INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE URUAPAN

ING.MECATRÓNICA

CIRCUITOS HIDRAULICOS Y NEUMATICOS

DR.GERARDO LORETO GÓMEZ
UNIDAD 1

“Reporte de Investigación”

Elaborado Por:
 Castañeda Larios Josua Yair

08 de Febrero del 2018

1
 INDICE DE CONTENIDO

Historia de la neumática………………………………………………………………….1
Aplicaciones de la neumática…………………………………………………………..2
Ventajas de la neumática…………………………………………………………………2
Desventajas de la neumática……………………………………………………………2
Generación de aire comprimido…………………………………………………….. 3
Central compresora………………………………………………………………….. 4
Servicio a consumo variable………………………………………………………..4
Acondicionamiento del aire…………………………………………………………5
Filtrado previo del aire…………………………………………………………………6
Compresores……………………………………………………………………………….7
Sistema de enfriamiento de los compresores……………….……………..8
Enfriamiento por agua…………………………………………………………………8
Enfriamiento del aire…………………………………………………………………..9
Mantenimiento del compresor……………………………………………………9
Consideraciones sobre irregularidades en la compresión……………9
Comprimido
humedad…………………………………………………………….…10
Enfriador posterior…………………………………………………………………….11
Recipiente de aire comprimido………………………………………………….12
Localización……………………………………………………………………………….13
Desmitificación del aire……………………………………………………………..13
Secado por refrigeración……………………………………………………………13
Secado por absorción………………………………………………………………..14
Secado por adsorción………………………………………………………………..14
Red de distribución……………………………………………………………………15
Diseño de la red………………………………………………………………………..16
 Formato………………………………………………………………….…………………16
Actuadores
neumáticos………………………………………………………………….17
Cilindro de simple efecto…………………………………………………………..17
Cilindro de doble efecto…………………………………………………………….18
Cilindros normalizados………………………………………………………………18
Cilindro con amortiguador…………………………………………………………19
Cilindros derivados…………………………………………………………………….19
Cilindro de vástago doble………………………………………………………….19
Cilindro dúplex continuo……………………………………………………………20
Cilindros acoplados de acción independiente…………………………….21
Cilindros sin vástago………………………………………………………………….21
Normalización ISO……………………………………………………………………..22
Microcilindros……………………………………………………………………………22
Cilindros reparables…………………………………………………………………..22
Cilindro de impacto……………………………………………………………………22
Actuadores rotante neumáticos………………………………………………..23
Actuadores neumáticos de membrana………………………………………23
Válvulas neumáticas………………………………………………………………………24
Aspectos de selección………………………………………………………………..24
Válvulas……………………………………………………………………………………..25
Configuración del símbolo de una válvula………………………………….25
Válvulas direccionales……………………………………………………………….26
Válvulas de asiento……………………………………………………………………26
Válvulas de asiento esférico………………………………………………………26
Válvulas de asiento de disco………………………………………………………26
Válvulas de corredera………………………………………………………………..26
Válvulas de distribuidor axial plano……………………………………………26
 Válvulas de distribuidor rotante……………………………………………27
Circuitos neumáticos básicos…………………………………………………………28
Simbología…………………………………………………………………………………28
Métodos de representación………………………………………………………28
Esquema funcional…………………………………………………………………….28
Estructuración de un esquema funcional…………………………………..29
Nomenclatura de un esquema funcional……………………………………30
Ejemplo de un esquema funcional…………………………………………….30
Ejemplos de circuitos neumáticos básicos…………………………………31
Calculo y selección de equipo neumático……………………………………….33
Cálculos preliminares…………………………………………………………………33
Situación de las partes de consumo…………………………………………..33
Requisitos de presión de los diversos dispositivos neumáticos….33
Requisitos de caudal de los diversos dispositivos neumáticos……34
Purificación del aire comprimido……………………………………………….35
Tiempo de funcionamiento de los elementos……………………………35
Fugas admisibles……………………………………………………………………….35
Ampliación de las instalaciones…………………………………………………35
Cálculo de actuadores……………………………………………………………….35
Dimensionado de los actuadores………………………………………………36
Cálculo de carga crítica de pandeo....…………………………………………38
Cálculo del consumo del aire……………………………………………………..38
Diseño del sistema de distribución…………………………………………….40
Cálculo de pérdidas en conductos lineales…………………………………41
Dimensionamiento del compresor…..………………………………………..42
Rango de uso de compresores……………………..……………………………43
Dimensionamiento del depósito………………………………………………..44
 Cálculo de válvulas…………………………………………………………………….45
Caudal a través de válvulas…….………………………………………………….45
Caudal en unidades de mantenimiento……………………………………..46
Generación y aplicación del vacío…………………………………………………..47
Bomba mecánica de paleta rotativa……..……………………………………47
Bombas roots…………………………………………………………………………….48
Bomba de difusión…………………………………………………………………….48
Bomba turbomolecular……………………………………………………………..48
Bomba iónica…………………………………………………………………………….49
Aplicaciones…………………………………………………………………..………….49
 INDICE DE IMÁGENES
Figura 1.1…………………………………………………………………………………………1
Figura 1.2…………………………………………………………………………………………1
Figura 1.3…………………………………………………………………………………………2
Figura 2.1…………………………………………………………………………………………3
Figura 2.2…………………………………………………………………………………………4
Figura 2.3…………………………………………………………………………………………7
Figura2.4………………………………………………………………………………………….8
Figura2.5………………………………………………………………………………………..11
Figura 2.6……………………………………………………………………………………….12
Figura 2.7……………………………………………………………………………………….13
Figura 2.8……………………………………………………………………………………….14
Figura 2.9……………………………………………………………………………………….14
Figura
2.10……………………………………………………………………………………..15
Figura2.11………………………………………………………………………………………17
Figura 3.1……………………………………………………………………………………….17
Figura3.2………………………………………………………………………………………..17
Figura 3.3……………………………………………………………………………………….18
Figura 3.4……………………………………………………………………………………….18
Figura 3.5……………………………………………………………………………………….19
Figura 3.6……………………………………………………………….........................19
Figura 3.7……………………………………………………………………………………….20
Figura 3.8……………………………………………………………………………………….21
Figura 3.9……………………………………………………………………………………….21
Figura
3.10……………………………………………………………………………………..23
Figura 4.1……………………………………………………………………………………….25
Figura
4.2……………………………
…………………………………
……………………….25

