UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Mecánica

IMPLANTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

CENTRADO EN CONFIABILIDAD EN LOS BRAZOS DE CARGA MARINOS FMC

Por:

Flor María Mendoza Cabeza

INFORME DE PASANTÍA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

como requisito parcial para optar al título de

Ingeniero Mecánico

Sartenejas, Septiembre de 2012

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica

IMPLANTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

CENTRADO EN CONFIABILIDAD EN LOS BRAZOS DE CARGA MARINOS FMC

Por:
Flor María Mendoza Cabeza

Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Prof. Alfonso Quiroga
Tutor Industrial: Ing. Jacobo Rozenbaum R.

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico

Sartenejas, Septiembre de 2012

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 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de estudios profesionales
Coordinación de mecánica

IMPLANTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

CENTRADO EN CONFIABILIDAD EN LOS BRAZOS DE CARGA MARINOS FMC

RESUMEN

En el presente informe se presenta el desarrollo de la pasantía realizada en el área de

mantenimiento industrial en la empresa FABRIMEX ubicada en la ciudad de Caracas, Dtto.
Capital. El objetivo principal de esta pasantía está basado en la aplicación de los principios
básicos de la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), para la
consolidación de planes de mantenimiento. Después de recibir todas las inducciones y
entrenamientos sobre los equipos, fue necesario cubrir los pasos que facilitaron el logro de los
objetivos del proyecto, dichos pasos abarcaron las siguientes actividades: Familiarización con los
Brazos de Carga, los equipos que los componen y la estructura y dotación de la planta, sus
equipos y herramientas. El levantamiento de información detallada de los equipos y materiales
utilizados en los talleres para la prestación de los servicios de mantenimiento y asesoría que
ofrece la empresa. Determinación de los sistemas de mayor criticidad, desarrollo del análisis de
modos y efectos de falla (AMEF), y generación de planes de mantenimiento para cada equipo,
con base en los resultados obtenidos en el AMEF.

Palabras claves: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), Análisis de Modos y Efectos

de Falla (AMEF), Planes de Mantenimiento.

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 v

ÍNDICE GENERAL

RESUMEN ..................................................................................................................................... iv 

ÍNDICE GENERAL ........................................................................................................................ v 
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................................. viii 
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................................. ix 
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 1 
Planteamiento del problema ............................................................................................................ 2 
Objetivo General ............................................................................................................................. 3 
Objetivos Específicos ...................................................................................................................... 3 
Alcance del proyecto ....................................................................................................................... 4 
Justificación del problema ............................................................................................................... 4 
CAPITULO I ................................................................................................................................... 5 
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................................... 5 
1.1.  Productos ............................................................................................................................. 7 
1.2.  Misión: ................................................................................................................................. 7 
1.3.  Visión: ................................................................................................................................. 7 
1.4.  Política de la calidad:........................................................................................................... 7 
CAPÍTULO 2 .................................................................................................................................. 8 
MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 8 
2.1.  Introducción al mantenimiento ............................................................................................ 8 
2.2.  Tipos de mantenimiento ...................................................................................................... 9 
2.3.  Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) ........................................................... 12 
2.3.1.  Historia .......................................................................................................................... 12 
2.3.2.  Definición ...................................................................................................................... 13 
2.3.3.  Características del MCC ................................................................................................ 13 
2.3.4.  Etapas del MCC ............................................................................................................. 14 
2.3.4.1.  Fase Inicial..................................................................................................................... 14 
2.3.4.2.  Fases de Implementación............................................................................................... 15 
2.3.5.  Índices básicos de Gestión del mantenimiento .............................................................. 20 
2.3.5.1.  Mantenibilidad ............................................................................................................... 20 
2.3.5.2.  Confiabilidad ................................................................................................................. 21 
v
 vi

2.3.5.3.  Disponibilidad ............................................................................................................... 21 

2.3.5.4.  Parámetros fundamentales de los indicadores de mantenimiento ................................. 22 
2.4.  Planes de mantenimiento ................................................................................................... 23 
2.5.  Brazo de Carga .................................................................................................................. 23
2.5.1. Tipo de Brazos de Carga………………………………………………………………...24
2.5.2. Dimensiones y Características posibles…………………………………………………24
2.5.3. Características básicas de brazos de carga …………………………………………….24
2.5.3.1. Operación manual……………………………………………………………………..24
2.5.3.2. Operación Hidráulica………………………………………………………………….24
2.5.4. Brazo de Carga y Accesorios …………………………………………………………...25
2.5.4.1. Junta Giratoria ………………………………………………………………………...27
2.5.4.2. Base Riser……………………………………………………………………………...27
2.5.4.3. Tubo Interno…………………………………………………………………………..28
2.5.4.4. Estilo 50………………………………………………………………………………..28
2.5.4.5. Estilo 40………………………………………………………………………………..28
2.5.4.6. Tubo Externo…………………………………………………………………………..28
2.5.4.7. Estilo 80………………………………………………………………………………..29
2.5.4.8. Contrapesas…………………………………………………………………………....29
2.5.4.9. Pantografo……………………………………………………………………………..29
2.5.4.10. Sistema de Balanceo………………………………………………………………...29
2.5.4.11. Sistema de Control…………………………………………………………………...29
2.5.4.12. Codos Removibles…………………………………………………………………...31
2.5.4.13. Aislamiento eléctrico……………………………………………….………………...32
2.5.4.14. Estilo 80, Acople al Barco……………………………………………………………32
2.5.4.15. Gato Mecánico…………………………………………………………………….…33
2.5.4.16. Escaleras de Acceso……………………………………………………………….…33
2.5.4.17. Plataformas de mantenimiento……………………………………………………...33
2.5.4.18. Valvula Rompe-vacio………………………………………………………………..33
2.5.4.19. Interruptores de Proximidad sobre el brazo…………………………………………33
2.5.5. Configuracion de Brazos de Carga ……………………………………………………..34
2.5.5.1. Dimensiones principales……………………………………………………………….34

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 vii

2.5.5.1.1. Brazo Derecho o Brazo Izquierdo………………………………………………… 34

2.5.5.1.2. Estilo 80 Adentro o EStilo 80 Afuera ………………………………………………35
2.5.5.1.3. Brazo con OFFSET…………………………………………………………………..36
CAPITULO 3 ................................................................................................................................ 38 
IMPLANTACION METODOLOGIA MCC ................................................................................ 38 
3.1.  Inducciones en FABRIMEX. ……………………………………………………………38 
3.2.  Identificación, Diagnostico y recopilación de información de los sistemas o equipos a
estudiar. ......................................................................................................................................... 38 
3.3.  Analizar antecedentes de políticas de Mantenimiento y de los Mantenimientos realizados
a los Brazos de Carga Marinos ...................................................................................................... 39 
3.4.  Determinación de los componentes de los Equipos Relevantes del Sistema. ................... 39 
3.5.  Aplicación de Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF). ........................................ 39 
3.6.  Diseño del plan de mantenimiento .................................................................................... 40 
CAPÍTULO 4 ................................................................................................................................ 41 
ANÁLISIS Y RESULTADOS ...................................................................................................... 41 
4.1.  Políticas de mantenimiento................................................................................................ 41 
4.2.  Equipos relevantes del sistema. ......................................................................................... 45 
4.3.  Fallas más comunes ........................................................................................................... 53 
4.4.  Equipos utilizados ............................................................................................................. 55 
4.5.  Análisis de Modos y Efectos de Fallas. ............................................................................. 56 
4.6.  Plan de Mantenimiento ...................................................................................................... 61 
4.7.  Sistema de Recolección de Información. .......................................................................... 66 
CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 68 
RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 68 
REFERENCIAS ............................................................................................................................ 70 

vii
 viii

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1. Ventajas y desventajas de los tipos de mantenimiento................................................. 12 

Tabla 4.1. Cuadro de las fallas más comunes en un brazo de carga. ............................................. 53 
Tabla 4.2. Lista de equipos presentes en el taller. ......................................................................... 55 
Tabla 4.3. AMEF Unidad de Potencia Hidráulica ......................................................................... 56 
Tabla 4.4. AMEF Válvula Selectora ............................................................................................. 58 
Tabla 4.5. AMEF Equipo Hidráulico sobre el brazo ..................................................................... 60 
Tabla 4.6. AMEF Unidad Acumuladora ....................................................................................... 60 
Tabla 4.7. Programa de mantenimiento para el brazo de carga. .................................................... 62 
Tabla 4.8. Programa de mantenimiento del brazo de carga en maniobras. ................................... 63 
Tabla 4.9. Actividades por tipo ..................................................................................................... 65 
Tabla4.10. Cantidad de Actividades por frecuencia de ejecución, a ejecutar por el cliente ......... 65 
Tabla 4.11. Cantidad de actividades por frecuencia de ejecución, a ejecutar por FABRIMEX. .. 66

viii
 ix

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1. Evolución del mantenimiento. ...................................................................................... 9 

Figura 2.2. Siete preguntas claves del MCC. ................................................................................ 14 
Figura 2.3. Flujograma de implantación del MCC. ....................................................................... 15 
Figura 2.4. Flujograma de implantación del AMEF...................................................................... 19 
Figura 2.5. Brazo de Carga Marino ............................................................................................... 23 
Figura 2.6. Brazo de carga marino tipo RCMA de operación hidráulica. ..................................... 26 
Figura 2.7. Brazo de carga marino tipo DCMA de operación hidráulica. ..................................... 26 
Figura 2.8. Junta Giratoria. ............................................................................................................ 27 
Figura 2.9. Movimientos considerados del Tanquero ................................................................... 31 
Figura 2.10. Codos removibles ...................................................................................................... 31 
Figura 2.11. Aislamiento eléctrico ................................................................................................ 32 
Figura 2.12. Esquema de un muelle con 4 brazos de configuración derecha. ............................... 35 
Figura 2.13. Esquema de un muelle con 4 brazos de configuración izquierda. ............................ 35 
Figura 2.14. Modelo de un brazo de carga con el estilo 80 hacia adentro. ................................... 36 
Figura 2.15. Modelo de un brazo de carga con el estilo 80 hacia adentro. ................................... 36 
Figura 2.16. Tubo externo con cambio de dirección ..................................................................... 36 
Figura 2.17. Tubo externo con prolongación ................................................................................ 37 
Figura 2.18. Representación grafica del término offset................................................................. 37 
Figura 4.1. Plano genérico de la Unidad de Potencia Hidráulica de un Brazo de Carga. ............. 47 
Figura 4.2. Plano genérico del ensamble de una Válvula Selectora. ............................................. 51 
Figura 4.3. Acumulador de 20L .................................................................................................... 51 
Figura 4.4. Esquema de un Acumulador de 20 L .......................................................................... 52 
Figura 4.5. Plano del esquema hidráulico con todos sus componentes. ........................................ 53 
Figura 4.6. Plano esquema hidráulico de un Brazo de Carga marino identificado. ...................... 61
Figura 4.7. Algoritmo a seguir para mantenimiento correctivo ………………………………… 66
Figura 4.8. Algoritmo a seguir para mantenimiento preventivo………………………………… 67

ix
 1

INTRODUCCIÓN

La ingeniería de mantenimiento ha evolucionado desde sus inicios sufriendo grandes cambios a

lo largo del desarrollo industrial durante gran parte del siglo XX. La ciencia de mantener
evolucionó desde una cultura reactiva de preservación de la integridad de los activos, hasta
convertirse en uno de los pilares estratégicos de los negocios industriales, demostrando como la
inversión continua y ordenada en la conservación de los activos, genera rentabilidad mayor al
mantener la condición operativa de los activos con bajo índice de fallas que garantiza un
incremento sostenido en la producción de bienes y la prestación de servicios.

Los esfuerzos destinados a mejorar la operación de los equipos a través del tiempo, han
contribuido a generar nuevas técnicas y metodologías y filosofías que han propulsado el
mantenimiento entre otros productos se han propuesto y desarrollado la filosofía japonesa del
Mantenimiento Productivo Total (MPT), basado en la calidad total japonesa, el Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC) que ha revolucionado primero la industria aeronáutica
permeando posteriormente tanto al campo del mantenimiento militar como al de las industrias
básicas y de manufactura. Herramientas como la Inspección Basada en Riesgo (IBR), la
Optimización Costo Riesgo (OCR), entre otras.

El Mantenimiento Centrado en confiabilidad, fue desarrollado en principio para la aviación

comercial de Estados Unidos (década de los año sesenta). El equipo de trabajo que generó el
MCC fue integrado lo la aeronáutica civil de USA, el Departamento de Defensa con la
cooperación de la NASA. La creación del MCC generó una gran expectación en los sectores de
generación de energía, petróleo y su refinación, petroquímicos, gasíferos e industria
manufacturera, entre otros. El MCC se basa en determinar lo que debe hacerse para asegurar que
un elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional,
tratando de minimizar o mitigar las consecuencias negativas de la ocurrencia de fallas, que
puedan afectar la producción, la seguridad la integridad de los medios de producción etc.

1
 2

FABRIMEX, C.A., es una empresa líder en fabricación, importación y servicios, no solo de

Brazos de Carga Marinos, como representante exclusiva de FMC, sino también de otros
productos asociados a las actividades de la empresa en asesoría y mantenimiento; razón por la
cual surge la necesidad de crear un sistema de mantenimiento integral que garantice altos
estándares de calidad y efectividad en cada una de las áreas en que se desenvuelve la empresa.

En como meta de la pasantía se planteó la posibilidad de diseñar un sistema de mantenimiento

basado en MCC para los sistemas de alta criticidad de los Brazos de Carga Marinos con
tecnología FMC, con la intención de reducir al mínimo posible las paradas de los equipos,
contribuyendo con un importante aporte de calidad operativa para los clientes de la empresa en
Venezuela

Planteamiento del problema

La empresa Fabricación, Importación y Exportación, FABRIMEX, C.A. es el único fabricante

en Venezuela, brazos de Carga para transvase de fluidos en puestos. A la fecha FABRIMEX
tiene más de 25 años prestando los siguientes servicios en el mercado venezolano y en el Caribe:

• Fabricación y suministro de brazos de carga.

•Servicios de mantenimiento preventivo, correctivo y mantenimiento mayor a los brazos de carga

FABRIMEX/FMC.

• Presta servicios de asistencia técnica y entrenamiento de Personal a todos sus clientes.

