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NOM : ………………………………………… GROUPE : …………

PRENOM : …………………………………………

ETUDE PRELIMINAIRE DU MOULAGE DE LA BUTEE

Ce document qui participe à votre évaluation est à rendre dument

compléter à l’issu de la séance.

I. Objectif
Cette séance à pour objectif la création du système
de moulage de la butée précédemment modélisée
sous CAO.
Le processus de conception d'une pièce de fonderie
comprend plusieurs étapes. Pour assurer des
conditions optimales lors du processus de moulage il
est nécessaire de concevoir la pièce et l'outillage en
tenant compte des objectifs suivants :
− permettre le remplissage du moule,
− permettre le démoulage,
− assurer un refroidissement contrôlé,
− faciliter la fabrication du moule,

Tous les éléments de réponse se trouvent dans le livret joint (extrait du

précis de fabrication disponible à la bibliothèque GMP). Vous devez
répondre directement sur ce document qui devra être rendu.
Suite à une étude préliminaire et compte tenu de la géométrie de la pièce
moulée, il a été décidé que :
− la pièce serait moulée en alliage d‘aluminium,
− 50 séries de 100 pièces et une présérie de 10 pièces sont prévues,
− les surépaisseurs seraient de 1 mm sur les surfaces fonctionnelles,
− les dépouilles seraient arbitrairement fixées à 5°,
− la pièce pourra être réalisée avec une seule attaque,
− au moins une masselotte sera nécessaire pour assurer une bonne
solidification.

II. Type de moulage

La première étape du processus de définition du moule réside dans les
choix du type de moulage. Dans le cas de la butée, il a été décidé
d’employer un moulage en coquille et par gravité.
Justifier le choix d’un moulage en coquille et par gravité pour la réalisation de la butée :

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II. Questions préliminaires à la définition du moule

Avant d’attaquer la définition du système de moulage de la butée, il vous
est demandé de répondre aux questions suivantes.
1. Quel type de coulée doit être préféré pour un moulage en coquille et par gravité : chute,
source ou latérale (justifier) ?

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2. Pour quelle raison est-il toujours préférable d’utiliser deux attaques en coulée latérale ?

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3. Que nomme-t-on semelle ?

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4. Que nomme-t-on chape ?

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5. Comment est il conseillé d’assurer le centrage des chapes entre elles ?

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6. Que nomme-t-on noyau ?

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7. Que nomme-t-on broche ?

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8. Sur quelles faces d’une pièce est-il nécessaire d’appliquer des dépouilles ?

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9. Que nomme-t-on masselotte ?

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10. Quelles précautions doivent être prises pour assurer que la solidification finale ait bien
lieu dans les masselottes et non dans le système d’attaque ?

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11. Quel est le rôle des évents ?

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12. Qu’est-ce qu’une chambre de détente et quelle est son intérêt ?

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13. Lors de définition de la descente et du canal d’attaque, quelles précautions faut-il prendre
en compte pour éviter la formation de bulles ?

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III. Définition du plan de joint

Le plan de joint choisi lors de la modélisation CAO de la butée correspond
à la solution n°1. Les critères ayant aboutis à ce choix concernent : la
minimisation du nombre de parties mobiles, la minimisation du nombre de
noyaux, la minimisation du nombre de broches, l’utilisation de la
géométrie de la pièce pour optimiser le démoulage, la minimisation de la
quantité de matière à retirer par usinage…

Plan de joint n°1 Plan de joint n°2 Plan de joint n°3

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Justifier le choix du plan de joint n°1:

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IV. Etude générale du système de moulage

Le choix plan de joint étant justifié, il est nécessaire de déterminer
l’orientation de la butée. Cette étape est importante car elle conditionne
fortement la qualité de la pièce moulée. Une orientation judicieuse
permettra de minimiser la mise au mille tout en garantissant une bonne
solidification de la pièce et un mode de coulé adapté.

Orientation n°1 Orientation n°2

Orientation n°3 Orientation n°4

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1. Proposer à main levé, pour chaque orientation de la figure page précédente, une solution
de moulage incluant : alimentation, attaque, évents et éventuellement masselottes.
2. Déterminer l’orientation la plus adaptée après avoir analysé pour chaque solution le type
de coulée obtenue (source, puits, latérale), le nombre d’ébarbages inutiles nécessaires (car
devant être réalisés sur des surfaces non fonctionnelles), le risque d’apparition de défaut
de solidification et la mise au mille :

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V. Dimensionnement du système de moulage

Avant d’attaquer la modélisation CAO du système de moulage, une
dernière étape est nécessaire afin de déterminer les principales
caractéristiques dimensionnelles du moule.
1. Déterminer l’épaisseur minimale pouvant être réalisée compte-tenu du choix d’un
moulage en coquille et par gravité.

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2. Vérifier la faisabilité de l’utilisation d’une broche de diamètre 20 mm pour réaliser le trou
central de la pièce :
a. Quelle est la longueur maximale de la broche :

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b. Quelle valeur de dépouille convient-il de choisir :

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c. Est-il nécessaire d’utiliser l’association de deux broches (justifier) :

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d. Quel doit être le jeu entre la broche et l’alésage qui assurera sa mise en position :

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e. En conclusion, l’utilisation d’une broche parait-elle envisageable :

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3. Déterminer la profondeur des évents :

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4. Déterminer le diamètre des éjecteurs :

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5. Quel rayon de raccordement faut-il choisir pour éviter un défaut de moulage au niveau de
l’arrête indiquée ci-dessous (justifier) :

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6. Est-il nécessaire de prévoir l’emploi d’un ou plusieurs bossages dans le cas de la butée (si
la réponse est oui, indiquer l’emplacement de ces bossages sur le dessin ci-dessous) :

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rayon à déterminer bossages

à indiquer ?

chape

broche
jeu à déterminer

VI. Réalisation CAO du système de moulage

Réaliser le système de moulage à l’aide du logiciel CATIA en respectant
l’ensemble des conclusions formulées dans ce document et en utilisant
une approche CFAO intégrée.

VI. Evaluation de la mise au mille

Déterminer la mise au mille en utilisant judicieusement les avantages de
l’approche de conception intégrée que vous avez mise en œuvre pour
définir et représenter le système de moulage :

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