Sara Carolina Gómez Ordóñez

Sebastian Choren Batero

Liliana Andrea Vesga Rodriguez

PERFILES DE TEMPERATURA DE REACTOR CON FLUJO DIVIDIDO

Se realizan los perfiles de temperatura de las corrientes de un reactor que posee un arreglo de flujo
dividido, con el fin de comprender los cálculos que describen el fenómeno presentado en el sistema y
analizar el comportamiento del sistema frente a la variación de los parámetros que influyen en el
proceso.

A continuación, se explica el procedimiento realizado para la ejecución de las gráficas.

Ecuaciones Diferenciales:

Pasos:

1. Dividir la longitud del reactor (L) en 1500 secciones (contador: i = 0, 1, 2,...,1500). Se fijó que
las 250 primeras celdas (i =0, 1, 2,...,250), serán la zona 1 (contracorriente) y las 1250 celdas
restantes (i = 251, 252,...,1500) serán la zona 2 (paralelo).
2. Se calcularon los pasos de integración para las dos zonas de la siguiente manera:

3. Se distribuyó Z de la siguiente manera:

4. De las Ec. 1 a 3 se reemplazan los datos conocidos y los que no se conozcan se ubican en la
celda correspondiente como se indica en la Figura 1 y se les da un valor inicial (luego se
resolverán por solver dependiendo de lo requerido o el arreglo inicial).

Figura 1. Distribución de las variables

5. Las expresiones “K” son términos provenientes de la ecuación de Runge Kutta, cuyo cálculo
se determina con el paso integrate y las Ec. 1 a 3 como se muestra en la hoja de Excel.
6. Se arrastran las celdas para que las fórmulas se copien, el arrastre se hace hasta i= 250, para
la zona 1 en la cual Wc>0 (positivo) y D1>0. Cuando se llegue a i=250 se debe cambiar el
Wc<0 para la zona 2 en la cual D1<0. Se podría haber hecho un condicional SI para evitar
doble celda D1 pero se optó por hacerlo de esta manera por sencillez.
7. Finalmente se ajusta una función solver para resolver el problema, por ejemplo para el caso
de las Figuras 27, 28, 29 y 30 del texto se quería que cambiando Tc1 (Temperatura del
 refrigerante que sale por la zona 1), To (Temperatura entrada de la mezcla) = Tco
(Temperatura entrada del refrigerante).
8. Para la Figura 31 y 32 se quería maximizar la conversión de salida, variando las celdas
Z*%(porcentaje de entrada del refrigerante en el reactor) y Wc2% (porcentaje del flujo que sale
por la zona 2), sujeto a las condiciones de f = 670°C -TL = 0 y f = To - Tco = 0; donde TL es la
temperatura de la mezcla a la salida.
9. Para la figura 33, se quería maximizar la conversión de salida, variando las celdas To
(temperatura de entrada de la mezcla en el reactor) y Tc1 (temperatura del refrigerante que
sale por la zona 1), sujeto a las condiciones de f = 670°C -TL = 0 y f = To - Tc2 = 0.

Figura 2. Reactor con flujo dividido

Figura 27

Para generar la figura 27 se establecen los siguientes valores: Wc2(%Wc)=20; Z*(%L)=22.5;

Wc(kg/s)=50; Pao(atm)=0.014; Pbo(atm)=0.208; To(K)=625 y el paso de integración para la zona 1 es
igual a 0.00135 y para la zona 2 0.00093.

Al realizar las operaciones mencionadas anteriormente, se obtiene el valor de Tco (625 K) en

Z(m)=0.3375 (punto donde se pasa de un arreglo en contracorriente a uno en paralelo). Los valores de
Tc2, TL, PAL y XL (conversión) se obtienen cuando Z(m)=1.5, siendo 688.5918 K, 703.996 K, 0.00096
atm y 93.161%, respectivamente. El valor de Wc1(%Wc) se halla restándole a 100% el valor de
Wc2(%Wc) y los de Wc1 y Wc2 se determinan multiplicando Wc por su Wc(%Wc) correspondiente y
dividiéndolo por 100.

El valor de Tc1 se obtiene mediante la herramienta Solver, donde se busca el valor de Tc1 cumpliendo
la condición de que la resta entre To y Tco resulte ser cero; como se mencionó anteriormente. Se
encuentra que Tc1(K)=626.983.

De esta manera se obtiene la gráfica de temperatura en función de la longitud del reactor (figura 3).
 Figura 3. Resultados de la figura 27.

Figura 28, 29 y 30

La creación de las figuras 28, 29 y 30 se hace de manera similar a la de la figura 27. Se fijan los siguientes
datos: Z*(%L)=22.5; Wc(kg/s)=50; Pao(atm)=0.014; Pbo(atm)=0.208; To(K)=625 y el paso de integración
para la zona 1 es igual a 0.00135 y para la zona 2 0.00093. Sin embargo, el porcentaje del flujo que pasa
por cada zona del reactores diferente para cada una de las figuras.

