Tomo IV Manual Inpector Tecnico de Term. y Rep. de Pozos

PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE
POZOS
UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS
PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

TOMO IV
MANUAL DEL INSPECTOR TÉCNICO
INTRODUCCIÓN
1.- ACTIVIDADES PRINCIPALES EN LA CATEGORIA
2.- EQUIPO DE TRABAJO

 Formación de equipos de trabajo bien integrados.
 Liderazgo eficaz.
 Manejo de conflictos.
3.- SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL

 Seguridad e higiene.
 Marco normativo.
 Análisis y evaluación de riesgo.
¿Qué pasa si…? (What if…?)
Listados de control (Check list)
Análisis de modos de fallo y efectos (FMEA)
Técnicas para prevenir la contaminación.
4.- FÍSICA Y METALÚRGIA BÁSICA

 Conceptos de Física.
Presión y temperatura absoluta.
Principio de Pascal.
Ley general de los gases.
Propiedades mecánicas de los metales.
 Tipos de aleaciones.
1
POZOS
 Tipos de acero y su designación.

 Recubrimientos.
5.- LA SUPERVISIÓN
 Planeación y programación.
 Actividades de planeación, programación y control.
 Metodología de la supervisión.
 Habilidades de comunicación en la supervisión.
 Metodología para resolver problemas.
6.- TOMA DE DECISIONES

 Proceso decisional.
 Tipos de decisiones.
 Estrategia y arte de la toma de decisiones.
7.- SISTEMA DE ELEVACIÓN

 Especificaciones del malacate.
 Especificaciones e inspección del cable de acero.
 Trabajo realizado del cable de acero (Ton x Km).
8.- SARTAS DE TRABAJO

 Propiedades mecánicas de las tuberías.
 Cálculo del margen para jalar
 Elipse de esfuerzo biaxial.
 Diseño de sarta de trabajo.
9.- HIDRÁULICA
 Reología y tipos de fluidos.
 Caída de presión por fricción en el sistema de circulación.
2
POZOS
 Factores que afectan a la caída de presión por fricción.

 Operación de molienda.
10.- FLUIDOS DE CONTROL (SALMUERAS)

 Conceptos básicos.
 Propiedades y cuantificación de salmueras.
 Fluidos empacantes.
11.- CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL

 Arreglos de preventores.
 Unidad operadora de preventores.
 Bridas API y especificaciones.
 Medio árbol y colgadores de tubería de producción.
 Herramienta para insertar válvula “H” en medio árbol de válvulas y tapones en
válvulas laterales de cabezales.
 Recomendaciones API.
12.- APAREJOS DE PRODUCCIÓN

 Características y esfuerzo a que está sujeta una tubería de producción.
 Tipos y operación de empacadores.
 Camisas deslizables.
 Juntas de tensión y expansión.
 Sellos multi “V”.
 Diseño de un aparejo de producción.
13.- HERRAMIENTAS ESPECIALES

 Punto libre y String Shot.
 Cortatubo interior químico y térmico.
 Análisis de selección del pescante.
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POZOS
 Pescantes derechos e izquierdos de agarre externo e interno.

 Pescantes: machuelos derechos e izquierdos, tarrajas derechos e izquierdos,
Juntas de seguridad, arpones para tuberías y Blocks de impresión.
 Martillos y aceleradores.
 Molinos: selección, operación y evaluación.
14.- CONTROL DE BROTES

 Procedimiento de cierre.
 Métodos de control del ingeniero y del perforador.
 Recomendaciones en el manejo del estrangulador.
 Formulario para el control del brote.
15.- TERMINACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

 Introducción
 Terminaciones de pozos.
 Reparaciones menores: aparejo fluyente, bombeo neumático y bombeo mecánico,
taponamientos de pozos.
 Reparaciones mayores de explotación (RME).
 Estimulaciones ácidas y no ácidas.
 Tipos de inducciones.
 Control de pérdida de circulación en zonas depresionadas.
 Medidas de seguridad en las operaciones.
16.- APLICACIONES CON TUBERÍA FLEXIBLE (T.F.).

 Descripción de tubería flexible.
 Operaciones con tubería flexible.
4
POZOS
17.- DISPAROS
 Tipos, características y selección de pistolas.
 Determinación de densidad de disparos.
 Medidas de seguridad en las operaciones de disparos.
18.- ANEXOS
 Anexo I.- Datos de tubería de perforación o de trabajo y tubería de producción
Hydrill tipo 533.
 Anexo II.- Caída de presión por fricción con la “Ley de potencias”.
 Anexo III.- Datos de bombas de lodos.
5
POZOS
INTRODUCCIÓN
La mayoría de las organizaciones se están dando cuenta de que nuestro mundo se

ha globalizado y que es indispensable entrar en una competitividad internacional. Tales
organizaciones están convencidas de que requieren transformarse y para lograrlo,
necesitan un estilo de liderazgo que facilite la creación de una cultura de empresa que ,
con la participación de todos, promuevan la mejora continua y el trabajo en equipo.
Los mexicanos vivimos en estos momentos una crisis de credibilidad general.

Necesitamos hacer trabajadores INTEGROS capaces de asumir con responsabilidad su
compromiso histórico y forjar la empresa que MÉXICO está necesitando: una empresa
de excelencia y alta rentabilidad dedicada a perforar y reparar pozos petroleros;
honestamente preocupada por la seguridad y el desarrollo integral de todo su personal y
escrupulosamente comprometida en la preservación del equilibrio ecológico.
La perforación y el mantenimiento de Pozos en PEMEX, ha estado siempre en una

constante evolución, los cambios han sido matizados por corrientes que atienden
necesidades del orden económico y tecnológico; buscando siempre satisfacer los
requerimientos que demandan Exploración y producción y concentrando nuestros
esfuerzos en la misión. “Proporcionar los servicios de Perforación y mantenimiento
de pozos al mercado Nacional e Internacional, teniendo un desempeño operativo
económico y financiero competitivo dentro de un marco estricto de Seguridad
Industrial y protección Ecológica”.
Como un apoyo a nuestro personal en el área de mantenimiento de pozos, para

realizar sus actividades con mayor eficiencia y seguridad, se proporciona este paquete de
manuales para cada una de las categorías: Ayudante de piso, ayudante de
mantenimiento (chango), encargado de operación y técnico de pozo. Que
complementado con su curso respectivo, esperamos sea de mucha ayuda en su
desarrollo profesional y cumplir con nuestra misión.
* Tomado del manual de inducción.-PEMEX
6
POZOS
1. ACTIVIDADES PRINCIPALES DE DESEMPEÑO
Sabemos bien que el trabajo es parte de nuestra vida y a través de el se satisfacen

las necesidades vitales, de relación y crecimiento. De esta última podemos decir que
todos necesitamos aprender y el crecimiento significa aprender nuevas cosas. Todas las
personas necesitan sentir que están creciendo, lo que puede significar tener mas
responsabilidades.
Nuestra empresa PEMEX nos brinda la oportunidad de aprender, para esto

reflexione en las siguientes preguntas de cómo hacían su trabajo la primera vez que lo
contrataron: ¿Cómo ha cambiado su trabajo?, ¿Ha crecido usted?, ¿Hace mejor su
trabajo ahora?, ¿Sabe mas a cerca de su trabajo y de su empresa?, ¿Espera su jefe mas
de usted?. De acuerdo a su categoría en este momento, puede contestar afirmativamente
algunas o todas estas preguntas, porque a logrado ser un buen trabajador, ha hecho bien
su trabajo y mostrar buenos hábitos laborales y por lo tanto usted ha crecido en su
empresa o trabajo.
Debido al avance de la ciencia, la tecnología y nuevas experiencias, nunca

terminamos de aprender y en consecuencia de crecer. Para lograr el crecimiento en
nuestra empresa, con base a nuestra categoría, es necesario tener un mejor desempeño
en nuestro trabajo, para esto proporcionamos algunas actividades de desempeño en la
categoría, siendo recomendaciones para que sus actividades sean mas relevantes y
eficientes, esperando que con sus conocimiento, experiencia y creatividad complemente
dicha lista.
 Al iniciar su turno informarse de los antecedentes del pozo y del programa de

operaciones a desarrollar.
 Revisar el programa técnico detallado del pozo y de materiales, para planear y

programar sus actividades.
 Asignar programa operativo a su personal en forma clara y precisa.
 Inspeccionar las operaciones técnicas operativas tanto de su personal como de

las compañías prestadoras de servicio a PEMEX.
 Llevar el control en forma eficiente del programa técnico-operativo del pozo, así
como lograr satisfactoriamente los objetivos programados.
 Optimizar el uso de los recursos con que cuenta en el pozo.
 Orientar a su personal en la realización de las tareas.

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POZOS
 Fomentar el trabajo en equipo.
 Prevenir y resolver los conflictos entre los trabajadores.
 Mantener la disciplina y la productividad.
 Participar activamente y fomentar los programas de calidad, seguridad y

protección ambiental.
 Analizar y solucionar los problemas posibles durante las operaciones técnicas

operativas.
 Aplicar la programación para cada actividad y la administración del tiempo.
 Aplicar el liderazgo a su personal.
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POZOS
2. EQUIPO DE TRABAJO
FORMACIÓN DE EQUIPOS DE TRABAJO BIEN INTEGRADOS.
En las categorías anteriores y manuales correspondientes a la misma, se trataron

los conceptos básicos, ventajas, características y formación del tema “Equipo de trabajo”.
Teniendo conocimientos de esta actividad, que cada día se consolida más, por ser
efectiva y necesaria para el logro de nuestros objetivos de los programas operativos,
complementaremos los conocimientos para la formación de equipos de trabajos bien
integrados con los obstáculos a vencer en esta actividad.
ACCIONES PARA FORMAR EQUIPOS BIEN INTEGRADOS

1. Ejercer un liderazgo eficaz.
2. Seleccionar a miembros que aporten valor a la solución de
problemas y a las decisiones.
3. Organizar el equipo.
4. Lograr una acción de síntesis por parte de quien dirige al
equipo.
5. Sistematizar la información como base para el análisis de
las situaciones.
6. Estimular la creatividad en la toma de decisiones y en las
soluciones de problemas.
7. Respetar y lograr la confianza entre los miembros del
equipo.
OBSTACULOS A VENCER INDICIOS
1. Motivaciones predominantes de El yo superior ó el sabe todo.
poder, por parte de los integrantes
del equipo.
2. Desinterés por las metas comunes. Deseo de lograr trofeos personales e

individuales.
3. Fallas en comunicación verbal. Falta de objetividad, sinceridad, discreción

e integridad en los procesos de
comunicación.
4. Manejo excesivo de estatus. Cuando los miembros de un equipo tienen

como valor la preponderancia será muy
difícil integrar un equipo de trabajo.
5. Ausencia de liderazgo Se trata en el tema de liderazgo eficaz
6. Resuelve conflicto con estrategias de Esta forma de atender conflictos en el

ganar-perder. grupo, desgasta el equipo en su base y se
puede llegar a caer en el perder-perder.
7. Resistencia al cambio. Un equipo que no vive y se adelanta a los

cambios esta condenado a la
inefectividad.
9
POZOS
LIDERAZGO EFICAZ
Uno de los factores principales de ser humanista es reconocer la diversidad

humana, todas las personas son diferentes, no existe una igual a otra. Una persona tiene
facultades, capacidades y personalidad distinta. En la manera de ser de las personas,
encontramos una serie de aspectos mezclados, tales como: Genes, educación, religión,
expectativas, valores, experiencias, etc., sólo por mencionar algunas del gran sin número
de ellas. El hombre ha sido capaz de crear grandes construcciones y conquistar el
espacio, pero a menudo es incapaz de lograr un entendimiento con su vecino de enfrente,
con sus compañeros de trabajo y consigo mismo.
Se ha encontrado por medio de análisis realizados por grandes estudiosos en

materia de “Administración”, que alrededor de 80% de los problemas serios que aquejan
a las organizaciones modernas se refieren al “factor humano”. Las ciencias
tecnológicas aplicadas a las cosas, se han desarrollado mucho más rápido que la ciencia
que estudian a las personas, por lo tanto existe un desequilibrio desastroso entre la
tecnología y el humanismo. En estos casos la autoridad estará en crisis cuando quien
manda se contente con ser administrador (jefe), sin decidirse a convertirse en líder.
Por lo anterior expuesto y ante las responsabilidades y situaciones de sus

actividades que maneja, es necesario liderar a su personal, y debe de considerar que no
es una tarea fácil, que la efectividad del liderazgo no depende de tener un especial estilo
de comportamiento, tampoco del nivel de escolaridad que tenga, ni del nivel
socioeconómico al que pertenezca. Depende de cómo maneja las relaciones
interpersonales y de las características especiales que cada quien posea. Sin embargo,
existe una serie de aspectos y habilidades a desarrollar que sirven como base para un
liderazgo efectivo, en el cual a continuación mencionaremos algunas:
 Manejar la autoridad como un privilegio de servicio.
 Considerar a su personal como el capital más valioso con que cuenta la

empresa.
 Establecer una visión clara del futuro y objetivos reales y definidos.
 Establecer indicadores que marquen el avance de sus objetivos.
 Inspirar confianza con sus conocimientos, experiencia, buenas decisiones y

dinamismo.
 Enseñar y aplicar una buena comunicación de instrucciones de trabajo, para

que su gente pueda hacer las cosas con autonomía y eficacia.
10
POZOS
 Manejar a la gente como humano no como cosas u objetos.
 Organizar y apoyar para hacer “trabajo en equipo”.
 Comprometerse a fondo con si mismo y el proyecto.
 Fomente la relación y motive a su personal después de la labor bien cumplida.
 Conocimientos administrativos.
 Características de personalidad de dominio de si mismo, iniciativa y sencillez.
11
POZOS
MANEJO DE CONFLICTO
El diccionario “Larousse” define la palabra conflicto como choque, combate, lucha

de sentimientos contrarios y situación difícil, adaptada a diferentes situaciones, que por lo
general de acuerdo a la educación recibida nos ha enseñado a verlo como algo negativo,
mas no lo es. Algunas veces los trabajadores hacen cosas que no convienen a la
compañía, pues sus metas no son las mismas que las de la empresa o del técnico y no es
raro que esto sea causa de conflictos que para ser resueltos requieren de habilidad para
negociar.
Dentro de las relaciones interpersonales y en las relaciones con otros compañeros

de trabajo, los conflictos son parte inherente del mismo trabajo y de la relación entre las
personas. Un segundo ejemplo, es que el conflicto puede ser un cambio positivo dentro
de una situación. Tome en cuenta que la ausencia de resolución del conflicto o su
postergación puede ser el inicio de un gran problema y la diferencia entre el conflicto que
puede ser positivo para el equipo de trabajo y la organización y el conflicto que puede ser
destructivo.
A la luz de estos puntos de vista anteriores, podemos considerar dos cosas
importantes, es que el éxito del técnico frente a un conflicto es la forma que confronta al
trabajador, esta debe hacerse con base en los hechos y no en sentimientos, su habilidad
para realizarla es necesaria, aunque debe utilizarse sólo después de que se ha intentado
la negociación. Esta habilidad para confrontar debe utilizarse para mejorar el trabajo, no
para avergonzar al trabajador. Cuando se acusa a los trabajadores de hacer mal las
cosas, éstos tienden a defenderse; si un trabajador defiende el problema, éste no se
podrá resolver. El segundo aspecto importante es la buena comunicación para negociar,
para resolver los problemas entre la empresa y los trabajadores e incluso también las que
se presentan en los empleados; el técnico debe escuchar, entender y comunicarse
claramente. Las personas que están en cada grupo deben saber que se les trata con
justicia y deben recibir, ambas partes, la oportunidad de plantear sus necesidades y
problemas. De la misma manera, cada una de las partes está obligada a escuchar y
tratar de entender las necesidades y problemas de la otra parte.
Puede darse el caso de que un problema no se resuelve mediante la negociación;

tal vez el trabajador no coopere ó simplemente se trate de diferencias que no se puedan
negociar. Cuando esto sucede el técnico debe de aplicar su habilidad para confrontar al
trabajador, es decir, hablar con él del problema. A continuación se proporciona algunas
recomendaciones para la identificación y manejo de conflictos.
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POZOS
Identificación de posibles conflictos
 Ausencia de liderazgo y habilidad para el manejo del personal (Desacuerdos

menores, cuestionamiento abierto, ataques verbales, ataques agresivos,
amenazas, etc.).
 Necesidades insatisfechas del trabajador (falta de pago de salario o de tiempo

extra, falta de descanso por excesivo trabajo, etc.
 Falta de buena comunicación en las instrucciones de trabajo.
 Trabajadores pasivos y apáticos.
 Falta de capacidad de respuesta frente a las necesidades de cambio e innovación,

en los trabajadores.
Manejo de Conflictos
 Evitar la postergación de la solución del conflicto y atenderlo de raíz (Posiblemente

el problema se haga mas grande e intenso).
 Evite las posiciones negativas hacia el trabajador o trabajadores involucrados en el

conflicto-Difícilmente la(s) persona(s) se busca problemas en el trabajo sólo por
provocarlos. Aplique su prudencia y paciencia-.
 Observar y definir los elementos del conflicto (¿Son emocionales?, ¿Están

originados por problemas en el proceso del trabajo?, ¿Hacen falta recursos y no
hay apoyo?, etc.) y cuales son sus aspectos principales que están involucrados
(Alternativas de solución con quienes se encuentran involucrados en el conflicto).
 Aplique sus mejores habilidades de comunicación efectiva y de confrontación.
13
POZOS
14
POZOS
3. SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
SEGURIDAD E HIGIENE
Desde una perspectiva integral, la seguridad en nuestra empresa PEMEX involucra

persona, equipos, materiales, instalaciones, etc. Todos estos recursos se enfrentan a
múltiples riesgos de diversas naturaleza que pueden dar lugar al coincidir varios factores
negativos, a graves consecuencias. Por lo que fue necesario adoptar medidas concretas
para eliminar o reducir riesgos y accidentes.
En la actualidad conforme al desarrollo industrial y el descubrimiento de nuevos

datos sobre las enfermedades industriales, se ha considerado la higiene en los centros de
trabajo como una actividad anexa a la seguridad. En una forma genérica, para diferenciar
entre seguridad e higiene y notar su aplicación práctica, tomamos el siguiente concepto.
*La seguridad se ocupa de los efectos de los riesgos, en tanto que la salud trata sus
efectos crónicos. Entendiéndose como efecto crónico al deterioro a largo plazo, debido a
una prolongada exposición a una situación adversa más benigna.
Es de necesidad propia humana que se desea un lugar de trabajo seguro y

saludable. Pero es muy difícil eliminar todos los riesgos existentes, a tan complicado
problema, se requiere trabajo en equipo, capacitación, información, apoyo de la dirección,
programas de seguridad e higiene, etc., para crear un ambiente seguro y saludable, sin
olvidar que en materia de seguridad la responsabilidad es de todos.
15
POZOS
MARCO NORMATIVO
Todas las industrias están sujetas a reglas de seguridad e higiene laboral prescrita
por la federación. El conjunto de reglas forma la base de inspecciones, notificaciones y
sanciones relacionadas con las normas. En nuestro país tenemos: Instituto Mexicano de
Seguro Social (IMSS), La Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS), la
Procuraduría Federal de Protección al Ambiente (PROFEPA), etc. Como ejemplo,
tenemos que la normatividad, en materia de seguridad e higiene dependientes del
Departamento del Trabajo de los Estados Unidos es la “Dirección de Salud y Seguridad
Laboral (OSHA), siglas que encontramos generalmente en los equipos de seguridad,
asimismo como las “Normas Oficiales Mexicana (NOM)”.
En materia de seguridad e higiene, se tiene una responsabilidad muy importante en

los trabajos que incluyen las actividades de protección ambiental. En los aspectos
ambientales fundamentalmente, en nuestro país, la normatividad referida al tema es la
“Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente”.
*Libro: Seguridad Industrial y Salud

Autor: C. Ray Asfahal, Ed. Pearson Educación (4ta. Ed.).
Los institutos de normas elaboran, analizan y preparan normas voluntarias de
seguridad y salud en el trabajo, entre estas organizaciones tenemos las siguientes, por
mencionar algunas:
 Normas Oficiales Mexicanas (NOM).

 Instituto Nacional Norteamericano de Normas (ANSI).
 Sociedad Norteamericana de Pruebas y Materiales (ASTM).
 Instituto Americano del Petróleo (API).
En nuestra empresa PEMEX nos sentimos orgullosos de acatar todas las

responsabilidades en materia de seguridad e higiene y protección ambiental, por las
siguientes normas y sistemas de controles en dicha materia.
 Reglamento de Seguridad e Higiene de Petróleos Mexicanos.

 Política en Seguridad y protección Ambiental.
 SIASPA.
16
POZOS
¿Qué es SIASPA?
SIASPA es la palabra formada con las iniciales Sistema Integral de Administración

de la Seguridad y la Protección Ambiental, que se emplea para identificar al sistema
administrativo del mismo nombre, desarrollado para PEMEX para mejorar el desempeño
de sus centros de trabajo, en los campos de la Seguridad Industrial, Salud Ocupacional y
protección Ambiental.
SIASPA está compuesto por 18 elementos bien diferenciados, interrelacionados e

interdependientes, que está comprobado afectan la Seguridad y la protección Ambiental,
cada elemento establece una serie de requisitos congruentes con la normatividad vigente
y con las mejores prácticas demostradas en la industria.
17
POZOS
INSTALACIONES
COMPONENTES 18 ELEMENTOS
N
CIÓ
12
MA
-A.
 FACTOR HUMANO
NÁ
FO
LIS 14.-
SO LA IN
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DE DIC
 MÉTODOS
RO . DE
IN
RIE ADO 15.-
16.- PLANES Y
CE
N
SG RE AUD
DE DMÓ
RESPUESTA A
EMERGENCIA
OS S
LP
 INSTALACIONES
GÍA 0. - A
17.- INTEGRIDAD
MECÁNICA
O
1
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18.- CONTROL Y
UE
RESTAURACIÓN
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.- A DES
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1.- POLÍTICA, LIDERAZGO Y

9.- ACIÓ
EL
S
O COMPROMISO M
D É
CA
NO
O T
E
T O
M
LAN
É 2.- ORGANIZACIÓN D
BIO
M O
S
P
3.- CAPACITACIÓN
8.-
4.- SALUD OCUPACIONAL
FACTOR HUMANO
5.- ANÁLISIS Y DIFUSIÓN DE INCIDENTES

Y BUENAS PRÁCTICAS
6.- CONTROL DE CONTRATISTAS
7.- RELACIONES PÚBLICAS
Y CON LAS COMUNIDADES
18
POZOS
ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
Las preocupaciones acerca de los accidentes industriales, eventos catastróficos, la

seguridad en los productos químicos y alimenticios, la seguridad social, la contaminación,
etc., han obligado que el Análisis de Riesgos en nuestro país sea una práctica y
disciplina obligatoria básica. Así es como en muchas instituciones oficiales tales como
PROFEPA, PEMEX, CFE, por mencionar algunas de ellas, así también como diversas
instituciones y empresas privadas, entre muchas otras más, reconsideraron la utilización
de los Análisis de Riesgos, constituyéndose en una práctica no sólo cotidiana, sino
obligatoria.
El análisis de riesgo es una disciplina hasta cierto punto compleja, de muchas

dimensiones de tendencias científicas, políticas, sociales y económicas, debido a su
extensión en conocimientos, se tratará en este tema de tener la parte conceptual básica y
ejemplo de algunas herramientas de aplicación sobre el análisis de riesgos, para
comprender las actividades realizadas en el elemento 12 (Análisis de Riesgo) del
SIASPA, los trabajos realizados en materia de Análisis de Riesgos por SIPAC y
aplicaciones de la Política en Seguridad y protección Ambiental de PEMEX en dicha
materia.
El concepto o la definición de peligro es algo que tiene riesgo y que está por
suceder, mas no nos indica el momento, por lo que una situación peligrosa implica
riesgos y probabilidades, donde tratamos sobre lo desconocido. Por lo que el riesgo está
asociado a la probabilidad de que un peligro se convierta realmente un accidente con
unas consecuencias determinadas. A continuación tenemos las siguientes definiciones
básicas:
Riesgo.- En la combinación de frecuencia o probabilidad y las consecuencias de

un acontecimiento peligroso específico. En forma matemática tenemos que:
 frecuencia prevista para   Magnitud de las con sec uencias 

Riesgo =     
 un det er min ado suceso   probables 
Análisis de riesgo.- Uso sistemático de la información disponible para identificar

peligros y estimar el riesgo para individuos o poblaciones, propiedades o el medio
ambiente.
19
POZOS
Evaluación de riesgo.- Proceso general de análisis y evaluación de riesgos

(Entendiéndose como la comparación del estimado en el análisis de riesgo contra
un criterio de riesgo objetivo).
Administración del riesgo.- Es la aplicación sistemática de políticas

administrativas, procedimientos y prácticas de las tareas de analizar, evaluar y
controlar el riesgo.
Existen diversos métodos para la realización del análisis y evaluación de riesgos,

de entre los cuales se destacan algunos de ellos que a continuación presentamos en
forma general:
 ¿Qué pasa si…? (¿What if…?).- Determina las condiciones no deseadas originadas
por un evento, a base de preguntas acerca de posibles desviaciones o errores,
efectuado por tormenta de ideas de expertos en el área o en la materia.
 Listados de Control (Check list).- Es una serie de preguntas formuladas con base a la
normatividad vigente en donde se detectan en forma general, los puntos que no
cumplen con la misma y que presentan un riesgo.
 Análisis de Modos de Fallo y Efectos (FMEA).- Algunas veces un riesgo tiene varios
orígenes, y debe realizarse un análisis detallado de las posibles causas. En forma
provechosa de servirse del FMEA antes que ocurría un accidente es el mantenimiento
preventivo. Todo componente tiene algún mecanismo sujeto a una falla final. El
FMEA dirige la atención hacia los componentes esenciales que deben someterse a un
mantenimiento preventivo que los inspeccione y remplace antes que falle.
En el análisis de riesgos siempre nos puede llevar a un elemento de incertidumbre

debido a lagunas legislativas, gran diversidad de puntos de vista y necesidades
específicas. Con el fin de establecer ciertos parámetros en cuanto a la aceptabilidad de
los niveles de riesgos, diversas instituciones han propuesto o hecho análisis para lograr
especificar dichos rangos de aceptabilidad. La figura 3.1 nos muestra en forma
esquemática las condiciones de riesgo y la toma de decisión. Para mayor información
consulte el “Procedimiento Para Realizar Análisis de Riesgo en PEMEX Exploración y
Producción” (Clave: 200-22100-SI-112-0001).
20
POZOS
TOMA DE DECISIONES DE ACUERDO A LA MAGNITUD

DE LAS CONSECUENCIAS
P actuación inmediata
O alto RIESGO INMINENTE
S
I ACCIÓN INMEDIATA
B
I CONSIDERAR COSTOS
L
ACTUALES CONTRA
I ACCIÓN URGENTE
D moderado FUTUROS, PONER EN
A MARCHA PROGRAMAS
D Y ALTRNATIVAS DE
REDUCCIÓN DE
D
E RIESGO, EMERGENCIA
E
S bajo
C
revisión continua
E
N bajo moderado alto
A
R
I
O
magnitud o grado de impacto
ACTUAR ANALIZAR REVISAR
Fig. 3.1. Ejemplo de matriz de prioridades para la realización de análisis de riesgos.
21
POZOS
TÉCNICAS PARA PREVENIR LA CONTAMINACIÓN
Por leyes de la física sabemos bien que nunca se puede tener un proceso perfecto
en donde no se produzca energía disipada o residuos (calor, gases y partículas),
provocándose de esta forma la contaminación del medio ambiente, lo que antes era un
fenómeno sobre el que nada se podría hacer. Actualmente tenemos los conocimientos
firmes que estas contaminaciones ambientales se pueden reducir con técnicas
apropiadas y una planeación estratégica adecuada de los procesos de fabricación y
operativos.
La tendencia moderna es reducir y/o evitar que se produzcan contaminantes a lo

largo de todo el proceso de transformación, haciendo uso de tecnologías que van de lo
más simple a verdaderos cambios completos de los procesos productivos. Describiremos
en forma general algunas técnicas dentro de las más comunes como prevención de la
contaminación aplicándose cada una de ellas de acuerdo a las necesidades y recurso
existentes:
 Control adecuado de inventarios.- El control adecuado de los recursos y su

adquisición, lo más cercano al tiempo en que van a ser empleados en las
operaciones (procesos), reduce la posibilidad de que caduquen o se deteriore
almacenado, al mismo tiempo que se evita ocupar espacio dentro de los mismo
y posible daños por derrames y contaminación de unos con otros con el
consiguiente peligro potencial al área laboral y medio ambiente.
 Optimización de los procesos.- Algunos expertos señalan que

aproximadamente el 30% de la contaminación ambiental que produce la
industria se debe a proceso ineficientes, equipos anticuados y tecnologías
obsoletas. Una falta de mantenimiento de los equipos de combustión interna,
pueden operar por debajo de sus eficiencias de diseño originales, lo cual
provoca un consumo elevado de combustible y por lo tanto un alto grado de
contaminación ambiental.
 Mantenimiento preventivo adecuado.- En los programas de prevención de la

contaminación, no se debe descuidar el mantenimiento de los equipos de
producción (Máquinas y equipos en el pozo) y de servicio, incluyendo los
sistemas de almacenamiento o recuperadores de residuos peligroso. Se
pueden presentar los siguientes problemas cuando es inadecuado el
mantenimiento preventivo: El equipo opera a una eficiencia menor que la de
diseño y/o falla muy a menudo. Una vez que el equipo deja de funcionar se
pierde tiempo productivo. Si los tanques de almacenamiento o de recuperación
de residuos presentan fugas, deterioro y falta de capacidad suficiente, se tiene
pequeños derrames que resultan pérdida económicas y contaminación
ambiental.
22
POZOS
 Minimización, reuso, reciclado, reproceso de sustancias y residuos.- La

minimización es emplear la cantidad óptima de insumos (materia prima, energía,
combustibles, agua, etc.) de tal manera que se genere la menor cantidad de
residuos y por lo tanto el impacto ambiental producido sea mínimo. El reuso se
refiere a volver a integrar un residuo o desperdicio aparente inmediatamente al
proceso que lo generó. El reciclado significa regresar un residuo a otro proceso
(no al que lo generó) ya sea en la forma que lo genera o con algunos cambios
adecuados y por último el reproceso es el caso en que el residuo se reproceso
nuevamente de tal forma que se acondicione para producir el artículo original.
 Sustitución de una sustancia peligrosa por otra que no lo sea.- Esta técnica
consiste en buscar sustancias que sean menos peligrosas o definitivamente no
peligrosas que tomen el lugar de las peligrosas.
 Uso de equipos en la localización del pozo.- Durante la instalación de un equipo

de perforación o de mantenimiento, se instalan equipos y algunos
complementos de construcción para prevenir derrames o contaminaciones al
medio ambiente. Algunas de estas instalaciones se muestran en las siguientes
figuras:
DEL CARTER DEL
MOTOR DE COMBUSTION
INTERNA
BOMBA CENTRIFUGA DE 40 GAL/MIN
NIVEL DEL TERRENO
CAPACIDAD 3M3
Fig. 3.2. Depósito para aceite quemado.
GASES
LIMPIOS
GASES TOXICOS DEL MOTOR
DE COMBUSTIÓN INTERNA
AGUA
SEPARADOR DE ACEITE POR

ARRASTRE
PURGA PURGA
PARA ACEITE PARA AGUA
Fig. 3.3. Escape ecológico. 23

POZOS
Fig. 3.4. Sistema de cunetas.
Fig. 3.5. Trampa de aceite.
24
POZOS
Fig. 3.6. Charola colectora de aceite (Charola ecológica).
Fig. 3.7. Válvula de retención en línea de llenado de tanques para fluidos.
25
POZOS
Fig. 3.8. Recipientes para diferentes tipos de basura.
Fig. 3.9. Letreros alusivos a la seguridad.
26
POZOS
Fig. 3.10. Aplicación de cintas barricadas.
27
POZOS
4.- FÍSICA Y METALÚRGIA BÁSICA
CONCEPTOS DE FÍSICA
Presión y temperatura absoluta.- Sabemos que la presión atmosférica, es la que

ejerce la atmósfera sobre todos los objetos que se hallan en contacto con ella y que no es
sino la manifestación del peso del aire. Aproximadamente esta presión al nivel del mar
equivale a 1.033 kg cm 2 . Teniendo definida esta presión, podemos definir
matemáticamente la presión absoluta, con la siguiente fórmula:
Presión absoluta = (Presión manométrica) + (Presión atmosférica)
Cuando estudiamos las escalas termométricas las mas usuales para nosotros son
las escalas Celsius (0C) y Fahrenheit (0F), pero estas escalas tienen sus limitaciones para
las temperaturas 00C y 00F, y para algunas operaciones matemáticas, por falta de espacio
y objetivos del manual dejamos pendiente el estudio de estas limitaciones, es por esto
que hablamos de la temperatura absoluta (T), que se representa por la escala Kelvin (K)
para la conversión de la escala Celsius. A continuación se tienen estas escalas y las
conversiones.
Celsius Kelvin Fahrenheit

0
100 C 373 K
0 0
212 F Temperatura absoluta en 0K
Tk  0 C  273
0
F  32
0
C
1.8
0
F  1.8 0C  32
0 0 0
0C 273 K 32 F
0 0 0
-273 C 0K -460 F
Principio de Pascal.- Cuando se trabaja con presiones, es conveniente conocer

bien el concepto del “Principio de Pascal” que nos dice: Que al aplicar una presión
externa a un fluido sin movimiento en un recipiente la presión es igual en todas
direcciones (Fig. 4.1).
28
POZOS
F P
Fig. 4.1. Principio de Pascal.
Anexando al principio de Pascal, diremos que los líquidos son prácticamente

incompresibles, a diferencia de los gases que pueden comprimirse. Una de tantas
aplicaciones del principio es en el siguiente sistema:
F1 F2 F1 F2
P 
A1 A2
A2
F2  ( )  F1
A1
A1 A2
Esto demuestra que de una
fuerza menor (F1) se puede
P obtener una fuerza mayor
(F2).
Ley General de los Gases.- De las leyes de los gases tenemos la ley de Boyle, ley
de Charles y la de Gay-Lussac, pero en ninguna de ellas se toman en cuenta los tres
parámetros principales que rigen el comportamiento de un gas ideal: presión,
temperatura y volumen. En cada ley se consideran dos parámetros y uno de ellos es
constante, como en el caso de la temperatura, presión y volumen respectivamente en
cada una. Por lo tanto, una relación más general que combina las tres leyes, es la
siguiente:
P1 V1 P V
 2 2 m  masa  cons tan te
T1 T2
Estado Estado
inicial final
29
POZOS
Una de las muchas aplicaciones de estas leyes es en los acumuladores de la

unidad operadora de los preventores, en la expansión del gas del pozo en la superficie y
en las operaciones con gas-nitrógeno en el pozo. En este caso, expondremos un ejemplo
sencillo para reafirmar su concepto.
Ejemplo.- Suponiendo que en un pozo de 3250.0 m de profundidad ha entrado un

volumen de gas de 0.5 m3 y que se tiene una temperatura de 1140 C
aproximadamente a esta profundidad. Con un fluido de control de
1.32 gr cm 3 una temperatura en la superficie de 320 C, ¿Cuál es el volumen
de gas que tendríamos en la superficie si el pozo no se cierra?
Estado inicial: Estado final:
V1  0.5 m 3 V2  ?
T1 114  273  387 0K T2  32  273  305 0K
P1  Ph  Patm  430 kg cm 2 P2 1.033 kg cm 2
Sustituciones u operaciones:
430 kg cm 2  0.5 m 3 1.033 kg cm 2  V2 430  0.5  305

 V2 
387 0K 305 0K 387  1.033
V2  164.03 m 3  164.030 lts .
Propiedades mecánicas de los metales.- En el manual del encargado de equipo se

trataron los temas de la ley de Hooke y resistencias de materiales, en este caso
complementaremos los conceptos anteriores con el estudio de las propiedades
mecánicas de los metales, a saber: Elasticidad, esfuerzo de tensión y esfuerzo
cortante. En la actualidad se ha tenido aumento en los tipos de aleaciones y su
demanda cada vez es mayor, por lo tanto, el estudio de estos conceptos se ha vuelto más
importante que conozcamos bien. Para tener una idea de estos avances tenemos como
ejemplo el esfuerzo a que se someten estos materiales en los vehículos espaciales o los
cables de los puentes modernos.
En el estudio de los materiales se inicia con la suposición de que son rígidos y

sólidos completamente. Pero se presenta en la realidad que las tuberías sufren
elongación o se rompen al tensionarlas, un hule se comprime, por lo que cada material
tiene sus propiedades definidas y debemos de saber identificarlas para el buen uso de los
materiales.
30
POZOS
Si sabemos que un cuerpo elástico es aquel que recobra su tamaño y su forma

originales cuando deja de actuar sobre él una fuerza deformante. Por lo tanto, debemos
de conocer o estimar el momento de no llegar a la deformación del materia. Para evitar
esto, debemos de conocer el límite elástico del material (acero) que estamos
manejando, que se define como: el esfuerzo máximo que puede sufrir un cuerpo sin que
la deformación sea permanente. Se ha estudiado la elasticidad de los materiales con
diferentes esfuerzos, tales como tensión, cortante y por compresión, obteniéndose sus
límites elásticos. En nuestro estudio mencionaremos con más detalle el límite elástico por
tensión, para el caso del acero, para sus aplicaciones posteriores.
Los esfuerzos de compresión y de tensión producen un ligero cambio en las

dimensiones lineales y un esfuerzo cortante altera únicamente la forma del cuerpo, sin
que cambie su volumen, en cada uno se tiene su módulo de elasticidad longitudinal, de
corte y de volumen. Si se define el módulo de elasticidad longitudinal como módulo de
young (y), podemos escribir la siguiente formula:
esfuerzo longitudin al F A Fl
Módulo de young  y   
deformació n longitudin al el Ae
Donde :
y  Módulo de young , en lb pg 2
F  Fuerza aplicada para tensionar , en lb
A  Área transversal , en pg 2 .
l  Longitud original , en pg ó cm ó m.
e  Elongación ó al arg amiento total , en pg ó m (unidades igual que en " l" )
Para encontrar el módulo de Young y el límite elástico de los metales se consultan

las tablas, para el acero se tiene los siguientes valores:
Modulo de Young del acero – 30 x 106 lb/pg2 = 2.109 x 106 Kg/cm2 .

Limite elástico – 36,000 lb/pg2 = 2,528.0 Kg/cm2 .
Ejemplo.- Si se tiene un alambre de acero de longitud original de 2.0 m y diámetro de ¼”

(0.635 cm). Calcular:
a) La máxima carga que se puede colgar del alambre sin exceder su limite
elástico.
b) La elongación bajo el efecto de esta carga calculada.
31
POZOS
Sustituciones y operaciones:
F
a) Esfuerzo longitudinal = = 2,528.0 kg/cm2 donde: F= 2,528.0 kg/cm2 x A
A
A = 0.7854 x D2 = 0.7854 x (0.635 cm)2 = 0.316 cm2

F = 2,528.0 kg/cm2 x A = 2528.0 kg/cm2 x 0.316 cm 2 = 798.848 kg.
b) Para el calculo de la elongación se despeja “e” de la formula del módulo de young,

quedando de la siguiente forma:
Fl  F  l 
e     
Ay  A  y 
 
 
e  2,528 kg / cm 2 
200.0 cm
  0.2397 cm  2.4 mm.
2 
 2.109  10 kg / cm 
6
El anterior ejemplo ha sido desarrollado para una interpretación más objetiva de los
módulos. La fórmula que debe de considerar para el cálculo de elongaciones de tuberías
ó del punto libre es:
Fl
e
Ay
Es recomendable mencionar en este estudio otra de las propiedades mecánicas de

los metales, que muchas veces se mencionan en la información técnica de nuestra área
de trabajo, y nos referimos a la “Dureza”, propiedad que expresa el grado de
deformación permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una carga
determinada. En la clasificación de la dureza se tiene:
Dureza física.- Es la resistencia que opone un cuerpo a ser rayado por otro más
duro.
Dureza técnica.- Es la resistencia que opone a ser penetrado por otro más duro.
32
POZOS
Los métodos utilizados para medir la dureza son los de Brinell, Rockwell y Vickers.
La dureza Brinell y Rockwell son las más aplicadas en nuestra información técnica, en
algunos temas más adelante tendremos este tipo de información.
33
POZOS
TIPOS DE ALEACIONES
En breves palabras se dice que la metalurgia es la ciencia y tecnología de los

metales. Uno de sus estudios que posee esta disciplina se llama aleación y se define
como la unión que resulta de dos o más elementos químicos, uno de los cuales al menos
es un metal, y que presenta carácter metálico. En toda aleación se pueden distinguir dos
clases de componentes: el metal predominante o base, que es el que entra en mayor
proporción y determina principalmente las propiedades de la misma, y los elementos
aleantes, que modifican, complementan o acentúan dichas propiedades.
Considerando la naturaleza de los componentes de la aleación se pueden clasificar

como sigue:
Aleaciones férreas.- Las que tienen el hierro como metal predominante.

Aleaciones no férreas.- Aquellas cuyo metal predominante no es el hierro.
Aleaciones pesadas.- Contiene principalmente metales cuyo peso específico es
mayor que 7, como son el hierro, cobre, níquel, plomo,
etc.
Aleaciones ligeras.- Los metales que intervienen en ellas tienen un peso
específico inferior a 7. Generalmente se llaman
aleaciones ligeras las de aluminio y ultraligeras, las del
magnesio.
Los metales se alean con otros, para conseguir un conjunto de características muy
diferentes de hallar en los metales puros, los cuales no tienen una utilización industrial
salvo en casos muy específicos. Por ejemplo, la influencia que aportan los elementos de
aleación a los metales base es muy variada. El carbono endurece el hierro, el silicio
reduce el coeficiente de dilatación del aluminio, el níquel y el cromo dan resistencia a la
corrosión, etc.
Cuando las sustancias férreas han sufrido un proceso metalúrgico, se denominan

productos metalúrgicos. El carbono (C) forma parte de estos productos en la proporción
siguiente:
Hierro dulce...................... hasta 0.03 % C

Aceros.............................. 0.08 % a 1.76 % C
Fundiciones...................... 1.76 % a 6.67 % C
34
POZOS
TIPOS DE ACEROS Y SU DESIGNACIÓN
El hierro puro carece de importancia industrial, pero, formando aleaciones con el

carbono y otros ingredientes, es el metal más utilizado, por los grandes beneficios de las
propiedades en uso que le confiere el citado elemento. Con base a su composición, los
aceros se pueden clasificar en dos grandes grupos, a saber:
Aceros al carbono.- Son formados principalmente por hierro y carbono. En cuanto a

otros elementos que posean sus porcentajes no deben superar a las
especificaciones de la tabla de delimitación.
Aceros aleados.- Son aquellos que, además del carbono, contienen otros elementos en
cantidad suficiente como para alterar sus propiedades. Respecto a
su composición, pueden ser de baja y de alta aleación.
En la industria, cada fabricante puede designar los aceros que produce con una
denominación arbitraria, lo cual provoca una verdadera complicación a la hora de
seleccionar un acero u otro tipo de problema. Para evitar este inconveniente el “Instituto
Americano del Hierro (AISI)” ha adoptado normas para la designación de los aceros, otra
designación que se tiene de uso común es el “Sistema de Numeración Unificada (UNS)”.
Cada norma tiene su propia designación, para obtener información técnica del acero y su
equivalencia, es necesario consultar las tablas de especificaciones.
35
POZOS
RECUBRIMIENTOS
Uno de los problemas de mucha consideración en los metales es la corrosión,

que es una destrucción lenta y progresiva por efecto de agentes exteriores, en el caso de
la oxidación es una reacción producida por el oxígeno en a superficie de un metal como
consecuencia de factores externos que facilitan su desarrollo. Por lo que es necesario
proteger a los metales contra la oxidación y la corrosión.
Son muchos los factores que intervienen en el fenómeno de la corrosión, que es

imposible proteger de ella a todos los metales y en todos los casos. En la actualidad, se
trabaja mucho en los tratamientos o protecciones contra la corrosión, uno de tantos es el
recubrimiento metálico que puede aplicarse al metal por varios procedimientos, que son
por: electrólisis, metalización, chapado, etc. El recubrimiento está basado en cubrir el
metal completamente limpio, con una capa de un metal auto protector (Níquel, cobre.
Cromo, etc.), lo más perfecto posible, exento de fisuras y poros por los cuales se iniciaría
la corrosión interior. Un ejemplo de este tipo de recubrimiento, es en la pista de las bridas
de los preventores.
36
POZOS
5. LA SUPERVISIÓN
PLANEACION Y PROGRAMACION
Un supervisor se puede decir que es una persona con cualidades de liderazgo que
dirige a los trabajadores en un departamento o área en particular de la empresa, en el
cual debe de tener la capacidad para realizar una planeación y programación de sus
actividades. La planeación es ver hacia delante (futuro) y decidir que curso de acción los
llevara a la meta; las decisiones que se toman para el futuro son planes. La
programación es la lista de planes y actividades con mas detalles, siendo un instrumento
adecuado de control para el cumplimiento de los objetivos.
La buena planeación y programación ayuda a que los trabajadores produzcan mas,

a facilitar el trabajo, a facilitar la comunicación en el equipo de trabajo, a reforzar y
potenciar la aportación creativa de las personas y a prevenir problemas. Como puede
analizarse, estas son algunas de las ventajas que presenta la planeación y programación
de las actividades, por esto, es regla necesaria que ante todo tipo de trabajo por realizar
hay que planear y programar.
37
POZOS
ACTIVIDADES DE PLANEACION, PROGRAMACION Y CONTROL
La metodología y las técnicas de uso en la planeación y programación son tan

especiales que requieren tiempo y espacio para ver con mas detalles el marco teórico y
aplicar las técnicas analíticas y herramientas mas comúnmente utilizadas en estos
procesos. Nuestro objetivo principal es abordar estas disciplinas de planeación,
programación y control, que son elementos esenciales del proceso administrativo, en
forma practica para aplicarlos en nuestros trabajos operativos, destacando en forma de
resumen las actividades que se realizan en cada una. Note que en el concepto de
planeación se tiene los siguientes aspectos: 1) Proceso racional, 2) Toma de decisiones,
3) Futuro y 4) Metas.
38
POZOS
ACTIVIDADES DE PLANEACION, PROGRAMACION Y CONTROL

Planeación Programación Control
 Objetivos y metas  Objetivos y metas.  Verificación periódica
 Tipos de recursos que  Estimación, durante el desarrollo
se dispondrá. asignación y de las actividades,
distribución ordenada comparando lo
 Como abordar la de recursos. programado con lo
situación por etapas,
(Recursos humanos, realmente sucedido,
plazos, frentes de
materiales, para la toma de
trabajo, etc.
maquinarias y decisiones.
 Políticas. financieros).  *Evaluación periódica
 Presupuesto  Identificación y durante las
disponible. calendarización de actividades.
 Condiciones de actividades y
seguridad y acciones.
ambientales.  Diseño o estructura de
 Organización del la organización, el
personal operativo. sistema de control y
de evaluación para
llevar a cabo la
implementación del
curso de acción
elegido, con el fin de
dar cumplimiento a los
objetivos y metas
seleccionadas.
* La evaluación se refiere al desarrollo sistemático de métodos confiables para
corroborar si los objetivos del programa se cumplieron y si los recursos se
utilizaron eficientemente.
“Es posible que sin la planeación se puedan

hacer correctamente las cosas pero no las
cosas correctas”
Peter F. Drucker.
39
POZOS
METODOLOGÍA DE LA SUPERVISIÓN
La buena planificación de una inspección depende del conocimiento previo de

“Donde Hay Que Buscar y Qué Debe Buscarse”. Una vez determinados los puntos de
verificación y establecido un procedimiento, se aplica uno de los métodos de inspección
en el área de trabajo, a saber:
 Inspecciones periódicas.- Son las que se programan a intervalos regulares. Para

cierto tipos de equipos, pueden realizarse inspecciones semanal, mensual o a otros
intervalos adecuados. Hay ciertos tipos de equipos que deben inspeccionarse de
acuerdo a una norma o en forma legal a intervalos regulares, por ejemplo, un equipo o
material de extinción de incendios.
 Inspecciones intermitentes.- La inspección más frecuente es la que se efectúa en la

mayoría de las plantas o en determinadas áreas de trabajo. A veces se hace sin
previo aviso en un departamento, pequeña zona de trabajo o alguna pieza de equipo.
Es aplicada en la supervisión técnica operativa y de seguridad en las operaciones
para prevenir, descubrir y corregir desviaciones y condiciones inseguras.
 Inspecciones u observaciones continuadas.- Consiste en dedicar un tiempo

determinado a observar un equipo y/o operaciones. Como en el caso de los
encargados de mantenimiento y otros, cuyo trabajo consiste en mantener el equipo en
buenas condiciones de operación, observando continuamente las operaciones y
efectuando ajustes y pequeñas reparaciones. Otro ejemplo es el de la inspección
continua de las condiciones y uso del equipo de seguridad.
En las inspecciones es conveniente aplicar la lista de verificación (Check list) y los

procedimientos técnicos operativos, de acuerdo al caso.
40
POZOS
HABILIDADES DE COMUNICACIÓN EN LA
SUPERVISIÓN
La comunicación tiene dos facetas muy importantes, una de ellas es el enlace

entre el supervisor o inspector y los trabajadores o también entre los trabajadores y la
empresa, y otra es que la comunicación se considera un proceso o sistema que algunas
veces lo consideran fácil de realizar.
Gran parte de los problemas y origen de los conflictos son dificultades de

comunicación. Debido a esto y para que nuestro trabajo sea más eficiente es necesario
saber manejar la comunicación tanto verbal, escrita y corporal. Existe la necesidad de
comunicarse con los trabajadores, jefes de departamentos, compañías prestadoras de
servicios a PEMEX, etc., mediante el lenguaje hablado o escrito, para: dar información,
reportar operaciones, realizar trabajos y operaciones, enseñar y explicar cosas, compartir
ideas y comprender. Por lo tanto, se debe de tener la preocupación y el interés en el
mejoramiento continuo de esta actividad, que no tan solo es importante para nuestro
trabajo, sino de suma importancia para la convivencia familiar y relaciones sociales.
Existen muchos estudios y recomendaciones para una exitosa habilidad de

comunicación. En nuestro caso daremos algunas recomendaciones prácticas para el
mejoramiento de la comunicación y trate de descubrir cuales son las buenas prácticas
que pueden optimizarla en forma considerable.
41
POZOS
RECOMENDACIONES PARA UNA BUENA COMUNICACIÓN
 Saber escuchar.- Tener la habilidad para escuchar y tratar de entender lo que la

gente realmente quiere decir cuando habla. No debe dejar que sus propios
sentimientos u opiniones cambien el sentido, sino que se debe escuchar primero y
después reflexionar en lo que se dijo, esto puede ocasionar una barrera en la
comunicación en estar más preocupado por lo que se quiere contestar en lugar de
tratar de comprender lo que la otra persona dice. Recuerde que no es lo mismo oír
que escuchar. Cuando escuche, deje hablar a la persona, sin interrumpirla.
 Al contestar después de escuchar.- Antes de contestar, analice si no tiene dudas

sobre lo que le han dicho. Si es así, antes de hacer afirmaciones o asegurar algo,
pregunte. Al tener comprensión de lo dicho, estructure su respuesta y conteste.
 Cuando quiera comunicarse.- Piense, defina y estructure bien su mensaje. No

aplique palabras ambiguas ni complicadas. Si las instrucciones son complicadas,
divida en partes el mensaje, utilice palabras sencillas y si es posible proporcione
ejemplos sobre cosas o situaciones conocidas. Aplique vocabulario común o conocido
por ambas partes.
 Establecer una retroalimentación cuando se comunica.- Verifique dudas o falta de
comprensión del mensaje con cortesía, haciendo preguntas al receptor del mensaje.
Pregunte si se tiene alguna sugerencia sobre el tema o la situación tratada
42
POZOS
METODOLOGÍA PARA RESOLVER PROBLEMAS
Esta disciplina de solución de problemas es difícil su enseñanza y se trata más de

un arte que de una ciencia. Para aprender a resolver problemas hay que enfrentarse a
ellos y hacerlos, por lo que se requiere experiencia o prácticas, porque no existe una
fórmula mágica para la solución de problemas. Debido a la dificultad para aprender esta
disciplina, la mayor parte de los autores se centran en las técnicas para resolver modelos,
en nuestra situación aplicaremos algunas recomendaciones prácticas por la natraleza de
los problemas en el pozo.
¿Qué es un problema? Cada día nos enfrentamos a problemas pero no es sencillo

definirlo. Un problema existe cando lo que ocurre difiere de lo que debería suceder. Lo
que esta sucediendo es el estado actual y lo que debería suceder en el estado meta. En
otras palabras, existe el problema cuando hay una desviación entre lo planeado y lo que
esta sucediendo (Fig. 5.1).
Lo que debería suceder

Actividad Objetivos/Metas
(Proyecto)
desviación
Presente
(lo que está sucediendo)
Estado actual.
FIG. 5.1. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE UN

PROBLEMA.
La representación gráfica del problema nos ayuda a comprender que mientras mas
eficiente sean nuestras actividades de control podemos conservar el cumplimiento de
nuestros objetivos y detectar a tiempo una desviación, además, si se presenta la
desviación y dejamos que el problema continúe, ésta desviación será mayor y por lo tanto
se requerirán mas recursos para la solución. Ante esta situación dos cosas aprendemos:
La Prevención y Corrección a Tiempo de un Problema.
Usted como técnico del pozo, entra en contacto con una situación problemática,
cuando:
1. Descubre una situación anormal.

2. Prevee un problema con motivo de un cambio.
43
POZOS
3. Los trabajadores o el personal solicita su intervención.

4. Usted lo ocasiona.
Ante cualquiera de los cuatro casos que se le presente en su trabajo o en la vida

cotidiana y tomando como base el concepto de problema, considere que los problemas
son parte de nuestra vida y a través de ellos aprendemos, se descubren oportunidades,
demostramos nuestros conocimientos y experiencia, y se tiene un mayor fortalecimiento
general de la persona.
Usted puede desarrollar una visión diferente para la resolución de problemas y

mucho depende de la actitud que asuma ante ellos. Por lo que a manera de reflexión le
proporcionamos las siguientes preguntas:
¿Cuál es su actitud ante un problema: Positiva o Negativa?

¿Cómo considera un problema: un reto o una mala suerte?
¿Porqué contrata personal una empresa: Para solucionar sus problemas o
creárselos?
44
POZOS
PASOS PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
1. Identificar el problema.- En un problema existen dos partes importantes: Las

causas y los efectos. Siendo los efectos muchas veces más fácil de identificar.
Teniendo completamente identificado el problema, se define en forma clara y
resumida donde se describirá el estado actual y el estado meta del problema.
2. Reúna toda la información disponible.- En este paso s necesario recopilar toda la

información referente al problema (Reportes, hojas de servicios, estadísticas,
gráficas, causas posibles y causa real, información de los trabajadores, etc.). Con
dicha información se logra la mayor comprensión del problema y su enunciado se
hará con mas detalle. Se recomienda aplicar dos herramientas prácticas en este
paso, las preguntas de análisis exhaustivo: ¿Quién?, ¿Qué?, ¿Porqué?,
¿Cuándo?, ¿Dónde? y ¿Cómo?. Y el diagrama de causa y efecto (Fig. 5.2).
3. Determinar los recursos con los que cuentan.- Es necesario conocer la existencia
de materiales, equipos, herramientas, maquinarias, tiempo, personal técnico y
manual, servicios de compañías, etc., disponibles para la solución del problema y
tener un panorama completo y seguro par tomar mejores decisiones.
4. Elaborar una lista de varias alternativas de solución.- Piense en todas las opciones
posibles antes de decidir cuál es la mejor para resolver el problema. Haga una
lista y no tomar ninguna decisión hasta que no tenga todas las posibilidades.
Analice los beneficios o limitaciones a las que cada una conlleva y compárelas
entre si (costo, tiempo, recursos disponibles, seguridad, protección ambiental,
políticas, etc.).
5. Seleccione y aplique la solución más viable.- Una vez hecho lo anterior, estará en
condiciones de seleccionar y llevar a cabo su mejor alternativa. En este paso es
importante ver hacia delante ¿Qué significa cada opción? ¿Cuáles son los efecos
de cada una?.
6. Desarrollar un plan y asignar responsabilidades.- Desarrollar un plan de acción

para lograr el objetivo e involucrar al personal de apoyo, asignándole sus
responsabilidades correspondientes.
7. Evaluar los resultados.- Documente lo que ha sido exitoso, pero también aquello
que no lo fue; esta información tiene la ventaja de optimizar los trabajos que se
realizan para una operación técnica (Proceso), evitar los errores y desviaciones.
45
POZOS
Definición: Aplicación: Procedimiento:

El diagrama de causa y Ilustrar las relaciones entre 1.- Desarrollar la declaración
efecto también llamado las causas. Generar y del problema.
diagrama de pescado o de organizar causas o 2.- Realizar una tormenta de
IshiKawa, es una técnica contribuciones más ideas sobre las causas.
gráfica que enumera y probables del problema. *3.- Determinar las categorías
organiza las posibles principales de causas.
causas o contribuciones al 4.- Preparar categorías de
problema. causa y efecto.
5.- Colocar las causas en la
gráfica.
6.- Identificar las causas más
probables.
* *
Entorno Máquina
Carburación
Alineación
Temperatura Afinación
Bajo
Conductores Velocidad rendimiento
Impaciente
Gasolina
Correr/parar Erráticos Aceite
Filtros
Persona Métodos Material
Causas Efecto
Fig. 5.2. Diagrama de causa y efecto. (Rendimiento de un vehículo).
Los métodos a seguir para resolver un problema depende de la complejidad del

mismo, si se trata de problemas sencillos al menos aplique el método del semáforo o el
general de tres pasos (Fig. 5.3).
Técnica del semáforo Técnica general de tres pasos
Problema
1. Identificación del problema.
Análisis
2. Generación de soluciones.
Acción
3. Elección de una solución.
46
POZOS
Fig. 5.3. Enfoques prácticos de solución de problemas.