• Suministro de Repuestos originales.

Un brazo de Carga Marino se utiliza principalmente para cargar y descargar productos desde y
hacia buques tanqueros, gaseros, principalmente. Los brazos de carga son utilizados para
cualquier producto líquido petrolero y petroquímico y tienen gran importancia para el logro de
una efectividad y reducción de los tiempos de carga y descarga.

2
 3

A la fecha FABRIMEX ha fabricado y reparado y realizado operaciones de mantenimiento

mayor, las cuales pueden realizarse en sitio o en los talleres de la empresa. En total se han
reparado o reconstruido 250 brazos de carga marinos, pertenecientes a las empresas PDVSA,
Bopec Bonaire, CVG Bauxilum, Profalca, Borco Bahamas y Terminal Bullenbay - Refinería
ISLA. Todos los brazos que la empresa mantiene han sido fabricados total o parcialmente por la
empresa

FABRIMEX goza de un contrato corporativo con PDVSA cubriendo todos los servicios post-
venta tanto en los muelles, como de mantenimiento mayor en sitio, o en sus propios talleres
ubicados en Valencia. Razón por la cual la empresa se ha propuesto mejorar las actividades de
mantenimiento preventivo que son realizados a los brazos de carga puestos en los terminales de
PDVSA.

Objetivo General
Implementar la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para la
consolidación de planes de mantenimiento y listas de materiales, para todos los sistemas y
componentes que integran los Brazos de Carga Marinos, siguiendo los estándares y
requerimientos que FABRIMEX acuerda con sus clientes.

Objetivos Específicos

• Familiarización con los Brazos de Carga Marinos y todos los equipos que lo componen.
• Levantamiento de información de los equipos y materiales utilizados en el taller de la
empresa para realizar los servicios de mantenimiento.
• Definición de los contextos operacionales de los equipos (propósito, función, descripción
del proceso y sus componentes).
• Analizar políticas de mantenimiento existentes.
• Definición y priorización de los equipos más críticos.
• Desarrollo de los análisis de modos y efectos de falla (AMEF) a los componentes
críticos.
 4

• Creación de planes de mantenimiento bajo el enfoque de confiabilidad para cada uno de

los sistemas, sobre la base de los AMEF.

Alcance del proyecto

Aplicar la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad al sistema Hidráulico de

los brazos de Carga Marinos, siendo este el sistema más importante y necesario para el
funcionamiento del mismo, para culminar en la creación de planes de mantenimiento para los
mismos.

Justificación del proyecto

A través de las estrategias de la Planificación MCC antes mencionadas, tanto PDVSA como
FABRIMEX podrán mejorar sus niveles de producción y reducir los costos de mantenimiento,
velando por el correcto funcionamiento de las maquinarias y equipos que poseen. Esto se basa en
planes de mantenimiento que garanticen la operatividad y el buen funcionamiento de las mismas.
En este sentido, durante el período de pasantía se busca aplicar a los Brazos de Carga Marinos,
una metodología que se base en la creación de planes de mantenimiento preventivo que ayuden a
la disminución del número de las paradas no programadas por motivos técnicos en los terminales.
 5

CAPITULO I

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

El inicio de los sistemas de carga ocurre en la ciudad de Chiksan, Corea, en 1906, en una
compañía de minería (oro) llamada Compañía Minera Chiksan (Chiksan Mining Company).
Años después, sus fundadores – un grupo de geólogos e ingenieros mineros americanos-
disolvieron la compañía en Corea y se mudaron a la ciudad de Fullerton, California, EEUU,
donde a los principios de 1920 fundaron una pequeña compañía petrolera usando el mismo
nombre: Compañía petrolera Chiksan (Chiksan Oil Company). Para 1928, la compañía había
desarrollado para su propio uso una significante cantidad de nuevas herramientas para el taladro
de pozos petroleros, pero no logrando el petróleo suficiente, decide dedicarse exclusivamente a la
fabricación de herramientas para la industria petrolera. La compañía se reubica en la ciudad de
Brea, California, EEUU. [1]

A medida que la compañía prosperaba, nuevos productos fueron desarrollados, siendo el de

mayor importancia la Junta Giratoria con rodamientos de bolas Chiksan (Chiksan Ball Bearing
Swivel Joint). Un ensamble totalmente metálico que, por otra parte, le da gran flexibilidad a
sistemas de tubería rígidas utilizadas en los brazos de carga. La junta giratoria fue un impactante
suceso en los campos petroleros y para 1930, la compañía cambio su nombre por Chiksan Oil
Tool Company. [1]

La Chiksan Oil Tool Company expandió sus operaciones a EEUU y Canadá. Durante la II
Guerra Mundial, la junta giratoria fue adaptada en las líneas hidráulicas de los engranajes del tren
de aterrizaje de aviones, así como en otras aplicaciones industriales. Finalizada la guerra, la
compañía continúo expandiéndose en el mercado industrial como en el negocio petrolero. En
 6

1945 adquiere una compañía de equipos de pozos petroleros (Well Equipment Company
(WECO)) de la ciudad de Houston, Texas, EEUU. [1]

Simultáneamente la compañía empieza a buscar otros mercados para sus productos

estableciendo representantes en diferentes países. Uno de estos representantes fue Luceat, S.A. de
la ciudad de Sens, Francia. En los años 50, la compañía se percató de la necesidad de tener sus
productos fabricados cerca de los mercados internacionales y decidió llegar a diversos acuerdos
de patentes. Diversas compañías fueron licenciadas para fabricar juntas giratorias y otros
productos en sus propias plantas y suplirlos a sus usuarios mundialmente. [1]

En 1954, FMC, conocida entonces como la Corporación de Maquinaria para Alimentos y

Química (Food Machinery & Chemical Corporation), decidió expandir su negocio de
maquinarias y empezó a explorar la penetración de la industria petrolera. Durante los siguientes
cinco (5) años FMC adquirió diversas empresas, entre ellas, Chiksan (1950) y Luceat (1960).
Inicialmente el negocio se conocía como la División Chiksan de FMC (Chiksan Division of
FMC). En 1972 se cambio a la División de Control de Fluidos de FMC (Fluid Control of
FMC).[1]

El nuevo y mayor desarrollo fue el Brazo de Carga totalmente metálico y con potencia
hidráulica, en 1958. Esto marco una revolución en las operaciones de los terminales marinos. El
producto se conocía mundialmente como los Brazos de Carga Chiksan, y llegó a ser tan utilizado
en los terminales marinos que los operadores se refieren a los Brazos de Carga como “los
Chiksan”, independientemente si fueran de otra marca. [1]

Con las alzas y bajas del negocio petrolero, FMC se reorganizó y se distribuyo básicamente en
dos (2) plantas principales: 1) FMC Europa, en Sens, Francia, responsable de los sistemas de
carga; 2) FMC Houston, Texas, EEUU, responsable de otros productos de la corporación. [1]
FABRIMEX (Fabricación, Importación y Exportación, C.A.), empresa 100% venezolana, fue
fundada en 1986, y desde entonces es representante exclusivo de FMC en Venezuela, Curazao,
Bonaire, Bahamas y Colombia.
 7

De la totalidad de los Brazos de Carga instalados en terminales marinos venezolanos, el 95%

son Brazos de Carga FABRIMEX/FMC.

1.1. Productos

FABRIMEX no es solo representante exclusivo de FMC en brazos de Carga Marinos sino que
también se encargan de varios productos, entre los cuales se pueden nombrar:

• Brazos de Carga Terrestre, utilizados para cualquier producto liquido petrolero o

petroquímico para cargar por arriba o por debajo, con diversos diámetros y acoples
rápidos, sistema de balance de torsión, ballesta o caja de resortes, contando también con
sistema de alarma y sistema de desconexión de emergencia.

• Monoboyas.

• Sistemas de drenaje.

• Juntas giratorias.

1.2. Misión: “Somos una organización dedicada a proveer soluciones en el área de sistema de
carga de fluidos con tecnología FMC para la industria petrolera, petroquímica y relacionadas
garantizándoles valor agregado y seguridad con criterios de excelencia y ética profesional”. [1]

1.3. Visión: “Mantener el liderazgo en la comercialización de productos y servicios de Brazos

de Carga con tecnología FMC y consolidarnos como una organización eficaz con un capital
humano motivado, proactivo, de sólidos principios éticos y morales y con responsabilidad
social con el país”. [1]

1.4. Política de la calidad:

“Fabricar Brazos de carga con diseño y tecnología FMC y prestar el Servicio Postventa asociado, en
equilibrio con el Ambiente y en concordancia con los niveles de calidad requeridos por nuestros clientes,
manteniendo su confianza en los productos y servicios que ofrecemos, bajo un enfoque de mejora continua.
Para ello nos apoyaremos en personal competente y en empresas relacionadas que funcionan de acuerdo con
nuestro Sistema de Gestión de la Calidad basado en la norma COVENIN ISO 9001:2000”. [1]
 8

CAPÍTULO 2

MARCO TEÓRICO

2.1. Introducción al mantenimiento

En el siglo XX el mantenimiento estaba considerado como un conjunto de actividades

necesarias destinadas a restablecer, en su estado operativo, los equipos o sistemas productivos
para que pudieran desempeñar sus funciones. Sin embargo, actualmente, el mantenimiento ha
evolucionado y no se encuentra, únicamente, limitado al conjunto de actividades correctivas
descritas anteriormente. [4]

Actualmente el mantenimiento se puede definir como un conjunto de disposiciones técnicas,

medios y actuaciones que permiten garantizar que las maquinas, instalaciones y organización de
una línea de producción puedan desarrollar el trabajo que tienen prevista desarrollar en un
determinado plan de producción en constante evolución. En otras palabras, se quiere desarrollar
un sistema integral capaz de predecir, evaluar, mejorar y restablecer el estado de los equipos y/o
[2]
sistemas. Adicionalmente, el mantenimiento, es un agente determinante en la calidad de los
productos y costos de la producción, ya que los resultados obtenidos a través de su ejecución
poseen un impacto significativo sobre dichos factores. El mantenimiento básicamente tiene como
finalidad mantener la funcionalidad de los equipos de manera eficaz y eficiente produciendo
aumentos en la productividad y disminuyendo el índice de paradas, cumpliendo con las normas
de seguridad y del medio ambiente. [3]
 9

Figura 2.1. Evolución del mantenimiento. [10]

2.2. Tipos de mantenimiento

Existen diferentes estrategias que permiten, según sea la necesidad, desarrollar una
programación y actividades relacionadas al mantenimiento de los sistemas y equipos. Dichas
estrategias se presentan a continuación.

2.2.1. Mantenimiento correctivo

También conocido como mantenimiento por rotura, es la estrategia más simple del
mantenimiento y contempla la antigua filosofía de dicho sistema. Comprende las acciones de
reparación que se ejecutan una vez que ha ocurrido la falla en el equipo o sistema, es decir, este
tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando.
Generalmente esta estrategia es aplicada a equipos cuya pérdida de funcionalidad no repercute en
el proceso productivo, seguridad y cuyos costos de reparación no sean muy elevados. Existen dos
tipos de mantenimientos correctivos: el mantenimiento correctivo planificado y el mantenimiento
correctivo no planificado. [3]

El mantenimiento correctivo planificado consiste en la reparación de los equipos o sistemas con

un estudio previo de repuestos, personal y documentos técnicos necesarios para su ejecución, así
 10

como un análisis de las posibles fallas que pueda sufrir el equipo. Previendo que la pérdida de las
funciones del sistema no afecte el proceso productivo. [3]

El mantenimiento correctivo no planificado consiste en la reparación de los equipos o sistemas

sin un estudio previo de los recursos necesarios para su ejecución, ni de las posibles fallas que
pueden ocurrir en los equipos productivos. La pérdida de las funciones de los equipos que se
encuentran bajo esta política de mantenimiento, afecta el desarrollo del proceso productivo. [3]

2.2.2. Mantenimiento preventivo

El propósito del mantenimiento preventivo tiene como meta principal prever las fallas o
degradación de los equipos o sistemas que comprenden el proceso productivo. El proceso de
prevención de las fallas se realiza mediante la intervención de los activos, en intervalos
determinados o según criterios específicos. Con la aplicación de la estrategia de un
mantenimiento preventivo se busca ampliar la disponibilidad del equipo y el tiempo entre fallas
en operación del mismo. [3]

El mantenimiento preventivo, dependiendo de las acciones que se desean ejecutar, se puede

clasificar de dos maneras: mantenimiento preventivo sistemático y mantenimiento preventivo
condicional.

El mantenimiento preventivo sistemático se basa en la planificación de las actividades de

acuerdo a intervalos regulares de tiempo, según un programa establecido y teniendo en cuenta la
criticidad de cada máquina y la existencia o no de reserva, sin importar el estado del equipo para
ese momento. Básicamente consiste en sustituir o reparar los componentes del sistema para
prevenir fallas en el equipo y garantizar una operación regular del sistema. Estas intervenciones
en el equipo se ejecutan en periodos de tiempo establecidos previamente por el fabricante o por
[3]
frecuencias estadísticas que permitan aprovechar la vida útil de los repuestos.

