FUNDAMENTALS OF

METAL CASTING
PROCESSES
(chapter 5)
Š The conversion of raw materials into useful shapes using phase
transformations
Š One of the first steps in converting raw materials into useful
products
Š Applicable to most materials
– Metals
– Ceramics
– Plastics
– Glass

MCP-1

Vantaggi
– High shape complexity with internal cavities
– Large shape size and variety
– Wide variety of materials
– Ease of production
– Variety of materials that can be cast
– Close tolerances (some processes)
– High surface finish (some processes)
– Excellent mechanical properties (some processes)
– Economics (for some lot sizes)

Svantaggi
– High setup costs
– Low tolerances (some processes)
– Low surface finish (some processes)
– Porosity (some processes)
– Inhomogeneities (some processes)
– Poor mechanical properties (some processes)

MCP-2

1
 Step fondamentali

Š Overall Process:
– Make mold
– Pour in liquid
– Cool/solidify
– Remove shape from mold

MCP-3

Solidificazione dei Metalli

ƒ Metalli puri

MCP-4

2
 Solidificazione dei Metalli

ƒ Alloys with liquidus and solidus temperatures have a physical “mushy zone”
ƒ “Mushy zone” has solid particles and liquid co-existing
ƒ Solid particles tend to be dendritic (tree form) in nature and grow from the
mold wall
ƒ Microstructure highly dependent on cooling rate
ƒ Freezing range is the difference between the liquidus and solidus
temperatures
ƒ Ferrous alloys tend to have small freezing ranges
ƒ Aluminum and magnesium alloys tend to have wide freezing ranges

MCP-5

Solidificazione dei Metalli

Diagramma di stato
rame-nickel

MCP-6

3
 Solidificazione dei Metalli

Š Slow cooling - uniform composition

Š Normal cooling – Micro segregation and Macro segregation
Š Micro segregation
– Segregation of alloying elements within the grains or dendrites
– Dendrites are the columnar grains that typically grow from the mold
surface
– Dendrite surface has higher concentration of alloying elements than core
Š Macro segregation
– Segregation of alloying elements across the casting itself.

MCP-7

Strutture Fuse dei Metalli

Metallo puro Lega Con agenti nucleanti

MCP-8

4
 Strutture Fuse dei Metalli

MCP-9

Strutture Fuse dei Metalli

(a) Solidification patterns for gray cast iron in a 180-mm (7-in.) square casting. Note that after 11
min. of cooling, dendrites reach each other, but the casting is still mushy throughout. It takes about
two hours for this casting to solidify completely. (b) Solidification of carbon steels in sand and chill
(metal) molds. Note the difference in solidification patterns as the carbon content increases.

MCP-10

5
 Strutture Fuse dei Metalli

Schematic
illustration of three
basic types of cast
structures: (a)
columnar dendritic;
(b) equiaxed
dendritic; and (c)
equiaxed
nondendritic.

Schematic illustration of cast structures in

(a) plane front, single phase, and (b) plane
front, two phase.

MCP-11

Rappresentazione Schematica
di una Fusione

MCP-12

6
 Fluidità del Metallo Fuso
ƒ progettazione stampo;
ƒ viscosità;
ƒ materiale e caratteristiche stampo;
ƒ tensione superficiale;
ƒ velocità di colata;
ƒ inclusioni
ƒ scambio termico

A test method for fluidity using a spiral

mold. The fluidity index is the length of the
solidified metal in the spiral passage. The
greater the length of the solidified metal, the
greater is its fluidity.

MCP-13

Scambio Termico

Temperature distribution at the

interface of the mold wall and the
liquid metal during solidification
of metals in casting.