Para la figura 28, se establece un valor de 30% para Wc2 y 70% para Wc1, y realizando el mismo
procedimiento hecho para la figura 27 se determina: Tco(K)=625; Tc2(K)=656.1042; TL(K)=677.052;
PAL(atm)= 0.00423, XL(%)=69.777 y Tc1(K)=627.283. El perfil de temperatura para este caso se puede
observar en la figura 4.

Figura 4. Resultados de la figura 28

En cuanto a la figura 29, se fija un valor de 56% para Wc2 y 44% para Wc1. Llevando a cabo el mismo
procedimiento realizado para la figura 27 se obtiene: Tco(K)=625; Tc2(K)=638.7179; TL(K)=652.996;
PAL(atm)=0.00604, XL(%)=56.8843 y Tc1(K)=628.78. El perfil de temperatura para este caso se puede
observar en la figura 5.
 Figura 5. Resultados de la figura 29

Para la figura 30, se establece un valor de 80% para Wc2 y 20% para Wc1. Al realizar los mismos cálculos
hechos para la figura 27 se determina: Tco(K)=625; Tc2(K)=634.7487; TL(K)=645.551; PAL(atm)=
0.00575, XL(%)=58.914 y Tc1(K)=635.484. El perfil de temperatura para este caso se puede observar
en la figura 6.

Figura 6. Resultados de la figura 30

Figura 31 y 32

Se lleva a cabo la optimización de la conversión para las figuras 31 y 32, variando Z*(%L) y Wc2(%Wc).
Para esto se fijan los valores: Wc(kg/s)=25; Pao(atm)=0.014; Pbo(atm)=0.208; To(K)=625 y el paso de
integración para la zona 1 es igual a 0.00132 y para la zona 2 0.000935. Mediante el cálculo matemático
mencionado al inicio del documento (el mismo empleado en la figura 7), se obtiene: Tco(K)=625;
Tc2(K)=656.198; TL(K)=670; PAL(atm)=0.00345 y Tc1(K)=636.9.

Y con ayuda de la optimización, se tiene que la conversión máxima (XL) es igual a 75.374%, el
porcentaje de flujo en la zona 2 (Wc2) es 63.998 y Z*(%L) es 22.0574 . El perfil de temperatura para
este caso se puede ver en la figura 7.

Figura 7. Resultados de las figuras 31 y 32

Figura 33

Con respecto a la figura 33, se busca optimizar XL variando To y Tc1. Para esto se fijan los parámetros:
Wc(kg/s)=25.82; Wc2(%Wc)=54; Pao(atm)=0.014; Pbo(atm)=0.208 y el paso de integración para la
zona 1 es igual a 0.00132 y para la zona 2 0.000936. Mediante el cálculo matemático mencionado al
inicio del documento (el mismo empleado en la figura 7), se obtiene: Tco(K)=625.009; Tc2(K)=656.206;
TL(K)=670 y PAL(atm)=0.00348.

Al realizar la optimización, se llega a una conversión máxima (XL) de 75.1535%, To es igual a 635.738
K y Tc1 es 635.7384 K. El perfil de temperatura para este caso se puede ver en la figura 8.

ºº
Figura 8. Resultados de la figura 33

Al comparar las figuras 3, 4, 5 y 6 se puede observar que el comportamiento del flujo de refrigerante
es bastante similar en todos los casos. En primera instancia, entre más pequeño sea Wc2 un
comportamiento más inestable tendrá y se ocacionará una zona de punto caliente, al ir aumentando el
flujo de la zona 2 se obtendrá una condición que irá tendiendo a la estabilidad de ambos perfiles de
temperatura, pero no se debe sobrepasar de las condiciones óptimas ya que se volverá a la
inestabilidad del sistema, ahora el punto caliente se correrá hacia la izquierda

En el caso de la figura 31 y 32, figura 7, se observa que la corriente de mezcla aumenta constantemente
en la zona 1, mientras que en la zona 2 presenta un comportamiento próximo al isotérmico. Para la
figura 8 se puede ver que, al igualar Tc1 y To, el perfil de temperatura es bastante similar al de la figura
7; al igual que en este, el perfil presenta un comportamiento cercano al isotérmico en la zona 2 y
alcanza una conversión parecida, a pesar de que Wc1 y Wc2 son diferentes.

Se puede concluir que para una temperatura de entrada del refrigerante (Tco) igual a 625 K, el flujo
Wc y la conversión XL son directamente proporcionales, es decir, cuanto menor sea el flujo menor será
la conversión obtenida; incluso se puede llegar al punto en el que no es posible su solución cuando se
disminuye bastante el flujo Wc. Además, observando las figuras 3 a 8, es notable que la entrada del
refrigerante se ubica en el lugar donde se encuentra la temperatura máxima.

A partir de las figuras mostradas, se puede decir que se logra alcanzar el punto caliente más rápido en
el arreglo contracorriente y en el resto del reactor se consigue un comportamiento cercano al
isotérmico, lo que permite que la operación sea más eficiente. También se puede afirmar que para una
temperatura de entrada del refrigerante determinada, es factible hallar los valores de Wc y Wc2 que
optimizan la conversión (XL).