El mantenimiento preventivo condicional o predictivo, se ejecuta de acuerdo a mediciones o

inspecciones realizadas al sistema con la finalidad de evaluar el estado operativo de los
 11

componentes que lo conforman. Dichas inspecciones son llevadas a cabo en intervalos de tiempo
determinados, lo que permite la pronta intervención de los activos previniendo las fallas futuras y
la pérdida de las funciones del sistema. [3]

2.2.3. Reparación General (Overhaul)

La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus

componentes principales a una condición aceptable. En estas revisiones se sustituyen o se reparan
todos los elementos sometidos a desgaste. [3]

2.2.4. Rediseño

El rediseño es la estrategia de mantenimiento menos usual en la aplicación del sistema de

mantenimiento. Este consiste en la modificación del diseño de un equipo y/o sistema si sus
características físicas no permiten u dificultan el desarrollo de las actividades del mantenimiento.
Esta estrategia implica mejoras y, ocasionalmente, expansión de fabricación y capacidad. La
modificación del diseño por lo general requiere de una coordinación con el departamento de
[3]
ingeniería y otros departamentos dentro de la organización. Esta estrategia de mantenimiento,
contempla el cambio de las instalaciones y equipos si las fallas que se presentan en el sistema se
deben a errores en la selección o cálculos de los procesos, lo cual aumenta la carga del sistema y
aumenta la probabilidad de falla. [5]

En la tabla 2.1 se muestra una comparación entre los diferentes tipos de mantenimiento
señalados anteriormente, exponiendo ventajas y desventajas de cada uno de ellos.
 12

Tabla 2.1. Ventajas y desventajas de los tipos de mantenimiento. [10]

Tipo de Ventajas Desventajas

mantenimiento
• Las averías se presentan de forma imprevista
• No se requiere una gran lo que origina trastornos a la producción.
infraestructura técnica ni elevada • Riesgo de fallos de elementos difíciles de
Mantenimiento capacidad de análisis. adquirir, lo que implica la necesidad de un Stock
Correctivo • Máximo aprovechamiento de de repuestos importantes.
la vida útil de los equipos. • Baja calidad del mantenimiento como
consecuencia del poco tiempo disponible para
reparar.
• No se aprovecha la vida útil completa del
• Reducción de paradas equipo.
Mantenimiento
imprevistas en equipos. • Aumenta el gasto y disminuye la
Preventivo
disponibilidad si no se elige convenientemente
la frecuencia de las acciones preventivas.
• Determinación optima del • Se pueden presentar averías en el intervalo de
tiempo para realizar el tiempo comprendido entre dos medidas
mantenimiento preventivo. consecutivas.
Mantenimiento • Ejecución sin interrumpir el • Requiere personal mejor formado e
Predictivo funcionamiento normal de instrumentación de análisis costosa.
equipos e instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el
control del estado de los equipos.

2.3. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

2.3.1. Historia

El MCC fue desarrollado por la industria de la aviación civil norteamericana y organismos del
estado americano durante la década de los años 60, con la finalidad de reducir los accidentes
aéreos a través de la ejecución de acciones de mantenimiento dirigidas a mitigar las fallas
 13

recurrentes causantes de los accidentes, así como la planificación de dichas acciones mediante el
análisis de la ocurrencia de las posibles fallas, sus modos de falla, causas y efectos en los
sistemas. Logrando desarrollar una operación segura de los equipos y disminuir los costos
involucrados en la planificación y desarrollo de las operaciones. [7]

El primer informe de la Industria Aeronáutica fue escrito por F. Stanley Nowlan y Howard F.
Heap, de United Airlines y recibió el título de Reability Centered Maintenance, fue publicado en
1978 siendo la base de todas las publicaciones sobre MCC. [7]

2.3.2. Definición

El MCC es una metodología que permite determinar, sistemáticamente, mediante un equipo

natural de trabajo, las necesidades de mantenimiento de un sistema de activos, tomando en cuenta
la criticidad de los mismos en el contexto operacional, enfocándose en la funcionalidad del
sistema y estableciendo las tareas de mantenimiento requeridas en función de los posibles efectos
[8]
de los modos de falla, para así aumentar la confiabilidad operacional del mismo. El éxito del
MCC dependerá básicamente del esfuerzo desarrollado por el equipo natural de trabajo que
pretenda generar un sistema de gestión de mantenimiento flexible que se adapte a las necesidades
reales de la organización, tomando en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las operaciones
y el costo-beneficio.

2.3.3. Características del MCC

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es, entonces, un proceso de gestión de

mantenimiento donde, un equipo natural de trabajo optimiza la confiabilidad operacional de un
sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, presentando las siguientes
características: [6]

• Herramienta que permite ajustar las acciones de control de fallas al entorno operacional. [8]
• Metodología basada en un proceso sistemático que permite generar planes óptimos de
mantenimiento.
 14

• Actividades de mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes al

sistema.
• Consideración de los posibles efectos que originarán los modos de fallo de estos activos, en
cuanto a las operaciones, seguridad y ambiente.
• Generación de estrategias efectivas, cumpliendo con los estándares requeridos de
producción y maximizando la rentabilidad de los activos.

Esta metodología propone a su vez, un procedimiento que identifica las necesidades reales de
mantenimiento basándose en siete preguntas claves, que se muestran en la Figura 2.2.

Figura 2.2. Siete preguntas claves del MCC. [8]

2.3.4. Etapas del MCC

La metodología se desarrolla bajo dos grandes fases: la fase inicial y la fase de implementación.
2.3.4.1. Fase Inicial

Esta fase es fundamental a la hora de implementar un MCC, ya que, en ella se formará el equipo
natural de trabajo, que serán las personas que deberán responder a las siete preguntas claves del
MCC y los que velarán por el cumplimiento y resultado del proceso, básicamente en ellos
 15
[8]
recaerá el éxito o fracaso del proceso de implementación del MCC. Y para ello se sigue el
esquema mostrado en la Figura 2.3.

Figura 2.3. Flujograma de implantación del MCC. [8]

El equipo natural de trabajo estará constituido por un grupo de personas con diferentes
funciones dentro de la organización, conocedoras del sistema, quienes trabajarán para analizar
problemas comunes, cumpliendo cada uno un rol específico dentro del equipo. Estas personas
deberán recibir entrenamiento previo sobre AMEF y MCC para tener un rendimiento adecuado.[8]
El equipo natural estará conformado, principalmente, por los siguientes integrantes:

- Operador.
- Mantenedor.
- Programador.
- Especialistas.
- Facilitador.
- Ingeniero de procesos.

2.3.4.2. Fases de Implementación

Aquí se desarrollará todo el proceso de implementación de la metodología. Se cumple

 16

alcanzando, sistemáticamente, las siguientes actividades:

- Selección del sistema y definición del contexto operacional.

- Análisis de criticidad.
- Análisis de modos y efectos de falla.

2.3.4.2.1. Selección del sistema y definición del contexto operacional

Antes de comenzar la implantación de la metodología, es necesario conocer de forma general

cada una de las áreas de la organización. El equipo natural de trabajo debe reconocer la
importancia de las áreas, seleccionar un área piloto y a partir de allí seleccionar el sistema a
estudiar.

Para poder definir el nivel de detalle debe conocerse el grado de división existente en la
organización, esto es: corporación, plantas, departamentos, sistemas, equipos, componentes; que
determinan la estructura de la organización.[8]

A continuación se definen los distintos niveles en los que puede estar conformada una
organización. [11]

• Parte: Representa el nivel más bajo de detalle al cual un equipo puede ser desensamblado
sin ser dañado o destruido.
• Equipo: Es el nivel de detalle constituido por un grupo o colección de partes ubicadas
dentro de un paquete identificable, el cual cumple al menos una función de relevancia
como ítem independiente.
• Sistema: Es el nivel de detalle constituido por un grupo lógico de equipos, los cuales
cumplen una serie de funciones requeridas por una planta. En general esta división se
realiza en función de los procesos más importantes de la planta.
• Planta: Es el nivel de detalle constituido por todos los sistemas que funcionan en conjunto
para proveer un producto por procesamiento y manipulación de los distintos recursos y
 17

materiales necesarios.
• Área: nivel de detalle constituido por un grupo de plantas que funcionan en conjunto para
proveer varios output de una misma clase o diferente clase.

Los expertos en MCC han demostrado que, en general, se consigue la mayor eficiencia en los
resultados, analizando los distintos “sistemas” como nivel óptimo en una organización[8]; sin
embargo, la norma SAE no especifica qué nivel debe ser analizado bajo el MCC, lo que sí
estipula es que el análisis MCC debe definir todas las funciones y modos de fallas que puedan
ocurrir, y evitar el analizar sólo las funciones consideradas “críticas” o evaluar sólo los modos de
falla “críticos” ya que podrían concluir suposiciones erróneas. [9]

Una de las primeras consideraciones al momento de realizar el análisis es el desarrollo del

contexto operacional de sistemas. Éste abarca el conocimiento del sistema operativo, el personal
y la división de procesos. Dentro del sistema operativo se analiza el propósito del sistema, la
descripción del proceso y los equipos y el diagrama de entrada-proceso-salida (EPS). Debe
conocerse el personal, los operadores y sus turnos, el departamento de mantenimiento, la
gerencia, las operaciones y el proceso de calidad. Por último, debe definirse la división del
proceso en sistemas, los límites, el listado de componentes para cada sistema y los dispositivos de
seguridad e indicadores.[8]

Luego de seleccionar el sistema, viene la jerarquización del mismo. En este, el equipo natural
debe identificar los sistemas seleccionados con sus componentes y jerarquizarlos de acuerdo a
importancia y criticidad.

2.3.4.2.2. Análisis de Criticidad

Uno de los principales problemas de un proyecto de mejoramiento en la confiabilidad, que

consiste en saber identificar las aéreas sobre las cuales se tendría un mayor impacto. Esto ha
hecho que muchos proyectos de MCC hayan fracasado en industrias de procesos complejos. Para
esto se han desarrollado técnicas cuantificadas numéricamente para la evaluación de la criticidad,
 18

entre estas se tiene el Método de Evaluación de Criticidad basada en el Concepto de Riesgo. [8]

Es un procedimiento que se realiza para jerarquizar instalaciones, sistemas, equipos y/o

componentes, en función de su impacto global con la finalidad de optimizar los recursos,
económicos, humanos y técnicos. La definición de “criticidad” dependerá del objetivo con el que
se está tratando de jerarquizar, por lo cual no existe una definición o una regla para medir qué
equipo es crítico y qué no.

Este análisis se basa en la evaluación de cinco factores fundamentales, frecuencia de falla,

impacto operacional, flexibilidad operacional, costos de mantenimiento y seguridad personal y
del medio ambiente; sin embargo, dependiendo de la profundidad a la que se desee llegar, puede
evaluarse criticidad por tiempo promedio fuera de servicio, productividad, entre otros. Estos
factores son desglosados en las diferentes posibilidades de ocurrencia y son ponderados de
acuerdo al grado de importancia que se le dé para el análisis. Cada equipo o componente a
analizar, debe ser evaluado en reuniones de trabajo, con el grupo natural de trabajo o la
participación de las distintas personas relacionadas al contexto operacional. [8]

Una vez evaluados en consenso, se realiza la totalización de cada componente y se obtiene el

valor global de criticidad que será comparado con la matriz de criticidad propuesta por el equipo
de trabajo. [8]

2.3.4.2.3. Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)

El AMEF constituye la herramienta principal de la metodología MCC. Es un método

sistemático que permite identificar los problemas antes de que estos ocurran y puedan impactar
en los procesos y productos de un área determinada, bajo un contexto operacional dado. El
objetivo fundamental del AMEF es encontrar todas las formas o modos en los cuales puede fallar
un activo dentro de un proceso e identificar las posibles consecuencias o efectos de falla en
función de seguridad humana, ambiente y operaciones, permitiendo prevenir las consecuencias
producto de las mismas, a partir de la selección adecuada de las actividades de mantenimiento.[8]
En la Figura 2.5 se muestra un esquema donde se aprecian las diferentes etapas que constituye la
 19

fase de implantación del AMEF.

Figura 2.4. Flujograma de implantación del AMEF. [8]

Términos asociados al AMEF:

• Función: Se refiere al propósito operativo que posee el equipo o sistema, es decir,

representa las acciones o procesos por los cuales fueron adquiridos los activos. Ellos
pueden poseer más de una función dentro del sistema productivo y poseen distintas
funciones secundarias que deben cumplir para poder desempeñar su función
primaria.[5]

• Falla: Se refiere a la finalización de la capacidad de un componente, equipo o

sistema de realizar la función o funciones para la cual ha sido instalado. Las fallas son
las causas del mantenimiento, debido a que estas modifican el estado operacional de
los procesos productivos. [5]
 20

• Falla funcional: Se refiere al estado en el tiempo, en el cual el activo no puede

alcanzar el estándar de ejecución esperado y trae como consecuencia que el activo no
pueda cumplir su función de forma total o la cumpla de forma parcial (cada estándar de
ejecución puede tener más de una falla funcional). [11]

• Modo de falla: Se define como la causa física de cada falla funcional. En otras
palabras el modo de falla es el que provoca la pérdida de función total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada falla funcional puede tener más de un modo de
falla). [11]

• Efecto de la falla: Se define como una serie de eventos secuenciales que pueden
observarse si se presenta un modo de falla en el equipo o sistema a nivel de
funcionamiento del equipo, daños secundarios, repercusiones sobre la seguridad, el
medio ambiente y capacidad productiva. El efecto de la falla debe poseer evidencia de
la ocurrencia de la falla y sus consecuencias en la operación regular de los equipos,
sistemas y línea productiva de los procesos. [5]

2.3.5. Índices básicos de Gestión del mantenimiento

La filosofía de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad controla sus procesos de gestión a

través de tres indicadores fundamentales, mantenibilidad, confiabilidad y disponibilidad. A
continuación se resumirán dichos indicadores y se presentarán los parámetros utilizados para el
cálculo de los mismos.

2.3.5.1. Mantenibilidad

La mantenibilidad es definida como, “la probabilidad de que un equipo sea devuelto a un estado
en el que pueda cumplir su misión, luego de la aparición de una falla, utilizando para ello
procedimientos de mantenimiento preestablecidos”. [8]

La mantenibilidad está relacionada con el tiempo necesario para reparar, el cual se ve afectado
por la complejidad del equipo, el personal calificado para realizar el mantenimiento, las
 21

herramientas disponibles y los procedimientos concebidos de mantenimiento. Un equipo con una

mantenibilidad alta nos indica que su tiempo promedio para reparar es bajo. [8]

2.3.5.2. Confiabilidad

La confiabilidad es definida como, “la probabilidad de que un equipo cumpla con su misión; es
decir, que no falle, bajo condiciones de operación determinadas y en un periodo determinado”. [8]

La confiabilidad es la relación entre el tiempo promedio operativo y la cantidad de fallas

presentes en un periodo en estudio determinado, por lo tanto mientras el número de fallas de un
determinado equipo vaya aumentando o mientras el tiempo promedio operativo vaya
disminuyendo, la confiabilidad del mismo será menor. [8]

2.3.5.3. Disponibilidad

La disponibilidad es definida como, “la probabilidad de que un equipo se encuentre en

condición de cumplir su misión en un instante cualquiera”. [8]

La disponibilidad constituye el parámetro más representativo en la gestión de mantenimiento

debido a que relaciona la mantenibilidad y la confiabilidad de un equipo, al vincular los tiempos
operativos entre fallas y los tiempos de reparación. La ecuación 2.1, que se muestra a
continuación, es la utilizada para calcular la disponibilidad. [8]

D=
∑ TPO × 100 2.1
∑ TPO + ∑ TPFS

Según la experiencia de los expertos en el área de mantenimiento y en la aplicación de la

filosofía de mantenimiento centrado en confiabilidad, se considera que un equipo debe presentar
una disponibilidad mayor al 90% para asegurar la confiabilidad y mantenibilidad del mismo. [7]
 22

2.3.5.4. Parámetros fundamentales de los indicadores de mantenimiento

Cuando se analiza un proceso, se observan diversos estados en los cuales la productividad se

encuentra dentro de los parámetros aceptables por la empresa, o por el contrario, periodos donde
la productividad es nula, los cuales están relacionados directamente con la existencia o no de
estados de falla en el sistema. Para definir estos estados de falla, han surgido diferentes
parámetros que vinculan el estado de falla con la periodicidad de ocurrencia. A continuación se
presentan los parámetros principales que definen cada estado de falla. [8]

2.3.5.4.1. Tiempo promedio entre fallas (TPEF):

Se define como la sumatoria de los tiempos entre fallas, entre el número de fallas presentes en el
periodo en estudio. Ecuación 2.2.