MCP-14

7
 Ritiro

Ritiri volumetrici dovuti

a 3 fenomeni distinti:

Se ne tiene conto con:

-- aumento dimensioni
forma
-- alimentatori (materozze)

MCP-15

Ritiro

Percentuale di contrazione di alcuni

metalli durante solidificazione
Volumetric Volumetric
solidification solidification
Metal or alloy contraction (%) Metal or alloy contraction (%)
Aluminum 6.6 70%Cu–30%Zn 4.5
Al–4.5%Cu 6.3 90%Cu–10%Al 4
Al–12%Si 3.8 Gray iron Expansion to 2.5
Carbon steel 2.5–3 Magnesium 4.2
1% carbon steel 4 White iron 4–5.5
Copper 4.9 Zinc 6.5

MCP-16

8
 Cavità di Ritiro

MCP-17

Materozza

ƒ evita la formazione del cono

di ritiro all’interno del getto

ƒ compensa contrazione di volume

nel raffreddamento in fase liquida
e nel passaggio liquido / solido

ƒ concentra impurezze bassofondenti

all’esterno del getto

MCP-18

9
 Materozza

MCP-19

Tempo di Solidificazione

Legge di Chrovinov:
2
 volume 
Solidificationtime = C ⋅  
 surfacearea 

suddividere il getto in parti

a modulo termico crescente verso la materozza

Regola empirica:

Mi+1 = 1.1-1.2 Mi

MCP-20

10
 Tensioni Residue

MCP-21

Tensioni Residue

Effetti sul pezzo prodotto:

MCP-22

11
 Metodi per Ridurre le Tensioni
Residue

- progettazione del prodotto

raccordi
- processo sezioni
- sistema di formatura moduli termici
- raffreddatori
- coibenti
- design for casting
- trattamenti termici controllo velocità di
raffreddamento e
quindi dei gradienti
di temperatura

ricottura
normalizzazione

MCP-23

Cricche a Caldo

MCP-24

12
 Gas Disciolti

L' assorbimento dei gas costituisce un importante problema in fonderia

Origine:
- dissoluzione nel metallo liquido
- reazione tra il metallo e la forma

Effetti: POROSITA' --> riduzione σr

riduzione duttilità

Es.: la presenza di acqua nel materiale di formatura può dar luogo alle seguenti
reazioni:
1) H2O + C --> H2 + CO

2) presenza di alluminio nella ghisa

2 Al + 3 H2O --> Al2O3 + H2

MCP-25

Gas Disciolti

METODI PER RIDURRE LA PRESENZA DEI GAS

1. Non utilizzare materiali "inquinati"
[es. da oli da taglio]

2. Protezione mediante flussi

(gnrl. miscele di sali alcalini: NaCl, CaCl 2 , ...)

3. Limitare la temperatura di surriscaldamento ed il tempo di permanenza allo stato fuso

4. Degasaggio:
- insufflazione di gas insolubili
- con sali ⇒ decomposizione ⇒ gas insolubili

azione meccanica: es. Ar

e/o " chimica: es. Cl

- trattamento sotto vuoto

5. Fusione sotto vuoto (ottimo ma costoso)

RIDUZIONE EFFETTI NOCIVI DEI GAS: colata sotto pressione

MCP-26

13
 Inclusioni Non Metalliche

Fasi non metalliche o composti intermetallici (specialmente nelleleghe non ferrose)

Nelle leghe ferrose sono di solito: ossidi, solfuri, nitruri

Effetti:

- riduzione Rm natura
⇒ forma
- riduzione duttilità quantità
distribuzione
orientazione

Metodi per l'eliminazione: FILTRI, TRAPPOLE

C

SCORIE
G
T

G
F

MCP-27

Sovrametalli
Necessari per avere possibilità
di lavorare meccanicamente
per successive asportazioni di
truciolo
superfici con particolari requisiti
di tolleranza / finitura superficiale

aumenta - all'aumentare delle dimensioni

- all’aumentare della precisione richiesta
sovrammetallo

diminuisce
- fusioni di serie

costante MATEROZZA

SOPRAMMETALLO COSTANTE
variabile - per semplificare l' anima SOPRAMMETALLO
VARIABILE
- favorire la solidificazione direzionale

