Introducción

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable
Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la ingeniería automática o
automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control
de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas

“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones sobre
la implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias de
acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante módulos
de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”

TIPOS DE PLCs

1. PLC compactos, son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en
un único paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30),
una o dos canales de comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses
de campo) y HMI. Además, puede haber una entrada para el contador de alta
velocidad y una o dos E/Ss analógicas.
2. PLC modular es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC
compactos. La CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes
separados en un riel DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica con la
CPU a través de un sistema bus. Tiene un número limitado de lugares para los módulos
pero, en la mayoría de los casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs modulares
pueden utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar programas
más grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea
3. PLC de tipo montaje en rack son aquellos que prácticamente tienen las mismas
capacidades y funciones que el PLC modular. Sin embargo, existen algunas diferencias
en el bus o en el rack dónde se colocan los módulos del PLC. El rack contiene ranuras
para los módulos y un sistema de bus integrado para intercambiar información entre
los diferentes módulos.
4. PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC) posee una interfaz
HIM para su funcionamiento y una monitorización de los procesos automáticos y las
máquinas. La HMI consiste principalmente en un monitor y un teclado o una pantalla
táctil. El monitor puede ser bien de tipo texto o gráfico. La ventaja principal de este
sistema respecto a un PLC con un panel operador aparte es que no es necesario
programar el panel de forma separada

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Cada ciclo comienza con un trabajo interno de mantenimiento del PLC como el control de
memoria, diagnostico etc. Esta parte del ciclo se ejecuta muy rápidamente de modo que el
usuario no lo perciba. 2 El siguiente paso es la actualización de las entradas. Las
condiciones de la entrada de los SMs se leen y convierten en señales binarias o digitales.
Estas señales se envían a la CPU y se guardan en los datos de la memoria. 3 Después, la
CPU ejecute el programa del usuario, el cual ha sido cargado secuencialmente en la
memoria (cada instrucción individualmente). Durante la ejecución del programa se
generan nuevas señales de salida. 4 El último paso es la actualización de las salidas. Tras la
ejecución de la última parte del programa, las señales de salida (binaria, digital o
analógica) se envían a la SM desde los datos de la memoria. Estas señales son entonces
 convertidas en las señales apropiadas para las señales de los actuadores. Al final de cada
ciclo el PLC comienza un ciclo nuevo.

Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.

Espacio reducido
Procesos de producción periódicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de máquinas
Maquinaria industrial de plástico
Máquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalación de aire acondicionado, calefacción...
Instalaciones de seguridad
Señalización y control:
Chequeo de programas
Señalización del estado de procesos

Ventajas e inconvenientes

Ventajas

 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
Menor coste de mano de obra de la instalación.
Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo cableado.
Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil
para otra máquina o sistema de producción.
Inconvenientes

Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero hoy
en día ese inconveniente esta solucionado porque las universidades ya se encargan de
dicho adiestramiento.
El coste inicial también puede ser un inconveniente.

Funciones básicas de un PLC

Detección:

Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.

Mando:

Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y

preaccionadores.

Dialogo hombre maquina:

Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus

consignas e informando del estado del proceso.

Programación:

Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El

dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata
controlando la maquina.

Nuevas Funciones

Redes de comunicación:

Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes

industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a
tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar
tablas de memoria compartida.

Sistemas de supervisión:
 También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de
programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red industrial
o por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.

Control de procesos continuos:

Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas

llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen
de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID
que están programados en el autómata.

Entradas- Salidas distribuidas:

Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del autómata.
Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del
autómata mediante un cable de red.

Buses de campo:

Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y

accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta cíclicamente
el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

Modo de funcionamiento

El autómata de OMRON CQM1H puede trabajar de tres formas

diferentes:

Program

El PLC está en reposo y puede recibir o enviar el programa a un periférco.

Monitor

El PLC ejecuta el programa que tiene en memoria.

Run

El PLC ejecuta el programa que tiene en memoria permitiendo el cambio de valores en

los registros del mismo.
. TIPOS DE LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN DE PLCS

. LENGUAJE LADDER

El LADDER, también denominado lenguaje de contactos o de escalera, es un lenguaje

de programación gráfico muy popu

lar dentro de los Controladores Lógicos Programables (PLC), debido a que está
basado en los esquemas eléctricos de control clásicos

 Elementos de programación

Para programar un PLC con LADDER, además de estar familiarizado con las reglas de
los circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que
consta este lenguaje. En la siguiente tabla podemos observar los símbolos de los
elementos básicos junto con sus respectivas descripciones.

Símbolo Nombre Descripción

Se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que

Contacto representa, esto es, una entrada (para captar información
NA del proceso a controlar), una variable interna o un bit de
sistema.

Contacto Su función es similar al contacto NA anterior, pero en este

NC caso se activa cuando hay un cero lógico, cosa que deberá
de tenerse muy en cuenta a la hora de su utilización.

Se activa cuando la combinación que hay a su entrada

Bobina (izquierda) da un uno lógico. Su activación equivale a decir
NA que tiene un uno lógico. Suele representar elementos de
salida, aunque a veces puede hacer el papel de variable
interna.

Se activa cuando la combinación que hay a su entrada

Bobina (izquierda) da un cero lógico. Su activación equivale a decir
NC que tiene un cero lógico. Su comportamiento es
complementario al de la bobina NA.

Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta

Bobina a 0) si no es por su correspondiente bobina en RESET.
SET Sirve para memorizar bits y usada junto con la bina RESET
dan una enorme potencia en la programación.

Bobina
SET Permite desactivar una bobina SET previamente activada.

El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de todo

programa LADDER, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha.
En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que las líneas verticales
representan las líneas de alimentación de un circuito de control eléctrico.

LENGUAJE BOOLEANO

El lenguaje Booleano utiliza la sintaxis del Álgebra de Boole para ingresar y explicar la
lógica de control. Consiste en elaborar una lista de instrucciones o nemónicos,
haciendo uso de operadores Booleanos (AND, OR, NOT, etc.)

Ejemplo de programación Booleana:

A I 2.3
A I 4.1
O I 3.2
= Q 1.6
DIAGRAMA DE FUNCIONES (FBD)

Es un lenguaje gráfico que permite al usuario programar elementos (bloque de

funciones del PLC) en tal forma que ellos aparecen interconectados al igual que un
circuito eléctrico. Generalmente utilizan símbolos lógicos para representar al bloque de
función. Las salidas lógicas no requieren incorporar una bobina de salida, porque la
salida es representada por una variable asignada a la salida del bloque

Ejemplo de programación mediante diagrama de funciones:

I 2.3 &
I 4.1
≥1
Q 1.6
I 3.2