FABRICACIÓN DE CAÑA DE AZÚCAR

1.- MATERIA PRIMA

La materia prima para la fabricación de azúcar es la caña de azúcar ya que

de ella se hace autosuficiente, desde que entra y sale como producto
terminado.

La caña de azúcar es un cultivo de grandes potencialidades por su producción

de biomasa y su contenido azucarero, ya que tiene muy evolucionado sus
mecanismos fisiológicos favorecidos por ser una planta de ciclo del carbono
C4 lo que la sitúa en una posición muy ventajosa en competencia con otros
cultivos agrícolas, ya que son mejores captadoras de C aprovechándolo para
su rápido crecimiento. Es un cultivo duradero según variedad y condiciones
locales la planta forma entre 4 y 12 tallos que pueden crecer hasta 3-5 m de
altura. El contenido de azúcar (sacarosa) oscila entre 11 y 16 %.

A. PLANTAS TIPO C4

Las plantas C4 son buenos indicadores de calentamiento y efecto

invernadero, una mayor presencia de plantas C4 indicara que las
temperaturas y la concentración de CO2 en el ambiente están aumentando.

El proceso consiste en la captación del dióxido de carbono en las células del

mesófilo de la planta, pero en vez de llevarlo inmediatamente al ciclo de
Calvin, las moléculas reaccionan con la PEP (Fosfoenolpiruvato), siendo
estimulados por una enzima homónima (PEP Carboxilasa).

El producto final entre el PEP y el CO2 es el ácido oxalacético, el cual

posteriormente es convertido en ácido málico, o también llamado malato. El
malato es llevado a las células de la vaina, en donde es descarboxilado,
produciendo el CO2 necesario para el ciclo de Calvin, además de ácido
pirúvico. Este último es enviado nuevamente al mesófilo en donde es
transformado por medio de ATP en fosfoenolpiruvato (PEP), para quedar
nuevamente disponible para el ciclo.

La ventaja de este proceso radica en el hecho de que al tener a la RuBisCO

encerrada en las células de la vaina se le impide la posibilidad de que
reaccione con oxígeno en situaciones en las cuales la concentración de CO2
sea muy baja, por lo cual el CO2 perdido a través de la fotorespiración se
reduce considerablemente. Incluso las moléculas de dióxido de carbono
expulsadas por la fotorespiración son nuevamente reutilizadas a través del
PEP, el cual lo captura en el mesófilo para ser ingresados al ciclo de Calvin.

Las plantas que usan esta vía para la fijación del carbono son el maíz, la caña
de azúcar, el sorgo y el amaranto.

B. CULTIVO DE LA CAÑA

El cultivo de la caña requiere agua y suelos adecuados para crecer bien. Es

una planta que asimila muy bien la radiación solar, teniendo una eficiencia
cercana a 2 % de conversión de la energía incidente en biomasa. Un cultivo
eficiente puede producir 150 toneladas de caña por hectárea por año (con 14
% de sacarosa, 14 % de fibra y de 2 % de otros productos solubles).
Diferentes microorganismos asociados a sus raíces pueden fijar el
nitrógeno atmosférico, lo que permite su cultivo en muchas zonas sin aporte
de abonos nitrogenados.

Se propaga mediante la siembra de trozos de caña, de cada nudo sale una

planta nueva idéntica de la original; una vez sembrada, crece y acumula
azúcar en su tallo, el cual se corta cuando está maduro. Este retoña varias
veces y puede seguir siendo cosechada. Estos cortes sucesivos se les llaman
“zafras”. (Fig. 1.1)
Este se deteriora con el tiempo y el uso de la maquina cosechadora que
pisa las raíces, así que debe ser replantada cada siete a diez años. La caña
requiere de abundante agua. Su periodo de crecimiento varía entre 11 y 17
meses, dependiendo de la variedad de la caña y de la zona. Requiere de
nitrógeno, potasio y elementos menores para su fertilización. En zonas
salinas se adiciona azufre para controlar el sodio.

Figura 1.1 Siembra de la Caña de Azúcar [1].

 C. COSECHA DE LA CAÑA

Su cosecha es a mano o con maquina. La manual se hace con personas, más

concretamente con machetes que cortan los tallos (generalmente después de
ser quemada la planta para hacer más eficiente el labor) y los organizan en
carros para su transporte. Una vez cortada, debe transportase rápidamente al
ingenio para evitar su deterioro por levaduras y microbios. En promedio una
persona puede cortar entre 5 o 7 toneladas por día de caña quemada y
40 % menos de materia prima sin quemar.