TPEF =
∑TEF 2.2
n

2.3.5.4.2. Tiempo promedio Operativo (TPO):

Se define como la sumatoria de los tiempos operativos, entre el número de fallas presentes en el
periodo en estudio. Ecuación 2.3.

TPO =
∑TO 2.3
n

2.3.5.4.3. Tiempo promedio Fuera de Servicio (TPFS):

Se define como la sumatoria de los tiempos fuera de servicio, que incluye el tiempo para reparar
y el tiempo fuera de control, entre el número de fallas presentes en el periodo en estudio.
Ecuación 2.4.

TPFS =
∑TFS = ∑TPR + ∑TFC 2.4
n n n
 23

2.4. Planes de mantenimiento

Los planes de mantenimiento son un conjunto de operaciones como: inspecciones, reparaciones

y mantenimientos específicos de los equipos y/o sistemas. Además define y determina la
frecuencia del mantenimiento, los materiales a utilizar en los mismos y permite la planificación y
organización de dichas tareas dirigidas a mantener los sistemas en estudio.

2.5. Brazo de Carga

Es un equipo diseñado específicamente para trasegar (pasar líquido) entre un muelle y un barco
(tanquero), de forma segura. Es el producto tangible que suministra FABRIMEX. De la
traducción del ingles de “Loading Marine Arm” (brazo de Carga Marino), su nombre proviene a
su similitud con el brazo humano. En la Figura 2.6 se muestra un Brazo de Carga Marino con sus
diferentes componentes.

Estilo 40

Estilo 50

Estilo 80

Figura 2.5. Brazo de Carga Marino. [1]

 24

2.5.1. Tipos de Brazos de Carga

El tipo de Brazo es seleccionado de acuerdo a los requerimientos de cada muelle donde será
instalado el mismo. El diseño y la selección le corresponden a FMC. Los más comunes en
Venezuela son los siguientes:
1. RCMA: Rotary Counterweighted Marine Arm (Contrapesas giratorias).
2. DCMA: Double Counterweighted Marine Arm (Doble Contrapesas).

2.5.2. Dimensiones y características posibles:

Diámetro: de 6” a 24”
Longitud: de 30 pies a 100 pies
Productos manejados: petróleo y sus derivados, productos químicos y criogénicos.
Temperatura de trabajo: desde -165°C hasta 200°C.
Presión de trabajo: 0 hasta 53 Barg (768psig)
Caudal máximo: 15 m3/seg
Operación: Manual o Hidráulica.

2.5.3. Características básicas de brazos de carga.

2.5.3.1. Operación manual.

Los brazos manuales poseen puntos de sujeción tanto en el estilo 80 como en la cola del tubo
interno para la instalación de cuerdas para su maniobra. Generalmente se limita la operación
manual hasta brazos de 10” de diámetro y 50 pies (15 metros) de longitud. Dimensiones
superiores a los indicados, es necesario usar potencia hidráulica. [1]

2.5.3.2. Operación hidráulica.

Las operaciones hidráulicas aseguran una simple y rápida conexión del brazo de carga al barco.
Además, reducen el tiempo del barco atracado en muelle y de la presencia de personal de
operaciones. La operación de un brazo hidráulico requiere de una unidad de potencia hidráulica
 25

(UPH), líneas o tuberías hidráulicas para la interconexión entre la UPH y el brazo. Las presiones
de operación hidráulica varían de acuerdo al diseño y dimensiones de los brazos pero
comúnmente se hallan entre 120 barg y 210 barg (1740 psig a 3045 psig). [1]
El brazo de operación hidráulica cuenta, como mínimo, con 3 cilindros hidráulicos:
• Giro: permite la maniobra hacia la izquierda y/o hacia la derecha.
• Tubo interno: para la maniobra del tubo interno hacia delante o hacia atrás.
• Tubo externo: para la maniobra del tubo externo hacia abajo o hacia arriba.

La ubicación y cantidad de cilindros sobre el brazo puede variar según el diseño y tipo de brazo
(RCMA, DCMA).

Entre la UPH y el brazo se encuentra instalada una válvula selectora, cuya función es dirigir la
presión hidráulica hacia el cilindro hidráulico y al correspondiente puerto para la maniobra o
movimiento que desea ejecutarse. Es necesario el uso de mangueras hidráulicas entre las partes
móviles del brazo (estilo 50, estilo 40, estilo 80) de igual forma, en las conexiones directas a los
cilindros hidráulicos ya que estos generan pequeños movimientos durante sus accionamientos. [1]
Los brazos de operación hidráulica generalmente cuentan con un tablero de control. Desde el
tablero se pueden realizar la selección y maniobras de los brazos. En las Figuras 2.7 y 2.8 se
muestra un esquema de un Brazo de Carga marino con sistema de contrapesas giratorias y
operación hidráulica, y un Brazo de Carga con sistema de doble contrapesas de operación
hidráulica respectivamente.
 26

Figura 2.6. Brazo de carga marino tipo RCMA de operación hidráulica. [1]

Figura 2.7. Brazo de carga marino tipo DCMA de operación hidráulica. [1]
 27

2.5.4. Brazo de carga y accesorios

2.5.4.1. Junta giratoria.

También se le llama rotación. Es el corazón de un Brazo de Carga. En un brazo estándar existen

seis (6) juntas con su dirección de giro o rotación en tres planos, permitiendo que el brazo tenga
seis (6) grados de libertad de movimiento. [1]

Cada junta está conformada por una parte “macho” y una “hembra”, unidas por dos (2) o tres
(3) canales, pistas (o snaps) reemplazables y bolas de rodamiento que permiten el movimiento
libre de la junta. La junta se mantiene aislada del producto y del medio ambiente mediante el uso
de empacadura y sello de agua, respectivamente. En la Figura 2.9 se muestra un esquema de una
junta giratoria.

Figura 2.8. Junta Giratoria. [1]

2.5.4.2. Base Riser.

El riser es un ensamble o estructura soldada que soporta al brazo. La altura del riser depende de la
elevación del muelle y de la altura del manifold del tanquero con respecto al nivel del mar. [1]

La base o riser tiene las siguientes funciones:

• Transferir producto entre el sistema de tuberías y el brazo.
 28

• Mantener bloqueado al brazo en posición de reposo.

En el tope de la base se encuentra una junta giratoria denominada Estilo 50, la cual soporta el
tubo interno, permitiendo a su vez que el brazo gire alrededor de un eje vertical, así como la
rotación del tubo interno alrededor de un eje horizontal (rotaciones 1 y 2). [1]

2.5.4.3. Tubo interno

Arreglo ensamblado y montado en el tope del Riser, unido con este mediante la otra junta que
forma el Estilo 50 (Rotación 2). Esta sección conformada con la Rotación 2 también se le
denomina “Trunnion”. En su sección superior se encuentra la tercera junta que conforma un
Brazo: Rotación 3- Estilo 40. El tubo interno también incluye una viga o estructura de acero que
soporta la polea de equilibrio, así como los contrapesos primarios y adicionales. El producto
líquido pasará a través del tubo interno, solo entre los Estilos 50 y 40. [1]

2.5.4.4. Estilo 50

Arreglo ensamblado (codo Rotaciones 1 y 2, elementos estructurales) que une el riser con Tubo
Interno.
• Rotación 1 permite movimiento del brazo hacia la izquierda y hacia la derecha.
• Rotación 2 permite el movimiento del Brazo (tubo interno) hacia delante y hacia atrás.

2.5.4.5. Estilo 40.

Conformada por la Rotación 3, que permite el movimiento entre el Tubo interno y el Tubo
externo.

2.5.4.6. Tubo Externo.

El tubo externo es una tubería que lleva producto desde el tubo interno hacia el manifold del
tanquero. Está conectado al tubo interno a través del estilo 40. El otro extremo del tubo externo
está conformado por una junta giratoria triple denominada estilo 80.
 29

2.5.4.7. Estilo 80

Arreglo conformado por tres (3) juntas o rotaciones. Se inicia desde el extremo inferior del tubo
externo con la Rotación 4, seguida de la Rotación 5, terminando con la Rotación 6. La Rotación 6
esta completada básicamente con una brida que servirá de conexión del Brazo con el barco. [1]

2.5.4.8. Contrapesas

El peso del Brazo (conjunto formado por tubos interno y externo, poleas, Estilos 40 y 80, y
demás elementos ensamblados) está concentrado hacia la parte superior del Estilo 50. [1]

2.5.4.9. Pantógrafo

El arreglo del pantógrafo se compone de dos poleas (polea del Estilo 40 y polea de equilibrio) y
de cables o guayas. Los cables se fijan a las poleas para transmitir las fuerzas de los contrapesos
primarios al tubo externo. [1]

2.5.4.10. Sistema de Balanceo.

El balance del brazo se realiza de la siguiente forma:

• Para el tubo externo y el estilo 80: mediante contrapesos primarios ubicados en la viga de la
polea de equilibrio y el pantógrafo.
• Para el brazo ensamblado:
• Por los contrapesos primarios que compensan el peso del tubo interno, del tubo externo
y del estilo 80.
• Por contrapesos adicionales o secundarios que se fijan en caso necesario, en la viga o
soportes estructurales en la cola del tubo interno, los cuales permiten balancear está
sección.

2.5.4.11. Sistema de Control.

El control del brazo se realiza a través de una instalación electro-hidráulica compuesta por:
 30

Componentes comunes a todos los brazos de una misma bancada o conjunto de brazos:

• Una unidad de potencia hidráulica.

• Un panel o tablero de control.

Componentes suplidos para cada brazo:

• Una válvula selectora.

• Un acumulador.

• Un set de cilindros hidráulicos.

La unidad de potencia hidráulica proporciona la fuerza hidráulica necesaria para operar las
válvulas de control y los cilindros hidráulicos. El operador controla los movimientos del brazo
desde el tablero de control o parcialmente a través del control remoto. [1]

La válvula selectora ubicada al pie de cada brazo tiene como función distribuir la potencia
hidráulica al cilindro requerido. Los brazos tienen tres movimientos realizados a través de
cilindros hidráulicos:

• Giro del brazo completo.

• Subir y bajar el tubo interno.

• Subir y bajar el tubo externo.

El giro del brazo completo en un plano horizontal se logra mediante un cilindro de doble acción
conectado a la hembra de la junta rotativa del riser, estando el extremo del eje del cilindro
hidráulico conectado al riser. El movimiento del tubo interno se realiza a través de un cilindro
hidráulico de doble acción, una guaya o cable y un arreglo de poleas instaladas sobre el mismo.
El movimiento del tubo externo se obtiene con un cilindro de doble acción conectado a un
sistema piñón-cremallera y éste a su vez a la polea de equilibrio instalada en el extremo inferior
del tubo interno. [1]

Las seis (6) juntas (los 6 grados de libertad) permiten que el brazo pueda seguir los
movimientos del barco, solo con la limitante física dada por la longitud total del Brazo extendido,
 31

y/o recorrido de sus cilindros hidráulicos. En la figura 2.10 se muestran los 6 movimientos que
pueda tener el barco.

Figura 2.9. Movimientos considerados del Tanquero. [1]

2.5.4.12. Codos removibles.

Los brazos son diseñados para estar provistos de codos removibles tanto en el estilo 50 como en
el estilo 40. El diseño del brazo implica que los codos puedan ser despernados y removidos para
tener acceso a las empacaduras de las juntas giratorias, sin la necesidad de desarmar o desramar
las partes principales del brazo cuando exista el requerimiento de cambiar dichas empacaduras.
En la figura 2.11 se muestra un esquema, tanto en el estilo 40 como en el estilo 50, de los codos
removibles y como pueden ser removidos, este diseño reduce significativamente los costos
asociados para realizar cambios de empacaduras.[1]

Figura 2.10. Codos removibles. [1]

 32

2.5.4.13. Aislamiento eléctrico.

Los brazos de carga cuentan con unos accesorios no metálicos que se ubican y forman parte de
la rotación 5. Estos evitan el contacto metal-metal en este punto del Brazo, y su función es que no
exista continuidad eléctrica a lo largo del Brazo, y evitar (o minimizar) choques o descargas
eléctricas por carga estática entre el Brazo y el Barco. En la figura 2.12 se muestra un ejemplo de
aislamiento electrico.

Figura 2.11. Aislamiento eléctrico. [1]

2.5.4.14. Estilo 80, Acople al Barco.

La conexión entre el brazo y el barco se encuentra en el Estilo 80, y puede variar de acuerdo a
los requerimientos del cliente:
• Brida de sujeción apernado.
• Brida de acopladores manuales o Quick-On
• Brida con acopladores Hidráulicos.

