Escuela Politécnica Nacional

Metrología

VERIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS

La verificación de la conformidad de un instrumento de medición es un método de

control establecido por metrología legal. Los instrumentos reglamentados están
obligados a una aprobación de modelo bajo las directivas de la reglamentación vigente
del país que se trate. Los resultados de la verificación son evaluados para asegurar los
requerimientos legales. Si el instrumento cumple con ello, una marca se fija sobre el
mismo y se emite un certificado de verificación. La verificación de un equipo de medición
es la determinación por medio de pruebas cualitativas y cuantitativas que el equipo de
medición cumple con las especificaciones establecidas por las regulaciones legales
correspondientes. De forma general cuando hablamos de verificación de un equipo de
medición debemos entender que, como resultado de un proceso de comparación con
un patrón, de acuerdo a un procedimiento documentado, se determinó que las
características metrológicas del equipo satisfacen las establecidas por una
especificación. En la verificación un rasgo característico es la emisión de un certificado
de verificación cuyo contenido puede limitarse a la aptitud o no del equipo de medición
para el uso como resultado de la evaluación de la conformidad con respecto a las
especificaciones metrológicas. Mientras que, en la calibración, el certificado de
calibración debe contemplar los resultados de la calibración (tablas, gráficos,
correcciones, errores de indicación, etc.) y puede incluir una declaración de
cumplimiento con especificaciones metrológicas conocidas (por ejemplo, el error
máximo permisible del equipo de medición).
Verificación se refiere a la comprobación de algo. Suele ser el proceso que se realiza para revisar
si una determinada cosa está cumpliendo con los requisitos y normas previstos. En nuestros
días, la aplicación de la metrología legal y la metrología industrial, permite asegurar la respuesta
de los instrumentos de medición. El término de verificación tradicionalmente se asocia sólo a la
metrología legal; no obstante, a ello, sin que la esencia de la verificación haya cambiado en su
aspecto técnico, la nueva norma iso 10012:2003 [8] utiliza el término de verificación como parte
de la confirmación metrológica del sistema de gestión de las mediciones como se expresa a
continuación. El sistema de gestión de las mediciones establece como premisa que se
identifiquen los requisitos de medición para los diferentes procesos de realización del producto
y que a partir de estos requisitos se definan los requisitos metrológicos del uso previsto de los
equipos que se utilizan en dichos procesos. La metrología legal lo hace a través de la verificación
primitiva y periódica de los instrumentos involucrados dentro de las regulaciones legales. por
ejemplo, balanzas, pesas, termómetros, medidores de energía, material de vidrio para
laboratorios, etc.

Inspección
La inspección en lo referente a la calidad
consiste en examinar y medir las características
de calidad de un producto, así como sus
componentes y materiales de que está
elaborado, o de un servicio o proceso
determinado, todo ello utilizando instrumentos
de medición, patrones de comparación o
equipos de pruebas y ensayos, para ver si
cumple o no los requisitos especificados. Por
tanto, los sistemas de inspección sirven para confirmar que el sistema de calidad
funciona según lo previsto. Normalmente se hace por muestreo y solo se usa el control
100 % para características importantes de seguridad, funcionalidad o normas. Otra
definición de inspección según la normativa ISO 8402/94 sería, las actividades tales
como la medición, examen, el ensayo o la constatación con un patrón de una o más
características de una entidad y la comparación de los resultados con los requisitos
especificados para establecer si se ha logrado conformidad en cada característica.

Tipos de inspección.

 Inspección 100 %
El proceso de inspección 100 % es aquel proceso que consiste en verificar todas
las unidades de un lote. Una inspección al 100 % permite aceptar solo piezas de
la calidad especificada, pero cuando la inspección al 100 % es realizada
manualmente, se presentan dos tipos de problemas, uno sería, el gasto
involucrado y el otro, la precisión de la inspección, considerados como errores
tipo I y tipo II.

 Inspección por muestreo.