6. TOMA DE DECISIONES
PROCESO DECISIONAL
Una de las actividades principales e importantes del trabajo de una persona lo

constituye la “Toma de decisiones” y cuando se toma esta responsabilidad ninguna
posición en forma jerárquica resulta fácil. Esta actividad involucra a la persona en su
totalidad determinación, resolución, audacia, disciplina, ponderación, claridad de ideas y
propósitos, seguridad, dedicación y compromiso. Todo esto hace reconocer que la
decisión es un tema humano complejo y por lo tanto existen muchos estudios en esta
disciplina en donde se han creado muchas técnicas, para aplicarlas en cualquier
escenario de la vida, ya que cuando las decisiones en forma sistemática se toman bien,
se logra con facilidad la satisfacción de todos y la institución marcha sobre ruedas
cumpliendo los objetivos.
El éxito de cualquier acción depende en gran parte de que este sea el resultado de
la elección de la alternativa mas adecuada. Existen una serie de técnicas cualitativas y
cuantitativas (cuadro 6.1) que son apoyos para tomar decisiones acertadas, pero es
también necesario que la persona que toma la decisión tenga mente positiva, liderazgo,
experiencia, conocimientos técnicos y sentido común.
CUADRO 6.1
Algunas técnicas para la toma de decisiones
Enfoque maximin y del valor esperado PERT
Asignación y transporte Análisis de correlación
Árboles de decisiones Mínimos cuadrados
Matriz de pérdidas de oportunidad Programación lineal
Entre las técnicas se encuentran modelos lógicos y matemáticos que en verdad

requieren de tiempo para desarrollar cada uno de estos, se incluye en estos casos en que
las personas deben de tener conocimientos de matemáticas, estadística y probabilidades.
El único fin de exponer estos ejemplos es de que se tenga conocimiento del alcance de
esta disciplina que es la toma de decisiones.
En otro enfoque se pueden aplicar técnicas mas sencillas o se puede tener un

método para su toma de decisiones, cualesquiera que estas sean, se genera un hábito de
pensamiento para seguir un determinado orden de pasos. De esta forma puede, en
cualquier momento, hacerse un análisis del porqué se tomo alguna acción en especial y
ésta tendrá la base para explicar la acción que finalmente se hizo, por otro lado en
47
POZOS
cualquier decisión tomada en forma sistemática, lógica y responsable, ha sido una

decisión racional.
Fases del Proceso Racional de Toma de las Decisiones
c) Percepción y definición del problema.- Distinguir claramente los efectos y las

causas del problema, y desarrollar su definición.
d) Análisis.- Recopilación de la mayor información relacionada con el problema,
realizar un análisis con máxima objetividad y fijar objetivos.
e) Desarrollo de las alternativas.- Evaluar las soluciones y considerar las que son
viables. Compararlas con normas fijadas o con las metas propuestas. Apoyarse
de medios informáticos, experiencia de personal, especialistas, etc.
f) Evaluación de las alternativas.- Se evalúan las alternativas, estableciendo para
cada una los pros y contras referentes a: costos, resultados esperados, tiempo
requerido, seguridad, ambientales, etc.
g) Acción.- Se pone en practica el plan. Esta ultima fase del proceso consiste en
traducir la decisión en acción. En esta parte, se debe de prestar mucha atención
en las actividades y establecer procedimientos que permitan su seguimiento
adecuado.
48
POZOS
TIPOS DE DECISION
En forma general se puede resumir los tipos de decisión en el siguiente cuadro; de

acuerdo:
Decisiones individuales.- Tomadas

por una sola persona.
Al sujeto que decide
Decisiones grupales.- Tomadas por
un grupo a través de una discusión.
Decisiones programadas.- Son las

que resuelven asuntos repetidos y
Al contenido de la decisión que pueden ser de rutina.
y el enfoque básico del que
decide No programables.- Las que afrontan
situaciones que en lo esencial son
nuevas e inéditas.
Decisiones sobre uno mismo.- Yo

decido tomar un curso
A las repercusiones
que originan Decisiones sobre otros.- Un padre
decide que entre al colegio “A” en
vez de inscribirlo en la escuela “B”
Decisiones en situaciones de
certidumbre.- Cuando cada curso
Al conocimiento de de acción lleva a un resultado ya
los datos y las conocido de antemano por el que
circunstancias deciden.
Decisiones en situación de
incertidumbre.- Cuando cada curso
de acción o uno de ellos, me
llevarán por caminos desconocidos
para mí.
49
POZOS
Decisiones técnicas.- Cuando se

apoya en la competencia de un
experto.
Al tipo de autoridad
que la fundamenta Decisiones ejecutivas.- Cuando
nacen de un poder social, mas bien
que de la competencia de un
experto.
Decisiones operativas.- Las que

competen a los obreros y
supervisores.
Decisiones tácticas.- Se manejan

en el nivel de jefes de
Al nivel jerárquico departamento y directores de
sección.
Decisiones estratégicas.-
Competen a la dirección general:
fijan los objetivos y políticas
generales de las instituciones.
Decisiones autoritarias.- Las que

son impuestas por un jefe más o
menos dictatorial.
Decisiones por votación.- Cuando

al no poder llegar a un acuerdo
los interesados, se toma el
A la participación de parecer y el deseo de la mayoría;
los interesados. la minoría supuestamente se
resigna y acepta.
Decisiones por unanimidad.-

Cuando de entrada, o como fruto
de un intercambio de puntos de
vista, todos coinciden en un
mismo parecer.
50
POZOS
Decisiones buenas.- Cuando se

producen los resultados deseados
A su eficacia. y previstos.
Decisiones malas.- En el caso

contrario.
51
POZOS
ESTRATEGIA Y ARTE DE LA TOMA DE DECISIONES
El medio ambiente de quienes toman decisiones y la posición que asuman afectan

el proceso de toma de decisiones pero, básicamente, quien toma la decisión selecciona
un método de acción dentro de las alternativas disponibles a fin de lograr un resultado
deseable.
El proceso de toma de decisiones se desarrolla en la mente de un individuo, donde

se forma el proceso de la estrategia de toma de decisiones:
Primero, debe escogerse una alternativa, si hay solamente un camino para seguir,
no se requiere una decisión.
Segundo, tomar decisiones requiere el uso de facultades mentales a nivel
consciente; la lógica es esencial, pero la emoción también jugará un papel.
Tercero, existe un propósito detrás de cada decisión; la decisión se toma para
lograr o alcanzar algún objetivo.
La productividad de la fuerza laboral depende de las decisiones que toman los

responsables en determinada área de trabajo. Algunas de sus decisiones serán buenas
mientras que otras indudablemente son malas. Pero no siempre se adoptará la decisión
correcta. Pero cuanto mayor sea el número de decisiones buenas, tanto mas productiva
será la fuerza laboral. Es por ello que el responsable puede mejorar su desempeño global
al mejorar su capacidad de tomar decisiones.
Aquellas personas que están dedicadas a su trabajo y desean progresar se valen

de diferentes recursos para tomar buenas decisiones, tal como acudir a otras con
entusiasmo, aquella que exhibe innovación e imaginación cuando se expresa.
Dicha persona muestra creatividad al igual que versatilidad, no se muestra

satisfecho por el manejo de los problemas de hoy de la misma manera que con los de
ayer. La toma de decisiones implica seguir un camino entre dos extremos (dejar para
mañana lo que se puede hacer hoy ó actuar impulsivamente). Pero cuando la necesidad
de actuar es urgente, la decisión deficiente puede ser mejor que ninguna.
Quienes tienen buena capacidad de decidir se toman su tiempo. Se asesoran de

personas experimentadas y con gran detenimiento revisan los archivos en busca de
información histórica. Además, puede que se tomen el trabajo de preparar una lista de las
ventajas y desventajas de todas las alternativas. De modo que cuando finalmente toman
sus decisiones, saben que hicieron todo lo posible por acertar. Una de las lecciones mas
difíciles de aprender es que la toma de decisiones exige resistencia y tenacidad.
52
POZOS
7. SISTEMA DE ELEVACIÓN
ESPECIFICACIONES DE MALACATES
En manuales anteriores para las diferentes categorías de piso, chango y

encargado de equipo se ha descrito cada una de las partes del sistema de elevación. En
esta sección trataremos las especificaciones, normas y algunos cálculos referentes a los
componentes del sistema de elevación. Las especificaciones principales de un malacate
deben ser como lo muestra el siguiente ejemplo; en la Fig. 7.1 se muestra un malacate
semejante al modelo 80-B:
Malacate
Marca: Nacional Modelo: 80-B Potencia: 1000 H.P. Diámetro de cable: 1-1/4”
(746 Kw)
Dimensiones del tambor: 25” x 49”
(Diámetro x largo)
Nomenclatura:
H.P.= Caballo fuerza (las siglas por el idioma inglés).
KW= kilovatio = 1000 W.
1H.P.= 746W = 0.746 kw = 75 Kg x m /seg
W= Vatios (Unidad de potencia).
Fig. 7.1. Malacate National-80-UE.
53
POZOS
Para que se tenga una comprensión de una de las aplicaciones de la potencia de

las máquinas, realicemos el siguiente problema:
¿Cuál es la potencia al gancho que se desarrolla al levantar una sarta de trabajo

que pesa 40 ton. a una distancia del piso rotaria al changuero (28.0 m)en 30 seg.?
Fórmula:
Ps  d F  d
H.P.G.= 
75  t 75  t
Donde:
H.P.G = Potencia al gancho, en H.P.

Ps = Peso de la sarta de tubería en el pozo, en kg.
d= Desplazamiento de la fuerza, en m.
t= Tiempo transcurrido, en seg.
40,000kg  28m
H.P.G. =  497.77 H .P. ó 498.0 H .P.
30seg  75
Si se aplica un 20% de pérdida de potencia de la(s) máquina(s) al gancho, debido

a la fricción del cable, transmisiones, etc. Entonces tendríamos una potencia desarrollada
en las máquinas para hacer este trabajo en:
497.77 x 1.20 = 597.3 H.P. (El 1.20 es la operación directa de agregar el 20%)
Una característica especial del tambor del malacate es su sistema ranurado

tomando el nombre en el campo de las ranuras de “Lebus” crédito a la organización de
Lebus de Wichita Falls y Longview, Texas, por originar el sistema ranurado (Fig. 7.2).
Este sistema se aplica para el control del enrollado del cable y obtener un balance
dinámico adecuado.
Fig. 7.2. Ejemplo de un tambor rasurado (Cía.: Lebus International, Inc.).

54
POZOS
La mayor parte del cable en operación está en contacto con las ranuras (canaletas)
del tambor y poleas. A medida que el cable trabaja en las ranuras, los alambres y torones
se deslizan unos sobre otros en un esfuerzo para ajustarse a la curvatura de la polea y
tambor. Para permitir este movimiento las ranuras deben ser ligeramente mayores al
diámetro real del cable (diámetro nominal más tolerancia máxima)-Fig. 7.3.
Paso
d = diámetro Nominal del Cable

0 0
α = 120 a 150
r = 0.53/0.56 d
Fig. 7.3. Medidas de la ranura en un tambor.
55
POZOS
ESPECIFICACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL CABLE DE ACERO
El acero utilizado en los cables para los equipos de perforación y mantenimiento de

pozos son de acero de arado mejorado (A.M.) y acero de arado extramejorado (A.E.M.).
Sabemos que la construcción es el número y disposición de los alambres en cada torón,
las principales construcciones de los torones, se pueden clasificar en tres grupos, a
saber:
Grupo 7: Sólo tiene 7 alambres.
Grupo 19. Incluyen construcciones que tienen desde 16 a 26 alambres.
Grupo 37: Incluyen construcciones que tienen desde 29 a 49 alambres.
56
POZOS
El grupo 6 x 19, es el tipo de cable de mayor uso por tener las ventajas de ser mas
resistente a la abrasión y al mismo tiempo ser bastante flexible. Compare varias
construcciones a un mismo diámetro de cable en la gráfica de la Fig. 7.4. para analizar los
esfuerzos inversos, piense que a menor número de construcciones y en un mismo
diámetro del cable existe mayor diámetro de los alambres, siendo más rígidos y teniendo
mayor área de contacto con ellos mismos.
Fig. 7.4. Gráfica de relación inversa de resistencias.
La dureza recomendable en los alambres del cable, en las ranuras de poleas y

tambores son:
Dureza en los alambres del cable Dureza para canales de poleas y

tambores
Tipo de acero o Rockwell “C” Tipo de acero Rockwell “C”
calidad
Arado Bajo carbono 17 a 20
extramejorado 52
Arado mejorado 45 Acero manganeso o 30 a 35
equivalente
Arado 43
57
POZOS
Una de las aplicaciones de la resistencia a la ruptura del cable es para calcular la

carga máxima permisible en las líneas con la siguiente fórmula:
Rr  Ng
CML 
F .s.
Donde:
CML = Carga máxima permisible en las líneas, en ton.

Rr = Resistencia a la ruptura, en ton (Tabla 1).
F .s. = Factor de seguridad, adimensional (De 3.0 a 5).
TABLA 1
RESISTENCIA A LA RUPTURA DEL CABLE DE ACERO.
*C O N D O R
S E R I E 6 x 19
ALMA DE ACERO (AA)
DIAMETRO PESO APROX. RESISTENCIA A LA
RUPTURA EN TON.
PULG. KG/METRO A.M. A.E.M.
1/8 0.041 0.69 0.79
3/16 0.109 1.43 1.64
1/4 0.170 2.67 3.08
5/16 0.270 4.16 4.78
3/8 0.390 5.95 6.85
7/16 0.520 8.07 9.25
1/2 0.680 10.40 12.10
9/16 0.880 13.20 15.20
5/8 1.070 16.20 18.70
3/4 1.550 23.20 26.70
7/8 2.110 31.40 36.10
1 2.750 40.70 46.90
1-1/8 3.480 51.30 59.00
1-1/4 4.300 63.00 72.50
1-3/8 5.210 75.70 87.10
1-1/2 6.190 89.70 103.00
1-5/8 7.260 104.00 120.00
1-3/4 8.440 121.00 139.00
1-7/8 9.670 138.00 158.00
2 11.000 156.00 180.00
2-1/8 12.400 174.00 200.00
2-1/4 13.900 195.00 224.00
2-3/8 15.500 217.00 249.00
2-1/2 17.300 238.00 274.00
CONSTRUCCIONES
6 x 19 (12/6/1) 2 OPERACIONES 6 x 19 (9/9/1) SEALE
6 x 21 (10/5/5/1) FILLER 6 x 25 (12/6/6/1) FILLER
6 x 26 (10/5+5/5/1) WARRINGTON SEALE
* Es equivalente al tipo BOA y Pantera, de Compañías CAMESA

y Aceros Nacionales respectivamente. 58
POZOS
Con respecto al número de líneas guarnidas, al tener una carga o un peso en el

gancho, la tensión en cada línea es igual al peso dividido entre el número de líneas
guarnidas y de acuerdo con esto, al aumentar el uso de poleas para guarnir mas líneas
disminuye la carga real sobre el mástil y la fuerza necesaria entre las líneas para mover
una carga dada.
Una de las actividades importantes para la vida útil del cable, es programar una
inspección física del mismo y del equipo donde se instala el cable. A continuación se
proporcionan algunas recomendaciones para la inspección para éstas partes, quedando
libre de que se anoten otras de acuerdo a sus conocimientos y experiencias.
59
POZOS
RECOMENDACIONES DE INSPECCIÓN DEL CABLE DE ACERO Y EQUIPO
1. Evitar varias capas (o camas) en el tambor, ya que el cable se apoya sobre si

mismo, originando mayor aplastamiento y fricción.
2. Verificar rozamientos del cable con partes metálicas, para evitar la abrasión,
siendo su enemigo más común y destructivo.
3. Checar el lubricante en el cable siendo el protector a la corrosión y disminución

de fricción. El lubricante de fábrica es una buena protección a la oxidación
cuando está almacenada y en operación, pero por un tiempo razonable.
4. Proteger el carrete de reserva del cable de fluidos del pozo y de lluvias.
5. Verificar, buscar la causa y dar una solución inmediata por deterioro del cable
por: alambres rotos y desgastados, corrosión, deformación, etc.
6. Verificar las condiciones de anclaje del cable en el tambor y en el ancla (Fig.

7.5).
7. Comprobar que el enrollado del cable en el tambor sea uniforme, ya que el

irregular produce aplastamiento.
8. Verificar en los canales de las poleas si se encuentran lisas y libres de

corrosión, fracturas, etc. Usar calibradores de poleas para comprobar los
diámetros correctos (Fig. 7.6). Esta actividad se realiza cuando el equipo esté
en condiciones apropiadas.
9. Si se encuentran desgaste en alguna parte del cable, al seguir el recorrido del

mismo, podemos encontrar la causa, una solución es la colocación de
protectores o rodillos.
10. Tener actualizado el reporte del trabajo realizado del cable (Ton x Km.), para
realizar el programa de deslizamiento y corte.
60
POZOS
LINEA MUERTA A
POLEA DE LA CORONA
GRAPA DE
SUJECION
SENSOR
DE CARGA
LINEA HIDRAULICA
PERNOS DE RETENCIÓN PARA (MANGUERA) QUE VA
MONTAR EL ANCLA EN LA AL INDICADOR DE PESO
SUBESTRUCTURA
TIPOS DE ANCLAS NATIONAL

ANCLA INDICADOR CABLE CAPACIDAD PESO SENSOR
DE PESO (RECOMENDADO) TON KG.
PULG.
D D 1-1/8 - 1-1/4 22.7 487 E80
E EB 1-3/8 - 1-1/2 34.0 707 E80
EB EB 1-1/2 - 1-5/8 45.4 707 E80
FS F 7/8 - 1 18.0 175 E160A
G G 7/8 - 1 13.6 91 E190
Fig. 7.5. Partes principales del ancla de línea muerta.
61
POZOS
Las ranuras en las Poleas
Tolerancia permisibles en
el diámetro de la ranura de
un tambor o polea
Diámetro Diámetro de
nominal pg ranura pg
1 5
( 4 - 16 ) + ( 1 64 - 1 32 )
( 38 - 3
4 ) + ( 1 32 - 1 )
16
(1 316 - 1 18 ) + ( 3 34 - 3
32 )
d = diámetro Nominal del Cable (1 3 -1 1 )+ ( 1 - 1 )
0 0 16 2 16 8
α = 120 a 150
(1 19 - 2) + ( 3 - 3
r = 0.53/0.56 d 32 32 16 )
0 0 0
β = 30 a 60 (180 - α)
Fig. 7.6. Inspección de la ranura de una polea.
62
POZOS
TRABAJO REALIZADO DEL CABLE DE ACERO (Ton x Km)
Se ha visto hasta este momento los diferentes tipos de fatiga del cable de acero,
siendo una de las severas el aplastamiento, esto ocurre en forma continua cuando la
carga o peso de una sarta de tubería es levantada de las cuñas el cable en la parte
inferior de la polea viajera y en la parte superior de la polea fija (corona) toman
pulsaciones, de igual forma en otras operaciones y localización del cable. A estas partes,
cuando el cable está en servicio, donde el desgaste o fatiga es mayor que el normal, se le
denomina “Puntos Críticos” (Fig. 7.7).
Fig. 7.7. Puntos críticos en el sistema de elevación.
Para disminuir esta fatiga en el cable se realiza la operación de deslizamiento del

cable, cuyo concepto está basado en los propósitos de que:
1. El desgaste del cable es mayor en los puntos críticos.
2. Deslizando el cable, los puntos críticos serán cambiados a un lugar diferente
en el cable, antes que se desgaste completamente en los puntos críticos.
3. Deslizando el cable, los puntos menos desgastados se colocarán en el lugar
de los puntos críticos tan pronto como sean movidos.
Una regla práctica en el número de metros de cable que se moverán en cada

deslizamiento que pueden hacerse antes del siguiente corte, es:
63
POZOS
1. Deslice el menor número posible de metros, para evitar que ninguno sea
expuesto al mismo desgaste por segunda ocasión.
2. Corte el cable deslizado siempre y cuando: a)Una inspección visual muestre
desgaste bien definido, entonces deberá cambiarse, b)Se acumule mucho
cable en el tambor, c)Las Ton x Km acumuladas, desde el último corte
alcancen el número predeterminado para un corte.
Nota.- Esta regla práctica (y la mayoría de otras) deberán ser descartadas cuando
el cable está torcido o estirado por una fuerte tensión inapropiada, como puede
pasar en las operaciones de pescas y otro casos dañados por servicio perjudicial.
No olvidar que la vida de servicio de los cables de acero, puede ser aumentada por
el uso de programas planeado de deslizamiento y corte, basado sobre los incrementos de
servicio. Una meta del servicio del cable en términos de Ton x Km entre los cortes, se
selecciona aplicando la gráfica de la Fig. 7.8.
64
65
TONELADAS KILOMETROS PARA EFECTUAR EL CORTE MULTIPLICAR FACTOR X 100
CABLE DE 38.1 mm.

40.00 1-1/2”
CABLE DE 34.9 mm. 1-3/8”

30.5
Fig. 7.8. Gráfica para la meta de servicio del cable.

COSTA DEL GOLFO DE MÉXICO
CABLE DE 31.75 mm. 1-1/4”

19.00
POZOS
CABLE DE 28.5 mm. 1-1/8”

13.15
CABLE DE 25.4 mm. 1”
8.7 5
24.5 28.5 37.0 41.5 42.5 57.5
26.5 Metros
93 121 136 139
146 188 Pies
ALTURA DEL MASTIL
RELACION ENTRE LA ALTURA DEL MASTIL TONELADAS – KILOMETROS Y DIAMETRO DEL CABLE
POZOS
Fórmulas para calcular el trabajo realizado por el cable.
PT .P.  P( P  Lp)  2  P(2 A  C )

Tvr  Tp  3(T2  T1 ) T  2  Pt
1,000,000
Donde:
Tvr = Trabajo realizado en un viaje redondo, en Ton x Km.

PT .P. = Peso unitario de la T.P., en Kg/m (flotado).
Lp = Longitud de una parada, en m.
P = Profundidad en donde se realiza el viaje, en m.
A = Peso del aparejo, en kg.
C = Ll ( Pl  PT .P. ) , en Kg.
Ll = Longitud de lastrabarrenas, en m.
Pl = Peso unitario de lastrabarrenas, en Kg/m (flotado).
Tp = Trabajo realizado cuando se perfora (o moliendo), en Ton x Km.
T2 = Trabajo realizado para un viaje donde se termina de perforar (o de moler), en
Ton x Km.
T1 = Trabajo realizado para un viaje donde se inicia a perforar (o de moler), en
Ton x Km.
T = Trabajo realizado para una operación de pesca, en Ton x Km. (Para una
operación de pesca fuerte, se sugiere esta fórmula).
Pt = Trabajo realizado de un viaje redondo a la profundidad total del pozo, en
Ton x Km.
Ejemplo
Datos:
Cable – 1 1 4 ” Profundidad – 2,850.0m.

Altura del mástil – 142 pies T.P. - 2 7 8 ” – 8.7 lb pie
Diámetro del tambor – 25 pg. Lastrabarrena - 3 1 2 " 1.5" - 26.7 lb pie - 82.20m
Factor de seguridad del cable – 5 Molino - 4 18 "
Fluido de control – 1.22 gr/cm3 Peso del aparejo – 8 tons.
Con la información anterior, desarrollar los siguientes cálculos:

a) Las ton x km meta de servicio del cable.
b) Programa de deslizamiento y corte del cable (Dos operaciones).
c) Trabajo realizado del cable en un viaje redondo a 2850.0m.
66
POZOS
Desarrollo de operaciones
Antes de iniciar las operaciones verifique si la información está completa, realizar

las conversiones pertinentes y cálculos preliminares:
Peso de T.P.: Peso de Lastrabarrenas: Factor de flotación:

1.22
8.7 x 1.49 = 12.96 kg/m 26.7 x 1.49 = 39.78 kg/m Ff  1 -  0.844
7.85
Flotada: Flotada:
12.96 x 0.844 = 10.94 kg/m 39.78 x 0.844 = 33.57 Kg/m
a) Con la altura del mástil y el diámetro del cable se localiza en la Fig. 7.8: 19.00 x
100 = 1900 Ton x Km.
Para un factor de seguridad de 5, en la Fig. 7.9 se encuentra en la gráfica un factor
de servicio de 1.0, este valor se multiplica con la meta de servicio: 1900 Ton x Km x
1.0 = 1900 Ton x Km.
b) En la Tabla 2 se localiza los metros por cortar del cable, con la altura del mástil y el
diámetro del tambor: 26.0 m.
Programa de deslizamiento y corte del cable
1ra. Operación 2da. Operación

1900 Ton  Km
Acumular -  950 Ton  Km Acumular hasta – 1900 Ton Km
2
(950 Ton Km más del anterior)
26m
Deslizar -  13m Deslizar 13m y cortar 26.0m.
2
c) C  Ll ( Pl  PT .P. )  82.20(33.57  10.94)  1,860.186Kg.

10.94  2,850.0 (2850.0  28)  2  2,850.0 (2  8,000  1,860.186)
Tvr 
1,000,000
10.94  2,850.0  2,878.0  2  2,850.0  17,860.186

Tvr   191.536 Ton  Km.
1,000,000
El trabajo realizado por el cable en un viaje redondo a 2850.0m es 192.0 Ton Km.
67
POZOS
Fig. 7.9. Gráfica para el factor de servicio.
TABLA 2
LONGITUDES (METROS) RECOMENDADAS PARA LOS CORTES DE ACUERDO CON LA ALTURA

DEL MASTIL Y EL DIAMETRO DEL TAMBOR
DIAMETRO DEL TAMBOR EN MILIMETROS Y PULGADAS
Altura del mástil o 279.4 330.2 355.6 406.4 457.2 508.0 588.8 609.6 660.4 711.2 762.0 812.8 863.6 914.4
torre en metros y (11”) (13”) (14”) (16”) (18”) (20”) (22”) (24”) (26”) (28”) (30”) (32”) (34”) (36”)
pies NUMERO DE METROS POR CORTAR
56.8
(186’) 35.0 35.0 34.0 34.0 33.0
43.1 43.5 44.5
(141’) (143’) (146’) 26.0 26.0 26.0 27.0 27.0 27.0
40.5 41.3 42.0
(133’) (135’) (138’) 25.0 27.0 24.0 24.0 26.0 25.0 24.0
37.8 39.2 39.8
(122’) (129’) (131’) 22.0 22.0 23.0 23.0 24.0 24.0 23.0 23.0 24.0
28.5 29.2 30.4
(94’) (96’) (100’) 20.0 20.0 19.0 18.0 18.0 19.0 18.0 12.0
26.5
(87’) 18.0 16.0 16.0 17.0
20.0
(66’) 11.0 12.0
Longitud del cable (m)

Nro. de vueltas 
Perímetro del tambor (m)
NOTA: Se pueden hacer dos deslizamientos, antes del corte, siempre y cuando la suma de las longitudes sea igual a la
longitud del corte recomendado.
Se debe tener mucho cuidado de que los puntos de cruce y carga, no se repitan. Esto se puede lograr
evitando que los cortes sean múltiplos de la circunferencia del tambor o de los puntos de carga.
68
POZOS
8. SARTA DE TRABAJO
PROPIEDADES MECÁNICAS DE TUBERÍA DE TRABAJO
Teniendo conocimiento por estudios anteriores sobre el tema de las propiedades

mecánicas de las tuberías, en esta parte se hará una recopilación o resumen de las
mismas para su aplicación en los cálculos del margen para jalar y en el diseño de una
sarta de trabajo. Manejamos el término de tubería de trabajo para el caso de la tubería
de perforación (T.P) que se utiliza y algunas ocasiones se maneja la tubería de
producción como sarta de trabajo, siempre y cuando cumpla con ciertas características y
resistencias para las operaciones.
Propiedades mecánicas de una T.P.

Propiedad Característica Unidades
Diámetros Se tiene cuatro diámetros: dos cm, mm, pg
de las conexiones y dos del
cuerpo del tubo.
Peso Peso unitario y los pesos más kg/m, lb/pie
comunes son: peso nominal y
peso ajustado.
Grado Es la resistencia del acero por kg/cm2, lb/pg2
área transversal del tubo.
Tensión Resistencia a la tensión del Ton, kg, lb
tubo (Límite elástico).
Torsión Resistencia del tubo a la kg x m, lb x pie
torsión
Presión externa Llamada también presión al kg/cm2, lb/pg2
colapso, presión que soporta
la T.P. por fuera (Deformación)
Presión interna Es la resistencia a la ruptura Kg/cm2, lb/pg2
de la T.P. por el interior
69
POZOS
CALCULO DEL MARGEN PARA JALAR
Cuando se presenta el caso en que no se tenga la información en el momento

adecuado del margen para jalar (Mop) con que se ha realizado el diseño de la sarta de
trabajo, el cálculo se puede realizar de la siguiente forma:
a) Si la sarta la compone un solo grado de tubería, se calcula el peso de la sarta y

se le resta a la resistencia a la tensión del tubo.
b) Cuando en la sarta se tiene diferentes grados y clases de tubería, es el caso de
los pozos profundos, se desarrolla el cálculo iniciando en la sección de la
tubería de menor grado o resistencia (parte inferior), como se muestra en el
siguiente ejemplo:
70
POZOS
Estado mecánico
Datos: Procedimiento:
3 1.- Realizar las conversiones y localizar la
Fluido C. -1.31 gr/cm
información complementaria.
T.P. -3 ½”, Premium Rt3 – ( ) 8.70 lb/pie = 12.96 kg/cm T.P. – 2 7/8”
0 3ra. Resistencia a la tensión de las tuberías
X-95, 21.47 kg/m (Ajust) (Anexo 1):
945.70 m T.P. – 2 7/8”-273,000lbx0.90= 245,700lb.
P-110 245,700 x 0.454 = 111,548.0kg
(al 90%)
0
Rt2 – ( ) T.P. -3 ½” - E-86,739kg.
0
T.P. -3 ½” – X95 – 109,932 kg.
T.P. -3 ½”, Premium
0
E, 20.52 kg/m (Ajust) 2da. 2.- Calcular el peso flotado de cada sección:
3016.0 m 1.31
F f= 1 -  0.833
7 5/8” 7.85
Lastrabarrenas – 39.78 kg/m x 84.16m x
B.L. – 4100.0m, 5” Rt1 – ( ) 0.833= 2,789.0 kg
T.P. – 2 7/8” – 12.96 kg/m x 1403.94m x 0.833
T.P. -2 7/8”, Nueva = 15,156.0kg.
0
Hydril – 533, P-110 1ra. T.P. – 3 ½” – E – 20.52 kg/m x 3016.0m x
1403.94 m 0.833 = 51553.0kg.
0
8.70 lb/pie (Ajustado) T.P. – 3 ½” – X-95-21.47 kg/m x 945.70m x
0.833 = 16,913.0kg.
Lastrabarrenas:
3 ½” – 39.78 kg/m – 84.16m 3.- Restar a la resistencia de cada sección el
Molino – 4 ¼” peso inferior, como se muestra en el
P.I. – 5, 450.0m esquema:
1ra. sección 111,548.0 – 17,945 = 93,603 kg.

2da. sección 86,739 – 69,498 = 17,241 kg.
3ra. sección 109,932 – 86,411 = 23,521 kg.
4.- Seleccione el menor valor obtenido del

cálculo anterior; para el margen para jalar:
17, 241 kg
17 tons.
Nota.- Compare este problema con el ejemplo

de sarta de trabajo y haga sus observaciones.
71
POZOS
ELIPSE DE ESFUERZO BIAXIAL
En las operaciones de perforación y mantenimiento de pozos, nuestra sarta se

encuentra sujeta a diferentes tipos de esfuerzos y fatigas, como son la sarta de
perforación, de trabajo o de producción. Sabemos bien que las tuberías utilizadas en la
sarta de trabajo y de producción, debido al estado mecánico final del pozo, son de menor
diámetro que las tuberías en la sarta de perforación, por lo tanto tendremos menor
espesor del tubo y como consecuencia las propiedades mecánicas se reducen.
Por lo anterior, es de mucha consideración tomar en cuenta las limitaciones de las

propiedades mecánicas que se especifican en estas tuberías cuando se trabajan en el
pozo. Además, es recomendable tener conocimiento de los esfuerzos biaxiales a que se
someten las tuberías cuando se trabajan en el pozo, ya que éste esfuerzo hace variar las
propiedades mecánicas de las tuberías. Con el análisis de la gráfica de esfuerzo biaxial
de la Fig. 8.1, se obtiene información de esta variación de capacidad de esfuerzo.
Fig. 8.1 Elipse de esfuerzos biaxiales.

72
POZOS
Del análisis de tensión o compresión en la gráfica se tienen las siguientes

deducciones:
 Al tensionar una tubería:

Se incrementa la capacidad a la presión interna.
Disminuye la capacidad de resistencia al colapso.
 Al comprimir una tubería:
Disminuye la capacidad de resistencia a la presión interna.
Aumenta la capacidad de resistencia al colapso.
En la Fig. 8.2, presentamos una gráfica de tensión-torsión para realizar el mismo

análisis anterior, deduciendo:
 Al tensionar una tubería disminuye la capacidad de resistencia a la torsión.

(l b – pie) x 1000
2
TORSION
1 TUBERIA NUEVA 3
2 TUBERIA PREMIUM
3 TUBERIA CLASE 2
TENSION (lb – fza) x 1000
Fig. 8.2. Gráfica de ejemplo de esfuerzo Tensión x Torsión
73
POZOS
Ahora bien, con estos conocimientos adquiridos de nuestra tubería, sin hacer
mucho análisis, es lógico pensar que estos esfuerzos le afectan más a la tubería de
menor diámetro, siendo por lo tanto la que debemos de tener más cuidado, recordando
que:
Antes de trabajar una sarta de trabajo o de

producción con tensión y/o presión tome en
cuenta las propiedades mecánicas de la
tubería y los efectos del esfuerzo biaxial.
74
POZOS
DISEÑO DE SARTA DE TRABAJO
El Instituto Americano del Petróleo (API) tiene establecido que para el diseño de
sartas de trabajo sean considerados los tres esfuerzos principales a que son sometidos,
por: Tensión, Colapso y Torsión. La característica de cada diseño es:
Por tensión.- Para su diseño se aplican gráficas o métodos matemáticos (Fórmulas),

tomando en cuenta la resistencia a la tensión de la tubería y el margen
para jalar.
Por colapso.- Su diseño consiste básicamente en determinar la reducción en la
capacidad de la tubería para resistir presión externa como resultado de la
tensión aplicada la cual se calcula por medio de la elipse de esfuerzos
biaxiales.
Por torsión.- Se puede efectuar a través de gráficas o fórmulas calculando la torsión
contra la tensión aplicada para los diferentes diámetros y grados de la
tubería.
Como inicio en esta técnica de diseño, desarrollaremos un diseño de sarta de

trabajo por tensión, aplicando las fórmulas, siendo el que ofrece más facilidad y de
aplicación práctica en el campo. En cursos de capacitación en la categoría se puede
tener la oportunidad de saber más sobre el tema.
Ejemplo
Con la siguiente información realizar un diseño de sarta de trabajo hasta 5450m para
moler, con un margen para jalar de 22tons y 110m de T.P. de 2 7/8” arriba de la B.L.
(seguridad).
Datos:
Fluido de control – 1.28gr cm3
T.P. - 3 1 2 " 13.3 lb pie  I .F ., 0 X  95  Pr emium
T.P. - 3 1 2 " 13.3 lb pie  I .F . 0E  Pr emium
T.P. - 2 7 8 "  8.7 lb pie  Hydril533, P  110, Nueva.
Lastrabarrenas - 3.5"  1.5"  26.7 lb pie
Factor de seguridad -20%
Molino – 4 ¼”
Peso máximo esperado para el molino-3 tons.
75
POZOS
Procedimiento:
1.- Complementar los datos de Estado mecánico

las tuberías con las tablas
del Anexo I. Realizar las
conversiones y cálculos
previos.
Peso ajustado y resistencia 3ra Sustituciones y operaciones:
a la tensión:
109,932  86,789
0 L2 
T.P. -3 ½”, X-95, 21.47 21.47  0.836
kg/m – 109,932.0 kg.
L2  1,289.0m necesaria 1276.0m
0
T.P. -3 ½”, E-
2da 86,789  (3,592.0  14,648.0  22,000.0
20.52kg/m- 86,789.0kg L1 
20.52  0.836
0
E
L1  2,714.0m
T.P. -2 7/8”, 12.96kg/m BL – 4100.0m - 5”

– 273,000 lb (al 100%) 1ra
123942.0kg x 0.90=
111,548.0kg (al 90%)
3000.0  1.20
Lastrabarrenas: Lb   1,242.0m
26.7 lb/pie = 39.78 kg/m. 39.78  0.836
Ff = 1 - 1.28 = 0.836
7.85
PI – 5,450.0m
2.- Calcular la longitud de las lastrabarrenas.

Pm  F .s.
Lb 
Pl  F f
Donde:
Lb = Longitud de lastrabarrenas, en m.
F .s. = Factor de seguridad expresándose como 1.15
si es 15% o 1.20 si es de 20%.
Pl = Peso de lastrabarrenas, en kg/m
F f = Factor de flotación.
76
POZOS
3.- Longitud de la 1ra. sección de 2 7/8”,

En este caso se requieren: 1350.0m (Liner) - 108.0m (Lastrabarrenas)= 1,242.0m
1242.0m + 110.0m= 1,352.0m
Peso flotado: 1,352.0m x 12.96kg/m x 0.83 = 14,648.0 kg.
Lastrabarrenas: 108.0m x 39.78 kg/m x 0.836  3,592.0 kg
18,240.0 kg
Si le resta éste peso de 18,240.0kg a la resistencia de la T.P. de 2 7/8” nos proporciona

un margen para jalar mayor del diseño, por lo tanto esta longitud de 1352.0m es la
adecuada.
4.- Cálculo de la longitud de la 2da. sección.

Rt1  ( Ptl  PT .P.  M p j )
L1 
PT .P.1  F f
Donde:
L1  Longitud de T.P. de la 1ra. sección (en este caso es la 2da.), en m.
Rt1 = Resistencia a la tensión, en kg.
Pt l = Peso total de las lastrabarrenas, flotada, en kg.
PT .P. = Peso total de la T.P. inferior flotada, en kg.
M p j = Margen para jalar, en kg.
PT .P.1 = Peso ajustado de la T.P. que se está calculando, en kg/m.
0
5.- Cálculo de la longitud de la T.P. - -3½” – X-95.
Rt 2  Rt1
L2 
PT .P.2  F f
Donde:
L2  Longitud de T.P. de la siguiente sección, en kg.
Rt 2  Resistencia a la tensión de la sección por calcular, en kg.
Rt1  Resistencia a la tensión de la sección anterior calculada, en kg.
PT .P..2  Peso ajustado de la T.P. por calcular, en kg/m
Ajustes:
Se requieren T.P.- 3½“ total: 3,990.0m
0
3,990.0m – 2,714.0m = 1,276.0m de T.P. – 3½” – X-95 necesaria.
77
POZOS
Sarta de trabajo
Sección Diámetros Pesa Conexión Longitud Peso kg Resist. Observaciones
pg. Ajust. m tensión
kg/m
Lastrabarrenas 3½ x 11/2 39.78 NC-26 108.0 3,592.0 Mpj – 22 tons.

Fluido de cont. -
3
1.28 gr/cm
T.P. Hydril 2 7/8 12.96 Hydril 533 1,352.0 14,648.0 111,548.0 Si se requiere
P-110 aumentar el Mpj,
es necesario una
0 T.P. – 3½” de
T.P. – E 3½ 20.52 NC-38 2,714.0 46,558.0 86,789.0
mayor
resistencia de la
0
0
X-95
T.P. – X-95 3½ 21.47 NC-38 1,276.0 22,903.0 109,932.0
Total 5,450.0 87,701.0
78
POZOS
9. HIDRAÚLICA
REOLOGÍA Y TIPOS DE FLUIDOS
Una de las aplicaciones de la “Hidráulica” en las operaciones de mantenimiento de

pozos es en la molienda de cemento, fierro, etc., cuya operación ser puede realizar con
barreras tricónicas o molinos. La principal clave en estos casos es mantener limpio el
fondo para mejor avance del molino o barrena, con el apoyo de una buena hidráulica,
parámetros que trataremos en el tema de las recomendaciones para molienda.
Los modelos matemáticos para el estudio de la hidráulica de fluidos están basados

en los tipos de fluidos y parámetros reológicos, por lo que es necesario tener estos
conocimientos básicos para una mayor interpretación de la aplicación de la hidráulica.
Antes de estudiar los tipos de fluidos definiremos algunos conceptos de hidráulica como
son:
Reología.- Estudia el flujo y la deformación de la materia, particularmente el flujo plástico

de los sólidos y el flujo de los líquidos no newtonianos.
Velocidad de corte.- Es la gradiente de velocidad a través de las capas adyacentes
cuando el flujo es laminar.
Punto de cedencia.- Es l a fuerza mínima requerida para iniciar el flujo en un fluido
plástico de Bingham. Da una indicación de las fuerzas de atracción entre los
sólidos.
Ley de potencias.- Ecuación que define el esfuerzo cortante(a) en función de la
viscosidad del fluido (k) y la medida del grado de desviación del
comportamiento del fluido newtoniano (n).
A=kxaxn
Si n es mayor que 1…………………….. Fluido dilatante
Si n es igual que 1………………………. Fluido newtoniano
Si n es menor que 1…………………….. Fluido pseudo plástico.
En una forma general, se puede decir, que los fluidos se dividen en dos tipos:
Newtoniano y no Newtonianos. Entre los fluidos no-Newtonianos, se encuentran los
fluidos: Plásticos de Bingham, Ley de potencias y otros (Fig. 9.1).
79
POZOS
E
s F. de Bingham Fuido de perforación típico
f
u
e F. Ley de Potencia
r
z
o
d
e
c
o
r
t
e
F. NeWtoniano
Velocidad de corte
Fig. 9.1. Gráfica de los tipos de fluidos.
Con base en los conceptos anteriores, puede encontrar una relación de comportamiento
del fluido de Bingham con un fluido de perforación; que generalmente aplicamos este
modelo para poder predecir el comportamiento de los mismos. Es de señalar que el
estudio de la hidráulica no es tarea sencilla y que nos apoyamos en modelos matemáticos
para el estudio de los fluidos y tener una aproximación suficiente precisa en forma
práctica.
Nuestro propósito es de que se encuentre la diferencia entre un fluido de
perforación y un fluido limpio en donde no tenemos sólidos y los comportamientos son
diferentes.
80
POZOS
CAÍDA DE PRESIÓN POR FRICCIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN
La fricción externa en un fluido, es la resistencia al deslizamiento de los fluidos a lo

largo de superficies externas, teniendo como consecuencia una acción de freno ejercida
por esa capa o superficie estacionaria sobre las demás partículas en movimiento. Como
resultado de la fricción interna y externa el flujo de un líquido en una tubería se verifica
solamente con la pérdida de energía, siendo la llamada caída o pérdida de presión por
fricción en el sistema de circulación (Fig. 9.2).
Pérdida de presión total:

Unión
giratoria PB = Pes + PT.P. + Pl + Pm + Pa
Pes manguera PB = Presión de bombeo

Pes = Caída de presión en el equipo superficial
PT.P = Caída de presión en la tubería de trabajo.
Rotaria flecha Pl = Caída de presión en lastrabarrenas.
PB
Pm = Caída de presión en molino.
Tubo vertical Pa = Caída de presión en el espacio circular.
PT.P.
Pa
P.m.
P.I.
Pl
Fig. 9.2. Caída o pérdida de presión en el sistema de circulación.
Para el cálculo de la caída de presión por fracción se realiza por medio de los
modelos matemáticos de acuerdo al tipo del fluido y de flujo (Laminar o turbulento) y por
medio de un programa en la computadora. En el Anexo II encontrará el modelo de la Ley
de Potencia, en caso que se requiera realizar un cálculo en esta situación.
81
POZOS
FACTORES QUE AFECTAN LA CAÍDA

DE PRESIÓN POR FRICCIÓN
Como la caída de presión por fricción total se refleja en el manómetro del tubo
vertical, se debe considerar los factores que influyen en los cambios de esta presión para
hacer deducciones razonables ante una situación que se le presente, estas variaciones
son directas o inversas, es decir, que si disminuye el diámetro interior de tubería la caída
de presión por fricción aumenta, su variación es inversa y el caso de aumento en la
densidad del fluido de control, aumenta la presión, siendo una variación directa. A
continuación se proporcionan estos factores anotando entre paréntesis su tipo de efecto
ya sea directo o inverso:
1. Densidad del fluido de control (Directa)

2. Propiedades reológicas del fluido de control (Directa)
3. Gasto de bomba (Directa)
4. Diámetros interiores de tuberías (Inversa)
5. Longitud de tuberías (Directa)
6. Espacio anular (Inversa)
7. Diámetro de toberas (Inversa)
82
POZOS
OPERACIÓN DE MOLIENDA
Con base en las condiciones hidráulicas, principalmente, se proporcionan las

siguientes recomendaciones en operaciones de molienda:
a) Moler tuberías.- Tomando en consideración que los molinos son como

herramientas de fricción y que tiene aplicaciones de revestimiento de metal duro
para soportar las altas fricciones, por lo tanto se requiere una mayor lubricación,
enfriamiento y limpieza en el fondo para obtener un avance efectivo. A
continuación se proporciona las siguientes recomendaciones para el logro de
este propósito:
1. Seleccione el molino adecuado y sus herramientas auxiliares,

comparando sus diámetros con el diámetro API (Drift) de la T.R., para
evitar restricciones. Generalmente para este trabajo se recomienda un
molino de aletas o estabilizador (Jun k-Mill)-Fig. 9.3.
1.- Estabilizador
2.- Ribetes u hojas
3.- Espejo o base de molino
con carburo de tungsteno
Fig. 9.3. Molino Junk-Mill con estabilizador o aletas.
2. Calcular el gasto y emb/min de la bomba para moler, de acuerdo

algunos fabricantes de molinos, se recomienda el siguiente lineamiento
de gasto:
De 30 a 40 gal/min/Pulg. De Diám. Del Molino.
83
POZOS
Iniciar con el mínimo, checar la presión de bombeo, salida de recortes

y avance. Si se trata de un molino de 4 1/8” entonces tenemos: 30
gal/min/P.D.B. x 4.125 pg = 124 gal/min.
3. Usar un fluido de control con una viscosidad Marsh de 50 a 60 seg. Y

una velocidad anular mayor que el asentamiento de los recortes. En
espacio anular reducido es aprovechable la velocidad anular por ser
alta, que es calculada con la siguiente fórmula:
24.5  Q
Va  2
D a  Dt 2
Donde:
Q = Gasto de bomba, en gal/min.
Da = Diámetro del agujero o D.I. de la T.R., en pg.
Dt = Diámetro de la T.P., en pg.
4. Cuando se muele fierro, se recomienda colocar una canasta colectora

arriba de la herramienta de molienda. Asimismo coloque un colector
magnético en la caja de la temblorina, para atrapar los recortes de
fierro y no pasen a formar parte del fluido en las presas.
5. Si el avance de la molienda no es satisfactorio cuando existe

acumulación de chatarra o recortes, es necesario el uso de bache de
fluido bentonítico con viscosidad elevada para efectuar un barrido de
recortes.
Observaciones.- los recortes ideales deben ser de un espesor 1/32”

hasta 3” de largo. Si es de menor espesor o en forma de cabello
aumente el peso sobre molino. Si los recortes son como escamas de
pescado (cuando se tiene T.P. de bajo grado), mejore la molienda
disminuyendo el peso y aumente las r.p.m. Los recortes son finos
cuando se muele tubería de alto grado.
b) Moler empacadores.- El molino con aletas (Junk-Mill) se considera la

herramienta universal y es conocido también como molino chatarrero ya que
tiene una variedad grande de aplicaciones, por nombrar algunas; para moler:
empacadores, probadores, tapones mecánicos, tuberías, etc. Suponiendo que
se selecciona este tipo de molino, aplique las recomendaciones para moler
tubería y en caso de tener hule en el agujero, siga las prácticas que a
continuación se mencionan:
a) Disminuya la presión de la bomba o pare totalmente el bombeo.

b) Baje la velocidad de rotación un 50% de la que se aplicaba.
84
POZOS
c) Aumente de 0.5 a 1.0 ton. el peso sobre el molino. Esta actividad se

efectúa durante 3 min. como máximo.
d) Reinicie la operación en condiciones normales.
c) Moler tapón de cemento.- Seleccione el molino adecuado para esta

operación, recomendándose en este caso el tipo “Economil” (Fig. 9.4), que
se aplica para moler cemento endurecido, arena cascarilla de tubería o
chatarra de diferente tipo de fierro y obteniendo buenos resultados en
tubería atrapada en cemento. Posteriormente son aplicadas las
recomendaciones anteriores.
Fig. 9.4. Molino Economil.
85
POZOS
10. FLUIDOS DE CONTROL
CONCEPTOS BÁSICOS
En manuales anteriores se establecieron conceptos y aplicaciones sobre el tema,

en este caso es recomendable recordar la razón principal de usar los “fluidos limpios”,
que consiste en mejorar los sistemas para optimizar la terminación o reparación e
incrementar la producción y prolongar la vida del pozo al evitar el daño que se genera al
utilizar fluidos con sólidos a la formación productora. Con base a este propósito y las
ventajas que presentan en el campo, continuaremos con el tema de las salmueras,
considerando que se tiene conocimientos de algunos conceptos expuestos en
anteriormente.
Es de grandes ventajas conocer algunos conceptos básicos de química para

comprender el comportamiento de una salmuera, por lo tanto, a continuación
expondremos algunos de los conceptos mas comunes utilizados en la terminología de
salmueras.
Disolución.- Se forma una disolución cuando una sustancia se dispersa de manera

uniforme en otra. En otras palabras, las disoluciones son mezclas
homogéneas.
Solubilidad.- La cantidad de soluto necesario para formar una disolución saturada en una
cantidad dada de disolvente se conoce como solubilidad de ese soluto. Por
ejemplo la solubilidad del NaCl en agua a 0 0C es de 35.7g por 100ml de
agua. Esta es la cantidad máxima de NaCl que se puede disolver en agua
para dar una disolución estable, en equilibrio a esa temperatura. La
solubilidad de la mayor parte de los solutos sólidos en agua aumenta
al incrementar la temperatura de la disolución.
Temperatura de cristalización.- Es la temperatura a la cual la salmuera es saturada con

una o más de sus sales. A ésta temperatura, de la sal menos soluble se
vuelve insoluble y se precipita (el sólido precipitado puede ser sal o hielo de
agua fresca).
86
POZOS
PROPIEDADES Y CUANTIFICACIÓN DE SALMUERAS
Densidad y viscosidad.- Las densidades de las salmueras varían de acuerdo al tipo y

mezcla de sales a disolver y su viscosidad está en función de la
concentración y naturaleza de las sales disueltas y la temperatura. Algunos
valores típicos de la densidad y viscosidad de salmueras son las siguientes.
Salmuera Densidad Viscosidad

gr/cm3 Centipois(cp)
NaCl 1.20 2
CaCl 1.39 9
CaBr2 1.70 32
CaCl2/CaBr2 1.81 50
CaBr2/ZnBr2 2.30 41
Turbidez.- La turbidez de un fluido es una medida de la luz dispersada por las partículas
suspendidas en el fluido. Esta se mide con un Nefelómetro, expresando el
resultado en “NTU”, siendo directamente proporcional a la concentración de
sólidos suspendidos, un fluido limpio ha sido definido como uno que no
contiene partículas de diámetro mayor a 2 micras y dar un valor de turbidez
no mayor de 30 NTU (Unidades Nefelométricas de Turbidez).
PH.- Es la medida de la alcalinidad o acidez de un fluido, en la ausencia de

hidrólisis, soluciones diluidas de sales neutras muestran un PH neutro (7.0).
Sin embargo las sales usadas en la industria petrolera muestran valores de
PH distintos debido principalmente a las concentraciones altas. El PH de
salmueras con densidades cerca de 1.39 gr/cm3 es casi neutro y disminuye
(Acidez) progresivamente con el aumento de densidad, como se muestra en
la siguiente tabla:
Salmueras Densidad pH
3
gr/cm
NaCl/NaBr 1.08-1.50 7.0-8.0
CaCl2 1.39 6.5-7.5
CaBr2 1.70 6.5-7.5
CaCl2/CaBr2 1.80 6.0-7.0
CaCl2/CaBr2/ZnBr2 1.92 4.5-5.0
87
POZOS
Como usted a observado, la variación del PH con la densidad y la composición de

las salmueras, debe de considerarlo como uno de los factores muy importantes para el
efecto de la corrosión. La tasa de corrosión de las salmueras de alta densidad pueden
ser disminuidas agregando aditivos como: inhibidores de corrosión, secuestrantes de
oxígeno y/o bactericidas.
Fórmulas para variación de la densidad en función de la temperatura.
Ds  Dp1  Ve(1.8Tp  28)

Ds
Dp 
1  Ve 1.8Tp  28
P
Gg  21.1 
35
Donde:
Ds = Densidad de la salmuera en la superficie, en gr/cm3 (600F).
Dp = Densidad de la salmuera en el pozo, en gr/cm3.
Ve = Factor de expansión de volumen (Tabla 1).
*Tp = Temperatura promedio en el pozo, en 0C.
Gg = Gradiente geotérmico, en 0C.
P = Profundidad en donde se desea estimar la temperatura en el pozo, en m.
*Nota.- Como la temperatura del pozo es variable en función de la profundadad, para

estimar estas densidades, una forma práctica de aplicar una temperatura del pozo es
haciendo un promedio de las temperaturas calculadas con el gradiente geotérmico
cada 500.0m o menos, hasta la profundidad total.
Ejemplos
Problema 1.- Se requiere un fluido de CaCl2/CaBr2 de densidad de 1.50 gr/cm3 para

controlar un pozo cuya temperatura promedio a una profundidad de 2528.0m es de
640C. ¿Cuál será la densidad del fluido por preparar a 15.550C (600F)?
Fórmula: Sustituciones y operaciones:
88
POZOS
Ds  Dp1  Ve 1.8Tp  28

Ds  1.51  0.0002641.8  64  28
Ds  ? Ds  1.51  0.00026487.2
Dp  1.50 gr cm3 Ds  1.51  0.023  1.5  1.023
Ve  0.000264 Ds  1.53 gr cm3
Tp  64 0C
Problema 2.- Suponiendo que se tiene la salmuera anterior de una densidad de 1.39
gr/cm3 ¿Qué densidad se tiene en el pozo con una temperatura promedio de 64 0C?
Fórmula: Sustituciones y operaciones:
1.39
Dp 
Ds 1  0.0002641.8  64  28
Dp 
1  Ve 1.8Tp  28 Dp 
1.39
1  0.000264115.2  28
Dp  ? 1.39
Dp 
1  0.00026487.2 
Ds  1.39 gr cm3
1.39
Ve  0.000264 Dp   1.3587
1.023
Tp  64 0C Dp  1.36 gr cm3
89
POZOS
Tabla 1.- Efecto de la presión y temperatura sobre las salmueras

FACTORES DE EXPANSIÓN DE VOLUMEN (Ve)
Ve Densidad Tipo de
3_
gr/cm (lb/gal) Salmuera
.000349 1.08 – (9.0) NaCl
.000406 1.14 – (9.5) NaCl
.000280 1.44 – (12.0) NaBr
.000333 1.08 – (9.0) CaCl2
.000300 1.14 – (9.5) CaCl2
.000289 1.20 – (10.0) CaCl2
.000260 1.26 – (10.5) CaCl2
.000240 1.32 – (11.0) CaCl2
.000239 1.38 – (11.5) CaCl2
.000271 1.44 – (12.0) CaBr2/CaCl2
.000264 1.50 – (12.5) CaBr2/CaCl2
.000257 1.56 – (13.0) CaBr2/CaCl2
.000254 1.62 – (13.5) CaBr2/CaCl2
.000253 1.68 – (14.0) CaBr2/CaCl2
.000250 1.74 – (14.5) CaBr2/CaCl2
.000250 1.80 – (15.0) CaBr2/CaCl2
.000250 1.86 – (15.5) ZnBr2/CaBr2/CaCl2
.000251 1.92 – (16.0) ZnBr2/CaBr2/CaCl2
.000252 1.98 – (16.5) ZnBr2/CaBr2/CaCl2
.000254 2.04 – (17.0) ZnBr2/CaBr2/CaCl2
.000259 2.10 – (17.5) ZnBr2/CaBr2/CaCl2
.000264 2.16 – (18.0) ZnBr2/CaBr2/CaCl2
.000271 2.22 – (18.5) ZnBr2/CaBr2/CaCl2
.000278 2.28 – (19.0) ZnBr2/CaBr2/CaCl2
90
POZOS
FLUIDOS EMPACANTES
La utilización de los fluidos de empaque en la etapa de terminación del pozo y el

motivo por el cual se diseñan para ser colocados en los espacios anulares entre las
tuberías de de producción y la tubería de revestimiento es para que estas tuberías se
protejan adecuadamente de los efectos de la corrosión, y que faciliten la recuperación de
los aparejos de producción, ya que uno de los principales problemas al tratar de sacar
estas tuberías de producción es la pegadura excesiva de los sellos multi-v en el cuerpo
del empacador, lo cual a originado en muchas ocasiones operaciones subsecuentes de
pesca para recuperación total de las sartas, causando mayores costos al aumentar los
tiempos de intervención de los pozos.
Esta pegadura es provocada por problemas de corrosión, también como depósito

de materiales orgánicos e inorgánicos o vulcanización de los elastómeros. Este tipo de
fluidos se emplean también para mantener una presión hidrostática en la parte externa de
las tuberías de producción y así evitar alguna falla por colapso de las tuberías de
revestimiento en algunas áreas de presión anormal.
Se debe tener la correcta manipulación al prepararse en el campo, para evitar

introducir agentes contaminantes por sólidos disueltos o sólidos en suspensión, los cuales
reducirían la eficiencia de estos productos, por lo que es necesario establecer un
procedimiento adecuado para diseñar los fluidos empacantes y que éstos cumplan
eficazmente la función para la cual fueron seleccionados.
Es necesario determinar las propiedades más adecuadas para diseñar los fluidos
empacantes y estas deben ser las siguientes:
- Estables condiciones de temperatura y presión.

- No ser corrosivo.
- Que no cause daños a las formaciones productoras.
- Que no dañe al medio ambiente.
- Que facilite la recuperación de los aparejos de producción.
Tipos de fluidos empacantes
Los fluidos empacantes se pueden preparar base agua o base aceite, los bases aceite
presentan una mayor estabilidad que los preparados con agua, debido a la naturaleza del
aceite diesel ya que se trata de un solvente no polar, y que los base agua por naturaleza
química requieren el empleo de agentes químicos especiales como son los inhibidores de
corrosión, alcalinizantes, secuestrantes de gases, así como algunos bactericidas y
viscosificantes como complemento, para cumplir su función como fluido empacante de
91
POZOS
manera eficiente. Se puede clasificar los fluidos empacantes base aceite y base agua
como:
Base aceite:
a) Emulsiones libres de sólidos, con densidad de .84 a .94 gr/cc.

b) Diesel o aceite estabilizado deshidratado con densidad de .84 gr/cc.
Base agua:
a) Agua tratada, densidad 1.0 gr/cc

b) Salmuera sódica, densidad 1.03 a 1.19 gr/cc
c) Salmuera cálcica, densidad de 1.20 a 1.39 gr/cc
Una de las principales ventajas de los fluidos empacantes base agua, es que no
dañan el medio ambiente y son de menor costo, por lo que en la actualidad son los que
tienen una mayor demanda.
Normalmente en la actualidad, el agua utilizada para la preparación en el campo de

los fluidos empacantes es agua tratada de algunas de las baterías de la empresa, la cual
tiene que ser monitoreada para garantizar que cumple con los requerimientos de calidad y
sus propiedades físico-químicas sean las óptimas.
Límite de calidad recomendables para preparar fluidos

empacantes
Propiedad: Mg/l
Sólidos totales disueltos 100
Sólidos en suspensión 0-10
Dureza de calcio (CaCO3) 40
Dureza de magnesio 40
Alcalinidad total (CaCO3) 200
Cloruros (NaCl) 412
Sulfatos (Na2SO4) 200
Fosfatos totales solubles (PO4) 0.1
Cromatos (CrO4) 0.05
Fierro total (Fe) 0.30
pH 7-9
Aditivos comunes en la preparación de los fluidos empacantes:
a) Inhibidores de corrosión de película (Aminas).
b) Secuestradores de gases: para oxígeno (O2), bióxido de
carbono (CO2) y ácido safhídrico (H2S).
c) Bactericida.
92
POZOS
11.- CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL

ARREGLO DE PREVENTORES
Dentro del conjunto de preventores utilizados en los equipos, básicamente existen

dos tipos que son:
- De ariete: Anulares, Ciegos, Ajustables, Ciegos de corte (Fig.11.1)

- Esféricos anulares (Fig.11.2)
Estos tienen como función sellar el espacio anular, cortar la tubería y/o sellar
completamente el pozo.
Cualquier arreglo tiene la preparación para unirse a los diferentes cabezales, contando
además con la capacidad suficiente de la unidad operadora de los preventores para
apertura y cierre de los mismos.
Las medidas de los preventores utilizados son con presiones de trabajo de 352, 703 y
1,055 kg/cm2 (5,000, 10,000 y 15,000 lb/pg2).
El conjunto de preventores es la unidad de mayor importancia en el desarrollo de las

operaciones de los equipos, esto significa que al presentarse un brote en el pozo, sellará
el mismo ya sea con o sin tubería en su interior, siendo además indispensable en
operaciones de pruebas de cabezal, cementaciones a presión, y localización de roturas
de la tubería de revestimiento.
Para elaborar los diferentes diseños del conjunto de preventores, se tomaron en

cuenta las experiencias acumuladas en lo referente al manejo de sistemas de control
superficial, las presiones a que se sujetan y la tendencia de mejorar la seguridad y
funcionalidad en los equipos.
Además de lo anterior se tomó en cuenta lo siguiente:
- El diseño debe cumplir con lo establecido por las normas API RP 53

- Debe ser funcional y práctico
- Se deberá tener procedimientos de operación y mantenimiento
- Deberá asegurarse de la operación, en caso de falla de un elemento de sello del
ariete, se debe tener otro instalado para su operación
- No deberán usarse las válvulas de los cabezales de tubería de producción
- Las líneas de matar y estrangular deberán instalarse en las válvulas laterales de
los preventores de arietes o carretes con salidas laterales
93
POZOS
- Cuando no se cuente con válvulas operadas hidráulicamente ni con válvulas de

contrapresión tipo “R”, se instalará en el conjunto válvulas de operación manual
Durante las operaciones de perforación, terminación y reparación de pozos, si llegara

a manifestarse un brote, el sistema de control superficial deberá tener la capacidad de
proveer el medio adecuado para cerrar el pozo y para circular el fluido invasor fuera de el.
El control de un pozo lo constituyen generalmente en la superficie, los sistemas

independientes son el de circulación y el de preventores de reventones.
Para efectuar los trabajos se seleccionaron los arreglos superficiales de equipos de

control que a continuación aparecen:
En los equipos de perforación se emplea el diseño de preventores el cual consisten

un preventor doble tipo “U”, un preventor sencillo tipo “U” y un preventor esférico anular,
debido a que en estos equipos se tiene suficiente espacio entre el cabezal y la mesa
rotatoria, no se usan preventores con salidas laterales, únicamente en las etapas que se
requiere se usarán diferentes rangos de presión de trabajo.
En los equipos de Reparación de pozos por ser menos altos de espacio mesa
rotaria se emplean los siguientes arreglos de preventores.
Arreglo A.- Preventor doble Cameron tipo “U” de 11 ó 7 1/16 pg, preventor sencillo
Cameron tipo “U” de 11 ó 7 1/16 pg con salidas laterales de 3 1/16 y 2 1/16 pg,
respectivamente; preventor esférico Cameron tipo “D” de 11 ó 7 1/16 pg con presión de
trabajo de 703 kg/cm2 para alto gasto y alta presión.
Arreglo B.- Preventor doble Cameron tipo “U” 7 1/16 pg con salidas laterales de 2
1/16 pg o preventor doble Cameron tipo “U”de 11 pg con salidas laterales de 3 1/8 pg;
preventor esférico anular Cameron tipo “D” de 7 1/16 ó 11 pg con presión de trabajo de
352 kg/cm2 (5,000 lb/pg2) para mediana y baja presión.
Arreglo C.- Preventor doble Cameron tipo “U” de 7 1/16 pg con salidas laterales de
2 1/16 y presión de trabajo de 352 kg/cm2 (5,000 lb/pg2) para mediana y baja presión.
94
POZOS
Preventores de arietes
Fig.11.1
Preventor esférico o anular

Fig.11.2
95
POZOS
Arreglo de preventores típicos

Cameron tipo “D”
Fig.11.3
96
POZOS
Arreglo de preventores típicos

Cameron tipo “D”
Fig.11.4
97
POZOS
UNIDAD OPERADORA DE LOS PREVENTORES
El sistema de control de conjuntos de preventores permite proveer la potencia

hidráulica suficiente y confiable para operar todos los preventores y válvulas hidráulicas
instaladas. Las partes principales que lo constituyen son:
Acumuladores y depósito de almacenamiento de fluido.