Inicialmente a nivel mundial la caña de azúcar se cortaba a mano

limpiando cuidadosamente las cañas, las puntas o cogollos eran atados en
manojos para su uso como forraje y los tallos de caña eran cargados a
mano para ser transportados a la fábrica. Conforme avanza la expansión del
cultivo y el desarrollo tecnológico, se cambió al corte y alce mecanizado con
cosechadoras combinadas de caña de azúcar. Este avance tecnológico ocasionó
un aumento de la materia extraña a nivel de las fábricas, lo que causó
problemas en la extracción de la sacarosa, por lo que se adoptó como práctica
rutinaria la quema de los campos de caña antes de su cosecha.

2.- EL PROCESO DE LA FABRICACIÓN DE AZÚCAR

El proceso industrial para la fabricación de azúcar implica la aplicación de

varios procesos para convertir el jugo de caña en cristales y depurarlos de
manera natural de impurezas que pudieran resultar dañinas para el organismo.

El proceso de fabricación consta de los siguientes subprocesos:

a. Entrada
b. Molienda
c. Clarificación
d. Evaporación
e. Cristalización
f. Separación
g. Refinado
h. Secado
i. Envasado
a. Entrada
Inicia con el peso en básculas de las unidades que transportan la caña de
azúcar en el ingenio y que se encuentran al ingreso del área industrial.
Además en esta parte se determina la calidad de la materia prima, tomando
muestras que se analizan continuamente en el laboratorio de control de
calidad.

La caña que llega a la fábrica se descarga sobre las mesas de alimentación

por medio de viradores de caña con capacidad de 50 TM. Para tener un
proceso más limpio, en las mesas de caña se aplica agua entre 110 y 120
°F para lavado, eliminando así sólidos o materia extraña como la tierra,
sales, minerales, piedras y otros que se adhieren a ella en el campo durante el
alce a las jaulas que la transportan hacia la fábrica.

Luego la caña se somete a un proceso de preparación que consiste en

romper y desfibrar las celdas de los tallos por medio de troceadoras, picadoras
oscilantes y desfibradoras, para poder pasar al proceso de extracción del jugo.

b. Molienda
Este es un proceso continuo que actualmente se realiza en tres tándemes de
molinos con capacidad de molienda diaria total de 32.200 TM, distribuido en
tándem “A” (9,000 TM); tándem “B” (11,040 TM) y tándem “C” (11,960 TM).

Hacia estos tándems se alimenta con caña preparada, la cual es sometida a

una serie de extracciones utilizando molinos de rodillo o mazas y todos
los molinos son de cuatro masas rayados en forma de “V”. Para hacer
más eficiente el proceso de molienda, los jugos pobres de los molinos
posteriores se aplican nuevamente en el proceso (proceso de maceración) y
en el último molino se aplica agua caliente con temperatura entre 155-
179 °F para aumentar la extracción.

El bagazo es un subproducto industrial que se transporta hacia el sistema

de calderas para usarlo en calidad de biomasas como combustible. El
sobrante tiene como destino la hidrolización y reserva para cubrir paros de
emergencia.

c. Clarificación

El jugo proveniente de los molinos pasa por calentadores, que llegan a

temperaturas entre 140 y 155 °F. Luego pasa por la torre de
sulfatación, bajando el PH para producir azúcar blanco únicamente.
En esta etapa se utiliza azufre como agente decolorante; luego mediante la
edición de la bachada de cal entre 6 y 10 baume se neutraliza el jugo. El
calentamiento del jugo se realiza en tres etapas; la primera por vapor vegetal
de 5.0 psi alcanzando temperaturas entre 175 y 185 °F; la segunda por
vapor de 5.0 psi alcanzando temperaturas entre 205 y 215 °F y la última con
vapor de
10 psi para rectificación del jugo en forma automática.

Con el proceso anterior se logra que el jugo, al ser liberado a presión

atmosférica, sufra una pequeña evaporación en el tanque flash evitando que
los flóculos floten o decanten con lentitud por la presencia de burbujas
atrapadas en el interior.

El siguiente paso es alimentar el jugo a los clarificadores a baja velocidad para

permitir la concentración de lodos y que pueden ser extraídos por gravedad
en un clarificador SRI y con bombas en los Rapi Door 444. En la etapa final
de este proceso se utilizan coladores vibratorios con malla 110 mesh para la
eliminación de bagacillo y evitar que llegue al producto final.

Los filtros de cabeza son parte indispensable del proceso, pues sin ellos,
la pérdida de sacarosa en la cachaza seria significativa.

d. Evaporación

La operación del sistema de evaporación en la planta es de quíntuple efecto,

tanto para la línea de blanco como para la línea de crudo. La operación es
relativamente sencilla debido a que se fijan las condiciones de entrada, salida,
nivel de cada evaporador y extracción de vapores vegetales hacia el exterior.