Adicionalmente, según los requerimientos del cliente y, en algunos casos, por exigencias
internacionales según el producto que manejara un Brazo de Carga, el Estilo 80 puede (o debe)
contar con sistemas de seguridad para disminuir derrames al medio ambiente:
• Válvula de bloqueo con dispositivo de liberación PERC.
• Válvula de bloqueo y acopladores integrados.
• Doble válvula de bloqueo con dispositivos de liberación PERC.
 33

2.5.4.15. Gato Mecánico

Es un soporte instalado en el Estilo 80, y su función es reducir las cargas y momentos sobre la
brida de conexión del barco, transfiriendo parte de estas a la cubierta o piso del barco. Estas
cargas y momentos son generados por el peso del equipo, del fluido y su paso (cambios de
dirección) a través del estilo 80. [1]

El diseño del Gato mecánico varía según las dimensiones del Brazo, de la información técnica y
dimensional del conjunto de bridas del barco (manifold). Para cualquiera de los diseños, el Gato
puede adaptarse a diferentes alturas que existan entre las bridas de conexión y la cubierta del
barco.

2.5.4.16. Escaleras de Acceso

Escaleras de acceso se encuentran instaladas en los brazos a los fines de poder alcanzar los
estilos 40 y 50.

2.5.4.17. Plataformas de Mantenimiento.

Los brazos cuentan con plataformas de mantenimiento ubicadas en los estilos 40 y 50 de cada
brazo, las cuales permiten la inspección y mantenimiento de estos estilos y otros elementos.

2.5.4.18. Válvula Rompe-Vacio.

Los brazos están equipados con válvulas de rompe vacío de 1” de diámetro. Este sistema está
compuesto por una válvula de bola de 1”, operada manualmente desde el Estilo 80 a través de un
cable. Una válvula check está ubicada sobre la válvula de bola de 1”, la cual previene el goteo de
producto y permite al momento de su accionamiento la entrada de aire al brazo para su drenaje. [1]

2.5.4.19. Interruptores de proximidad sobre el brazo

Cada brazo está equipado con:

 34

• Interruptores de proximidad destinados para controlar los movimientos dentro del área de
operación y están colocados de la siguiente forma:
• Cuatro Interruptores de proximidad en la base riser para controlar el ángulo de giro en el
nivel horizontal y longitudinal correspondiente de deriva del taquero (uno para pre-alarma,
uno para primer nivel de alarma y dos para segundo nivel de alarma). [1]
• Cuatro interruptores de proximidad en la viga de contrapeso para controlar el ángulo de
apertura del brazo interno/externo en el nivel lateral de deriva del taquero (uno para pre-
alarma, uno para primer nivel de alarma y dos para segundo nivel de alarma). [1]
• Un interruptor de proximidad en la válvula de tranca del PERC para indicación relativa a
“PERC Armado”. [1]
• Dos interruptores de proximidad en la doble válvula que indica si la doble válvula está abierta
o cerrada. [1]

2.5.5. Configuración de brazos de carga

La configuración se realiza según la data técnica del muelle, dimensiones del barco y sus bridas
de conexión, características del fluido a manejar, caudales, niveles de agua, entre otros. Toda esa
información es usada por FMC para determinar dimensiones y cantidad de brazos para cumplir
con las especificaciones del cliente.

2.5.5.1. Dimensiones principales.

Los brazos se identifican principalmente por su diámetro de conexiones entrada/salida (en

pulgadas) y por su longitud (tubo interno + tubo externo, en pies).

2.5.5.1.1. Brazo derecho (right hand) o Brazo izquierdo (left hand).

Generalmente es fácil identificar un brazo cuando se observa desde el muelle hacia el mar:
• Cuando el brazo está ubicado del lado derecho del Riser, se trata de un Brazo derecho.
El sistema de tranca también estará del lado derecho del Riser.
 35

• Cuando el Brazo está ubicado del lado izquierdo del Riser, se trata de un Brazo
izquierdo. Sistema de tranca estará del lado izquierdo del riser.
Generalmente los brazos de Carga sobre el muelle se representan de forma esquemática (vista
de planta) como se muestra en las Figura 2.13 y 2.14 presentadas a continuación:

Figura 2.12. Esquema de un muelle con 4 brazos de configuración derecha.

Figura 2.13. Esquema de un muelle con 4 brazos de configuración izquierda.

2.5.5.1.2. Estilo 80 ADENTRO (INLET) o Estilo 80 AFUERA (OUTLET)

Generalmente los tubos Externos terminan con un codo de 90° en su extremo hacia el estilo 80,
pero dicho codo puede quedar orientado “mirando” hacia dos maneras:

• Adentro (hacia el Tubo Interno)- Figura 2.14

 36

Figura 2.14. Modelo de un brazo de carga con el estilo 80 hacia adentro.

• Afuera (180° respecto al Tubo Interno)- Figura 2.15

Figura 2.15. Modelo de un brazo de carga con el estilo 80 hacia adentro.

2.5.5.1.3. Brazo con OFFSET.

Son aquellos Brazos cuyos Tubos Externos presentan cambios de dirección (Figura 2.16) o
prolongaciones (Figura 2.17) entre su tramo recto y el codo de 90° de su extremo con el Estilo
80.

Figura 2.16. Tubo externo con cambio de dirección

 37

Figura 2.17. Tubo externo con prolongación

Estos casos se identifican con el término OFFSET, que es distancia del desplazamiento de la
línea central del codo 90° del extremo al Estilo 80 respecto al de la sección recta del Tubo
Externo. Esto se puede visualizar en la figura 2.18.

Figura 2.18. Representación grafica del término offset.

Los Offset se definen de forma similar que los Estilo 80 Adentro o Afuera:
• Si el Offset es hacia el Tubo Interno: OFFSET Adentro o Entrando.
• Si el Offset es a 180° respecto al Tubo Interno: OFFSET Afuera o Saliendo.
 38

CAPITULO 3

IMPLANTACIÓN METODOLOGÍA MCC

La metodología constituye un procedimiento general para lograr de una manera precisa el

objetivo del proyecto. En este capítulo se dan a conocer todos los aspectos relacionados con la
metodología desarrollada, donde se especifican las características y aspectos del proyecto.

Con el fin de cumplir exitosamente los objetivos propuestos, durante el periodo de pasantías, se
realizaron diversas actividades en conjunto con los departamentos de Mantenimiento,
Productividad y Almacén. Entre ellas se tiene:

3.1. Inducciones en FABRIMEX.

Con el fin de lograr un buen desempeño dentro de la empresa, en la primera semana de trabajo
se recibieron una serie de charlas y adiestramientos en diferentes áreas fundamentales tanto de la
oficina como de la planta. Estas charlas se enfocaron básicamente a todo lo referente a los brazos
de Carga Marinos, charlas pequeñas de hidráulica básica y todo lo relacionado con lo que es la
empresa, personal dentro de la oficina y la planta y los servicios que presta la misma.

3.2. Identificación, Diagnóstico y recopilación de información de los sistemas o equipos a

estudiar.

Esta etapa consistió en dos sub etapas o fases, la primera fase se basó en la recolección de datos
e información, básicamente, se hizo una búsqueda de datos técnicos y de proceso de los equipos
involucrados mediante los manuales de los fabricantes y los de FABRIMEX.
 39

La segunda fase consistió en realizar visitas a la planta, para así determinar el estado de los
equipos a estudiar, así como también de los equipos y herramientas utilizadas en la planta y para
la realización de los servicios. Mediante observación directa se logró conocer el estado externo
de los equipos, se consiguió tocar y escuchar los equipos para determinar cualquier anormalidad
presente.

3.3. Analizar antecedentes de políticas de Mantenimiento y de los Mantenimientos

realizados a los Brazos de Carga Marinos

Esta etapa se basó fundamentalmente en analizar y familiarizarse con la política de

mantenimiento presente en la empresa y con los servicios que presta la empresa a los clientes. Se
recopilo información de los mantenimientos realizados a los brazos de carga puestos en los
diferentes muelles desde su instalación, permitiendo así poder desarrollar una muestra de las
fallas más comunes que se presentaban en los momentos de evaluación de los brazos.

3.4. Determinación de los componentes de los Equipos Relevantes del Sistema.

Esta etapa consistió en jerarquizar los componentes de los equipos asociados al estudio, para así
enfocar e intensificar los estudios hacia los componentes que lo ameriten. Esta jerarquización
consistió en seleccionar los equipos relevantes del sistema determinando la criticidad de los
componentes. Básicamente, con la ayuda del personal, se minimizo la lista de componentes a
estudiar.

3.5. Aplicación de Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF).

Una vez determinados los equipos y componentes críticos del sistema, se le aplicó el Análisis
de Modos y Efecto de Fallas, el cual consistió en determinar las funciones, las fallas de las
funciones, las causas y las consecuencias de las fallas. Para el desenvolvimiento de esta etapa se
utilizaron técnicas de revisión bibliográfica y entrevistas con el personal.
 40

Las entrevistas con el personal formaron parte fundamental de esta etapa y del desarrollo del
trabajo, estas se hicieron de manera directa, en el área de procesos, el taller de mantenimiento y
área de oficinas. Las entrevistas se realizaron al personal de mantenimiento, operaciones, el
Equipo Natural de Trabajo y personal de mayor experiencia.

3.6. Diseño del plan de mantenimiento

En esta fase se desarrollan los planes de mantenimiento dirigidos a prevenir las distintas fallas
encontradas con el desarrollo de los AMEF. De esta manera se obtiene una mejora en la
eficiencia del equipo y una disminución de las paradas técnicas del mismo.

Una vez determinadas las actividades a realizar, al igual que su frecuencia y departamento
ejecutor, la etapa del diseño del plan de mantenimiento consistió en asentar las actividades de
una manera ordenada y eficaz dentro del plano de ejecución de mantenimiento.

En la primera fase de esta etapa se realizó un programa de operación de los equipos del sistema
con ayuda del personal de operaciones, para conocer con certeza cuándo operarán y así
programar las actividades de mantenimiento.

Para la segunda fase sustentada en organizar las actividades, se contó con entrevistas con el
personal de mayor experiencia en el área de mantenimiento, donde se procedió a distribuir las
actividades, colocando juntas las que pueden realizarse consecutivamente, pero sin acarrear
tiempos diarios excesivos de mantenimiento.
 41

CAPÍTULO 4

ANÁLISIS Y RESULTADOS

4.1. Políticas de mantenimiento

FABRIMEX cuenta básicamente con 3 tipos de servicios en el área de mantenimiento:

• Asistencia técnica
• Mantenimiento mayor (overhaul)
• Mantenimiento preventivo correctivo menor en sitio.

4.1.1. Asistencia técnica

La asistencia técnica consiste en brindar la asesoría y apoyo necesario en sitio por el personal
Técnico especializado. Básicamente tiene como objetivo evaluar y/o resolver problemas técnicos
específicos del funcionamiento y operatividad del brazo de Carga, en conjunto con el personal de
mantenimiento del área del terminal.

4.1.2. Mantenimiento mayor (overhaul)

Se refiere exclusivamente a los trabajos de mantenimiento mayor a los brazos de carga FMC a ser
ejecutados en los talleres de FABRIMEX. Previo al desmontaje del brazo y para así reanudar su
óptimo funcionamiento. Contempla las siguientes actividades:

• Fabricación/ adecuación de Mini-Riser para el adecuado y seguro posicionamiento y

traslado del brazo de carga a remover.
 42

• Un Mecánico Especialista que brinde apoyo y proporcione tanto la Asistencia Técnica,

como las guías e instrucciones necesarias para el desmontaje, montaje y puesta en marcha
del Brazo de Carga.
• Desarmado total del Brazo de Carga, hasta sus elementos básicos e inspección del mismo.
• Medición de espesores y ejecución de ensayos no destructivos (líquidos penetrantes,
ultrasonido digital).
• Reemplazo de los componentes internos de todas las juntas giratorias (bolas, pistas,
empaques, sellos, espaciadores, tapones y retenes).
• Revisión, reparación y/o reemplazo de los soportes de las escaleras y elementos
hidráulicos, incluyendo el suministro correspondiente de materiales.
• Reemplazo de toda la tornillería, incluyendo los pernos del sistema de contrapeso.
• Mantenimiento de las válvulas selectoras, cambio de sellos de los cilindros hidráulicos.
• Sustitución de toda la tubería hidráulica con sus conectores y mangueras sobre el Brazo de
Carga.
• Reemplazo de las guayas del Sistema Pantógrafo.
• Cambio y reinstalación de las válvulas rompe vacio ubicadas en el estilo 40, así como los
cables de accionamiento desde el estilo 80.
• Reposición del sistema de alarma de aplicar.
• Tratamiento anticorrosivo para:
9 Elementos de acero: remoción de pintura, limpieza por chorro de arena, y
aplicación de pintura.
9 Contrapesas: limpieza por chorro de arena, una capa de fondo anticorrosivo, y dos
capas de acabado epoxi-poliamida.
• Armado del Brazo de Carga y ejecución de las pruebas hidrostáticas en el Riser y en el
conjunto Brazo Interno/Externo.
• Prebalanceo del Brazo de Carga (de ser posible).
• Montaje del Brazo de Carga reconstruido.
• Traslado del Brazo de Carga.
• Suministro de los registros de control de calidad de los trabajos efectuados.
• Emisión del informe y evaluación posterior conjunta entre el Cliente y la Empresa.
 43

4.1.3. Mantenimiento preventivo y correctivo menor en sitio.

El Mantenimiento Preventivo y Correctivo en sitio, sin el desmontaje de los Brazos de Carga,

es la acción puntual de tipo mecánico, eléctrico e hidráulico que a raíz del uso, vencimiento de la
vida útil u otros factores externos de los Brazos de Carga, permite su recuperación para
proporcionar la calidad del servicio requerido. El objetivo de este servicio es básicamente reducir
las reparaciones de los brazos de carga mediante una rutina de inspecciones periódicas soportadas
por el conocimiento de los equipos en cuanto a experiencia y documentos históricos de los
mismos. Contempla lo siguiente:

• Un equipo de trabajo conformado por un Supervisor (Coordinador Especialista) Tipo III,

y tres Técnicos Especialistas Tipo I.
• El servicio será ejecutado en un periodo aproximado equivalente a 256 HH, para un
equipo conformado por 4 personas. (Teniendo en cuenta que 1 día está conformado por 8
HH, se estimarían 8 días por Brazo de Carga).
• Levantamiento de la información necesaria para establecer el inventario de repuestos
indispensables y disponibles para la ejecución del servicio.
• Informe de ejecución, que deberá ser elaborado por el Técnico Especialista, detallando las
labores ejecutadas, consumo de repuestos, recomendaciones, planos de apoyo, fotos, y
demás soportes que se consideren necesarios, estimándose 8HH por informe (por Brazo).
• Movilización, Desmovilización, y transporte del Personal y herramientas, materiales y
repuestos necesarios para la ejecución del servicio.