SOPRAMMETALLO VARIABILE

MCP-28

14
 Raggi di Raccordo

per ridurre erosione della forma SPIGOLO

durante la colata r

per ridurre rischi di rottura R

durante la solidificazione ANGOLO

GETTO

per ridurre concentrazioni

di tensioni durante l’uso
Diverse condizioni per angoli e spigoli

METALLO
METALLO
FUSO
FUSO

DISEGNO CORRETTO
PROBABILI ZONE di EROSIONE

MCP-29

Angolo di Sformo

per permettere estrazione del modello

VALORI DELLO SFORMO s in mm e in %

dell' ANGOLO di SFORMO β

ALTEZZA del
MODELLO SFORMO Angolo di sformo
MODELLO (mm) β
s (mm) (%)
H fino a 40 0.5 1.25 1'30''
40 - 59 0.75 1.8 - 1.2 1'
60 - 119 1 1.7 - 0.8 40''
120 - 159 1.5 1.7 - 0.8 40''
160 - 199 1.75 1.1 - 0.9 40''
IMPRONTA 200 - 249 2 1.0 - 0.8 30''
250 - 299 2.5 1.0 - 0.8 30''
300 - 399 3 1.0 - 0.75 30''
400 - 499 3.5 0.9 - 0.8 30''
>= 500 4 <= 0.8 30''

I valori di questa tabella sono di preferenza da adottare per modelli METALLICI, lavorati a
macchina, possibilmente fissati su placche e ben finiti. La sformatura dovra' essere fatta con
vibratori e con guide o, meglio, su macchine a sformare.

MCP-30

15
 Difetti nei Fusi

MCP-31

Sistema di Colata

Sistema principale

- bacino di colata

- canale di colata

- canale orizzontale (distributore)

- attacco di colata

Altri elementi - filtri

- pozzetti
- sfiati
- trappole

MCP-32

16
 Sistema di Colata

gravità centrifuga sotto pressione

sfrutta la pressione dovuta forma messa in pompe alternative

al peso del metallo liquido rotazione, si genera
forza centrifuga sul
metallo

grande versatilità pezzi relativamente semplici pezzi complicati

tolleranze generalmente scadenti buone finiture / tolleranze ottime finiture

forme transitorie conchiglie metalliche conchiglie metalliche

permanenti permanenti, costose
costi di impianto
automazione

MCP-33

Canale di Colata

MCP-34

17
 Dimensionamento del Sistema
di Colata

Metallo fuso incompressibile: vale la legge di continuità

Q = A1 ⋅ v1 = A2 ⋅ v2

Velocità del metallo fuso approssimabile con le legge di Bernoulli

ρ ⋅ v12 ρ ⋅ v22
p1 + + ρ ⋅ g ⋅ h1 = p2 + + ρ ⋅ g ⋅ h2 + f
2 2

A1 h
= 2
A2 h1

MCP-35

Anime

Realizzazione di fori ciechi o passanti

per mezzo di occupazione di una parte
del getto con materiale di formatura getto anima

staffa

terra di formatura
requisiti delle anime portata d’anima
- maggiore refrattarietà
- elevata resistenza meccanica fino al termine della solidificazione
- friabilità

