INTEGRIDAD DEL POZO: representa el desarrollo de conjunto de estrategias

técnicas, operativas y organizativas que garantizan la fiabilidad de las barreras, que

son necesarias para mitigar o reducir el riesgo de desplazamiento de cualquier tipo
de fluido a lugares indeseados hacia la superficie, pozo y formación.

Con el pasar de los años el estudio por la integridad de pozos aumento, debido a los
riesgos materializados en el pasado, y que obligaron a la industria a
responsabilizarse por los eventos y tomar medidas de contingencia para prevenir
cualquier incidente. Tomando como referencia la norma Norsok D-010 para evaluar
la integridad de los pozos.

La integridad de pozos debe ser el centro y el foco principal para establecer los
factores que causan impacto a cada uno de los elementos que conforman el
completamiento de pozos, identificando peligros y realizando un estricto seguimiento

CAUSA Y TIPOS DE DAÑO QUE AFECTAN EL DESEMPEÑO DE LOS

REVESTIDORES

Cuando un componente deja de realizar una o más de sus funciones, antes del fin
de su vida útil, se dice que ha fallado. Por tal razón es importante entender la causa
y tipo de daño y usar esta información para mejorar la confiabilidad de los
componentes. En este caso se expondrá la causa y tipo de daño que se pueden
presentar en los revestimientos de pozos.

Mecanismo de desgaste del revestimiento: a medida que los pozos de petróleo y

gas se perforan a una mayor profundidad vertical y horizontal, las extensas horas de
rotación de la sarta y la gran fuerza de contacto entre la unión de la herramienta y el
revestimiento provocan un desgaste serio. Este se presenta de forma localizada, y
con forma de surcos, pero si a esto le adicionamos patas de perro o dog legs el
problema va ser mayor.
http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1875510016300294#fig6
El revestimiento por el desgaste continuo puede fallar, antes de esto se puede
presentar:

● Reducción de la capacidad para manejar presiones en su interior debido al

desgaste de las paredes, es decir limitación del manejo de presiones y límites
operativos para realizar procedimientos de prueba de pozos, leak off test y
eventos de control de pozo
● Costos adicionales por mantenimiento o reemplazo de las uniones de las
juntas.
 ● Aumento de torque en superficie para mitigar la pérdida de energía por
fricción debido al contacto durante la rotación de la sarta.
● Zonas de desgaste las cuales son de preferencia para que se inicie la
corrosión.

El desgaste de los revestimientos se genera por la interacción del revestimiento,

el lodo de perforación, y las conexiones de las tuberías de perforación. Dependiendo
de las condiciones en que se esté operando existen tres mecanismos de desgaste:

● Desgaste por adhesión: se presenta una transferencia de material sólido de

la cara del revestimiento hacia la tubería de perforación; esta transferencia se
da entre unión de la junta de la sarta con la tubería. Formando pequeños
trozos de recortes de metal del revestimiento.

● Desgaste por abrasión: se presenta debido a la remoción de material por la acción

de partes abrasivas que se encuentran en la sarta de perforación.
 ● Desgaste por abrasión -pulido: ocurre cuando las partículas con alta resistencia
quedan atrapadas entre el revestimiento y la tubería de perforación, efectuado por la
rotación de la sarta y las fuerzas laterales, las partículas efectúan una acción
abrasiva en ambas superficies, creando surcos y una superficie pulida en la cual se
localiza un fino polvo de metal.

Fluidos de perforación

De acuerdo al tipo de fluido y sus componentes estos presentan un mayor o menor impacto
sobre el desgaste del revestimiento
● Fluidos base agua: Estos fluidos presentan un alto desgaste por adhesión.
● Fluidos base aceite: estos fluidos son muy buenos reduciendo la fricción, pero se
incrementa la posibilidad de desgaste dependiendo del recubrimiento que tenga la
tubería y las presiones de contacto.

DEFORMACIÓN DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO

En la figura se observa un revestimiento deformado, el cual presenta diferentes diámetros

a su alrededor .
los diferentes colores ilustran el cambio.
rojo: representa la contracción del revestimiento
azul: representa la extensión del revestimiento
amarillo: representa el revestimiento sin cambios

b) línea negra muestra la forma original del revestimiento y la roja la deformación

http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0920410516309500

TIPOS DE DAÑO
POR
CORROSION 33%
FATIGA 18
DAÑO MECANICO 14
FRACTURA FRAGIL 9
DEFECTO DE 9
FABRICACION
DEFECTO DE 7
SOLDADURA
OTROS 10

En las operaciones realizadas en la industria del petróleo, se presenta un gran

número de fallas, pero la más frecuente es la corrosión con el 33% de los casos.