La evaporación se realiza en evaporadores tipo Roberts en los cuales el vapor

y el jugo se encuentran en cámaras separadas que fluyen en el mismo sentido.
El jugo pasa de un evaporador a otro con bombas denominadas “de
transferencia”. El control global de un evaporador se ejecuta a través de la
estabilización de cinco factores muy importantes:

La concentración del producto final

La presión absoluta en el último cuerpo
La alimentación de vapor y jugo al primer evaporador
Remoción de condensados y gases inconfensables
El control de incrustación en cada evaporador
e. Cristalización

La cristalización o crecimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a

cabo en tachos al vacío. Estos cocimientos, según su pureza
producirán azúcar crudo y azúcar blanco. Este es un proceso
demorado que industrialmente se acelera introduciendo al tacho unos
granos microscópicos de azúcar, denominados semillas. La experiencia del
operativo debe juzgar el punto exacto del cocimiento, para la obtención de un
buen producto.

f. Separación
Los cristales del azúcar se separan de la miel restante en la centrifugas,
equipos cilíndricos que giran a gran velocidad. La miel pasa a través de las
telas, los cristales quedan atrapados dentro de las centrifugas y luego se lavan
con agua. Las mieles vuelven a los tachos o bien se utilizan como
materia prima para la producción de alcohol en las destilerías. El azúcar
pasa al proceso de secado y enfriado.

g. Refinación

En el caso de la producción de azúcar blanca refinada, existe un proceso

adicional, que utiliza como materia prima azúcar blanco estándar o azúcar
crudo.
En este proceso se disuelve el azúcar a 60 grados brix, luego se le
adiciona carbón activado y tierra diatomácea. Esta solución se hace pasar por
primera y segunda filtración en filtros verticales, hasta obtener un licor claro. El
licor es evaporado y empieza la cristalización de los granos.

h. Secado
En el proceso de centrifugado se utiliza agua de condensado para lavar el
azúcar, lo cual da como resultado humedades entre 0.3 % y 0.6%, por lo que es
necesario pasarla por un proceso de secado para alcanzar niveles entre 0.2%
para azúcar crudo y 0.03% para azúcares blancos.

i. Envasado
El azúcar crudo de exportación sale directamente de la secadora a las
bodegas de almacenamiento. En las bodegas se carga a granel en camiones
que la transportan al puerto de embarque.

El azúcar blanco estándar y refinada se empaca en sacos de 50 y 46 kg y

jumbos de 1400 kg. para ser comercializado local e internacionalmente.

3.- BALANCES DE MASA Y ENERGIA

3.1. BALANCE DE MASA.
Por tonelada de azúcar producida :
Se requieren:
 8,9 t de caña de azúcar
 8,5 Kg de cal
 0,8 Kg de ácido fosfórico
 1,8 Kg de azufre (Azúcar blanco y blanco especial)
 0,2 Kg de floculante
Se producen :
 2,49 a 2.67 t de bagazo
 0,22 a 0,27 t de miel final
 0,45 a 0,53 t de cachaza
En la tabla se presenta el balance de materia a manera de comparación para la
producción de Azúcar Crudo, Azúcar Blanco y Azúcar Blanco Especial, tomando
como base de cálculo 1 tonelada de caña de azúcar.
Balance de materia para la producción de azúcar.
Corriente Blanco Azúcar Azúcar
(Kg/t.c.m.) Especial Blanco Crudo
Bagazo 270,00 270,00 270,00
Agua de
280,00 280,00 280,00
Imbibición
Jugo Diluido 1.010,00 1.010,00 1.010,00
Jugo Sulfitado 1.010,18 1.010,21 -
 Jugo Alcalizado 1.014,61 1.016,92 1.016,79
Jugo
922,76 920,39 920,26
Clarificado
Lodos del
91,86 96,55 96,54
Clarificador
Cachaza 41,13 45,70 45,70
Jugo Filtrado 51,07 50,85 50,84
Jugo a
973,83 971,23 971,10
Evaporadores
Meladura 243,46 242,81 242,78
Meladura
233,39 - -
Clarificada
Lodos de
12,17 - -
Meladura
Cachaza 4,57 - -
Azúcar Húmedo 116,46 122,23 122,21
Miel Final 26,43 26,43 26,43
Azúcar Seco 115,76 121,74 -
FUENTE : Convenio UIS - IDEAM.

3.2. BALANCE DE ENERGIA.

Por tonelada de azúcar producida :
Se requieren : 5 t de vapor
155 KW-h de energía eléctrica
A continuación se muestra el balance de energía para el calentador de tubos,
el sistema de evaporación de múltiple efecto y los tachos.