4.1.3.1. Actividades

4.1.3.1.1. Cliente

• Disposición de una ventana operacional.

• Armado y desarmado de los andamios en el Brazo de Carga.
 44

4.1.3.1.2. FABRIMEX

™ En posición de reposo

• Alivio de la presión hidráulica contenida en el Brazo mediante la apertura y cierre de la

válvula de drenaje del Acumulador ubicado a pie de Brazo. (Cuando Aplique)
• Bloqueo temporal de las líneas de alimentación hidráulicas del Brazo, mediante el uso de
tapones y tapas roscadas de conexión y cierre de las válvulas de bloqueo ubicadas en las
líneas de piso, aguas abajo y aguas arriba de la Válvula Selectora, respectivamente.
• Bloqueo temporal de posible señal eléctrica desde interruptores de proximidad de 1° y 2°
nivel de alarma , mediante el uso de protectores de goma alrededor de cada uno de dichos
interruptores instalados sobre el Brazo (de aplicar).
• Reparación (enderezado) de tuberías hidráulicas dobladas, adosadas al T.I. y al T.E.
• Reubicación de tuberías hidráulicas y eléctricas sobre T.I y T.E con reemplazo de soportes
plásticos (Pipe Clamp), y tornillería de fijación.
• Drenaje de aceite contenidos en las tuberías adosadas a los T.I y T.E, y mangueras a
reemplazar.
• Reemplazo de mangueras hidráulicas: en estilos 40, 50 y 80, cilindros hidráulicos, y otros.
• Arreglo (peinado) de mangueras y amarre con cintas plásticas ajustables.
• Revisión de tuberías hidráulicas adosadas al Riser, soporte plástico (pipe clamp) y
tornillería de fijación.
• Limpieza externa y engrase de las Juntas Giratorias (Rotaciones) de los estilos 50, 40, 80,
Polea de equilibrio, sistema de tranca y mordazas de conexión del Estilo 80 (de aplicar).
• Verificación de:
9 Ajuste de tornillería en general: escaleras, contrapesas, entre otros.
9 Ajuste de elementos de sujeción de interruptores de proximidad y placas detectoras.
9 Interruptores de proximidad: verificación del correcto funcionamiento, posterior al
retiro de los protectores de goma.
• Remoción de manchas existentes sobre el Brazo:
9 Limpieza mecánica (cepillo y espátula), química (desengrasante), y lavado con agua y
jabón del Brazo de Carga.
 45

9 Limpieza mecánica (cepillo y lana de acero, papel de lija y espátula), y química

(desengrasante) a la Válvula Selectora y Acumulador (de aplicar).
• Engrase de Guayas del sistema de Pantógrafo, T.I y T.E.
9 Limpieza mecánica y química de las guayas instaladas.
9 Aplicación con brocha de Grasa.
• Aplicación con brocha de pintura a Estilo 80: Preparación de pintura epóxica de acabado
final.
• Mantenimiento general del gato mecánico: limpieza de roscas y aplicación de grasa.
• Movilización del material removido al sitio indicado por EL CLIENTE para el
almacenamiento de partes y piezas desmontadas del Brazo de Carga.

™ En maniobras

• Llenado con aceite y purga de aire del sistema hidráulico.

• Verificación en movimiento: ruidos, atascamiento o dificultades de movimiento.
• Verificación de las velocidades de movimiento.
• Verificación del correcto funcionamiento del bloqueo hidráulico del T.E.
• Verificación/calibración de alarmas de 1° y 2° nivel, tanto por giro (izquierda y derecha),
como por extensión, según Planos (de aplicar).

™ En operación

• Verificación de operación y ausencia de fugas.

4.2. Equipos relevantes del sistema.

Para poder determinar y analizar los equipos relevantes del sistema o en su defecto los equipos
a los cuales hay que prestarle más atención a la hora del mantenimiento preventivo se hizo un
estudio con los planos de un brazo de carga tomados aleatoriamente. Un brazo de Carga Marino
se divide o se centra básicamente en 2 sistemas; el sistema mecánico que está determinado por la
 46

estructura del brazo y el sistema hidráulico, siendo este la manera en cómo opera un brazo de
carga marino, ya que, necesitan de potencia hidráulica para realizar todas sus funciones.

Por ser el sistema electro-hidráulico el sistema base de un brazo de carga, por lo indispensable
que resulta para el mismo, se decidió tomar este como el corazón de un Brazo de Carga Marino.
Esta instalación electro-hidráulica está compuesta principalmente por:

9 Componentes comunes a todos los brazos de una misma bancada o conjunto de brazos:
• Una unidad de potencia hidráulica.
• Un panel o tablero de control.
9 Componentes suplidos para cada brazo:
• Una válvula selectora.
• Un acumulador.
• Un set de cilindros hidráulicos.

4.2.1. Unidad de Potencia Hidráulica.

Está compuesta por:

• Dos motores a prueba de explosión (3 KW-60Hz-480V-1800rpm). Estos motores operan las
bombas de engranaje enviando 7 l/min.
• Un filtro de 10 mic. en la línea de presión con indicador de obstrucción / sucio.
• Un filtro de 10 mic. en la línea de retorno con indicador de obstrucción / sucio.
• Una válvula de alivio de presión calibrada a 190 bar con un indicador de presión.
• Tres filtros de succión de 125 mic. instalados en las líneas de aspiración de las bombas
hidráulicas y manual.
• Una bomba de emergencia manual (desplazamiento de 10,6 cm3/golpe).
• Un secador de aire.
• Una válvula de control direccional, 2 posiciones, para controlar la velocidad del aceite
hidráulico (Velocidad Normal/lenta)
 47

• Un interruptor de presión, calibrado a 190 bar, que inicia una alarma en caso de sobre presión
en las líneas hidráulicas.
• Una válvula de accionamiento manual para despresurizar las líneas hidráulicas con sobre
presión.
• Un acumulador de 50 litros de capacidad (utilizado como respaldo para el cierre de las
válvulas, apertura del PERC y elevación de los tubos externos), con un indicador de presión,
un juego de válvulas para aislamiento, una válvula de descarga y una válvula de alivio de
presión calibrada a 240 bar que permita descargar el acumulador en caso de sobre presión.
• Un interruptor de presión para mantener la presión en el acumulador entre 150 bar y 180 bar.
• Un interruptor de presión calibrado a 140 bar que dispara una alarma en caso de baja presión
en el acumulador.
Todos los equipos están montados en la parte superior de tanque de aceite de 250L. En la figura
4.1 se muestra un plano genérico de una unidad de potencia hidráulica con todos sus elementos.

Figura 4.1. Plano genérico de la Unidad de Potencia Hidráulica de un Brazo de Carga.

4.2.2. Tablero de Control

Este equipo incluye:

 48

9 General
• Una luz blanca indicadora de “Sistema encendido”.
• Un interruptor de 3 posiciones, que regresa a posición central a través de un resorte “Arranque
/ 0 / Parar Bomba”.
• Una luz verde indicadora “Bomba 1 encendida”.
• Una luz verde indicadora “Bomba 2 encendida”.
• Un interruptor de 2 posiciones para seleccionar “Velocidad Rápida/Lenta”.
• Un interruptor de 2 posiciones para seleccionar “Bomba 1 / Bomba 2”.
• Un interruptor para selección del brazo.
• Un interruptor de 3 posiciones, con retorno al centro por resorte, para controlar “Brazo
Externo Afuera / 0 / Adentro”.
• Un interruptor de 3 posiciones, con retorno al centro por resorte, para controlar “Brazo Interno
Adelante / 0 / Atrás”.
• Un interruptor de 3 posiciones, con retorno al centro por resorte, para controlar “Brazo Giro
Izquierda / 0 / Derecha”.
• Un pulsador amarillo para “Prueba de Luces”
• Un pulsador negro para detener la alarma sonora “Silenciar alarma”.
• Un interruptor de 2 posiciones con llave “Prueba Mantenimiento”
• Una luz indicadora amarilla “Prueba de Mantenimiento Activada”
• Un interruptor con llave de 2 posiciones para “Anular Alarma”
• Un pulsador rojo con protección mecánica para detener la carga “Parar bombeo”.
• Una luz roja indicadora de “Parar bombeo”.
• Un pulsador rojo con protección mecánica para “Desconexión de emergencia.
• Una luz roja indicadora de “Desconexión de Emergencia”.
• Una luz roja indicadora de “Alta presión en los cilindros”.
• Una luz roja indicadora de “Baja presión hidráulica”
• Una luz roja indicadora de “Presión Anormal en la línea del PERC”.

9 Para cada brazo:

 49

• Una luz roja indicadora “Brazo en pre-alarma”.

• Una luz roja indicadora “Brazo en alarma”.
• Una luz amarilla indicadora “PERC Armado”.
• Una luz amarilla indicadora “Brazo seleccionado”.
• Un interruptor de 3 posiciones, que retorna al centro mediante resorte, “Abrir / 0 / Cerrar
Válvula”
• Una luz verde indicadora “Válvula Abierta”.
• Una luz roja indicadora “Válvula Cerrada”.

4.2.3. Válvula Selectora

Localizada en la base de cada brazo, esta válvula selectora se compone de:

9 Para el control del movimiento del brazo:

• Una válvula de selección de dos posiciones, localizada entre los cilindros hidráulicos y
las válvulas solenoides para operar los brazos. Esta permite a su vez que el brazo quede
en la posición libre (“free-wheeling”) cuando está conectado. La válvula de selección
es operada por una válvula solenoide de dos posiciones.
• Tres válvulas de control direccional, 3 posiciones, para controlar los diferentes
movimientos de los brazos:
¾ Subir y bajar el tubo interno.
¾ Rotar el brazo hacia la derecha o la izquierda.
¾ Subir y bajar el tubo externo.
• Tres válvulas check de doble regulación para graduar la velocidad de los movimientos
del brazo.
• Seis válvulas de alivio de presión en las líneas de control hidráulico, calibradas a 190
bar, para despresurizar de una línea hidráulica a otra línea de control de los
movimientos del tubo interno, tubo externo o giro en caso de sobre presión en esta
tubería.
 50

9 Para el control de la doble válvula:

• Una válvula solenoide, 3 posiciones, para operar la apertura o cierre de la doble válvula
en el Estilo 80.
• Dos válvulas para control de flujo, de forma de regular la velocidad del movimiento de
la doble válvula.
• Una válvula check doble piloteada para permitir un cierre libre de fugas de dos
conexiones de usuario, incuso durante largos períodos de tiempo.

9 Para el control del PERC:

• Una válvula solenoide, 2 posiciones, para operar la apertura del PERC (Acople
energizado de Liberación de Emergencia) (si la válvula de tranca/bloqueo del PERC
está abierta y la doble válvula cerrada) en caso de una desconexión de emergencia.
• Un interruptor de presión con un medidor de presión calibrado a 40 bar, que inicia una
alarma en el caso de una presión anormal del PERC.

9 Para el bloqueo del tubo externo en posición de reposo:

• Una válvula manual para cerrar el paso de fluido hidráulico del tubo externo en
posición de reposo.

En la figura 4.2 se muestra un plano de lo que corresponde al ensamble de la válvula selectora

con sus componentes mencionados anteriormente.
 51

Figura 4.2. Plano genérico del ensamble de una Válvula Selectora.

4.2.4. Unidad Acumuladora

Localizada en la base de cada brazo, esta incluye:

• Un (1) acumulador de 20 litros (utilizado como respaldo constante de la potencia a suplir para
el cierre hidráulico de la doble válvula y la apertura del PERC de los brazos conectados y el
desplazamiento del tubo externo hacia arriba), con un medidor de presión, un juego de
válvulas de aislamiento, una válvula de descarga y una válvula de alivio de presión calibrada a
240 bar, que permite descargar el acumulador en caso de una sobre presión. En la figura 4.3 y
4.4. se muestra un esquema de una unidad acumuladora y su plano con todos los componentes
respectivamente,

Figura 4.3. Acumulador de 20L

 52

Figura 4.4. Esquema de un Acumulador de 20 L

4.2.5. Equipo Hidráulico sobre cada brazo

Está compuesto por:

• Un cilindro hidráulico de doble acción para el movimiento de giro del brazo.
• Un cilindro hidráulico de doble acción para el movimiento del tubo interno.
• Un cilindro hidráulico de doble acción para el movimiento del tubo externo
• Un cilindro hidráulico para la apertura y cierre de la doble válvula.
• Un interlock hidráulico para prevenir la apertura del PERC hasta que la doble válvula esté
completamente cerrada.
• Un cilindro hidráulico para abrir el PERC del brazo en caso de una desconexión de
emergencia.
• Una válvula de bola de operación manual para cerrar o abrir la línea de alimentación
hidráulica del PERC, incluyendo un interruptor de proximidad.

En la figura 4.5 se muestra el plano del esquema hidráulico de un Brazo de Carga Marino en
donde todos los planos mencionados anteriormente se pueden aquí reflejar en uno solo, ya que,
este es el centro de un brazo de carga.
 53

Figura 4.5. Plano del esquema hidráulico con todos sus componentes.

4.3. Fallas más comunes

Una vez que se pudo conocer y detallar los tipos de servicio que ofrece FABRIMEX al cliente,
se logró, analizando varios informes de servicios, realizar una muestra de las fallas o condiciones
más comunes encontradas al momento de realizar la inspección en las plataformas donde se
encuentran los Brazos de Carga FMC. Esto se puede encontrar en la tabla 4.1 que se presenta a
continuación.

Tabla 4.1. Cuadro de las fallas más comunes en un brazo de carga.

 54

Sistema  Fallas o condiciones encontradas más comunes 

• Tubo externo sujetado mediante mecate al muelle. 
Brazo 
•  Riser deformado. 

• Partes bajas: excesivamente sucios.  
• Partes altas: pintura quemada y faltante en algunas secciones, 
brotes de óxido en codos y poleas del estilo 40. 
Apariencia 
• Mayor deterioro en partes y piezas de cara al viento. 
externa 
• Oxidación notoria en superficies de diversos elementos del brazo: 
rayos/poleas del Estilo 40, tramos de escaleras, soportes de tuberías, 
tornillos‐espárragos en general. 