Por el contrario, los sistemas de inspección por muestreo, también conocidos

como muestreo de aceptación o muestreo de lotes, es un procedimiento en el
que se verifica una o más muestras del lote para determinar su calidad. El
muestreo es usado para reducir la necesidad de inspeccionar cada artículo o
producto, y reducir así el tiempo y gastos de inspección. La inspección por
muestreo tiene cierto número de ventajas sobre la inspección 100 %. La fatiga
de los inspectores originada por operaciones repetitivas puede ser un obstáculo
serio para una buena inspección 100 %, es más económica y requiere de menor
tiempo para su realización. Es por ello que se llevaron a cabo investigaciones en
el campo de las teorías de las probabilidades y la estadística, llegándose a la
conclusión de que para tomar decisiones sobre la calidad de la producción en
proceso y terminada, no hay necesidad de efectuar una inspección 100 % sobre
todos los artículos, sino que basta con inspeccionar sólo una parte del lote, o sea,
una muestra, mediante una inspección por muestreo. Algunos de los factores
por considerar en la inspección por muestreo serán el nivel de confianza en los
proveedores, el costo en que se incurre al aceptar productos defectuosos, y el
riesgo del muestreo, que siempre existirá por la naturaleza estadística del
proceso. En general, existen dos tipos de errores con probabilidad de ocurrir, el
primero es llamado error tipo I, y ocurre cuando rechazamos un lote que cumple
con las especificaciones de calidad y el segundo es llamado error tipo II, y ocurre
cuando aceptamos un lote que no cumple con las especificaciones de calidad.
Dentro de la inspección por muestreo de la calidad, se distinguen principalmente
dos tipos de inspección para controlar los procesos productivos. Estos procesos
son los llamados “Inspección por Atributos” e “Inspección por Variables”.
 Inspección por atributos.

La inspección por atributos se puede considerar aquel tipo de inspección de

muestras aleatorias de n unidades en el que cada artículo o producto es
clasificado de acuerdo con ciertos atributos como aceptable o defectuosa, es
decir, consiste en averiguar si el material en consideración cumple o no cumple
con lo especificado, sin interesar la medida de la característica. Para la inspección
por atributos el tamaño de las muestras y el intervalo entre las mismas debe ser
tal que se inspeccione aproximadamente un 5 % de la producción. En procesos
muy masivos que no presentan dificultades frecuentes o el porcentaje de
producción defectuosa no es grave, este porcentaje se puede reducir a menos
de un 5 % donde se recomienda que debe existir como mínimo 25 defectuosos
en cada muestra para lograr establecer un comportamiento adecuado del
proceso.

 Inspección por variables.

La inspección por variables se trata de un tipo de inspección que consiste en

medir y registrar una unidad de medida en la que una característica específica
de calidad es medida con una escala continua para posteriormente ser anotada,
como podría ser kilogramos, centímetros, metros por segundo, etc. Los métodos
estadísticos aplicables a la inspección por variables se basan sobre el supuesto
de una distribución normal y no sobre una distribución de proporciones como
sucede con la inspección por atributos. Para los métodos aplicables, y con las
mediciones obtenidas, se calculará un estadístico, que generalmente estará en
función de la media y la desviación estándar muestra, y dependiendo del valor
de este estadístico al compararlo con un valor permisible, se aceptará o
rechazará todo el lote. Las ventajas que tiene este método con respecto al
método de inspección por atributos serían que se puede obtener la curva
característica de operación con un tamaño muestral menor que lo requerido por
un plan de muestreo por atributos, además, cuando se utilizan pruebas
destructivas, el muestreo por variables es particularmente útil para reducir los
costos de inspección. Por otra parte, los datos de mediciones proporcionan
normalmente más información sobre el lote que los datos de atributos.
Por el contrario, se debe de conocer la distribución de la característica de calidad,
se debe de usar un plan para cada característica de calidad que hay que
inspeccionar y es posible que el uso de un plan de muestreo por variable lleve al
rechazo de un lote, aunque la muestra que se inspecciona realmente no tenga
ningún artículo defectuoso. En el caso de la inspección del proceso por variables
 los tamaños muestra más empleados son entre 1 y 25 unidades. Las muestras de
dos o tres unidades son poco empleadas por su baja sensibilidad, empleándose
sólo cuando el costo de las mediciones es muy alto. Por tanto, cuanto queramos
una mayor sensibilidad en el gráfico, los tamaños de muestras deberán ser
mayores.

 Procedimiento de inspección.

Las operaciones a ejecutar en el proceso de inspección serían:

1. Interpretación de la especificación requerida.
2. Muestreo de los lotes.
3. Medición de la característica de calidad.
4. Comparación de lo interpretado con lo medido.
5. Enjuiciamiento de la conformidad.
6. Registro de los datos obtenidos.