Figura 4.3………………………………………………………………………………………..25
Figura 4.4………………………………………………………………………………………..26
Figura 4.5………………………………………………………………………………………..26
Figura 4.6………………………………………………………………………………………..27
Figura 4.7………………………………………………………………………………………..27
Figura 4.8.……………………………………………………………………………………….27
Figura 4.9………………………………………………………………………………………..27
Figura 4.10………………………………………………………………………………………27
Figura 5.1………………………………………………………………………………………..31
Figura 5.2………………………………………………………………………………………..31
Figura 5.3………………………………………………………………………………………..31
Figura 5.4………………………………………………………………………………………..32
Figura 5.5………………………………………………………………………………………..32
Figura 6.1………………………………………………………………………………………..36
Figura 6.2………………………………………………………………………………………..38
Figura 6.3………………………………………………………………………………………..44
Figura 6.4………………………………………………………………………………………..46
Figura 6.5………………………………………………………………………………………..47
Figura 7.1………………………………………………………………………………………..47
Figura 7.2………………………………………………………………………………………..47
Figura 7.3………………………………………………………………………………………..48
Figura 7.4………………………………………………………………………………………..48
Figura 7.5………………………………………………………………………………………..49
Figura 7.6………………………………………………………………………………………..49
Figura
7.7……………………………
…………………………………
………………………..49

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla2.1……………………………………………………………………………………………3
Tabla 3.1…………………………………………………………………………………………21
Tabla 6.1…………………………………………………………………………………………34
Tabla 6.2…………………………………………………………………………………………34
Tabla 6.3…………………………………………………………………………………………37
Tabla 6.4…………………………………………………………………………………………39

Figura 1.1. Leonardo da Vinci
Figura 1.2 Máquina Neumática de
Bianchil.
HISTORIA DE LA NEUMÁTICA
[1, pp. 4]
"Por las razones mencionadas, se puede llegar a la conclusión de que el hombre
dominará y podrá elevarse sobre el aire mediante grandes alas construidas por él,
contra la resistencia de la gravedad". La frase, de Leonardo Da Vinci, demuestra
apenas una de las muchas posibilidades de aprovechamiento del aire, una técnica
en la que ocurre hoy en día en gran escala. Como medio de racionalización del
trabajo, el aire comprimido viene encontrando, cada vez más, campos de aplicación
en la industria, así como el agua, la energía eléctrica, etc. Solamente en la segunda
mitad del siglo XIX es que el aire comprimido adquiere importancia industrial. Sin
embargo, Da Vinci, lo utilizó en diversos inventos. En el Viejo Testamento, fueron
encontradas referencias del uso del aire comprimido: en la fundición de plata,
hierro, plomo y estaño. La historia demuestra que hace más de 2000 años, los
técnicos construían máquinas neumáticas, produciendo energía neumática por
medio de un pistón. Como instrumento de trabajo utilizaban un cilindro de madera
dotado de un émbolo. Los antiguos aprovechaban aún la fuerza generada por la
dilatación del aire caliente de la fuerza producida por el viento. En Alejandría
(Centro Cultural poderoso del mundo helénico), fueron construidas las primeras
máquinas reales, del siglo III A.C. En este mismo período, Ctesibios fundó la Escuela
de Mecánicos, también en Alejandría, convirtiéndose, por tanto, en el precursor de
la técnica para comprimir el aire. La Escuela de Mecánicos era especializada en Alta
Mecánica, y eran construidas máquinas impulsadas por el aire comprimido. En el
siglo III D.C., un griego, Hero, escribe un trabajo en dos volúmenes sobre las
aplicaciones del aire comprimido y de vacío. Sin embargo, la falta de recursos de
materiales adecuados, y los mismos incentivos, contribuyeron para que la mayor
parte de estas primeras aplicaciones no fueran prácticas o no pudiesen ser
desarrolladas convenientemente. La técnica era extremadamente depreciada, a no
ser que estuviese al servicio del rey y del ejército, para el mejoramiento de las
máquinas de guerra. Como consecuencia, la mayoría de las informaciones se
perdieron por siglos. Durante un largo período, el desarrollo de la energía neumática
sufrió una paralización, renaciendo apenas en los siglos XVI y XVII, con los
descubrimientos de grandes pensadores y científicos como Galileu, Otto Von
Guericke, Robert Boyle, Bacon y otros, que pasaron a observar las leyes naturales
sobre compresión y expansión de los gases. Leibinz, Huygens, Papin y Newcomem
son considerados los padres de la Física Experimental, siendo que los dos últimos
consideraban la presión atmosférica como una fuerza enorme contra el vacío
efectivo, que era objeto de las Ciencias Naturales, Filosóficas y de la Especulación
Teológica desde Aristóteles hasta el final de la época Escolástica. Comprendiendo
ese período, se encuentra Evangelista Torricelli, el inventor del barómetro, un tubo
de mercurio para medir la presión atmosférica. Con la invención de la máquina a
vapor de Watts, tiene inicio la era de la máquina. En el transcurso de los siglos, se
desarrollaron varias maneras de aplicación del aire, con la mejora de nuevas
técnicas y nuevos descubrimientos. Así, fueron surgiendo los más extraordinarios
conocimientos físicos, también como algunos instrumentos. Un largo camino fue
recorrido, de las máquinas impulsadas por aire comprimido en Alejandría a los
ingenios neumoeletrónicos de nuestros días. Por lo tanto, el hombre intentó
siempre aprisionar esta fuerza para colocarla a su servicio, con el único objetivo:
controlarla y hacerla trabajar cuando sea necesaria. Actualmente, el control del aire
1
 Suplanta los mejores grados de eficiencia, ejecutando operaciones sin fatiga,
economizando tiempo, herramientas y materiales, además de fortalecer seguridad
al trabajo. El término neumática es derivado del griego Pneumos o Pneuma
(respiración, soplo) y es definido como la parte de la Física que se ocupa de la
dinámica y de los fenómenos físicos relacionados con los gases o vacíos. Es también
el estudio de la conservación de energía neumática en energía mecánica, a través de
los respectivos elementos de trabajo.

Figura 1.3. Aplicación de la APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA

neumática.
[2, pp. 9]

Los sistemas de aire comprimido proporcionan un movimiento controlado con el

empleo de cilindros y motores neumáticos y se aplican en herramientas, válvulas de
control y posicionado res, martillos neumáticos, pistolas para pintar, motores
neumáticos, sistemas de empaquetado, elevadores, herramientas de impacto,
prensas neumáticas, robots industriales, vibradores, frenos neumáticos, etc.

VENTAJAS DE LA NEUMÁTICA
[3, pp. 4-5]

Disponibilidad

 Materia prima ilimitada (aire atmosférico).

 Fácil almacenamiento.
 Transporte fácil y sin tuberías de retorno.

Posibilidades de utilización

 Facilidad de implantación. Instalaciones más sencillas, rápidas y limpias.

 Bajo costo de los componentes neumáticos.
 Instalaciones insensibles a cambios de Tª, no hay peligro de incendio o
explosión.

Manejo

 Los componentes son robustos, de menor peso y volumen (excepto

actuadores) y ampliamente empleados en muchos tipos de industrias.
 Los movimientos son más rápidos.
 No es preciso centralita para generar presión. El aire se encuentra
disponible en diferentes puntos de la planta de producción.
 Su empleo es altamente seguro. Utilizable en todos los lugares sin
especiales prevenciones de seguridad.