• Sistema de pantógrafo y guayas del tubo interno presentan óxido 
(color rojizo). Sucio en las partes bajas  (grasa vieja, residuos de 
Guayas sistema 
refinería, etc). Hilos rotos 
pantógrafo 
• Tensores con óxido‐falta de pintura, especialmente en las áreas de 
contacto directo con el viento. 

• Tuberías con oxido localizado. Dobladas/golpeadas generalmente 
aquellas adosadas al Riser. 
• Soportes (clamps) rotos y faltantes. 
Elementos 
• Fugas por diversos conectores: tubo‐tubo, tubo‐manguera, 
hidráulicos:  
manguera‐cilindro hidráulica. 
• Corrosión en secciones del vástago de los cilindros hidráulicos. 
• Fugas externas por sellos. 

• Perdida de galvanizado. 
Tuberías 
• Dobladas/golpeadas generalmente aquellas adosadas al Riser.  
eléctricas 
• Soportes oxidados, rotos y faltantes. 

Tablero de  • Conectores eléctricos sulfatados y corroídas. 
control  • Fallas en Indicadores visuales (luces) y auditivas. 
• Soporte estructural corroído. 
Válvula Selectora  • Flauta y cuerpo de válvulas corroídas. 
• Fugas hidráulicas. 

• Falta de estructura (puertas). 
• Apariencia: sucios, óxido, falta de pintura. Fugas hidráulicas. 
Unidad de 
• Perillas de válvulas extraviadas. 
Potencia 
• Manómetros dañados. 
Hidráulica 
• Aceite sobre el tanque.  
• Manómetros dañados.                                                                                   
 55

4.4. Equipos utilizados

FABRIMEX, como toda empresa de servicio, cuenta con una serie de equipos en su taller
ubicado en la ciudad de Valencia, Edo. Carabobo con los cuales realizan los trabajos destinados
al taller, como lo es el overhaul de un Brazo de Carga. En la tabla 4.2 se muestran los equipos
utilizados en el taller.

Tabla 4.2. Lista de equipos presentes en el taller.

MÁXIMO
SERIAL/ CARACTERÍSTICAS
DENOMINACIÓN MARCA RANGO DE
CÓDIGO GENERALES
OPERACIÓN

Eléctrico 220V-Trifásico
Puente Grúa I Demag 3873
Capacidad: 3.2 ton
3,2 toneladas

Eléctrico 220V-Trifásico
Puente Grúa II Demag 4455
Capacidad: 3.2 ton
3,2 toneladas

Eléctrico 220V-Trifásico
Puente Grúa III Malara S/N
Capacidad: 5 ton
5 toneladas

Combustión-Gasoil
C500Y-115PK
Montacarga Clark
Y1015-11-701CB
Capacidad: 7 ton. Color: 7 toneladas
Verde

Eléctrica 220V-Monofase
Máquina de Soldar Lincoln 3R3-400 U19306111228
Color: Rojo
460 amperios

Eléctrica 220V-Monofase
Máquina de Soldar Lincoln 3R3-400 869914
Color: Rojo
460 amperios

Eléctrica 220V-Monofase
Máquina de Soldar Lincoln RX-300 M1021013064
Color: Rojo
300 amperios

Lincoln Idealarc Eléctrica 220V-Monofase

Máquina de Soldar 250
676089
Color: Rojo
250 amperios

Debido a que estos equipos son usados con regularidad, se debe asegurar la operatividad de los
mismos mediante la identificación y planificación de un mantenimiento preventivo.
La planificación de este mantenimiento preventivo es realizada por el gerente de planta
basándose en las siguientes condiciones:
 56

• Culminado la ejecución de un proyecto de fabricación, considerando las condiciones de

uso a las que estuvieron sometidos.
• Antes del inicio de un proyecto de fabricación, considerando las condiciones de uso a las
que se someterán, y a las que estuvieron sometidas en el periodo entre proyectos.
• Cuando el equipo lo requiera, dependiendo de la inspección de rutina.

4.5. Análisis de Modos y Efectos de Fallas.

Para la aplicación del Análisis de Modos y Efecto de Fallas se revisaron manuales de equipos,
manuales de operaciones los Brazos de Carga marinos, textos técnicos e internet. Además se
entrevistó al personal de mantenimiento y operaciones.

A partir de los equipos y elementos seleccionados para el AMEF, se realizó una agrupación de
elementos, con fines de mejorar la documentación, entendimiento y organización de esta etapa.
Luego de rellenar la información del encabezado o información básica del elemento, se procedió
a definir las funciones de los elementos estudiados, posteriormente las fallas funcionales y se
determinó los modos de falla.
.
Como fase final del AMEF, se asentó los efectos y consecuencias que trae consigo cada modo
de falla. Este registro estuvo enfocado a las consecuencias sobre la operación del equipo y
sistema, las consecuencias de la seguridad del personal, equipo y medio ambiente. En la tabla 4.3
se muestra el AMEF para la unidad de potencia hidráulica.

Tabla 4.3. AMEF Unidad de Potencia Hidráulica

 57

Analisis de Modos y Efectos de Falla 

Sistema Brazo de Carga Subsistema Unidad de Potencia Hidráulica

Componente Función Fallas funcionales Modos de Falla Efecto de Falla

Numeración
1) Falla en el acople motor‐
A) No acciona las  bomba A) Interrupción en las 
bombas 2) Falla electrica (caida de  operaciones
Conjunto motores a 
voltaje)
1 prueba de explosion‐  1) Presurizar el sistema
bombas de engranaje 3) Arrancador dañado B) Falta de presion de aceite 
B) No presuriza el 
en las lineas porque la bomba 
sistema 4) Interruptor de 
no arranca.
accionamiento dañado

A) No limpia  1) Obstrucción A) Daños en componentes

completamente el 
Filtro en línea de  1) Filtrar impurezas 
2 aceite 2) Daño en las mallas B) Restriccion del fluido 
presión presentes en el aceite.

B) Filtro taponeado 3) Sucio c) Contrapresión

1) Garantizar la pureza y 
A) No filtrar las  1) Obstrucción 
Filtro en linea de  prolongar la vida util del 
3 impurezas que regresan  A) Daños en componentes
retorno aceite contenido en el 
al tanque 2) Daño en las mallas
tanque 
1) Se tranca la valvula /  A) Colapso en el sistema por 
1) Controlar presión del  Válvula dañada sobrepresión
Valvula de alivio  A) No controla la 
4 sistema y mandar el 
calibrada a 190 bar presión  B) Ruptura en componentes 
exceso de aceite al tanque 2) Descalibrada
del sistema
1) Proteger de la entrada  A) No filtrar las 
A) Daños en las bombas y 
5 Filtros de Succión  de particulas el cuerpo de  impurezas del aceite  1) Sucio/tapado
componentes del sistema
las bombas que entra a la bomba
1) Presurizar el sistema en  A) Falta de presión en 
6 Bomba manual  1) Falla interna en la bomba A) Imposibilidad de operar.
caso de falla eléctrica el sistema
1) Reducir humedad en el  A) Permitir humedad  A) Daños en componentes por 
7 Secador de aire 1) Cumplimiento de vida util
sistema en el sistema presencia de humedad

Valvula de control  1) Controlar velocidad del  A) Velocidad irregular  1) Falla electrica

8 A) Peligro operacional
direccional 2 posiciones aceite del aceite
2) Daño / bloqueo
1) Dispara alarma en caso 
Interruptor de presion  A) No se activa la  A) Daños en componentes por 
9 de sobre presion en la  1) Manometros dañados
calibrado a 190 bar alarma sobrepresión
linea.

1) Utilizado como  A) No liberar el aceite  A) Insuficiencia de aceite en 

1) Vejiga dañada
Respaldo para cierre de  para cumplir sus  las vias y no funciona el 
10 Acumulador de 50 L
valvulas, apertura del  funciones en caso de  2) Falta de presión N2 en la  sistema de desconexión de 
PERC y elevación del tubo  emergencia  vejiga emergencia

A) Recalentamiento de la 
A) No dar señal de  bomba
1) Mantener la presion en  1) Interruptor dañado
Interruptor de presión  apagar o prenderla  B) Falta de presión en el 
11 el acumulador entre 150 y 
en el acumulador bomba en caso de baja  sistema de desconexion de 
180 bar
o alta presión emergencia
2)  Falla electrica B) Falla en el sistema

A) No tener presión disponible 
1) Interruptor dañado en el sistema de desconexion 
1) Dispara alarma en caso  de emergencia
Interruptor de presión  A) No se activa la 
12 de muy baja presión en el 
calibrado a 140 bar alarma B) Daño en conjunto motor‐
acumulador
bomba y componentes por 
2) Falla electrica 
posible sobrecalentamiento 
del aceite
 58

Se realizó el análisis para el subsistema de Unidad de Potencia hidráulica, Equipo hidráulico y

Válvula Selectora al pie de cada brazo, puesto que sus procesos están relacionados entre sí. En la
Figura 4.6 se muestra un plano del esquema hidráulico de un brazo de carga identificado que
sirve como leyenda para identificar los elementos estudiados en cada AMEF.

Tabla 4.4. AMEF Válvula Selectora

 59

Analisis de Modos y Efectos de Falla 

Sistema Brazo de Carga Subsistema Válvula Selectora

Componente Función Fallas funcionales Modos de Falla Efecto de Falla

Control del movimiento del brazo

Válvula de selección de  1) Deselecciona la condición de  A) No se accione la válvula  1) Falla eléctrica y no se 

13 A) No poder maniobrar el brazo
2 posiciones freewheel del brazo. en caso de emergencia accione la valvula solenoide

Válvulas de control 
1) Controlar los diferentes  A) No controlar el  A) Falla en los movimientos del 
14 direccional de 3  1) Falla eléctrica 
movimientos del brazo. movimiento del brazo brazo. Daño en el equipo
posiciones

A) Movimientos bruscos al  1) Mala Calibración A) Puede provocar accidentes al 

Válvulas Check de  1) Graduar la velocidad de los 
15 momento de maniobrar el  momento de conectar o 
doble regulación  movimientos del brazo 
brazo. 2) Manipulación indebida desconectar el brazo 

A) No controla la presión  y  1) Se tranca la válvula A) Colapso en el sistema

1) Controlar presión del sistema  no envía el exceso de 
Válvulas de alivio 
16 y mandar el exceso de aceite al  aceite al tanque. 
calibradas 
tanque 2) Presencia de sucio B) Golpe de ariete
B) No presuriza el sistema

Control de la doble Válvula
A) No se acciona el PERC en caso 
Válvula solenoide 3  1) Opera la apertura o cierre de  A) No cierre la doble 
17 1) Falla electrica.  de emergencia. Generar 
posiciones la doble válvula en el estilo 80. válvula en caso de 
emergencia emergencia

1) Mala calibración A) Golpe de ariete.
1) Regular la velocidad de  A) Tiempo de espera para 
Válvulas de control de 
18 movimiento de la doble  abrir o cerrar la doble 
flujo B) Movimiento lento al 
válvula. válvula es irregular.
2) Falla interna momento de desconectar el 
brazo generando accidentes

Válvula check doble  1) Garantizar presión de la  1) Suciedad A) Golpe de ariete.

19 A) Despresurizar las lineas.
pilotada doble válvula
2) Pierden calibración B) Contrapresiones
Control del PERC

1) Falla interna en válvula A) Daños en componentes 
A) No se acciona la válvula
1) Operar la apertura del PERC 
2) Falla electrica B) Emergencia
Válvula Solenoide 2  en caso de emergencia si y solo 
20
posiciones si la doble válvula esta cerrada y 
3) Falta de aceite en las lineas
el PERC armado. B) Falta de presión en el 
C) Derrames
acumulador
4) Acumulador Dañado

A) Golpe de ariete.
Interruptor de presión  1) Dispara alarma en caso de 
21 A) No se activa la alarma 1) Interruptor dañado
calibrado a 40 bar una presion anormal en el PERC B) Deterioro de bombas y 
valvulas
A) Abrir el PERC sin cerrar  1) Problemas de 
la doble válvula y  accionamiento de micro 
viceversa válvula
1) Prevenir apertura del perc 
22 Interlock Hidráulico hasta que la doble válvula este  A) Fugas y daños al ambiente.
cerrada y viceversa B) No abrir el PERC aunque  2) Falta de presión en la línea.
la doble válvula este 100% 
cerrada. 3) La doble válvula no cerró 
completa

1) Bloquear el paso de fluido  A) Sensor que indica  1) Falla interna en válvula A) Generar accidentes cuando 

23 Válvula manual hidráulico al PERC en posición  posición dañado o en  se esta conectado al tanquero
de reposo. circuito /corto B) Pudiera permitir apertura 
2) Falla eléctrica
indeseada del PERC
 60

Tabla 4.5. AMEF Equipo Hidráulico sobre el brazo

Analisis de Modos y Efectos de Falla 

Sistema Brazo de Carga Subsistema Equipo Hidraulico sobre el brazo

Componente Función Fallas funcionales Modos de Falla Efecto de Falla

A) Interrupción en las 
1) Fugas internas
operaciones
1) Operar el movimiento de giro  B) Imposibilidad de mover el 
Cilindros Hidráulicos de  A) No permitir movimiento  2) Bloqueo interno del vástago brazo para conectar o 
24 del brazo, tubo interno y tubo 
doble acción del brazo desconectar.
externo
3) Aceite sucio e insuficiencia de 
C) Puede generar accidentes
presión de aceite en las camaras

A) Interrupción en las 
1) Fugas internas
1) Utilizado para la apertura y  A) No cerrar la doble válvula  operaciones
25 Cilindro Hidráulico
cierre de la doble válvula. en caso de emergencia B) Impedir accionamiento del 
2) Bloqueo interno del vástago
PERC en caso de emergencia.