MCP-36

18
 Forma e Modello

MCP-37

Sottosquadri

problema soluzioni

MCP-38

19
 Progettazione Processo di
Fonderia
COLATA

SPECIFICHE
COMPONENTE
SOLIDIFICAZIONE

RAFFREDDAMENTO

COSTRUZIONE PREPARAZIONE
MODELLO MATERIALI
FORMATURA
APERTURA FORMA / DISTAFFATURA

FINITURA

PREPARAZIONE FORMA PREPARAZIONE

PERMANENTE TRANSITORIA
/ METALLO LIQUIDO
(fusione) CONTROLLI

TRATTAMENTI TERMICI

MCP-39

Progettazione Processo di
Fonderia
DISEGNO DEL FINITO

• SCELTA DEL PIANO DI DIVISIONE

• ELIMINAZIONE DEI FORI (piccoli)
• SOVRAMMETALLI
• ANGOLI DI SPOGLIA
• RAGGI DI RACCORDO
• ANALISI DEGLI SPESSORI

DISEGNO DEL GREZZO

• COMPENSAZIONE DEL RITIRO

• PORTATE D’ANIMA

DISEGNO DEL MODELLO

MCP-40

20
 METAL CASTING
PROCESSES
Š There are two classes of processes:

– Ingot casting - simple shapes for subsequent processing

– Net shape casting processes

MCP-41

Ingot Casting – Continuous Casting

ƒ Killed steel
ƒ Semi-killed steel
ƒ Rimmed steel

MCP-42

21
 Ingot Casting
Lingotti: blocchi di metallo destinati sempre
a successive lavorazioni siviera

sistema di colata - diretto

- in sorgente
- con bacino intermedio
paniera

ƒ Disadvantages of ingots:
– Often need scalping to provide good surface finish
– Require energy to homogenize/reheat lingottiera
– Handling 20-40 ton slabs is difficult
– It is an extra step which adds costs

MCP-43

Continuous Casting
paniera
metallo liquido
lingottiera
mobile
metallo solido
rulli
estrattori sistema di taglio
della barra

ƒ Disadvantages:
ƒ Ottenimento di semilavorati destinati a Difficult to control
successive lavorazioni per deformazione Grain structure of
plastica; in alcuni casi anche prodotti finiti cast material not
entirely eliminated
ƒ + produttività; + qualità dei prodotti because the hot
ƒ - costi di impianto deformation is less
Difficult to change
material
Difficult to start and
stop
MCP-44

22
 Shape Casting Processes

MCP-45

Shape Casting Processes

transitorio

transitoria modello

forma permanente

permanente

forme transitorie - possono essere distrutte dopo la colata materiale: terra d

- devono permettere l’estrazione del modello piano di separazione

forme permanenti - devono essere resistenti e durature materiale metallico

- devono permettere estrazione del pezzo angoli di sformo

MCP-46

23
Forma transitoria – Modello Permanente

Š Sand Casting
Š Shell-mold Casting
Š Plaster Mold Casting

Forma transitoria – Modello Transitorio

Š Lost foam
Š Investment casting

MCP-47

Sand Casting

ƒ Most ancient process

ƒ Still most prevalent
ƒ ~15 million tons produced each year
ƒ Typical products include:
ƒ machine tool bases, engine blocks, cylinder heads, pump
housings

ƒ Advantages:
ƒ Can be applied to all commercially used metals
ƒ Can obtain intricate shapes
ƒ Can apply to large objects
ƒ Is economical for small production runs
ƒ Equipment costs are generally low
ƒ Disadvantages:
ƒ Surface finish depends on the mold material
ƒ Dimensional accuracy not as good as other casting processes

MCP-48

24
 Sand Casting

Š Create pattern of desired

shape
Š Place in box of sand to create
an imprint (mold)
Š Incorporate a gating system
Š Fill imprint with molten metal
Š Solidify and cool
Š Break away the mold and
remove casting

MCP-49

Sand Casting
ƒ Elementi fondamentali

MCP-50

25
 Materiale per la la Sabbia

Caratteristiche richieste
1 plasticita' (scorrevolezza)
2 coesione
3 refrattarieta'
4 permeabilita'
5 sgretolabilita'

ƒ Sabbia silicea (SiO2)

ƒ argilla (soprattutto bentonite)
ƒ acqua (ha il compito di conferire
potere legante all’argilla)

MCP-51

Fasi di Formatura

MCP-52

26
 Fasi di Formatura

MCP-53

Shell-Mold Casting
ƒ A mounted pattern is coated with a parting agent and clamped to a
box containing fine sand with a binder
ƒ Box is turned upside down to allow the sand to coat the pattern
ƒ Assembly is placed in an oven to allow the binder to act and the
sand hardens around the patterns
ƒ Two half shells made by this method are clamped together to form
the mold into which the molten metal is poured