Desventajas de la neumática

 Fuerza limitada a unos 30.000N.

 Mayor coste de la energía.
 Compresibilidad del aire.
 Velocidades no constantes ni uniformes en los actuadores.

2
  Ruido.

GENERACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO

[2, pp. 128-130]

El aire comprimido, por el hecho de comprimirse, comprime también todas las

impurezas que contiene, tales como polvo, hollín, suciedad, hidrocarburos,
gérmenes y vapor de agua. A estas impurezas se suman las partículas que provienen
del propio compresor, tales como polvo de abrasión por desgaste, aceites y
aerosoles y los residuos y depósitos de la red de tuberías, tales como oxido,
cascarilla, residuos de soldadura y las substancias hermetizantes que pueden
producirse durante el montaje de las tuberías y accesorios. En la figura 2.1 pueden
verse los tipos y tamaños de las impurezas más comunes contenidas en el aire (1
Figura 2.1 Impurezas del aire.
μm = 0,001 mm).

Estas impurezas pueden crear partículas más grandes (polvo + aceite) por lo que dan
origen muchas veces a averías y pueden conducir a la destrucción de los elementos
neumáticos. Es vital eliminarlas en los procesos de producción de aire comprimido,
en los compresores y en el de preparación para la alimentación directa de los
dispositivos neumáticos.

Por otro lado, desde el punto de vista de prevención de los riesgos laborales, el aire
de escape que contiene aceite puede dañar la salud de los operarios y, además, es
perjudicial para el medio ambiente.

La norma DIN ISO 8573-1 indica las clases de calidad del aire. En la tabla 2.1 pueden
verse las aplicaciones y las clases de calidad (DIN ISO 8573-1) recomendadas para
cada aplicación neumática.

Tabla 2.1 Aplicaciones y Calidad del aire para aplicaciones neumáticas.

[4, pp. 2-1,2-5]

Una instalación de aire comprimido consta de dos partes: La central compresora

donde el aire comprimido se produce y se prepara convenientemente para su uso y
la red de distribución, que lo transporta hasta el punto de consumo. Este capítulo

3
 se dedica a explicar detalladamente el proceso de producción de aire comprimido,
así como el proceso de distribución posterior, que es necesario para que los grandes
beneficios que conlleva esta energía alcancen a todos y cada uno de los usuarios.
Además, al final del capítulo se incluyen algunos apartados dedicados al diseño de
los elementos más importantes de una instalación neumática y un apartado final en
el que se profundiza en los compresores alternativos, los más habitualmente
utilizados.

Figura 2.2. Compresor. Central compresora

La misión de la central compresora es producir aire comprimido a una determinada
presión y con unos niveles determinados de limpieza y de ausencia de humedad que
garanticen unas condiciones de trabajo y de durabilidad óptimas. Generalmente
consta de los siguientes elementos (figura 2.2):

 Filtro de aire
 Compresor
 Refrigerador – separador
 Depósito de regulación
 Secador

El compresor y el depósito regulador son dos elementos imprescindibles en toda

central compresora y en conjunto son capaces de dar respuesta a la demanda de
aire comprimido, que en ocasiones puede ser muy intermitente y variable. El
refrigerador – separador y el secador son equipos destinados a mejorar la calidad
del aire y son imprescindibles en instalaciones de entidad. Sin embargo, las
instalaciones menores pueden carecer del secador y las más pequeñas incluso del
refrigerador – separador.

Servicio a consumo variable

Para entender cómo la central compresora es capaz de proporcionar
adecuadamente aire comprimido a una instalación con consumo intermitente y
variable, es fundamental tener claro el funcionamiento del conjunto formado por el
compresor y el depósito de regulación.

Como primera idea hay que subrayar que si no se dispusiera de un depósito de

regulación, el compresor tendría que estar produciendo aire comprimido
continuamente, incluso con las máquinas consumidoras paradas, ya que es preciso
proporcionar el aire a presión en cuanto se necesita y con respuesta inmediata.
Además, sería necesario regular constantemente el caudal proporcionado por el
compresor para adecuarlo exactamente al consumo y evitar así fluctuaciones de
presión en la red de distribución.

Con la inclusión de un depósito de regulación en la central compresora la

producción de aire comprimido se hace mucho más flexible y el compresor no tiene
que producir aire comprimido constantemente: El caudal de aire que demanda la
instalación es proporcionado por el depósito de regulación, y el compresor se
encarga de reponer el volumen de aire cedido por éste sólo cuando es necesario. El
depósito de regulación es simplemente un depósito con una cierta capacidad de
almacenamiento de aire y en el que la presión se mantiene siempre entre unos
valores máximo y mínimo establecidos. Este hecho hace que la presión en la red de

4
distribución, con la que está directamente comunicado el depósito, se encuentre
siempre comprendida entre dos presiones determinadas. Otras ventajas que ofrece
el depósito de regulación que es capaz de atender a consumos extraordinarios de la
red y que permite amortiguar las pulsaciones de los compresores alternativos, que
tienen un funcionamiento cíclico discontinuo.

El depósito de regulación va vaciándose mientras proporciona aire a la instalación

hasta que en su interior se alcanza la presión mínima establecida. En ese momento
transmite una consigna al compresor para que comience a producir aire comprimido
y reponga el volumen que ha salido para el consumo; mientras se produce la
reposición del aire, el depósito puede seguir proporcionando el caudal de consumo
que requiere la instalación. Cuando, como consecuencia del llenado, en el depósito
se alcanza la presión máxima establecida, éste da la orden al compresor para que
deje de producir aire comprimido y empieza a vaciarse de nuevo mientras
proporciona el caudal necesario.

Así pues, el compresor funciona siguiendo un ciclo que está controlado por las
necesidades del depósito de regulación. Se conoce como ciclo de funcionamiento
del compresor al lapso de tiempo transcurrido entre dos consignas para reanudar la
producción de aire comprimido consecutivo. Como ya se ha explicado, el compresor
produce aire comprimido sólo en una parte de su ciclo de funcionamiento.

La anulación y la reanudación de la producción de aire comprimido por parte del

compresor se pueden realizar por dos procedimientos:

 Automático, con parada del compresor.

 Continuo, con el compresor en marcha en todo momento.

El primer procedimiento tiene como única ventaja el ahorro energético, pero el

número de paradas y puestas en marcha debe limitarse para evitar fatigas en el
motor, en el aparellaje eléctrico, en la transmisión y en el propio compresor. Por
este motivo, la parada del compresor se utiliza normalmente tan sólo en
compresores pequeños no superiores a los 10 CV de potencia.