Tabla 4. Tipos de fallas en la industria petrolera.

Fuente: Marianela Fernández. Corrosión en la industria petrolera

CORROSIÓN

Con frecuencia la corrosión se confunde con un simple proceso de oxidación siendo

en realidad un proceso más complejo, el cual puede presentarse como la gradual
destrucción y desintegración de los materiales debido a un proceso electro -
químico, químico o de erosión debido a la interacción del material con el medio que
lo rodea.
la corrosión ocasiona fracasos en las operaciones de perforación y producción de petróleo y
gas, además de causar pérdidas económicas, también causa problemas de seguridad.
Algunos pozos de petróleo y gas se ubican en ambientes adversos que afectan su
vida útil y también su desarrollo y los beneficios de su explotación.
En sistemas de producción de petróleo y gas la corrosión se puede presentar en la
parte interna o externa.
Parte Interna: Ataca las paredes internas de la tubería, revestimiento, sistema de
árbol de navidad, equipos de estación y campo.
Parte externa: afecta la pared exterior del revestimiento y la envoltura del cemento
debido al contacto con el agua de formación o agua producida que es inyectada, la
cual contiene componentes corrosivos.
TIPOS DE CORROSIÓN

Corrosión por C02 : En la corrosión del hierro por CO2, los productos de la
reacción son el ácido carbónico, el carbonato ferroso [FeCO3] y el gas hidrógeno
[H2]. Para que se produzca la corrosión por CO2, la presión parcial del gas puede
ser tan baja como 21 kPa [3 lpc]. Esta ocurre cuando el gas ácido está contenido en
el gas natural o se aplica una inundación de CO 2 para mejorar la recuperación de
petróleo, la corrosión de la tubería es inevitable.

Corrosión por Ácido Sulfhídrico: El ácido sulfhídrico se encuentra a menudo en

los fluidos producidos o como resultado de la corrosión micro bacteriana. Si bien el
H2S no es corrosivo, se vuelve corrosivo en presencia de agua. La corrosión ácida
provocada por el H2S puede afectar cualquier parte del sistema de producción.

Corrosión por oxígeno: la corrosión por oxígeno es más agresiva que la corrosión
provocada por
El CO2 y el H2S son las especies corrosivas más importantes y contra las cuales es
necesario actuar utilizando revestimientos que deben entonces resistir a esas
especies, a la temperatura, presión y también guardar resistencia a la abrasión y al
impacto

Su investigación consideró las imperfecciones geométricas iniciales (ovalidad y

excentricidad) y producidas (desgaste de la carcasa), y los resultados numéricos se
pueden extender a una amplia gama de tuberías con diferentes geometrías y grados
de acero.

Cuando la carcasa está expuesta a ambientes de corrosión, la corrosión produce

hoyos y cavidades en las paredes internas y externas de la carcasa. Las cargas de
rotura y colapso actuadas en la carcasa corroída ocasionarán concentración de
tensión y degradarán la resistencia de la carcasa. La degradación de la resistencia
puede acortar significativamente la vida útil de la tripa y hasta causar la falla del
pozo

Resistencia residual de la carcasa con corrosión por picadura

Las publicaciones científicas indican que la corrosión por picadura es la corrosión
más insidiosa y común en la tubería de revestimiento

Según las formas geométricas, los hoyos de corrosión pueden clasificarse en

esféricos poco profundos (la profundidad de corrosión es menor que el radio
abierto), hemisféricos exactos (la profundidad de corrosión es igual al radio abierto)
y profundos esféricos (la profundidad de corrosión es mayor que la abierta radio)
cavidades, como se muestra en la

los terremotos pueden causar deformación del revestimiento(

La falla de la tubería de revestimiento se encuentra entre las principales

preocupaciones relacionadas con las operaciones de perforación de petróleo y
gas(http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1350630716307889)
el 90% de las fallas de la carcasa ocurren en los puntos de conexión que unen cada
tubería de acero individual

http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1350630716304435
Tabla 4. Tipos de fallas en la industria petrolera.
Fuente: Marianela Fernández. Corrosión en la industria petrolera

falla de los revestimientos convencionales se dividen en tres temas:

● colapso: se presenta debido a un diferencial de presión excesivo en la parte exterior
del revestimiento.
● estallido : ocurre debido a un diferencial de presión excesivo en la parte interior del
revestimiento.
● integridad de las conexiones: pueden ocurrir dos prototipos de falla, por fuga y por
esfuerzos. la falla de la conexión por fuga se refiere a la capacidad de la conexión
para mantener la presión interna del revestimiento.