Š Advantages:
– Can produce casting with sharper corners, smaller projections, and thinner walls
than green-sand molds
– Is somewhat lower in cost than other sand casting techniques
– Produces casting with excellent surface finish
– Process can be automated
Š Disadvantages:
– Unless properly vented, can have severe gas entrapment problems

MCP-54

27
 Shell-Mold Casting

- sabbia di quarzo a grani tondi prerivestita

- resina termoindurente
(es
. fenolica)

MCP-55

Plaster-Mold Casting

ƒ In this process the mold is made of plaster of paris instead of sand

ƒ The rest of the process is similar to sand casting in that the two halves of the
mold are clamped together and the molten metal poured in
ƒ Often referred to as "precision casting"

Š Advantages:
– Slower cooling gives a more uniform grain structure and less warpage
– Can produce casting with fine details and good surface finish
– Casting can have wall thickness as low as 1 mm
– Casting has high dimensional accuracy
Š Disadvantages:
– Can only be used for Aluminum. Magnesium, zinc and some copper based alloys
because of the max temperature capability of the mold

MCP-56

28
 Investment Casting
ƒ Very old process
ƒ Pattern made by injecting molten plastic or wax into a metal die.
ƒ This pattern is then assembled onto a "tree" with several patterns
ƒ This tree is dipped into slurry of refractory material and coated with it
ƒ This mold is then dried and heated to melt the wax which then runs out
leaving the cavity.
ƒ The mold is then heated to ~1000oC to "fire" the refractory and bond it into a
solid
ƒ The molten metal is poured in, cooled, and the mold broken to remove the
castings

Š Advantages:
– Wide range of sizes possible
– Intricate shapes possible
– Wax can be reused
– Good surface finish
– Close tolerances
– Applicable to a wide variety of metals and alloys
Š Disadvantages:
– Molds require careful handling because they are brittle

MCP-57

Investment Casting

MCP-58

29
 Lost Foam

Modello di
polistirolo
espanso

MCP-59

Permanent Mold Casting

ƒ Molds made in two halves from cast iron, steel, bronze, graphite or refractory
hard alloys
ƒ Surfaces coated with refractories to increase die life, control heat transfer
and help separate casting from mold

Š Advantages:
– Good surface finish
– Close tolerances
– Uniform mechanical properties
– Fine details
– Thin walls
– High production rates
– Automated version have low labor costs
– Large size range (few gms to >=100kgs)
Š Disadvantages:
– High equipment costs
– Not economical for small production lots
– Cannot do intricate shapes

MCP-60

30
 Permanent Mold Casting

Š Gravity feed
Š Pressure-casting
– Die casting
• Hot chambers
– Cold chambers
– Centrifugal Casting
– Squeeze casting
– Semisolid metal working (forging in the slushy state)

MCP-61

Die Casting
Š Molten metal is forced into the die at high pressure (up to 100ksi)
Š Two basic types of machines
– Hot chamber
– Cold chamber
Š Typical parts are carburetors, motors, appliance components and hand tools
Š Size ranges from 90 gm to 25 kg

Š Advantages:
– Multiple dies allow higher production rates
– Thin wall, intricate parts
– Fine surface detail possible
– High production rates with automated machines
– Inserts such as fasteners may be die cast integrally
– Good dimensional accuracy
– Fine grained, high strength skin results
Š Disadvantages:
– Die costs are high
– Clamping force to keep the two halves of the die together ranges from 25 to 3000
tons

MCP-62

31
 Die Casting
Hot Chamber
The chamber where
the hot molten
metal is kept is
next the die
machine and
automatically fills
the "shot" chamber
from which it is
injected under
pressure into the
mold

Cold Chamber
The molten metal
is delivered via a
ladle to the shot
chamber from
which it is injected
into the injection
machine