La anulación de la producción del aire comprimido sin la parada del compresor se

utiliza en las instalaciones de cierta envergadura y puede conseguirse mediante
varios procedimientos. El más usual es el conocido como puesta en vacío, que
consiste en devolver la totalidad del aire aspirado a la atmósfera sin haber sido
comprimido. La potencia consumida durante esta fase puede oscilar entre el 10 y el
15% de la total.

Acondicionamiento del aire

Como ya se ha mencionado, producir el aire comprimido con unas condiciones
determinadas de sequedad y limpieza es fundamental para que una instalación
funcione correctamente y tenga una vida larga. Sin embargo, hay que tener en
cuenta que eliminar casi la totalidad de la humedad y de la suciedad del aire, además
de ser innecesario por lo general, puede tener un coste económico prohibitivo. Por
tanto, el aire comprimido tiene que estar únicamente tan limpio y seco como sea
indispensable.

5
Gran parte de la suciedad que puede llevar el aire de la atmósfera es eliminada por
medio del filtro que se sitúa siempre en la entrada de la central compresora. De esta
manera el aire llega relativamente limpio al compresor. Sin embargo, dentro de éste
se le pueden agregar ciertos agentes contaminantes indeseados, tales como
partículas sólidas y aceite quemado. Las partículas sólidas se pueden producir por
desprendimientos de esquirlas y cascarillas metálicas. El aceite procede de la
lubricación del compresor, donde se calienta e incluso se quema, y es arrastrado por
el aire en forma de gotas, vapor y partículas sólidas producidas en la quema. Por
esta razón los compresores cuentan en su salida con un sistema para separar el
aceite del aire, en el que además las partículas sólidas precipitan y pueden ser
eliminadas. De esta forma el aceite puede ser reutilizado para la lubricación
formando un circuito cerrado.

Desde que el aire comprimido sale del compresor hasta que llega a la red de
distribución pasa por varios filtros y separadores que se encuentran en los
elementos de la central. De esta manera se asegura que el aire llega a la red de
distribución con una limpieza adecuada. Sin embargo, una vez en la red de
Distribución el aire puede ensuciarse con restos desprendidos de las tuberías de la
instalación, tales como cascarillas de soldadura. Por esta razón, siempre se hace
pasar el aire por un filtro en el equipo de mantenimiento antes de ser finalmente
usado.

En lo que se refiere a la humedad del aire, la razón más importante por la que se
trata de eliminar es evitar que en la instalación se puedan producir condensaciones
de agua que lleguen a los elementos de consumo. El funcionamiento y la vida útil
de los actuadores neumáticos y las válvulas se ven seriamente perjudicados si se
produce esta circunstancia.

Como es bien conocido, si se tiene una cantidad de aire húmedo a una determinada
presión, al disminuir su temperatura se incrementa su humedad relativa hasta que
llega un momento en que es del 100% y se satura. La temperatura existente en ese
instante se denomina temperatura o punto de rocío y si el enfriamiento continúa,
el agua contenida en el aire comienza a condensarse. Por tanto, admitiendo que la
temperatura del aire de la instalación es la misma que la temperatura del ambiente,
para que en una instalación neumática no se produzcan nunca condensados la
temperatura de rocío del aire tiene que ser menor que la temperatura ambiente
más baja que pueda producirse.

Por otra parte, se sabe también que la temperatura de rocío del aire a una presión
determinada es menor cuanto menor es el contenido absoluto de agua (g agua / kg
aire). Esto quiere decir que la temperatura de rocío del aire de una instalación
disminuye si se elimina una parte del agua que contiene, que es precisamente lo
que se hace en la central compresora por medio del separador que sigue al
refrigerador y del secador.

Filtrado previo del aire

Es muy importante, con el fin de evitar problemas de mantenimiento y alargar la
vida de la instalación, que el aire penetre en el compresor lo más limpio posible, con
ausencia de impurezas y de partículas en suspensión.

6
 Una primera precaución a adoptar es ubicar la central compresora en un lugar que
permita una fácil renovación de aire, lejos de polvos y humos, y allí donde no existan
corrientes fuertes de aire. A pesar de todo ello los compresores han de disponer en
su aspiración de un sistema de filtrado que dificulte la entrada de partículas sólidas.

En el momento de seleccionar el filtro es preciso tener en cuenta que cuanto mayor

sea su eficacia más cantidad de partículas retendrá, pero mayor será su pérdida de
carga, repercutiendo desfavorablemente en el rendimiento del compresor.

Los tipos de filtros más utilizados son:

 Filtro de malla impregnado en aceite

Figura 2.3 Turbo compresor axial.  Filtro de fieltro
 Filtro de papel

El filtro de malla impregnado en aceite tiene una menor eficacia pero su

mantenimiento es muy simple; se utiliza en compresores de capacidad reducida. Los
filtros de papel son similares en eficacia a los de fieltro, pero tienen la ventaja de
que al ser económicos, cuando se colmatan se desechan cambiándolos por uno
nuevo.

Compresores
[1, pp. 10]

Los compresores son máquinas destinadas a elevar la presión de un cierto volumen

de aire, admitido en condiciones atmosféricas hasta una determinada presión
exigida en la ejecución de los trabajos realizados por el aire comprimido.

[4, pp. 2-5,2-6]

El tamaño de los compresores puede variar desde grandes aparatos de varios

cientos de kilogramos de peso hasta los más pequeños, que pueden transportarse
sobre un pequeño carro sobre ruedas que permite su traslado con facilidad y su
ubicación en cualquier lugar.

Los compresores tienen un inconveniente en el elevado nivel sonoro que alcanzan

durante su funcionamiento, y que puede llegar a ser de hasta 85 dBA. Para evitar
este problema se suelen tomar diferentes medidas como colocar elementos
aislantes de ruido alrededor del compresor y, si se puede, aislar la central
compresora del resto del recinto.

[5, pp. 2-8]

Además del compresor otro elemento importante para el aporte de la energía del
sistema es la presencia del depósito o acumulador que esta para afrontar los picos
de consumo, además de cumplir con la función de enfriamiento y reducción de
velocidad actuando como separador de condensado y aceites provenientes del
compresor. El tamaño de un acumulador de aire comprimido depende:

• Caudal de suministro del compresor

• Consumo de aire

• La red de tuberías (volumen suplementario)

7
 • Tipo de regulación

• La diferencia de presión admisible en el interior de la red.

Para facilitar la selección de depósitos los fabricantes establecen Ábacos donde se

tienen en cuenta los parámetros mencionados, ver figura 2.3.