Para el registro de los datos, se implantarán un conjunto de modelos específicos en

correspondencia con el fin que tenga la inspección, es decir, si el fin es preventivo se
establecerán gráficos de control y si el fin es de aceptación se establecer el modelo.

Calibración
 La calibración es una operación que, bajo
condiciones específicas, establece en una
primera etapa una relación entre los valores y las
incertidumbres de medida provistas por
estándares e indicaciones correspondientes con
las incertidumbres de medida asociadas y, en un segundo paso, usa esta información para
establecer una relación para obtener un resultado de la medida a partir de una indicación" De
esta definición se puede deducir que para calibrar un instrumento o un estándar se necesita
disponer de uno de mayor precisión (patrón) que proporcione el valor convencionalmente
verificable, el cual se utilizará para compararlo con la indicación del instrumento que está siendo
sometido a la calibración. Esto se realiza mediante una cadena ininterrumpida y completamente
documentada de comparaciones hasta llegar al patrón primario, que constituye lo que se conoce
como trazabilidad. El objetivo de la calibración es mantener y verificar el buen funcionamiento
de los equipos, responder los requisitos establecidos en las normas de calidad y garantizar la
fiabilidad y la trazabilidad de las medidas. Los instrumentos de medida requieren ser calibrados
con más frecuencia cuanto más exactas sean sus muestras, es decir, cuanto menor sean las
tolerancias de error. En general, los intervalos de calibración dependen de factores como los
requerimientos dados por un cliente o una regulación y la estabilidad con el tiempo del
instrumento a calibrar Es utilizada en el aseguramiento de la calidad y en metrología industrial.
Los organismos de acreditación la refieren como la acción fundamental que prueba la correcta
indicación de un instrumento de medición. En la actualidad, se observa que hay una manifiesta
demanda de conocimientos de metrología entre los diferentes grupos de usuarios. También
puede apreciarse en algunos casos cierta confusión en el uso de términos como "errores límites
e incertidumbre de medición". Muchas veces, el uso de instrumentos verificados legalmente
dentro de un sistema de calidad puede presentar problemas, ya que sólo se indican los emp
(errores máximos permitidos), sin la determinación de la incertidumbre.

Durante el proceso de calibración se contrasta el valor de salida del instrumento a ser calibrado
frente a un estándar en diferentes puntos del rango de calibración. Si el error de calibración -
error que se pone en manifiesto durante la calibración - es inferior al límite de rechazo
determinado, ya sea por las normas, la empresa o la recomendación del fabricante, la calibración
será aceptada. De otro modo, se requiere un ajuste del instrumento con un posterior contraste.
Estos últimos dos pasos se repiten tantas veces como sea necesario hasta que el error obtenido
sea inferior al límite establecido. En los equipos en los cuales no se dispone de ajuste, como
termopares, etc., en caso de no satisfacer las tolerancias marcadas, los aparatos tendrán que
ser sustituidos por otros que hayan estado previamente calibrados. Los principales motivos que
pueden provocar la necesidad de que se realice la calibración de los instrumentos de medición
son: En la calibración, los resultados obtenidos han de ser informados a través de un certificado
de calibración, en el que se suele indicar una identificación del documento, información sobre
el instrumento a calibrar, la fecha de calibración, el método con el que se calibra, las condiciones
en las que se llevó a cabo como la temperatura, los resultados y las incertidumbres obtenidas, y
la firma y acreditación, en su caso, del laboratorio. Además, se pueden incluir tablas, gráficas y
otras variedades de soporte gráfico que ayuden en la comprensión y representación de los
resultados de la calibración.

 Nuevo instrumento
 Se ha agotado un periodo de tiempo específico.
 Se ha agotado un cierto volumen de uso (horas de trabajo).
 Cuando un instrumento ha recibido un golpe o vibraciones fuertes que pueden haber
causado que este se descalibre.
 Cambios de temperatura superiores a los aceptables.
 Siempre que las observaciones obtenidas sean cuestionables.

Proceso de calibración.