A. Calentador de tubos :
El jugo alcalizado se debe calentar para facilitar la clarificación del jugo y economizar vapor en los
evaporadores de múltiple efecto ; evitando de esta manera, utilizar grandes cantidades de vapor
para elevar la temperatura del jugo desde la temperatura ambiente hasta su temperatura de
ebullición.
 B. Sistema de Evaporación de múltiple efecto :
El jugo clarificado se concentra en los evaporadores desde 15°Brix hasta 60°Brix
aproximadamente, para tal fin es necesario remover la gran mayoría del agua presente en el jugo.
El jugo ingresa al primer efecto a una temperatura de 98°C y sale del último efecto a una
temperatura de 55°C.

C. Tachos :
La meladura proveniente de los evaporadores con
una concentración de 60°Brix se debe concentrar
hasta 98°Brix aproximadamente para obtener
azúcar de optima calidad. Para tal fin se alimenta
vapor proveniente del primer o segundo efecto del
sistema de evaporación.
4. IMPACTO AMBIENTAL DEL PROCESO DE LA CÑA DEAZUCAR
4.1. CONTAMINACIÓN DEL AIRE

QUEMA DE LA CAÑA

La quema de los campos cultivados cuando van a ser recolectados, es una

práctica utilizada para facilitar la visibilidad, a la hora de cortar la caña, ya que
se eliminan las hojas secas y la paja, evitando el deshoje manual y por tanto
reduciendo la mano de obra campesina. De igual manera se reducen los
accidentes por picaduras de víboras o alacranes.

Estas prácticas están teniendo graves consecuencias tanto ambientales como

para la salud y la economía de las personas. Desde el punto de vista medio
ambiental, esta actividad provoca la pérdida de nitrógeno en la tierra,
disminuyendo la población de microorganismos y el material orgánico del
suelo.

Quema de la caña

Se puede observar en la figura anterior la gran cantidad de humo y cenizas

que ocasionan la quema de la caña, teniendo grandes repercusiones en el medio
ambiente así como problemas de salud para la humanidad.

Cabe mencionar que los humos en la quema de caña provoca contaminación,

ya que emite al aire, monóxido de carbono, hidrocarburos y óxido de azufre,
gases que inciden directamente en el aumento de enfermedades como
bronquitis crónica, enfisema pulmonar y asma bronquial, entre otras, que afectan
a la población colindante y en especial, a los menores .
En lo que respecta a la contaminación atmosférica, la quema de la caña de
azúcar antes y después de la cosecha, se encuentra junto a otros factores
como causa del deterioro de la calidad del aire. La adopción de la quema
antes de la cosecha para facilitar este trabajo y de la requema de los residuos
para facilitar las labores pos cosecha, generan un impacto ambiental
negativo sobre todo en las poblaciones asentadas alrededor de las áreas de
cultivo de la caña de azúcar.

Impactos Significativos Aguas Residuales

En el lavado de las remolachas y de la caña, de la central de calderas (agua para

desenlodamiento de las calderas) y de la purificación del extracto en las
estaciones de evaporación y cocción (condensado sobrante y agua de limpieza),
de la refinación (agua de regeneración de los intercambiadores iónicos), de la
producción de alcohol, levadura, papel o tablero aglomerado (si la melaza y el
bagazo se transforman en la propia empresa), de la limpieza de los patios y de las
precipitaciones

Impactos Significativos Emisiones al Aire

Estos son procedentes de la quema y requema de la caña de azúcar, del sistema

de calderas (gases de humo de los procesos de combustión de materiales
sólidos, líquidos y gaseosos) sustancias volátiles (hollín y ceniza), de la
preparación de la materia prima, de la extracción, de la purificación del jugo y de
su espesamiento (amoníaco) así como de reacciones bioquímicas de los
componentes orgánicos de las aguas residuales en los estanques estratificados
(amoniaco y ácido sulfúrico)

Impactos Significativos Residuos Sólidos

Estos son procedentes de la preparación de la materia prima(tierra, restos de

plantas), de los generadores de vapor (ceniza) y de lapurificación del extracto
(lodo de filtros).
 CONCLUSIONES

 Tanto el azúcar refinado como el azúcar natural están compuestos

básicamente por sacarosa, un disacárido formado por glucosa yfructosa.
La proporción de este compuesto en el azúcar blanco es casi del 100%,
mientras que en el "azúcar natural" es de al menos un 85%.

 En la actualidad se consume mucha más cantidad de azúcar de la que

recomiendan las autoridades sanitarias. Esto es debido principalmente al
consumo de ciertos alimentos procesados en los que este compuesto
está presente de forma importante, entre los que destacan las bebidas
azucaradas (sobre todo "refrescos" y "bebidas energéticas").