Sistema de Enfriamiento de los Compresores (Enfriamiento Intermedio)

[1,pp 14-21]

Figura 2.4 Sistema de Remover el calor generado entre los estaos de compresión, teniendo como objetivo:
enfriamiento. - Mantener baja la temperatura de las válvulas del aceite lubricante y del aire que
está siendo comprimido (con la caída de la temperatura del aire la humedad es
removida). - Aproximar la compresión a isotérmica, sin embargo ésta difícilmente
puede ser alcanzada, debido a la pequeña superficie para el intercambio de calor. –

Evitar deformación del bloque y cabezales, debido a las altas temperaturas. -

Aumentar la eficiencia del compresor. El sistema de enfriamiento comprende dos
fases: Enfriamiento de los cilindros de compresión Enfriamiento del Enfriador
Intermediario Un sistema de refrigeración ideal es aquel en que la temperatura del
aire en la salida del enfriador intermediario es igual a la temperatura de admisión de
este aire. El enfriamiento puede ser realizado por medio del aire en circulación,
ventilación forzada y agua, siendo el enfriamiento del agua lo ideal porque provoca
la condensación de humedad; los demás no provocan condensación.

Enfriamiento por Agua

Los bloques de cilindros son dotados de paredes dobles, entre las cuales circula agua.
La superficie que exige un mejor enfriamiento es la del cabezal, pues permanece en
contacto con el gas al final de la compresión. En el enfriador intermediario se
emplean, en general, tubos con aletas. El aire al ser enfriado pasa en torno de los
tubos, transfiriendo el calor para el agua en circulación.

Esta construcción es preferida, pues permite mayor salida y mayor intercambio de

calor. El agua utilizada para este fin debe tener baja temperatura, presión suficiente,
estar libre de impurezas y ser suave, es decir, contener poco contenido de sales de
calcio u otras substancias. El proceso de enfriamiento se inicia, generalmente, por la
circulación de agua a través de la cámara de baja presión, entrando posteriormente
en contacto con el enfriador intermedio. Además de provocar el enfriamiento del
aire, una considerable cantidad de humedad es retenida, y en consecuencia provoca
una caída de temperatura en el flujo del aire proveniente del estado de baja presión.
En seguida, el agua es dirigida para la cámara de alta presión, siendo eliminada del
interior del compresor, hacia las torres o piscinas de enfriamiento. Aquí, todo el calor
adquirido es eliminado del agua, para que haya condiciones de reaprovechamiento.
Determinados tipos de compresores necesitan de grandes cantidades de agua y, por
lo tanto, no habiendo un reaprovechamiento, habrá gastos. Este reaprovechamiento
se hace necesario cuando el agua disponible es suministrada racionalmente para uso
general. Los compresores enfriadores de agua necesitan atención constante, para
que el flujo refrigerante no sufra cualquier interrupción, el que acarrearía un
aumento sensible en la temperatura de trabajo. Determinados tipos de compresores

8
poseen sistema de enfriamiento intermedio, con válvulas termostáticas, asegurando
su funcionamiento y protegiéndolos contra temperaturas excesivas, por falta de
agua u otro motivo cualquiera. El enfriamiento intermedio por circulación del agua
es el más indicado.

Enfriamiento del Aire

Compresores pequeños y medianos pueden ser, ventajosamente, enfriados por aire,
siendo un sistema muy práctico, particularmente en instalaciones al aire libre o
donde el calor puede ser retirado fácilmente de las dependencias. En estos casos, el
enfriamiento por aire es la alternativa conveniente. Existen dos modos básicos de
enfriamiento por aire:

Circulación - los cilindros y cabezales, generalmente, son aletados a fin de

proporcionar mayor intercambio de calor, logrado por medio de la circulación de aire
ambiente y con auxilio de hélices en las poleas de transmisión.

Ventilación Forzada - la refrigeración interna de los cabezales y enfriador intermedio

es conseguida a través de ventilación forzada, ocasionada por una ventosa,
obligando al aire a circular en el interior del compresor.

Mantenimiento del Compresor

Esta es una tarea importante dentro del sector industrial. Es imprescindible seguir
las instrucciones recomendadas por el fabricante. El mejor que ninguno, conoce los
puntos vitales de mantenimiento. Un plan semanal de mantenimiento debe ser
previsto, y en él será programada una verificación del nivel de lubricación, en los
lugares apropiados y, particularmente, en los cojinetes del compresor, motor y el
Carter. En este mismo periodo será prevista la limpieza del filtro de aire y la
verificación experimental de la válvula de seguridad, para comprobar su
funcionamiento real. Será programada también la verificación de la tensión en las
correas. Periódicamente, será verificada la fijación del volante sobre el eje de las
manivelas.

Consideraciones Sobre Irregularidades en la Compresión

Durante la compresión el aire es calentado, es normal por lo tanto un calentamiento
del compresor. Pero, a veces el calentamiento exagerado puede ser debido a una de
las siguientes causas:

a) Falta de aceite en el carter.

b) Válvulas trabadas.

c) Ventilación insuficiente.

d) Válvulas sucias.

e) Aceite del carter excesivamente viscoso.

f) Válvulas de regulación dañada o rota.

g) Filtro de aire obstruido.

En caso de "golpes" o ruidos anormales, revisar los siguientes ítems:

9
a) Daños en el pistón.

b) Fuga y desgaste en los pines que sujetan las bocinas de los pistones.

c) Juego en los cojinetes de las bocinas del eje de las manivelas.

d) Desgaste en los cojinetes principales.

e) Válvulas mal asentadas.

f) Volante suelto.

Si los períodos de funcionamiento son más largos que los normales (el compresor
opera más tiempo del estimado), esto puede ser debido a:

a) Obstrucción del filtro de aire.

b) Pérdida de aire en las líneas.

c) Válvulas sucias u obstruidas.

d) Necesidad de mayor capacidad de aire.

Preparación del aire

Comprimido Humedad
El aire atmosférico es una mezcla de gases, principalmente de oxígeno y nitrógeno,
y contiene contaminantes de tres tipos básicos: agua, aceite y polvo. Las partículas
de polvo, en general abrasivas, y el aceite quemado en el ambiente de lubricación
del compresor, son responsables de manchas en los productos. El agua es
responsable de otra serie de inconvenientes que mencionaremos más adelante. El
compresor, al admitir el aire, aspira también sus compuestos y, al comprimir,
adiciona a esta mezcla el calor por efecto de la presión y temperatura, además de
agregar aceite lubricante a la mezcla. Los gases siempre permanecen en su estado
normal de temperaturas y presiones en el empleo de la neumática. Pero los
componentes con agua sufrirán condensación y esto ocasionará problemas.
Sabemos que la cantidad de agua absorbida por el aire está relacionada a su
temperatura y volumen. La mayor cantidad de vapor de agua contenida en un
volumen de aire sin ocurrir condensación dependerá de la temperatura de
saturación o punto de roció al que está sometido este volumen. El aire comprimido
tiene aire saturado. El aire estará saturado cuando la presión parcial de vapor de
agua sea igual a la presión de saturación de vapor de agua, y se encuentre a
temperatura local. El vapor es sobrecalentado cuando la presión parcial de vapor de
agua sea menor que la presión de saturación. En cuanto tengamos una presencia de
agua en forma de vapor normalmente sobrecalentado, ningún problema ocurrirá.
Analicemos ahora: un cierto volumen de aire, está saturado con vapor de agua, esto
es, su humedad relativa es 100%; comprimimos este volumen hasta el doble de la
presión absoluta, y su volumen se reducirá a la mitad. Lógicamente, esto significará
que su capacidad de retener vapor de agua también fue reducida a la mitad debido
al aumento de presión y la reducción de su volumen. Entonces el exceso de vapor
será precipitado como agua. Esto ocurre si la temperatura es mantenida constante
durante la compresión, o sea, proceso isotérmico de compresión. Mientras lo
anterior no ocurra; se verifica una elevación considerable en la temperatura durante