Conjunto de bombeo hidroneumático e hidroélectrico.
Válvulas de control de preventores.
Accesorios en general.
El número de acumuladores que debe tener el sistema es el que permita

almacenar fluido con la energía suficiente para cerrar todos los preventores instalados y
abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación con un 50% de acceso como factor
de seguridad y terminar con una presión final mínima de 1,200 lb/pg2 arriba de la
precarga, teniendo el conjunto de bombeo hidroneumático y hidroeléctrico parados.
Los acumuladores no deben operar jamás con 3000 lb/pg2 , su presión de precarga
debe ser de 1000 a 1,100 lb/pg2 y usar únicamente nitrógeno (N2). (Fig.11.5)
Unidad operadora de los preventores

Fig.11.5
98
POZOS
PARTES FUNCION
2
1.-ACUMULADORES Su presión de trabajo es de 3,000 Ib/pg Y la presión de precarga con Nitrógeno de
2
1,000 a 1,100 Ib/pg Se tiene que verificar la presión de precarga en cada botella cada 30
días, las botellas deben contener solamente nitrógeno, ya que el aire y otros gases pueden
causar fuego o explosión.
2.- VÁLVULAS Normalmente deben estar abiertas y cerradas cuando desee aplicar una presión mayor
2
AISLADORAS DEL de 3,000 Ib/pg o cuándo realice pruebas de efectividad de tiempo de respuesta del
BANCO ACUMULADOR sistema.
3.- VÁLVULA DE Está calibrada para abrir a 3,500 Ib/pg2

SEGURIDAD DEL
BANCO ACUMULADOR.
4.- FILTRO DE LA LÍNEA Debe limpiarlo cada 30 días

SUMINISTRO DE AIRE.
5.- LUBRICADOR DE AIRE. Debe usar lubricante SAE -10 o equivalente y ajustarlo para que provea seis gotas de
aceite por minuto, además de revisarlo Semanalmente.
6.- MANOMETRO Rango de presión de O - 300 Ib/pg2

INDICADOR DE
LA PRESION DE LA LÍNEA
DE
SUMINISTRO DEL AIRE.
7.- INTERRUPTOR DE Normalmente está regulado para cortar a 2,900 Ib/pg2 en unidades que cuentan con
PRESIÓN bombas de aire y bomba eléctrica. Cuándo la presión en el Sistema desciende a 2,700
AUTOMATICA Ib/pg2 automáticamente permite que el aire fluya y arranque la bomba. Para incrementar la
HIDRONEUMATICO. presión de corte, gire la tuerca que ajusta el resorte de izquierda a derecha y de derecha a
izquierda para disminuirla.
8.- VÁLVULA PARA AISLAR Normalmente ésta válvula debe encontrarse cerrada. Cuándo se requieran presiones
EL mayores de 3,000 Ib/pg2, primero cierre la válvula que aísla la bomba eléctrica (19) gire la
INTERRUPTOR DE válvula (25) hacia la derecha (alta presión) y finalmente abra esta válvula, lo que permitirá
PRESIÓN manejar presiones hasta de 5,500 Ib/pg2.
AUTOMATICO
HIDRONEUMATICO.
9.- VÁLVULAS PARA Normalmente deben estar abiertas.

SUMINISTRAR
AIRE A LAS BOMBAS
HIDRAULICAS
IMPULSADAS POR AIRE.
10.- VÁLVULAS DE Siempre permanecerán abiertas

CIERRE DE
SUCCIÓN.
99
POZOS
PARTES FUNCION
11.- FILTROS DE SUCCIÓN. La limpieza se realizará cada 30 días.
2 2
12.- BOMBAS Hidráulicas Este tipo de bombas operan Con 125 Ib/pg de presión de aire. Cada Ib/pg de presión de aire
IMPULSADAS POR AIRE. produce 60 Ib/pg2 de presión hidráulica.
13.- VÁLVULAS DE Su función es permitir reparar o cambiar las bombas hidroneumáticas sin perder presión en el
CONTRAPRESIÓN (CHECK). banco acumulador.
14 MOTOR ELÉCTRICO Y El motor eléctrico opera con tensión eléctrica de 220 a 440 voltios, 60 ciclos, tres fases; la
ARRANCADOR. corriente requerida depende de la potencia del motor. El arrancador acciona y para
automáticamente el motor eléctrico que controla la bomba triplex o dúplex; trabaja conjuntamente
con el interruptor manual de sobre control para accionar o parar. El interruptor de control debe
estar en la posición "auto”. (14)
15.- BOMBA TRIPLEX (O Cada 30 días se debe revisar el nivel (SAE-30W). Además se tiene que revisar el nivel de
DUPLEX) ACCIONADA POR aceite en la coraza de la cadena (30 ó 40W), el cual debe llegar hasta el tapón de llenado.
MOTOR ELÉCTRICO.
16.- VÁLVULA DE CIERRE DE Normalmente debe estar abierta

SUCCIÓN.
17.- FILTRO DE SUCCIÓN Efectúe su limpieza cada 30 días
18.- VÁLVULA DE Su función es permitir reparar el extremo hidráulico de la bomba sin perder presión en el
CONTRAPRESIÓN (CHECK). Sistema.
19.- VÁLVULA AISLADORA DE Debe estar abierta normalmente y sólo tiene que cerrarla cuando vaya a generar presiones
LA BOMBA HIDROELÉCTRICA mayores de 3,000 Ib/pg2 con las bombas hidroneumáticas.
20.- INTERRUPTOR DE El motor de la bomba hidroeléctrica arranca automáticamente cuando la presión en el banco
PRESIÓN AUTOMATICO acumulador desciende a 2700 Ib/pg2 y para cuando la presión llega a 3,000 Ib/pg2. Al ajustar la
HIDROELECTRICO. presión de paro del motor eléctrico, quite el protector del tomillo regulador y gírelo en sentido
contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión o en el sentido de las mismas
manecillas para incrementar la presión. Para ajustar la presión de arranque del motor eléctrico
quite la tapa a prueba de explosión, purgue la presión del sistema a la presión de arranque
deseada y mueva la rueda de ajuste hacia arriba, hasta que el motor arranque.
100
POZOS
PARTES FUNCION
2
21.- MANÓMETRO INDICADOR DE LA PRESION EN EL SISTEMA Rango de presión de 0- 6,000 Ib/pg
ACUMULADOR.
22.- FILTRO PARA FLUIDO EN EL SISTEMA ACUMULADOR. Revisarlo cada 30 días.
2
23.- VÁLVULA REGULADORA Y REDUCTORA DE PRESIÓN Reduce la presión del Sistema a 1,500 Ib/pg
para operar los Preventores de arietes y las válvulas
con operador hidráulico.
Para ajustar esta válvula, primero afloje la tuerca
candado de la manija y gírela hacia la derecha para
incrementar la presión y hacia la izquierda para
reducirla, observando siempre el manómetro al fijar la
presión en el regulador del múltiple de distribución;
finalmente, apriete la tuerca candado de la manija.
(24)
24.- MANÓMETRO INDICADOR DE PRESION EN EL MULTIPLE DE

Rango de presión de O -10,000 lb/pg2
DISTRIBUCIÓN DE FLUIDO.
25.- VÁLVULA PARA AISLAR LA VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN. Debe estar en posición abierta, y cuando se
necesiten aplicar presiones mayores de 1,500 Ib/pg2 a
los preventores de arietes, gírela a la posición de
cerrada, así se aísla la válvula (23).
26.- VÁLVULA REGULADORA Y REDUCTORA DE PRESIÓN Regula la presión para el Preventor anular. La
IMPULSADA POR AIRE. presión puede variar dependiendo del diámetro del
tubo contra el que cierra el Preventor anular.
27.- MANÓMETRO INDICADOR DE PRESIÓN DEL PREVENTOR Rango de presión de O -3,000 Ib/pg2
ANULAR.
28.- VÁLVULAS DE CUATRO VÍAS. Permiten cerrar o abrir los preventores y las
válvulas hidráulicas instaladas.
29.- VÁLVULA DE PURGA. Normalmente debe estar cerrada. Esta válvula

debe mantenerse abierta cuando se precargan las
botellas del acumulador.
30.- CAJA DE EMPALME DE AIRE. Se usa para conectar las líneas de aire en el
Sistema a las líneas de aire que vienen del tablero de
control remoto.
31.- TRANSMISIÓN DE PRESIÓN NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL Ajuste el regulador de presión del transmisor,
PREVENTOR ANULAR. para que la presión del manómetro del preventor
anular en el tablero remoto sea igual a la del
manómetro del Sistema. (27)
101
POZOS
PARTES FUNCION
32.- TRANSMISOR DE PRESIÓN NEUMÁTICA PARA LA Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que
PRESIÓN DEL MÚLTIPLE DE FLUIDO. el manómetro de los preventores de arietes en el tablero
remoto registre la misma presión que el manómetro del
Sistema. (24)
33.- TRANSMISOR DE PRESIÓN NEUMÁTICA PARA LA Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que
PRESIÓN DEL SISTEMA ACUMULADOR. el manómetro que indica la presión del acumulador en el
tablero remoto registre la misma presión que el manómetro
del Sistema. (21)
34.- VÁLVULA NEUMÁTICA REGULADORA DE LA Se utiliza para regular la presión de operación del
VÁLVULA (26). Preventor anular. El giro a la izquierda disminuye presión y
a la derecha la incrementa. Vigile siempre el manómetro
cuando ajuste la presión. (27)
35.- SELECTOR DE REGULADOR DE PRESIÓN DEL Se usa para seleccionar el tablero (unidad o control
PREVENTOR ANULAR. remoto) desde donde se desea controlar la válvula
reguladora (26).
36.- VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL MÚLTIPLE Está regulada para que abra a 5,500 lb/pg2.
DISTRIBUIDOR DE FLUIDO.
37.- TAPONES DEL TANQUE DE Son dos de 4” y se utilizan para cargar y descargar el
ALMACENAMIENTO. fluido de operación. Y observar fugas en las válvulas de 4
pasos RAM-LOCK
38.- CILINDROS CON NITROGENO Son la fuente de energía independiente que podrá
utilizarse como ultimo recurso para cerrar el pozo cuando
se presente una emergencia.
39.- MANÓMETRO DEL BANCO DE ENERGIA Este manómetro deberá tener como mínimo 80 kg/cm²
ADICIONAL. de N2,
40.- VALVULA MAESTRA DEL BANCO DE Válvula general de N2 que al abrirla acciona el cierre
ENERGIA ADICIONAL del conjunto de preventores.
102
POZOS
BRIDAS API Y ESPECIFICACIONES
Para pronta referencia se anexa la tabla de especificaciones de medidas, presiones de

trabajo, birlos y anillos empleados en las diferentes bridas empleadas en las conexiones
de cabezales, árboles de válvulas y conexiones bridadas API en general.
ESPECIFICACIONES
PRESION DE TRABAJO DIAMETRO Y CANTIDAD DE ANILLO ANILLO ANILLO

BRIDA LONG. DE BIRLOS TIPO R TIPO RX TIPO BX
Kk/cm2 Lb/pg2 BRILOS
(Pg)
1 11/16 703 10.000 ¾ X 5 ¼ 8 150

1 11/16 1.055 15.000 ¾X5½ 8 150
1 13/16 703 10.000 ¾ X 5 ¼ 8 151
1 13/16 1.055 15.000 7/8 X 5 ¾ 8 151
1 13/16 1.406 20.000 1X7¾ 8 151
2 1/16 140 2.000 5/8 X 4 ¾ 8 23 23
2 1/16 352 5.000 7/8 X 6 ¼ 8 24 24
2 1/16 703 10.000 ¾X5½ 8 152
2 1/16 1.055 15.000 7/8 X 6 ¼ 8 152
2 1/16 1.405 20.000 1 1/8 X 8 ½ 8 152
2 9/16 140 2.000 ¾X5¼ 8 26 26
2 9/16 352 5.000 1X7 8 27 27
2 9/16 703 10.000 7/8 X 5 ¼ 8 153
2 9/16 1.055 15.000 1X7 8 153
2 9/16 1.046 20.000 1¼X9½ 8 153
3 1/8 140 2.000 ¾X5½ 8 31 31
3 1/8 211 3.000 7/8 X 6 ¼ 8 31 31
3 1/8 352 5.000 1 1/8 X 7 ¾ 8 35 35
3 1/16 703 10.000 1X7¼ 8 154
3 1/16 1.055 15.000 1 1/8 X 5 8 154
3 1/16 1.046 20.000 1 3/8 X 10 ¼ 8 154
4 1/16 140 2.000 7/8 X6 ¼ 8 37 37
4 1/16 211 3.000 1 1/8 X 7 ½ 8 37 37
4 1/16 352 5.000 1¼X8½ 8 39 39
4 1/16 703 10.000 1 1/8 X 8 ¾ 8 155
4 1/16 1.055 15.000 1 3/8 X 9 ¾ 8 155
4 1/16 1.046 20.000 1 ¾ X 12 5/8 8 155
7 1/16 140 2.000 1X7½ 12 45 45
7 1/16 211 3.000 1 1/8 X 8 ½ 12 45 45
7 1/16 352 5.000 1 3/8 X 11 1/4 12 46 46
7 1/16 703 10.000 1 3/8 X 11 ¼ 12 156
7 1/16 1.055 15.000 1 ½ X 13 16 156
7 1/16 1.046 20.000 2 X 17 ¾ 16 156
9 140 2.000 1 1/8 X 8 ½ 12 49 49
9 211 3.000 1 3/8 X 9 ½ 12 49 49
9 352 5.000 1 5/8 X 12 ½ 12 50 50
103
POZOS
9 703 10.000 1 ½ X 13 ¼ 16 157

9 1.055 15.000 1 7/8 X 16 16 157
11 140 2.000 1¼X9¼ 16 53 53
11 211 3.000 1 3/8 X 10 16 53 53
11 352 5.000 1 7/8 X 14 ½ 12 54 54
11 1.055 10.000 1 ¾ X 15 3/8 16 158
11 1.046 15.000 2 X 19 ½ 20 158
13 5/8 140 2.000 1¼X9½ 20 57 57
13 5/8 211 3.000 1 3/8 X 10 ¾ 20 57 57
13 5/8 352 5.000 1 5/8 X 12 ¾ 16 160
13 5/8 703 10.000 1 7/8 X 17 ¾ 20 159
16 3/4 140 2.000 1 ½ X 10 ¾ 20 65 65
16 3/4 211 3.000 1 5/8 X 12 ¼ 20 66 66
16 3/4 352 5.000 1 ¾ X 15 3/8 16 161
16 3/4 352 5.000 1 7/8 X 14 ½ 16 162
16 3/4 703 10.000 1 7/8 X 17 ½ 24 162
17 ¾ 140 2.000 1 5/8 X 11 ½ 20 69
17 ¾ 211 3.000 1 7/8 X 14 ¼ 20 70
18 ¾ 352 5.000 2 X 17 ¾ 20 163
18 ¾ 703 10.000 2 ¼ X 22 7/8 24 164
21 ¼ 140 2.000 1 5/8 X 12 1/2 24 73 73
20 ¾ 211 3.000 2 X 15 ¼ 20 74 74
Continuación tabla de especificaciones
104
POZOS
MEDIO ÁRBOL Y COLGADORES DE TUBERIA DE PRODUCCION
La función de este conjunto es la de controlar el flujo de aceite, gas o agua cuando el

pozo se encuentra en producción. (Fig.11.6)
Generalmente la mayor parte de los accesorios de un medio árbol es intercambiable

entre las diferentes marcas que existan en el mercado, exceptuando el carrete adaptador,
cople colgador y la brida adaptadora con preparación de cuello alargado.
Los componentes de un medio árbol de válvulas son:
Carrete y Cople colgador (niple colgador)

Bridas de sello con preparación para bolas colgadoras.
Bridas colgadoras, adaptadoras y compañeras.
Cruces y tees de flujo.
Bonete superior.
Porta estranguladores y estranguladores.
Anillos metálicos empacadores.
Birlos y tuercas.
Medio árbol de producción

Fig.11.6
105
POZOS
Descripción de los diferentes componentes del medio árbol de válvulas
Carrete de TP o de producción se utilizan para alojar en su interior el cople

colgador(niple colgador) del cual suspende la tubería de producción; la parte superior esta
construida de conexión bridada con ranura para anillo metálico API y orificio lateral para
prueba del anillo y bola envolvente. La conexión superior es bridada con ranura para
alojar anillo metálico, tornillos y tuercas, que sirven de enlace para completar el medio
árbol.
Cople colgador. Este accesorio proporciona el método más fuerte y seguro a

prueba de fugas para suspender una sarta de tubería de producción.
La tubería puede ser trabajada hacia arriba y abajo del punto final de suspensión,
con el pozo en perfecto control mientras se llevan a cabo las operaciones de terminación,
incluyendo el lavado y la colocación del empacador.
Tiene una rosca API-ACME exterior que es fácil de enroscar y el ajuste no es

critico, la rosca para enlazarse a la tubería de producción se solicita a pedido de acuerdo
a la necesidad en su interior tiene una rosca para alojar válvulas de contrapresión, de
doble vía o tapones ciegos.
Bridas de sello con preparación para bolas colgadoras.- Este tipo de bridas se
construye para pozos que manejan alta presiones el sello se hace a través de un juego de
empaques y en algunas puede efectuarse la activación de los sellos inyectando empaque
plástico.
Brida colgadora.- Se construyen para suspender la sarta de producción,

conectada directamente a la rosca interior de la misma, permite el uso de de bola
envolvente en ambos casos tiene ranuras para alojar anillos empacadores, en la parte
superior tiene anillos empotrados para enlazar el medio árbol de válvulas.
Brida compañera.- Su función es la enlazar a las válvulas laterales, válvulas

maestras y tees de flujos. En su interior cuenta con una rosca para conectar las líneas de
control superficial del pozo.
Cruces y tees de flujo.- Se utilizan en el árbol de válvulas para desviar el flujote

los birlos en la dirección del sentido que se requiera.
Bonete superior para árbol de válvulas con rosca interior.- Este sirve para
levantar con tubería el medio árbol y efectuar operaciones a través de él con cable y línea
de acero.
106
POZOS
Porta estranguladores y estranguladores ajustables.- Estos dispositivos se

utilizan para restringir o regular el flujo de fluidos, ya sea gas, aceite, agua o fluido de
control su uso se limita.
Anillos metálicos empacadores.- Estos accesorios se utilizan como elemento de

sello metal a metal entre las ranuras de las bridas cuando estos se enlazan, estos pueden
ser tipo R, RX y BX.
Birlos y tuercas.- La carga de los birlos debe ser por lo menos igual a la presión
del fluido mas la reacción axial del anillo con esto se determina el área mínima de los
birlos, el número de ellos de conveniencia debe ser múltiplo de cuatro.
HERRAMIENTA PARA INSERTAR Y REMOVER VALVULAS Y TAPONES

107
POZOS
En ocasiones se presentan fugas en los pozos por alguna válvula o brida que forma parte
del conjunto “Árbol de Válvulas”, debido a que se encuentra a la intemperie y sometidas al
flujo de fluidos a presión.
Para controlar dicha fuga se sustituye parcial o totalmente el Árbol de Válvulas, para
efectuar esta operación se emplea la herramienta que inserta y remueve válvulas y
tapones. (Fig. 11.7)
Esta herramienta se constituye por un múltiple de válvulas con dos cajas de empaques
, por su interior desliza una varilla pulida de extensión variable, llevando en un
extremo inferior un soltador (Tornillos de remoción) con la válvula o tapón seleccionado
para insertarlo y removerlo en el cople colgador y /o bola colgadora integral, en un
colgador de segmento de doble terminación y en las salidas laterales de los cabezales y
carretes.
Las principales partes que forman la herramienta son:
- Múltiple con válvula “A” y “B”

- Varilla pulida
- Soltador para inserción y tornillo de remoción
- Niples de extensión
- Llave de fricción
- Llave para tuercas de estoperos
A continuación se describe cada una de estas partes:
108
POZOS
Herramienta para insertar y remover válvulas y

tapones.
Fig.11.7
109
POZOS
- Múltiple con Válvulas “A” y “B”. (Fig. 11.8)
Este conjunto de válvulas tiene dos juegos de empaques de teflón endurecido, sujetos
por una tuerca prensaestopas en su porción superior e inferior. Estos empaques soportan
la presión cuando se está operando la herramienta.
El múltiple en cada extremo tiene una conexión para tuerca unión, por el extremo
superior se conectan los niples de extensión necesarios de acuerdo a la longitud de la
varilla pulida, su extremo inferior se conecta a la brida superior del medio árbol de
válvulas, utilizando un niple adaptador con rosca 8 hrr (hilos rosca redonda) o con una
brida compañera.
Cuando la válvula de aguja “A” está abierta comunica la presión del pozo hacia arriba
de la herramienta balanceando la varilla del pozo actúa en ambos sentidos, es decir abajo
y arriba de ella.
Cuando la válvula de aguja “B” está abierta descarga la presión que se encuentra en el
interior de los niples de extensión.
Múltiple con válvulas “A” y “B”

Fig.11.8
110
POZOS
- Varilla pulida (Fig.11.9)
Esta varilla es de un diámetro exterior de 1 1/8 pg con longitud total de 115 pg y

carrera máxima de trabajo de 95 ¾ pg.
Tiene marcas numeradas cada 5 pg y una serie de puntos indicando cada pulgada.
En el extremo superior tiene una rosca de 7/8 pg, el inferior tiene una caja lisa con
cuatro orificios distribuidos alrededor de su diámetro, en su interior aloja al soltador para
inserción y/o tornillo de remoción, sujetándolo mediante un perno y tornillo opresor Allen.
Varilla pulida
Fig.11.9
111
POZOS
- Soltador para inserción y tornillo de remoción (Fig.11.10)
a) El soltador es un accesorio compuesto por dos balines con resortes que sujetan a
la válvula o tapón por medio de fricción, al penetrar éstos en la ranura interior del
accesorio para insertar; para efectuar el enrosque en el cople o bola colgadora, el
soltador tiene un perno en la parte media que actúa como un candado en la ranura
de la válvula o tapón.
b) El tornillo de remoción tiene una rosca estándar derecha con la cual se enrosca a
la válvula o tapón y al continuar girándolo permitirá remover el accesorio para
recuperarlo del cople o bola colgadora.
Soltador para inserción

Fig.11.10
- Niples de extensión
(Fig.11.11
Los niples de extensión para alta

presión tienen un diámetro de 1 ½ pg y
una longitud variable, se conectan
arriba del múltiple por medio de la
tuerca unión.
En el extremo superior de la última

extensión, tiene conectado un cople
con orificio de ½ pg en el cual se
conecta un tapón ciego o manómetro
indicador de presión si se requiere. Niples de extensión
Fig.11.11
112
POZOS
- Llave de fricción (Fig.11.12)
Es un aro de hierro (cincho) que circunda el exterior de la varilla pulida, asegurando el

apriete por fricción con la tuerca de ajuste, esto permite agarrarla, girarla y deslizarla
hacia abajo y hacia arriba.
La llave de fricción se coloca entre la distancia que tienen las dos del conjunto de
empaques de teflón del múltiple, para que encaje mejor la llave, se aplica en el interior del
aro una pequeña cantidad de pomada de esmeril.
Llave de fricción
Fig.11.12
- Llave para tuercas de estopero (Fig.11.13)
Esta llave tiene en un extremo la forma de media luna con un diente, el cual se encaja
en las ranura de las tuercas del conjunto de empaques de teflón del múltiple; en el otro
extremo tiene un maneral para apretar o aflojar.
Llave para tuercas de estopero

Fig.11.13
Accesorios
Los accesorios que a continuación se describen pueden insertarse y removerse en los

coples o bola colgadoras de segmento doble terminación. Estos accesorios deben tener
la preparación de rosca especial de 90º izquierda Cameron Iron Works (CIW), y se operan
con la herramienta para insertar y recuperar válvulas y tapones.
- Válvulas y tapones para insertar y remover
La válvula de contrapresión tipo “H” se utilizan para sellar presiones en los pozos
hasta de 1406 kg/cm2 (20,000 lb/pg2) colocándose en el interior del cople ó bola
113
POZOS
colgadora, esto se realiza antes de quitar el medio árbol de válvulas para instalar el
conjunto de preventores y viceversa. (Fig.11.14)
Su diseño permite circular el fluido de control por su interior, con la seguridad de

obtener un cierre automático contra la presión del pozo.
Las roscas especiales que tienen esta válvula son de poca profundidad,
proporcionando la resistencia requerida para presiones extremas y dando buen servicio
con un mínimo de reducción del orificio en el área roscada del colgador.
Durante su instalación.- El soltador para su interior mantiene comprimido al resorte, la

válvula deberá permanecer abierta después de haberla enroscado y soltado, para que al
retraerse quede automáticamente cerrada.
Para su recuperación.- El tornillo de remoción al enroscarse comprime el resorte,

permitiendo que la válvula empiece a abrir comunicando la presión del pozo al interior del
múltiple y los niples de extensión, igualándose las presiones al inicio de la operación para
facilitar su remoción.
Válvula de contrapresión cameron

tipo “H”
Fig.11.14
114
POZOS
- Tapón de control Cameron (Fig.11.15)
Se utiliza como indicador de presión y es propiamente una válvula de retención que al

instalarse en las salidas laterales de los cabezales de los carretes de tubería de
revestimiento o de producción, reemplaza a la válvula de compuerta.
Removiendo el tapón ciego de ½ pg que tiene en un extremo puede conectarse un

manómetro, el cual conforme se enrosca presiona el perno del tapón de control,
impidiendo el sello, lo que permite la lectura de la presión.
Tapón de control cameron

Fig.11.15
- Tapón Cameron para cambiar válvulas (Fig.11.16)
Cuando este accesorio se instala en las salidas laterales de los cabezales y carretes
de tubería de revestimiento y de producción permite remover y cambiar las válvulas de
compuerta que se encuentren en mal estado. El empaque de hule funciona con un sello
hermético en el interior del cabezal o carrete, impidiendo que la presión se comunique
alrededor de las roscas del tapón, ofreciendo seguridad mientras se efectúa la sustitución
de la válvula de compuerta dañada.
Tapón para cambiar válvulas

Fig.11.16
115
POZOS
- Válvula de retención Cameron tipo “H” de doble vía (Fig.11.17)
Esta válvula puede utilizarse cuando se desea probar la sección del árbol de válvulas
arriba del colgador, soportando presiones hasta de 352 kg/cm 2 (5,000 lb/pg2).
Su diseño de doble vía permite soportar la presión que se aplique sobre ella, así como
retener la presión del pozo.
Válvula de retención cameron

tipo “H” de doble vía
Fig.11.17
- Tapón de prueba Cameron tipo “H” (Fig.11.18)
Este accesorio se emplea cuando se efectúa la prueba del árbol de válvulas,

insertándose en el colgador de tubería reproducción, y soporta la presión hasta de 1406
kg/cm2 (20,000 lb/pg2).
Tapón de prueba cameron TIPO “H”

Fig. 11.18
116
POZOS
RECOMENDACIONES API
- Probar las conexiones al 80% de la resistencia a la presión interna de la TR.
- Probar líneas de estrangular y matar al múltiple de estrangular a la pruebe que se

aplica al cabezal y preventores.
- Colocar la unidad para operar preventores a 20 ó 30 m del pozo a intervenir.
- Instalar los componentes superficiales de acuerdo con las presiones de

yacimiento esperadas.
- Uso correcto del equipo de protección personal.
- Mantener el área de trabajo libre de desechos generados para evitar el daño

ecológico y así proteger el medio ambiente.
117
POZOS
12.- APAREJOS DE PRODUCCIÓN
CARACTERÍSTICAS Y ESFUERZO A QUE ESTA SUJETA UNA TUBERÍA DE

PRODUCCIÓN
Los aparejos de producción sufren cambios por: la producción de hidrocarburos de los

yacimientos, estimulación, fracturamientos, inyección de fluidos, etc. debido a cambios de
temperatura o bien, a las altas presiones alcanzadas durante la operación.
Estos cambios provocan esfuerzos de contracción o elongación que pueden causar
problemas mecánicos y en ocasiones consecuencias definitivas en la vida productiva del
pozo.
En una sarta de tubería de producción sellada por un empacador, hay cuatro factores
que tienden a causar un cambio de longitud o esfuerzos en la misma, si el sello inferior
está libre para moverse en cualquier dirección, los cambios de longitud son significantes
en la determinación de la longitud de sellos necesarios. Si las unidades sellantes están
restringidos del movimiento en cualquier, los cambios de esfuerzo serán muy
importantes. En cualquiera de los casos, si los cambios de longitud o los cambios de
esfuerzo son conocidos, el otro puede ser determinado.
Existen fuerzas que pueden acortar o alargar la sarta, lo principal es conocer la

acción de éstas, importante es conocer que cuando una sarta descansa sobre un
empacador la sarta al nivel del empacador está en condiciones neutral, excepto por la
fuerza aplicada con la tubería de producción con peso o tensión. Como ejemplo, si el
fluido en el interior de la TP se desplaza por uno más liviano, anclamos el empacador, las
presiones sobre el empacador cambian si la presión en la tubería se descarga.
Los cambios de longitud o de fuerza en una sarta, se deben a:
- Efecto de pistón.- Cambio de presión por encima o debajo de los sellos que actúan
en un área.
- Efecto de alabeo.- Incremento de la presión promedio en el interior de la TP,
cuando se encuentra sellada contra un empacador permanente, pero con la
libertad para moverse, le produce un acortamiento debido a su configuración en
espiral en de vez de recta, igual efecto se consigue cuando se le da peso sobre
cualquier herramienta con al tubería de producción.
- Efecto de aglobamiento.- Efecto debido a un cambio de presión promedio dentro o
fuera de la sarta de producción.
- Efecto térmico.- Cambio en la temperatura promedio de la sarta produciendo
expansión o contracción de la misma.
118
POZOS
Efecto de pistón
La presión de la tubería de producción en la profundidad del extremo inferior actúa

sobre el área anular transversal de la misma, dando como resultado una fuerza vertical
ascendente (  ), la cual se ve parcialmente contrarrestada por la acción de una fuerza
descendente (  ), la cual es el resultado de la presión en el espacio anular que actúa
sobre el área expuesta entre el diámetro interior del empacador y el diámetro exterior de
la tubería de producción. La resultante de las fuerzas durante los tratamientos a la
formación de operaciones donde alcanzan presiones altas por el interior de la TP, será
una fuerza vertical ascendente conocida como efecto de pistón que acorta la tubería.
- Alabeo Helicoidal
Normalmente durante una inyección de fluido, básicamente durante una estimulación,

los fluidos se inyectan a presión y con la finalidad de mantener estable y con una presión
que soporte la sarta de producción, se represiona el espacio anular. La diferencia de
presión entre la parte interior y exterior de la sarta, provoca que ésta se desplace,
teniendo como límite el espacio que le permite la tubería de revestimiento, hasta alcanzar
una condición estable, por la forma de tirabuzón que toma la sarta dentro de la tubería de
revestimiento, a este efecto se le llama ALABEO HELICOIDAL.
Este fenómeno se traduce en un movimiento ascendente de la sarta en general y un

desplazamiento vertical del extremo inferior en particular y está en función directa de la
diferencia de presión y de la diferencia de diámetros; del interior de la tubería de
revestimiento al exterior de la tubería de producción.
- Efecto térmico
Físicamente el calor provoca que los metales se expandan y el frío los contrae; los
aparejos o sartas de tubería están expuestos a estos fenómenos y la elongación o
contracción pueden ser considerable.
Estos cambios físicos suceden cuando los aparejos están en las siguientes
condiciones:
a) Producción de hidrocarburos.- Como los fluidos aportados por el yacimiento vienen

a temperaturas elevadas y son conducidos a través de tuberías de producción, se
produce una elongación en la sarta.
b) Inyección de vapor.- Aun cuando éste método de explotación es poco usual en
nuestro medio, la inyección de vapor causa tremendos cambios en la sarta
produciendo alargamientos extremos.
c) Inyección de fluidos.- Se efectúan en estimulaciones o fracturamientos o bien,
cuando se tiene métodos secundarios de explotación. Los fluidos inyectados
debido a que tienen menor temperatura que los fluidos del pozo, ocasionan una
119
POZOS
contracción en el aparejo reduciendo la carga en empacadores de compresión,

aumentando la fuerza en empacadores de tensión o bien, el levantamiento del
niple sellador en empacadores permanentes.
Los aparejos de producción que se utilizan en la etapa de recuperación primaria de

un pozo son:
1.- Aparejo fluyente
2.- Aparejo de bombeo neumático
3.- Aparejo de bombeo mecánico
Aparejo fluyente aprovecha básicamente la energía propia del yacimiento haciendo llegar
los hidrocarburos a la superficie.
Aparejo de bombeo neumático es un diseño artificial de explotación, empleado en pozos

de baja presión cuya función es la de reducir la columna hidrostática y permitir que el
aceite llegue a las baterías de separación.
Aparejo de bombeo mecánico se le denominará así, cuando se utilice una bomba

subsuperficial, accionada por varilla dando lugar a que cada aparejo opere
individualmente por medio de una unidad superficial.
Cada diseño y tipo de aparejo por utilizar estará en función de los análisis y
estudios afectados por el área de diseño del activo para la recuperación de los
hidrocarburos en sus distintas etapas de producción, motivo por el cual es de suma
importancia ejecutar las acciones necesarias para la incorporación, mantenimiento y
optimización de los pozos en explotación.
120
POZOS
TIPOS Y OPERACIÓN DE EMPACADORES
Existe una gran variedad de accesorios para el diseño de producción de un pozo;

pero los más importantes y los que trataremos en este tema son: Empacadores,
Válvulas de circulación, Niples de asiento, Juntas de tensión, Juntas de expansión.
EMPACADORES.- El empacador es el accesorio empleado con la finalidad de

permitir el flujo del fluido por el interior de la tubería de producción, aislando el espacio
anular y evitando daños a la tubería de revestimiento por fluidos corrosivos provenientes
del yacimiento. Existen dos tipos de empacadores: Permanentes y Recuperables. Entre
las marcas más comunes tenemos: Baker, Halliburton, Camco, Guiberson, entre otros.
Funciones:
- Mejorar la eficiencia del flujo por las formaciones aprovechando y prolongando su

etapa fluyente.
- Eliminar la contrapresión ejercida por la columna hidrostática en el espacio anular.
- Proteger las tuberías y cabezales de Altas presiones y fluidos corrosivos que
producen los hidrocarburos.
- Aislar dos o más intervalos y/o explotarlos en forma selectiva.
- Evitar la invasión de arena sobre aparejos de cedazos.
Usos:
- En pozos fluyentes e inyectores de agua.

- En pozos de bombeo neumático.
- En pozos de bombeo mecánico
- Sobre aparejos de cedazos.
A continuación, para que usted obtenga una mejor comprensión y conocimiento de los
empacadores, se le mostrarán primero los permanentes y después los recuperables.
121
POZOS
A.- Empacadores permanentes

(Fig.12.1)
Como su nombre lo indica,

son permanentes ya que después
de su anclaje no se pueden
recuperar completos, se les conoce
también como empacadores
perforables.
Se emplean en pozos donde

existen altas presiones
diferenciales y/o donde por grandes
variaciones de cargar de la tubería
de producción, se necesita un
máximo de seguridad de sello y
larga duración.
También en pozos
profundos, desviados o
direccionales, en donde la tubería
de producción se requiera ajustar
con tensión, neutral o con peso y
en general, en pozos en donde el Empacador Empacador
permanente permanente
anclaje del empacador sea crítico. modelo “D” modelo “FA”
En la figura se muestra dos

modelos de empacador Empacadores permanente
permanente con sus partes Fig.12.1
principales:
-Rosca izquierda para la conexión

al soltador)
-Cuñas superiores
-Elemento de sello
-Cuñas inferiores
Si se manejan altos gastos de producción es necesario emplear empacadores con

diámetro interior amplio y uniforme.
122
POZOS
Operación para anclar estos empacadores:
1.- Arme el conjunto soltador con el empacador.

2.- Baje el empacador a la profundidad programada.
3.- Deposite la canica en el interior de la tubería y espere el tiempo que sea
necesario para que esta se aloje en el asiento del conjunto soltador.
4.- Aplique presión de 140 kg/cm2 manteniéndola por un tiempo de 5 minutos.
La presión se comunicará a través de los cuerpos del conjunto sellador y del
empaque forzando al pistón hacia arriba. El pistón transmite su fuerza al cono
inferior, anclando las cuñas, posteriormente expande al elemento empacador,
finalmente al cono superior y a las cuñas, quedando así anclado y empacado.
5.- Incremente la presión a 175 kg/cm2 para romper los pernos que sujetan el
asiento, desplazando a éste y a la canica al fondo del pozo.
Soltadores de empacadores permanentes
Los empacadores permanentes antes mencionados pueden ser anclados por

medio del equipo de registro eléctrico o con soltadores hidráulicos.
Recomendaciones:
- Si se utilizan combinaciones en la tubería de trabajo o de producción, verifique el

diámetro interior de las mismas, efectuando la calibración de estas y de la tubería.
- En la introducción del empacador al pozo evite el giro de la tubería para prevenir

el anclaje prematuro del mismo.
- En algunas ocasiones se ha observado el sello defectuoso de la canica en el

asiento del soltador debido a obstrucciones o defecto del asiento, se puede auxiliar con
algún material obturante para lograr el sello.
- En la extracción del soltador, evite girar la tubería para eludir daños en los flejes
de la junta de control.
- Si al introducir el empacador observa una resistencia pero puede levantarlo, es

conveniente sacarlo a la superficie y detectar la obstrucción.
- En el caso de no poder mover el empacador, se deberá anclar con los

procedimientos normales para tener punto de apoyo y meterlo.
123
POZOS
Cuando por algún motivo (resistencia, cambio de programa o resultados negativos

en su anclaje) se tenga que sacar un empacador Baker 415 modelo “D”, ponga especial
atención ya que, el efecto de sondeo del empacador provocará una reducción
considerable en el nivel del fluido de control, dentro del pozo. Se debe llenar el pozo
constantemente a fin de que la pérdida de presión hidrostática sea mínima.
Empacador permanente de anclaje hidráulico “THR” (Fig. 12.2)
El empacador integral permanente de anclaje hidráulico modelo THR es un

empacador de un solo viaje permanente y movible. Es recomendado para pozos
desviados por tener un diámetro externo esbelto y para pozos de inyección por su mandril
interno de flujo de una sola pieza lo cual elimina posibles puntos de fuga en el
empacador.
Las conexiones internas del empacador son de sello de metal y Premium. Este
empacador se ancla con presión y sus componentes principales no tienen rotación
durante la molienda del mismo.
Características
- Tiene diámetro interno

pulido en su parte superior
para alojar los sellos de un
ancla mecánica.
- Cuñas tratadas con dureza
superior al TAC-140
- Sistema interno de anclaje
hidráulico.
- No se requiere
manipulación de la tubería
para su anclaje
- Se puede colocar un ancla
mecánica en su parte
superior y posteriormente
recuperar la misma mediante
rotación hacia la derecha.
- Presión diferencial hasta
10,000 psi utilizando hules
con entretejido metálico y
anillos metálicos. Empacador permanente de
anclaje hidráulico “THR”
Fig.12.2
124
POZOS
Operación para anclar:
- Armar el empacador
- Baje el empacador a una velocidad de introducción de 45 segundos por tramo
hasta la profundidad programada.
- Romper circulación con presión máxima de 800 psi. Instalar el colgador de TP
bajar y sentar el mismo en cabezal levantarlo aproximadamente 20 cm. Depositar
la canica de 1 ½ pg, esperar a que por gravedad llegue y se aloje en el asiento
expulsable.
- Represionar la TP lentamente hasta alcanzar la presión de anclaje del
empacador 4,500 psi y mantener la misma por 10 minutos.
- Desfogar la presión a 300 psi y probar el espacio anular con 1,500 psi por 10
minutos.
- Descargar la presión del peso anular y bajar a sentar la bola colgadora a su nido
apretar yugos. Represionar la TR con 1,500 psi y represionar la TP con  5,000 psi
para expulsar el asiento de la canica.
B.- Empacadores recuperables
Se le conoce con este nombre a aquellos empacadores que se introducen al pozo, los
cuales se anclan y recuperan con la tubería de producción. Los tipos principales son:
a) De compresión con ancla doble

b) De tensión
c) De tensión, , compresión, y anclaje hidráulico (semipermanente)
d) De tensión, compresión y anclaje mecánico (semipermanente)
a) Empacador de compresión con ancla doble o sencilla
Este empacador se ancla y empaca en forma similar al anterior, con la diferencia de

que las cuñas hidráulicas operen por presión diferencia, o sea, que la presión interna se
trasmite al pistón del empacador hacia abajo y las cuñas hacia fuera contra la tubería de
revestimiento.
No es necesario el movimiento de la tubería ni la presión sostenida para mantener el

sello.
La presión en el interior del empacador actúa sobre las cuñas hidráulicas para
mantener el sello del elemento.
125
POZOS
Empacador modelo “R3” Fig. 12.3
El empacador Baker modelo “R-3” ancla doble y

sencilla, es muy empleado en aparejos de producción
con ancla sencilla para pozos de baja presión y ancla
doble para pozos de alta presión.
Los dos tipos tienen una válvula de igualación

que permite circular libremente a través y alrededor de
su cuerpo, esto reduce el efecto de pistón provocado
en la introducción al pozo.
El empacador de ancla sencilla es empleado en

pozos con una o dos zonas productoras explotadas
con el sistema de bombeo neumático donde no se
registran presiones elevadas.
El ancla doble se programa en pozos con una o

dos zona fluyentes debido a que los botones
hidráulicos auxilian en el anclaje a las cuñas
mecánicas por la presión diferencial provocado por la
presión de la formación o en un tratamiento a dicha
formación.
Empacador modelo “R3”
Operación para anclar Fig. 12.3
- Baje el empacador a la profundidad programada, coloque el colgador de la tubería.

- Levante la tubería a la carrera necesaria para el peso calculado según la
profundidad.
- Aplique rotación derecha (una vuelta por cada 1 000 m de profundidad del
empacador)
- Baje la tubería para cargar peso (de 2 a 5 ton), con lo anterior al girar al tubería
reproducción, se libera el ensamble de cuñas del perno o seguro tipo “J”
permitiendo que el cono del empacador opere las cuñas, fijándolas en las paredes
de la tubería de revestimiento.
Operación para desanclar
- Si el empacador es de ancla doble y las condiciones del pozo lo permiten, antes de

comunicar la tubería de producción con la tubería de revestimiento, represione el
espacio anular de 70 a 105 kgs/cm2 durante 15 minutos para retraer los botones
hidráulicos.
126
POZOS
- Antes de desanclar, si se necesita circular a través de la válvula de igualación,

levante la sarta a su peso (más de 30 cm que corresponden a la mitad de la
carrera del mandril del empacador), con esto se despega el sello del mandril que
está apoyando sobre el bisel, localizado en la parte superior del cuerpo del
empacador, permitiendo la libre circulación.
- Tensione la sarta de 5 a 7 ton es suficiente para desanclarlo, con esto se ocasiona
que el cono del cuerpo del empacador se deslice dejando fuera de operación las
cuñas, las cuales se alojan en su ranura tipo “J” al perno del mandril, en su carrera
ascendente, quedando el empacador listo para ser recuperado o anclado
nuevamente a otra profundidad.
Recomendaciones
- Verifique que el diámetro y libraje sean para la tubería de revestimiento donde se

va a anclar.
- Mida la carrera del mandril del empacador, para efectos del ajuste.
- Coloque el cople o niple campana en la parte inferior del empacador.
- Revise el mecanismo de anclaje, girando las cuñas hacia la izquierda, para
liberarlo del perno o seguro tipo “J”, levantando posteriormente las cuñas hasta
topar con el cono el empacador, una vez comprobado su funcionamiento, baje las
cuñas para conectarlo nuevamente en el seguro.
- Al ir bajando el empacador evite girar la tubería de producción, para no anclarlo
prematuramente.
127
POZOS
b) Empacador de tensión (Fig. 12.4)
El afianzamiento y sello de este tipo d

empacador se realiza aplicando tensión a la tubería de
producción.
En el momento de tensionar la tubería, las

cuñas se adhieren a la tubería de revestimiento y el
elemento de sello se comprime entre el mandril y el
cono empacador.
La presión que se aplique abajo del empacador

reforzará el sello, lo cual será a la inversa cuando la
presión aplicada en la parte superior del mismo pueda
desempacarlo.
Su mayor aplicación se da en los pozos

someros, donde el peso de la tubería de producción
no es suficiente para lograr el sello.
El empacador Baker de tensión modelo “AD-1”,

se utiliza en pozos someros donde el peso de la
tubería de producción no es suficiente para expandir
el elemento de sello de un empacador de
compresión.
Su mecanismo es simple y el elemento de sello

se puede trabajar en tensiones de 5 a 40 ton, cuenta Empacador de tensión
Fig. 12.4
además con una conexión inferior irrompible y está
construido con un anillo de corte de emergencia.
SuOperación para anclar

cuerpo extralargo permite que las partes cortadas
se deslicen lejos de las cuñas y se detenga en la
- Baje elinferior,
conexión empacador a la profundidad
recuperándose programada.
junto con el
- Calcule
empacador. la cantidad de carrera para anclarlo, aplique rotación izquierda (un cuarto
de vuelta), tensione la tubería, librando el cople del tubo madrina.
- Instale el colgador de la tubería de producción en su nido.
- Verifique la tensión efectiva al empacador, como ya se mencionó mínimo 5 ton.
- Elimine el colgador de la tubería de producción

128
POZOS
- Baje la tubería a su peso

- Aplique rotación derecha (un cuarto de vuelta)
- Compruebe su desanclaje.
Recomendaciones
- No exceda la tensión máxima a que se pueda someter la tubería de producción.

- Es muy importante de ser posible, disponer de unas cuñas de plato de poca altura,
para evitar elevadas tensiones, tanto en el anclaje como en su recuperación.
- Antes de introducirlo verifique el apriete de los opresores del sostén de las cuñas.
c) Empacador de tensión, compresión y anclaje hidráulico (semipermanente)
Se utiliza cuando se desea ajustar el aparejo de producción con tensión neutral o con
peso, también donde se esperan presiones diferenciales en ambos sentidos o como
empacador semipermanente.
Para efectuar el funcionamiento de sus cuñas se requiere de presión diferencia

hidráulica y soporta presiones hacia arriba y abajo.
Al aplicar presión en la tubería de producción el elemento de sello se comprime entre

el mandril y el cono, la tubería desplaza el pistón hacia arriba y las cuñas hacia fuera.
Las cuñas principales (mayores) son bidireccionales y evitan los movimientos del
empacador por lo que el sello soporta presión diferencial arriba y abajo.
129
POZOS
Empacador hidráulico “PHL” (Fig.12.5)
El empacador modelo “PHL” es un

empacador de producción integral que
se baja como parte integral de la tubería
de producción, tienen un sistema de
pistón incorporado que le permite ser
anclado al momento de aplicar presión
contra un mecanismo de taponamiento
por debajo del empacador, cuando se
represiona la tubería de producción, la
presión actúa sobre el pistón de anclaje
y el soporte de las cuñas inferiores
comienza a moverse hacia arriba para
activar las cuñas y comprimir el paquete
de elementos.
Operación para anclar

Empacador hidráulico “PHL”
- Armar el empacador Fig.12.5
- Baje el empacador a una velocidad de introducción de 45 segundos por tramo
hasta la profundidad programada.
- Romper circulación con presión máxima de 800 psi. Instalar el colgador de TP
bajar y sentar el mismo en cabezal levantarlo aproximadamente 20 cm. Depositar
la canica de 1 ½ pg, esperar a que por gravedad llegue y se aloje en el asiento
expulsable.
- Represionar la TP lentamente hasta alcanzar la presión de anclaje del
empacador 2,500 psi y mantener la misma por 10 minutos.
- Desfogar la presión a 300 psi y probar el espacio anular con 1,500 psi por 10
minutos.
- Descargar la presión del peso anular y bajar a sentar la bola colgadora a su nido
apretar yugos. Represionar la TR con 1,500 psi y represionar la TP con  5,000 psi
para expulsar el asiento de la canica.
- El empacador se recupera tensionando la tubería de producción.
130
POZOS
Empacador hidráulico recuperable “HPH”

(Fig. 12.6)
El empacador integral semi-permanente

hidráulico modelo HPH es utilizado para
condiciones severas de alta presión y alta
temperatura.
El diseño de este empacador recuperable es

único debido a sus características específicas de
sus cuñas, hules y métodos de desanclaje y
recuperación. El empacador posee cuñas para alta
presión de una sola pieza, diseño patentado por
Halliburton que distribuye los esfuerzos sobre la
tubería de revestimiento reduciendo el riesgo de
daños a la misma, el diseño patentado del sistema
de elementos de hule de empacador permite que
se obtenga un sello confiable y hermético en
ambientes de altas temperaturas y presiones.
Aplicaciones
CN05349
- Pozos de altas temperaturas, ambientes

corrosivos, aguas profundas, pozos Empacador
desviados. hidráulico
- Terminaciones en donde moler un recuperable “HPH”
Fig. 12.6
empacador involucra riesgo.
- Pozos en donde la tubería de revestimiento
no puede sostener deformaciones.
- Terminaciones integrales de un solo viaje
para disminuir los tiempos de operación.
- Armar el empacador
- Baje el empacador a una velocidad de introducción de 9.5 m. por minuto.
- Al alcanzar la profundidad de anclaje del empacador romper circulación con presión
máxima de 800 psi. Instalar el colgador de TP bajar y sentar el mismo en cabezal
posteriormente levantarlo aproximadamente 2.60 m. Depositar la canica de 1 ½ pg,
esperar a que por gravedad llegue y se aloje en el asiento expulsable.
131
POZOS
- Represionar la TP lentamente hasta alcanzar la presión de anclaje del empacador

4,600 psi y mantener la misma por 10 minutos.
- Desfogar la presión a 300 psi y probar el espacio anular con 2,000 psi por 10 minutos.
- Descargar la presión del peso anular y bajar a sentar la bola colgadora a su nido apretar
yugos. Represionar la TR con 2,500 psi y represionar la TP con  5,500 psi para expulsar
el asiento de la canica.
- Conectar pescante (retrieving tool) equipada con un martillo hidráulico calibrado a

30,000 lbs de impacto
- Conectarse al empacador, cargando de 1 a 2 toneladas de peso
- Tensionar la sarta de 1 a 2 toneladas para verificar el agarre del pescante
- Cargar 5 toneladas de peso para romper pernos en el pescante y tensionar lentamente
con 5 toneladas observando rompimiento de pernos de liberación del empacador
- Tensionar hasta 11 toneladas para romper los pernos inferiores del pescante
- Levantar la sarta lentamente para verificar el desanclaje del empacador si es efectivo
recuperar a la superficie
d) Empacador de tensión, compresión y anclaje mecánico (semipermanente)
Se emplea en pozos en los que se requiere tener la tubería en tensión, neutral o en

compresión, así como en casos en los que se extrae solamente la tubería y dejar el
empacador o, en caso de usarse como empacador inferior (sustituyendo un empacador
permanente) donde se esperan problemas como son: Pérdidas de fluido, colapsos de
tubería de revestimiento, etc.
Sus cuñas soportan presiones hacia arriba y abajo, se ancla con tubería, el
elemento de sello del empacador se comprime entre el mandril y el cono, pero en este
tipo de empacador el movimiento hacia arriba de una tuerca de rosca izquierda, lo
asegura.
Las cuñas opuestas soportan al empacador en posición de tensión, neutral o de

compresión manteniendo el sello contra presiones diferenciales en ambos sentidos.
132
POZOS
Empacador Baker Lok-set Fig. 12.7)
El empacador Baker modelo A-2 Lok-

set se utiliza en pozos productores o
inyectores en donde se debe mantener
presión en ambas direcciones y en donde la
tubería se ajuste con tensión, neutral o en
compresión.
Es empleado en pozos de bombeo

neumático y fluyente.
Su construcción es de diámetro
interior amplio, de doble anillo y con un
descargador integral, sus cuñas son
deslizables y de afianzamiento opuesto, con
lo que se evita el movimiento del empacador
que existe por el efecto de las presiones
diferenciales, sus segmentos de cierre sirve
como anillo de seguridad, logrando así
mantener sellada la herramienta y a la vez
atrapado el descargador hasta que se
trabaje a desanclar.

Empacador Baker Lok-set
- Baje el empacador a la profundidad Fig. 12.7
programada y efectúe el ajuste con el
niple y la bola colgadora al nido del
cabezal.
- Levante la tubería la carrera lo
suficiente para la carga calculada con
los pesos que se le muestran en la
tabla.
- De rotación derecha a la tubería
bajándola lentamente hasta que el
empacador cargue el peso
programado, tensione lo necesario de
acuerdo al tamaño del empacador
como se muestra en la tabla.
133
POZOS
En estas operaciones al cargar peso se fijan las cuñas deslizables superiores y al

tensionar, se fijan las inferiores.
Tamaño Diámetro PESO Tensión

del de la Kg Kg
empacador T.R. (pg)
4½
43 5
3,000
5½ 5,000
45 6 5/8 a
10,000
6 5/8 5,000
47 7
7 5/8
49 8 5/8 10,000
51 9 5/8 7,500 a
15,000
Operación para desanclar:
- Aplique la tubería de 1 a 2 toneladas sobre su peso.