1) Fugas internas
1) Abrir el perc en caso de  A) No permitir la apertura  A) Emergencia. Daños en 
26 Cilindro Hidráulico
emergencia del perc componentes y personal
2) Bloqueo interno del vástago

Válvula de bola de 
1) Abrir o cerrar (bloquear) 
operación manual de  A) Permitir movimiento del  A) Accidente por movimiento 
27 linea de alimentación del tubo  1) Falla interna/ Fuga
bloqueo del Tubo  tubo externo en reposo no deseado
externo en posición de reposo
Externo

Tabla 4.6. AMEF Unidad Acumuladora

Analisis de Modos y Efectos de Falla 

Sistema Brazo de Carga Subsistema Unidad Acumuladora

Componente Función Fallas funcionales Modos de Falla Efecto de Falla

A) Interrupción en las 
1) Utilizado como respaldo  1) Fugas internas
operaciones
constante de la potencia a 
suplir para el cierre hidráulico  B) Imposibilidad de mover el 
A) No permitir movimiento  2) Bloqueo interno del vástago brazo para conectar o 
28 Acumulador de 20 lt de la doble válvula y la apertura 
del brazo desconectar.
del PERC de los brazos 
conectados y el desplazamiento  3) Aceite sucio e insuficiencia de 
del tubo externo hacia arriba C) Puede generar accidentes
presión de aceite en las camaras

Valvula de alivio  1) Descarga el acumulador en 
29 A) No controla la presión  1) Sucio A) Colapso en el sistema
calibrada a 240 bar caso de sobrepresión
 61

Figura 4.6. Plano esquema hidráulico de un Brazo de Carga marino identificado.

4.6. Plan de Mantenimiento

Gracias al AMEF se pudo definir los posibles modos de falla de los componentes que
conforman cada uno de los equipos en estudio, que sirvió, a su vez, para proponer acciones que
vayan dirigidas a minimizar los efectos de falla y a controlar los diversos modos de falla que
pueda presentar el sistema. Una vez aplicado el AMEF, se asentó de manera ordenada las
actividades o tareas de mantenimiento a realizar.

En la tabla 4.7. Se muestra un programa de operación para el brazo de carga basado en

inspecciones visuales, en este se visualiza la frecuencia con que debe hacerse la inspección, ya
 62

sea diaria, semanal, mensual, trimestral y anual, destacando también que actividades son
recomendadas para el cliente y cuales son obligatorias para FABRIMEX.

Tabla 4.7. Programa de mantenimiento para el brazo de carga.

6‐8 
DIARIA SEMANAL MENSUAL TRIMESTRAL  ANUAL 
INSPECCIÓN VISUAL  MESES 
RECOMENDADO  OBLIGATORIO 

En los brazos de carga: 

Alineación tubos Externos en posición de reposo  V  VR 
 
Paralelismo Viga Contrapesas/Tubo Externo  V  VR  C 
 
Posición Contrapesas sobre Viga  V  VR  C 
 
Tornillería de Contrapesas (ajuste, limpieza, 
V  VR  C 
engrase)       
Sucio/Manchas a causa de fugas (de producto y/o 
V  VL 
hidráulico)         

Condiciones de guayas y poleas (tensión, hilos  Ajuste y 
V 
externos rotos, tensores con tuercas ajustadas)        engrase   

Cilindros hidráulicos (alineación, vástagos, 
VRL 
manchas, fugas)           
Mangueras Hidráulicas (dobladas, peinadas, 
VR  VRL 
fugas)         
Tuberías y acumuladores hidráulicos (alineadas, 
VR  VRL 
soportadas, manchas  por fugas)         
Otras tuberías (drenajes, N2, Diesel) sobre el 
VR  VRL 
brazo (alineadas, soportadas, manchas por fuga)         
Sistema de tranca (en uso, si el brazo esta en  VR‐
VR 
posición de reposo)        Engrase   
Sistema de bloqueo hidráulico (en uso, si el brazo 
VR  VR 
esta en posición de reposo)         
Condiciones de pernos/tuercas de anclaje 
VR 
(tuercas ajustadas, sin corrosión)           
Pintura en general  V  V  Retoques
 
Condiciones de escaleras (alineación, sin golpes, 
VR 
firmes)           
Condiciones de plataformas (sin golpes)  VR 
 
Condiciones de Gato mecánico (general, ajuste, 
VR  VRC 
engrase)         
VC‐
Juntas giratorias (tornillería, tapones)  VR 
      Engrase   
Interruptores de proximidad  Limpieza  VRL 
 63

En la Unidad de Potencia Hidráulica 
V‐
Pintura en general  V 
      Retoques  
Puerta de acceso (sin golpes, pestillo de 
VR  VRL 
seguridad operativo, sucio)         
Sucio/Manchas internas a causa de fugas 
V  VRL 
hidráulicas         
Aceite (Nivel, apariencia)  VC  VRC  Cambio 
 
Filtros (Color)  V  V  cambio 
 
Manómetros  VR  VR 
 
Tuberías, equipos y accesorios hidráulicos  VR  VR 
 
En el Tablero Eléctrico de control 
 
V‐
Pintura en general  V 
      retoques  
Puerta de acceso (sin golpes, pestillo de 
VR  VRL 
seguridad operativo, sucio)         
Tornillería caja del tablero (completa y ajustada)  VR  VRL 
 
Cableado  V  VRL 

La parte azul del programa corresponde a las actividades recomendadas para el cliente, ya sea
V: verificación; C: corrección; L: limpieza o R: reportar y con la frecuencia con que deben
hacerlas. La parte amarilla corresponde a las actividades obligatorias por FABRIMEX.

Con el fin de registrar los datos se diseñaron 2 hojas, la primera hoja corresponde a todas las
fallas que se pueden detectar solo visualizando el brazo de carga, ya sea en el sistema mecánico o
en el sistema electro hidráulico. La segunda hoja corresponde a las fallas que se encuentran
cuando se hace una inspección con maniobras del Brazo de Carga. En la tabla 4.8 se muestra el
programa de mantenimiento en maniobras.

Tabla 4.8. Programa de mantenimiento del brazo de carga en maniobras.

 64

6‐8 
INSPECCIÓN CON MANIOBRAS  DIARIA  SEMANAL MENSUAL TRIMESTRAL  MESES  ANUAL 
RECOMENDADO   OBLIGATORIO 
Desde el Tablero Eléctrico de Control       
Tensión de entrada (electricidad)           VR  VR    
Prueba de lámparas del tablero     VR        VRC    
Arranque de bombas     VR        VR    
Alarma sonora de baja presión en el 
acumulador     VR        VR    
Alarma visual de baja presión del 
acumulador     VR        VR    
Indicaciones (presiones) de manómetros     VR        VR    
Alarma sonora de sobre presión     VR        VR    
Alarma visual de sobre presión     VR        VR    
Lámparas externas de selección de Brazo        VR     VR    
Alarma sonora de selección de Brazo     VR        VR    
Alarma visual de Sistema de Tranca     VR        VRC    
Maniobra del Tubo externo (arriba, abajo)     VR        VRC    
Maniobra del Tubo interno (adelante, atrás)     VR        VRC    
Maniobra de Giro (derecha, izquierda)     VR        VRC    
Juntas Giratorias (ruidos)     VR        VR    
Balanceo        VR     VR  C 
Apertura/cierre de acoplador manual 
(ajuste, engrase)        VR     VRC    
Apertura/cierre de acoplador hidráulico        VR     VR    
Apertura/cierre de válvula hidráulica del 
Estilo 80        VR     VR    
Apertura/cierre de ERS (PERC, MIB)     VR        VR    
Alarma visual de ERS armado        VR     VRC    
1° y 2° Alarma de giro a la derecha        VR     VRC    
1° y 2° Alarma de giro a la izquierda        VR     VRC    
1° y 2° Alarma de Extensión de Tubo 
Interno/ Tubo externo        VR     VRC    
Secuencia automática de ERS     VR        VR    
Desde el Control Remoto        
Prueba de Batería cargada           VR  VR    
Arranque           VR  VR    
Maniobra del Tubo externo (arriba, abajo)           VR  VR    
Maniobra del Tubo interno (adelante, atrás)           VR  VR    
Maniobra de Giro (derecha, izquierda)           VR  VR    
Apertura/cierre de acoplador hidráulico           VR  VR    
Apertura/cierre de ERS (PERC, MIB)             VR  VR    
 65

De acuerdo al AMEF se detectó que las actividades de mantenimiento más oportunas para el
sistema, son las actividades de mantenimiento preventivo de inspección, pues la mayoría de los
componentes presentan modos de falla detectables, por lo cual, con realizar inspecciones de
rutina, puede hacerse el seguimiento de las condiciones del sistema y detectar las variaciones que
puedan generar una futura falla.

Debido a la gran cantidad de actividades a realizar y los numerosos componentes, fue

conveniente agrupar actividades, con fin de generar eficacia a la hora de hacerle mantenimiento
al sistema. Las pautas para agrupar las actividades son las siguientes:
• Las actividades deben interactuar o ser consecutivas entre sí, para evitar montajes y
desmontaje de equipos con frecuencias cortas.
• El grupo de actividades no debe generar tiempos excesivos de mantenimiento.
• No utilizar gran cantidad de personal para las actividades agrupadas.

Una vez registrada la información en las hojas del plan de mantenimiento, se procedió a
recopilar los resultados, los cuales se muestran a continuación, según el tipo de mantenimiento en
la tabla 4.9 se muestra la cantidad para cada tipo.

Tabla 4.9. Actividades por tipo

Tipo de Actividad Cantidad

Preventiva 45
Correctiva 17
Total Actividades 62

En las tablas 4.10 y 4.11 se muestra la cantidad de actividades respecto a la frecuencia de

ejecución, ya sea ejecutada por el cliente o por FABRIMEX.

Tabla 4.10. Cantidad de Actividades por frecuencia de ejecución, a ejecutar por el cliente

Frecuencia Actividades
 66

Diaria 7
Semanal 19
Mensual 20
Trimestral 13

Tabla 4.11. Cantidad de actividades por frecuencia de ejecución, a ejecutar por FABRIMEX.

Frecuencia Actividades
6-8 Meses 60
Anual 9

4.7. Sistema de Recolección de Información.

Con fines de mejorar la gestión de mantenimiento y aplicar un sistema de mantenimiento

proactivo, donde las tareas estén en continua evaluación y mejoramiento, se crearon algoritmos,
para la documentación y organización de los datos. Generalmente al ocurrir una falla, el
departamento de operaciones es el primero en detectarla, siendo estos los que informan a
mantenimiento la ocurrencia de la misma. Al presentar la falla si el equipo se detiene,
operaciones deberá rellenar la hoja de registro de falla según el formato de la empresa con ayuda
del personal de Mantenimiento de ser necesario. Programación y supervisor del área involucrada
(Mecánica, Electricidad e Instrumentación) realizan la preparación del mantenimiento, de allí el
personal realiza la actividad hasta que el equipo sea reparado y entregado a operaciones.
Posteriormente el personal de mantenimiento estará encargado de reflejar verazmente en la hoja
de intervenciones la actividad realizada. El algoritmo a seguir para registro por ocurrencias de
fallas (Mantenimiento Correctivo) se muestra en la figura 4.7
 67

Figura 4.7. Algoritmo a seguir para registrar información

Para el caso en que la actividad de mantenimiento sea preventivo o programado, el procedimiento

se asemeja con el anterior. En la figura 4.8 se muestra el procedimiento a seguir:

Figura 4.8. Algoritmo a seguir para Mantenimiento Preventivo

 68

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

Debido a que FABRIMEX como empresa de servicio realiza mantenimientos en sitio y

overhaul en la planta de los brazos de carga instalados en los muelles de PDVSA bajo asignación
de contrato, existía un vacío de información referente a tiempos de paradas, tiempos para reparar,
tiempos fuera de servicio de los componentes, entre otros, que dificultaron la realización de un
plan de mantenimiento preventivo a dichos brazos de carga.

Se Desarrolló el AMEF del brazo mecánico y la unidad de potencia hidráulica, que incluye la
Válvula selectora, equipo hidráulico sobre el brazo y la unidad acumuladora; de un brazo de
Carga Marino. Información que es indispensable para aplicar la metodología MCC.

El AMEF permite conocer cuáles son los componentes con mayor tendencia a fallar y logra
priorizar los modos de falla para evitar las paradas no deseadas, además es la base para la
creación de planes de mantenimiento que buscan mejorar la confiabilidad de los equipos, siendo
este una herramienta fundamental de la metodología MCC.

Se logró elaborar planes de mantenimiento preventivo que deben ser revisados con apoyo de los
AMEF para determinar las tareas del MCC. Para implantar el MCC se requiere la disposición de
información de falla de los equipos, la cual no fue posible obtener debido a que FABRIMEX no
los registra y PDVSA aparentemente tampoco llevan registros apropiados.

RECOMENDACIONES

Se recomienda realizar seguimiento, por parte del departamento de mantenimiento, a los

equipos maestros de parada, para analizar y disminuir la improductividad del departamento.
 69

Se recomienda el monitoreo de los planes de mantenimientos, por parte del personal, e iniciar la
recopilación de información de campo que permita vigilar el comportamiento de la confiabilidad
de los equipos, con el fin de implementar progresivamente mejoras que finalmente conduzca a un
plan efectivo de mantenimiento centrado en confiabilidad.

Realizar revisiones trimestrales del plan de mantenimiento, para incluir ajustes en los casos que
sea necesario. Los períodos de inspección deben irse modificando de tal forma que las
inspecciones se ajusten a frecuencias compatibles con el buen funcionamiento de los brazos
evitando siempre la posibilidad de fallas con consecuencias graves o catastróficas.

Se recomienda implantar planes de charlas, con el fin de adiestrar a todo el personal técnico en
la utilización de las herramientas de la metodología MCC, lo cual ayudará a disminuir fallas
operacionales y facilitará su implementación.

Implementar un sistema eficiente de recolección de información, además de adiestrar al

personal sobre el correcto uso del mismo, para tratar de que el programa de trabajo converja
hacia valores lo mas cercano posible a una confiabilidad operacional optimizada.
 70

REFERENCIAS

[1] Pérez Lorenna. 2009. “Información básica Brazos de Carga Marinos”.

[2] Rey, Sacristan Francisco. “Manual del mantenimiento integral de la empresa”. FC Editorial.

[3] Duffuaa, S.; Raouf, A.; Dixon, J. “Sistemas de mantenimiento planeación y control”, Limusa
Wiley, Traducido México (2007).

[4] García, Javier. 2004. “Mejora en la confiabilidad operacional de las Plantas de generación de
energía eléctrica: Desarrollo de una metodología de gestión de mantenimiento basado en el riesgo
(RBM).” Universidad Pontificia Comillas. Disponible en Internet en:
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[11] C. Parra. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). Ingecon. 2011.