El proceso de calibración se inicia con el diseño del instrumento de medida que ha de

ser calibrado. El diseño tiene que ser capaz de "soportar la calibración" a través de su
intervalo de calibración. Es decir, el diseño tiene que ser capaz de tomar medidas que
se encuentren dentro de la "tolerancia ingenieril" cuando se utiliza en condiciones
ambientales durante un periodo de tiempo razonable. El mecanismo exacto para la
asignación de valores de tolerancia varía según el país o el tipo de industria. En general,
los fabricantes de equipos de medida, asignan la tolerancia en la medición, sugieren un
intervalo de calibración y especifican el rango de utilización y almacenaje normales. El
hecho de tener un diseño de estas características aumenta la probabilidad de que los
instrumentos de medida actuales se comporten de la manera esperada. El siguiente
paso es definir el proceso de calibración. La selección del estándar o estándares es la
parte más visible del proceso de calibración. Idealmente, el estándar ha de tener menos
de una cuarta parte de la incertidumbre de medida que viene dada por el aparato que
ha de ser calibrado. El proceso consiste en elegir un estándar que cumpla la norma
anteriormente mencionada sobre la incertidumbre de medida y hacerlo servir para
comparar su medida con la del aparato calibrado. Después de elegir un estándar con un
grado de incerteza más ajustado y se repita la operación anterior. Este proceso se repite
hasta que se llegue al estándar con la mayor certeza posible del cual se dispone en el
laboratorio de calibración o de metrología. Este proceso establece la trazabilidad de la
calibración.

Informe de calibración

El Informe de Calibración es el documento en el cual se reportan los resultados de la calibración

de los equipos de medición. Los resultados mínimos de todo Informe de Calibración que cumpla
con los requisitos de ISO 17025 (1999), son:

 Condiciones durante la calibración.

 El Informe de Calibración puede ir acompañado de etiquetas y u o sellos que identifiquen
el estado de calibración o confirmación del equipo, como: “CALIBRADO”.

Reparación

De acuerdo con ISO 9000 (2000), la reparación relacionada con los conceptos de conformidad,
se define como: Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo en aceptable
para su utilización prevista.

 La reparación incluye las acciones reparadoras adoptadas sobre un producto previamente

conforme para devolverle su aptitud al uso, por ejemplo, como parte del mantenimiento.
 Al contrario que el reproceso, la reparación puede afectar o cambiar partes de un producto
no conforme. Referente al proceso de medición y confirmación metrológica, el producto se
refiere al instrumento de medición.

Ajustes

De acuerdo con el VIM (OIML V 2, 1993), se definen dos tipos de ajuste a instrumentos de
medición, el llamado “ajuste” y el “ajuste usual”, al primero se le conoce comúnmente como
“ajuste mayor”.

 Ajuste mayor

Operación de llevar un instrumento de medición a un estado de funcionamiento adecuado para

su uso. El ajuste puede ser automático, semiautomático o manual.
  Ajuste usual

Ajuste que se realiza utilizando únicamente los medios a disposición del usuario. Algunos
procesos de ajuste requieren de servicios previos de reparación y u o mantenimiento.

Estructura de un informe Técnico

 Resumen. No más de 200 palabras describiendo el contenido del trabajo.

 Introducción. No más de 2 páginas detallando ámbito, objetivos y resultados del trabajo.
 Contenido. Tantas secciones como hagan falta para explicar los contenidos técnicos del
trabajo. Se valorará capacidad de síntesis, precisión en el uso del lenguaje, facilidad de
seguimiento de la exposición y completitud. Se valorará especialmente que todas las
secciones se encuentren perfectamente ligadas, tengan un objetivo claro y cada párrafo en
ellas contenido sirva para el cumplimiento de dicho objetivo.
 Conclusiones. Debe resumir los puntos fundamentales del trabajo y servir de síntesis del
trabajo a aquella persona interesada en el trabajo.
 Apéndice – Metodología. Aquí es necesario evaluar el proceso seguido para la elaboración
del mismo de cara a evaluar la veracidad, validez y calidad de su contenido, certificados de
(inspección, verificación, calibración). En esta sección se debe describir de forma breve pero
completa el proceso seguido para la elaboración del trabajo Se suele valorar principalmente
que se haya seguido un proceso sistémico y/o científico. Deberán citarse todas las fuentes
consultadas, tanto las descartadas como las usadas para la elaboración del trabajo, así
como la razón para dicha aceptación o rechazo.
 El Informe de técnico de inspección puede ir acompañado de etiquetas y u o sellos que
identifiquen el estado de confirmación del equipo, como: “Confirmado”, “Verificado”,
“Conforme”, “Cumple”, “No Conforme”, “No Cumple”, “Próxima Calibración”.