- Aplique rotación derecha (6 a 12 vueltas por cada intento) hasta que la
herramienta se mueva de su posición.
- Cuando se tenga presión en la tubería de producción, las vueltas para desanclar
el empacador son lentas, de tal manera que permitan la igualación de presiones,
antes de que retroceda la cuña deslizable inferior. Continúe girando hasta que el
juego de cuñas retroceda complemente.
Este empacador es muy empleado en pozos con aparejos de bombeo neumático

ya que se puede combinar con conectores modelo “FL” y “FR”, el primero tiene una
ranura “J” maquinada a la izquierda y un sello en el niple de asentamiento, el segundo es
similar al anterior, pero la ranura “J” está maquinada a la derecha.
Para recuperar y sustituir el aparejo de producción, sin sacar el empacador, realice

lo siguiente:
Soltar el conector.- Cargar una tonelada de peso sobre el empacador; para el

modelo “FL” aplique torsión izquierda a la tubería y levante lentamente sosteniendo la
torsión durante la carrera hasta sacar la zapata del niple sellador.
Para el modelo “FR” mantenga la torsión hacia la derecha.
134
POZOS
Alojar el conector:
- En los dos modelos se carga con la zapata al niple sellador del a 1 a 2 toneladas
de peso, automáticamente se conecta.
- Compruebe la operación tensionando la tubería.
Recomendaciones:
- Revise el diámetro y libraje que sea necesario para la tubería de revestimiento

donde se vaya a anclar, así mismo calibre el diámetro interior.
- Opere manualmente el mecanismo de las cuñas, gire el segmento de candado a la
izquierda asegurándose de que los segmentos estén funcionando correctamente.
No dé vueltas a la derecha porque se ajustará el segmento de control y no se
logrará movimiento alguno cuando se desee anclar.
- Conecte un cople o niple campana en el extremo inferior del empacador.
- En caso de bajarlo con un conector ((FL o FR), revíselo y tome los datos
necesarios para su recuperación. Anote en el reporte su tipo y diámetro interior.
- En la introducción del empacador, evite girar la tubería ya que puede anclarse
prematuramente.
135
POZOS
Empacador Brown “Husky” (Fig. 12.8)
El empacador Brown “Husky” M1, se emplea en pozos

productores o inyectores en los que se debe mantener presión
en ambas direcciones y la tubería se puede ajustar en tensión,
neutral o con presión.
Está formado por las siguientes partes:
1.- Mandril
2.- Candado automático derecho
3.- Sellos de mandril
4.- Cuñas
5.- Cono inferior
6.- Cono superior
7.- Elementos de sello
8.- Rosca izquierda en el mandril
9.- Candado automático izquierdo
Este empacador está diseñado para usarse en tubería

sencilla como empacador recuperable y muy comúnmente como
empacador para soportar altas presiones y para pozos
profundos.
Tiene un juego de hules, un juego de cuñas de una sola

sección, dos conos cuyos planos inclinados trabajan
verticalmente en dirección a la parte media de las cuñas (con
este sistema se elimina el uso de ancla hidráulica).
Cuenta con una sección de tacones de arrastre que son

accionados por resortes en la parte interna de lo mismo, van en
dirección al exterior del empacador y hacia el diámetro interior
de la tubería de revestimiento lo cual impide que se mueva el
empacador al dar rotación a la tubería de producción.
Su mecanismo consta de dos juegos de candados que

son de rosca derecha el infiero y rosca izquierda el superior, lo
cual permite anclar y desanclar accionando las roscas del
mandril (izquierda y derecha) respectivamente. Empacador
“Husky”
Cuando se va a anclar, y por necesidades del tipo de Fig. 12.8
aparejo de producción, se utiliza como empacador
semipermanente, se debe conectar en el mandril del empacador
un conector-soltador tipo BP-3.
136
POZOS
Operación para anclar:
- Baje el empacador 1 o 2 metros más de profundidad programada, posteriormente

levántelo con el fin de reducir la fricción del mandril al candado derecho y así
facilitar la operación.
- Con anterioridad se debió programar si se dejaba el empacador con tensión,
neutro o compresión, por lo tanto, se ajusta la carrera o se resta según el caso.
- Aplique rotación derecha (8 a 10 vueltas), baje la tubería lentamente unos 15 cm
con esto se acciona el sistema de cuñas y hules hasta aplicar de 4 a 5 ton de peso
sobre el empacador.
- Tensione de 4 a 5 ton sobre el peso de la tubería de producción, para comprobar el
anclaje.
- Tensione la tubería reproducción de 0.5 a 1 ton

- Aplique rotación derecha (8 a 10 vueltas) al mandril para desenroscar la cuerda
izquierda de su candado, propiciando abrir el área de drene entre el cuerpo del
empacador y el mandril hasta lograr la igualación de presiones de los fluidos arriba
y abajo del empacador.
- Al continuar tensionando, los elementos de hule se comprimen y se empuja el
cuerpo del cono superior hacia arriba desanclando las cuñas, la cuerda derecha
inferior del mandril vuelve a enroscarse en un candado automático
- Al tener movimiento hacia arriba permite el reacomodo del cuerpo de las cuñas,
quedando después de esto desanclado y en posición de sacarlo o si se desea,
anclarlo en otra zona.
137
POZOS
Empacador mecánico modelo “G-6” (Fig.12.9)
El empacador G-6 es de doble cuña, recuperable,,

diseñado para ser bajado en pozos pocos profundos y
pueden operar en tensión ó compresión, es adecuado
para usar accesorios de bombeo neumático, como
empacador superior en aparejos sencillos, selectivos, en
combinación con un empacador permanente inferior.
- Bajar a una velocidad de introducción de 45 se

mundos por tramo (esto nos permitirá detecta
cualquier resistencia que pudiera presentarse y a
la vez minimiza el efecto de pistón que pudiera
provocar un daño en el empacador)
- Una vez alcanzada la profundidad de anclaje
checar pesos de sarta hacia arriba y hacia abajo y
con el último movimiento de sarta hacia arriba girar
la sarta ¼ de vuelta a la derecha (a nivel de la
herramienta) y bajar lentamente aproximadamente
15 cm.
- Liberar el torque a la derecha y aplicar ligero
torque a la izquierda para que el pin de control se
posicione en el hombro de carga de la “J” continúe
bajando hasta que la sarta pierda peso.
- Una vez que las cuñas superiores se anclan (el
empacador podrá tomar carga o tensión) en este
momento aplicar de 20,000 a 30,000 lbs de tensión
o compresión manteniendo el esfuerzo por tres
minutos para lograr un total empacamiento de los
elementos de sello.
- Si las condiciones del pozo lo permiten se podrán
aplicar tandas de peso y tensión para lograr un
mejor empacamiento de los elementos de sello.
Los esfuerzos aplicados (tensión o peso) no
deberán exceder el 70% del valor del perno de
corte de la “J”, para este caso es de 80,000 lbs.
- La tubería podría quedar en tensión, compresión o
neutral según sean las condiciones de pozo.
Empacador G-6
Fig. 12.9
138
POZOS
- Tensione el peso total de la sarta y el empacador regresará a su posición neutral,

generando ligera tensión en el pin de la “J”.
- Girar la sarta ¼ de vuelta a la derecha esto a nivel de empacador y tensionar
lentamente para liberar el empacador.
- El movimiento inicial hacia arriba abrirá la válvula igualadora que permitirá
mantener la presión igualada a través del el empacador.
- Continúe levantando la sarta para liberar las cuñas, los elementos de empaque y
las cuñas inferiores.
- Dependiendo del tiempo que halla permanecido el empacador anclado será el
tiempo que requieran los elastómeros para retornar a su forma original (10 a 15
min)
- Si se intenta en varias ocasiones y no se tiene éxito, entonces se procederá a
activar el sistema de emergencia, ya que el empacador consta de unos pernos
guía de la ranura “J”.
139
POZOS
Empacador Conector-Soltador BP-3
Este accesorio permite al empacador Brown Husky M-1 transformarse de

recuperable a semipermanente, y como ya se había dicho se conecta directamente al
empacador.
Comúnmente se utiliza en aparejos de bombeo neumático pero también se puede

utilizar en aparejos fluyentes, lo cual permite extraer sólo la tubería de producción,
dejando el empacador dentro del pozo.
Consta de:
- Un mandril pulido con dos pernos de corte, colocados a 180º

- Dentro del maquinado tiene un asiento especial para colocar un tapón BP-3 en caso que
se desee aislar el intervalo y recuperar el aparejo sin empacador.
- La parte exterior pulida sirve como asiento de empaques tipo “W”.
- Por fuera de éste mandril va instalada una camisa o zapata conectada a la tubería de
producción y lleva en su interior un sistema de “J” que es donde se anclan los pernos del
mandril, enseguida un juego de empaques “W” para aislar el espacio anular una vez que
está dentro del mandril.
Para desconectar la camisa coloque la tubería en su peso y gire a la izquierda

(media vuelta efectiva), mantenga la torsión levantando la tubería lentamente.
Para conectarlo, cargue 1 ton de peso con la camisa sobre el niple y automáticamente se
conecta.
140
POZOS
Empacador Baker “J” Fig. 12.10
Solamente se usa en pozos de doble terminación. Se diseña en ancla sencilla y

ancla doble, su sistema de ancla es de pie, de fijación por resorte.
Está provisto de dos orificios independientes que lo atraviesan paralelos en toda su

longitud para alojar la sarta larga y corta. La forma cónica de esta última permite la rápida
localización del niple sellador en su anclaje.
Los elementos de sello combinados que posee, son expandidos por cualquiera de
las dos sartas o por la combinación de peso de ambas.
En ancla doble se combina la compresión y la presión diferencial para su anclaje.
Se ancla con peso y se recupera con tensión.
Empacador J
Fig. 12.10
141
POZOS
CAMISAS DESLIZABLES
Válvula de circulación
La función principal de la colocación de una

válvula de circulación en los aparejos
reproducción, ya sean sencillos, sencillos
selectivos o de doble terminación, es la de
proveer un medio d comunicación entre el
espacio anular y el interior de la tubería de
producción.
Todos los parejos de producción deben tener

este accesorio con la finalidad de facilitar el
lavado o control del pozo.
Este accesorio se coloca en los aparejos

arriba del empacador, para lavar o controlar el
pozo a mayor profundidad y facilitar las
operaciones de pesca.
Existen dos tipos de válvulas de circulación:
- Camisa deslizable: con niple de asiento y

sin niple de asiento. (Fig. 12.11 y 12.12)
- Tipo mandril (Fig. 12.13)
Ambos tipos se abren y cierran con el equipo

de línea acerada, también se tienen camisas
deslizables que se abren con presión hidráulica.
Tipo mandril
Tienen una forma ovoidal con orificios de

circulación en el cuerpo, el cierre de éstos se Camisa
produce con un obturador que se aloja en un Camisa
deslizable deslizable
receptáculo o bolsillo. Halliburton XD
Halliburton PD
La desventaja mayor de este accesorio es la

recuperación en caso de accidente mecánico 12.11 Válvulas de circulación
debido a la formación irregular del mismo.
142
POZOS
Válvulas de circulación tipo mandril

Fig.12.13
Camisa deslizable baker
Fig. 12.12
143
POZOS
Tipo Camisa deslizable: con niple de asiento y sin niple de asiento
Tienen una pieza móvil en su interior denominada “camisa”, cuya función es abrir o
cerrar los orificios de circulación, éste tipo de válvulas pueden diseñarse con niple de
asiento o sin él.
Con niple de asiento.- Están maquinados para recibir accesorios con el equipo de
línea acerada tales como: válvula de retención, separador de flujo y estrangulador lateral
en caso de presentar dificultad para cerrar. Es factible colocar en un aparejo varias
camisas, seleccionando adecuadamente los nicles de asiento de cada una de ella para
evitar obstrucciones en las operaciones del equipo de línea acerada.
Sin niple de asiento.- Tienen el mismo diámetro interior que la tubería de

producción por lo cual se pueden colocar varias válvulas de este tipo en una misma sarta.
Las válvulas de circulación tipo camisa deslizable son de mayor empleo sobre todo
las tipo mandril, ya que en su diámetro exterior uniforme y de igual diámetro exterior que
el cople de la tubería de producción facilita su recuperación en caso de pesca, además
aún si se introduce invertida se puede abrir o cerrar.
Niples de asiento (Fig. 12.14)
Estas herramientas se utilizan en aparejos de producción tales como:
- Aparejo fluyente
- Aparejo de bombeo neumático
Aparejo fluyente:
Se coloca en la tubería de producción ya sea abajo, arriba o entre empacadores,

según el objetivo que se desee alcanzar, por ejemplo:
- Aislar las zonas de intervalos

- Para colocar estranguladores de fondo
144
POZOS
Niple RN Niple X Niple R
Niples de asiento
Fig. 12.14
145
POZOS
JUNTAS DE TENSIÓN Y EXPANSIÓN
Juntas de tensión (Fig.12.15)
Su diseño permite desconectar en los casos que el aparejo de producción

se encuentre atrapado por los sólidos de la formación en el espacio que hay
entre los empacadores de producción, algunas veces también por atrapamiento
del niple sellador.
Existe varios diseños de éste tipo de accesorio según la casa fabricante,

pero en sí, es un ensamble de receptáculos cilíndricos, sostenidos entre sí por
tornillos o pernos de corte, con diferentes diámetros y tipos de metal según sea
necesaria su resistencia a la torsión de corte.
Se emplea en la tubería, entre empacadores, preferentemente arriba de

los disparos o rotura de la tubería de revestimiento en aparejos de producción
sencillo selectivo y de doble terminación.
Cuando se programe la junta de tensión es un aparejo con dos

empacadores, se debe eliminar el candado del niple de sellos del empacador
permanente.
A la mayoría de las juntas de tensión no se les debe dar rotación pues en

ocasionan la ruptura de los tornillos o pernos que las sujetan, a excepción de las
juntas Baker modelo “C” y Camco “SP 1” que sí están diseñadas para aceptar
rotación.
Junta de tensión
Fig. 12.15 146
POZOS
Juntas de expansión (Fig. 12.16)
Las juntas de expansión proveen una alternativa para compensar los movimientos
de la tubería (contracción y expansión) durante la producción y/o trabajos de inyección en
el pozo. Estas son instaladas y corridas como parte integral del aparejo de producción,
teniendo un ID que es compatible con otros equipos y accesorios.
Junta de expansión
Fig. 12.16
147
POZOS
SELLOS MULTI “V”
Unidades de sello (Fig. 12.17)
Para lograr el sello entre el espacio anular y el interior de la tubería de producción, se

utiliza un niple sellador que se ajusta a la camisa pulida en el interior del empacador, éste
efectúa el sello con o sin peso aplicando en la sarta de la tubería de producción.
En los niples, el sello se logra por el contacto hule-metal.
Sellos multi v para empacadores permanentes baker

Fig. 12.17
Existen cuatro tipos de unidades selladoras:
a) Normal: es el más empleado, tiene cinco empaques hacia arriba y cinco hacia
abajo para soportar presión en ambas direcciones. No se debe utilizar a
temperaturas mayores de 163º C ni donde haya ácido sulfhídrico.
b) Premium: la distribución de los empaques es similar al anterior, pero la calidad de

sus materiales lo hace resistente al ácido sulfhídrico, puede ser utilizado hasta una
temperatura de 176ºC.
c) Fijador: el empaque fijador de esta unidad está compuesto de nitrito y vitrón, lo que
le permite soportar la presencia del ácido sulfhídrico y temperatura no mayor de
176ºC, éste tipo de sello por su material vulcanizado puede entrar y salir en varias
ocasiones con deterioro mínimo.
148
POZOS
d) K-Ryte: la distribución de los empaques soporta las presiones de arriba y de abajo

del empacador, es resistente a la corrosión, al ácido sulfhídrico y bióxido de
carbono, a temperaturas hasta de 260ºC y a presiones de 1054 kg/cm 2.
El tope localizador tipo ancla tiene una rosca tipo ratch-latch para ser instalada dentro de
los empacadores hidráulicos que tienen en su parte superior una rosca compatible del
mismo tipo. En la parte inferior del ancla se cuenta con sellos multi-“V” que hacen sello
en el área pulida del empacador. La rosca ratch-latch se conecta al empacador con
rotación hacia la izquierda o simplemente con peso. Se desenrosca con rotación de la
tubería hacia la derecha. (Fig. 12.18)
Ancla de sellos tipo ratch- latch para

empacadores THR y PHL
Fig. 12.18
149
POZOS
DISEÑO DE UN APAREJO DE PRODUCCIÓN
Solucionar, diseñar e instalar un aparejo de producción es una parte crítica en

cualquier programa de operación durante la interrupción de un pozo, ya sea en una
terminación y/o reparación.
Para el diseño del aparejo de producción se deben considerar varios factores como
son:
Profundidad, presión esperada en la superficie, presiones de estimulación, inyección,

inducción, así como proporcionar los factores de seguridad en tensión, presión interna y
presión de colapso.
Una vez considerando todo lo anterior se corre el programa con las tuberías
seleccionadas para verificar que esta se encuentra dentro de los factores considerados.
Se muestra el diseño del aparejo regularmente una vez que se comprueba con las
gráficas que todas las tuberías se encuentran dentro del rango de seguridad.
Descripción Longitud De A
Zapata guía 3 ½” 0.23 5195
2 tramos de TP 3.5 9.2 L/P
18 5194.77 5191.77
TCR-95 MVAM
Empacador permanente 2.95 5176.77 5176.77
Ancla Rath Lach 3.5 0.5 5173.82 5173.82
2 tramos de TP 3.5 9.2 L/P

750 5173.32 5173.32
TCR-95 MVAM
1 Comb MVAM (P) 3.5 X
0.5 4423.32 4422.32
© 2 7/8”
1er válvula RAO V/O 3 4422.82 4419.82
1 tramo de 2 7/8” TCR95

9.2 4419.82 4410.62
6.4 L/P MVAM
1 Comb MVAM 2 7/8” X ©
0.5 4410.62 4410.12
3 ½”
N tramos de TP 3.5 9.2 L/P
280 4410.12 4130.12
TCR-95 MVAM
1 Comb MVAM (P) 3.5 X
0.5 4130.12 4129.62
© 2 7/8”
2da válvula BN 3 4129.62 4126.62
1 tramo de 2 7/8” TRC95
9.2 4126.62 4117.42
6.4 L/P MVAM
1 Comb MVAM (P) 2 7/8” 0.5 4117.42 4116.92
X © 3 ½”
N tramos de TP 3 ½” 9.2 2394.92 4116.92 1722
L/P L80 MVAM
N tramos de TP 3.5 9.2 L/P 1322 1722 400
TCR-95 MVAM
N tramos de TP 3.5 12.7 L/P 400 400 0.00
TCR-95 MVAM
150
POZOS
151
POZOS
152
POZOS
153
POZOS
154
POZOS
13.-HERRAMIENTAS ESPECIALES
PUNTO LIBRE Y STRING SHOOT
Debido al empleo de la sarta de tuberías de producción y perforación en

operaciones de Reparación y Terminación de Pozos, en ocasiones estas tuberías son
atrapadas dentro del pozo por diferentes eventos, por lo que el empleo de vibrar una junta
mediante un explosivo de efecto controlado hace necesario el empleo de éste método
para la recuperación de considerables longitudes de tubería.
El atrapamiento de una sarta de trabajo cuando se esta desarenando, o bien por

asentamiento de barita sobre el empacador, por una operación errónea al efectuar
cementaciones, en moliendas de empacadores, tuberías, etc. así como restricciones en el
interior de aparejos de producción, genera el empleo de la operación de String shoot, y en
raras ocasiones la desconexión de una sarta dentro del pozo por rotación a la izquierda.
En consecuencia para realizar propiamente un “String shoot” se debe tener con

certeza los siguientes factores:
1.- Medida y peso de la tubería por desconectar

2.- Profundidad de la pegadura
3.- Densidad del fluido de control de pozo
4.- Temperatura del pozo
Para aplicar esta práctica de desconexión implica poner en prácticas las técnicas
siguientes:
1.- Determinar la profundidad de la pegadura o atrapamiento de la tubería. Esta

información puede recabarse a partir de la forma de un registro de punto libre, también
por elongación de la tubería, se prefiere el registro de punto libre por ser más exacto, ya
que para efectuar éste trabajo es muy importante que la junta a desconectar este libre de
esfuerzos de tensión o comprensión.
2.- Calcular el peso de la tubería a dejar sobre las cuñas previa a la detonación.
3.- Impartir con propiedad torsión a la derecha a fin de confirmar el apriete de las
juntas de la sarta.
4.- Transmitir la torsión izquierda, hasta el punto de vibración.
5.- Determinar la cantidad de explosivo (primacard) a emplear frente a la junta

seleccionada.
155
POZOS
6.- Impartir torsión izquierda a la tubería
7.- Comprobar la operación de desconexión

Determinación del punto de pegadura
a) Las unidades de registros para tal fin se valen de sondas eléctricas registradoras
que se bajan dentro de las tuberías, mediante cable de acero y conductores
eléctricos interconstruidos. El principio bajo el cual funcionan estas sondas es el de
“Inducción Eléctrica” al medir un cambio en la deformación angular o axiliar
(tensión y torsión) ejercidos en las tuberías de perforación, Producción de
revestimiento o lastrabarrenas, haciendo posible determinar el punto de
atrapamiento, la señal debidamente amplificada se registra rápidamente.
b) Otras de las técnicas para determinar el punto de pegadura de una sarta es el de
jalar a la sarta una determinada cantidad de libras para generar un alargamiento en
el fondo de 3 ½”, éste jalón se agrega al peso de la sarta en el indicador
(incluyendo el peso de la polea viajera en libras) el alargamiento en pulgadas se
divide entre 3.5”, posteriormente se multiplica por 1000 pies, éste resultado
representa la longitud de tubería libre del peso aproximadamente.
c) La fórmula a emplear para determinar la cantidad de tubería libre de atrapamiento
es la siguiente:
E * e * Wtp.
L
40.8 * P
L = Longitud de la tubería libre en pies.
E = Módulo de elasticidad del acero 30 000 000
e = Elongación en pulgadas
Wtp = Peso de la tubería, en lbs/pie (cuerpo del tubo)
P = Valor del jalón lbs, en (a partir del peso de la sarta)
Comprobar y reapretar las juntas
El objetivo que se persigue al torsionar la tubería a la derecha es la de confirmar un

valor de la torsión óptimo en las juntas de la sarta, está torsión deberá ser mayor que la
empleada, al torsionar la sarta a la izquierda (está operación requiere el uso del
Torquimetro).
156
POZOS
Determinar la cantidad de explosivos
Una observación con mucho fundamento es la de emplear un gramo de mecha

primacord por cada kilogramo/centímetro cuadrado de presión en el punto de vibración,
así la presión generada por la columna hidrostática del fluido de control del pozo será
mejor estimada.
String Shoot selectivo
En ocasiones raras y por condiciones mecánicas del pozo (T.P. colapsada,

parcialmente tapadas, etc.) no es posible efectuar registros del punto libre y no baja las
herramientas complementarias del aparejo vibrador. Esta limitación impone bajar
únicamente la mecha explosiva con el contrapeso acoplado directamente al cable de la
unidad de registros, la longitud de la mecha explosiva rebasará la longitud de un tubo, es
decir, de los 13 metros (la cantidad de explosivos se mide en números de grano por pie).
La referencia de profundidad estará dado por el contador de profundidad de la unidad de
registros, el valor de punto libre se determinará por el monograma.
Consideraciones para la desconexión de tuberías
Antes de efectuar un trabajo de string shot o vibración de tubería es recomendable

tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
- Mantener la tubería (cople por desconectar) en tensión.

- Tubería paretada.
- Aplicar torque izquierdo al cople que se va a desconectar.
- Posicionar el cordón con la cantidad de explosivo adecuado.
Teóricamente, la junta por desconectar debe encontrarse en una condición de

punto neutro (sin tensión ni compresión), sin embargo, la experiencia demuestra que es
mejor tenerla ligeramente a tensión aplicada a la tubería se tiene que:
Calcular el peso flotado de la tubería hasta el punto de desconexión (longitud

mínima libre), adicionar un sobrejalón, se recomienda el 10% del peso calculado. Sin
embargo, éste método tiene el inconveniente de que la longitud mínima pudiera ser
errónea debido a la fricción ocasionada por la tubería en los puntos de contacto con las
paredes del pozo. Otra alternativa tiene que ver con el peso marcado por el indicador
antes de pegarse la tubería, restar el peso flotado del pescado que se va a dejar en el
pozo y agregar el 10% por sobretensión.
El segundo factor para asegurar el éxito de la desconexión es apretar la tubería.

Esto evita que se desconecte al momento de aplicar torsión izquierda, por lo que se
recomienda apretar la tubería con un 30% adicional al torque óptimo de apriete, o al que
se usará para la desconexión. El número de vueltas a la derecha (apriete), depende del
157
POZOS
diámetro, peso y profundidad, sin embargo, una regla de campo es aplicar una vuelta por
cada 300m, en tuberías de perforación, mientras que en tubería de producción se
recomienda 1 ½ vueltas.
El tercer factor en la desconexión de tuberías tiene que ver con la torsión izquierda
en la junta por desconectar, cuando se tienen pozos desviados, ésta hace difícil la
transmisión de la torsión hasta la junta por desconectar, en estos casos se recomienda
transmitir la torsión por etapas, una práctica recomendable es aplicar ½ vuelta por cada
300 m de longitud de tubería de perforación, y 1 vuelta para tubería de producción.
158
POZOS
CORTE QUÍMICO Y TÉRMICO
Estos cortadores químicos son empleados y bajados dentro de las tuberías

mediante un cable conductor eléctrico (unidad de registros eléctricos) hasta la
profundidad programada a cortar pueden ser aplicadas en los siguientes trabajos:
Cortar una tubería de revestimiento a fin de salvar pozos abandonados.
Recuperar tubería de Perforación o Producción arriba de una atrapamiento.
En aparejos obturados internamente debajo de un empacador facilitando la labor

de la reparación del pozo.
Este importante recurso para recuperar grandes longitudes de tubería mediante

una sencilla operación, se efectúa en una forma controlada a fin de evitar otra sarta junta
a la que se va a cortar.
Su principio de operación consiste en expulsar violentamente un líquido corrosivo

de la herramienta hacia la tubería. Normalmente consta de un iniciador, un propelente
sólido, un catalizador y trifluoruro de bromo (BrF3). Cuando se inicia la explosión el
propelente fuerza al BrF3 a través del catalizador y de una cabeza de corte a alta presión
y temperatura. El BrF3 es expulsado a través de varios orificios de la herramienta contra la
pared de la tubería que se va a cortar. ( Fig. 13.1)
A continuación se menciona algunas consideraciones que se deben tomar al operar un

cortador químico:
1) Es necesario efectuar una calibración previa, con el calibrador recomendado a fin de

asegurar la bajada del cortador.
2) Al tratar de recuperar sartas pegadas o atoradas se recomienda no fatigarla fuera de

sus límites especificados.
3) La herramienta debe permanecer inmóvil durante el corte, para lo cual cuenta con un
dispositivo de anclaje.
4) El rango de corte en tuberías mínimo es de 0.742 pg.
5) Es necesario contar con fluido dentro de la tubería para efectuar el corte.
6) En lodos densos se tienden a tapar los agujeros de la herramienta y puede operar

deficientemente.
159
POZOS
Corte químico (superior),

forma del corte efectuado
Fig. 13.1
El cortador térmico es básicamente una carga moldeada y revestida de forma

circular, que al detonar produce un corte limitado en la tubería, la forma del tubo en el
corte queda ligeramente abocinada por lo que puede requerirse conformar la boca del
pez, como requisito es necesario que la tubería sea calibrada previamente al drift, para su
utilización. La figura muestra este tipo de cortador y la forma del corte que produce. (Fig.
13.2)
Cortador térmico
(superior), forma
del corte efectuado
Fig.13.2
160
POZOS
ANÁLISIS DE SELECCIÓN DEL PESCANTE
Para seleccionar un pescante se debe conocer con exactitud la condición en que

se encuentra el cuerpo o accesorio en que se requiere recuperar, las principales
características son:
Diámetro exterior e interior

Forma de la parte que se requiere conectar
Longitud del cuello de la pesca
Profundidad del objeto a recuperar
Se tiene que hacer un programa de las operaciones que se deseen efectuar

después de conectar la herramienta de pesca, por ejemplo, si se va a efectuar String
shoot, corte químico, etc., y así solucionar el problema.
161
POZOS
PESCANTES DERECHOS E IZQUIERDOS DE AGARRE EXTERNO E INTERNO
Se presenta la descripción función, características, especificaciones, operación y

recomendaciones prácticas para que pueda armar, desarmar y operar los distintos
enchufes de pesca derechos e izquierdos utilizados en Reparación y Terminación de
Pozos.
Con el conocimiento y habilidad para manejar este tipo de herramientas,

dependerá el éxito de la operación de pesca al intentar rescatar objetos atrapados en el
interior del pozo.
Enchufe de Pesca Derecho Bowen serie 10 (Fig. 13.3)
Descripción
Este enchufe consta de:
a. Sustituto superior
b. Tazón
c. Cuña tipo espiral o canasta
d. Guía de control para cuña de canasta
Se fabrica para ser operado con diámetros exteriores desde 1 9/16 pg hasta 2 27/32
pg.
Aloja cuñas de espiral para agarrar diámetros de 1 1/16 a 2 3/8 pg y cuñas de canasta
para operar en diámetro de 7/8 a 2 3/16 pg.
Las cuñas de canasta se utilizan cuando se desea recuperar accesorios endurecidos o

pulidos y se requiere operarlos en diámetros menores (tubería-flexible). Para instalar esta
cuña emplee la guía lisa y el control adecuado.
162
POZOS
Enchufe bowen serie 10

Enchufe bowen serie 10 Con cuña de espiral
con cuñas de canasta Fig.13.4
Fig.13.3
Función:
Los enchufes de pesca derechos serie 10 operan en el interior de la tuberías de

producción o de trabajo con el fin de recuperar varillas de succión, tuberías de producción
de diámetro reducido, barras de sondeo y accesorios operados con cable eléctrico o línea
de acero y recuperar tubería flexible.
Características y especificaciones:
Este enchufe se suministra en tres tipos que son:
1.- Para esfuerzos menores S.H. (diámetro pequeño), está diseñado para que resista
solamente tensiones fuertes.
2.- Para esfuerzos mayores F.S. (resistencia plena), resiste esfuerzos de tensión, torsión
y persecución en mayor escala.
3.- Para esfuerzos excesivos S.F.S. (resistencia semiplena), se utiliza en operaciones de

pesca donde se manejen tensiones excesivas.
163
POZOS
Siempre debe recordar que para cada diámetro exterior de enchufe corresponde
un tipo de cuña (espiral o canasta), por lo cual se debe tener especial cuidado en la
revisión de componentes en la operación de armado.
Operación:
1.- antes de conectar el enchufe compruebe el peso de la sarta, con movimientos hacia
arriba y abajo, para tomarlo como referencia después de estar conectado el pescado.
2.- Después de alcanzar el extremo superior del pescado, gire la sarta a la derecha
manualmente y, al mismo tiempo, baje lentamente el enchufe hasta registrar la entrada.
En algunos casos no es necesario girar la sarta para conectarse, en otros se requiere
combinar la rotación con descensos para poder entrar a la boca del pescado.
3.- Deje que la torsión a la derecha se elimine a través de la sarta y levante ésta para
recuperar el pescado.
Para soltar el enchufe:
Baje la sarta rápidamente para golpear el enchufe y al mismo tiempo gírela a la

derecha, levante lentamente hasta comprobar la desconexión de éste; si al primer intento
no lo logra, debe repetir la operación hasta que las cuñas se liberen y extraiga el enchufe.
Recomendaciones prácticas antes de su introducción:
Seleccione el enchufe adecuado de acuerdo al estado mecánico del pozo.
Arme el enchufe con la cuña (espiral o canasta) del tipo y medida adecuada, de
acuerdo al diámetro del accesorio por recuperar y de las condiciones de la boca.
Verifique que cuando se vayan a pescar barras de sonda, coples o cuerpo de

varillas que tengan su diámetro exterior original, el enchufe se arme cuña de canasta con
tope superior, para evitar que el pescado sobrepase el interior del enchufe.
Revise que el enchufe se arme con cuña de espiral cuando se vayan a recuperar
accesorios de línea de acero o cable eléctrico.
164
POZOS
Durante su operación y extracción:
Introduzca el enchufe a 3 ó 4 m arriba de la boca del pescado y compruebe el peso

de la sarta con movimientos hacia arriba y abajo, para tomarlo como referencia después
de conectar.
Utilice las llaves adecuadas para la desconexión de las juntas de las varillas (no las
golpee con marro)
Una vez recuperado el pescado, desarme el enchufe para su limpieza y lubricación

(lávelo y engráselo interiormente y pinte el exterior del barril).
Enchufe de pesca derecho Bowen serie 20 ( Fig. 13.5)
Este enchufe de agarre corto se compone de:
a. Sustituto superior
b. Tazón o barril
c. Control de cuña
d. Cuña de canasta
Se distingue del enchufe derecho serie 10 porque la cuña de canasta se inserta al

interior del tazón por la parte superior, quedando en la parte inferior y sobre la cuña de
canasta, la guía de control.
Se construye únicamente con cuñas de canasta: con diámetros exteriores de 1 1/4

a 3 1/4 pg y el rango de operación de 7/8 a 2 1/2 pg.
165
POZOS

Fig.13.5
Función:
La función principal del enchufe derecho serie 20, es la de agarrar bocas de

pescado con una longitud de pesca pequeña que no se pueden obtener con el enchufe
“serie 10”.
Está diseñado para operar en interiores de tubería de producción y de trabajo y así

recuperar varillas de succión, tuberías de producción con diámetro reducido, etc.
Este enchufe se suministra en tres tipos que son:
1.- Para esfuerzos menores S.H. (diámetro pequeño), está diseñado para que resista
solamente tensiones fuertes.
166
POZOS
2.- Para esfuerzos mayores F.S. (resistencia plena), resiste esfuerzos de tensión, torsión
y persecución en mayor escala.
3.- Para esfuerzos excesivos S.F.S. (resistencia semiplena), se utiliza en operaciones de

pesca donde se manejen tensiones excesivas.
Siempre debe recordar que para cada diámetro exterior de enchufe corresponde
un tipo de cuña (espiral o canasta), por lo cual se debe tener especial cuidado en la
revisión de componentes en la operación de armado.
Enchufe de pesca exterior derecho Bowen Serie 150 (Fig. 13.6)
Es la herramienta de pesca más segura y versátil que se tiene en Reparación y

Terminación de Pozos en cuanto a la sencillez de su mecanismo de conexión y
desconexión; así como su resistencia a la tracción, tensión y torsión sin sufrir daño ni
deformación.
Los componentes que integran al enchufe son:
Sustituto superior:
Corte con reborde tipo S.S.
Elevador con reborde tipo L.S.
Cuerpo o barril
Guía (normal, de pared o sobremedida)
El enchufe puede armarse interiormente con cuñas de espiral o canasta, según sea
el diámetro exterior del pescado.
Si el diámetro del pescado es mucho menor que el agarre máximo de éste

(usualmente ½ pg), instale una cuña de canasta y un molino de control liso o con dientes
fresadores.
Si el diámetro del pescado se aproxima al máximo interior del enchufe, se utilizará

una cuña tipo espiral y un empaque tipo “A”.
Cuando se requiera pescar un cople de tubería de producción o de trabajo y se

requiera circular a través del pescado se deberá instalar un conjunto obturador tipo “D”.
167
POZOS

Fig.13.6
Descripción de los componentes:
Cuñas espiral.- Tienen forma helicoidal con exterior fusiforme para que se ajuste a
la sección izquierda del interior del tazón. El interior de esta cuña tienen maquinada una
rosca izquierda ahusada, que sirve para agarrar y afianzar al pescado. (Fig.13.7)
Cuña de espiral para enchufe bowen 150

Fig.13.7
168
POZOS
Cuñas de canasta.- Es un cilindro de expansión con exterior ahusado, que se

ajusta a la sección helicoidal izquierda en el interior del tazón. (Fig.13.8)
Cuña de canasta para

enchufe bowen 150
Fig.13.8
Esta cuña es presentada en tres tipos que son:
Cuña de canasta sencilla.- Forma parte del conjunto completo del enchufe y se
utiliza para agarrar cualquier pescado sencillo con diámetro uniforme.
Cuña de canasta con tope largo de agarre.- Se fabrica con un reborde interior en el
extremo superior que sitúa al pescado en la mejor posición de garre, Puede detener y
alojar una junta recalcada o cople, dejando espacio suficiente para obturar con el
empaque de control.
Cuña de canasta con tope corto de agarre.- Tiene un juego de roscas izquierdas
ahusadas con dos diámetros diferentes en el interior. Se emplea para detener y atrapar
un cople mediante un pedazo de tubo roto conectado en el extremo superior. La rosca
superior atrapa al tubo roto y sirve de tope contra el cople; el juego de rosca inferior
agarra a éste y lo detiene para obturarlo en el empaque del molino del control fresador.
Empaque de control tipo “R”.- Es el tipo más sencillo, liso, sin dientes fresadores o
con ellos. Consta de un sello interior y otro exterior de fácil reemplazo en el campo.(Fig.
13.9.10)
Empaque control fresador de

Control de cuña de
cuña de canasta bowen
espiral bowen
Fig.13.10
Fig.13.9
169
POZOS
Se fabrican para cada diámetro de enchufe y tamaño de tubería. El fresador se

instala con el fin de eliminar cualquier obstrucción ligera que exista en la boca del
pescado.
Todos los empaques de control se utilizan para empacar (obturar) una tubería de
tamaño específico, por lo tanto, se deberá instalar uno para cada medida de cuña.
Sustituto de extensión.- Es común que una tubería atrapada se rompa en alguna

parte del cuerpo al momento de tensionar para recuperarla, estirándose y cambiando su
diámetro exterior o cuando sus diámetros están desgastados por a corrosión. (Fig. 13.11)
Extensión bowen
Fig.13.11
Con la finalidad de llegar hasta donde se encuentre el cuerpo uniforme, para

asegurar un agarre efectivo de las cuñas del enchufe y lograr una obturación firme, se
colocan las extensiones necesarias entre el sustituto superior y el tazón; antes de
instalarlas verifique que sean del mismo diámetro exterior del enchufe y que coincidan
con el número de parte del conjunto completo.
Se construye con acero de aleación, relevadores de esfuerzo y tratados al calor.

Está compuesto con pares de anillos de cierre idénticos, dientes planos de leva en una
cara y estriados en la opuesta, así como dos ranuras de desconexión en los bordes.
Este es uno de los accesorios opcionales que ofrecen seguridad de enroscado del
sustituto superior y el tazón, ya que no permite que se desenrosque cuando haya torsión
al efectuar una pesca, y se regresa hacia la izquierda; o cuando, por alguna razón se
necesita dar rotación en la misma dirección.
Los anillos candados permiten eliminar la peligrosa práctica de soldar una serie de
placas alrededor de la conexión del tazón sustituto superior, para asegurar la unión.
170
POZOS
También, eliminan la necesidad de aplicar torsión excesiva al enroscar las uniones.
Para armar los anillos, uno de éstos se voltea y coloca sobre el otro, de modo que
los dientes y las ranuras queden alineados; en seguida se acomodan en las roscas
inferior del sustituto superior y se enrosca el tazón. En la medida en que se aprieta la
conexión, los dientes de leva oprimen y agarran los rebordes, debido a que el paso de los
dientes es mayor que el las roscas. Si se aplica rotación izquierda, los dientes de leva
empiezan a dilatarse entre sí, produciendo una acción de acuñamiento que sujeta
efectivamente el tazón con el sustituto superior.
Al instalar este accesorio, comprobar que sea para el enchufe correcto, verificar el
número de parte.
Nota: Los espaciadores y anillos candados están disponibles para todos los
enchufes de pesca serie 150, al ordenarlos mencionar el número de parte
correspondiente al enchufe.
Guías.- Las guías pueden ser de sobremedida o de gancho de pared. Si el

diámetro interior de la tubería de revestimiento o el agujero descubierto es mucho mayor
que el pescado – en ocasiones el enchufe puede pasar por un lado a lo larga de éste- es
necesario instalar una guía sobremedida o de gancho de pared, en lugar de la estándar,
para asegurar la alineación de la boca del pescado con las cuñas del enchufe. (Fig.
13.12)
Guías para enchufe

bowen
Fig.13.12
171
POZOS
Guías Fresadoras.- Al moler el fierro o cemento, las roturas provocadas por

compresión y torsión en juntas, cuerpos de tubería de producción o de trabajo, el extremo
de la boca del pescado queda desgarrado o abocardado.
Para resolver este problema, se instala una guía fresadora tipo “A” con dientes
revestidos de carburo de tungsteno, en el extremo inferior del enchufe para conformar la
boca del pescado y que pueda entrar en éste.
Las guías fresadoras tipo “C” con dientes de extremos ahusados y dientes
interiores rectos, se utilizan para fresar exteriormente la boca del pescado en tubos,
secciones recalcadas o juntas de producción de diámetros menores.
Función
El tazón tiene en su interior una sección ahusada en espiral, es aquí en donde se

alojan y quedan ajustadas las cuñas que se introducen girando hacia la izquierda.
Cuando el enchufe penetra en el pescado, baja girando hacia la derecha, la cuña

se expande al entrar al pescado, agarrándose éste. Después sin dar rotación, se tensiona
y la cuña se contrae mediante el ajuste en el ahusamiento del tazón; la rosca ahusada de
la de la cuña se agarra firmemente al pescado.
Si se desea desconectar el enchufe, un golpe brusco con la sarta abajo coloca a la

sección ahusada del tazón, opuesta a la porción ahusada más pequeña de la cuña,
porque ésta se suelta.
En adelante, si se gira el enchufe hacia la derecha y se levanta lentamente, se contraerá
la rosca interna de la cuña y la separará del pescado, logrando desprenderlo.
Los enchufes Bowen desprendibles de circulación serie 150, se suministran en tres

tipos:
Para esfuerzos menores (S.H.).- Tienen diámetros exteriores (D.E.) más reducidos
que los de RESISTENCIA PLENA (F.S.) Se utilizan para extraer piezas atoradas en
pozos de diámetro reducido, en los que no se pueden introducir otros dispositivos de
agarre. Soporta tirones no excesivos.
Para esfuerzos mayores (F.S.).- Son de resistencia plena. A pesar de los diámetros
pequeños que manejan, pueden soportar jalones, torsión y esfuerzos de tensión de toda
clase.
Para esfuerzos excesivos (X.F.S.).- Están diseñados para resistir abusos extremos
de jalón, torsión y tensión en el momento de extraer un pescado.
172
POZOS
Los enchufes que se utilizan en las diferentes áreas que se intervienen con los
equipos de reparación y terminación de pozos, se estandarizan de acuerdo con los
diámetros de la tubería de revestimiento, en los pozos de desarrollo, y con las tuberías de
producción y trabajo estandarizadas en el sistema.
En ocasiones será necesario intervenir los pozos en que manejan tuberías de

revestimiento de mayor diámetro interior en comparación con las que se trabaja
comúnmente; por lo tanto, si ocurre un atropamiento de tubería, habrá necesidad de
emplear enchufes no estandarizados y con esto, conocer también sus características y
especificaciones.
Operación
Para conectar el pescado:
- Al detectar la boca del pescado antes de conectar el enchufe, verifique el peso de la

sarta levantándose y bajándola.
- Girar la sarta de pesca hacia la derecha y bajela lentamente hasta aplicar un peso de
3 a 4 toneladas. En ocasiones, no es indispensable girar para conectar el enchufe; pero
en algunos casos, habrá necesidad de combinar el giro y bajar simultáneamente para
entrar en la boca del pescado.
- Espere a que la torsión hacia la derecha recorra toda la sarta y se elimine. Tensione
de 5 a 6 toneladas de peso, para comprobar que las cuñas del enchufe están
perfectamente agarradas al pescado. (En caso de no lograr la conexión en el primer
intento, repetir la operación tantas veces como sea necesario).
- Cuando el pescado éste conectado, ponga a funcionar la bomba y circule directo

para lavar el pescado y facilitar su extracción.
- Coloque la sarta en su peso, bajarla bruscamente de tal manera que se aplique un

peso de 5 a 6 toneladas sobre el enchufe.
- Tensionar la sarta de pesca de media a una tonelada sobre su peso, girarla hacia la
derecha y si es necesario, incrementar la tensión hasta una o dos toneladas.
- Repetir la operación hasta lograr que las cuñas se liberen del pescado. En este
momento, la herramienta queda desconectada y libre para su extracción .
Recomendaciones
173
POZOS
Antes de su introducción:
- Seleccione el enchufe adecuado, de acuerdo con la condiciones de la pieza que se

desee atrapar.
- Arme el enchufe con la cuña del tamaño correspondiente al diámetro del accesorio
que se vaya a pescar. Todas las partes del enchufe deberán estar en buenas
condiciones.
- Consulte con su superior la programación de operaciones de desconexión (string-

shot, corte químico), que pudiera realizarse a través del interior de la sarta de pesca. Esto
tiene la finalidad de revisar longitudes y calibrar los diámetros exteriores e interiores de
cada una de las conexiones arriba del enchufe. Cambie las que tenga menor diámetro
interior que exterior, de los accesorios operados con línea de acero o cable eléctrico.
- Verifique con exactitud la profundidad de la boca del pescado, con el fin de asegurar
si se llega a ella con la herramienta de pesca o si ofrece resistencia.
- Compruebe con sello de impresión u otro medio, las condiciones de la boca del
pescado. Esto nos indicará el tamaño de la cuña que debemos instalar en el enchufe o
decidir si se le instalan accesorios adicionales, tales como extensiones, molinos,
fresadores, guías de gancho o fresadoras, sobremedida con labios de corte, etc.
- Aunque no es una regla general, se recomienda al pescar coples, refuerzos

recalcados o cuerpos de tubos con diámetro exterior original, se utilicen cuñas de canasta
con tope superior para que el pescado no sobrepase del interior del enchufe. Las cuñas
en espiral se usan para agarrar lastrabarrenas, juntas de seguridad, coples A.O.H., etc.
Durante su operación y extracción:
- Introduzca el enchufe tres o cuatro metros arriba de la boca del pescado.

Compruebe el peso de la sarta con movimientos hacia arriba y abajo para tomarlo como
referencia después de conectarse.
- Sólo que la sarta este tensionada, se podrá dar rotación hacia la izquierda,
mientras en enchufe esté conectado al pescado, antes no.
- Compruebe que la bomba de lodos esté fuera de operación antes de bajar el

enchufe cobre el pescado.
- Cuando saque la sarta de pesca para recuperar el pescado, coloque el candado

de la mesa rotaria, con el fin de evitar que la sarta gire hacia la izquierda. Asimismo evite
golpear las juntas, para desconectarlas utilice las llaves de fuerza adecuadas.
174
POZOS
- Desarme el enchufe después de utilizarlo, ayudará a prolongar la duración de la

herramienta.
- Lave, limpie y lubrique todas las piezas antes de armar el enchufe nuevamente.
- Pinte el enchufe exteriormente para evitar la oxidación.
175
POZOS
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Enchufe de pesca exterior Bowen Serie 70 de agarre corto (Fig. 13.13)

197
POZOS
Su diseño y construcción están basados en el mismo principio que el de los

pescantes S-150. Esta serie representa el medio más eficaz para recuperar un pescado,
cuyo extremo superior es tan corto que apenas mida dos pulgadas de longitud.
(Fig.13.13)

Fig.13.13
Se componen básicamente de:
a.- Sustituto superior

b.- Tazón
c.- Control de la cuña
d.- Cuña canasta
Función:
198
POZOS
El enchufe S-70 se diseñó únicamente para agarrar pescados en porciones

expuestas demasiado cortas que , por consiguiente, es imposible atraparlas con
pescantes convencionales.
Como ya se mencionó, el enchufe S-70 está basado en el S-150, la diferencia

consiste en que al armarlo, la cuña de canasta se introduce al tazón por la parte superior
y la guía de control se acomoda en la ranura de la parte superior de la cuña, quedando
está en el extremo inferior del tazón.
Este enchufe no utiliza cuñas de espiral, por lo tanto, se pueden agarrar piezas de
diámetro exterior con un máximo específico o cualquier diámetro menor e instalar la cuña
de canasta del tamaño deseado.
Enchufe de pesca izquierdo Houston Engineers (Fig 13.14)

199
POZOS
El enchufe está diseñado como una herramienta de pesca, con rosca izquierda
para desconectar tuberías que estén atrapadas en su extremo inferior. (Fig. 13.14).
Conexión
superior Guía
fresadora
Cuerpo o
tazón
Accesorios
200
POZOS
Guía
estándar
Accesorios
Fig.13.15
e soltador izquierdo H.E.

Fig.13.14
Los accesorios que componen éste dispositivo son: (Fig.13.15)
201
POZOS
- Conexión superior
- Resorte
- Sostén de las cuñas
- Segmento de las cuñas
- Cuerpo o tazón
- Hule del obturador
- Anillo retenedor de hule
- Anillo del retenedor
- Guía estándar
- Guía fresadora
- Tornillos allen (4)
1
POZOS
El cuerpo del enchufe incluye tornillos integrales de alta resistencia en el área de

conexión con el pescado, situado entre cada segmento de las cuñas y sirven para
mantener a las mismas en su posición al funcionar como candados para trasmitir torsión
del pescado hacia las cuñas, cuerpo y el aparejo de pesca en general.
Las cuñas están diseñadas para soportar grandes esfuerzos tanto de torsión como de
tensión, asimismo al estriado interno de los segmentos nos asegura un agarre efectivo.
Función:
Esta herramienta, combinada con la tubería izquierda o con la herramienta inversora

de rotación, tienen la función principal de pescar tubería atrapada, y al dar rotación
izquierda, soltar la longitud que esté libre.
Para conectar el enchufe:
- Baje la sarta de pesca con el enchufe izquierdo hasta aproximarse a la boca del
pescado, efectúe su ajuste y compruebe e peso de ésta, para tomarlo como
regencia antes de conectar.
- Instale la flecha y circule el tiempo necesario para limpiar la boca del pescado y
homogeneizar la columna del fluido de control.
- Suspenda la circulación y baje lentamente girando la sarta, una vuelta hacia la
derecha (con llave manualmente) para ayudar a centrar el pescado y penetrar en él.
Cargue un peso de tres a cuatro toneladas.
- Tensione la sarta suficientemente, para que las cuñas anclen y así asegurar el éxito
de la conexión.
En ocasiones la desconexión de la tubería que quedó como pescado, no se efectúa

con éxito y es necesario soltar el enchufe.
- Desancle y neutralice la herramienta inversora de rotación, de acuerdo con el

procedimiento establecido.
- Coloque la sarta en su peso original y gírela manualmente hacia la derecha.
- Levante para verificar la desconexión del enchufe.
- Repita esta operación las veces que considere conveniente.
Recomendaciones:
- Revise el diámetro exterior del enchufe sea el adecuado para la tubería de

revestimiento, en donde se introducirá.
178
POZOS
- Verifique que el juego de cuñas sean del diámetro adecuado para el accesorio que
se pesque; que el estriado y elemento de hule del obturador, están en condiciones de
operación.
- Calibre el diámetro interior del enchufe
- Compruebe que la sarta de pesca se introduzca midiendo en tensión, para obtener
una medida exacta.
- Verifique que el armado de los segmentos en el soporte, se haga en forma
consecutiva.
179
POZOS
PESCANTES: MACHUELOS DERECHOS E IZQUIERDOS, TARRAJAS

DERECHOS E IZQUIERDOS, ARPONES PARA TUBERÍAS Y SELLOS DE
IMPRESIÓN
- Machuelos derechos e izquierdos
Esta herramienta se fabrica en una sola pieza, su exterior es de forma cónica y

tiene maquinada una rosca especial trapezoidal que puede ser derecha o izquierda y se
construye corrida o acanalada, según sea la necesidad de circulación.
Tiene un paso de ¾ pg por cada pie de ahusamiento (conicidad) y su diámetro cambia en
1/16 pg por cada pulgada de longitud.
Función:
Se utiliza en operaciones en donde los pescantes de agarre exterior no se pueden

conectar utilizándose en interiores de tuberías, lastrabarrenas, nicles de sello de
empacadores, válvulas de circulación, etc.
El rango de operación lo proporciona la conicidad externa lo que permite

conectarse a bocas de pescado que tengan forma irregular, ya sea por rotura debido a
tensión, a presión interna y a corrosión.
Existe gran variedad de rangos de operación pero para facilitar la selección de cada uno
de ellos, así como para cada problema en especial, se ha implementado una
estandarización de acuerdo a las condiciones del pescado y a la tubería de revestimiento
donde se vaya a operar.
Una de las características que desfavorece el uso del machuelo, es que su diámetro
interior es muy reducido y no permite el paso de accesorios operados con línea de acero
o cable eléctrico.
Otra desventaja del machuelo es la dificultad que existe al desconectarlo de la boca del
pescado y recuperarlo, lo que limita su utilización como herramienta de pesca ordinaria.
Operación
- Revise el machuelo ya que debe estar con la rosca sin golpes y con suficiente
vida útil en la misma, y debe tener la medida adecuada.
- Conéctelo al aparejo de pesca, siempre se debe conectar arriba de él una junta
de seguridad.
- Bájelo a dos o tres metros arriba del pescado, conecte la flecha y circule para
lavar el machuelo y la boca del pescado.
- Suspenda la circulación y compruebe el peso de la sarta hacia arriba y hacia
abajo, para tomarlo como referencia después de conectarlo al pescado.
180
POZOS
Para conectar el machuelo derecho
- Con poca rotación derecha bajelo lentamente hasta tocar la boca del pescado.
- Cargue 0.5 ton y verifique la torsión.
- Continúe cargando peso hasta tres toneladas (3 ton).
- Suspenda la rotación y elimine la torsión acumulada con el embrague de la
rotaria.
- Levante la sarta para comprobar el peso en caso de que sea negativo, repita la
operación.
Para conectar el machuelo izquierdo y desconectar TP:
- Sin rotación descienda lentamente el machuelo hasta tocar la boca del pescado.
- Cargue 0.5 ton con vueltas a la derecha.
- Ancle la herramienta inversora de rotación y continúe girando para conectar el
machuelo.
- Desancle la herramienta inversora de rotación con vueltas a la izquierda.
- Levante la sarta para verificar la efectividad del machuelo; en caso negativo repita
la operación cargando más peso gradualmente hasta un máximo de cuatro toneladas (4
ton). Una vez conectado el machuelo, compruebe su conexión con seis toneladas de
tensión sobre el peso original de la sarta. Baje ésta a su peso, ancle la herramienta
inversora de rotación y continúe girando la sarta a la derecha lentamente, con la cadena
de seguridad en la palanca de freno y con una velocidad de rotación constante, hasta
lograr la desconexión del pescado.
- Dicha desconexión se confirma cuando al girar la tubería de trabajo aumenta su

velocidad y elimina la torsión.
- Desancle la herramienta inversora con vueltas a la izquierda.
Para conectar machuelo derecho
En ocasiones, el pescado no se puede recuperar y es necesario soltar la

herramienta y no la junta de seguridad.
Se debe barrer el cuerpo del pescado del machuelo con tensión y rotación o con golpes
hacia arriba y hacia abajo.
Para desconectar el machuelo izquierdo
Desancle la herramienta inversora de rotación con vueltas a la izquierda, suelte por

el interior de la T.P. la canica del diámetro adecuado y dé tiempo a que se aloje en el
asiento de la herramienta; represione con la bomba de 14 a 28 kg/cm 2 (con esto la
herramienta queda neutralizada). Gire la sarta de trabajo a la derecha, con esto la media
junta de seguridad de desconecta. La media junta que quedó en el pozo se recupera con
viajes posteriores con la sarta derecha.
181
POZOS
Recomendaciones prácticas
- Antes de introducir el aparejo de pesca verifique que el machuelo sea del diámetro y
rango adecuado para la T.R. y para el pescado que se desea atrapar.
- Verifique visualmente y al tacto, que la rosca trapezoidal de agarre esté en buenas
condiciones.
- Verifique que el diámetro interior esté libre.
- Cuando se disponga de la información que compruebe que la boca del pescado está
recargada en las paredes del a T.R. conecte al machuelo una funda con guía de labio
recortado para centrar al pescado.
- Al recuperar parte de la tubería rota o degollada revise su extremo inferior para
saber en que condiciones quedó la boca del pescado en el interior del pozo, y así
poder seleccionar el machuelo adecuado en cuanto a rango de operación y longitud
de agarre.
- Al introducir machuelo conéctele una junta de seguridad inmediatamente arriba de él
y bájelo con precaución por el interior del conjunto de preventores y la boca de la
tubería corta (liner) si es que se tiene.
- Durante la extracción del pescado, la velocidad debe ser moderada, evitando
frenadas bruscas, así como golpes a la tubería para evitar vibraciones que puedan
soltar al pescado.
El candado de la rotaria debe estar adentro.
- Tarrajas derechas e izquierdas (Fig 13.16)
Se dará la descripción de las tarrajas para continuar con su funcionamiento,

características y especificaciones, ya que es de real importancia que el encargado de
operación de equipo adquiera los conocimientos necesarios para utilizar con eficiencia
estas herramientas en las operaciones de pesca, para lo cuales fueron diseñadas.
Como se mencionó, para poner en funcionamiento las tarrajas se expondrá la

secuencia de operación para conectar la tubería atrapada, así como su desconexión si el
pescado no se recupera.
Las tarrajas derechas e izquierdas son herramientas que se construyen de una

sola pieza, están torneadas interiormente en forma cónica con una rosca especial
trapezoidal, y un paso de ¾ de pg por cada pie de ahusamiento (conicidad). (Fig.13.16)
Su diámetro cambia en 1/16 pg por cada pulgada de longitud.
Las tarrajas pueden tener roscas izquierda o derecha y estas pueden ser lisas o
acanaladas para facilitar la circulación del fluido de control.
La parte inferior de las tarrajas se construye con un extremo plano o con una rosca
para conectar una guía de labio o dentada sobremedida, dependiendo de las necesidades
182
POZOS
que se requieran para conectarse al pescado. En su parte superior, se construye con caja
roscada derecha o izquierda para conectar la sarta de pesca.
Tarrajas
Fig.13.16
Función:
Las tarrajas se utilizan para recuperar pescados tubulares como: Tuberías,

lastrabarrenas, camisas de circulación, mandriles, etc., que hayan sido dejadas o estén
atrapadas en el pozo.
Una de las características de las tarrajas es que el rango de operación lo

proporciona su conicidad interna, lo que les permite conectarse a bocas de pescado de
forma irregular originadas por rotura, colapso o corrosión.
La boca de pescado puede estar en buenas condiciones o puede ser irregular.
Otra de sus características es que se utilizan como segundo recurso después del
enchufe, ya que el amplio rango de operación con que son fabricadas permite conectar al
pescado en la parte intermedia de su conicidad; previa programación de la tarraja
adecuada para atrapar al pescado.
Para obtener una mejor selección de la tarraja que requiera en el equipo a su cargo, se
anexa en el apéndice, la tabla de especificaciones más usadas en Reparación y
Terminación de Pozos, en ella se describen las especificaciones para tarrajas derechas e
izquierdas en cuanto a rango de operación y diámetro exterior. Cuando seleccione una
183
POZOS
tarraja izquierda verifique que su conexión superior y la rosca interna de agarre sean
izquierdas.
Operación
- Meta la tubería con la tarraja dos o tres metros arriba de la “boca de pescado”,
conecte la flecha a la última junta de la sarta y circule para limpiar la tarraja y lavar la
boca.
- Suspenda la circulación y compruebe el peso de la sarta con movimientos hacia
arriba y hacia abajo, tómelo como referencia antes de conectar la tarraja.
Para conectar la tarraja derecha:
- Baje con poca rotación lentamente hasta tocar la boca del pescado, cargue media
tonelada (0.5 ton) y verifique la torsión, aguantándola con el embrague de rotaria y
continúe aplicando peso hasta obtener tres toneladas. Suspenda la operación y elimine la
torsión lentamente.
- Levante la sarta para comprobar el éxito de la operación (el incremento de peso
del anotado originalmente es indicio de agarre) En caso necesario repetir la operación.
Para conectar la tarraja izquierda y desconectar TP:
- Baje hasta detectar la boca del pescado, cargue media tonelada (0.5 ton), ancle
la herramienta inversora de rotación y continúe girando la sarta a la derecha para obtener
la conexión. Suspenda la rotación y elimine la torsión, con vueltas a la izquierda desancle
la inversora de rotación y levante para comprobar el agarre tensionado de cinco a seis
toneladas (5 a 6 ton).
- Si la operación no es satisfactoria, repítalo cargando peso gradualmente igual al

de los lastrabarrenas.
- Cuando haya comprobado la pesca, tensiones hasta seis toneladas y baje a su

peso.
- Con vueltas hacia la derecha ancle la herramienta inversora de rotación y

continúe girando la sarta (coloque la cadena de seguridad al freno del malacate).
- Verifique la torsión, una vez que la tubería empieza a girar libremente o que al
momento de parar la rotaria no presenta torsión, es señal que se efectúo la desconexión.
- Desancle la herramienta inversora de rotación dando a la sarta de tres a cuatro

vueltas a la izquierda, levante para comprobar la recuperación de peso.
- Cuando el pescado a recuperar se encuentre flambeado, se recomienda, después
de la pesca, tensionar lo necesario para colocar la TP en el punto de desconexión
184
POZOS
calculando, posteriormente opere la herramienta tomando en cuenta que la relación de

vueltas determinará de acuerdo con la tensión sometida.
Para desconectar tarraja derecha
Cuando el pescado no se pueda recuperar, debe soltar la tarraja y no la junta de

seguridad, en este caso es necesario “barrer” la tarraja o el cuerpo del pescado donde la
agarró con tensión y rotación o con golpes hacia arriba y abajo.
Para desconectar Tarraja izquierda
- Si al atrapar al pescado no es posible efectuar la desconexión, para recuperar la

tarraja es necesario neutralizar la inversora de rotación, soltando en su interior la canica
de acero adecuada, cuando el modelo sea el A.H.
- Una vez alojada la canica en su asiento, aplique presión con la bomba de 28
kg/cm2 (400 lb/pg2) y proceda a dar rotación a la derecha, con lo cual la neutralización se
efectúa y trasmite el giro en el mismo sentido debajo de la herramienta, desconectando la
media junta de seguridad izquierda.
- Con viajes adicionales de herramienta derecha se recupera el complemento de la
junta y la tarraja.
Recomendaciones prácticas
- Antes de introducir el aparejo de pesca, verifique que la tarraja sea del diámetro
adecuado para la TR donde se operará. Asimismo calibre los diámetros exteriores e
interiores ya que en ocasiones es necesario bajar interiormente accesorios con línea
de acero o cable eléctrico.
- Revise la vida útil de la rosca de agarre interior en toda su longitud.
- Cuando tenga información de que la boca del pescado está recargada en las
paredes de la TR, verifique que se instale una guía sobremedida del labio recortada o
dentada según se requiera.
- Al originarse un pescado y recuperar parte de la sarta, revise las condiciones del
extremo inferior del último tramo recuperado; ya que esto ayudará a seleccionar el
diámetro exterior de la tarraja, asimismo su rango máximo y mínimo de operación.
- Verifique que al introducir la tarraja se instale una junta de seguridad derecha o
izquierda, según sea el caso baje la sarta a velocidad moderada para evitar el daño a
la información por efecto de pistoneo.
- La extracción deberá hacerse a velocidad moderada sin golpear la tubería y sin dar
rotación, ya que esto puede ocasionar que el pescado se desconecte.
- Cuando la tarraja no esté en uso, consérvela aplicando grasa protectora a todas las
roscas, evitando así corrosión.
- Juntas de seguridad derechas e izquierdas
Existen varios tipos de juntas, pero las más usuales dentro del área de Reparación y
Terminación de Pozos son:
185
POZOS
Juntas derechas
- Junta de seguridad Tri – State tipo “J”

- Junta de seguridad Texas Iron Works (TIW) tipo “CO”
- Junta de seguridad Texas Iron Works (TIW) tipo “HRL-O”
- Junta de seguridad Bowen tipo “Roscable”.
Juntas Izquierdas
- Junta de seguridad HE tipo “X”

- Junta de seguridad Texas Iron Works (TIW) tipo “HRL-O”
Conocidos los diversos tipos de juntas se le expondrá primero la descripción de las

juntas derechas y después las izquierdas, la función de ambas, la operación de cada una
y recomendaciones prácticas para las dos.
Juntas derechas
La junta de seguridad Tri – State Tipo “J” se emplea en sartas de pesca derecha.
Está compuesta por una camisa que en su interior tiene una guía y un mandril, los cuales
están unidos por unos pernos de corte (bronce) que rompen con tensión aproximada de
cinco toneladas el Mandril en su parte inferior tiene maquinadas unas aletas y un
portasellos que aloja un conjunto de empaques que sellan con la camisa interiormente.
Su mecanismo para conectar y desconectar es del tipo “J”. Actualmente es la junta
más versátil en los aparejos de pesca derechos.
Las juntas de seguridad (TIW) Tipos “CO” y “HRL-O” Están compuestas por un
cuerpo con conexión superior caja (1/2 junta ) y en su interior tienen maquinada una rosca
cuadrada que facilita su desconexión, cuando se requiere recuperar la sarta al no ceder
el pescado.
También se compone de un cuerpo inferior (barril) con conexión inferior piñón.
En su interior tiene maquinada el mismo tipo de rosca que el cuerpo superior y utiliza
anillos tipo “O” para obtener un sello efectivo, asimismo entre ambas partes se instala un
anillo antifricción, para evitar que se apriete excesivamente y dificulte su desconexión.
Las juntas de seguridad Bowen tipo “roscable” para T.P. y T.L. están compuestas
por un cuerpo con conexión superior caja (1/2 junta), en su interior tiene maquinada una
rosca tipo helicoidal ahusada, y en sus extremos se les instalan anillos de sello tipo “O”.
Ambos cuerpos cuentan con un labio antifricción.
La junta de seguridad HE tipo “X” se emplean en aparejos de pesca izquierdos,

entre la herramienta de pesca y la herramienta inversora de rotación.
Tienen un anillo antifricción y sellos tipo “O”, son del tipo roscable.
186
POZOS
También existen juntas de seguridad izquierdas de la marca (TIW) tipo “HRL-O”

con mecanismos izquierdos en sus roscas.
Función:
Las juntas de seguridad se utilizan en todos los aparejos de pesca, con la finalidad
de que al no poderse recuperar el pescado, o cuando al estar trabajando la sarta para
recuperar el pescado y la flecha se encuentre en el interior del conjunto de preventores,
se desconecte la media junta de seguridad para cambiar martillos, agregar lastrabarrenas
o programar otras herramientas para la recuperación del pescado.
En los casos de herramientas de pesca, tales como enchufes, tarrajas, machuelos,
arpones, etc. Se colocan inmediatamente arriba de ellas y su empleo en tuberías
lavadoras es entre éstas y lastrabarrenas .
Las juntas de seguridad (TIW) tipo “CO” se emplean en aparejos de pesca

derechos, son del tipo roscable y su uso está limitado, debido a que en una operación
para desconectar la tubería con rotación izquierda (string - shot) esta herramienta puede
desconectarse. También en algunas ocasiones el anillo antifricción se llega a pegar
dificultando la operación para desconectar.
Por las dos razones anteriores, solo se utilizan en casos especiales.
La junta tipo “HRL-O” es empleada en tuberías de trabajo con aparejos de pesca
derechos.
Las juntas de seguridad Bowen tipo “roscable” se fabrican en dos clases: para aparejos
de pesca y para tubería lavadora.
Operación:
JUNTA TRI-STATE
para desconectar:
- Tensione la sarta 0.5 ton sobre su peso.