10

Figura 2.5 Enfriado posterior
la compresión. Como fue mencionado anteriormente, la capacidad de retención da
agua por el aire está relacionada con la temperatura, siendo así, no habrá
precipitación en el interior de las cámaras de compresión. La precipitación de agua
ocurrirá cuando el aire sufra un enfriamiento, ya sea en el enfriador o en la línea de
distribución. Esto explica porque en el aire comprimido existe siempre aire saturado
con vapor de agua en suspensión, que se precipita a lo largo de las tuberías en la
proporción en que se enfría.
Cuando el aire es enfriado a presión constante, la temperatura disminuye, entonces
la parte de vapor será igual a la presión de saturación en el punto de roció. Cualquier
enfriamiento adicional provocará condensación de la humedad. Se denomina Punto
de Roció o estado termodinámico correspondiente al inicio de la condensación del
vapor de agua, cuando el aire húmedo es enfriado y la presión parcial de vapor es
constante.
La presencia de esta agua condensada en las líneas de aire, causada por la
diminución de temperatura, traerá como consecuencias:
- Oxidar las tuberías y componentes neumáticos.
- Destruir la película lubricante existente entre las dos superficies que están en
contacto, causando desgaste prematuro y reduciendo la vida útil de las piezas,
válvulas, cilindros, etc.
- Perjudicar la producción de piezas.
- Arrastrar partículas sólidas que perjudicarán el funcionamiento de los componentes
neumáticos.
- Aumentar el índice de mantenimiento.
- Imposibilitar la aplicación en equipos de pulverización. - Provocar golpes de ariete
en las superficies adyacentes, etc.
Por lo tanto, es de mayor importancia que gran parte del agua, así como los residuos
de aceite, sean removidos del aire para evitar la reducción en la vida útil de todos los
dispositivos y máquinas neumáticas.
Enfriador Posterior
Como vimos en el tópico anterior, la humedad presente en el aire comprimido es
perjudicial. Suponiendo que la temperatura de descarga de un compresor sea de
130° C, su capacidad de retención de agua es de 1,496 Kg/m3 y a medida que esta
temperatura disminuye, el agua se precipita en el sistema de distribución, causando
serios problemas. Para resolver de manera eficaz el problema inicial del agua en las
instalaciones del aire comprimido, el equipo más completo es el enfriador posterior,
localizado entre la salida del compresor y el depósito, por el hecho que el aire
comprimido alcanza su mayor temperatura en la salida. El enfriador posterior es
simplemente un cambiador de calor utilizado para enfriar el aire comprimido. Como
consecuencia de este enfriamiento, se permite retirar cerca de 75% a 90% de vapor
de agua contenido en el aire, así como los vapores de aceite; además de evitar que
la línea de distribución sufra una dilatación, causada por la alta temperatura de
descarga del aire. Más aun debido a las paradas y a la presencia de humedad,
11
 podemos tener en las líneas choques térmicos y contracciones, causando
agrietamientos en las uniones soldadas, que vendrían a ser punto de fuga para el
aire, Además se debe mantener la temperatura del aire compatible con los sellos
sintéticos utilizados por los componentes neumáticos. Un enfriador posterior está
constituido básicamente de dos partes: un cuerpo generalmente cilíndrico donde se
alojan grupos de tubos confeccionados con materiales de buena conducción de
calor, formando en el interior del cuerpo una especie de colmena. La segunda parte
es un separador de condensado dotado de dreno. El aire proveniente del compresor
está obligado a pasar a través de tubos, siempre en sentido opuesto al flujo de agua
de refrigeración, que es mudado constantemente de dirección por placas
deflectoras, garantizando, de esta forma, una mayor disipación del calor. La salida,
está en el separador. Debido a la sinuosidad del camino que el aire debe recorrer,
provoca la eliminación de agua condensada, quedando retenida en una cámara. La
parte inferior del separador está dotada de un dreno manual o automático en la
mayoría de los casos, a través del cual el agua condensada es expulsada para la
atmósfera. Se debe observar cuidadosamente la temperatura del agua provista para
Figura 2.6 Tanque. el enfriamiento del aire. De lo contrario, si el fluido refrigerante circula con una
temperatura elevada o si el volumen necesario del agua para el enfriamiento es
insuficiente, el desempeño del enfriador podrá ser comprometido. La temperatura
en la salida del enfriador dependerá de la temperatura con que el aire es descargado
de la temperatura del agua de refrigeración y del volumen del agua necesario para
la refrigeración. Ciertamente, la capacidad del compresor influye directamente en el
comportamiento del enfriador. Debido al enfriamiento, el volumen del aire
disponible es reducido y, por lo tanto, su energía también sufre una reducción. Sin
embargo, el empleo del enfriador posterior no representa pérdida real de energía,
ya que el aire debería, de cualquier forma, ser enfriado en la tubería de distribución,
causando los efectos indeseables ya mencionados. Con el enfriador estos problemas
son minimizados.

Recipiente (Tanque) de aire Comprimido

Un sistema de aire comprimido está dotado, generalmente, de uno o más
recipientes, desempeñando una importante función junto a todo el proceso de
producción de aire.

En general, el recipiente posee las siguientes funciones:

- Almacenar el aire comprimido.

- Enfriar el aire ayudando a la eliminación de condensado.

- Compensar las fluctuaciones de presión en todo el sistema de distribución.

- Estabilizar el flujo de aire.

- Controlar las marchas de los compresores, etc.

Los tanques son construidos en Brasil conforme a la norma PNB 109 de A.B.N.T, que
recomienda: Ningún recipiente debe operar con una presión por encima de la
Presión Máxima de Trabajo permitida, excepto cuando la válvula de seguridad esté
dando vacío; en esta condición, la presión no debe ser excedida en más de 6% de su
valor.