CERTIFICACIÓN

La calibración se realiza generalmente aplicando el protocolo definido por la norma

internacional ISO-376. La norma ASTM E-74 constituye también un protocolo propio en Estados
Unidos. Informe de Calibración (Certificado) El Informe de Calibración (certificación) es el
documento en el cual se reportan los resultados de la calibración de los equipos de medición.
Los resultados mínimos de todo Informe de Calibración que cumpla con los requisitos de ISO
17025 (1999), son:

o Resultados cuantitativos, como son errores o correcciones, e incertidumbre de

calibración.
o Evidencia de la trazabilidad a laboratorios nacionales que representan las magnitudes
del Sistema Internacional de unidades (SI).
o Condiciones durante la calibración. El Informe de Calibración puede ir acompañado de
etiquetas y u o sellos que identifiquen el estado de calibración o confirmación del
equipo, como: “CALIBRADO”.

Resumen

La verificación

La verificación es la comprobación que se realiza al instrumento por medio de pruebas

de que este cumple con las regulaciones legales que le fueron establecidas.

Algo característico de la emisión de una verificación es que esta se limita a certificar si

el instrumento es apto o no para el trabajo específico que se le asigno y bajo el cual está
reglamentado.

Calibración
Los organismos de acreditación la refieren como la acción fundamental que prueba la correcta
indicación de un instrumento de medición-

Para la calibración se deben realizar operaciones bajo condiciones específicas correspondientes

a las incertidumbres asociadas al instrumento de medición.

Inspección

Se refiere a examinar la calidad de un producto en cada una de sus características,

utilizando patrones de medición e instrumentos de comparación, para determinar si el
instrumento cumple o no con lo reglamentado.

Reparación

La reparación incluye las acciones reparadoras adoptadas sobre un producto previamente

conforme para devolverle su aptitud al uso, por ejemplo, como parte del mantenimiento.

Ajustes

 Ajuste mayor

Operación de llevar un instrumento de medición a un estado de funcionamiento adecuado para

su uso. El ajuste puede ser automático, semiautomático o manual.

 Ajuste usual
Ajuste que se realiza utilizando únicamente los medios a disposición del usuario. Algunos
procesos de ajuste requieren de servicios previos de reparación y u o mantenimiento.

Informe Técnico

 Resumen describiendo el contenido del trabajo.

 Introducción. No más de 2 páginas detallando ámbito, objetivos y resultados del trabajo.
 Contenido. Tantas secciones como hagan falta para explicar los contenidos técnicos del
trabajo.
 Conclusiones. Debe resumir los puntos fundamentales del trabajo y servir de síntesis del
trabajo a aquella persona interesada en el trabajo.
 Apéndice – Metodología. Aquí es necesario evaluar el proceso seguido para la
elaboración del mismo de cara a evaluar la veracidad, validez y calidad de su contenido,
certificados de (inspección, verificación, calibración).
 El Informe de técnico de inspección puede ir acompañado de etiquetas y u o sellos que
identifiquen el estado de confirmación del equipo

Certificación

Es un documento en el cual se informa sobre las conclusiones de los procesos de

calibración de un equipo de medición.

Conclusiones

 En la calibración, los resultados obtenidos han de ser informados a través de un

certificado de calibración.
 La inspección es un proceso importante para determinar si un instrumento
cumple con los requisitos establecidos.
 Es necesario para los fabricantes cumplir con todas las normas legales que se
apliquen a su producto para que estas puedan salir al mercado.
  Calibrar un instrumento es un proceso largo y que requiere de bastante precisión
y manejo adecuado de la metrología.
 El informe técnico se realiza para describir los resultados de los procesos
realizados anteriormente.
 El mantenimiento de un producto es muy importante para que el instrumento
siga funcionando de forma adecuada.

Bibliografía

http://www.labci.com.ar/nota4.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Calibraci%C3%B3n

http://www.toolingu.com/dept-351-inspeccion-espanol-
training.htmlhttps://es.wikipedia.org/wiki/Sistemas_de_inspecci%C3%B3n

https://es.scribd.com/document/317697266/Verificacion-de-Instrumentos