* Gire la tubería de trabajo a la izquierda lo necesario para que la presión llegue a
la junta de seguridad.
- Soporte la tensión.
- Baje la tubería para que el mandril descienda hasta la parte inferior de la camisa
(media junta)
- Sin eliminar la torsión, levante la tubería para comprobar el peso. En caso de no
lograr liberarla, repita la operación hasta hacerlo.
Para conectar:
187
POZOS
- Cargue 0.5 ton sobre la camisa.

- Gire de trabajo a la derecha para que el mandril entre a la guía de la camisa y
continúe bajando.
- Soportando la torsión, levante la tubería para comprobar su conexión. En caso
negativo, repita la operación hasta conectarla.
TIPO ROSCABLE
para desconectar:
- Coloque la sarta en su peso o como máximo tensione a una tonelada.

- Gire lentamente la tubería a la izquierda, hasta desconectarla.
- Compruebe el peso de la sarta.
- Para conectar:
- Baje la sarta dos o metros arriba de la camisa (media junta).
- Instale la flecha y circule para lavar la boca.
- Suspenda la circulación baje lentamente hasta detectar la media junta.
- Cargue 0.5 ton y a velocidad lenta, aplique rotación derecha hasta observar
torsión.
- Suspenda la rotación, elimine la torsión y compruebe su conexión.
Juntas izquierdas
TIPO ROSCABLE.- Para desconectar desancle la herramienta inversora de

rotación y neutralícela.
- Con la sarta en su peso o como máximo una tonelada de tensión, aplique rotación
derecha de diez o más vueltas.
- Suspenda la rotación y compruebe su desconexión.
Para conectar:
- Baje la media junta dos o tres metros arriba de la boca de la camisa (media
junta).
- Instale la flecha y circule para lavar la boca.
- Pare la circulación y baje lentamente hasta detectar la boca.
- Cargue 0.5 ton ancle la herramienta inversora de rotación dándole vueltas a la
derecha, dé entre diez y quince vueltas más.
- Si observa torsión, suspenda la rotación.
- Desancle la herramienta inversora de rotación y compruebe la conexión.
- En caso negativo, repita la operación cargando hasta una ton de peso.
188
POZOS
Recomendaciones prácticas:
A la junta de seguridad Tri-State tipo “J”, se le puede aplicar torsión derecha e

izquierda. Debido a su amplio diámetro interior y a sus características, permite efectuar la
desconexión de tubería en el pescado.
Su desventaja radica en que una vez ya rotos los pernos de corte, no soporta sello en la
misma para circular hasta el fondo del pescado.
Cuando se recupere en estas condiciones evite colocar las manos en la guía del
mandril pues éste puede golpearlas.
Las juntas de seguridad tipo “roscables” derechas e izquierdas son confiables para
circular a través de ellas hasta el fondo del pescado, debido a su sello efectivo por el
anillo tipo “O”. Se debe poner especial atención para que el anillo antifricción se
encuentre con suficiente movimiento, para evitar aprietes excesivos.
- Arpones para tuberías
Arpones desprendedores (Fig 13.17)
Existen diferentes tipos de arpones desprendedores que se utilizan en las

operaciones para recuperar tuberías de producción, perforación o revestimiento. (Fig.
13.17)
Los arpones que más se utilizan son los de la marca “Bowen”.
- “ITCO”
- “FULL BORE”
Como inspector técnico en reparación de pozos, es importante que adquiera los

conocimientos necesarios como: la función, características, operaciones y
recomendaciones de dichos arpones ya que le ayudarán a optimizar su trabajo.
Descripción:
Es una herramienta de construcción sólida y de manejo sencillo, que se ha

seleccionado con un mínimo de partes por su efectividad en jalones, percusiones y
trabajos extrapesados.
Sus componentes principales son los siguientes:
Mandril
Cuña
Anillo desprendedor
189
POZOS
Sustituto caja-piñón
Sustituto de trompa ciega
Los arpones desprendedores se pueden emplear con diferentes accesorios,

cuando por alguna razón la operación a realizar requiere de su uso.
Para la conexión de cualquiera de ellos, únicamente desconecte de su extremo

inferior el sustituto de nariz de toro, a excepción del tope “F” que se conecta en la parte
superior del mandril.
A continuación se describen los accesorios:
Sustituto tipo Fresador.- si el extremo superior del pescado está deforme al punto
de impedir la fácil entrada en el pescado. Instálelo al arpón. Al llegar al extremo del
pescado, dé vueltas lentamente a la derecha y baje el arpón hasta su entrada en el
pescado a la profundidad deseada.
Sustituto tipo Achaflanado.- Si el extremo superior del pescado está recargado

en la pared de la tubería de revestimiento o descentrado, instale al arpón un sustituto tipo
achaflanado en lugar del sustituto de nariz de toro. Al llegar a la boca del pescado, hay
que bajar la sarta de pesca, elevarla, darle una fracción de vuelta y bajarla repetidamente
hasta que el borde frontal del sustituto de Chaflán dé con la boca del pescado que
traslapa dentro del pozo, el chaflán conduce al arpón al interior del pescado.
Sustituto Caja-Piñón.- Si se requiere un juego de obturador del arpón o un

cortatubo interior, por debajo de él; instale este accesorio en lugar del sustituto de nariz
de toro.
Sustituto tope Tipo “F”.- Este accesorio se ha diseñado para ser usado con el
arpón sencillo, cuando se requiere tener un topo en el extremo superior del mandril.
Juego de obturador del arpón.- Cuando se desea circular el fluido por el interior
del pescado, instale un juego de obturador al sustituto de caja de piñón en el extremo
interior del arpón, después de que éste se encuentre afianzado al pescado, con la sarta
pensionada (de 3 a 5 ton) inicie la circulación, en este momento al fluido que pasa por el
mandril y el obturador sale y topa con la copa empacadora formando un sello positivo
dentro del pescado. De esta forma se aumenta la fuerza de tensión aplicada a la sarta de
pesca y al mismo tiempo comienza a removerse el sedimento o la arena existente entre el
pescado y las paredes del pozo.
Anillos de tope extragrandes tipo “S”.- Este accesorio se usa con el arpón
desprendedor Bowen de mandril con hombros (A). cuando se requiera del uso de un tope
más grande, se instala con tornillos prisioneros en ducho hombro.
190
POZOS
Juego de cuña de arpón tipo segmentos, para tubería de revestimiento.- Las

cuñas tipos segmentadas se usan en lugar del enterizo normal, en arpones con rango de
8 5/8 a 9 5/8 pg, para convertirlo en un arpón capaz de agarrar tubería de revestimiento
con diámetro exterior de 16 pg, éste accesorio se compone de:
1.- Cuerpo de cuña

2.- Segmentos de cuñas (8)
3.- Tornillo Opresor del segmento
4.- Anillo retenedor de cuñas
5.- Tornillo retenedor
La espiral del cuerpo de cuñas encaja con la del mandril del arpón, entonces la
acción es igual ala del juego de cuñas estándar.
Función:
El arpón desprendedor Bowen tipo ITCO se emplea para conectar interiormente

tuberías de trabajo, producción, revestimiento y mandriles de empacadores,
proporcionando un afianzamiento efectivo que permite aplicar esfuerzos máximos de
tensión.
El arpón desprendedor Bowen ITCO se construye de tal manera que resiste las
percusiones (cargas) y tensiones fuertes al agarrarse en una amplia superficie en el
interior de la tubería de revestimiento por recuperar, como el tipo de hombros (A) y para
trabajos estándar se usa el tipo sencillo.
La cuña de agarre es compacta y flexible, tiene un estriado interior que embona

con el mandril y el extremo superior de la cuña descansa contra un tope cuando el arpón
está afianzado al pescado.
Otra de sus características es que el anillo desprendedor tiene una leva de la

tuerca y actúan como dispositivo de seguridad al atraparse el arpón.
Esta herramienta se puede bajar al pozo con tubería de producción, de trabajo, o

en combinación con cortadores, obturadores de arpones y otras herramientas.
Con el propósito de obtener una selección adecuada del arpón, para esta tubería,
se anexan las siguientes tablas de especificaciones y accesorios más usuales.
191
POZOS
Especificaciones y repuestos arpón desprendedor

Bowen “ITCO”
TAMAÑO NOMINAL 2 3/8 4 ½ 5 6 7
DE AGARRE (pg) D.E. D.E. D.E. D.E. D.E.
TUB. PROD. Tub. Prod. T.R. T.R T.R
AGARRE ADICIONAL (pg) 2 7/8 PERF. Y 4 ½, 4 3/4., Y 5 5 ½, 5 ¾, 6 5/8 Y 7 7 5/8, 8 Y
PROD. T.R. Y 6 T.R. T.R. 8 1/8-T.R.
D.E. ARPON (“H”) (pg) 1 7/8 3 5/8 4 1/32 5 5 11/16
D.E. ARPON (pg) 3/8 3/4 7/8 1 2
CLASE ESFUERZOS ESTÁNDAR ESFUERZOS ESFUERZOS ESFUERZ

PESADOS PESADOS EXTRAPESA OS
DOS EXTRAPE
SADOS
ENSAMBLE COMPLETO 17475 18270 17213 17216
PARTE Núm. 17228
Operación para conectar el arpón:
- Conecte a la sarta de trabajo un martillo mecánico subgolpeador y después del arpón

desprendedor seleccionado. Coloque las cuñas en posición retraída aplicando la fuerza
suficiente para que topen firmemente contra el anillo desprendedor.
- Baje el arpón a velocidad moderada hasta la profundidad donde se desea agarrar la

tubería y verifique el peso de la sarta para usarlo como referencia al conectar el arpón.
- Gire la sarta de trabajo a la izquierda, solo una vuelta por cada mil metros y tensione
lo suficiente hasta verificar en el indicador de peso el afianzamiento del arpón en la
tubería de revestimiento o tubería de producción.
- Para soltar el arpón, levante la sarta la longitud de la carrera del martillo, después
baje repentinamente la mitad de ésta y frene el malacate para que el martillo golpee sobre
el arpón y se deslice.
- Una vez verificado el deslizamiento hacia abajo, gire la sarta a la derecha para
colocar la cuña en posición retraída y que topen firmemente con el anillo desprendedor,
quedando libre el arpón de la tubería de revestimiento.
- Si el arpón no se ha liberado, efectúe nuevamente la operación descrita las veces

que sea necesario hasta que se libere.
192
POZOS
Recomendaciones:
- Seleccione el arpón adecuado para la tubería que se pescará y revise

minuciosamente todas sus partes, poniendo especial atención a las cuñas ya que deben
estar en posición retraída.
- Siempre que baje el arpón, conecte arriba de él un martillo mecánico para usarlo
como golpeador cuando se requiera desprenderlo del pescado, asimismo conecte el
número de la lastrabarrenas que sean necesarias.
- En pozos profundos o en los que tengan algún grado de desviación, se deberá dar a
la sarta más de una vuelta, de las que se tenías programadas para afianzar o desprender
al arpón.
- Cuide de no exceder las vueltas que se dan a la izquierda, ya que se corre el riesgo
de desconectar una junta de la sarta.
- Antes de dar vueltas a la sarta, para conectar o desprender el arpón, manténgala en

el peso original.
Arpón Recuperable Bowen tipo “Full Bore”
Es una herramienta de agarre interno en tuberías de producción, perforación y

revestimiento, y sus cuñas de cuerpo completo proporcionan un afianzamiento efectivo
sobre una sección vertical de la tubería.
Esta herramienta al igual que la “ITCO” utiliza como accesorios adicionales, el

sustituto tipo fresador, el tipo achaflanado y el sustituto caja-piñón, también se pueden
manejar con los accesorios siguientes :
Extensión.- Este accesorio puede ser instalado en medio del sustituto superior y el
cuerpo (solamente arpones que pescan tubería de producción y perforación) de esta
manera el arpón puede acomodarse para penetrar en el pescado a la profundidad
deseada.
Funda con guía.- Cuando la medida interior de la tubería de revestimiento es mucho

mayor al diámetro exterior del arpón es posible que se pase por un lado del pez, para
evitar esto se instala este accesorio en lugar del protector superior del arpón (se instala
únicamente en arpones para tubería de producción y perforación).
Función:
El mecanismo del arpón Bowen “Full Bore” es utilizado principalmente para recuperar
tubería de revestimiento, tiene un diámetro interior reducido, limitando su uso ya que
193
POZOS
obstruye el paso de herramientas operadas con línea de acero o cable eléctrico, por el
interior de las tubería por recuperar.
La construcción de esta herramienta, varía de acuerdo con su tamaño nominal, como

el arpón para tubería reproducción y perforación que se construye para operar dentro de
ellas con diámetros exteriores desde 3 ½ a 4 pg, usando un ensamble de flejes de
fricción.
Cuando el arpón se emplea en tuberías de perforación y revestimiento, se baja la

herramienta con un ensamble de bloques de fricción con el fin de que su mecanismo de
agarre opere eficientemente.
Esta herramienta se puede usar con accesorios complementarios descritos

anteriormente, de acuerdo a las condiciones que presente la tubería por recuperar.
Con propósito de obtener una selección adecuada del arpón para cada tubería, se
anexan las siguientes tablas de especificaciones y accesorios más usuales.
Especificaciones Arpón desprendedor “Bowen Full Bore”

TAMAÑO 2 3/8 2 3/8 2 7/8 2 7/8 3 1/2 3 1/2 4 1/2 5 1/2
NOMINAL (pg) Tub. Perf. Tub. Perf. Tub. Perf. Tub. Perf. Tub. Perf. Tub. Perf. Tub. Perf. Tub. Perf.
RANGO 2 3/8 2 3/8 2 7/8 2 7/8 3 1/2 3 1/2 4 1/2 5 ½-5

RECOMENDADO * Tubería Tubería Tubería Tubería Tubería Tubería Tubería 9/16
DE AGARRE (pg) Perforación Perforación Perforación Perforación Perforación Perforación Perforación Tubería
Producción Perforación
DIAMETRO 1 11/16 1 29/32 2 2 5/16 2 7/16 2 13/16 3 15/32 4 ½
EXTERIOR
MINIMO CON
CUÑAS
RETRAIDAS (pg)
EXPANSION DE 11/32 11/32 3/8 3/8 13/32 13/32 1/2 9/16
CUÑAS
SOBRE EL ANILLO
DE SEGURIDAD (pg)
AREA DE AGARRE 55 59 74 87 95 115 178 265
DE
LAS CUÑAS (pg2)
ENSAMBLE 6175 6693 6246 6684 7640 6701 6715 6723

COMPLETO
Parte Núm.
194
POZOS
Especificaciones arpón desprendedor “Bowen Full-Bore”

para tubería de revestimiento
TAMAÑO 4 1/2 5 5 6 7 7 5/8 9 5/8 10 3/4 13 ¾
NOMINAL (pg) 1/2 5/8
RANGO 4 ½ 5 5 6 7 7 5/8 9 5/8 10 3/4 13, y 13 3/8

RECOMENDADO 4 ¾ 1/2 5/8 y
* 5 10
DE AGARRE (pg)
DIAMETRO 3 25/32 4 4 5 5 6 7/16 8 3/16 9 1/2 12
EXTERIOR 1/2 1/2 3/4
MINIMO CON
CUÑAS
RETRAIDAS (pg)
EXPANSION DE 1/2 1/2 9/16 5/8 5/8 5/8 3/4 13/16 13/16
CUÑAS
SOBRE EL
ANILLO
DE SEGURIDAD
(pg)
AREA DE 210 217 265 350 365 430 580 690 890
AGARRE DE
LAS CUÑAS
(pg2)
ENSAMBLE 10536 9337 9342 9796 9352 10608 10473 6067 6081
COMPLETO
Parte Núm.
Operación:
- Conecte a la sarta de pesca un martillo mecánico subgolpeador y el arpón

seleccionado para la tubería de producción, perforación o revestimiento por recuperar.
- Ponga el arpón con las cuñas en posición retraída para asegurarse que el dedo
de las cuñas esté enganchado con el tope en el cuerpo del mandril y en la unidad de
bloques de fricción.
- Para conectar el arpón, baje la sarta dejando el arpón dos o tres metros arriba de
la boca del pescado, circule el fluido de control y tome el tiempo necesario para lavar la
herramienta.
- Suspenda la circulación, levante y baje la sarta para verificar su peso y tomarlo

como referencia antes de conectar el arpón.
- Para soltar el arpón, Continúe bajando la sarta de pesca, verificando en el

indicador de peso la entrada al interior del pescado, introduzca el arpón a la profundidad
195
POZOS
programada, manualmente o con la mesa rotaria gire la sarta hacia la izquierda una
vuelta por cada 100 m de longitud para anclar la herramienta.
- Tensione la sarta de pesca gradualmente hasta que las cuñas estén firmemente
afianzadas a la tubería y proceda a recuperar el pescado.
- Para soltar el arpón, Levante la sarta de pesca la longitud de la carrera del

martillo mecánico (dejándola en el peso de referencia).
- Baje repentinamente la mitad de la carrera, y frene el malacate para que el

martillo golpee sobre el arpón y lo deslice hacia abajo.
- Gire la tubería hacia la derecha, lo suficiente para que llegue al arpón (1/6 de
vueltas) y las cuñas queden en posición retraída levante lentamente la sarta hasta
verificar que el arpón soltó el pescado.
Recomendaciones:
- Verifique que el arpón sea del tamaño adecuado para la tubería que se va a
agarrar y que esté armado correctamente.
- Revise que se introduzca arriba del arpón un martillo mecánico subgolpeador y el

número necesario de lastrabarrenas, con el fin de obtener un desprendimiento fácil al
momento de querer soltarlo del pescado.
- Al conectar el arpón a la sarta revise que las cuñas de agarre estén en posición
retraída para evitar que se agarre con el pescado antes de programarlo.
- Al ir bajando la sarta de pesca verifique su medida y si es necesario regule la

tensión.
- Cuando se suelta el arpón del pescado para su recuperación, la combinación de

rotación con el levante es importante, ya que está no afecta el mecanismo d operación del
arpón.
- En pozos profundos o desviados es necesario girar la sarta de pesca una o dos

vueltas adicionales, para que le llegue al arpón más de 1/6 de vuelta, ya sea para ponerlo
en posición de agarre o retraer las cuñas.
- Cuando se dé rotación a la derecha o a la izquierda, siempre mantenga la sarta

en su peso de referencia original.
196
POZOS
Arpones desprendedores
Fig.13.17
- Blocks de impresión (Fig 13.18)
Para auxiliar en la localización y determinar la condición de la parte superior de un

pez, se cuenta con blocks de impresión o base de plomo en 5 medidas, básicas que
cubren el completo rango de T.R. desde 4” O.E. hasta 10 3/4” en todos los pesos. En
casos de medidas especiales solo por pedido se proporcionan.
Los blocks de impresión son construidos con aceros de alta calidad y tienen el
block de plomo íntegramente moldeado en la parte inferior de la pieza del acero. El block
de plomo está seguramente sostenido en su lugar por el cuerpo del acero. (Fig.13.18)
La parte inferior del cuerpo de acero está rebajado en la porción que cubre el block
de plomo, a fin de que el plomo que se encuentra fundido al acero a la parte inferior del
cuerpo engrosar un mínimo de ½” de plomo sobre el O.D. del cuerpo del acero. Un amplio
block es fundido en la parte inferior de la herramienta a fin de permitir posteriormente el
block que sea reacondicionado a sus medidas en un torno y sea empleado en varias
ocasiones.
197
POZOS
Operación:
El block de impresión H.E. se proporciona con la parte superior acondicionado a

las roscas de tubería de perforación o de producción a fin de poder correrlo dentro del
pozo hasta cerca de la parte superior del tope del pescado. En este momento el aparejo
es bajado muy lentamente hasta que el block se ponga en contacto con el tope del pez,
sin picotear al block con el pez a fin de permir la impresión al block al empujar al block
sobre el tope del pez o hasta que el peso correcto es alcanzado al block de impresión es
sacado del pozo y examinado.
Block de impresión
Fig.13.18
198
POZOS
CORTATUBOS
Cortatubo lavador exterior serie D-H
Houston Engineers
Es una herramienta que está diseñada para utilizarse en combinación con tubería,
la forma tres secciones y sus componentes son los siguientes:
Conexión superior
Cojinete de canal (balero)
Cuerpo del pescante
Camisa actuadora superior
Resorte de levante
Retén del resorte
Cuerpo de empuje
Resorte impulsor
Cuerpo de cuchillas
Resorte retractor
Cuchillas
Camisa actuadora inferior
Guía de labio o buje guía
Función:
El cortatubo lavador exterior “D-H” se utiliza en las intervenciones de reparación o

terminación de pozos, para lavar, cortar y recuperar tuberías de producción o de trabajo
que se encuentran atrapadas en el interior del pozo, por arena, cemento u otros objetos
extraños.
- La característica principal es su diseño pues ahorra tiempo en la solución de

problemas de pesca, ya que es una herramienta que no es afectada por la temperatura,
presión hidrostática o los movimientos rotatorios. Es una herramienta versátil porque en
un solo viaje, se efectúa la operación de lavado, corte y recuperación de la tubería, ya sea
de junta integral o coples.
- Su diseño es el adecuado para satisfacer los requerimientos que surgen en cada

área de trabajo; cuando se le corta se le puede impartir la tensión, aún cuando está sea
mayor que la de diseño, no se reflejará sobre las cuchillas.
199
POZOS
- Estas cargas son suficientes para permitir tensiones que sean adecuadas, de tal
manera que fijen la tubería después de lavarla y efectuar el corte.
Para seleccionar correctamente el Cortatubo, consulte la siguiente tabla de

especificaciones.
ESPECIFICACIONES CORTATUBO EXTERIOR SERIE “D-H”
MEDIDA 3¾ 4” 4 ½” 5 ½”
NOMINAL
DIAMETRO 3¾ 4 1/8” 4 9/16” 5 9/16”
EXTERIOR
DIAMETRO 2 7/8 3 3/16” 3 3/8” 4”
INTERIOR
PESO 46 53 94 140
APROXIMADO
LONGITUD 48 52 54 70
APROXIMADA
ENSAMBLE PNo. 14776 PNo. 14777 PNo. 14778 PNo. 14779
COMPLETO
INCLUYENDO
DADOS
TIPO “D”
PARA
TUBERIAS
CON COPLE
PARA 1” A 1 ½” 1 ½” a 2 2 3/8” 2 3/8 a 2
CORTAR TUBERIA DE 3/8” JUNTAS 7/8”
TUBERIA PRODUCCION JUNTAS CON JUNTAS
DE CON REFUERZO CON
PRODUCCION REFUERZOS EXTERNO
EXTERNO O O REFUERZOS
INTERNO INTERNO EXTERNO
O INTERNO
CARGA O 10,000 lb 15,000 lb 20,000 lb 30,000 lb
JALON
MAXIMO
(EN
COJINETE)
LONGITUD 1000 pies.Tub. 1000 pies. Tub. 1500 pies. Tub. 2” 1000 pies. Tub.2 ½”
MAXIMA DE 2”EUE EUE EUE
TUBERIA A 2000 PIES. TUB.1 2000 pies. Tub. 2”
CORTAR ½ EUE EUE
MAXIMA 2,000 lb 3,000 lb 3, 000 lb 4,000 lb
TENSION
PARA CORTAR
VELOCIDAD DE 20-100 rpm 20 – 100 rpm 20 – 100 rpm 20 – 100 rmp
CORTE
TIEMPO 1 – 5 minutos 1 – 5 minutos 1 – 5 minutos 1 – 5 minutos
APROXIMADO
PARA EL
CORTE
200
POZOS
Lavado de pescado
Seguir los procedimientos normales de rotación de bombeo y cargar peso sobre la

zapata.
Liberación de un cople
En ocasiones no se efectúa el corte y hay necesidad de levantar la herramienta y

colocarla en otra posición, para esto se requiere liberar cuantos coples o juntas integrales
sean necesarios.
Aplique rotación derecha con la sarta en su peso original, de ser posible alterne la
rotación con movimientos de la sarta hacia arriba, esta operación se repetirá tantas veces
como se tenga que librar una junta pues la construcción de la herramienta así lo requiere,
porque después de librar una junta automáticamente queda en posición de pescar la
inmediata superior y si vuelve a bajar la pescará en el mismo punto, ya que pesca y libera
cuantas veces se necesite.
Efectuando el corte
Los elementos de corte (cuchillas) están fuertemente construidos, con insertos de

carburo de tungsteno, lo que hace posible efectuar varios cortes.
Levante la sarta hasta que las cuñas de agarre se apoyen con la primera junta de
acuerdo al ajuste de profundidad; en este momento debido a la tensión aplicada, el
resorte actuador empuja al collarín impulsor que presiona las cuchillas de corte contra el
cuerpo del tubo que se desea cortar.
Al tensionar lo recomendado y dar rotación derecha se efectuara el corte.
Operación
- Una vez conectado el cortatubo a la tubería lavadora, bajelo con la sarta hasta
una profundidad cercana a la boca de la tubería que se va a lavar y cortar
(aproximadamente 2 ó 3 metros arriba), y anote el peso de la sarta para tomarlo como
referencia después del corte.
- Para entrar a la boca del pescado.- Baje lentamente la sarta con el cortatubo
lavador, observando constantemente el indicador del peso; si es necesario gire la tubería
a la derecha y cargue peso ligeramente hasta pasar la boca del pescado.
201
POZOS
- Baje la sarta con el cortatubo a la profundidad programada para cortar y efectúe

el ajuste con la flecha.- Levante la sarta lentamente hasta localizar el cople o junta
integral inmediata superior que servirá de apoyo para realizar el corte.
- Localizado el cople o junta.- Continúe levantando la sarta hasta aplicar la tensión

recomendada para la herramienta que varía de 1.5 a 2 toneladas, aplique rotación
derecha de 20 a 100 rpm hasta efectuar el corte de la tubería (el tiempo máximo de corte
es de 5 minutos aproximadamente).
- Para la rotación levante la sarta lentamente.- Si la sarta continua libre hacia

arriba, indicará que se realizó el corte, usted observará en el indicador de peso un
excedente sobre el peso original de la sarta, este corresponde a la longitud de la tubería
cortada.
Recomendaciones:
- Verifique las condiciones de operación de los motores, malacate, rotaria, bomba

de lodos, indicador de peso y fluido de control.
- Antes de introducir la herramienta al pozo, verifique que sea de la medida

adecuada, para la tubería que se va a cortar, ya sea de cople o junta integral.
- Verifique que el conjunto de agarre sea de tipo “T” para sujetar el cople y el tipo
“cuña” para junta integral.
- Revise que la rosca de la tubería lavadora sea igual a la del cortatubo, con el
diámetro adecuado y que se arme la longitud necesaria.
- Verifique que se instale una junta de seguridad arriba de la tubería lavadora.
- Durante la operación de corte, verifique que la torsión no sea excesiva.
- No efectúe cortes de tubería que excedan la longitud máxima permitida para cada
diámetro de herramientas.
- Cuando el cortatubo sea recuperado envíelo a los talleres de herramientas para

su mantenimiento.
Cortatubo exterior Mecánico-Bowen
El cortatubo mecánico Bowen se diferencia del descrito anteriormente, ya que

consta de una sección, la cual está formada por los componentes de apoyo y corte.
202
POZOS
Función:
El cortatubo Bowen corta y recupera longitudes variables de tubería de producción

o de trabajo, cuando se encuentran atrapadas con arena, cementos u otros objetos
extraños.
Esta operación se realiza después de haber efectuado un viaje de lavado con zapata y
tubería lavadora.
- Esta herramienta fue diseñada para efectuar cortes en todo tipo de sartas de
tubería de perforación o de producción.
- Se caracteriza por su disparo automático con resorte, elimina las tensiones

excesivas desde la superficie que podrían romper las cuchillas antes de efectuar el corte.
- También se utiliza esta herramienta en combinación con tres tipos de ensambles

de fijación.
Para seleccionar correctamente la herramienta consultar las siguientes tablas.
Especificaciones
Repuestos opcionales para cortatubos Bowen
Diámetro 3 7/8 4½ 4 11/16 5 5/8 5 7/8 6 1/16 7 5/8 8 1/8

exterior
cortatubo
Dimensiones Pg Pg Pg Pg Pg Pg Pg Pg
Ensamble 47127 47167 47210 47309 47264 47360 47422 47841
completo
203
POZOS
CORTATUBO EXTERIOR BOWEN
TUBERIA DE PRODUCCION
1.315 1.660 1.900 2 2 3/8 2 3/8 3 4
MEDIDA DE LA A A A 1/16 A A 1/2 A
TUBERIA 2 3/8 2 3/8 3 ½ A 3 ½ 4 4 5¾
CORTAR 3 1/2 4½
5 T.R.
5½
3 1/16 3 1/8 3 ¼ 4 1/4 4 ½ 4 ¾ 6 ¼ 6 ½
DIAMETRO
MAXIMO A
PASAR DENTRO
DEL
CORTATUBO
3 1/8 3¼ 3 1/8 4 3/8 4 5/8 4 7/8 6 3/8 6 5/8
DIAMETRO
INTERIOR
DEL CORTATUBO
3 1/8 4½ 4 5 5/8 5 7/8 6 7 5/8 8 1/8
DIAMETRO 11/16 1/16
EXTERIOR
DEL CORTATUBO
4 1/8 4¾ 4 5 7/8 6 1/8 6 ¼ 8 1/4 8 5/8
DIAMETRO MINIMO 15/16
POR
DONDE PASA EL
CORTA
TUBO
47127 47167 47210 47309 47264 47360 47422 47541
Ensambles
ENSAMBLEde flejes de fijación
COMPLETO
INCLUYENDO
CONJUNTO
Es el ensamble estándar con que se maneja el cortatubo y se usa cuando la
DE FLEJES
tubería de perforación o producción tiene juntas con hombro reforzado, coples o cuello. El
accesorio está diseñado, con el fin de accionar el cortador y sostener la sección cortada
de tubería de perforación o producción.
Esta formado por una camisa, seis flejes rectangulares montados verticalmente y
doce remaches. Los flejes están distribuidos en forma tal que descansan en su extremo
inferior sobre un esfuerzo, para que la fuerza aplicada sobre ellos se trasmita al cuerpo y
no a los remaches.
Los flejes están cerrados en la parte superior en forma regular que hagan una
pequeña abertura; esto permite que el ensamble de flejes pase bien a través de cuellos o
coples reflexionándose hacia fuera y cerrándose alrededor del tubo a fin de que siempre
estén en una posición que les permita topar contra la parte inferior del cuello o el cople al
levantarlo.
204
POZOS
Ensamble con una de reten
Cuando se emplea este accesorio, siempre de debe usar un espaciador para

compensar la longitud que nos proporciona el ensamble de flejes. El objetivo de usar
este ensamble es sostener tuberías con juntas integrales de ahusamiento. Este ensamble
consta de un cuerpo de paredes gruesas que contienen varias uñas dependiendo el
número de tamaño del cuerpo. Las uña están colocadas de tal manera que forman un
círculo alrededor del tubo y se sujetan al cuerpo con pernos.
Están provistas de resortes para que se puedan flexionar cuando pasa la junta o
cuello de la tubería, regresan después a su posición horizontal al haber pasado el
extremo reforzado. En su operación, atoran contra la parte baja de la junta integral
(ahusamiento) y transmiten la carga a través del cuerpo de las uñas y de ahí al resorte
principal. Este ensamble atrapa un tamaño de tubo de junta de tubería, por lo que se
debe usar un ensamble para cada tamaño de junta o tubería que se desee atrapar,
también el mismo ensamble se puede acondicionar con uñas de longitudes adecuadas a
cada tamaño de tubería, con el que se usen.
Ensambles de cuñas
Este accesorio se utiliza con el cortatubo Bowen cuando la tubería de producción o

perforación tiene juntas integrales o coples rebajados exteriormente.
Las cuñas agarran a la tubería en cualquier punto para apoyarse, el resorte principal
del cortatubo activa las cuchillas de corte y a la vez retiene la sección de tubería cortada.
Los pernos de corte sirven para sostener el pescado en el pozo si fuera necesario.
Para conocer la resistencia de corte de cada perno consultar tabla de

especificaciones.
Operación:
- Una vez conectado el cortatubo exterior a la tubería lavadora, se inicia la

introducción tramo por tramo hasta tener la longitud deseada.
- Baje la sarta con el cortatubo hasta que quede a 20 ó 40 m arriba de la boca del
pescado.
- Mueva la sarta hacia arriba y hacia abajo con el fin de registrar el peso que marca el
indicador como referencia antes de efectuar el corte.
- Para entrar a la boca de la “tubería atrapada” baje lentamente el cortatubo y observe

el indicador de peso, si es necesario dé rotación derecha a la tubería, para ayudar a bajar
el cortatubo a la profundidad deseada.
205
POZOS
- Levante la sarta lentamente hasta que los flejes de la unidad de fijación topen con el
cople inmediato superior que servirá de apoyo para cortar los pernos del anillo opresor.
- Localizado el cople o junta tensiones la tubería de 0.5 a 1 toneladas para que se

rompan los pernos de corte del anillo opresor y las cuchillas se liberen quedando en
posición de cortar.
- Baje el cortatubo 2 ó 3 m abajo del cople de apoyo para que los flejes queden libres
e inicie el corte con rotación derecha lenta, hasta estabilizar en una velocidad de 40 a 50
rpm, consérvela hasta terminar el corte, al observar aumento de la velocidad de rotación,
es indicativo de que se efectúo el corte.
- Detenga la rotación y levante la sarta lentamente verificando el indicador de peso, si

indica el equivalente al peso de la tubería cortada.
Recomendaciones:
- Antes de introducir el cortatubo, revise que sea el diámetro adecuado para la tubería
de revestimiento donde se va a introducir y que su paso interior sea el correcto de
acuerdo a la tubería por cortar.
- Verifique que el ensamble de fijación sea el adecuado para la tubería donde se

efectuará el corte (ensamble de flejes, de uñas retenedoras o ensambles de cuñas de
tuberías con juntas integrales).
- Revise que el cortatubo se apriete correctamente en el extremo inferior del a tubería

lavadora así como todas sus juntas.
- No ponga las llaves de apriete y aguante directamente sobre las ranuras de las
cuchillas.
- Al introducir el cortatubo no exceda los limites debajo de la boca del pescado, ya que
el pescado de de esta longitud es el equivalente a la resistencia de carga de la
herramienta.
- Al llegar a la boca del pescado, circule el fluido de control para acondicionarlo y

eliminar recortes indeseables.
- Cuando se introduzca el cortatubo sobre el pescado, cada vez que sea posible gire
la sarta de tubería dos o tres veces vueltas a la derecha, con el fin de observar que no
haya torsión.
206
POZOS
- Cuando el cortatubo ya esté pasando sobre el pescado, al hacer una conexión no

levante la sarta más de lo necesario para que las cuñas de rotaria queden libres. Al
levantar en exceso la sarta para liberar las cuñas, puede ocasionar que el ensamble de
fleje tope con el cople inmediato superior, rompa los pernos de corte y libere las cuchillas
tocando el pescado.
- Cuando esté circulando el fluido de control y seleccionado el lugar donde se

efectuará la operación, aplique la sarta y determine las revoluciones requeridas para el
corte, esto se hace mientras las cuchillas no estén activadas.
- Al estar efectuando el corte, no debe aplicar bombeo para circular ya que las
pulsaciones se trasmiten al a sarta, esto hace que las cuchillas tengan movimientos
ascendentes y descendentes y como consecuencia se obtendrá un corte disparejo.
Cortatubo exterior McCULLOUGH (Fig. 13.19)
El diseño y construcción de esta herramienta permite que su armado y desarmado

para la revisión de sus partes principales, sea fácil y rápido, así como la sencillez de su
mecanismo lo hacen recomendable en las operaciones de corte exterior de tuberías de
perforación o producción.
Función:
Esta herramienta se emplea para cortar y recuperar secciones de tubería de

perforación, producción o revestimientos, sin tomar en cuenta el tipo de juntas o coples
que tenga la sarta de tubería, cuando están atrapadas por cemento, arena, sedimentos,
etc.
Esta herramienta puede cortar en cualquier punto del cuerpo de la tubería, sin requerir
de un cople o junta para que sirve de apoyo y actúen las cuchillas de corte; y puede
aplicársele rotación sobre el pescado sin peligro de dañar las cuchillas.
Cuando es equipado con un anillo opresor, éste es usado para cortar cualquier tipo de
tubería que tenga hombro recalcado sobre la junta o cople. El pescante tipo camisa
accionadota, es usado para cortar tubería con juntas integrales o coples que tengan
hombro regular o reforzado.
Su empleo ayuda a eliminar tuberías con obstrucción interior y bocas de pescado

deformadas, facilitando operaciones de pesca, posteriores, permitiendo pasar a través del
inferior de la tubería atrapada herramientas operadas con cable eléctrico o línea de acero.
207
POZOS
Cortatubo
Fig.13.19
Cortatubo interior (mecánico) McCULLOUGH
Su construcción es compactas y permite que su armado y desarmado sea fácil y

rápido, así como la sencillez se su mecanismo lo hace versátil en su manejo al cortar
interiormente tuberías de revestimiento. (Fig.13.20)
Función:
El cortatubo interior McCULLOUGH se utiliza para efectuar cortes de tuberías de

revestimiento dañadas, usando sartas de trabajo, de producción, perforación, macarroni o
varillas de jalón en rangos de 2, 2 ½ y 3 de diámetro exterior.
La herramienta que se describe, se estandarizó para usarse con diámetros exteriores

de 5 ½ a 8 ¼ pg y efectuar cortes interiores en tubería de revestimiento de 6 5/8 a 10 ¾
pg.
Su construcción es compacta y la distancia entre los puntos de apoyo de corte es

reducida, evitando con estos movimientos del cuerpo que se pudieran afectar las cuchillas
208
POZOS
y obtener cortes defectuosos, asimismo lo sencillo de su mecanismo, permite que sea

operado fácilmente al anclarlo, al efectuar el corte y al recuperarlo.
Con el fin de seleccionar correctamente el cortatubo se presenta la siguiente tabla:
CORTATUBO INTERIOR McCULLOUGH
Diámetro exterior (pg) 5½ 6 ½ 7 ½ 8 ¼
Conexión superior (pg) 3½ 4 ½ 4 ½ 4 ½

Reg Reg Reg Reg
Longitud (pg) 48 54 61 68
Diámetro de tubería por cortar 6 5/8 7 8 9 5/8

(pg) a 5/8 1/8 a
7 a a 10 3/4
8 9
1/2
Operación:
- Seleccionado el cortatubo adecuado, conecte al extremo del primer lastrabarrena o

tubería de trabajo según sea el caso.
- Cuando el corte va a efectuarse a una profundidad tal que la sarta de tubería debe
proporcionar el peso necesario, para realizar esta operación, el cortatubo puede
introducirse solamente con tubería de producción, en caso contrario y por regla general
incluya los lastrabarrenas necesarios.
- Conecte el cortatubo, introdúzcalo al pozo a velocidad lenta, con el fin de que la sarta
no gire a la derecha y se ancle prematuramente la herramienta.
- Una vez que llegue a la profundidad deseada, conecte la flecha y tome el tiempo
necesario para homogeneizar la columna de fluido de control.
- Efectúe el ajuste en donde se desea cortar, cuidando que la mitad de la longitud de

la flecha quede fuera, poniendo una marca en ella al ras de la rotaria.
- Gire la sarta al a derecha diez vueltas aproximadamente para que la herramienta se

ancle.
- Cargue de 1 a 5 toneladas gradualmente, con esto las cuchillas se abren, continúe

girando la sarta hacia la derecha lentamente, hasta obtener una constante de 40 a 50
rpm, verificando la rotación ocasionalmente hasta obtener el corte.
209
POZOS
- Al terminar la operación de corte, compruebe la realización de éste, circulando de la

tubería de revestimiento a otra.
- Comprobado el corte, para la circulación, levante la sarta lentamente sin girar hasta
que el cortatubo esté libre y saque a superficie.
Recomendaciones
- Seleccione el cortatubo interior de acuerdo con las características de la tubería que

se va a cortar.
- Verifique las condiciones de operación de todos los componentes del cortatubo que
se va a usar, en especial el sistema de anclaje y las cuchillas, así como el armado del
mismo.
- Antes de introducir el cortatubo, verifique que se programe un registro sónico para

conocer la profundidad en donde está libre la tubería o recurra al registro que se tomó
cuando se cementaron las tuberías de revestimiento.
- Antes de efectuar el corte, circule el fluido de control para homogeneizar la columna

y deje el nivel de éste en la superficie con el fin de usarlo como indicador al terminar el
corte (al termino de esta operación el fluido se comunicará con la otra tubería de
revestimiento).
- Al realizar el corte levante la sarta con precaución para no dañar las cuchillas.
- Al desconectar el cortatubo, lávelo y protéjalo con grasa para evitar la corrosión y
envíele a revisión.
210
POZOS
Cortatubo interior
(mecánico) McCULLOUGH
Fig.13.20
Cortatubo Interior Servco “K”
Operación hidráulica
La herramienta Servco “K” está equipada con una unidad de control interna que
señala cuando ya se ha efectuado el corte. (Fig.13.21)
Función:
El cortatubo se utiliza para efectuar cortes interiores en tuberías de revestimiento y

moles secciones de 7 a 9 m en un solo viaje.
La diferencia que existe con la herramienta descrita anteriormente es que su

operación es hidráulica, ya que permite regular la presión de operación y moles
secciones de tubería dañada.
Los elementos de corte (cuchillas) están revestidos de carburo de tungsteno, el cual

alarga la vida útil de éstas, reduciendo el tiempo de corte.
211
POZOS
El promedio de longitud de corte varía de 60 a 90 cm por hora, dependiendo del grado del
acero de la tubería de revestimiento.
Operación:
- Para la localización de los coples de la tubería de revestimiento por cortar, aplique 35

kg/cm2 de presión con la bomba del equipo y baje el cortatubo lentamente hasta observar
en el indicador una leve disminución de peso, esto le permitirá asegurar la molienda a lo
largo del cuerpo del tubo.
- Inicie la circulación y el corte al mismo tiempo, incrementando gradualmente la

presión dependiendo del diámetro de la tubería de trabajo, densidad del fluido, y la
profundidad (para 2400 m se requieren 70 kg/cm2 y paras 4500 o más 140 kg/cm2).
- Después de efectuar el corte incremente el peso sobre las cuchillas gradualmente,

de 1 a 2 toneladas, para efectuar la molienda con una velocidad de rotación entre 70 y
120 rpm.
- Terminada la molienda de la sección de tubería de revestimiento suspenda la

circulación para traer las cuchillas y saque la herramienta a la superficie.
Recomendaciones:
- Seleccione el cortatubo interior adecuado para tubería de revestimiento donde se

efectuará el corte, verificando que el diámetro de la tubería sea el correcto para las
condiciones de operación consideradas.
- Verifique el armado y las condiciones de operación de las cuchillas.
- Incluya el número necesario de las lastrabarrenas en la sarta de trabajo, para dar

rigidez y cargar el peso requerido.
- Incluya intercalados los estabilizadores necesarios, con el fin de mantener centrado

el cortatubo y realizar un corte efectivo.
- Invariablemente coloque un foso magnético en la descarga de la línea de flujo.
- Siempre mantenga controlado el peso aplicado, esto evita el desgaste excesivo y

prematuro de los elementos de corte.
- Antes de sacar la herramienta verifique que las columnas de fluido de control estén
homogéneas, ya que una descompensación tiende a expandir las cuchillas durante la
extracción y podrían dañarse.
212
POZOS
Cortatubo Interior Servco “K”

Fig.13.21
Cortatubo interior hidráulico AZ-INTERNACIONAL
Esta herramienta es similar en su diseño al cortatubo Servco “K” (Fig.13.22).
Función:
El cortatubo interior AZ Internacional se utiliza para efectuar cortes interiores en

tuberías de revestimiento, ya sea para abrir la ventana en ésta o moler secciones de 9 a
10 m.
213
POZOS
Esta herramienta está diseñada para que en un solo viaje se muelan secciones
completas de tuberías de revestimiento, sin necesidad de cambiar las cuchillas de corte,
reduciendo así los tiempos de operación y costos considerablemente.
El promedio de corte es aproximadamente de 90 cm por hora, en tuberías de

revestimiento grado N-80, S-95 y P-110. La razón de la rapidez de la molienda, se debe a
la eficiencia de corte de las tres aletas y al material cortante, ya que están revestidas con
material con material duro “ZITCO” y carburo de tungsteno fragmentado, aplicado sobre
una matriz de material relativamente blando que sirve para amortiguar los golpes, cada
aleta tiene distribuida la cantidad exacta de material para proporcionar una mayor
eficiencia.
Las cuchillas son colocadas en posición de corte aplicando presión al cilindro,

incrementándose está por velocidad del fluido de control al pasar a través de la tobera
colocada en el extremo inferior del cortatubo, desplazando al pistón de operación hacia
arriba expandiendo las cuchillas de corte.
Una de las ventajas adicionales de sus construcciones, es que al encontrarse las

cuchillas en posición de corte, están sostenidas rígidamente en el cuerpo por el pistón
inferior, y todo el peso está cargado en la parte superior del brazo de la aleta cortante
eliminando las cargas mecánicas que actúan sobre los pernos del brazo cortante.
Con el fin de seleccionar correctamente el tortatubo, se presenta la siguiente tabla:
ESPECIFICACIONES CORTATUBO “AZ-INTERNACIONAL”

DIAMETRO DIAMETRO EXTERIOR CONEXIÓN SUPERIOR ENSAMBLE COMPLETO
T.R. CORTATUBO (PIÑON)
POR CORTAR
PG PG PG NUMERO
4 ½ a5 3 7/8 2 3/8 S-4
API-Regular
5 1/2 4 9/16 2 7/8 S-55
API-Regular
6 5/8 5 1/2 3 ½ S-6
API-Regular
7 5 7/8 3 ½ S-7
API-Regular
7 5/8 6 1/8 4 ½ S-76
API-Regular
8 5/8 7 ¼ 4 ½ S-8
API-Regular
9 5/8 8 ¼ 4 ½ S-9
API-Regular
10 3/4 9 ¾ 4 ½ S-10
API-Regular
214
POZOS
Operación:
Una vez que se ha seleccionado el cortatubo adecuado, , conéctelo a la sarta de

trabajo.
Introduzca el cortatubo interior al pozo, a velocidad moderada verificando

continuamente el fluido de control, de tal forma que no exista descompensación en su
columna hidrostática, entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento con el
fin de evitar que se abran las cuchillas de corte.
Cuando se llegue a la profundidad programada para cortar, instale la flecha en la

tubería de producción y realice el ajuste de profundidad dejando al ras de la rotaria lo más
que se pueda de longitud de la flecha.
Inicie el corte (verificando el peso en el indicador) a velocidad lenta hasta alcanzar 60

rpm sin aplicar presión de bomba.
Establecida la velocidad de rotación, inicie el bombeo e incremente la presión

gradualmente hasta alcanzar de 105 a 140 kg/cm 2 observe que se mantenga este
régimen de bombeo hasta terminar el corte.
La realización del corte se determina con una caída de presión hasta 14 o 17 kg/cm 2 el
incremento en la aceleración del motor de la bomba (el tiempo necesario para el corte
varía de 10 a 45 min.)
Después de efectuar el corte, gire la herramienta aproximadamente 10 minutos
más para limpiar la parte donde se cortó.
Gradúe la velocidad de rotación de 100 a 125 rpm y cargue de 2 a 4 ton

gradualmente e inicie la molienda de la sección de tubería de revestimiento que desea,
manteniendo el peso sobre las cuchillas, durante la molienda, permitiendo la recuperación
de peso antes de aplicar más.
Recomendaciones: considere las mismas recomendaciones que se aplican para el

cortatubo “Servco “K”.
215
POZOS
Cortatubo interior hidráulico AZ-INTERNACIONAL

Fig.13.22
216
POZOS
HERRAMIENTA INVERSORA DE ROTACIÓN
La herramienta inversora se utiliza básicamente para desenroscar tuberías con rosca

derecha que se hayan dejado como pescados en los pozos. (Fig.13.23)
La herramienta inversora de rotación también equivale a una flecha de acero de

aleación especial, capaz de resistir los esfuerzos de tensión y torsión a que se somete en
las operaciones de desconexión de tuberías.
Dicha flecha tiene un diámetro interior que permite la circulación de fluidos sobre a
boca de pescado y también el paso de cordones explosivos que ayudan a desconectar
tuberías, cuando las juntas tienen un torque excesivo.
El principio básico de este sistema, es que al girar la flecha a la derecha, los

engranes planetarios giran a la izquierda transmitiendo rotación a la camisa externa de
engranes y ésta a su vez a la parte inferior de la herramienta inversora de rotación.
Función:
La herramienta inversora de rotación equivale a operar con una sarta de tubería de

roscas izquierdas en la desconexión y recuperación de pescados.
Al combinar esta herramienta con una sarta de tubería con roscas derechas (llevando
en su extremo inferior un pescante izquierdo) y al girarla en la superficie a la derecha,
éste dispositivo mecánico libera más aletas con botones metálicos, afianzándose en la
tubería de revestimiento, al continuar la rotación ésta se invierte en el extremo inferior de
la herramienta desconectando parte del pescado.
Selección del aparejo para desconectar en agujero revestido
La herramienta de rotación puede emplearse utilizando varias herramientas; pero en

ciertos casos cuando se encuentran tuberías rotas, desprendidas o agujeros
descubiertos, es necesario agregar a la sarta de pesca tubería de conexión izquierda bajo
la inversora de rotación, con la finalidad de que ésta trabaje dentro de la tubería de
revestimiento en buenas condiciones.
217
POZOS
Herramienta inversora
Fig.13.23
218
POZOS
MARTILLOS Y ACELERADORES
Martillos Mecánicos
Se pretende con esta información ampliar los conocimientos obtenidos acerca de los
martillos mecánicos, también conocidos como subgolpeadores, accionados por tensión, y
los de doble acción trabajados por torsión y tensión, que se utilizan en los aparejos de
pesca con la finalidad de recuperar pescados atrapados por colapsos, arena, o fallas en
el mecanismo de empacadores, tapones mecánicos, etc.
Los martillos mecánicos son de mucha utilidad, su construcción y forma de operar
constituyen lo que en este capítulo se estudiará, para un mejor aprovechamiento y
desempeño de su labor.
Este martillo se compone de un mandril, cuerpo intermedio golpeador, sustituto

superior y el conjunto de cierre, que son piezas construidas de acero, por lo que tienen
alta resistencia y soportan elevados valores de torsión, tensión y golpes.
El mandril de forma hexagonal, está alojado en el cuerpo y en su interior tiene la

misma forma. Esto permite que suba, baje y acepte la torsión.
El cuerpo del mandril se encuentra unido al cuerpo intermedio de forma cilíndrica.
El golpeador, con un juego de empaques, está conectado en el extremo superior del
mandril. Este juego de empaques efectúa el cierre hermético entre el cuerpo intermedio y
el mandril.
Función:
Esta herramienta se utiliza en operaciones de pesca en donde es necesario

golpear hacia arriba o abajo. La finalidad es recuperar el pescado que se encuentre
atrapado dentro del pozo.
219
POZOS
Característica y especificaciones:
TABLA DE ESPECIFICACIONES
TUBERIA DE
REVESTIMIENTO SUBGOLPEADOR BOWEN
DIAMETRO PASO DIAMETRO DIAMETRO CONEXIÓN TORQUE TENSION
NOMINAL LIBRE EXTERIOR INTERIOR (pg) MAXIMO MAXIMA
(pg) (pg) (pg) (pg) (pg-m) (ton)
4½ 3.701 3 3/8 1 2 3/8 IF 1492 128

5 4.151
5½ 4.545
6 5/8 5.500 4¼ 1½ 2 7/8 IF 3753 213
Operación
7 5.969 4 3/4 1 1/2 3 ½ IF 4491 294
7 5/8 6.500
Para golpear hacia abajo
- Con la sarta de pesca en su peso, coloque una marca en la flecha.

- Tensione la tubería de trabajo para liberar totalmente la carrera del mandril e
incrementar el peso en la sarta.
- Baje rápidamente la sarta entre 0.3 m y 0.5 m de la marca aproximada, frene
repentinamente.
- El estiramiento de la tubería provocará un efecto de resorte, con lo cual, los
lastrabarrenas golpearan hacia abajo, transmitiendo el peso al punto donde está atrapado
el pescado.
- Repita la operación las veces que sea necesario para recuperar el pescado.
Para golpear hacia arriba:
- Con la sarta de pesca en su peso, levántela hasta que se tensione.

- En este momento, suspenda y coloque una marca en la flecha.
- Tensione la tubería lo permisible y bajela rápidamente hasta la marca.
- Frene repentinamente.
- Debido al efecto de pérdida repentina de la tensión, la herramienta se cierra y abre
rápidamente, con lo que el extremo superior del cuerpo del mandril golpeará hacia arriba
(la carrera del mandril es de 1.20 m).
220
POZOS
Martillo mecánico de doble acción McCULLOUGH
Esta es una herramienta compacta, diseñada para soportar esfuerzos elevados de

tensión, torsión y compresión. (Fig.13.24)
Para su fabricación se emplean materiales especiales de calidad muy elevada.
Sus partes principales son el cuerpo del mandril y los empaques interiores.
Esta herramienta es muy eficiente en los trabajos de pesca, con la limitante de que el
mandril se reduce considerablemente en el diámetro interior, ocasionando restricción en
el paso del fluido y herramientas operadas con línea de acero o cable eléctrico.
Función:
El martillo mecánico de doble acción McCULLOUGH se utiliza en las operaciones

de pesca en donde es necesario golpear hacia arriba, abajo o en ambas direcciones para
recuperar el pescado atrapado dentro del pozo.
CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES
TUBERIA DE MARTILLO MECANICO DE DOBLE ACCION McCULLOUGH
REVESTIMIENTO
DIAMETRO PASO DIAMETRO DIAMETRO CONEXIÓN TORQUE TENSION
NOMINAL LIBRE EXTERIOR INTERIOR (pg) MAXIMO MAXIMA
(pg) (pg) (pg) (pg) (pg-m) (ton)
4½ 3.701 3 1/4 3/4 2 3/8 REG

5 4.151
5½ 4.545
6 5/8 5.500 4¼ 1 3 1/2 REG
7 5.969 4 5/8 1 3 ½ FH
7 5/8 6.500
Operación:
Para golpear hacia abajo:
- Baje el aparejo de pesca hasta cargar 0.5 toneladas de peso.

- Aplique torsión hacia la derecha.
- Con la flecha (soportada con el candado de la rotaria), baje la sarta para disparar el
martillo y así se efectúe el golpeo hacia abajo con el peso de los lastrabarrenas.
- La intensidad del golpe se regula con la torsión.
- Después de cada golpe, elimine la torsión.
- Coloque nuevamente la sarta en su peso y repita los pasos anteriores.
221
POZOS
- Baje el aparejo de pesca hasta cargar 1.0 tonelada de peso.

- Aplique la torsión hacia la derecha.
- Con la flecha (soportada con el candado de la rotaria), tensione la sarta para disparar
el martillo y se efectúe el golpeo hacia arriba por la torsión que se libera.
- La intensidad del golpe se regula con la torsión.
- Después de cada golpe, elimine la torsión.
- Coloque nuevamente la sarta en su peso y repita los pasos anteriores.
Para golpear hacia abajo y hacia arriba
- Aplique torsión hacia la derecha.