MCP-63

Centrifugal Casting

Getti semplici e complicati

buone caratteristiche meccaniche

buone finiture / tolleranze

Squeeze Casting

MCP-64

32
 Single Crystal Casting
Š Creates single crystals for special applications
– Jet engine blades - superalloys
– Semi-conductor material

MCP-65

Finitura dei Getti

STERRATURA

SABBIATURA
elevata richiesta di manodopera
SMATEROZZAMENTO

SBAVATURA

STERRATURA getti medio / grandi getti piccoli

- griglie a scossa - contenitori rotanti
- martelli pneumatici (buratti)
- spazzole metalliche

SMATEROZZAMENTO: - urto
- con mole
- taglio ad arco

SBAVATURA: - mole
- barilatura (pezzi piccoli)

MCP-66

33
 Linee Guida di Progettazione

Š General Design Principles

– Avoid sharp corners, angles and fillets
– Avoid sharp section changes (blend smoothly)
– Avoid large flat areas (use ribs and serrations)
– Allow for shrinkage
– Design parting line in appropriate location
– Design in draft angles (for release of casting from mold)
– Do not ask process to deliver higher tolerances than it can deliver
– Allow extra material for finishing
– Consider stress relieving
– Enlist the help of a casting company

MCP-67

Difetti dei Getti

Classificazione in base all' origine

1. azioni che si verificano nella forma durante la colata

2. gas
3. contrazione di volume nel passaggio solido-liquido
4. ritiro dopo la solidificazione
5. segregazione

Parametri fondamentali del processo che influenzano i difetti

1. temperatura di colata
2. velocità di colata

PREVENZIONI / RIMEDI
- modifiche del disegno
- modifiche del processo
- eliminazione errori accidentali durante la fabbricazione
- riparazione del getto

MCP-68

34
 Difetti dei Getti
Classificazione in base al tipo di difetto
1. incompleto riempimento
- canali di colata troppo lontani dalla zona
+ aggiungere altri attacchi/canali di colata
+ aumentare il carico idrostatico (battente)
+ aumentare la temp. di colata
à --> fluidit
2. ripresa di fusione (crosta ossidata)
- arresto temporaneo del riempimento
- incontro di flussi provenienti da attacchi diversi
+ aumentare la vel. di riempimento
+ aumentare la temperatura di colata
3. incrinature (tensioni di trazione)
-ispezione visiva
+ cause che determinano le tensioni di ritiro
+ impiego di terre/leganti collassabili
* acciaio : riparazione mediante saldatura
* ghisa : sono più rari (< temperatura di colata, < ritiro)
ma possono essere causa di scarto
4.soffiature e porosità
- esame radiagrafico
- tenuta stagna: prova idraulica
5. formazione di ghisa3C) bianca (Fe
- difetto grave se si prevedono lavorazioni alle MU
- prova del cuneo
+ minore velocità di raffreddamento (forme essiccate)
+ maggiore temperatura di colata (effetto di preriscaldamento)

MCP-69

Difetti dei Getti

6. inclusioni non metalliche: pressione dei gas, azione eroriva (trappole)

7. difetti superficiali
- porosità (pin-holes)
- escrescenze
+ maggiore consistenza della terra (graniglia di acciaio)
+ sabbia più fine
+ minore temperatura di colata
8. variazioni di spessore (dovuto allo spostamento delle anime)
Reazioni del metallo liquido con la forma
- ossidazione
- penetrazione
1. per infiltrazione
2. per scorificazione
* tensione superficiale (influenza della temperatura)
* viscosità (influenza della temperatura)
* pressione idrostatica
* colpo di pressione generato
gas che si
daisprigionano (dipende dal tipo di legante,
acqua, segatura, …). Rimedio: riduzione della velocità di colata.
* porosità della forma
- contrazione/espansione della ghisa

MCP-70

35
 Difetti dei Getti

Incurvamento Cricche Schiacciamento staffa

MCP-71

Difetti dei Getti

sollevamento staffa disallineamento forma disallineamento anima

MCP-72

36
Difetti dei Getti

Rottura della forma, distacco di zolle

MCP-73

37