12
 Localización
Los tanques deben ser instalados de modo que todos los drenos, conexiones y
aberturas de inspección sean fácilmente accesibles. En ninguna condición, el
recipiente debe ser ocultado o instalado en lugares de difícil acceso. Debe ser
instalado, de preferencia, fuera de la casa de los compresores, y a la sombra, para
facilitar la condensación de la humedad y del aceite contenidos en el aire
comprimido; debe poseer un dreno en el punto más bajo para hacer la remoción de
los condensados acumulado cada 8 horas de trabajo; el dreno, preferiblemente,
deberá ser automático. Los recipientes deben ser dotados de: manómetro, válvulas
de seguridad, y ser sometidos a una prueba de presión hidrostática, antes de ser
usados la primera vez.

Desmitificación del Aire

Figura 2.7 Secado por
refrigeración. La presencia de humedad en el aire comprimido es siempre perjudicial para las
automatizaciones neumáticas, pues causa serias consecuencias. Es necesario
eliminar o reducir al máximo esta humedad. Lo ideal sería eliminarla del aire
comprimido de modo absoluto, lo que es prácticamente imposible. Aire seco
industrial no es aquel totalmente exento de agua; es el aire que, después de un
proceso de deshidratación, fluye con un contenido de humedad residual de tal orden
que puede ser utilizado sin inconveniente. Con las debidas preparaciones, se
consigue la distribución del aire con valor de humedad bajo y tolerable en las
aplicaciones encontradas. La adquisición de un secador de aire comprimido puede
figurar en el presupuesto de una empresa como una alta inversión. En algunos casos,
se verifica que un secador llega a costar 25% del valor total de la instalación del aire.
Adecuados cálculos muestran también los prejuicios causados por el aire húmedo:
sustitución de componentes neumáticos, filtros, válvulas, cilindros dañados,
imposibilidad de aplicar el aire en determinadas operaciones como pintura,
pulverizaciones y además los productos defectuosos causados en la producción. Se
concluye que el empleo del secador se torna altamente lucrativo, siendo pagado en
poco tiempo de trabajo, si solo se considera las piezas que no serán más desechadas
durante la producción. Los medios utilizados para secado del aire son múltiples. Nos
referiremos a los tres más importantes, tanto por los resultados finales obtenidos
como por su mayor difusión.

Secado por Refrigeración

El método de deshumificación del aire comprimido por refrigeración consiste en
someter el aire a una temperatura suficientemente baja, con el fin de que la cantidad
de agua existente sea retirada en gran parte y no perjudique de modo alguno el
funcionamiento de los equipos, porque, como mencionamos anteriormente la
capacidad del aire de retener humedad está en función de la temperatura. Además
de remover el agua, produce en el compartimento de enfriamiento, una emulsión
con el aceite lubricante del compresor, ayudando a la remoción de cierta cantidad
de aceite El método de secado por refrigeración es bastante simple.

El aire comprimido (A.C.) entra, inicialmente, en un preenfria-dor (cambiador de

calor) (A), sufriendo una caída de temperatura causado por el aire que sale del
enfriador principal (B). En el enfriador principal el aire es enfriado aún más, pues está
en contacto con un circuito de refrigeración. Durante esta fase, la humedad presente

13

Figura 2.8. Secado por absorción.
Figura 2.9. Secado por adsorción.
en A.C. forma pequeñas gotas de agua corriente llamadas condensadas y que son
eliminadas por el separador (C), donde el agua depositada es evacuada a través de
un dreno (D) para la atmósfera. La temperatura de A.C. es mantenida entre 0,65 y
3,2o C en el enfriador principal, por medio de un termostato que actúa sobre el
compresor de refrigeración (E). El A.C. seco se retorna nuevamente al
intercambiador de calor inicial (A), causando el pre-enfriamiento en el aire húmedo
de entrada, recogiendo parte del calor de este aire. El calor adquirido sirve para
recuperar su energía y evitar el enfriamiento por expansión, que ocasionaría la
formación de hielo, en caso que fuese lanzado a una baja temperatura en la red de
distribución, debido a la alta velocidad.
Secado por Absorción
Es el método en el cual se utiliza en un circuito una sustancia sólida o líquida, con
capacidad de absorber otra sustancia líquida o gaseosa. Este proceso es también
llamado Proceso Químico de Secado, pues el aire es conducido en el interior de un
volumen a través de una masa higroscópica, insoluble y delicuescente que absorbe
la humedad del aire, ocurriendo una reacción química. Las sustancias higroscópicas
son clasificadas como insolubles cuando reaccionan químicamente con el vapor de
agua, sin licuarse. Son delicuescentes cuando, al absorber el vapor del agua,
reaccionan y se convierten en líquidas.
Las principales sustancias utilizadas son:
Cloruro de Calcio, Cloruro de Litio, Dry-o-Lite. Con la consecuente disolución de las
sustancias, es necesaria una reposición regular; en caso contrario, el proceso seria
deficiente. La humedad retirada y las sustancias diluidas son depositadas en la parte
inferior del tanque, en el punto de dreno, de donde son eliminadas hacia la
atmósfera.
Secado por Adsorción
Es la fijación de las moléculas de una sustancia en la superficie de un adsorbente
generalmente poroso y granulado, o sea, es el proceso de depositar moléculas de
una sustancia (ej. agua) en la superficie de otra sustancia, generalmente sólida
(ej.SiO2 ). Este método también es conocido como Proceso Físico de Secado, pero
sus detalles son desconocidos. Es admitido como teoría, que en la superficie de los
cuerpos sólidos existen fuerzas desbalanceadas, influenciando moléculas líquidas y
gaseosas a través de su fuerza de atracción; se admite, por lo tanto, que estas
moléculas son adsorbidas en las cámaras mono o multimoleculares de los cuerpos
sólidos, para efectuar un balance semejante a la Ley de los Octetos de los átomos. El
proceso de adsorción es regenerativo; la sustancia adsorbente, después de estar
saturada de humedad, permite la liberación de agua cuando es sometida a un
calentamiento regenerativo.
Para secar el aire por adsorción existen dos tipos básicos de secadores: Torres
Dobles: es el tipo más común. Las torres son rellenadas con Óxido de Silicio SiO2
(Silicagel)Alumina Activa Al2 O3 , y otros materiales. A través de una válvula
direccional, el aire húmedo es orientado hacia una torre donde se realizará el secado
del aire. En la otra torre ocurrirá la regeneración de la substancia absorbente que
podrá ser hecha por la inyección de aire caliente; en la mayoría de los casos, por
14
resistencia y circulación de aire seco. Habiendo un calentamiento de la substancia,
provocaremos la evaporación de la humedad. Por medio de un flujo de aire seco y
agua en forma de vapor se arrastrará hacia la atmósfera. Terminado un período de
trabajo preestablecido, se invierte la función de las torres, por control manual o
automático en la mayoría de los casos; la torre que seca el aire pasa a ser regenerada
y la otra inicia el secado.