- Con la flecha (soportada con el candado de la rotaria), tensione la sarta para golpear
hacia arriba.
-Cargue peso para golpear hacia abajo.
- Después de cada operación, elimine la torsión.
Martillo de doble acción McCULLOUGH

Fig.13.24
222
POZOS
Martillo mecánico de doble acción DAILEY L-I
Descripción:
El martillo mecánico L-I fue diseñado para proporcionar un servicio efectivo y

prolongado sin presentar muchos problemas durante su operación (Fig.13.25). Está
construido con los siguientes componentes:
- Mandril de carga
- Vástago pulido
- Mandril de tensión
- Empaquetadura de ajuste automático
- Secciones “J”
- Sistema estabilizado
- Mandril rasurado de torsión
- Tubo sellador de fondo
- Tubos de torsión
Función:
Esta herramienta se utiliza en las sartas de pesca arriba del pescante. Funciona como
percusor de doble acción efectuando golpes hacia arriba o abajo para destrabar tuberías,
lastrabarrenas y otros accesorios que se encuentren atrapados en el interior de los pozos.
Para que la operación de estos percusores sea efectiva y más duradera, sus
componentes internos están protegidos con un baño de aceite. Por esto, el vástago pulido
(parte superior del mandril) y el tubo sellador (parte inferior del mandril) operan mediante
conjuntos de empaquetadura de ajuste automático.
Durante el funcionamiento, las ranuras del mandril de avance giratorio, transmiten la

rotación de la sarta de tubería al cuerpo del percusor y las secciones “J”localizadas en los
costados de las ranuras de avance giratorio. Con base en su forma circular y sus lados
ahusados, hacen que los rodillos de avance se deslicen hasta las ranuras giratorias
cuando se le aplica al mandril de tensión una fuerza longitudinal. Con esto, se produce
una acción positiva de golpeo.
Otra de las características del martillo L-I, es que su potencia de golpeo puede ser
controlada a mayor o menor fuerza con los resortes de torsión internos.
Estos resortes tienen un extremo empernado al cuerpo del percusor y el otro, está
equipado con rodamientos que trabajan contra las ranuras del mandril de torsión. Como
una medida de seguridad y de acuerdo con los esfuerzos a que se someten este tipo de
223
POZOS
martillos, el vástago pulido y el sustituto superior están construidos en una sola pieza de
acero, altamente resistente a la fatiga.
Para aumentar la potencia del disparo, aplique torsión hacia la derecha y manténgala en
la sarta de tubería para que los resortes de torsión se refuercen.
Operación:
- Una vez que el pescado esté sujeto, tensione la sarta con un peso mayor que el
original, de acuerdo con el valor indicado de ajuste automático en el cuerpo del martillo.
En este momento, se producirá el impacto.
- Para colocar nuevamente la herramienta en posición de golpear, baje la sarta de
tubería hasta que el indicador de peso marque el final del movimiento libre.
- Cuando se requiera activar otra vez el martillo para golpear, no baje bruscamente
la sarta. Esta acción puede dañar su mecanismo interior.
Para golpear hacia abajo:
- Baje la sarta de tubería con movimiento lento hasta que el indicador marque una
pérdida de peso menor al original de la sarta de pesca (igual al indicado en el cuerpo del
martillo para la percusión hacia abajo). En el momento de alcanzar este valor, se efectúa
el impacto sobre el pescado.
- Para dejar nuevamente la herramienta en posición para golpear, levante la sarta
hasta obtener el peso original antes de pescar.
- El martillo, por si mismo, coloca su ajuste automático en posición de golpear, ya
sea hacia arriba o hacia abajo.
224
POZOS
Martillo mecánico de doble acción dailey

Fig.13.25
225
POZOS
Martillo Hidráulico “TC” Houston Engineers “TB”
El martillo se compone esencialmente de un mandril

deslizable que opera en un cilindro, cuando se aplica tensión
al levantar la sarta de pesca, el mandril se desliza hacia arriba
en la funda y es retenido mediante un arreglo de precisión
que hay entre la funda y la porción baja del mandril, por lo
tanto las primeras pulgadas de viaje de la carrera del mandril
son muy lentas, teniendo el y tiempo suficiente para aplicar la
tensión requerida en la sarta,, para producir el impacto de la
intensidad deseada. (Fig.13.26)
Función
En general para los tres tipos de martillos:
Estas herramientas se utilizan en las operaciones de

pescas o recuperación de T.R. y se instalan inmediatamente
arriba de la junta de seguridad.
Su función es la de sostener una masa de acero

mientras se tensiona, ya que al liberar ésta se logra un
impacto sobre el pescado cuya magnitud depende de la
aceleración y del número de lastrabarranas.
Características y especificaciones
El martillo es sencillo en su construcción y

funcionamiento, es por esto que no necesita ajustes durante
su uso. Para ponerlo en operación es necesario pensionar la
sarta de pesca ya que se controla a voluntad para que dé
impactos fuertes, tan rápidos y seguidos de acuerdo a la
aceleración con que se opera el malacate. Empleando el
martillo hidráulico en combinación con un acelerador de
impacto H.E., se incrementa la eficiencia de golpeo con la
sarta de trabajo y a la vez se reducen las cargas de impacto Martillo
de la sarta hacia el mástil. El control de la intensidad de cada hidráulico
houston
impacto se logra mediante la variación de la tensión aplicada a engeineers tipo
la sarta de pesca. Su diseño y construcción permite que “TB”
soporte torsión en cualquier dirección que se aplique y en la Fig.13.26
posición de golpeo que se encuentre al aplicar ésta. Asimismo
puede ser operado a temperaturas de 176° C.
226
POZOS
Operación:
- Arme el aparejo de pesca conectando el martillo arriba de la junta de seguridad,

seguido de los lastrabarrenas, acelerador y tubería de producción o de trabajo.
- Introduzca la herramienta en el pozo hasta conectar el pescante a la tubería o
accesorio atrapado.
- Tensione la sarta lo necesario para que el percusor produzca al golpe requerido.
- Aplique freno del malacate de operación y espere a que el martillo golpee.
Cuando el martillo viaja, el acelerador imparte su energía almacenada a los

lastrabarrenas y al mandril en forma de aceleración, ya que el gas del acelerador está
confinado a presión y vuelve a su volumen original a una alta velocidad.
Los lastrabarrenas se moverán hacia arriba con una aceleración incrementada en que
el martillo libera el impacto.
Para cargar el martillo nuevamente:
- Baje la sarta hasta cargar de 2 a 3 ton de peso sobre el pescado

- Tensiones para que golpee una vez más aplicando el freno al malacate de
operación y espere el impacto.
Esta operación se puede repetir cuantas veces sea necesario para liberar y recuperar
el pescado.
227
POZOS
Acelerador Hidráulico H.E. tipo “ACCD”
Función:
Los aceleradores tienen como función producir una velocidad extra al mandril
superior del martillo y a los lastrabarrenas durante la carrera ascendente, al mismo tiempo
amortiguar los golpes producidos por el martillo, cuando la sarta rebota hacia abajo,
reduciendo con ello el daño a la tubería y al equipo.
Acelerando el golpe del martillo:
Están diseñados para incrementar la velocidad de golpeo del martillo, es decir,

cuando la sarta de pesca se pensiona, el fluido en el acelerador es comprimido
generando energía de gran intensidad. Al dispararse el martillo la rápida descarga de
energía es transmitida a los lastrabarrenas, acelerándose hacia arriba.
En el momento en que el martillo alcanza su velocidad máxima la energía potencial

almacenada en el acelerador se libera, ejerciendo gran incremento en la intensidad del
golpe generado por el martillo, el cual es aplicado directamente al pescado.
Simultáneamente, el acelerador limita el movimiento ascendente de los

lastrabarrenas y la sarta de pesca, haciendo posible que el impacto del golpe se aplique
al pescado, independientemente de la profundidad del pozo.
Amortiguando el golpe:
Después de que el martillo da el golpe, el “rebote” de la sarta de pesca se

amortigua a través del fluido comprimido en el acelerador, y cuando éste se libera se
produce el efecto de aceleración.
228
POZOS
MOLINOS
Los molinos son herramientas de una sola pieza hecha de aleación de acero y una
conexión piñón en la parte superior.
Tienen orificios semejantes a la barrena de rodillos, regular o convencional y unas

amplias estrías para desalojar el corte que generan, así como el retorno de los fluidos;
estos orificios se adecuan al tipo de molienda que se vaya a realizar.
En las caras y filos cortantes se les aplica pastillas de carburo de tungsteno, por lo
tanto, se consideran herramientas de fricción.
Función:
Se utilizan para moler pedacería de fierro depositada en el fondo del agujero como,
conos de barrena, barras de pistola. También grandes cantidades de tubería de
perforación y producción así como empacadores, retenedores, tapones de cemento e
incluso hasta perforar agujeros abiertos donde las formaciones abrasivas deterioran la
vida de las barrenas.
Para obtener la máxima eficiencia de un molino, los cortes obtenidos deben ser
expulsados del agujero mediante la circulación del fluido de control. Para la remoción de
los cortes deberán seguirse las prácticas que a continuación se mencionan:
1.- Inspeccionar los substitutos u otras herramientas auxiliares, asegurándose de

que sean de paso completo o del diámetro interior adecuado. Las restricciones pueden
causar problemas de volumen de fluido, disminuyendo el ritmo de remoción de los
recortes.
2.- Usar un fluido de control con una viscosidad mínima de 50-60 seg. Marsh y una
velocidad anular relativa mayor que la de asentamiento de los recortes.
3.- Colocar una canasta colectora inmediatamente arriba de la herramienta que

utilice para moler. Además se debe colocar un colector magnético en la caja de la
temblorina o vibrador, con el fin de atrapar los recortes efectuados con el molino al
retornar los fluidos de control.
4.- En los casos que usted observe poca recuperación de recortes que desaloja en
la circulación del fluido, puede deberse a que se tenga una baja velocidad en el espacio
anular, por lo que inmediatamente deberá suspender la operación de molienda y analizar
las causas posibles.
229
POZOS
5.- Cuando se tiene acumulación de chatarra en el fondo del pozo y el avance de la

molienda no es satisfactoria, se hace necesario el uso de un bache de fluido bentonítico
con viscosidad elevada, para efectuar un barrido de recortes, o también empelar como
limpieza un bache de gelatina.
Como interpretar los recortes:
Los recortes ideales como molinos deben ser de un espesor de 1/32 Pg. De largo.
Si se obtienen recortes de menor espesor con bajo ritmo de penetración, significa

que debe aumentar el peso sobre el molino.
Cuando se obtienen recortes como escamas de pescado al moler secciones (como

cuando se muele tubería de bajo grado de acero) indica que el ritmo de penetración
puede mejorarse disminuyendo el peso y aumentando la velocidad de la rotaria.
Al moler tubería de alto grado de acero, se debe esperar recortes mas finos, esto
se considera normal debido al grado de la tubería, en comparación con moliendas de otro
tipo de mejor grado.
Indicaciones generales sobre moliendas:
En general se obtiene resultados mayores con velocidades de rotaria de 100 rpm

o más. Este dato puede variar dependiendo de la profundidad del pozo o la verticalidad
del mismo.
Hay excepciones como sucede con los molinos cónicos (Taper-mill). Esta
herramienta opera con mayor eficiencia a 75 rpm y en algunas ocasiones con menor
rotación cuando se les aplica peso máximo.
Existen algunas recomendaciones que deben tomarse en cuenta cuando se les

presenta un problema al estar moliendo, que serán determinantes para las soluciones de
los problemas inherentes al manejó de tubería, las cuales son:
- Nunca empiece a dar rotación sobre el “pez”, es decir, primero compruebe

la circulación del pozo.
- Posteriormente, verifique el peso de la sarta de trabajo en movimiento
ascendente, descendente y estático (anote este peso en la libreta).
- Inicie la rotación con el molino colocado 30cm arriba del pez.
- Embrague su transmisión en velocidad alta y aplique una velocidad de
rotación gradual.
- Pare la rotaria y observe la torsión que ejerce la sarta de trabajo.
230
POZOS
A continuación con una velocidad de rotación adecuada baje hacia el pez

aplicando la carga de forma gradual sobre el molino, ajuste la velocidad de rotación y
varíe el peso para mejorar el ritmo de penetración.
Para un ritmo de penetración mayor mantenga el peso constante al estar moliendo.

No permita que recupere peso por espacios prolongados.
Al moler tubería severamente corroído, use muy poco peso sobre el molino y una
velocidad de rotación relativamente alta, esto evitará el desgarre o que se parte la tubería
que se esta moliendo.
El ritmo de molienda esta gobernado por muchos factores, los cuales incluyen: el
tipo y la estabilidad del pez el peso sobre el molino, la velocidad a la cual se trabaja y la
dureza, ya sea del fiero o cemento.
La huella del desgaste del molino indica el comportamiento de este en el agujero;

un desgaste parejo es indicativo de que la molienda es satisfactoria; un desgaste cónico
generalmente indica que se uso demasiado peso, por lo cual deforma la parte superior del
pez.
Que hacer cuando hay hule en el agujero:
El hule contenido en un pez puede causar problemas durante la molienda, por lo

tanto, si se reduce el ritmo de penetraron:
a) Disminuye la presión de la bomba o pare totalmente el bombeo.

b) Baje la velocidad de rotación un 50% en relación a la que se este aplicando.
c) Aumente de 0.5 a 1.0 Ton. El peso sobre el molino. Esta práctica se efectúa por
espacio de 3 min. Como máximo.
d) Reinicie la operación en condiciones normales.
Estabilización del molino:
Si se permite que el molino vibre este realiza un trabajo deficiente, por lo tanto,
deberán programarse los lastrabarrenas necesarias, y colocar un estabilizador con
insertros metálicos sobre el molino, esto permite que corra libremente a la vez y a la vez
cumpla con su objetivo.
Que hacer cuando la operación es difícil:
Para evitarlos brincos y rebotes que se presentan en operaciones de molienda

anormal, baje la velocidad de la rotaria y reduzca el peso sobre el molino. Estas
condiciones pueden variar, ya que el peso y velocidad de rotación quedan sujetas al
diámetro del molino, profundidad del pozo, así como el material que se esté moliendo.
231
POZOS
De acuerdo a lo anterior, opere por espacio de una hora o el tiempo que sea
necesario, hasta estabilizar el ritmo de molienda. Si bajo estas condiciones el molino
opera bien y se obtiene un buen ritmo de penetración, continúe con esta práctica.
Con el objeto de simplificar la identificación de los molinos, ya que su empleo en

pozos revestidos determina un tipo y recubrimiento de metal duro, mencionaremos los de
más común, así como la función que desempeñan.
232
POZOS
Molino depredador.
Tipo MDP
Molino revestido con carburo de Tungsteno y pastillas de aleación especial del

mismo material, se utiliza para moler tuberías de perforación o producción atrapadas y/o
cementadas y cuando es necesario un molino de larga vida: su construcción esta
diseñada en forma V para una máxima circulación y limpieza. (Fig.13.27)
Fig.13.27
DIA. ROSCA LONG. TOTAL LONG. DIAM. CUELLO

EXTERIOR API REG CUELLO DE DE PESCA
PESCA
A B C** D E*
5/8”- 3/8” 3/8 1/8”
3 4 2 31” 10” 3
½” ¾” 7/8 3/4”
4 –5 2 31” 10” 3
7/8”- 3/8” 1/2 1/4”
5 6 3 29” 10” 4
½” ¾” 1/2 3/4”
6 -7 3 29” 10” 4
3/8 ½” 1/2 1/2” 1/2”
8 -9 4 33 10” 5
5/8 ¼” 5/8 1/2” 3/4”
9 -12 6 36 10” 7
233
POZOS
Molino de aletas
Tipo MHH
Este molino además de revestimiento de carburo de tungsteno tiene en las áreas

de corte, insertos de pastillas de aleación especial del mismo material convirtiéndolo en
una herramienta versátil y eficiente al trabajar sobre empacadores probadores,
herramientas para cementar, tapones puente, tuberías de perforación y producción.
Lastrabarrenas, etc. (Fig. 13.28)
Fig.13.28

PESCA
A B C** D E*
5/8”- 3/8” 3/8 1/8”
3 4 2 31” 10” 3
½” ¾” 7/8 3/4”
4 –5 2 31” 10” 3
7/8”- 3/8” 1/2 1/4”
5 6 3 29” 10” 4
½” ¾” 1/2 3/4”
6 -7 3 29” 10” 4
3/8 ½” 1/2 1/2” 1/2”
8 -9 4 33 10” 5
5/8 ¼” 5/8 1/2” 3/4”
9 -12 6 36 10” 7
234
POZOS
Molino Cónico
Tipo MCL
Revestimiento con carburo de tungsteno se utiliza para trabajos en tubería

colapsada y para eliminar restricciones en la misma, tiene una terminación cónica que
sirve de guía para ir abriendo hasta un diámetro mayor. El tamaño de restricción norma el
diámetro del molino a usar. (Fig.13.29)
Fig.13.29

PESCA
A B C** D E*
1/2”- ½” 3/8 1/8”
3 4 2 38” 10” 3
5/8”” ½” 1/2 1/4”
5 –6 3 42” 10” 4
5/8”- ½” 1/2 1/2”
6 9 4 50” 10” 5
3/8” 7/8” 5/8 3/4”
9 –9 6 60” 10” 7
3/8 ¼” 5/8 ” 3/4”
10 - 12 6 60 10” 7
235
POZOS
Molino Sandia
Tipo MS
Revestido con carburo de tungsteno, esta diseñados para corregir tubería de

revestimiento parcialmente colapsada. Tiene forma cónica en la parte superior e inferior
que permite un rimado hacia arriba y hacia abajo. La conexión inferior permite conectar
un aguijón que lo mantiene centrado. (Fig.13.30)
Fig.13.30
DIA. ROSCA LONG. LONG. DIAM. DE LONG DE

EXTERIO API TOTAL CUELLO CUELLO DE REVESTIDO
R REG DE PESCA PESCA
A B C** D E* G
7/8”- 1/8” 3/8 1/8” ”
3 4 2 38” 10” 3 12-14
7/8” ¾” 7/8 3/4” ”
4 –5 2 38” 10” 3 12-14
”- ¾” 1/2 1/4” ”
6 7 3 48” 10” 4 14-24
” 7/8” 1/2 1/2 ”
8 –9 4 48” 10” 5 14-24
3/4” 5/8 ” 3/4” ”
12”- 12 6 48 10” 7 14-24
236
POZOS
Molino Cóncavo
Tipo MCP
Revestido con carburo de tungsteno y pastillas de aleación especial del mismo

material. Este molino esta diseñado para moler conos de barrenas y objetos sueltos que
es necesario mantener centrados bajo el molino. También utilizado con buenos resultados
para condicionar bocas de pescado. (Fig. 13.31)
Fig.13.31

PESCA
A B C** D E*
5/8”- 3/8” 3/8 1/8”
3 4 2 31” 10” 3
½” ¾” 7/8 3/4”
4 –5 2 31” 10” 3
7/8”- 3/8” 1/2 1/4”
5 6 3 29” 10” 4
½” ¾” 1/2 3/4”
6 -7 3 29” 10” 4
3/8 ½” 1/2 1/2” 1/2”
8 -9 4 33 10” 5
5/8 ¼” 5/8 1/2” 3/4”
9 -12 6 36 10” 7
237
POZOS
Molino piloto
Tipo MPP
Revestido con carburo de tungsteno y aletas con insertos de pastilla de aleación

especial del mismo material. Este molino es utilizado para moler tubería lavadora, tubería
de revestimiento, colgadores de T.R. corta, etc. (Fig.13.32)
Molino piloto Tipo MPP

Fig.13.32
DIA. ROSC LONG. LONG. DIAM. DE LONG DE LONG.

EXTERI A API TOTAL CUELLO CUELLO REVESTID DE
OR REG DE DE PESCA O NARIZ
PESCA
A B C** D E* F G
1/4”- 3/8” 3/8 1/8” 3/4” 3/4”
3 4 2 30” 10” 3 1 -2 5”
”- 3/8” 7/8 3/4” ¼”
4 5 2 30” 10” 3 2”-3 5”
1/2”- 3/8” 1/2 1/4” 1/2” 3/4”
5 7 3 40” 10” 4 2 -4 7”
7/8” 1/2 1/2 3/4” 3/4”
6– 9 4 40” 10” 5 4 -6 10”
1/2 5/8 ” 3/4” 3/4”
8 - 6 40 10” 7 7 -15” 10”
1/2”
17
238
POZOS
14-.CONTROL DE BROTES
PROCEDIMIENTOS DE CIERRE
Cuando se observa una o más señales de un brote en un pozo, deberán aplicarse

siempre los pasos necesarios para cerrarlo. Nunca hay que hacer diferencias entre un
flujo pequeño o un flujo grande, porque ambos pueden ser procedentes de un brote
fuerte, también se debe recordar que bajo ninguna circunstancia, deberá bajarse más
tubería al fondo con el pozo fluyendo.
De acuerdo a los arreglos de preventores de reventones, ya aprobados, solo existen

dos métodos para cerrar un pozo, siendo estos: el procedimiento de cierre al estar
circulando con la fecha y el procedimiento de cierre al estar sacando o metiendo la
tubería.
Un porcentaje muy alto de brotes ocurren cuando se efectúan viajes de tubería por lo
que se recomienda repasar bien los procedimientos que a continuación se describen, en
forma genérica.
a.- Procedimiento de cierre al estar circulando con la flecha y preventor esférico

instalado.
- El primer paso por efectuar al tener la flecha dentro del pozo, ésta debe levantarse
hasta que la primera conexión de tubería quede en posición de quiebre. La razón de
levantarla es que el cierre del preventor esférico anular ofrece más seguridad de sello en
la tubería que en la flecha. Otra razón es que si la presión en la tubería se torna excesiva
y ponga en peligro a la manguera de lodo (vibratoria), se puede cerrar la válvula inferior
de la flecha. También no debe permitirse que los fluidos de la formación lleguen a la
manguera de lodo.
- Parar la bomba de lodos. Esto se realiza para evitar cerrar el pozo con flujo de la
bomba y el pozo.
- Abrir la válvula de desfogue. Esto se hace para desviar el flujo del pozo hacia las
presas y de esta manera evitar un golpe de ariete al parar bruscamente la salida del
fluido por cerrar el preventor.
- Cerrar el preventor esférico anular. Esta operación se efectúa por el elemento

sellante del preventor que centrará la tubería con toda seguridad.
239
POZOS
- Sentar la tubería en cuñas y cerrar la válvula de seguridad inferior de la flecha. La

operación es necesaria para poder efectuar la desconexión de la flecha arriba de la
válvula inferior de la misma.
- Cerrar el preventor de arietes de la tubería de trabajo, el realizar esta operación nos

ofrece mayor seguridad por las siguientes razones:
La presión del pozo ayuda a mantener cerrado los arietes.

Los tornillos candados permiten mantener cerrados los arietes en todo momento.
El diseño de los arietes evita la expulsión de la tubería cuando el cople está en
contacto con ellos.
- Desviar el flujo abriendo la válvula que nos envía el flujo al separador gas-lodo y
cerrando la válvula que va a la descarga de manera que quede preparada para la
siguiente operación.
- Cierre la válvula que nos envía el flujo al separador gas-lodo lo cual se realiza
para registrar las presiones instantáneas de cierre, aproximadamente en 5 minutos.
- Abra el preventor esférico. Esta operación deberá hacerse teniendo cuidado, ya

que debe existir presiones entrampadas.
b.- Procedimiento de cierre al estar circulando sin preventor esférico anular

instalado
- Levante la flecha hasta que la primera junta de tubería quede en posición de

quiebre.
- Pare la bomba de lodos.
- Abra la válvula de desfogue.
- Centre la tubería y cierre el preventor de arietes, operación imprescindible ya que

de no hacerlo adecuadamente, dañará la tubería.
- Sentar la tubería en cuñas y cerrar la válvula de seguridad inferior de la fecha.
cerrando la válvula que va a la descarga.
- Cierre la válvula que nos envía el flujo al separador gas-lodo.
240
POZOS
c.- Procedimiento de cierre al efectuar un viaje con tubería y preventor

esférico instalado
- Sentar la tubería en cuñas. Operación imprescindible para la colocar la válvula de

seguridad.
- Abrir la válvula de desfogue.
- Instalar la válvula de seguridad abierta. Procurar que sea de paso interior

completo y que permita bajarse con tubería al interior del pozo.
- Cerrar el preventor esférico.
- Cerrar la válvula de seguridad de la tubería.
- Cerrar el preventor de arietes adecuado.
cerrando la válvula que va a la descarga.
- Cerrar la válvula que nos envía el flujo al separador gas-lodo.
- Abrir el preventor esférico anular, observando la recomendación de tener cuidado

por si existen presiones entrampadas.
d.- Procedimiento de cierre al efectuar un viaje con tubería sin preventor

esférico anular instalado
- Abra la válvula de desfogue.
- Centre la tubería y cierre el preventor de arietes.
- Sentar la tubería en cuñas.
- Instale la válvula de seguridad abierta.
- Cierre la válvula de seguridad.
- Abra la válvula que nos envía el flujo al separador gas-lodo y cierre la válvula que
va a la descarga, para desviar el flujo al estrangulador.
Cierre el pozo con la válvula que nos envía el flujo al separador gas-lodo.
241
POZOS
Es importante conocer la capacidad de las conexiones superficiales para estar

seguros si se está en condiciones de mantener o no cerrado el pozo.
Para la máxima presión interna que debe soportar una tubería de revestimiento de
explotación, el API recomienda un factor de seguridad del 20% por lo tanto la presión
máxima de trabajo a que someteremos la tubería de trabajo será al 80% de su capacidad.
242
POZOS
MÉTODOS DE CONTROL DEL INGENIERO Y DEL PERFORADOR
Una vez que en un pozo que ha tenido un brote ha sido cerrado, el fluido invasor
debe ser removido del agujero del pozo bajo control primario del pozo con densidad de
lodo restaurada. El fluido de la formación debe ser removida del agujero del pozo por
medio de circulación, migración o inyectándolo de vuelta dentro de la formación desde
donde ésta proviene.
Durante todas las operaciones de control de pozo, el principio básico es mantener

LA PRESIÓN DE FONDO CONSTANTE igual a la presión de la formación desde donde
ha provenido la entrada del fluido en el agujero del pozo. La presión de fondo constante
es mantenida por la combinación de densidad de lodo y presión superficial. Una vez que
el lodo de densidad suficiente llena el pozo, la necesidad de presión es removida y el
control primario normal es restablecido.
Descripción de los métodos de control:
Los siguientes métodos de controlar un brote que han sido desarrollados son:
- El método del ingeniero (también conocido como el método del lodo

balanceado)
- El método del perforador
El método preferido de controlar un brote es el método del ingeniero y éste debe

ser usada a menos que las circunstancias dicten uno de los otros métodos.
El método del ingeniero
El método del ingeniero es normalmente el método mejor y el preferido para

extraer el brote y así controlar el pozo. El lodo con una densidad suficiente para balancear
la presión de poro es circulando a un gasto constante. Al mismo tiempo, para prevenir
cualquier entrada de fluido adicional, el estrangulador está ajustado para mantener una
presión de fondo constante ligeramente en exceso de la presión de poro, usando la
presión de la tubería de perforación como el control. El método de lodo balanceado
permite que el pozo sea controlado en una circulación.
Existencias adecuadas de barita seca y lodo base densificado de repuesto siempre

debe estar disponible para permitir la implementación de este método, implica que
estando el pozo cerrado se tenga que esperar mientras se prepara lodo con la densidad
adecuada y equilibrar la presión hidrostática con la presión de la formación, así como
recabar los datos necesarios y efectuar los cálculos para llevar a cabo el control del pozo,
dichos cálculos se pueden llevar a cabo con el apoyo del formulario de control de brotes
y como consulta, localizado al final del tema.
243
POZOS
Procedimiento de control:
- Abrir el estrangulador y simultáneamente iniciar el bombeo del lodo con la

densidad de control y un gasto reducido, previamente cálculado.
- Ajustando el estrangulador, iguale la presión en el espacio anular a la
presión de cierre de la tubería de revestimiento.
- Mantenga la presión en el espacio anular constante, ajustando el
estrangulador, hasta que el lodo de control llegue al fondo.
- En este punto registrar la presión de la TP con auxilio del estrangulador.
- Durante la circulación mantengan constante el valor de la presión en la TP
hasta que el lodo de control salga a la superficie.
- Suspender el bombeo y observar el pozo cerrado.
- Registrar las presiones en la TP y TR.
- Si la presión son iguales a cero, el pozo está siendo controlado, si la presión
es igual, pero mayores que cero, la densidad de control no fue la suficiente
para controlar el pozo, por lo que se deberá repetir el procedimiento con
base en la presión registrada. Si la presión en la TP es igual a cero, pero en
la TR se registra alguna presión, probablemente no se ha desplazado
totalmente el espacio anular con el fluido de control calculado.
Métodos de control del perforador
Éste método se basa en el Principio donde la densidad del lodo no necesita ser
incrementada y es necesario que la invasión sea extraída con el mínimo de retrazo.
Con el método del perforador el pozo es controlado en dos circulaciones.
En la primera circulación, el flujo invasor es circulada fuera del pozo usando el lodo
existente.
Procedimiento de control (con densidad original):
- Registre las presiones estabilizadas en la TP y TR.

- Iniciar el bombeo abriendo el estrangulador al simultáneamente.
- Ajustar el estrangulador hasta que la presión que se observe en el espacio
anular sea igual a la presión observada en la TR inicialmente.
- En este momento registrar la presión en la TP (que será la presión inicial de
circulación.)
- Mantenga constante la presión en TP ajustando el estrangulador. Si la
presión en la TP se incrementa abrir el estrangulador, si disminuye cerrarlo,
manteniendo constante el gasto reducido de circulación.
- Después de desalojar la burbuja y que salga todo el lodo en condiciones,
suspender el bombeo.
244
POZOS
- Si las presiones en la TP y TR son iguales a cero, el pozo está controlado.

- Si las presiones en TP y TR son mayores a cero, pero iguales, la densidad
del lodo deberá ser incrementada para lograr el equilibrio.
En la segunda circulación (con densidad de control)
En éste evento el lodo existente es remplazado por lodo con la densidad requerida
para balancear la presión de formación, para esto:
- Las presiones en TP y TR deberán ser iguales

- Iniciar el bombeo abriendo simultáneamente el estrangulador para alcanzar
el gasto reducido y la presión observada en TR, mantener estas condiciones
operando el estrangulador hasta que el lodo de control llegue al fondo.
- Al llegar el lodo de control al fondo registrar la presión observada en la TP,
ahora esta presión es la que se debe mantener hasta que el lodo de control
llegue a la superficie.
- Parar la bomba y observar el pozo
- Si no hay flujo el pozo ha sido controlado totalmente.
245
POZOS
RECOMENDACIONES EN EL MANEJO DEL ESTRANGULADOR
Cierre ligeramente el estrangulador al momento que se desaloje la burbuja del

pozo, lo cual sufre una expansión súbita al no tener la carga hidrostática de un fluido mas
pesado arriba de ella, por esto una descompensación en la presión de fondo provocada
por la expansión de la burbuja, podría permitir la introducción de otra durante el desalojo
de la primera, observando disminución en la presión del espacio anular, hasta un valor
similar a la presión de cierre en la tubería de perforación (PCTP) que será la presión que
excede el yacimiento a la hidrostática de la columna de lodo.
Cuando la burbuja ha sido eliminada y salga lodo en condiciones favorables

(densidad, viscosidad, etc.), al suspender el bombeo y cerrar el pozo, las presiones en
TP y TR deben ser iguales a la PCTP original, ya que en la TP y TR habrá lodo con la
misma densidad a la existente en la TP al ocurrir el brote y cerrar el pozo. Este será el
momento para hacer los preparativos y cálculos necesarios y poder llevar a cabo la
segunda etapa de control, con el Método del ingeniero o cualquier otro, sin el riesgo de
que las presiones se incrementen.
246
POZOS
FORMULARIO PARA EL CONTROL DE BROTE
1.- Presión hidrostática
Dl x Prof Dl x P.V.V
Ph = 10 Ph = 10
(Pozo Direccional)
2.- Densidad y Gradiente de Presión de Fractura
Pg x 10 Pg x 10
Df = Pz + DI Df = P.V.Vz + DI
(Pozo Direccional)
Gf = Df
10
3.- Presión máxima permisible en la superficie
Pz (Df – DI)
Pms = 10 P.V.Vz (Df – DI)
Pms = 10
(Pozo Direccional)
4.- Densidad de control
PT.P x 10 PT.P x 10
Dc = Prof + Dl + Ms Dc = P.V.V. + Dl + Ms
(Pozo Direccional)
5.- Capacidad de fluido en el pozo
Ci = 0.5067 x Di2 Ca = 0.5067 x (D2 – d2)

VTi= Ci x Long. de T.P. VTa= Ca x Long. esp. anular
6.- Tiempo y emboladas de superficie a barrena y del fondo a la superficie
247
POZOS
VTi
TSB = VTi
Gasto en Its/min ESB =
Gasto en Its/emb
VTa VTa
TFS = EFS =
Gasto en Its/min Gasto en Its/emb
7.- Presión inicial y final de circulación
P.I.C. = PTP + Pr P r x Dc
P.F.C. = Dl
8.- Presión reducida de bombeo (teórico)
1.86 1.86
Qr Er
Pr = PB ( QB ) Pr = PB ( EB )
9.- Gasto de la bomba triplex
D2c x L
Qt = 98
10.- Velocidades promedio de viajes
Gas de 200 a 300 m/hr
Onda de presión 300 m/seg (Respuesta entre el manómetro del

estrangulador y el de T.P.)
11.- Tipo de brote
Vp - Va Vp
Lb = LD.C + C Lb = Cs
(Agujero sin tubería)
10 x (PT.R. – PT.P)
X = Dl - [ Lb ]
248
POZOS
Cédula de presión bombeo
1 2 3
Dp Emboladas Tiempo
Kg/cm3 No. minutos Informaciones
P.I.C. P.C.T.P = Kg/cm2

P.C.T.R = Kg/cm2
Pms = Kg/cm2
P.C.S.C. = Kg/cm2
E.S.B =
E.F.S =
E.A.D =
P.V.V = m
P.V.VZ = m
Df = gr/cm3
P.I.C = Kg/cm2
P.F.C. = Kg/cm2
Elaboración de la cédula
1.- Seleccione una caída de presión por cada paso (Dp), de la P.I.C. hasta la P.F.C. Si
desea aplique el siguiente criterio cuando la diferencia de las dos presiones sean de:
Menor de 30 Kg/cm2 Dp = 2
2 2
50 Kg/cm a 80 Kg/cm Dp = 5
90 Kg/cm2 o más Dp = 10
Anote la P.I.C. en la primera columna y disminuya en cada paso el valor de “Dp” hasta
ajustarse en P.F.C.
2.- Calcular las emboladas por cada paso con la siguiente fórmula:
(E.S.B.) x (Dp)
Embs./cada paso =
(P.I.C.) - (P.F.C.)
Anote en la segunda columna cero embolada, y sume a cada paso la cantidad calculada,
hasta ajustarse a las E.S.B.
249
POZOS
3.- Anotar en la tercera columna, el valor de la división de las emboladas de cada paso
entre las embs./min de la bomba.
Nomenclatura
Ph = Presión hidrostática, en Kg/cm2

Dl = Densidad del lodo o fluido, en gr/cm3
Prof = Profundidad del pozo, en m
P.V.V. = Profundidad vertical verdadera del pozo, en m
Df = Densidad de fractura, en gr/am3
Pg = Presión de goteo, en Kg/cm2 (Prueba de goteo)
Pz = Profundidad de la zapata, en m
P.V.Vz = Profundidad vertical verdadera de la zapata, en m
Gf = Gradiente de presión de fractura, en Kg/cm2/m
Pms = Presión máxima permisible en la superficie, en Kg/cm 2
Ms = Margen de seguridad, en gr/cm3
P.T.P. = Presión de cierre en T.P., en Kg/cm2
Dc = Densidad de control, en gr/cm3
Ci = Capacidad de fluido en el interior de tubería, en Its/m
Ca = Capacidad del fluido en el espacio anular, en Its/m
Di = Diámetro interior del tubo, en pulgs.
D = Diámetro mayor, en pulgs. (D.I. de T.R. o diámetro de agujero)
d = Diámetro menor, en pulgs.(D.E. de T.P.)
TSB = Tiempo de superficie a barrera del fluido, en minutos
VTi = Volumen total en el interior de la sarta, en lts.
VTa = Volumen total en el espacio anular del fluido, en lts.
ESB = Número de emboladas de superficie a la barrena
TFS = Tiempo del fondo (o la barrena) a la superficie, en mins.
EFS = Número de emboladas del fondo (o la barrena) a la superficie
P.C.T.P. = Presión de cierre en T.P., en Kg/cm2
P.C.T.R. = Presión de cierre en T.R., en Kg/cm2
P.I.C. = Presión inicial de circulación, en Kg/cm2
P.F.C. = Presión final de circulación, en Kg/cm2
Pr = Presión reducida de bombeo, en Kg/cm2
PB = Presión de bombeo antes del brote, en Kg/cm2
Qr = Gasto reducido para el control, en gal/min
QB = Gasto de bomba antes del brote, en gal/min
Er = Embs/min reducidas para el control
EB = Embs/min de la bomba antes del brote
Qt = Gasto de una bomba triplex, en gal/min (100%)
Dc = Diámetro de la camisa de la bomba, en pulgs
E.A.D. = Número de emboladas en agujero descubierto
250
POZOS
L = Longitud de carrera, en pulgs

Lb = Longitud del fluido invasor, en m
Vp = Aumento de volumen en las presas, en lts
Va = Volumen anular entre D.C. y agujero, en lts
C = Capacidad anular entre T.P. y agujero, en lts/m
L.D.C. = Longitud de D.C. o herramienta, en m
Cs = Capacidad del agujero sin tubería, en lts/m
X = Densidad del fluido invasor o brote, en gr/cm3

Si “x” esta entre 0 y 0.3  Gas
Si “x” es mayor de 0.3 y menor o igual a 0.85 Gas y/o aceite
Si “x” es mayor de 0.85 y menor o igual a 1.10  Agua salada
251
POZOS
15.- TERMINACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS
Un pozo petrolero se hace con un equipo de perforación, adecuado para cumplir con
las distintas etapas hasta alcanzar la profundidad programada, para llegar a esto, debió
ser perforado con barrenas de distintos diámetros, utilizando fluidos de control de
diferentes características reológicas e introduciendo y cementando tuberías de
revestimiento de diversos diámetros; instalando gradualmente secciones del árbol de
válvulas, debidamente probadas con presión hidráulica a los valores especificados.
Para iniciar la etapa de producción de un pozo, se requiere una serie de operaciones

que constituyen su terminación, la cual puede ser exploratoria en el caso de yacimientos
nuevos, ó de desarrollo en yacimientos conocidos.
Posteriormente durante su vida productiva, se requieren operaciones de

reacondicionamiento para lograr un aprovechamiento racional de la energía de los
yacimientos, así como para solucionar problemas mecánicos que impidan la producción,
a este tipo de intervenciones se les denomina Reparaciones, las cuales pueden ser
mayores o menores de sus objetivos.
252
POZOS
TERMINACIONES DE POZOS
Se entiende por Terminación de un pozo petrolero a las actividades encaminadas a

explotar los yacimientos, a través de las tuberías de revestimiento de explotación,
contando con la introducción, anclaje y empacamiento del aparejo de producción para
dejarlo produciendo por el método más conveniente.
Básicamente una Terminación consiste en establecer en forma controlada y

segura la comunicación entre el yacimiento y la superficie, cuidando de proteger las
tuberías de revestimiento que representan la vida del pozo, aprovechando así
óptimamente la energía del yacimiento.
En el sistema petrolero existen dos clases de Terminación:
a) Terminación de explotación (T.E.).- Se denomina así al acondicionamiento del

primer pozo perforado en una nueva estructura posiblemente de hidrocarburos.
b) Terminación de desarrollo (T.D.).- Se le llama así al acondicionamiento de los
demás pozos perforados a diferentes profundidades después del primero, en una
nueva estructura o en otras ya probadas, productoras de aceite y gas.
Entre estos últimos se presentan variantes, como lo son los pozos de avanzada que
sirven para definir los límites del yacimiento y los inyectores de agua, gas o vapor para
procesos de recuperación secundaria (TIA) (TIG) y (TIV).
Esta interpretación incluye una serie de actividades que consisten principalmente en:
- Asegurar el control del pozo.

- Verificar las condiciones de las tuberías de revestimiento y su corrección en caso de
falla.
- Introducción del aparejo de producción o inyección.
- Instalar y probar el sistema superficial de control (árbol de válvulas).
-Disparar los intervalos a probar para comunicar el yacimiento con el pozo.
- Efectuar pruebas de producción o inyección, según sea el caso, incluyendo
estimulaciones e inducciones.
Todo lo anterior permite la definición del pozo como productor o inyector y en

última instancia su abandono, previo taponamiento.
Las dos clases de Terminaciones que vimos (Exploración y Desarrollo), pueden

llevarse a cabo de dos formas:
253
POZOS
Terminación en agujero abierto
Se efectúan solamente en yacimientos con baja presión en una zona productora

donde el intervalo saturado de aceite y gas sea demasiado grande, estas Terminaciones
son recomendables para formaciones calizas.
El procedimiento consiste en introducir y cementar la tubería de revestimiento de

explotación (TR) arriba de la zona de interés, continuar con la perforación del tramo
productor y preparar el pozo para su explotación.
Terminación con T.R. perforada
Actualmente es el mejor procedimiento para terminar un pozo, ya que ofrece

mayores posibilidades para efectuar reparaciones subsecuentes a los intervalos
productores, puede probarse indistintamente algunas zonas de interés y explotar varias al
mismo tiempo.
La preparación del pozo consiste en seleccionar un diseño adecuado de tuberías

de revestimiento que se introducen y cementan, de acuerdo al programa elaborado para
cubrir las profundidades de los tramos productores, posteriormente se prepara el pozo
con el aparejo de producción seleccionado para su explotación.
Las intervenciones a realizar, ya sea para terminar pozos o para corregir fallas de
las que se encuentran en explotación, deben ser efectuadas con el menor costo de
acuerdo a la tecnología disponible a fin de mantener en constante producción de
hidrocarburos.
Es conveniente conocer que programación para reparación o terminación de

pozos, así como el mantenimiento de equipos, se derivan de la necesidad de la
producción de hidrocarburos del distrito que se trate.
Secuencia general para todo tipo de intervención:
1.- Programación del movimiento de equipo (anual, ajustado y mensual).
2.- Acondicionamiento de camino, localización, abastecimiento de agua por la red

industrial, colocación de anclas contra vientos, abastecimiento de energía eléctrica,
construcción de cunetas y presas de desperdicio y/o quemador, por el departamento de
construcción, mantenimiento y servicios auxiliares.
3.- Revisión y solicitud de faltantes de partes del árbol de válvulas por el

departamento de reparación y terminación de pozos al departamento de ingeniería
petrolera e instalación de los mismos, determinando el estado general del árbol y
254
POZOS
tomando las presiones de los espacios anulares (trabajo correspondiente al departamento

de reparación y terminación de pozos).
Si el árbol tiene fugas o su estado representa riesgos, se deberá dar mantenimiento,
engrasando y operando las válvulas, así como activando los sellos secundarios y
controlando el pozo antes de instalar el equipo.
4.- Elaboración del programa de intervención por los departamentos involucrados:
- Area de Ingeniería de diseño del activo

.
- Perforacion y mantenimiento de Pozos.
Programación del desarrollo de intervenciones:
- En todo tipo de intervenciones se respeta la disciplina interna, pero la gerencia

tiene la facultad de ordenar los cambios que juzguen convenientes.
- Antes de controlar un pozo, se debe determinar la presión de yacimiento

mediante un registro de presión de fondo actualizado, en caso de no tenerlo, tomar las
presiones y tipo de fluido de control adecuado.
- Instalar doble válvula en la línea de matar y estrangular, considerando la válvula

externa como operativa y la cercana al árbol de válvulas de seguridad.
- Conectadas las líneas de matar y estrangular, múltiple de estrangulación,

probarlas con la presión de trabajo antes de iniciar la intervención, así mismo el árbol de
válvulas para sustituir accesorios dañados.
- Controlar el pozo primeramente con la densidad de equilibrio y posteriormente, si

el yacimiento lo soporta, agregar la densidad de trabajo calculada con base en:
- Extracción de tubería
- Rompimiento del gel
- Presión de surgencia por sondeo.
Una vez controlado el pozo y antes de un cambio de árbol de válvulas por

preventor o viceversa, deberá instalarse la válvula de contrapresión tipo “H”. Instalado el
preventor, desancle el empacador y levante  40 metros, introduzca el aparejo con la
herramienta probadora 40 metros abajo del cabezal y efectúe la prueba del mismo y
conexiones superficiales con la presión de prueba de trabajo.
Los pozos programados para terminación deberán depresionarse, incluyendo los

espacios anulares, antes de efectuar el cambio de árbol de válvulas por preventor.
255
POZOS
Secuencias operativas para terminaciones exploratorias y de desarrollo
a) Sin tubería de revestimiento corta (TR)
- Secuencia general para todo tipo de intervenciones

- Transporte de equipo
- Instalación de equipo
- Programación de fluidos de control, preparación y/o acondicionamiento según
se requiera
- Programación de desarrollo de Intervenciones
- Instalación y prueba del cabezal de producción, preventores, múltiple de
estrangulación, conexiones superficiales, conjunto de potencia hidráulica y
consolas de control remoto para accionar los preventores y válvulas hidráulicas
del sistema
- Cálculo del diseño de la sarta de trabajo; diseño del cálculo hidráulico; meter
barrena o molino, escariador, lastrabarrenas y tuberías de trabajo circulando
cada 500 m hasta reconocer la profundidad interior
- Probar TR con peso y presión, circular fluido de control y cambiar lodo por
salmuera de densidad similar al fluido original (exceptuando aquellos campos o
áreas donde se utilicen fluidos de alta densidad).
- Sacar barrena a la superficie
- Tomar registros programados; revisar que se efectúen con las condiciones de
seguridad adecuados; en caso de que la cementación primaria sea defectuosa:
meter el aparejo cementador, efectuar el disparo programado en condiciones
de seguridad adecuadas y efectuar cementación a presión, sacar el aparejo de
cementación, dar el tiempo de fraguado programado y limpiar el cemento hasta
la profundidad programada y probando con peso y presión, tomar registros (si
el resultado es negativo, repetir la secuencia).
- Al anclar el empacador permanente, ya sea con cable de geofísica o con
tubería de trabajo, sacar el soltador quebrando la tubería tramo por tramo.
- Meter el aparejo de producción probando juntas a presión con la válvula de
circulación, cerrada o abierta, efectuar el anclaje del empacador, instalar la
válvula de contrapresión “H” en el colgador de la tubería
- Desmantelar los preventores e instalar el árbol de válvulas y conexiones;
desmantelar el conjunto de preventores y reventones, instalar el árbol y las
conexiones superficiales, recuperar la válvula de contrapresión “H”, probar el
árbol con la presión de trabajo.
- Desplazar la salmuera por agua dulce o fluido de baja densidad, dependiendo
esto del área de que se trate
- Obturar la válvula de circulación y probar el aparejo
- Efectuar los disparos programados con las siguientes medidas de seguridad:
Lubricador o preventor de cable eléctrico instalado o probado y unidad
inyectora en condiciones para accionar el lubricador
256
POZOS
- Inducir el pozo y en caso necesario efectuar la inducción con nitrógeno (N 2) y

tubería flexible
- Observar y aforar el pozo
- Resultados:
(+) Si es positivo desmantelar el equipo.
(-) Si es negativo efectuar la programación de intervención
B) Con tubería de revestimiento corta (TR)
- Secuencia general para todo tipo de intervención.

- Transporte del equipo.
- Instalación del equipo.
- Almacenamiento y/o reparación del fluido de control y acondicionamiento del
mismo.
- Instalación y prueba del cabezal reproducción, preventores, múltiple de
estrangulación, conexiones superficiales, conjunto de potencia hidráulica y
consolas de control remoto, para accionar los preventores y válvulas hidráulicas
del sistema.
- Cálculo del diseño de la sarta de trabajo; diseño del cálculo hidráulico; meter
barrena para TR de diámetro mayor con lastrabarrenas y la tubería de trabajo
circulando cada 500 m hasta la boca de la TR corta (BL), en caso necesario
rebajar el cemento y probar B.L. (Boca del liner).
- Circular para preparar el fluido de control a condiciones deseadas.
- Sacar la barrena con sarta de trabajo.
- Meter el molino cónico o rima especial y acondicionar la boca de la TR corta
(BL) o receptáculo pulido (PBR), efectuar circulación normal y sacar el molino o
rima.
- Meter la barrena, canasta y escariador a la boca de la TR corta (BL). Efectuar
la circulación normal y sacar a la superficie.
- Si la prueba es positiva, llenar la TP con salmuera a una densidad
equivalente al fluido de control del espacio anular, al utilizar agua simple, tomar
las medidas de seguridad adecuadas al operar y al abrir la camisa deslizable,
controlar el pozo, quitar el árbol de válvulas e instalar y probar los preventores y
las conexiones superficiales, sacar aparejo de prueba y si la prueba es negativa
cementar la boca de la TR corta (BL), limpiar la boca del a TR y efectuar la
prueba de presión hasta que sea efectiva.
- Meter el molino para TR corta (BL) con lastrabarrenas y la tubería de trabajo
combinada, efectuando la molienda en caso necesario hasta reconocer la
profundidad interior, efectuar la prueba de la TR corta y cambiar el fluido de
control por salmuera con densidad equivalente, y sacar a la superficie.
- Meter molino, canasta y escariador para TR`s con la tubería de trabajo
combinada, hasta la profundidad interior.
257
POZOS
- Tomar registros programados: en caso de registros positivos, se ancla un

empacador permanente con cable de geofísica, posteriormente quiebre la
tubería de trabajo tramo por tramo, si introduce el empacador con la tubería
saque el soltador desconectando tramo por tramo. En caso de registros
negativos, meter la tubería franca y efectuar disparos con las medidas de
seguridad adecuadas, meter el aparejo cementador y efectuar la cementación a
presión, en caso de recementar TR corta, previamente efectúe una prueba de
admisión con un probador, sacar el aparejo cementador y esperar el fraguado
de cemento, rebajar el cemento con el molino adecuado y reconocer la
profundidad interior probando la cementación con presión y peso, sacar el
molino, meter otro del mismo diámetro con canasta y escariador, repetir los
registros programados y las operaciones hasta que sea efectiva la cementación
a presión.
- Meter el aparejo de producción, efectuar el ajuste del aparejo e instalar en el
colgador de tubería la válvula de contrapresión “H”.
- Desmantelar el preventor e instalar el árbol de válvulas y conexiones
superficiales, recuperar la válvula de contrapresión “H” y probar el árbol a la
presión de trabajo.
- Efectuar los disparos programados con las siguientes medidas de seguridad:
lubricador y preventor para cable eléctrico instalados y probados y unidad
inyectora en condiciones para accionar el lubricador.
- Inducir el pozo y en caso necesario utilizar nitrógeno o bióxido de carbono y
tubería flexible; efectuar la acidificación/estimulación utilizando del protector del
árbol de válvula instalado.
- Observar el pozo: si el resultado es positivo desmantelar el pozo y si el
resultado es negativo efectuar la programación de la intervención.
258
POZOS
REPARACIONES MENORES: APAREJO FLUYENTE, BOMBEO NEUMÁTICO Y

BOMBEO MECÁNICO
Secuencia previa para reparaciones menores
1.- Cumplir con todos los pasos de la secuencia general para tipo de intervención
2.- Con la unidad de alta presión, efectuar la prueba de admisión e inyección a el o

los intervalos en explotación. Esta operación es opcional según el tipo de intervención.
3.- Con la unidad de línea acerada, calibrar la TP, verificar la profundidad interior y
abrir la camisa o mandril, en caso de no poder abrir la camisa o mandril con unidad de
línea acerada o con unidad de cable eléctrico, realizar disparo en TP con carga
amortiguada a la máxima profundidad permisible.
4.- Para la instalación del equipo, colocación de los accesorios del equipo en su
lugar establecido, confirmación del transporte de material químico, combustibles y
accesorios faltantes de equipo, solicitud de cunetas.
5.- Cálculo de diseño de la sarta de trabajo, diseño del cálculo hidráulico y

confirmación del transporte para la tubería de trabajo.
6.- Instalación de válvula doble al cabezal de tubería de producción, prueba de

conexiones superficiales y múltiples de estrangulación, prueba de bomba hidráulica para
operar preventores y consolas (Payne, koomey, Cameron, etc.), prueba de consolas para
control remoto en la operación de bombas hidráulicas, preventores, válvulas hidráulicas y
múltiple de estrangulación.
7.- Almacenamiento y preparación del fluido de control necesario y

acondicionamiento del mismo.
8.- Control del pozo, éste puede llevarse a cabo con las siguientes variantes:
Regresar los fluidos a la formación, circular los fluidos del pozo, quemar los fluidos del
pozo y almacenar los fluidos del pozo, al efectuar la reparación menor, utilizar salmuera o
fluidos de baja densidad.
9.- Instalación de la válvula de contrapresión “H” en el colgador de tubería del árbol

de válvulas.
10.- Desmantelamiento del árbol de válvulas e instalación de preventores de

reventones y conexiones superficiales, prueba de preventores, válvulas hidráulicas y
consolas de control remoto para su operación.
259
POZOS
11.- Recuperación de la válvula de contrapresión “H”.
12.- Desanclaje del empacador de producción o niple sellador; comprobación de la

retracción adecuada de los prisioneros que sujetan el colgador de tubería.
Desanclaje del empacador de acuerdo al mecanismo que tenga.
13.- Circulación del pozo; comprobar los cálculos de densidades de control y de

trabajo y aumento de densidad si es necesario, comprobar los cálculo de caídas de
presión con densidad de control y de trabajo, y su correspondiente ajuste del régimen
adecuado de bombeo para no dañar a la formación, tuberías o equipos.
14.- Recuperación del aparejo de producción.
15.- Prueba hidráulica del cabezal de producción conjunto de preventores y

conexiones superficiales a la presión de trabajo recomendada, asimismo el árbol de
válvulas.
La explotación continúa de los yacimientos trae como consecuencia cambios en las
condiciones de extracción de los hidrocarburos y los que a su vez ocasionan problemas
en la operación de los pozos, dichos problemas ocurren por diferentes causas. Cuando se
interviene un pozo con este tipo de Reparación es porque las actividades operativas
están enfocadas a corregir fallas que se presentan en su estado mecánico.
A continuación se presentan las causas más frecuentes de las reparaciones:
a) Acumulación de arena frente al os intervalos abiertos, disminuyendo, por

consiguiente su operación.
Algunas formaciones como las arenas consolidadas producen, junto con los
hidrocarburos, pequeñas partículas de arenas o sedimentos que por gravedad se
depositan en el fondo del pozo, llegando a obstruir el intervalo abierto, generando tapones
dentro de la tubería y disminuyendo el flujo paulatinamente hasta dejar de producir.
b) Tuberías de producción obturadas en su interior con sal, arena o fluido,

restringiendo la explotación de hidrocarburos, siendo la causa directa que las formaciones
no son consolidadas y posiblemente con defectos en la cementación primaria en los
intervalos productores, se ha comprobado que los cambios de temperaturas, presión,
composición química del aceite y el contacto con substancias de bajo pH propician el
desequilibrio con la consecuente precipitación de substancias asfálticas y parafínicas
presentes en mayor o menor proporción, depositándolas dentro de la tubería, ocurriendo
la falla en el aparejo que tenga el pozo.
c) Empacadores dañados e interiores de tuberías de producción parafinadas, a

causa de las características de producción parafinadas, a causa de los hidrocarburos y
sólidos que arrastran, comunicando el flujo al espacio anular, los daños en empacadores,
260
POZOS
los cuales son parte del aparejo, pueden deberse a una mala operación en su anclaje o
defectos en la fabricación y/o reparación, para el caso de los permanente, las unidades
de sello son las que se ajustan al interior del empacador y llegan a fallar por corrosión que
originan los fluidos, desgastes por erosión y por el movimiento continuo del aparejo.
d) Cambios en el aparejo de producción o en el sistema de recuperación de

acuerdo a la etapa productiva del pozo.
En algunos casos por problemas de herramientas de línea acerada atoradas en

interiores de tuberías.
Entre los cambios del aparejo está el bombeo neumático (BN) siendo más
frecuente por la obturación de las válvulas, debido a sedimentos, carbonatos o depósitos
orgánicos alterando con ello una descalibración y calzamiento de las mismas.
Para los aparejos de bombeo mecánico (BM) las fallas más frecuentes son el
desanclaje de la bomba, el calzamiento de las válvulas de retención o viajera, y la
desconexión o rotura de las varillas de succión.
Agotamiento total, en el campo de explotación avanzada los pozos llegan a

declinar su producción a límites que hacen incosteable mantenerlos en operación,
considerando agotado el yacimiento, sino existe otra alternativa, el pozo se interviene
para su taponamiento, aislando los intervalos productores por medio de cementaciones a
presión, tapones mecánicos o tapones de cemento.
Al llevar a cabo una reparación menor, generalmente el pozo tiene un determinado

tipo de aparejo de producción, la intervención podrá ser para:
Reacondicionar un aparejo fluyente (RF)

Reacondicionar un aparejo de bombeo neumático (RBN)
Reacondicionar un aparejo de bombeo mecánico (RBM)
Conversión del aparejo fluyente a bombeo neumático (CBN)
Conversión del aparejo fluyente o neumático o bombeo mecánico (CBM)
Reacondicionar un aparejo inyector de agua (RIA)
Recuperación del aparejo (RA)
Suprimir fugas en conexiones superficiales (SF)
Taponamiento temporal o definitivo del pozo (TAP)
Por consiguiente, la reparación que se efectuará en el pozo estará sujeta a la

elaboración de un programa de intervención donde previamente fueron analizados sus
antecedentes, que determinan el tipo de intervención.
261
POZOS
Aparejos de producción y tipos de instalaciones
Para que los hidrocarburos contenidos en los yacimientos fluyan a la superficie, es

necesario introducir al pozo un conjunto de elementos que constituyen el llamado aparejo
de producción, dependiendo de la etapa productiva del yacimiento; serán aparejos
fluyentes cuando la energía es suficiente para elevar los hidrocarburos a la superficie;
cuando esta energía es insuficiente son necesarios mecanismos ratifícales tales como
bombeo neumático y bombeo mecánico.
Se denominan aparejos de producción, al conjunto de accesorios que se

introducen al pozo mediante tuberías reproducción para que los hidrocarburos producidos
por los intervalos abiertos, fluyan a la superficie,
Invariablemente en los campos petroleros, la terminación de un pozo es la primera

intervención por efectuar con los equipos de reparación; la explotación de hidrocarburos
en una terminación la determinan el fluido y la presión del yacimiento, existiendo
diferentes métodos de explotación que llamaremos en adelante Instalación.
Por las diferentes características y profundidades de los yacimientos, existen

diferentes tipos de instalaciones tales como:
Instalación abierta.- Se usa solamente tubería de producción dentro de la tubería

de revestimientos, empleándose en pozos de alta producción y explotándose por el
espacio anular o por los daños que causa a la tubería de revestimiento a las conexiones
superficiales.
Instalación semicerrada.- Se utiliza tubería de producción y un empacador para

aislar el espacio anular. Es el diseño más común en la explotación de hidrocarburos
empleado en nuestro país, lo cual permite aprovechar óptimamente la energía del
yacimiento, protegiendo al tiempo las tuberías y conexiones superficiales de los
esfuerzos a que son sometidos, explotándose solamente por el interior de la tubería de
producción.
Instalación cerrada.- Éste diseño es similar al anterior, con la diferencia en la

instalación de una válvula de retención alojada en un niple de asiento, seleccionando su
distribución en el aparejo, éste accesorio permite el paso de los fluidos en una sola
dirección.
Para que un pozo aporte los hidrocarburos desde el intervalo productor hacia la
superficie, es necesario seleccionar, preparar e introducir un determinado aparejo el cual
una vez operando, descargará los fluidos en forma controlada y segura.
262
POZOS
Los sistemas de aparejos de producción que se utilizan son:
1) Aparejo fluyente
2) Aparejo de bombeo neumático
3) Aparejo de bombeo mecánico
Inicialmente los pozos son terminados con aparejo fluyente y aprovechando la

energía propia de los yacimientos productores que serán capaces de elevar los
hidrocarburos hasta la superficie.
Existen dos formas de explotación fluyente:
Continua.- Es cuando las características del yacimiento permiten la explotación

ininterrumpida de un pozo, esto se observa en las pruebas que se le efectúan hacia la
batería de separación o al quemador fluyendo constantemente.
Intermitente.- Es cuando su energía disponible disminuye de tal manera que las

condiciones del flujo se cambian y modifican su explotación.
En algunos casos los pozos fluyentes continuos se convierten en fluyentes

intermitentes, lo cual se aprecia cuando fluyen a cabezadas o por pérdida.
También los fluidos que aportan los pozos básicamente se dividen en dos tipos:
Los pozos productores de gas.- Manejan altas presiones debido a la propiedad que
tiene ese fluido de expandirse y liberar en el momento una gran cantidad de energía. Su
explotación permite a través de instalaciones de separación y limpieza, recuperar los
condensados que el gas tenga asociado, éste es utilizado en plantas petroquímicas para
diversos procedimientos como: combustibles en algunas maquinarias y para uso
doméstico.
Los pozos productores de aceite y gas.- La mezcla ocurre en función de las

características físicas del yacimiento, y la relación que existen entre los volúmenes de
estos fluidos se conoce como la relación gas-aceite (RGA) y es el factor principal en la
explotación de los pozos. Esto se puede ejemplificar de la siguiente manera: El pozo
deberá aportar mayor volumen de aceite y menor volumen de gas, es decir, si la relación
es de 20/80 y aún 40/60, se considera razonable, sin embargo, si la relación registra
60/40 y con el tiempo se incrementa a 80/20 ya no entra en esta división porque estará
aportando mayor volumen de gas que de aceite. Estas mediciones son efectuadas por el
personal calificado en el área de producción en los campos petroleros.
263
POZOS
Diseños de aparejos de producción fluyentes
El diseño de este aparejo estará sujeto a las condiciones de flujo de los intervalos
productores, así como a programas futuros de intervención del pozo y de su estado
mecánico. Dependiendo de los accesorios con que vaya provista la tubería de producción
será el tipo de aparejo, siendo los más comunes los siguientes:
Fluyente sin empacador.- Propiamente es la tubería de producción colgada y

situada a determinada profundidad sobre el intervalo productor. Los fluidos que aporte
pueden explotarse por dentro y fuera de la TP, aunque no es recomendable que produzca
por el espacio anular, ya que el interior de la TR se expone a daños por fricción y
corrosión.
264
POZOS
Fluyente sencillo.- Está formado por

un empacador recuperable o permanente,
una válvula de circulación, y la tubería de
producción. (Fig.15.1)
El flujo y presión del aceite y gas se

controlan por medio de un estrangulador
instalado en el árbol de válvulas.
Fluyente sencillo selectivo.- Fig.15.1

Este aparejo consta de un
empacador permanente inferior, junta
de seguridad y dos válvulas de
circulación. (Fig.15.2)
Los fluidos que aporta pueden

combinarse selectivamente;
explotando simultáneamente los dos
intervalos o aislando uno de ellos.
Fluyente doble.- está formado

por dos empacadores: uno
permanente inferior y otro recuperable Fig.15.2
de doble terminación superior; una
junta de seguridad; dos válvulas de
circulación y dos tuberías de
producción. (Fig.15.3)
Se denomina sarta larga (S.L.) a

la sección por donde aporta fluidos el
intervalo inferior y sarta corta (S.C.)
por donde fluirá el aceite y gas del
intervalo superior.
Las tubería pueden

seleccionarse de igual o diferentes
diámetros.
Fig.15.3
265
POZOS
Fluyente doble selectivo.- Este tipo de aparejo utiliza tres empacadores:

permanente intermedio y recuperable de doble terminación superior; como accesorios:
Una junta de seguridad y tres válvulas de circulación con dos tuberías de producción
igual o diferente diámetro. Por la sarta larga (S.L.) desalojan los fluidos de los intervalos
inferior e intermedio, y por la sarta corta (S.C.), descargarán los fluidos del intervalo
superior. (Fig.15.4)
En cualquier tipo de aparejo fluyente seleccionado, los empacadores reproducción son
elementos de sello cuya finalidad principal es la de aislar el o los intervalos abiertos entre
sí, además evitar la comunicación entre las tuberías de producción y las de revestimiento.
Fig.15.4
Estas recomendaciones prácticas le ayudarán a lograr una mejor distribución de

los aparejos:
1.- En la práctica las profundidades varían en longitudes cortas de acuerdo a la

profundidad real solicitada y la razón principal es que las profundidades se ajustan con la
medida de la tubería de producción que se utilizará. Dependiendo del equipo que
intervenga el pozo, estas medidas serán en dobles (2 tramos) o en triples (tres tramos).
2.- La posición de cada accesorio en un aparejo va de acuerdo al a función que se

ejecutará.
3.- Es recomendable antes de introducir el aparejo, que sean inspeccionados y

revisados todos los accesorios en sus características y especificaciones, con la finalidad
de no incurrir en falla que posteriormente serán detectada.
4.- Al introducir la tubería de producción deberá medirse, calibrarse, aplicando

grasa, dando el apriete adecuado y efectuando la prueba hidráulica d acuerdo a su
266
POZOS
5.- Durante la introducción del aparejo, es conveniente no girar la tubería para

evitar de alterar el mecanismo de anclaje que tenga el empacador o empacadore
seleccionado. La velocidad con que se introduzca es muy importante (no deberá ser
demasiado rápida) para evitar viajes infructuosos, que en algunos casos dañan las partes
del empacador al ir friccionando excesivamente en las paredes de la tubería de
revestimiento, causando fallas en el sistema de fijación.
Distribución de aparejos de producción fluyentes
Distribución de aparejo fluyente sin empacador.- Para éste caso, al no llevar la

tubería de producción ningún accesorio, se introduce y estaciona su extremo inferior de
20 a 30 m aproximadamente arriba de la cima del intervalo.
Distribución del aparejo fluyente sencillo.- Al llevar dos accesorios en la tubería de

producción, la distribución se hace de manera que el empacador sea anclado de 15 a 30
m arriba de la cima del intervalo productor. Esto se hace con la finalidad de proteger el
mecanismo del empacador de posibles daños en la tubería de revestimiento y tener
espacio suficiente para hacer la correlación de disparos y toma de registros.
Invariablemente, la válvula de circulación se distribuye y se coloca a un tramo de tubería
arriba de la profundidad del empacador.
Distribución del aparejo fluyente sencillo selectivo
La distribución de accesorios en este tipo de aparejos se sujeta a las

profundidades a que se encuentren los intervalos a producir, por lo general, los
empacadores de producción ajustan su profundidad de anclaje de 10 a 30 m sobre la
cima de cada intervalo.
La junta de tensión se instala a no menos de 10 m arriba de la cima de intervalo

superior ya que, su función es operarla en los casos en que este intervalo aporte sólidos
incorporados a los hidrocarburos (arena) llegando así a atrapar el complemento del
aparejo.
La válvula de circulación inferior se distribuye un tramo arriba de la junta de tensión

y es a través de esta válvula (al estar abierta) por donde aportará fluidos este intervalo.
La profundidad de la válvula de circulación superior se distribuye un tramo arriba

del empacador recuperable superior.
Distribución del aparejo fluyente doble terminación
Para éste caso, la distribución de los accesorios es en parte semejante al anterior

con las variantes de que el empacador a usar es doble terminación y serán utilizados dos
267
POZOS
tuberías de producción de igual o diferentes diámetros, con el objeto de que fluyan por
separado cada intervalo productor con los volúmenes calculados a producir. (Fig.15.5)
A continuación se muestra la distribución de un aparejo doble:
Datos del pozo:
TR 6 5/8 pg 24-25 lb/pie a 2051.00 m

Profundidad interior a 2026.00 m
Intervalos por explotar:

1978/1989, 1962/1966, 1820/1845 m
TP 2 3/8 pg ACME, grado N-80, 4.7 lb/pie
Distribución del aparejo:
Sarta larga
Empacador permanente 1950.00 m
Junta de seguridad de tensión 1810.00 m
Válvula de circulación 1800.00 m
Empacador doble terminación 1790.00 m
Sarta corta
Mandril de anclaje con sellos 1790.00 m
Procedimiento de distribución:
a) suma de accesorios en sarta larga

Niple de sellos 0.32 m
Junta de tensión 0.65 m
Empacador doble 1.90 m

____________
5.23 m
107 dobles de TP a 2 3/8 pg 1931.66 m
_____________
1936.89 m
1 tramo de TP 2 3/8 pg 9.11 m

268
POZOS
_____________
1946.00 m
EMR. Al cabezal de 6 5/8 pg 2.50 m
_____________
1948.50 m
b) Distribución de accesorios en sarta larga

Empacador permanente 1948.50 m
Niple de sellos .32 m
___________
1948.18 m
7 dobles y un tramo
(126.52 y 8.70 m) 135.22
___________
1812.96 m
Junta de tensión 0.65
___________
1812.31 m
1 tramo 8.70
__________
1803.61 m
Válvula de circulación 0.66
___________
1802.95 m
1 tramo 9.06
___________
1793.89 m
Empacador doble terminación 1.90
___________
1791.99 m
1 tramo 9.07
___________
1782.92 m
Válvula de circulación 1.70
___________
1781.22 m
98 dobles 1769.61
___________
11.61
1 tramo 9.11
_________
2.50
EMR al cabezal de 6 5/8 pg 2.50 m
269
POZOS
_________
0.0 m
c) Distribución de accesorios en sarta corta
Empacador doble terminación 1791.99 m

Mandril de anclaje 1 ½ pg
Con sellos 0.20
__________
1791.79 m
2 tramos TP 1 ½ pg 18.20
___________
1773.59 m
TP 2 3/8 pg 1771.09
__________
2.50
EMR al cabezal de 6 5/8 pg 2.50
__________
0.0 m
d) Estado comparativo de la distribución

(Fig.15.5)
Fig.15.5
270
POZOS
Distribución del aparejo fluyente doble terminación selectivo
Además de la formación proporcionada en los dos casos anteriores, en este tipo

de aparejo se utilizan dos empacadores permanentes, los cuales, con frecuencia son
corridos y anclados a las profundidades programadas por la unidad de geofísica y cable
eléctrico con la herramienta soltadora correspondiente.
El empacador inferior será el que tenga menor diámetro interior para sus unidades
de sello y el empacador intermedio será el que tenga mayor diámetro interior paras sus
unidades sellantes, esto es importante verificarlo de acuerdo con sus tamaños.
Para efectuar la distribución de la sarta larga (S.L.) se toman en cuenta las

profundidades de los intervalos a explotar, la base de referencia es donde se haya
anclado el empacador permanente inferior, ya que el extremo de esta sarta lleva sus
unidades de sello.
La válvula de circulación inferior se distribuye a no menos de 10 m arriba de la

cima del intervalo intermedio.
Las unidades de sello para el segundo empacador permanente deberá llevar de 4

a 6 piezas y se distribuyen restando la profundidad del empacador intermedio a la
profundidad del empacador inferior para utilizar la tubería necesaria.
La junta de tensión es distribuida a no menos de 10 m sobre la cima del intervalo

superior.
Un tramo arriba se coloca la válvula de circulación intermedia y otro más arriba se

ubica la profundidad del empacador superior doble terminación.
Un tramo sobre el empacador, se distribuirá la profundidad de la válvula de

circulación superior.
La sarta corta (S.C.) en su parte inferior lleva un mandril de anclaje con sellos para
afianzarse en el empacador doble terminación.
Aparejo de Bombeo Neumático
Este aparejo es un diseño artificial de explotación, empleado en pozos donde la

presión del yacimiento no es suficiente para elevar y hace llegar el aceite a la batería de
separación.
El método de elevación con gas está basado en la energía del gas comprimido en
el espacio anular, siendo ésta la fuerza principal que hace elevar el aceite.
271
POZOS
Para incrementar la producción en los pozos, el bombeo neumático se efectúa de

diferentes formas, siendo éstas:
a) La perforación de un orificio en la tubería de producción.
Cuando la producción de un pozo con aparejo fluyente declina, ya sea por baja
presión o incremento de agua, con la unidad, equipo y herramienta de línea acerada se
perfora un pequeño orificio en la tubería de producción y con inyección de gas se
elevarán los fluidos a la superficie.
La profundidad a que se perfore el orificio se basa en:
- El gradiente de presión de fluido del pozo.

- El nivel estático dentro de la tubería de producción
- La presión de gas disponible en la red de distribución.
- La relación de producción por recuperar,
Si esta relación productora es afectada por la contrapresión originada por la

introducción del gas en la tubería de producción, ya no funcionará éste método y deberá
intervenirse el pozo para agregar un aparejo de bombeo neumático convencional, con el
fin de mejorar las condiciones de operación reempuje artificial.
b) Perforación y colocación de insertos de orificios en la tubería de producción
Algunos pozos con aparejos fluyentes y baja recuperación, mejoran su producción

tomando en cuenta los aspectos antes señalados y con apoyo de la unidad y equipo de
línea acerada, ejecuta la perforación y colocación de los insertos de orificios a diferentes
profundidades en la tubería de producción, previa distribución.
Los insertos, tienen determinado diámetro de apertura, actualmente éste método es

poco utilizado y sólo es aplicado en casos especiales.
c) Válvulas de inyección de gas montadas en mandriles para tubería de producción
En el método convencional del bombeo neumático, previa distribución, los mandriles

son introducidos con la tubería de producción.
Cuando por distintas causas llega a fallar pueden recuperarse y reacondicionarse para
volverse a utilizar.
272
POZOS
Existen tres tipos de válvulas:
- Operada por presión (balanceada)

- Operada por fluido (desbalanceada)
- De flujo continuo.
Válvula operada por presión.- es la más usual en este sistema, su mecanismo es

controlado por la presión ejercida en el espacio anular.
Válvula operada por el fluido.- el mecanismo de operación es controlada por

presiones dentro de la tubería de producción y el espacio anular.
Válvula de flujo continuo.- permite el paso del gas del espacio anular a
determinada presión, diseñada a las características del pozo.
Las válvulas de flujo continuo están diseñadas para permanecer cerradas que se
presenten ciertas condiciones de presión en el espacio anular y en el interior de la tubería
de producción; cuando se presentan estas condiciones se abre, permitiendo el paso del
gas al interior de la tubería de producción.
Los mecanismos para mantener cerradas estas válvulas son:
- Una cámara cargada con nitrógeno (DOMO)

- Un resorte de comprensión
Las dos son ajustadas en la superficie antes de bajar la válvula en el pozo.
La cámara puede cargarse a la presión deseada y la comprensión del resorte

puede ajustarse a diferente grado, estos mecanismos pueden usarse combinados.
Las fuerzas que determinan la apertura de una válvula de inyección de gas son:
- La presión en el espacio anular

- La presión hidrostática del fluido en el interior de la tubería de producción y la
calibración de los elementos de la válvula.
A medida que continúa la descarga de gas y de los fluidos en la tubería de

producción, cambian las condiciones de flujo, cerrándose la válvula.
En el bombeo neumático influyen dos factores:
- La presión del gas ejercido en la última válvula de inyección es suficiente

para elevar la columna de fluidos de la tubería de producción a la superficie.
273
POZOS
- La aereación de la columna de aceite por las burbujas de gas inyectando,

reduce la densidad de la columna de aceite, a medida que el gas se dirige
hacia arriba por el interior de la tubería de producción, cada burbuja de gas
se expande debido a la reducción de presión hidrostática.
Para que un sistema de bombeo neumático funcione a satisfacción, es necesario

tomar en cuenta lo siguiente:
El pozo es capaz de producir, pero a la formación le falta fuerza para elevar los
fluidos a la superficie, éstos se elevan hasta un punto determinado llamado nivel estático,
de donde son elevados por medios artificiales.
- El suministro de gas debe ser adecuado para inyectarlo al espacio anular, los
volúmenes que se inyecten deben ser aquellos que proporcionan la relación gas-aceite
óptima, para obtener un mínimo en el valor del a presión de fondo fluyendo, para obtener
la máxima recuperación de aceite.
- Las válvulas de inyección de gas van colocadas en mandriles y se bajan con la

tubería de producción, son de operación automática abriendo y cerrando.
- Según las presiones por aplicar a cada una, se debe planear cuidadosamente su
separación y su calibración correspondiente.
- Los dispositivos de control instalados en la superficie, sirven para controlar la

cantidad y frecuencia de gas inyectado, puede ser una válvula de aguja, un
estrangulador, un control de tiempo, etc.
De acuerdo a la productividad del pozo, las válvulas del pozo de inyección de gas
se preparan para operar en dos formas:
d) Bombeo neumático de flujo continuo.
El gas de inyección entra por la válvula operadora a un volumen y presión ya

determinados con los datos del pozo, la válvula inferior se mantiene abierta permitiendo el
paso del gas y las restantes están cerradas.
En este tipo de bombeo, el gas por su baja densidad produce un aligeramiento del
fluido, al incrementarse la relación de solubilidad del aceite, aligerando la columna y
causando que la presión enfrente de la formación productora disminuya, consiguiéndose
de esta manera una mejor aportación al yacimiento.
Este sistema está basado en un solo punto de inyección de gas, en el cual se

recupera una cantidad de fluido deseado con el óptimo volumen de gas inyectado.
274
POZOS
Las válvulas de flujo continuo se distribuyen de acuerdo al nivel estático del fluido y de
la presión del gas que se va a inyectar.
Una presión constante en el espacio anular, durante el procedimiento de descarga del

fluido de control, permite que todas las válvulas en el aparejo estén abiertas, durante este
proceso las válvulas de flujo continuo se cierran a medida que la presión hidrostática en el
espacio anular disminuye, dejando finalmente abierta la válvula de operación.
e) Bombeo neumático de flujo intermitente.
En este tipo de bombeo, el gas penetra a la tubería de producción una vez que se ha
acumulado en el pozo cierta cantidad de fluidos, el gas entra súbitamente desplazando a
los fluidos acumulados, como pistón.
Este sistema necesita válvulas de inyección de gas, de acción brusca, que abran y
cierren rápidamente, éste método de elevación de fluido es por medio de cabezadas.
En una instalación semicerrada, este tipo es apropiado para presiones de fondo o
medianas y con formaciones de poca permeabilidad.
En una instalación cerrada, el empacador de producción sella el espacio anular y la

válvula de retención permite el flujo solamente hacia la superficie, esto es necesario para
pozos de alta permeabilidad y baja presión, para evitar el regreso de fluidos a la
formación.
Recuerde que: las válvulas de flujo intermitente están diseñadas para elevar el
fluido del pozo rápidamente a cabezadas, a fin de evitar al máximo el escurrimiento del
fluido dentro de la tubería de producción.
Este sistema de flujo intermitente, es recomendable para pozos con bajo índice de
productividad.
El número de válvulas y la distribución de las mismas se sujeta a:
- La presión del gas de inyección.

- La recuperación del nivel de fluido.
- La profundidad del pozo.
Las válvulas colocadas arriba de la válvula operadora, se utilizan solo para:
Descargar el fluido de control del pozo por gas de inyección, permaneciendo

cerradas y operando solamente la válvula operadora.
275
POZOS
Para pozos de poca productividad, se puede colocar un control de tiempo del ciclo
de entradas de gas al pozo, una vez que se hayan definido varios tiempote de ciclos y
periodos de inyección, así como descargas de fluidos en la tubería de producción, se
determinará y ajustará el ciclo más eficiente.
Distribución de aparejos de bombeo neumático
Distribución de aparejos de bombeo neumático sencillo.- Se efectúa la suma de los

accesorios para encontrar en la cuenta de tubería la cantidad de lingadas a utilizar,
agregando el espacio mesa rotatoria (EMR), al cabezal de producción que se haya
medido con el equipo que interviene el pozo.
Conociendo la cantidad de lingadas de tubería por emplear, se procede a ir
distribuyendo cada accesorio, efectuando las operaciones necesarias para conocer su
profundidad real a donde quedará cada uno.
Invariablemente, la profundidad del empacador se distribuye de 15 a 30 m arriba

de la cima del intervalo productor, y la profundidad de la válvula de circulación se
distribuye y coloca a un tramo de tubería arriba de la profundidad del empacador.
Distribución del aparejo de bombeo neumático sencillo con dos empacadores.
Se lleva a cabo las secuencias parecidas alas descritas anteriormente, por

considerarse de interés se muestra la distribución de un aparejo, el cual tienen como
objetivo explotar por BN los intervalos inferiores aislando entre empacadores el intervalo
superior.
Datos del pozo:
TR 6 5/8 pg, 24-28 lb/pie a 2536.00 m

Profundidad interior a 2407.00 m
Intervalos por explotar:
2210/2235, 2150/2188 m
Intervalos por aislar 2097/2105 m

TP 2 7/8 pg 8 h.r.r. Grado J-55 6.5 lb/pie
Distribución del aparejo
Empacador Baker 415-01 2125.00 m
Empacador Camco IH-2 2070.00 m
Camisa deslizable Camco “C” 2060.00 m

4ª. Válvula Merla WF-3 1882.00 m
276
POZOS
Procedimiento de distribución
a) suma de accesorios
Niple sellador 0.32

Empacador Camco IH-2 6 5/8 pg -1.48
Camisa deslizable Camco 2 7/8 pg -0.66
Mandril con válvula WF-3 -1.25
7.46 m
115 lingadas de TP 2 7/8 pg 2115.10 m
____________________
2122.56 m
EMR al cabezal d 6 5/8n pg 2.44
____________________
25.00 M
b) Distribución de accesorios
Empacador Baker 415-01 Tam. 80-32 2125.00 m
Niple sellador .32
____________________
2124.68 m
2 lingadas y un tramo TP 2 7/8 pg
(37.66 y 9.45) 47.11
_____________________
2077.57 m
Empacador Camco IH-2 6 5/8 PG
24.28 lb/pie 1.48
_____________________
2076.09
Un tramo T P 2 7/8 pg 6.34
_____________________
2069.75
Camisa Camco “C” 2 7/8 pg cerrada .66
_____________________
2069.09
10 lingadas T P 2 7/8 pg 188.67
_____________________
1880.42
4ª. Válvula Merla WF-3
Cal. 600 lb/pg2 1.25
277
POZOS
________________
1879.17
22 lingadas T P 2 7/8 pg 379.55
_________________
1499.62
Cal. 590 lb/pg2 1.25
_________________
1498.37
23 lingadas y un tramo T P 2 7/8 pg
(405.50 y 8.02) 413.52
_________________
1084.85
Cal. 580 lb/pg2 1.25
_________________
1083.60
un tramo y 25 lingadas T P 2 7/8 pg
(9.14 y 445.39) 454.53
_________________
629.07
Cal. 560 lb/pg2 1.25
_________________
627.82
31 lingadas de T P 2 7/8 pg 625.38
_________________
2.44
Espacio mesa rotatoria 2.44
_________________
0.00 m
Distribución real
Reacondicionamiento de bombeo neumático
1.- Secuencia general para todo tipo de intervención.
2.- Secuencia operativa previa para reparaciones mayores y menores.
3.- Reconocimiento de la profundidad interior con el aparejo de limpieza.

4.- Liberar la zona de disparos,
5.- Introducir el aparejo de producción con camisa deslizable cerrada o abierta

probando las juntas con la unidad de prueba hidráulica.
278
POZOS
6.- Instalar en el colgador de tubería la válvula de contrapresión “H”.
7.- Desmantelar el conjunto de preventores e instalar el árbol de válvulas y

conexiones superficiales.
8.- Recuperar la válvula de contrapresión “H”, probar el árbol de válvulas a la

9.- Lavar el pozo (cuando se haya introducido el aparejo de producción con

camisas deslizable abierta).
10.- Con línea acerada, cerrar la camisa y probar su efectividad.
11.- Operar con inyección de gas para observar el funcionamiento del aparejo.
12.- Si no es satisfactorio, repetir las secuencias desde el inicio para sustituir por
otro aparejo.
En este tipo de aparejos se recomienda el uso de empacadores semipermanentes.

Si el aparejo opera normalmente, desmantelar el equipo.
Aparejo de bombeo mecánico.
Este sistema básicamente consiste en instalar en el fondo de la tubería de

producción una bomba que succiona aceite debido al movimiento reciprocante de un
embolo, el cual es propiciado desde la superficie a través de una columna de varillas
metálicas, por una viga oscilante (balancín), que es accionada mediante una transmisión
de un motor ó unidades superficiales actuadas hidráulica o reumáticamente.
En los aparejos de bombeo mecánico no se emplea empacador, por lo cual, se

introduce la tubería de producción con una ancla mecánica para fijar el extremo inferior de
la sarta en la tubería de revestimiento, una zapata candado en el extremo inferior de la
tubería de producción y un niple sellador.
La tubería queda suspendida en la bola colgadora del cabezal de producción.
Posteriormente, se introduce la bomba de inserción con las varillas de succión

dentro de la TP, se hace el espaciamiento de la misma y se instalan las conexiones
superficiales.
Se pone en operación la unidad superficial de bombeo mecánico que acciona la

bomba de inserción, permitiendo así la extracción del aceite hasta la superficie, este
279
POZOS
sistema se utiliza en pozos donde el aceite mantienen un bajo nivel de fluido y en donde
no es posible utilizar el sistema de bombeo neumático por alguna razón.
La unidad superficial que lo opera es sencilla y visible, además de que su

instalación es independiente en cada pozo.
Ventajas:
- No requiere de líquidos o gas dentro del pozo para su funcionamiento.

- Puede reducirse la presión de fondo del pozo a un valor cercano a cero.
Desventajas:
- La efectividad disminuye al aumentar la profundidad, reduciendo la relación

de bombeo.
- Este aparejo es afectado por la interferencia de gas, cuando la relación gas-
aceite aumenta.
Los accesorios principales de un aparejo de bombeo mecánico son:
- Unidad superficial.- El mecanismo de esta unidad acciona por la energía que

genera un motor eléctrico ó de combustión interna, transmitiéndose esta potencia a una
caja reductora de engranes.
La fuerza resultante llega al balancín produciéndose el movimiento de las varillas

metálicas en forma ascendente y descendente.
- Varillas de succión.- Son accesorios importantes en la operación de este aparejo,

por el movimiento ascendente y descendente que trasmiten a la bomba subsuperficial.
La acción de las varillas puede compararse con el movimiento de de un resorte de

metal flexible.
Las varillas de succión son piezas metálicas de acero, diseñadas con tratamiento
térmico y aleaciones especiales que cumplen con las normas API (Instituto Americano del
Petróleo) para los esfuerzos a que son sometidas.
Se fabrican en tramos de 7.62 a 9.15 m (25 a 30 pie) y con diámetros de 5/8, ¾,

7/8, 1 y 1 1/8 pg, sus extremos son conexiones roscadas para unirse por medio de
coples unas a otras, cada extremo está maquinado con superficies cuadradas donde se
colocan las llaves utilizadas para enroscar y desenroscar las varillas.
Para efectos de ajuste existen suplementos (madrinas) de 0.61 a 1.52 m (2 a 5 pie)

y coples combinaciones para unir diferentes diámetros de varillas.
280
POZOS
La selección del diámetro de varillas a emplear se hace en función de la

profundidad del pozo y del diámetro de la tubería de producción donde se introducirán,
así como el tipo subsuperficial a lo cual accionará.
Las siguientes tablas muestran sus dimensiones y características.
Dimensiones de varillas de succión
Diámetro Diámetro Longitud Diámetro del Peso por cada 100 pies
De varilla Del piñón Del piñón Cople
pg pg pg pg De 25 pies De 30 pies
lb lb
5/8 15/16 1 1/8 1½ 114 111
¾ 1 1/16 1 3/8 1 5/8 160 158
7/8 1 3/16 1 3/8 1 13/16 215 212
1 1 3/8 1 ¾ 2 ó 2 3/16 290 285
1 1/8 1 9/16 2 2 3/8 367 361
Características para varillas API-Grado C*

Diámetro Marca Punto Tensión Apriete Desplazamiento
De varilla OilWell Cedente Máxima Necesario Por cada 300 m
2 3
Designación Lb/pg lb Pie-lb M
5/8 29,000 220 0.0634
3/8 42,000 350 0.0903
7/8 B-22 95,000 57,100 520 0.1229
1 74,600 800 0.1605
1 1/8 94,400 1100 ----------
* Resistente al ácido sulfhídrico
Causas por las que ocurren fallas:
1.- El manejo incorrecto de las varillas produce desgastes, causando alguna falla
en ellas.
2.-Cuando se doblan las varillas y posteriormente se enderezan, originan un

esfuerzo a la tensión provocando grietas microscópicas difíciles de apreciar visualmente,
el daño será permanente.
3.- Las varillas de succión están expuestas al desgaste por sólidos y líquidos
corrosivos, incorporados al aceite, por lo que en algunas ocasiones al someterse a una
tensión arriba de su límite elástico provocan la rotura de una de ellas, desplazándose
dentro del pozo.
281
POZOS
4.- En otras ocasiones, se someten a esfuerzos severos al tratar de recuperar una

bomba subsuperficial que se encuentra azolvada o pegada.
5.- Las mayores fallas se localizan en las uniones de las varillas, debido a un mal
apriete y por las cargas que soportan en los movimientos de ascenso y descenso.
c) bombas subsuperficiales.- Son llamadas de esta forma porque operan dentro del
pozo por el movimiento que transmiten las varillas de succión.
Se tiene dos tipos principales de bombas: Bombas de tubería y bombas de inserción.
Bombas de tubería
En este tipo, el cilindro de la bomba se introduce enroscada al extremo de la tubería

de producción y se recupera con la misma, el émbolo es bajado con las varillas de
succión.
La práctica recomienda una tolerancia de ¼ (0.250 pg) entre el diámetro exterior de la

tubería de producción para que exista un espacio libre en la introducción de la bomba.
Generalmente en la parte inferior del émbolo se baja una válvula estacionaria con un
extractor, por lo que al recuperar el émbolo, se puede sacar o dejar la válvula
estacionaria.
Tanto el émbolo como las válvulas viajeras estacionaria, se pueden reacondicionar o

reemplazar, recuperando solamente las varillas de succión, pero es recomendable sacar
la tubería de producción para efectuar una revisión adecuada al cilindro de la bomba.
Funcionamiento del ciclo de bombeo
Al inicio de operación del bombeo mecánico, el émbolo está en la posición inferior y se

encuentran cerradas tanto la válvula estacionaria como la viajera.
El émbolo accionado por las varillas de succión inicia el movimiento ascendente,

causando una reducción o vacío en la parte inferior de la bomba permitiendo la apertura
de la válvula estacionaria y dando paso al aceite para llenar el vacío dejado por el
émbolo.
Al iniciar el descenso del émbolo, la válvula estacionaria se cierra, ejerciendo una
presión mayor abajo del émbolo a la ejercida por el fluido que llena la tubería, logrando
así que se abra la válvula viajera y pase el aceite arriba del émbolo hacia la parte superior
de la bomba.
282
POZOS
En la siguiente embolada ascendente, el émbolo desplazará el volumen del fluido

hacia el interior de la tubería de producción, y de ahí en adelante los movimientos
subsecuentes de cada ciclo elevarán el incremento del volumen de cada embolada dentro
de la tubería, para hacer llegar el aceite a la superficie.
Válvulas estacionarias para bombas de tubería:
Fijas.- Se introduce con el cilindro de la bomba y la tubería de producción. Se

fabrican en diferentes tamaños. Tienen la desventaja de que en pozos donde el nivel del
fluido es bajo y el aceite viscoso, se llena parcialmente el cilindro por su diámetro de paso
reducido, originando fallas en su funcionamiento por lo que para reemplazarla es
necesario sacar la tubería.
Removibles.- Son las que más se utilizan porque van incorporadas en la porción
inferior del émbolo y se recuperan al sacar éste con las varillas. Su recuperación es
opcional ya que existen dos clases de mecanismos: el de seguro o pasador, el cual tiene
un extractor de ranura en el fondo del émbolo que conectará a una “T” en la parte
superior de la válvula estacionaria cuando se baje el extractor con ésta y se le apliquen
un cuarto de vuelta a la derecha. El de machuelo, tiene una rosca debajo de la jaula ciega
del émbolo, éste puede roscar en la caja de la parte superior de la jaula abierta en la
válvula estacionaria, haciendo girar las varillas de succión hacia la derecha.
Bombas de inserción
Estas bombas son las más populares, también llamadas bombas de varilla porque
son unidades completas, ya que se introducen junto con las varillas de succión, y cuando
fallan, son sustituidas sin tener que sacar la tubería de producción.
Sus componentes son similares a la bomba de tubería y se tienen de barril viajero y
émbolo viajero.
La bomba de barril o cilindro completo es de una pieza de acero forjada en frío. El

cilindro debe tener un espesor de pared mínimo de 1/8 (0.125) pg por las fuerzas
mecánicas e hidráulicas a las cuales estará sometida.
En pozos profundos deberá utilizarse una bomba de cilindro completo de pared

gruesa por los esfuerzos mayores a que será expuesta.
Es recomendable que el diámetro exterior de la bomba de inserción sea de ¼

(0.250) pg, menor que el interior de la tubería de producción, donde será introducida.
Émbolos utilizados para las bombas subsuperficiales.
Los émbolos de empaque suave pueden ser:

283
POZOS
a) De copa.- Consta de hules individuales arreglados en forma de copa, viendo en

dirección de la presión en la carrera ascendente del émbolo, el cual al moverse
hacia arriba hace que la presión del fluido expanda las copas contra el barril o
cilindro formando el sello.
Este tipo es utilizado para pozos someros que no manejan sólidos como la arena.
b) De anillos.- Están equipados con una serie de anillos de hule y lona que se instalan
en la ranura del émbolo, el sello resulta de la expansión de los anillos. Este tipo es
utilizado en pozos, que manejan grandes volúmenes de fluido y poza cantidad de
arena.
c) Reempacados.- Estos émbolos están equipados con un rollo de empaques y copas
deslizables, en la carrera ascendente la presión ejercida en copas se transmite al
conjunto de empaques, formando un sello entre el émbolo y el cilindro. Estos
émbolos son utilizados en pozos con profundidades de 800 a 1000 m.
Los émbolos corridos metálicos son de dos tipos:
a) De tubo de acero de pared gruesa, con precisión en su diámetro interior, recubierto

de cromo y acabado fino.
b) De construcción seccional, utilizando una cantidad de secciones de hierro fundido
alineadas.
En una bomba con émbolo metálico, el sello se efectúa por la fricción que desarrolla el
fluido entre el barril y el émbolo.
El promedio de fuga se controla ajustando su longitud para las condiciones depresión

del fluido.
La selección se basa en relación a la profundidad del pozo, puede seleccionarse la

longitud del émbolo sobre la base de 100 cm por cada 1000 m de profundidad.
La longitud mínima del émbolo no deberá ser menor de 60 cm.
Es importante la cantidad de fuga de fluido a través del émbolo porque éste lubrica las
superficies deslizantes.
Todos los émbolos mencionados son pulidos en su diámetro exterior, a dimensiones

precisas, y se pulen para ajustarse al barril o cilindro, con una precisión de dos milésimas
de pulgada (0.002 pg) de ajuste.
Ambos tipos se ranuran a intervalos alrededor de su diámetro, las ranuras provocan

una turbulencia que aumenta la resistencia al deslizamiento del fluido produciendo un
sello de metal a metal.
284
POZOS
Referente a este ajuste, no existe regla alguna para fijarlo pero experiencia se puede
decir que mientras más profundo sea el pozo, más apretado deberá ser el ajuste, el cual
variará de 1 a 3 milésimas de pulgada (0.001 a 0.003 pg)
Barriles o cilindros para bombas subsuperficiales
Los barriles para las bombas de producción están constituidos, ya sea de un barril de
una sola pieza o bien de un barril con funda interior seccionada, siendo las más usuales
dado que permiten mejor ajustes entre el émbolo y las fundas seccionadas.
Hay barriles o cilindros que se fabrican desde hierra vaciado hasta materiales más
resistentes.
A fin de evitar el desgaste excesivo, el barril debe tener un acabado liso.
Con toda la información proporcionada sobre las bombas subsuperficiales, puede

resumirse que están constituidas por:
- Partes móviles o viajeras (las varillas de succión, la válvula viajera, el émbolo cuando es
bomba de inserción del émbolo viajero)
- Partes fijas o estacionarias (cuando el émbolo permanece anclado y el barril de la
bomba es el viajero, la válvula estacionaria invariablemente es colocada en la parte
inferior de la bomba).
En una bomba con émbolo viajero, la válvula viajera se instala en el émbolo y la

válvula estacionaria en el barril.
En una bomba de barril viajero, la válvula viajera se instala en el barril y la válvula

estacionaria en el émbolo.
Las válvulas son construidas de metales resistentes y su aleación de acero con

otros materiales depende de la cantidad de fluido corrosivo o de arena que pase a través
de ellas, tanto las válvulas estacionarias como la viajera son del tipo bola.
Clasificación de las bombas subsuperficiales.- El API, para mayor control y con la

finalidad de estandarizar términos, medidas y elementos de estos accesorios efectúo la
siguiente clasificación:
285
POZOS
TIPO DE BOMBA ABREVIATURAS

BARRIL CAMISA DE
ENTERO BARRIL
1.- Tipo tubería de producción con zapata TW TL
2.- Tipo tubería de producción con niple TWE TLE
extensión y zapata
3.- Tipo varilla barril estacionario con RWA RLA
anclaje
4.- Tipo varilla barril estacionario RWB RLB
con anclaje
5.- Tipo varilla barril viajero RWT RLT
Significado de abreviaturas de letras

1a. Letra T = Bomba tubería de producción
R = Bomba tipo varilla
2a. Letra W = Bomba barril de cilindro completo
L = Bomba de cilindro interior
3ª. Letra E = Zapata de extensión y niple
A = Barril estacionario anclado en la parte superior
B = Barril estacionario anclado en la parte inferior
T = Bomba de varilla con barril viajero
Bajo estos conceptos a usted como encargado de operación de equipo le será fácil
identificar las bombas reproducción empleadas en los pozos, así como también, la
interpretación de su forma de trabajo y la forma en que estarán constituidas.
Diseños de aparejos de bombeo mecánico (BM).
Se tienen algunas variantes en cada diseño de parejo, dada la función que

cumplirá cada accesorio en relación a las características que tengan intervalos por
explotar. Los diseños más usuales son:
1.- Aparejo BM con bomba para tubería, en el esquema del lado izquierdo se ha
colocado un ancla de gas bajo de la bomba, para los casos en el que pozo maneje cierta
proporción de gas y éste debe ser separado del aceite para evitar que falle la bomba.
286
POZOS
En el esquema, del lado derecho fueron agregados niples de extensión por longitud
de la bomba, y debajo de esta un ancla mecánica que es afianzada a la pared de la
tubería de revestimiento, para así, evitar elongaciones en la tubería de producción, debido
a los efectos de temperatura y volúmenes de fluidos por manejar.
Recuerde que en este tipo, el cilindro o barril es bajado con la tubería reproducción
y el émbolo se introduce con las varillas de succión.
2.- Aparejo de BM con bomba de inserción, barril estacionario ancla superior, este
aparejo lleva un separador de fondo de fabricación industrial, por la demasiada cantidad
de gas que maneja el pozo, de esta manera se evitan fallas en la operación de la bomba.
Recuerde que la bomba de inserción es una unidad completa y se introduce con las
varillas de succión.
3.- Aparejo de BM con bomba de inserción, en este caso para pozos que manejan
demasiada arena, se ha introducido (previa limpieza al agujero) un aparejo de cedazos
para cubrir los intervalos abiertos, quedando como enlace hacia el ABM, el vástago pulido
de la camisa acopladora, su complemento es introducido con un empacador
semipermanente la zapata candado y la tubería de producción, luego se baja la bomba de
inserción con las varillas de succión.
Distribución de aparejos de bombeo mecánico
Como fue mencionado para los otros sistemas de explotación, en estos aparejos la
distribución es propuesta por la unidad de ingeniería de producción, quienes estudia y
analizan las condiciones mecánicas del pozo para determinar que accesorios y a que
profundidades se introducirán.
A continuación se muestra un aparejo de bombeo mecánico:
Ancla mecánica baker “B” 6 5/8 pg a 1990.00 m

Zapata candado 2 7/8 pg a 1980.00 m
Tubo barril 2 7/8 pg a 1974.00 m
Niple de sellos 2 ½ pg a 1973.00 m
Introducir bomba de inserción SARGENT (25-125 RHBM 6-2-4-.002)
287
POZOS
Distribución del aparejo
a) suma de accesorios
Niple campana 2 7/8 pg 2.00 m
Ancla mecánica Baker “B” 6 5/8 pg 0.72 m
Zapata candado 2 7/8 pg 0.21 m
Tubo barril 2 7/8 pg 6.10 m
Niple de sellos 2 ½ pg 0.34 m
_____________________
9.37 m
1 tramo T P 2 7/8 pg 8.84 m
105 dobles T P 2 7/8 pg 1972.74 m
______________________
1990.95 m
b) Distribución de accesorios
Niple de campana 2.00 m
______________________
1988.95 m
Ancla mecánica Baker B 6 5/8 pg 0.72 m
______________________
1988.23 m
1 tramo T P 2 7/8 pg 8.84 m
______________________
1979.39 m
Zapata candado 2 7/8 pg 0.21 m
_______________________
1979.18 m
Tubo barril 2 7/8 pg 6.10 m
_______________________
1973.74 m
Niple de sellos 2 ½ pg 0.34 m
_______________________
1972.74 m
105 dobles 2 7/8 pg 1972.74 m
_______________________
0.0 m
c) complemento del aparejo por introducir bomba de inserción SARGENT

133 Varillas de ¾ pg
64 varillas de 7/8 pg
61 varillas de 1 pg
2 suplementos de 1 pg
288
POZOS
1 varilla de 1 ½ pg
d) Estado comparativo de la distribución

Programa Campo
Ancla mecánica 1990.00 m 1988.23 m
Zapata candado 1980.00 m 1979.18 m
Tubo barril 1974.00 m 1973.08 m
Niple de sellos 1973.50 m 1972.74 m
Durante el anclaje del aparejo
1) Cuando el aparejo utilice bomba de tubería, verifique que los accesorios sean
introducidos con relación a la distribución efectuada. Introduzca el émbolo con las
varillas, llevando la cuenta de la cantidad y diámetros que se utilizarán. Efectúe el
ajuste correctamente, comprobando el funcionamiento de la bomba.
2) Cuando el aparejo lleve bomba de inserción, baje con cuidado las varillas al llegar
la bomba a la zapata candado.
3) Deslice la bomba de inserción dentro de la zapata candado, aplicando peso de
1000 a 2000 lb para anclarla. Verifique su funcionamiento accionando el
movimiento con el malacate del equipo.
4) Tome las referencias necesarias para ajustar la longitud de tramos de varilla con la
varilla pulida.
5) Desancle la bomba y sustituya los tramos necesarios para que la bomba quede
anclada sin carga ni tensión.
6) En los dos tipos de bombas, instale las conexiones y la unidad superficial, póngala
a funcionar para que opere el aparejo a satisfacción.
Recuperación del aparejo:
1.- Cuando la falla en el aparejo es originada por la bomba de inserción, siendo

positivas las demás condiciones mecánicas del pozo, puede recuperarse y sustituirse la
bomba por otra semejante y volver a probar el aparejo.
2.- Si el aparejo es con bomba de tubería, primero se recupera el émbolo con las
varillas y luego se procede a sacar el barril o cilindro con la tubería de producción.
3.- En ocasiones cualquier tipo de bombas de producción mencionadas se llegan a
“pegar” en su asiento y no se pueden recuperar con las varillas, esto sucede cuando el
pozo a estado inactivo o cuando las características del aceite manejan parafinas o
asfaltos, aquí se tienen que recuperar la varilla y la tubería de producción
simultáneamente, siendo un trabajo laborioso y desagradable ya que el aparejo viene
lleno de aceite o fluidos.
289
POZOS
4.- La tubería de producción puede tener arena arriba de la bomba a una distancia
considerable, dándose el caso de que se logre desanclar y recuperar la bomba con las
varillas de succión.
En ocasiones no se logra esto, por lo que es importante para continuar los trabajos,
verificar si hay presiones atrapadas dentro del aparejo para evitar riesgos a la cuadrilla en
el momento en que son desenroscados los tramos de tubería.
5.- Es importante observar si existen indicaciones de presión por fugas de aceite o

gas al hacer la desconexión, es recomendable esperar a que se descargue antes de
continuar la operación.
6.- Invariablemente cuando se opera a desanclar alguna bomba subsuperficial, el

movimiento que se hace es tanto ascendente como descendente con el fin de liberarla de
su asiento, deberán tenerse los cuidados necesarios de acuerdo a los diámetros y estoad
de las varilla de succión, con el objeto de no romperlas o estirarlas para no rebasar los
límites de tensión.
Reacondicionamiento de bombeo mecánico
2.- Depresionar el pozo, no regresar los fluidos a la formación equilibrando la

presión de fondo.
3.- Si desmantelar las conexiones de la unidad superficial (balancín).
4.- Instalar preventor para varillas, estopero y conexiones superficiales.
5.- Desanclar y recuperar la bomba.
6.- Si no se desancla, quitar la válvula maestra, instalar preventores de reventones

y probar la bomba que los acciona.
7.- Recuperar el aparejo de bombeo mecánico simultáneamente tubería con

varillas.
8.- Probar el cabezal, preventores y conexiones a la presión de trabaja.

9.- Reconocer la profundidad interior utilizando el método mecánico que consiste
en herramientas de percusión accionadas con cable: desarenador “cavins” o perforador
“Al”.
10.- Meter la tubería de producción franca, colocar la válvula de seguridad, cerrar

el preventor para tubería, con equipo de línea de acerada y cumpliendo con las normas
de seguridad tomar el registro depresión de fondo.
290
POZOS
11.- Cuando el pozo se limpie por circulación, utilizando espuma, instalar el

preventor “Stripper” y la válvula de contrapresión en la tubería de producción; sacar a la
superficie.
12.- Meter los accesorios de bombeo mecánico correspondientes con tubería de

producción; desmantelar los preventores de reventones, colocar la válvula maestra e
instalar preventor para varillas, estopero y conexiones superficiales.
13.- Meter la bomba con varilla, anclar y probar la efectividad, efectuar el ajuste y
espaciamiento con varilla pulida y unidad superficial.
14.- Instalar conexiones definitivas, operar y observar el funcionamiento del

aparejo; si no es satisfactorio, repetir las secuencias para sustituir por otro aparejo.
15.- si el aparejo funciona normalmente, desmantelar el equipo.
Conversión de bombeo neumático a mecánico
2.- Secuencia previa para reparaciones mayores y menores.
3.- Escariar la TR meter el tapón mecánico recuperable para aislar el intervalo

disparado.
Anclar y soltar.
Sacar el soltador con TP
4.- Hacer un contrapozo, para despejar el área de trabajo.

Depresionar los espacios anulares de tuberías de revestimiento, para realizar esta
actividad se debe contar con la presencia de personal de seguridad industrial.
5.- Desmantelar el conjunto de preventores y el cabezal reproducción.
6.- Eliminar las cuñas de tubería de revestimiento de 6 5/8 pg.

Fijar las cuñas a la TR 6 5/8 pg con cuatro puntos de soldadura.
Meter el tapón desprendedor recuperable con el martillo mecánico y lastrabarrenas
a 18  36 m.
Anclar y levantar la TR para eliminar las cuñas (si es necesario, utilizar la máquina
recuperadora de la TR).
Sentar en su punto neutro, desanclar y recuperar el arpón desprendedor.
7.- Efectuar el ajuste necesario en donde quedarán los accesorios por instalar.
291
POZOS
Con equipo de soplete y soldadura, hacer corte seccionados en la TR de 9 5/8 pg para

eliminar el cabezal de tubería de revestimiento.
Cortar la longitud necesaria a la boca de la TR de 6 5/8 pg y biselarla.

Instalar y soldar el cople rebajado de 6 5/8 pg.
Efectuar la prueba con 105 a 140 kg/cm 2 por orificio de prueba corrigiendo las
fugas de soldadura.
Enroscar el niple sobre medida de 6 5/8 pg y el cabezal de producción, utilizando

la placa y flecha para apretar con la mesa rotatoria.
Soldar la boca seccionada de la TR de 9 5/8 pg a la pared de la TR de 6 5/8 pg.
8.- Instalar el conjunto de preventores y conexiones superficiales.

Probar el cabezal, los preventores y las conexiones a la presión de trabajo recomendada.
9.- Meter el soltador con tubería y recuperar el tapón mecánico.
10.- Limpiar el pozo y reconocer la profundidad interior.

Por circulación: con fluido de baja densidad o espuma.
Mecánicamente: con desarenador o herramienta de percusión con cable.
11.- Introducir el aparejo de bombeo mecánico.

Meter los accesorios de bombeo mecánico correspondientes con tubería de producción.
Desmantelar los preventores de reventones e instalar el preventor para varillas y
estopero.
Meter la bomba con varillas; anclar y probar su efectividad; efectuar el ajuste y
espaciamiento con una varilla pulida y con la unidad superficial.
12.- Instalar las conexiones definitivas; operar y observar el funcionamiento del

aparejo.
Si opera normalmente, desmantelar el equipo.
Si no es satisfactorio, repetir las secuencias necesarias para sustituir por otro

aparejo.
13.- en condiciones de utilizar el mismo cabezal de producción, eliminar el medio

árbol de válvulas, colocar la válvula maestra adecuada y continuar con la secuencia de
bombeo mecánico.
292
POZOS
Conversión de bombeo mecánico a neumático
2.- Instalar y probar las conexiones superficiales, Depresionar el pozo, o si no se

depresiona, regresar los fluidos ala formación con presión hidrostática igual a la de fondo.
3.- Desmantelar las conexiones de la unidad superficial.
4.- Sacar la bomba.
Si se desancla, instalar el preventor para varillas y estopero, recuperar las varillas

con bomba.
Si no desancla, quitar la válvula maestra e instalar los preventores de reventones

para recuperar al aparejo simultáneo.
5.- Desmantelar la válvula maestra, instalar el conjunto de preventores y la bomba

que los acciona.
Sacar el aparejo de producción.
6.- Escariar la TR meter el tapón mecánico recuperable para aislar el intervalo

disparado, anclar y probar, sacar el soltador con la TP.
7.- Desmantelar el conjunto de preventores, instalar y asegurar la placa necesaria

sobre la brida del cabezal de producción, para desenroscarlo con la mesa rotatoria.
8.- Enroscar el cabezal de producción de 3000 lb/pg2
9.- Instalar el conjunto de preventores y conexiones superficiales, probar el

cabezal, los preventores y las conexiones a la presión de trabajo.
10.- Meter el soltador con tubería y recuperar el tapón mecánico.
11.- Limpiar el pozo y reconocer la profundidad interior.

Mecánicamente: utilizando el desarenador o la herramienta de percusión con
cable.
Por circulación: utilizando el fluido de baja densidad o espuma (con preventor

anular mecánico y válvula de contrapresión “H”) y sacar a la superficie.
293
POZOS
12.- Inducir el aparejo de bombeo neumático con camisa deslizable cerrada o

abierta, probando las juntas con la unidad de prueba hidráulica, efectuar el ajuste y ancla
el empacador, instalar en el colgador de tubería la válvula de contrapresión “H”.
13.- Quitar preventores e instalar el árbol de válvulas y las conexiones, recuperar

la válvula de contrapresión “H” y probar el árbol con la presión de trabajo.
14.- Lavar el pozo (al haber introducido el empacador con la camisa deslizable
abierta), con la línea acerada cerrar la camisa y probar su efectividad.
15.- Operar con inyección de gas para observar el funcionamiento del aparejo, si
éste opera satisfactoriamente desmantelar el equipo y si no es satisfactorio sustituir por el
otro aparejo.
294
POZOS
REPARACIONES MAYORES DE EXPLOTACIÓN (R.M.E.)
Secuencia previa para reparaciones mayores
a) Para recementaciones o exclusiones:
- Secuencia general para todo tipo de intervención.

- Secuencia operativa previa para reparaciones mayores y menores.
- Reconocimiento de la profundidad con aparejo de limpieza.
- Meter el aparejo cementador, anclar y probar la efectividad de la
herramienta.
- Solicitar las unidades de alta presión y de cemento.
- Efectuar la cementación a presión.
- Sacar el aparejo cementador (esperar el tiempo adecuado del fraguado al
tipo de cemento empleado).
- Limpiar la TR y reconocer la profundidad interior: Procurar que el escariador
por introducir se encuentra en condiciones adecuadas, probar el perfecto
apriete y funcionamiento de sus partes para evitar un pescado. Al llegar a la
cima del tapón de cemento o mecánico probar la efectividad de la TR, moler
el cemento y reconocer la profundidad interior, Probar nuevamente y sacar
a la superficie (esto último en caso de que el intervalo nuevo esté en la parte
inferior del aislado). Meter la tubería franca a la profundidad interior y
cambiar el fluido de control por salmuera con densidad equivalente. Sacar la
tubería tramo por tramo cuando sea de trabajo.
- Introducir el aparejo de producción con camisa deslizable cerrada o abierta.
Operación del anclaje de acuerdo al mecanismo del empacador de
producción utilizada.
- Instalar la válvula de contrapresión “H” en el colgador de tubería y
desmantelar los preventores e instalar el árbol de válvulas y conexiones.
- Lavar el pozo (al haber introducido el aparejo con camisa deslizable abierta)
- Con línea acerada cerrar la camisa deslizable; revisar que la operación se
haga con lubricador, preventor y unidad inyectora, instalados y probados,
comprobar el cierre con presión.
- Disparar o redisparar.
- Si es necesario inducir el pozo, introduzca en la TP tubería flexible y
nitrógeno, está operación debe hacerse de día; revise que está operación se
efectúe con el conjunto de preventores de la unidad de tubería flexible
debidamente probados; en la observación del pozo: Avisar al departamento
de Producción si el aceite va a la batería o si se utilizará el separador portátil
(rolo); y al departamento de Seguridad Industrial; a muestras, análisis y
aforo correspondiente: si es positivo desmantelar el equipo y si es negativo
efectuar la programación necesaria.
295
POZOS
b) Para modificar los intervalos
3.- Reconocimiento de la profundidad interior con aparejo de limpieza.
4.- Meter la tubería de producción o de trabajo franca, puede meterse un tapón

mecánico o solicitar la unidad de alta presión y cemento.
5.- Colocar el tapón de cemento, sacar la tubería y meter el aparejo de limpieza.
6.- Limpieza de la TR y reconocimiento la nueva profundidad, probarla con peso y

presión. Cambiar el fluido de control por salmuera con densidad equivalente, sacar la
tubería tramo por tramo cuanto sea necesario.
7.- Introducir el aparejo de producción con camisa deslizable cerrada o abierta,

probando juntas con unidad de prueba hidráulica.
8.- Efectuar el ajuste y anclar el empacador, instalar la válvula de contrapresión

“H”, quitar el conjunto de preventores e instalar el árbol de válvulas y conexiones.
9.- Recuperar la válvula de contrapresión “H”, probar el árbol de válvulas a la

10.- Lavar el pozo (haber introducido el aparejo con camisa deslizable abierta).
11.- Cerrar la camisa y probar.
12.- Efectuar disparos con las medidas de seguridad siguientes: el lubricador y el

preventor de cable eléctrico instalados y probados. La unidad inyectora en condiciones
para accionar el lubricador.
13.- Si es necesario inducir el pozo con tubería flexible utilizando nitrógeno o

bióxido de carbono.
14.- Observar el pozo, muestras, análisis y aforo; si el resultado es positivo se

desmantela el equipo y si el resultado es negativo se efectúa una programación
necesaria.
296
POZOS
b) Para pruebas de intervalos
1.- Secuencia general para tipo de intervalos.
3.- Reconocimiento de profundidad interior con aparejo de limpieza, cambiar el

fluido de control por salmuera con densidad equivalente, sacar el aparejo de limpieza.
4.- Meter el aparejo de prueba con camisa deslizable cerrada o abierta, probando
juntas con unidad de prueba hidráulica, efectuar el ajuste y anclar el empacador.
5.- Instalar la válvula de contrapresión “H”, desmantelar el conjunto de preventores

e instalar el árbol de válvulas y conexiones superficiales.
6.- Recuperar la válvula de contrapresión “H” probar el árbol de válvulas a la

presión de trabajo recomendada.
7.- Lavar el pozo (al haber introducido el aparejo con la camisa deslizable abierta).
8.- Con la línea acerada, cerrar la camisa y probar su efectividad.
9.- Efectuar los disparos con las medidas de seguridad siguiente: lubricador y
preventor de cables eléctricos instalados y probados, unidad inyectora en condiciones
para accionar el lubricador.
10.- Si es necesario, inducir el pozo con tubería flexible y nitrógeno o bióxido de

carbono.
11.- Observación del pozo, muestras, análisis y aforo; si el resultado es positivo

desmantelar el equipo y si es negativo efectuar la programación por área de diseño del
activo.
297
POZOS
Durante la explotación de los pozos petroleros, en un determinado tiempo llegan a

presentarse problemas como los siguientes:
a. -Invasión de agua salda

b.- Agotamiento y baja recuperación del intervalo
c.- Daños a las formaciones productoras
d.- Desprendimiento o roturas en las tuberías de revestimiento
e.- Cementaciones primarias defectuosas
f.- Alta relación gas-aceite (ARGA)
g.- Cambio de función del pozo.
h.- Agotamiento total
Siendo las causas diversas de problemas que determinan efectuar una

REPARACIÓN MAYOR al pozo, podemos definir a ésta como el conjunto de actividades
operativas a desarrollar, con el de mantener al pozo en constante producción, mediante la
alteración de las condiciones petrofísicas de los yacimientos productores; o por medio del
aislamiento de un intervalo explotado y la apertura de uno o más intervalos. Como
ejemplo de este tipo de Reparación pueden citarse:
a) Invasión de agua salada.- Es un problema normal en yacimientos de

hidrocarburos de empuje hidráulico y que por la explotación de los mismos, incrementa el
porcentaje de agua haciéndolo incosteable, la corrección se efectúa aislando el agua
salada por medio de cementaciones a presión y redisparando el intervalo.
b). Agotamiento y baja recuperación de intervalo.- La explotación continua de un

yacimiento trae como consecuencia cambios en las condiciones que ocasionan
problemas en la operación de los pozos, una de ellas es el abatimiento (baja) depresión a
medida que se explotan, por lo que su energía propia disminuirá, siendo insuficiente para
que los pozos fluyan por sí mismos. En estos casos la reparación se hace aislando en
intervalo en producción por baja recuperación y la apertura de nuevos intervalos.
c). Daños a las formaciones productoras.- Durante la Perforación, Terminación y/o

Reparación de Pozos se utilizan distintos tipos de fluidos de control, causando en mayor o
menor grado a alteración en las propiedades de la roca de la vecindad del pozo, esta
alteración se traduce en un daño a la permeabilidad de la formación, la cual podrá ser
leve o severa. Esta alteración se traduce en un daño a la permeabilidad de la formación,
la cual podrá ser leve o severa.
Entre las causas que originan estos daños se tiene: a) Invasión de partículas
sólidas de los fluidos de control, b) Hinchamiento de arcillas al ser desestabilizadas por el
agua del filtrado del fluido; c) Bloques del agua o emulsión por el filtrado del fluido, estos
daños restringirán la productividad o inyección de los pozos.
298
POZOS
El daño se elimina mediante estimulaciones y/o fracturamientos en intervalos

abiertos o nuevos por explotar, para mejorar su régimen productivo.
d). Desprendimiento o roturas en las tuberías de revestimiento.- Las fallas en las
tuberías de revestimiento se presentan por desprendimientos, roturas o aplastamientos
(colapsos), y las causas que los originan son la fatiga o desgaste del acero, efecto de
corrosión, por esfuerzos excesivos de las formaciones sobre las tuberías, motivados por
sus características plásticas. Al presentarse estos problemas existen alto riesgo, y puede
ocasionar la pérdida del pozo, siendo importante la reparación para integrarlo
nuevamente a condiciones óptimas de servicio, considerándose Reparación Mayor
cuando se cementa ésta para corregir la anomalía.
e). Cementaciones primarias defectuosas.- Estos problemas pueden ocasionar

comunicación de la zona productora con otras zonas, debido a la canalización del
cemento, motivando la falta de control de los hidrocarburos producidos o presencia en
éstos de fluidos indeseables.
f). Alta relación gas-aceite (ARGA).- Este es otro problema que ocurre por la
presencia de gas incorporado al aceite, el cual es normal y la cantidad producida
dependerá del tiempo del yacimiento. Esta relación se incrementará por diversas causas:
a) Al explotar un yacimiento su presión disminuye y el gas en solución incorporado al
aceite se libera y tiende a llegar a ser el fluido móvil predominante; b) Si el yacimiento
tiene casquete primario o secundario de gas, por su depresionamiento y no existiendo
barreras verticales al fluido, se propicia que el casquete de gas invada al intervalo
disparado, dejando de producir aceite; c) Al presentarse fallas en la T.R. o cementaciones
defectuosas (tema tratado) causando que el gas fluya por el intervalo en producción.
g). Cambio de función del pozo.- Si opera en el sistema de recuperación primaria,

puede acondicionarse para operar en el sistema de recuperación secundario; la cual
significa que aíslan los intervalos abiertos por medio de cementaciones a presión y se
abren otros; efectuándoles las pruebas necesarias para inyectar agua a la formación,
obteniendo los hidrocarburos a través de un pozo productor.
h). Agotamiento total.- En campos de explotación avanzada los pozos llegan a

declinar su producción a límites que hacen incosteable mantenerlos en operación,
considerando agotado el yacimiento. Si no existe otra alternativa, el pozo se interviene
para su taponamiento, aislando los intervalos productores por medio de cementaciones a
presión, tapones mecánicos o tapones de cemento.
299
POZOS
PROCEDIMIENTO DE TAPONEAMIENTO
El procedimiento para taponar un pozo con tubería de revestimiento de explotación

se efectúa de la manera siguiente.
a.- Deberá colocarse tapones de cemento 30 metros debajo de la base de los

disparos y 30 metros arriba de la cima, para evitar escapes hacia otros estratos.
b.- En caso contrario se colocará un retenedor de cemento 30 metros arriba de

la cima del intervalo cubierto con 15 metros de cemento arriba de él.
c.- Cuando la tubería de revestimiento de explotación esté libre de recuperarse

y colocarse un tapón de cemento 30 metros arriba y 30 metros abajo del corte
efectuado.
d.- Cuando la tubería de revestimiento de explotación esté cementada deberá

colocarse intermedio, un tapón de cemento de 50 metros de longitud de
acuerdo a la profundidad del pozo.
e.- Deberán probarse los espacios anulares con presión, en caso de aceptar, se
cementarán, tomando en cuenta la resistencia de presiones internas y externas
de las tuberías de revestimiento.
El procedimiento para taponar un pozo con tubería de revestimiento de explotación

corta.
a.- Para intervalos abiertos deberán seguirse el lineamiento anterior. (Inciso a y
b.- En la tubería de revestimiento corta se colocará un tapón de 60 metros de

longitud de 30 metros arriba y 30 metros debajo de la boca.
c.- De igual manera se procederá en colocar un tapón intermedio de acuerdo al

lineamiento anterior. (Inciso d).
d.- Deberán probarse los espacios anulares con presión y en caso de aceptar,
se cementarán tomando en consideración la resistencia tanto a presiones
internas como externas de las tuberías de revestimiento.
Fluidos y presiones.- Deberán dejarse en el pozo el fluido de control con que

está trabajando y probarse los tapones con peso mínimo de 6 toneladas y
300
POZOS
presión de 105 kg/cm2 con no más de un 10% de abatimiento de presión

durante 15 minutos.
Recuperación de cabezal de tubería de revestimiento y tapón superficial.-

Colocado el tapón intermedio y probado, recuperar el último cabezal, soldar
tubo madrina a la tubería de revestimiento, a que sobresalga 1.5 metros del
nivel del suelo, colocar el tapón de cemento de 50 metros de longitud hasta la
superficie y finalmente soldar placa descriptiva.
Taponamiento de pozos con contenido ácido sulfhídrico (H2S) y bióxido de

carbono (CO2).- Todo lo enunciado en los incisos anteriores, son de aplicación
de taponar pozos con contenido de ácido sulfhídrico y bióxido de carbono
(CO2) a excepción de:
Cuando se vaya a abandonar un intervalo que contenga ácido sulfhídrico,

deberá taponarse con un retenedor de cemento, inyectando cemento a la
formación y posteriormente cubrir el retenedor con un tapón de cemento de 15
metros de longitud y dejar conexiones superficiales instalados.
Después de cementado, dejar el pozo lleno con diesel y secuestrante de ácido

sulfhídrico.
301
POZOS
ESTIMULACIONES ÁCIDAS Y NO ÁCIDAS
Una estimulación de un pozo se define como el proceso mediante el cual se

restituye o se crea un sistema extensivo de canales en la roca productora de un
yacimiento que sirven para facilitar el flujo de fluidos de la formación al pozo, o éste a la
formación.
Los objetivos de la estimulación son: para pozos productores, incrementar la

producción de hidrocarburos; para pozos inyectores, aumentar la inyección de fluidos
como agua, gas o vapor, y para procesos de recuperación secundaria y mejorada,
optimizar los patrones de flujo.
Es importante señalar que en condiciones normales de los pozos, sobre todo a su

terminación, la zona de la formación vecina a la pared del pozo se encuentra dañada
debido a la perforación misma, a la cementación de tuberías y al conjunto de operaciones
requeridas para poner al pozo a producir. Es por ello importante analizar las causas de la
caída depresión que se tienen al llevar los fluidos desde el yacimiento al fondo del pozo.
El túnel de perforación se logra por la detonación de cargas explosivas que

generan presiones altísimas y que lanzan un “jet” a velocidades de 15,000 a 30,000
pie/seg. Este impacto hace que se perfore a la tubería de revestimiento, el cemento y
llegue hasta la formación, la cual se compacta alterando sus características físicas y
propiciando el inicio de los problemas asociados con la restricción al flujo a través de las
perforaciones. Estas restricciones se ven incrementadas por los detritos de las pistolas,
la tubería, el cemento y la propia formación, naturalmente esto se agrava cuando las
perforaciones se realizan en seno de fluidos sucios (con contenidos de sólidos).
Operaciones durante las cuales se produce el daño
Perforación.- Desde que la barrena entra a la zona productora hasta que alcanza
la profundidad total del pozo, esta zona está expuesta a lodos de perforación y
operaciones diversas, que afectarán fuertemente la capacidad de producción del pozo.
El daño y su efecto en la productividad del pozo resultan de la interacción del

filtrado del lodo con los fluidos y minerales que contiene la roca y de la invasión de sólidos
tanto del propio fluido de perforación como de los recortes de la barrena. El lodo de
perforación contiene entre otros materiales arcillas, agentes de densificantes y aditivos
químicos, todos ellos potencialmente dañinos. La invasión de estos materiales depende
de la efectividad de control de pérdida de filtrado y del tamaño relativo de los sólidos y
los poros de la formación. Esta invasión puede variar de pocas pulgadas a varios pies.
Cementación.- Durante la cementación de la tubería de revestimiento, al bajar

ésta puede causarse una presión diferencial adicional contra las zonas productoras,
302
POZOS
comprimiendo el enjarre y aumentando las posibilidades de pérdida de fluidos. Las

lechadas de cemento también producen un alto filtrado y los propios sólidos pueden
invadir la formación.
Terminación.- Durante la terminación del pozo se llevan a cabo varias

operaciones, como son: control, recementaciones, limpieza del pozo, asentamiento del
aparejo de producción, perforación del intervalo a explotar e inducción del pozo a
producción.
El control del pozo y la recementación de tuberías propicia la eyección forzada de

fluidos y sólidos. Si el asentamiento del aparejo reproducción se lleva a cabo después de
haber sido perforado el intervalo de interés, pueden ocurrir pérdidas del fluido de control,
agravándose si este fluido contiene sólidos.
Estimulación.- La estimulación de pozos debe ser cuidadosamente diseñada para

evitar que los fluidos de tratamientos inyectados contra formación, puedan dejar residuos
por precipitaciones secundarias o incompatibilidad con los fluidos de la formación.
Obviamente estos efectos causarán daños difíciles de remover y en ocasiones
permanentes.
Limpieza.- Normalmente se usan solventes y productos químicos para remover

materiales diversos (parafinas, asfáltenos, etc.). Estos fluidos son circulados y entran en
contacto con la zona productora pudiendo alterar las condiciones de mojabilidad de la
roca o propiciar daños por incompatibilidad.
Reparación de pozos.- El daño durante estas operaciones es originado por las

mismas causas que interviene al terminar los pozos. El exceso de presión diferencial
contra las zonas productoras pueden ocasiones pérdidas de circulación, el filtrado de
fluidos incompatibles con el yacimiento producirá daño, etc.
Producción.- Loas intervalos disparados son susceptibles de ser taponados por

sólidos (arcillas y otros finos) que emigran de la formación al ser arrastrados por el flujo
de fluidos al pozo. Durante la producción de un pozo pueden originarse cambios en la
estabilidad de los fluidos producidos, pudiéndose propiciar precipitaciones orgánicas
(asfáltenos y/o parafinas) o inorgánicas (sales) con el consecuencia obturamiento del
espacio poroso y el daño a la formación.
Inyección de agua.- Generalmente se ocasiona daño en estos casos cuando el

agua no está tratada apropiadamente, pudiendo contener sólidos por uso inadecuado de
los filtros, por el contenido de sales no compatibles con el agua de formación, por acarreo
de finos de la misma formación, por incompatibilidad con las arcillas, por bacterias, por
geles residuales en la inyección de polímeros, etc.
Inyección de gas.- El gas generalmente alcanza flujo turbulento en todas las
instalaciones antes de llegar al intervalo abierto, esto ocasiona un efecto de barrido de
303
POZOS
grasa para roscas, escamas de corrosión u otros sólidos que taponarán los poros del
yacimiento.
Por lo anterior expuesto podemos resumir en una forma general que los
mecanismos que gobiernan el daño a una formación, son:
- Reducción de la permeabilidad absoluta de la formación, originada por un

obturamiento de los espacios vacíos interconectados (canales porosos) o
fisuras de la roca.
- Reducción de la permeabilidad relativa a los fluidos de la formación,
resultado de las alteraciones de fluidos o de un cambio de mojabilidad de la
roca.
- Aumento de viscosidad de los fluidos del yacimiento propiciado por la
formación de emulsiones o alteraciones de los fluidos del yacimiento.
Tipos de estimulación matricial
Estimulación matricial y la estimulación por fracturamiento, estos dos tipos de

estimulaciones son caracterizadas por los gastos y presiones de inyección. Gastos de
inyección a presiones inferiores a la presión de fractura caracterizan la estimulación
matricial, mientras aquellos gastos a presiones superiores a la presión de fractura,
caracterizan las estimulación por fracturamiento.
La estimulación matricial se divide en dos grandes grupos:
- La estimulación matricial no reactiva (o no ácida), en la cual los fluidos de

tratamiento no reaccionan químicamente con los materiales o sólidos de la roca.
En este caso se utilizan principalmente soluciones oleosas o acuosas, alcoholes, o
solventes mutuos, con aditivos, principalmente los surfactantes. Estas
estimulaciones comúnmente se emplean para remover daños por bloqueos de
agua, aceite o emulsión, daños por pérdida de lodo, por depósitos orgánicos, etc.,
todos ellos discutidos ampliamente en el capítulo dos.
- La estimulación matricial reactiva (ácida), en la cual los fluidos de tratamiento
reaccionan químicamente disolviendo materiales que dañan la formación y los
propios sólidos de la roca. En este caso se utilizan los sistemas ácidos. Esta
estimulación se emplea para remover algunos tipos de daño como los daños
ocasionados por partículas sólidas (arcillas), precipitaciones inorgánicas, etc. En
algunos casos, principalmente en formaciones de alta productividad, la
estimulación matricial reactiva se utiliza no sólo para remover el daño, sino también
para estimular la productividad natural del pozo, a través del mejoramiento de la
permeabilidad de la formación en la vecindad del pozo. En este caso se tienen
técnicas de acidificación matricial en arenas y areniscas y en rocas calcáreas.
304
POZOS
Surfactantes
Los agentes activos de superficie o surfactantes son los productos químicos que
principalmente se utilizan en la estimulación matricial no reactiva, debido a su eficiente
acción que permite alterar los fenómenos de superficie y son compuestos de moléculas
orgánicas, caracterizados por estar formados por dos grupos químicos, uno a fin al agua
(polar), llamado hidrofilico, y otro a fin al aceite (no polar) llamado tipofilico.
Estos productos, mezclados con fluidos acuosos, oleosos, alcoholes, o solventes

mutuos, pueden afectar favorablemente el flujo de hidrocarburos hacia el pozo,
consecuentemente es de gran importancia considerar su acción durante los procesos de
perforación, cementación, terminación, reparación, limpieza y estimulación de pozos.
Un surfactante utilizado para prevenir o remover daños debe en lo general:
- Reducir la tensión superficial e interfacial.

- Prevenir la formación de emulsiones o romper las previamente formadas.
- Mojar de agua a la roca del yacimiento, considerando la salinidad y el pH del
agua utilizada.
- No hinchar, encoger o dispersar a las arcillas de la formación.
- Mantener la actividad de superficie a las condiciones de yacimiento.
- Ser soluble en el fluido base de acarreo a la temperatura del yacimiento,
algunos surfactantes se dispersan satisfactoriamente en sus fluidos
acarreadores.
- Ser compatibles con la salmuera o los fluidos de la formación.
-La estimulación matricial ácida la cuál consiste en la inyección a la formación
de soluciones químicas a gastos y presiones inferiores a la presión de ruptura de la roca,
el objetivo principal de esta técnica es remover el daño ocasionado en las perforaciones y
en la vecindad del pozo y eliminar obstrucciones en el mismo.
Ácidos
Lo ácidos son sustancias que se ionizan en iones hidrógenos y un anión, cuando

están en solución en el agua. Los iones hidrógenos son los elementos activos que
reaccionan con minerales disolviéndolos, por ejemplo, el gas cloruro de hidrógeno, HCL
en agua se ioniza convirtiéndose en ácido clorhídrico. Si este ácido se pone en contacto
con otros minerales como los carbonatos, estos reaccionarán y se formarán otros
compuestos; cloruro de calcio, agua y bióxido de carbono; si los minerales son silícicos, el
ácido fluorhídrico los disolverá. Los ácidos también son sustancias conocidas por su pH
menor de 7. En la estimulación reactiva de pozos se utilizan ácidos que reaccionan con
los minerales que contienen las formaciones.
Entre los ácidos más comúnmente utilizados en la estimulación de pozos están los
inorgánicos: ácido clorhídrico y ácido fluorhídrico, y los orgánicos: ácido acético y fórmico.
El fluorhídrico es el único que disuelve minerales silícicos.
305
POZOS
Ácido clorhídrico (HCl).- Este ácido es el más utilizado en la estimulación de pozos,

el ácido clorhídrico es una solución del gas cloruro de hidrógeno en agua. Su amplio uso
es debido a esta propiedad ya que es el ácido que permite el mayor volumen de roca
calcárea disuelta. La principal desventaja del ácido clorhídrico es su alta corrosividad que
puede ocasionar daño severo a las tuberías del pozo y al equipo de acero.
Comercialmente se le conoce con el nombre de ácido muriático. El ácido clorhídrico
reacciona con rocas calcáreas compuestas principalmente de minerales como la calcita y
la dolomita.
Desde el punto de vista teórico se puede estimar la cantidad de roca disuelta por el
ácido clorhídrico, en la forma siguiente:
2HCl + CaCO3 ↔ CaCl2 + CO2 + H2O
Ácido fluorhídrico (HF).- El ácido fluorhídrico es el único ácido que permite la disolución
de minerales silícicos como las arcillas, los feldespastos, el cuarzo, etc., el ácido
fluorhídrico generalmente se utiliza en solución con ácido clorhídrico.
Ácido acético.- Este ácido fue el primero de tipo orgánico empleado en la

estimulación de pozos. Su característica principal es que es un ácido débil debido a que
su ionización en agua es parcial y ocurre lentamente. Esto propicia que reaccione
lentamente con los carbonatos y con el acero, por lo que es utilizado como ácido
retardado y es indicado en la remoción de incrustaciones calcáreas y en la estimulación
de calizas y dolomías, con alta temperatura. Es fácil y seguro de inhibir, por lo que es
utilizado como fluido de limpieza o de terminación antes del disparo, caso en donde se
tienen tiempos de exposición prolongados con las tuberías.
Ácido fórmico.- Este ácido es también un ácido orgánico usado en la estimulación

de pozos. Es más fuerte que el ácido acético, aunque apreciablemente más débil que el
ácido clorhídrico; es un ácido intermedio entre el HCl y el acético, tanto por cuanto a su
reacción como por costo de disolución de carbonatos. Se utiliza también solo o en
combinaciones con el ácido clorhídrico o el fluorhídrico, se emplea generalmente como
ácido retardado y en concentraciones hasta del 10% en peso. Su empleo principal es en
la acidificación de rocas calcáreas en pozos de altas temperaturas y a l concentración del
10% disuelve la misma cantidad de caliza que lo que disolvería una solución al 8% de
ácido clorhídrico.
Inhibidores de corrosión.- Los inhibidores de corrosión son utilizados para retardar

temporalmente el deterioro del metal causado por la acción de los ácidos, los inhibidores
son compuestos que se adsorben a las superficies metálicas formando una película que
actúa como una barrera entre el ácido y esta superficie.
306
POZOS
Acidificación matricial en rocas calcáreas.- Como en todos los casos de

estimulación matricial, la presión de inyección debe mantenerse debajo de la presión de
fractura. Normalmente se utiliza HCl al 15%, pudiéndose tener mejores resultados con
ácidos de mayor concentración hasta el 28%, siempre y cuando la temperatura permita la
inhibición apropiada del ácido, los ácidos concentrados permitirán mayor penetración de
la solución reactiva y en formaciones de alta permeabilidad se pueden emplear con el
mismo objetivo ácidos retardados.
307
POZOS
TIPOS DE INDUCCIÓN
La inducción tiene como objetivo reducir al máximo la fuerza ejercida hacia la

formación por la presión hidrostática de los fluidos contenidos en el pozo. Entre los
métodos de inducción podemos tener los siguientes:
a) Inducción por desplazamiento a través de la camisa o válvula de

circulación.- Este método consiste en abrir la camisa de circulación y desplazar los
fluidos contenidos en el aparejo de producción hacia el espacio anular por fluidos de
menor densidad. Posteriormente cerrar la camisa, probar hidrostáticamente el cierre de la
misma y aforar el pozo a la batería de separación con el estrangulador adecuado, en
función de la presión final de bombeo y del fluido desplazante.
Como fluido desplazante se utiliza comúnmente agua dulce, salmueras sódicas o

cálcicas y nitrógeno gaseoso.
El cálculo para el desplazamiento de fluidos líquidos es relativamente sencilla y

ampliamente conocido.
Sin embargo el manejo de gases es más complicado y requiere de mayor atención.
Se desarrolla un ejemplo de cálculo del volumen de nitrógeno para desplazar con

el método tradicional y analítico:
Datos:
Se requiere efectuar un desplazamiento del fluido de lavado por nitrógeno a

través de la camisa de circulación, en un pozo con la siguiente característica:
Prof. de la camisa 5280 mts (17318 pies)

Prof. de los disparos 5800 mts
Temp. a nivel de disparos 147º C
Longitud de la TP de 2 3/8”, 4.6 lb/p, 1500 mts (2.019 lt/m)
Longitud TP 3 ½”, 9.2 lb/p, 3200 mts (4.54 lt/m)
Longitud TP 3 ½”, 12.7 lb/p, 600 mts (3.831lt/m)
Densidad del fluido a desplazar: agua (1.0 g/cm3)
Procedimiento:
1.- Calcular la presión hidrostática efectuada por el fluido hasta la camisa de

circulación.
Ph = 1.422 (L * d)
308
POZOS
= 1.422 (5280 * 1)
= 7508 PSI
Donde:
Ph = Presión hidrostática, en lb/pg2.
L = Longitud o profundidad de la columna de fluido en gr/cm 3.
d = Densidad del fluido, en gr/cm3.
2.- En la tabla 1 calcule el valor más cercano a 17318 pies y una presión de fondo
cercana a 7 508 psi, éste es de 7 241 psi y en la parte superior de esta columna
encontrará el valor de 5000 psi, que corresponde a la presión en la cabeza del pozo ó en
la superficie (Pw).
3.- De la tabla 2 en una profundidad de 17318 pies y una Pw mayor de 4000 PSI
encontramos el factor de peso del nitrógeno Fc de 1.4077. Dividiendo la presión de fondo
calculada entre 1.4077.
Ph
pfb 
Fc
7241
  5143.85
1.4077
 5,144.0 psi
4.- Obtener el factor de volumen del nitrógeno. En la tabla 3 se localiza el valor

más cercano a 5,144.0 PSI, que es 5200 PSI, y a 17318 pies, que es 18000 pies, en su
intersección se encuentra el valor de 262.58 m3/m3 que corresponde al factor de volumen
buscado:
Fv = 262.58 m3/m3.
5.- Calcular el volumen del nitrógeno necesario, para esto se debe conocer el
volumen total del aparejo hasta la camisa y multiplicarlo por el factor de volumen
encontrado en el paso anterior.
Vn2 = VTP * Fv
Cap. en TP 2 3/8”, 4.6 lb/p = 1 500 mts * 2.019 lt/m = 3028.5

Cap. en TP 3 1/2", 9.2 lb/p = 3 200 mts * 4.54 lt/m = 14528.0
Cap. en TP 3 1/2", 12.7 lb/p = 600 mts * 3.831 lt/m = 2298.6
309
POZOS
Vn2 = 19 855lts * 262.58 = 5,213,525.9 lts =5,213.52 m3
Vn2 = 5214.0 m3
Este valor es el volumen necesario para efectuar el desplazamiento total de los

fluidos de la TP hasta la camisa de circulación.
310
POZOS
TABLA 1
311
POZOS
TABLA 1
CONTINUACION
312
POZOS
TABLA 1
CONTINUACION
313
POZOS
TABLA 2
314
POZOS
TABLA 2
CONTINUACION
315
POZOS
TABLA 3
316
POZOS
b) Inducción por empuje o implosión
El método de inducción por empuje o implosión consiste en inyectar los fluidos

contenidos en el pozo, más un determinado volumen de nitrógeno, hacia la formación a
través del intervalo abierto, debido a que el nitrógeno es un gas inerte no reacciona con la
formación , y al ser descargado, produce un efecto de succión, así arrastra en su viaje de
retorno cantidades considerables de sólidos y aunado a la disminución casi total de la
presión hidrostática, aumentará la aportación de los fluidos de formación hacia el pozo.
Inducir a través de la válvula de circulación o camisa deslizable:
- Calibrar el aparejo de producción con un sello de plomo acorde con el

diámetro de la operadora con la cual se abrirá la camisa de circulación, para
evitar confusiones en el caso de presentarse anomalías en el aparejo, el
sello de plomo deberá estar limpio de marcas en su área frontal y lateral.
- Para efectuar la apertura de la camisa de circulación: a) supervisar el
armado de la operadora y bajarla hasta detectar la camisa, una vez
detectada, represionar el aparejo con una presión mayor a la de circulación
en ese punto y mantener las válvulas del cabezal de producción abiertas. b)
Efectuar los movimientos de apertura hasta obtener abatimiento de la
presión y circulación por las válvulas del cabezal de producción, esto
indicará que la camisa ha sido abierta.
- Si el desplazamiento es entre líquidos se recomienda circular hasta
observar limpio el líquido de salida.
- Si el desplazamiento es de un líquido por gas se utilizará únicamente el
volumen calculado, para evitar un sobre desplazamiento.
- Cerrar la camisa de circulación, terminado el desplazamiento, armar la
operadora en posición invertida, bajarla hasta localizar la camisa y efectuar
movimientos ascendentes para el cierre.
Procedimiento de ejecución para inducir con la tubería flexible:
- Elaborar un estado mecánico actualizado del pozo, en el que se detallen:

diámetros y librajes de las tuberías, profundidades de los accesorios,
disparos, etc.
- Realizar los cálculos requeridos, tales como la presión final de bombeo y el
volumen de fluido desplazante, con el fin de solicitar adecuadamente los
servicios y evitar incidentes durante la operación.
- Introducir la tubería flexible, bajar la tubería flexible hasta la profundidad
previamente determinada, con circulación continua desde el inicio si se trata
de líquidos, y a partir de 1000m si el desplazamiento se realiza con
nitrógeno, cuidar continuamente la presión de trabajo y el peso de la tubería.
- Desplazar en el fondo, una vez que la tubería ha llegado a la profundidad
deseada se deberá bombear el volumen previamente calculado; se
317
POZOS
incrementará el gasto sin rebasar la presión de trabajo y efectuar

movimientos periódicos ascendentes para evitar atrapamientos de las
tuberías flexibles, se recomienda recuperar muestras del fondo para su
análisis.
318
POZOS
CONTROL DE PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN EN ZONAS DEPRESIONADAS
La pérdida de fluido de control hacia las formaciones se llama pérdida de

circulación o pérdida de retornos, desde el punto de vista histórico, la pérdida de
circulación ha sido uno de los factores que más contribuye a los altos costos del fluido de
control.
La pérdida de circulación puede producirse de una de dos maneras:
1) Invasión.- En muchos casos la pérdida de circulación no se puede evitar en las

formaciones que son cavernosas, fisuradas, fracturadas o no consolidadas, las
formaciones agotadas de baja presión son similares a lo que se refiere al potencial
de pérdida de circulación, debido a la extracción de los fluidos de la formación.
Las zonas cavernosas o fisuradas están generalmente relacionadas con las
formaciones de carbonatos (caliza y dolomita) de baja presión.
2) Fracturación.- La fracturación hidráulica comienza y la pérdida de circulación
ocurre cuando se alcanza o se excede una determinada presión crítica de fractura.
Una vez que una fractura ha sido creada o abierta por una presión, puede que sea
difícil repararla y es posible que no se pueda restablecer la integridad original de la
formación. La pérdida de circulación puede persistir, aunque la presión sea
reducida más tarde. Las presiones de fondo excesivas resultan de muchas
condiciones: a) Hidráulica inapropiada. Caudales y velocidades de bombeo
excesivos, causando altas presiones de densidad equivalente de circulación. b)
Aumento demasiado rápido de las velocidades de bombeo después de realizar las
conexiones y los viajes. Subir o bajar las tuberías demasiado rápido
(suabeo/pistoneo). c) Viscosidades y esfuerzos de gel excesivos. d) Densidad
excesiva de fluido de control o aumento demasiado rápido de la densidad de fluido
de control.
Cuanto más larga sea la tubería, más grande será el aumento brusco de presión, por
lo tanto, cuanto más profundo sea el pozo, más lenta debe ser la velocidad de
introducción de la tubería en el pozo a medida que la profundidad aumenta.
Los mejores indicadores de la severidad de la pérdida son la cantidad de pérdida y la

altura de la columna de fluido de control estático y la mejor manera para el control de
pérdida de circulación es evaluando la severidad de zona de pérdida y estableciendo una
correlación entre ésta y la técnica y el material de remediación, en lo que se refiere al
tamaño del material y a su función.
319
POZOS
PROCEDIMIENTOS PARA CONTROLAR LAS PÉRDIDAS DE FLUIDO DE CONTROL
a) Fluido de baja densidad
Los problemas de pérdidas de circulación en, las reparaciones de pozos, en las

diferentes áreas de la región sur son muy graves debido a que existen formaciones
naturalmente fracturadas o debido al avance a la explotación las ha depresionado de tal
forma que se dificulta el control de las mismas.
Para el control de las pérdidas se han utilizado o se utilizan materiales que dañan a
las formaciones productoras tales como: mica, celofanes, cáscara de nuez, asfaltos,
tapones diesel-bentonita, sal granular de diferentes tamaños, carbonatos de calcio de
diferente granulometría, etc., en la mayoría de los casos, se requiere de estimulaciones
para remover el daño o restaurar la producción o en algunos casos, cuando los pozos
son de muy baja presión, no es posible el retorno de la permeabilidad, por tal motivo se
formuló el fluido de baja densidad para tratar de subsanar el problema de pérdidas de
circulación lo que fue con éxito, ya que se logró tener densidades de 080 g/cc y altas
viscosidades mayores de 1000 seg. de viscosidad marsh y con un punto cedente hasta
de 450 lb/100 pies cuadrados.
El fluido de baja densidad esta formulado con la finalidad de no dañar a la

formación productora ya que todos los aditivos son compatibles a la formación y son los
siguientes:
Aditivos Concentración
Agua 40-10%
Diesel 60-90
Emulsificante 1-2%
Carbonato de calcio 25-50 k/m3
El emulsificante utilizado es no iónico. Su naturaleza química ha garantizado que

no daña a la formulación productora.
El diesel utilizado debe ser de adecuado para la emulsión (centrifugado)
El agua debe estar libre de sólidos. El carbonato de calcio es para el control de

filtrado y es opcional.
Por pruebas de laboratorio inicialmente se comprobó que la sola emulsión no

pasaba por un núcleo de prueba, ya que la viscosidad le impide pasar a través de éste.
320
POZOS
b) Obturamiento temporal con sistema de Fluido de baja densidad-sal granular
Esta técnica se emplea para obturar temporalmente los intervalos expuestos que
presentan pérdida, por lo cual requieren densidades del fluido de control de menos de .84
gr/cm3. Para aplicar este sistema se emplea fluido de baja densidad de .84 gr/cm2 y más
de 600 segundos de viscosidad marsh, que es el vehículo transportador, y sal granular,
agente obturante, en relación de tres a un saco de sal por barril de fluido. (150 a 50 kg/bl).
La sal granular no se disuelven en el fluido ya que la fase externa de éste es diesel

por lo tanto no afecta la estabilidad del mismo y se producen daños mínimos a la
formación, su bombeo hacia las zonas de pérdida no permite que la sal se precipite y
pueda tapar la tubería de trabajo cuando se efectúa el desplazamiento; éste tapón se
puede remover fácilmente circulando agua dulce a través de tubería flexible.
Los volúmenes de fluido de baja densidad y la cantidad de sal granular a utilizar

varían de acuerdo a las condiciones del pozo y la magnitud de la pérdida.
Cálculo del volumen de la sal a utilizar para obturar un intervalo:
- El volumen que produce 1 kilo de sal está dado en función de la densidad

de la misma.
1kg
V  0.4545lts
2.2kg / lt
- Para calcular el volumen del área a obturar:
Vo  H * Cap.TR(lts / m)
- Para el cálculo de la sal necesaria: Sn

Vo Vo
Sn  
V 0.4545
Número de sacos de sal = Sn/50
321
POZOS
Procedimiento de colocación:
Se mezcla el volumen de fluido transportador calculado y se agrega la sal

determinada y se bombea del recirculador a la bomba de alta presión y de ésta al pozo
con un gasto de 2 barriles por minuto con bombeo continuo para evitar que la sal se
precipite.
Inmediatamente después de haber bombeado la mezcla se desplaza con fluido de
baja densidad hasta que salga de la tubería, en éste punto se reduce el gasto a ¼ de
barril por minuto. Cuando la sal obtura la zona de pérdida se manifiesta de inmediato un
incremento de presión, en caso de que la presión se siga incrementado, indica que la
zona de pérdida a sido obturada.
322
POZOS
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LAS OPERACIONES
- El personal involucrado en las operaciones debe estar informado acerca de

la operación que se va a desarrollar para optimizar las operaciones.
- Mantener el pozo controlado para evitar posibles problemas.
- Emplear las herramientas apropiadas para cada operación a desarrollar, con

una estricta aplicación de la seguridad industrial.
- El personal involucrado en las operaciones debe saber exactamente la

posición que debe mantener al efectuar las maniobras operativas.
- Las herramientas deben ser colocadas y usadas en posición correcta para

evitar posibles accidentes.
- Evitar derramar el crudo del pozo al sacar la tubería, para evitar

contaminar el medio ambiente.
- Se debe trabajar con seguridad, aplicando los procedimientos establecidos

para cada uno de las operaciones a desarrollar.
- Se debe usar el equipo de protección personal para evitar accidentes que

pongan en riesgo la seguridad personal.
- Proteger el medio ambiente desarrollando el trabajo con limpieza y solicitar

que los desechos contaminantes sean confinados a sus contenedores
respectivos, así como limpiar cualquier derrame accidental de aceite o
cualquier otro material.
- Mantener limpio y organizada su área de trabajo.
- Evitar cualquier derrame de fluidos contaminantes.
323
POZOS
16.- APLICACIONES CON TUBERÍA FLEXIBLE (T.F)
DESCRIPCIÓN DE TUBERÍA FLEXIBLE
La intervención de pozos petroleros con equipos convencionales, incrementa

continuamente su costo. Esto ha derivado en la búsqueda de alternativas para lograr
ahorros substanciales con equipos más versátiles, por lo cual, se originó la necesidad de
desarrollar tecnologías que permitan, transportar, instalar e intervenir los pozos con
mayor eficiencia y seguridad; como lo es el equipo de tubería flexible.
Sus principales componentes son (Fig. 16.1):
- Unidad de potencia.
- Carrete de tubería.
- Cabina de control.
- Cabeza inyectora.
- Equipo de control de pozo.
- Equipo auxiliar.
Equipo requerido para operaciones con presiones de 0-3500 psi:
- Stripper convencional.
- Conector rápido.
- Ariete ciego .
- Ariete de corte.
- Puerto de matar.
- Ariete de cuñas.
- Ariete de tubería.
Equipo requerido para operaciones con presiones de 3,500-7,000 psi:
Todo el equipo es de 10,000 psi de trabajo y 15,000 de prueba.
- Guía anti-pandeo
- Stripper convencional
- Puerto igualador y de bombeo
- Stripper radial o de ventana
- Ariete ciego
- Ariete de corte
- Puerto de matar
- Ariete de cuñas
- Ariete de tubería
324
POZOS
- Cruz de flujo con dos salidas de bridas y con válvulas dobles

- Ariete de corte/ciego
- Ariete de tubería
Equipo requerido para operaciones con presiones de 3,500-10,000 psi

Todo el equipo es de 15,000 psi de trabajo, excepto el Stripper superior. (Fig.16.2)
- Guía anti-pandeo.
- Stripper convencional de 10,000 psi.
- Puerto igualador y de bombeo.
- Stripper radial.
- Ariete ciego.
- Ariete de corte.
- Puerto de matar.
- Ariete de cuñas.
- Cruz de flujo con dos salidas de bridas y con válvulas dobles.
- Ariete ciego/corte.
EQUIPO DE TUBERÍA FLEXIBLE

Fig.16.1
CABEZA INYECTORA
Fig.16.2 325
POZOS
OPERACIONES CON TUBERÍA FLEXIBLE
A continuación se hace mención de algunas de las operaciones principales que se

pueden realizar con la tubería flexible, describiendo en forma general cada una de ellas:
- Inducción con nitrógeno.

- Limpieza.
- Cementaciones.
- Estimulaciones.
- Registros y disparos.
- Pescas.
Inducciones con nitrógeno
Aligerar la carga hidrostática generada por los fluidos contenidos en el pozo,

mediante el desplazamiento con nitrógeno para crear una presión diferencial en el
intervalo productor del mismo y que permita a los fluidos del yacimiento descargarlos a la
superficie.
Áreas de oportunidad
En todos los pozos petroleros que tienen una carga hidrostática mayor que la del
yacimiento puede ser por razones de control, durante alguna intervención o cuando se
tienen formaciones depresionadas, que requiere ser inducidas para mantener la
producción, por medio de:
- Inducciones con nitrógeno.

- Estimulaciones de limpia o matriciales en pozos depresionados, con la
finalidad de mejorar la eficiencia de flujo.
Equipos a utilizar
Equipo de TF, unidad de bombeo del equipo de TF, herramientas de fondo, unidad
inyectora de nitrógeno, tanques criogénicos (termos).
La razón de usar nitrógeno gaseoso en los pozos petroleros, está en función de

sus características y propiedades:
- Es un elemento inerte y elimina los peligros de incendio durante las

operaciones
- Bajo coeficiente de solubilidad en agua y/o aceite
326
POZOS
- Por su estabilidad e inactividad química, ya que no reacciona con otros

fluidos e inhibe la corrosión de partes metálicas
- No contamina ni daña las formaciones
- Ayuda a reducir el agua contenida en las formaciones, debido a su afinidad
con las misma, se ha probado experimentalmente que a 200 kg/cm 2 y 80°C,
100 m3 de N2 absorbieron 40.8 litros de agua
- Porque mantiene su estado gaseoso a presiones y temperaturas elevadas
- Por su alto rendimiento de volumen de gas por volumen de liquido
Limpiezas
La remoción de los asentamientos orgánicos e inorgánicos, que se generan en la

vida productiva de un pozo, son eliminados mediante el uso de la TF. La razón principal
de una limpieza es restablecer la capacidad de flujo del pozo.
Los asentamientos de partículas se dividen en tres categorías:
- Partículas muy finas.

- Partículas no consolidadas.
- Partículas consolidadas.
Métodos de remoción:
- Mecánicos.
- Químicos.
- A chorro Jet.
Pozos en explotación con problemas de obstrucción parcial o total debido a la

depositación de material orgánico e inorgánico, estas aplicaciones se caracterizan por su
bajo costo de equipo, tiempo de operación, localizaciones en áreas reducidas, transporte
rápido de equipo, y por la factibilidad de operar a través de diámetros reducidos.
El equipo TF es el medio apropiado para la remoción de asentamientos en los

pozos, debido a la habilidad de circular fluidos a través del interior de ésta mientras se va
penetrando en el material con el impacto hidráulico requerido. Las partículas del
asentamiento son incorporadas al flujo del fluido y transportadas a la superficie a través
del espacio anular entre la TF y las tuberías del pozo. Un aspecto importante es que la
velocidad anular del fluido debe ser mayor a la velocidad de asentamiento de las
partículas.
327
POZOS
Herramientas de limpieza y molienda:

Existen gran variedad de herramientas de molienda, clasificadas en dos tipos: las
revestidas, con pastillas de carbono de tungsteno (metal muncher), o bien con carburo de
tungsteno.
Actualmente en las operaciones de molienda se emplean molinos revestidos con

metal Muncher, a continuación se mencionarán los diferentes tipos de molinos:
- Bladed Mill
- Step Mill
- Junk Mill
- Plano
- Zapatas lavadoras
- Molinos ampliadores
Todas las herramientas de molienda son integradas a las sartas de trabajo en el

extremo inferior del motor de fondo y en ocasiones después de la canasta colectora,
éstas permiten la circulación a través de ellas.
Motores de fondo
Son herramientas hidráulicas que sirven para proporcionar rotación, velocidad y

torque a la barrena o molino durante la perforación o limpieza de un pozo.
La energía para hacer rotar el motor, es proporcionada por el fluido que se circular
a través de la sarta de herramientas desde la superficie.
Trompos difusores
Utilizados en el extremo de la sarta de TF, son de simple diseño y construcción, la

posición y diámetro de la boquilla o puertos, se definen por la acción de jet requerido para
una específica aplicación de operación.
Trompo tipo jet
Están diseñados para realizar una de las siguientes funciones:
- jet con orificios hacia abajo, utilizados generalmente para lavado de pozos.
- jet con orificios laterales, utilizados para limpiar las paredes del pozo y, para
colocar tapones de cemento.
- jet para crear turbulencia, útiles para la remoción y dispersión de sólidos.
- jet tipo combinado, para realizar cualquier tipo de trabajo y cambia la
dirección de flujo por medio de una canica.
328
POZOS
Tratamientos químicos
Son efectivos, únicamente cuando los depósitos son solubles en fluidos como
solventes y formulaciones ácidas, el impacto creado por la acción de chorro de los fluidos
a la salida de la tubería disuelve los depósitos presentes.
Tratamiento mecánico
Se utilizan herramientas como molinos, barrenas y herramientas de impacto, para

remover los materiales que presentan mayor resistencia a los métodos de limpieza.
Cementaciones
Otras de las aplicaciones en la amplia gama de servicios que ofrece la versatilidad

del equipo de TF, es la capacidad de bombear cemento a través de ella para efectuar
diferentes operaciones de reparación de pozos tales como:
- Aislamiento de zonas productoras de agua

- Aislamiento de zonas depresionadas
- Corrección de adherencia en cementaciones primarias
- Aislado temporal de zonas productoras
- Tapón de cemento para desvío
- Abandono de pozos.
Los resultados más impactantes para este tipo de servicios, es la aplicación en

pozos sin equipos convencionales, donde la reparación del pozo seleccionado, es en su
totalidad con la unidad de TF por su capacidad de precisión en la colocación de tapones
de cemento y de pequeños volúmenes de lechada utilizados en el pozo.
Sus ventajas:
- Se utilizan pequeños volúmenes de fluidos para el control del pozo.

- No se requiere la movilización de equipo convencional.
- Precisión en la colocación de pequeños volúmenes de cemento.
- Menores posibilidades de contaminación de la lechada durante la
colocación.
- Tubería continua, la TF se mantiene en movimiento reduciendo los riesgos
de pegaduras.
- En las cementaciones forzadas se puede desplazar el exceso de cemento
contaminándolo con los boratos.
329
POZOS
Ejemplo de la colocación de un tapón de cemento con tubería flexible:
Colocar tapón de cemento con densidad de 1.95 gr/cm3 a 5,198 metros con cima a
5,130 metros.
- Cuantificar el volumen de la tubería flexible físicamente con el bombeo de

agua y un testigo.
- Bajar la tubería flexible con bombeo de fluido de control con gasto de 0.25
bpm hasta la profundidad de 5,198 metros checando peso y tensión cada
500 metros.
- Circular con fluido de control hasta observar cero presión de la boca del
pozo y circulación homogénea.
- Mezclar 8 barriles de bache viscoso y mezclar 6 barriles de lechada de
cemento.
El tapón de cemento quedará de 5,198 m a 5,130 m lo que corresponde a 68 m de

longitud lo que equivale a 4 barriles de lechada de cemento.
- El gasto de bombeo será de 0.5 bls/min.
- A la profundidad de 5,198 m se bombeará un barril de lechada.
- En ese momento se empezará a levantar la tubería flexible bombeando el

cemento durante 6 minutos
- Esto indica que la tubería flexible se levantará a la profundidad de 5,130 m a una

velocidad de 11.3 m/min.
- Se circula por lo menos un tiempo de atraso con gasto de 0.5 bls/min. con la
intención de cortar algún excedente de cemento y dejar la cima a dicha
profundidad.
- Sacar la tubería flexible a la superficie con bombeo de fluido de control para dejar
el pozo lleno.
Estimulaciones
Es el método para restituir la permeabilidad dañada alrededor del pozo o bien, para
formar canales de flujo (fractura sin apuntalar) en la cercanía del pozo.
Aplicar la TF para colocar frente al intervalo productor el fluido de tratamiento sin

remover las incrustaciones del aparejo de producción y, además, evitar inyectar los
330
POZOS
fluidos contenidos dentro del aparejo de producción. Con esta técnica se evita el daño al
yacimiento, las aplicaciones de la TF para este tipo de servicio se enlistan a continuación.
Tipos de estimulación realizadas con equipos de TF:
Estimulación de limpieza.- Se caracteriza por la inyección de pequeños volúmenes

de solución ácida o no ácida de tratamiento a bajo gasto (1/4 a 2 bpm), sin rebasar la
presión de fractura, normalmente es una limpieza en los disparos.
Estimulación matricial.- Se distingue por la inyección de volúmenes de ácido o

solventes suficientes para eliminar el daño causado a la matriz de la formación, el gasto
es de 0.5 bpm, sobrepasa la presión de fractura, lo que permitirá una penetración
estimada de 1 pie.
Registros y disparos.
Obtener información mediante la TF en la que en su interior se ha introducido un

cable eléctrico, siendo su objetivo principal el de utilizar la rigidez de la TF para empujar
las sondas de registros eléctricos hasta el fondo de los disparos.
El sistema de registros eléctricos con TF ha sido específicamente diseñado para

transportar las herramientas necesarias para registrar información en pozos, cuyas
condiciones no permiten el uso de servicios convencionales de registros eléctricos.
Servicios de pesca.
En los pozos donde presentan un alto riesgo las operaciones con línea de acero,
así como en pozos fluyentes, en pozos sin equipo convencional, localizaciones
pequeñas y pozos desviados u horizontales, son recomendable los servicios de
pesca con T.F.
La selección apropiada de las técnicas y sarta de pesca, depende de la naturaleza

y configuración del pez, estado mecánico del pozo, condiciones de flujo y equipo
superficial, por lo que cada uno de los trabajos son únicos en su género y que requieren
un análisis.
- Mayor resistencia a la tensión en comparación con equipos de línea y

cable de acero.
- La rigidez de la tubería permite el acceso en pozos de alto grado de
desviación u horizontales.
- Permite circular o lavar el pez mientras se opera.
- Se aprovecha la fuerza hidráulica para operar herramientas especializadas.
- Permite la utilización de herramientas de molienda.
- Reducción del tiempo de intervención.
331
POZOS
Tipo de pesca
La clave para las operaciones cuando no se tiene disponible la información de la

descripción exacta del pez o se tiene una “boca” o cuello de pez irregular o desconocido,
se puede intentar la operación con la ayuda de algunas herramientas con un determinado
rango de agarre, seleccionándolo de acuerdo a la experiencia y escasa información
disponible. En algunos de estos trabajos de pescas, normalmente se modifican las
herramientas a las necesidades específicas para la ejecución del trabajo, por se r
materialmente imposible la disponibilidad de herramientas, especialmente para cada tipo
de pescado.
Entre los pescantes más comunes se tienen:
- Over-Shot series 10,20 y 150.

- Continuos.
- Kellog Socket.
- Zapatas de fricción.
- Tarrajas.
- Magnéticos.
- Arpones de agarre interior.
Normalmente, un ensamble de pesca se compone de las siguientes herramientas:
- Pescante
- Centrador, en caso necesario
- Desconector hidráulico
- Junta de seguridad
- Válvula check
- Martillo
- Acelerador
- Conector de extremo de tubería
332
POZOS
17.- SELECCIÓN DE DISPAROS

TIPOS, CARACTERÍSTICAS Y SELECCIÓN DE PISTOLAS
Diseño de disparos
Durante la etapa de terminación de los pozos el disparo de producción es la fase

más importante, ya que permite establecer comunicación de los fluidos entre el cuerpo
productor de la tubería de revestimiento, ya que un disparo bien diseñado posibilitará el
flujo de los hidrocarburos en forma eficiente, la operación de disparo no es una técnica
aislada, debiendo prestarle atención particular en la selección del diámetro de la tubería
de producción, ya que éste condicionará el diámetro exterior de las pistolas y las cuales
tendrán mayor o menor penetración de acuerdo a su diámetro.
Aunque existe la Tecnología para asegurar buenos disparos en la mayoría de los

pozos, en muchas áreas regularmente se tiende a obtener disparos deficientes
principalmente por un desconocimiento de los requerimientos para disparar óptimamente,
el control inadecuado del claro, particularmente cuando se corren las pistolas a través de
la tubería de producción y la práctica generalizada de preferir realizar los disparos en
función de su precio en lugar de su calidad.
Tipos de disparos
Disparos a chorro
El proceso de disparar a chorro consiste en que un detonador eléctrico inicia una

reacción en cadena que detona sucesivamente el cordón explosivo, la carga intensificada
de alta velocidad y finalmente el explosivo principal, la alta presión generada por el
explosivo origina el flujo del recubrimiento metálico separando sus capas interna y
externa.
Los disparos a chorro convencionales a través de tubería de revestimiento son las

pistolas recuperables con un tubo de acero, normalmente proporcionan una penetración
adecuada, sin dañar la tubería de revestimiento. Existen pistolas a chorro para correrse a
través de la tubería de producción, incluyendo pistolas encapsuladas o sea las
desintegrables o de rosario , pistolas con cargas giratorias, con cargas soportadas en
alambre y con cargadores tubulares y pistolas con cargadores de pared delgada o
desechable, la ventaja que presentan es que sus posibilidades de correrse y
recuperarse a través de la tubería de producción y de dispararse con una presión
diferencial hacia el pozo. Las pistolas desechables o desintegrables con cargador hueco
de pared delgada, evitan el resquebrajamiento de la tubería de revestimiento y la mayor
parte de los residuos que se dejan dentro de ella, también eliminan el problema del claro
si la pistola es colocada apropiadamente, pero se sacrifica algo de penetración.
333
POZOS
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE LOS DISPAROS
La densidad de los disparos generalmente depende del ritmo de producción

requerido, la permeabilidad de la formación, y la longitud del intervalo disparado. Para
pozos con alta producción de aceite y gas, la densidad de los disparos debe permitir el
gasto deseado con una caída de presión razonable, generalmente son adecuados 4
disparos por pie de 0.5 pg, siendo satisfactorio uno o dos disparos por pie para la
mayoría de los pozos con producción baja. En los pozos que serán fracturados, los
disparos se planean para permitir la comunicación con todas las zonas deseadas. Para
operaciones de de consolidación de arenas, generalmente se prefieren 4 disparos por pie
diámetro grande. Para terminaciones con empaque de grava se prefieren de 4 a 8
disparos por pie de 0.75 pg de diámetro o mayores.
El empleo de pistolas que se corren a través de la tubería de producción puede

frecuentemente permitir el ahorro de tiempo si la tubería de producción está abierta en su
extremo y situada arriba de las zonas que serán disparadas.
Tipos de pistolas empleadas
Un sistema de disparo consiste en, carga es explosivas, cordón denotante, estopín

y portacargas. Esto es una cadena explosiva que contiene una serie de componentes
explosivos de tamaño sensitividad diferente, estas pistolas se clasifican en tres tipos que
son:
- Pistolas expuestas (semidesechables y desechables)

- Pistolas desplegables
- Pistolas entubadas
Las Pistolas expuestas, la carga semidesechables se caracteriza porque se

recupera el medio portador de las mismas (lámina portacargas); las pistolas desechables
los residuos de las cargas, cordón, estopín, y la lámina y alambre se quedan dentro del
pozo dejando una considerable cantidad de basura.
Las pistolas desplegables, tienen la característica de entrar contraídas y al estar en

el área de disparo se expanden a 180° reduciendo considerablemente el claro entre la
pistola y la tubería de revestimiento.
Pistolas entubadas, Esta tiene la característica que los residuos de los explosivos y
lámina portadora son recuperados y prácticamente no queda basura en el pozo.
Se anexan tablas con las pistolas de mayor uso:
334
POZOS
Pistolas entubadas
Diámetro Nombre pistola Fases Densidad Compañía

nominal Cargas/metro
1 3/8” Scallop con Domo 0 13 Schl.
1 9/16” Recuperable 0,90,180 13 HLS
entubada
1 9/16” Alpha Jet 0,60,90,180 13 Atlas
1 11/16” Scallop con Domo 0 13 Schl.
1 11/16” Recuperable 60,90 13,20 Owen, PEMEX
Entubada
2” Recuperable 0,60,90,180 13 HLS
Entubado
2” Slimkone 0,180 13 Atlas
2 1/8” Scallop 0,60 13 Schl.
2 1/8” Recuperable 60,90 13,20 Owen, Pemex
Entubado
Pistolas desechables
Diámetro Nombre Fases Densidad Compañía

Nominal Pistola cargas/metro
1-11/16 Enerjet 0, 45 13, 20 Schl., PEMEX

1-11/16 Enerjet 45°, 60° 13,20 Schl
1-11/16 Spiral Shogun 40°,60° 13,20 Owen, PEMEX
1-11/16 Deep Star 114°,90°,0°+/-57° 13,20 HLS
1-11/16 Silverjet 0 13, 20 Atlas
1-11/16 Dyna Strip 0 13 HLS, Pemex
1-11/16 Pivot Gun 180° 13 Schl
1-11/16 Swing Jet 180° 13 Owen
2-1/8 Enerjet 0, 45 13, 20 Schl., Pemex
2-1/8 Enerjet 45°, 60° 13,20 Schl
2-1/8 Spiral Shogun 40°,60° 13,20 Owen, Pemex
2-1/8 Deep Star 90°, 0°+/-45° 13,20 HLS
335
POZOS
Pistolas entubadas (TPC)
Diámetro Nombre Fases Densidad Compañía

Nominal Pistola cargas/metro

1-11/16 Enerjet 45°, 60° 13,20 Schl
1-11/16 Deep Star 114°,90°,0°+/-57° 13,20 HLS
1-11/16 Pivot Gun 180° 13 Schl
2-1/8 Enerjet 45°, 60° 13,20 Schl
2-1/8 Deep Star 90°, 0°+/-45° 13,20 HLS
336
POZOS
Especificaciones técnicas de las pistolas en operaciones de disparos
Pistola desechable
Tipo de Diámetro Diámetro Tipo de Densidad Longitud Residuo Penetración Fase Temperatura Restricción Límite Límite
carga de la de la explosivo de carga mínima dejado en API sección de (°F) mínima de de
carga pistola (C/m) con TR de 5” 1 quinta disparo (pulgada) presión presión
(pulgadas) (pulgadas) garantía por metro edición de la de la
de disparado (pulgada) carga pistola
disparo en metros (PSI) (PSI)
(m)
Expuesta 1 11/16” 1 11/16” HMX 20 6m 0.051 m 17.47” 60° 375° F 1 25/32” 20 000 N/A
Expuesta 2 1/8” 2 1/8” HMX 20 6m 0.078 m 25.77” 60° 375° F 2 ¼” 20 000 N/A
Expuesta 2 ½” 2 ½” HMX 13 6m 0.129 m 34.25” 60° 375° F 2.62” 15 000 N/A
Pistola despegable
pistola pistola (C/m) con TR de 5” 1 quinta disparo (pulgada) presión presión
cerrada desplegada garantía por metro edición de la de la
(pulgadas) (pulgadas) de disparado (pulgada) carga pistola
(m)
Expuesta 1 11/16” 3.786” HMX 13 6m 0.158 m 32.8” 180° 375° F 1.78” 12 000 N/A
Pistola entubadas
(m)
Entubada 1 9/16” 1 9/16” HMX 13 6m N/A 10.05” 60° 375° F 1.781” N/A 25 000
Entubada 2 1/8” 2 1/8” HMX 13 6m N/A 16.29” 60° 375° F 2 ¼” N/A 25 000
Entubada 2 ½” 2 ½” HMX 13 6m N/A 25.2” 60° 400° F 2.66” N/A 25 000
Especificaciones técnicas de las pistolas en operaciones de disparo
Pistola entubadas TCP

(m)
Entubada 3 3/8” 3 3/8” HMX 20 6m N/A 33.03” 60° 400° F 3.75” N/A 25 000
TCP
Entubada 4 ½” 4 ½” HMX 18 6m N/A 48.23” 60° 400° F 5.675” N/A 25 000
TCP
337
POZOS
ACIDIFICACIONES Y FRACTURAMIENTOS.
Acidificación.
El personal que maneja ácido clorhídrico o cualquier otra substancia empleada en

acidificación de pozos, deberá protegerse con el equipo adecuado en que se incluye:
ropa, guantes, botas, capuchas, o máscaras.
En cualquier trabajo de acidificación, sólo estará presente en la vecindad del

equipo de acidificación, el personal necesario para efectuar esta operación.
Durante la ejecución de estos trabajos deberá tenerse a mano, cierta cantidad de

cal apagada ((Ca(OH)2) para neutralizar el ácido que pueda derramarse sobre pisos,
materiales o equipo.
Las bombas, líneas, recipientes, etc., con los que haya manejado ácido, deberán
lavarse con agua una vez terminada la operación.
Se deberá instalar una válvula de retención en la línea de bombeo de ácido lo más

cerca posible a la cabeza del pozo.
Las líneas y conexiones con que se maneje ácido, deberán aprobarse a presión
apropiada antes de iniciar la operación.
Todos los recipientes que contengan ácido, deberán manejarse siempre con
cuidado y usando de preferencia medios mecánicos.
Las pipas que transporten ácido clorhídrico deberán reunir todas las
especificaciones de seguridad establecidas. (Norma DIII-6).
El ácido gastado deberá depositarse en la presa de los desperdicios.
Durante lasa operaciones de acidificación o manejo de ácido, se prohibirá

estrictamente fumar y no se permitirán luces sin protección ni cualquier otra fuente de
ignición en la vecindad del sitio donde se desarrolle el trabajo.
Los extinguidotes contraincendio deberán tenerse en posiciones accesibles

alrededor del pozo y listos para usarse.
Siempre que se ejecuten trabajos de acidificación, deberán tenerse a mano los

botiquines de primeros auxilios que contengan bicarbonato de sodio (NaHCO3) para
neutralizar el ácido que pueda salpicar a los trabajadores.
338
POZOS
En todos los casos se deberá disponer de agua abundante para lavar las partes del
cuerpo o ropas que resulten salpicadas con ácido.
Fracturamientos.
Previamente a cualquier fracturamiento deberán probarse hidráulicamente todas

las conexiones entre la unidad de fracturamiento y el pozo. Esta prueba se hará a una
presión no menor que la de fracturamiento calculada, más un coeficiente de seguridad, e
incluirá además las líneas y las válvulas del cabezal del pozo.
Durante el desarrollo de cualquier trabajo de fracturamiento, quedará estrictamente

prohibido fumar y encender cualquier clase de fuego abierto, así como usar luces sin la
debida protección.
El equipo eléctrico deberá desconectar durante el fracturamiento.
Las unidades de bombeo y tanques deberán colocarse a no menos de 30m del

pozo o al máximo que las condiciones particulares lo permitan, y preferentemente del
lado de los vientos dominantes.
La consola de control deberá colocarse del lado de los vientos dominantes.
Las líneas de descarga de las bombas y las conexiones de aquéllas, deberán tener
las características de material y resistencia apropiada para el trabajo a que vayan a ser
sometidas.
Todas las líneas deberán estar ancladas.
Cada línea de descarga de las unidades de bombeo no deberán pasar bajo éstas y
deberán tener una válvula de retención, tan cerca del pozo como sea prácticamente
posible.
Las operaciones de bombeo para fracturamiento deberán realizarse durante el día.
Todas las personas que no tengan que desarrollar ninguna función específica
durante la operación de fracturamiento, deberán mantenerse alejadas del pozo y del
equipo de bombeo.
Las líneas de relevo o purga del pozo o unidad de bombeo deberán descargar en
tanques abiertos y deberán estar debidamente ancladas.
Las líneas de descarga no se deberán purgar directamente hacia el interior de
recipientes o autotanques cerrados.
339
POZOS
Las presiones de fracturamiento, no deberán ser mayores del 80% de las

presiones de trabajo de las TR introducidas al pozo.
18.- ANEXOS
340
POZOS
Anexo I.- Datos de tubería de perforación

o de trabajo y tubería de producción
Hydril-Tipo 533.
Anexo II.- Caída de presión por fricción aplicando

la Ley de Potencia.
Anexo III.- Máxima presión de descarga de bombas

de lodo tripex.
341
POZOS
Anexo 1
342
POZOS
343
POZOS
Tipo 533 Performance Data
Tubería Conexión Límite de cadencia de la tubería

Diámetro Espesor Make- Área de
& Peso de pared D.I. Drift Caja Piñón Up Sección J-55/ L-80/ C-90 C-110/ P-110
(IEU) D.E. D.I. Loss Hilos Crítica K-55 N-80 T-95
pg. Lb/pie /pg

1000
pg. pg. pg. pg. pg. pg. pg2 Lbs
1000 1000 1000 1000
Lbs Lbs Lbs Lbs
2.375 4.70 0.190 1.995 1.901 2.657 1.945 3.64 3.45 1.150 72 104 117 124 143
2.375 5.30 0.218 1.939 1.845 2.685 1.889 3.64 3.45 1.323 118 133 140 162
2.375 5.95 0.254 1.867 1.773 2.737 1.817 3.64 3.45 1.538 135 152 161 186
2.375 6.60 0.295 1.785 1.691 2.793 3.64 3.45 1.773 154 173 183 212
2.375 7.45 0.336 1.703 1.609 2.845 3.64 3.45 1.998 172 194 204 237
2.875 6.50 0.217 2.441 2.347 3.192 2.391 3.64 3.45 1.625 100 145 163 172 199
2.875 7.90 0.276 2.323 2.229 3.282 2.273 3.64 3.45 2.067 180 203 214 248
2.875 8.70 0.308 2.259 2.165 3.328 3.64 3.45 2.297 199 224 236 273
2.875 9.50 0.340 2.195 2.101 3.337 4.09 3.28 2.521 217 244 257 298
2.875 10.70 0.392 2.091 1.997 3.405 4.09 3.28 2.871 245 275 290 336
2.875 11.65 0.440 1.995 1.901 3.464 4.09 3.28 3.179 269 303 320 370
3.500 9.30 0.254 2.992 2.867 3.886 2.942 3.64 3.45 2.362 142 207 233 246 285
3.500 10.30 0.289 2.992 2.797 3.941 2.872 3.64 3.45 2.687 233 262 277 321
3.500 12.95 0.375 2.750 2.625 4.067 3.64 3.45 3.454 295 331 350 405
3.500 14.30 0.430 2.640 2.515 4.100 4.49 2.94 3.878 332 373 394 456
3.500 15.80 0.476 2.548 2.423 4.160 4.49 2.94 4.253 362 407 430 497
3.500 16.70 0.510 2.480 2.355 4.202 4.49 2.94 4.521 383 431 455 527
3.500 17.05 0.530 2.440 2.315 4.226 4.49 2.94 4.676 396 445 470 544
344
POZOS
Anexo II.- Caída de presión por fricción aplicando la

Ley de Potencia
DIAGRAMA DE FLUJO
LEY DE POTENCIAS
 L600  L600
n  3.32  log ; K 
 L300  1020 n
 24.51 Q  24.51 Q
Vt p   ; Vea 
  D 2  d1
2
d2
1.4  log n
A  log n   2.5 ; B
7
REC  3470  1370  n
FLUJO POR ESPACIO ANULAR NO FLUJO

TP
RE m 
1704.720.00508V 
2 n
.0254D  d1 n P 2087.840.00508V 
2n
.0254d n P
RE m 
 2n  1 
n
 3n  1 
n
K  12 n1   K 8 n 1
 
 3n   4n 
REm
< SI FLUJO LAMINAR SI REm
<
REC REC
FLUJO LAMINAR
NO NO
FLUJO TURBULENTO FLUJO TURBULENTO
B
 
B
 .8V 2n  1 
n
  0.4V 3n  1
n

1.8945 K     2.3198  K   
5.0755  10  7 PAV 2 L   D  dl n   Pf 
4.144  10 7 PAV 2 L   d n  
Pf 
D  dl E 2  PV 2  dE 2


PV 2 

 
   
2n  1   .4V 3n  1
n n
 .8V
7.6887  10  4 KL   7.6887  10 4 KL  
 D  dl n   d n  
Pf  Pf 
D  dl E 2 d E2
P
fT  p f t p  Pf ea
345
POZOS
NOMENCLATURA
n = Índice de comportamiento del flujo, adimensional.

K = Índice de consistencia, en lb/100pie2.
Vtp = Velocidad del fluido en el interior de la tubería, en pies/min.
Vea = Velocidad del fluido en el espacio anular, en pies/min.
D = Diámetro del agujero o interior de la T.R., en pg.
d = Diámetro interior de la tubería, en pg.
d1 = Diámetro exterior de la tubería, en pg.
V = Velocidad del fluido, en pies/min (Aplicarlo con base al cálculo en T.P. o en
espacio anular).
P = Densidad
RE = Número de Reynolds generalizado, adimensional.
RECL = Número de Reynolds para flujo turbulento, adimensional.
RECT = Número de Reynolds para flujo turbulento, adimensional.
Δpf = Caída de presión por fricción, en kg/cm2.
L = Longitud de la sección, en m.
346
2
POZOS
Anexo III.- Máxima presión de descarga de bombas

de lodo triplex
MARCA: GARDNER – DENVER

CAMISA ( pg )
MODELO MAX MAX CARRERA
I.H.P. E.P.M. pg.
4 4-1/2 5 5-1/2 6 6-1/4 6-1/2 7
PZ-8 750 165 8 5381 4238 3433 2843 2385 2200

PZ-9 1000 150 9 5530 4465 3710 3110 2875 2650 2285
PZ-11 1600 130 11 5595 4702 4006 3454
MARCA: NATIONAL
CAMISA ( pg )
MODELO MAX MAX CARRERA
I.H.P. E.P.M. pg. 4-1/2 4-3/4 5 5-1/4 5-1/2 5-3/4 6 6-1/4 6-1/2 6-3/4 7 7-1/4 7-1/2 8 9
9-P-100 1000 150 9-1/4 5385 4830 4360 3955 3605 3300 3030 2760
10-P-130 1300 140 10 5095 4645 4250 3900 3595
12-P-160 1600 120 12 5555 5085 4670 4305 3980 3690 3430 3200
14-P-220 2200 105 14 7500 7475 6285 5360 4615 4025 3535 2795
MARCA: IDECO
CAMISA ( pg )
MAX MAX CARRERA
MODELO
I.H.P. E.P.M. pg.
5 5-1/2 6 6-1/2 7 7-1/2
T-1300 1300 120 12 5462 4514 3793 3232 2787 2428
T-1600 1600 120 12 6723 5556 4669 3978 3430 2988
MARCA: CONTINENTAL
MODELO E.P.M. pg CAMISA ( pg )
4-1/2 5 5-1/2 6 6-1/2 6-3/4 7
F-1000 1000 140 10 5000 4330 3010 2558 2370
FB-1600 * 1600 120 12 5000 4665 3981 3423
*MARCA BAHOJI-1600
347

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PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE

UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

1.- ACTIVIDADES PRINCIPALES EN LA CATEGORIA

2.- EQUIPO DE TRABAJO

3.- SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL

4.- FÍSICA Y METALÚRGIA BÁSICA

UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

 Tipos de acero y su designación.

6.- TOMA DE DECISIONES

7.- SISTEMA DE ELEVACIÓN

8.- SARTAS DE TRABAJO

UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

 Factores que afectan a la caída de presión por fricción.

10.- FLUIDOS DE CONTROL (SALMUERAS)

11.- CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL

12.- APAREJOS DE PRODUCCIÓN

13.- HERRAMIENTAS ESPECIALES

UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

 Pescantes derechos e izquierdos de agarre externo e interno.

14.- CONTROL DE BROTES

15.- TERMINACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

16.- APLICACIONES CON TUBERÍA FLEXIBLE (T.F.).

UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

La mayoría de las organizaciones se están dando cuenta de que nuestro mundo se

Los mexicanos vivimos en estos momentos una crisis de credibilidad general.

La perforación y el mantenimiento de Pozos en PEMEX, ha estado siempre en una

Como un apoyo a nuestro personal en el área de mantenimiento de pozos, para

* Tomado del manual de inducción.-PEMEX

UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

1. ACTIVIDADES PRINCIPALES DE DESEMPEÑO

Sabemos bien que el trabajo es parte de nuestra vida y a través de el se satisfacen

Nuestra empresa PEMEX nos brinda la oportunidad de aprender, para esto

Debido al avance de la ciencia, la tecnología y nuevas experiencias, nunca

 Al iniciar su turno informarse de los antecedentes del pozo y del programa de

 Revisar el programa técnico detallado del pozo y de materiales, para planear y

 Asignar programa operativo a su personal en forma clara y precisa.

 Inspeccionar las operaciones técnicas operativas tanto de su personal como de

 Optimizar el uso de los recursos con que cuenta en el pozo.

 Orientar a su personal en la realización de las tareas.

UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

 Fomentar el trabajo en equipo.

 Prevenir y resolver los conflictos entre los trabajadores.

 Mantener la disciplina y la productividad.

 Participar activamente y fomentar los programas de calidad, seguridad y

 Analizar y solucionar los problemas posibles durante las operaciones técnicas

 Aplicar la programación para cada actividad y la administración del tiempo.

 Aplicar el liderazgo a su personal.

UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

En las categorías anteriores y manuales correspondientes a la misma, se trataron

ACCIONES PARA FORMAR EQUIPOS BIEN INTEGRADOS

2. Desinterés por las metas comunes. Deseo de lograr trofeos personales e

3. Fallas en comunicación verbal. Falta de objetividad, sinceridad, discreción

4. Manejo excesivo de estatus. Cuando los miembros de un equipo tienen

5. Ausencia de liderazgo Se trata en el tema de liderazgo eficaz

6. Resuelve conflicto con estrategias de Esta forma de atender conflictos en el

7. Resistencia al cambio. Un equipo que no vive y se adelanta a los

UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

Uno de los factores principales de ser humanista es reconocer la diversidad

Se ha encontrado por medio de análisis realizados por grandes estudiosos en

Por lo anterior expuesto y ante las responsabilidades y situaciones de sus

 Manejar la autoridad como un privilegio de servicio.

 Considerar a su personal como el capital más valioso con que cuenta la