Al realizarse el secado del aire con las diferentes substancias, es importante estar
atento a la máxima temperatura del aire seco, como también a la temperatura de
regeneración de la substancia. Estos importantes factores deben tenerse en cuenta
para un buen desempeño del secado. En la salida del aire, debe tomarse en cuenta
la colocación de un filtro para eliminar el polvo de las substancias y que es perjudicial
para los componentes neumáticos, así como debe ser montado un filtro de Carbón
Activo antes del secado, para eliminar los residuos de aceite que, en contacto con
las substancias de secado, causan su impregnación reduciendo considerablemente
su poder de retención de humedad. Como nos damos cuenta, es de gran importancia
la calidad del aire que será utilizado. Esta calidad podrá obtenerse instalando los
acondicionamientos básicos del aire comprimido en forma adecuada, representando
menores índices de mantenimiento y mayor durabilidad de los componentes
neumáticos, en pocas palabras: se obtendrá mayor lucro en relación a lo invertido
en automatización.

Figura 2.10. Esquematización de la producción, almacenamiento y condicionamiento del aire comprimido.

Red de Distribución
Se instala, para cada máquina o dispositivo automatizado, un compresor propio,
solamente en casos esporádicos y aislados. Donde existen varios puntos de uso, el
proceso más conveniente y racional es efectuar la distribución del aire comprimido
situando la toma en las proximidades de los puntos de uso. Una red de distribución
de A.C. comprende todos los conductos que salen del depósito (reservorio, tanque),
pasando por el secador y todos juntos dirigen el aire comprimido hasta los puntos
individuales de utilización o uso.

15
La red posee dos funciones básicas:

1. Comunicar la fuente productora con los equipos donde se hace el consumo

de aire
2. . 2. Funcionar como un reservorio para atender las exigencias del sistema.

Un sistema de distribución perfectamente ejecutado debe presentar los siguientes

requisitos: Que exista pequeña caída de presión entre el compresor y los puntos de
consumo, a fin de mantener la presión dentro de los límites tolerables en
conformidad con las exigencias de las aplicaciones. No presentar escape de aire;
porque habría pérdida de potencia. Presentar gran capacidad para realizar la
separación de condensado. Al ser efectuado el proyecto y la instalación de una
planta cualquiera de distribución, es necesario tomar en consideración ciertas reglas.
El no cumplimiento de ciertas reglas básicas sería desfavorable y aumentaría
sensiblemente la necesidad de mantenimiento.

Diseño de la red (Layout)

Para desarrollar mejor la ejecución de una distribución de aire, la definición del
diseño es importante. Este debe ser construido en forma isométrica y con apropiada
escala, permitiendo la adecuada obtención de longitud de los conductos en los
diversos trechos. El layout representa la red principal de distribución, sus
ramificaciones, todos los puntos de consumo, incluyendo futuras aplicaciones;
presión de estos puntos, la posición de las válvulas de cerramiento, moduladoras,
conexiones, curvaturas, separadores de condesado, etc. A través de un correcto
diseño de la red podemos definir un mejor trazado (menos tubería) obteniendo
menores perdidas de carga, proporcionando economía en el uso del aire
comprimido.

Formato
En relación al tipo de red a ser instalada: anillo cerrado (circuito cerrado) o circuito
abierto, deben analizarse las condiciones favorables y desfavorables de cada una.
Generalmente, la red de distribución es en circuito cerrado, alrededor del área
donde hay necesidad del aire comprimido. De este anillo parten las ramificaciones
para los diferentes puntos de consumo.

El Anillo cerrado favorece el mantenimiento de una presión constante, además de

proporcionar una distribución más uniforme del aire comprimido para los consumos
intermitentes. Dificulta sin embargo la separación de la humedad, porque el flujo no
posee una sola dirección; sino que dependiendo del sitio de consumo, circula en dos
direcciones.

16

Figura 2.11. Redes de distribución
Figura 3.1 Cilindro de simple
efecto retorno por resorte.
Figura 3.2. Cilindro de Simple
Acción con Avance por Resorte y
Retorno por Aire Comprimido.
Existen casos en que se requiere el circuito abierto, por ej.: áreas donde el transporte
de materiales y piezas es aéreo, puntos aislados, puntos distantes, etc., en este caso,
las líneas principales son extendidas para llegar al punto.
ACTUADORES NEUMÁTICOS
[6, pp. 1]
Un ACTUADOR es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es
proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza que
provoca el actuador proviene de tres fuentes posibles: Presión neumática, presión
hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide). Dependiendo del
origen de la fuerza el actuador se denomina “neumático”, “hidráulico” o “eléctrico”.
[7, pp. 12]
El grupo de los elementos de accionamiento incluye diversas variantes de
movimiento lineal y giratorio de diversos tamaños y ejecuciones. Los elementos de
accionamiento son accionados mediante válvulas que dejan pasar la cantidad de
aire necesaria para el trabajo en cuestión. Estas válvulas normalmente están
instaladas directamente al conducto principal de aire a presión con la finalidad de
mantener en niveles mínimos la pérdida del caudal de aire.
Los elementos de accionamiento pueden clasificarse de la siguiente manera:
• Elementos de accionamiento lineal: cilindro de simple y doble efecto.
• Elementos de accionamiento giratorio: accionamiento giratorio y motor
neumático.
Cilindro de Simple Efecto
[1, pp. 90-94]
Recibe esta denominación porque utiliza aire comprimido para conducir el trabajo
en un único sentido de movimiento, sea para el avance o retorno. Este tipo de
cilindro posee solamente un orificio por donde el aire entra y sale de su interior,
comandado por una válvula. En la extremidad opuesta a la entrada, es dotado de un
pequeño orificio que sirve de respiro, buscando impedir la formación de contra-
presión internamente, causada por el aire residual de montaje. El retorno, en
general, es efectuado por acción del resorte y la fuerza externa. Cuando el aire es
exaurido, el pistón (asta + pistón) vuelve a la posición inicial.
El retorno también puede ser efectuado por medio de un colchón de aire
comprimido, formando un resorte neumático. Este recurso es utilizado cuando los
cursos son largos y la colocación de un resorte extenso sería un inconveniente. En
este caso, se utiliza un cilindro de doble acción, donde la cámara delantera es
mantenida presurizada con una presión pre-calculada, formando un resorte que, sin
embargo, está relacionado directamente con la fuerza que el cilindro debe producir,
sin sufrir reducción. Los cilindros que poseen retorno por resorte o avance por
resorte pueden ser montados en
17

Figura 3.3. Cilindro de Doble
Acción.
Figura 3.4 Cilindro Normalizado.
cualquier posición, independientemente de otros agentes. Se debe notar que el
empleo de un resorte más rígido para garantizar un retorno o avance va a requerir
una mayor presión por parte del movimiento opuesto, para que el trabajo pueda ser
realizado sin reducción de la fuerza. En el dimensionamiento de la fuerza del cilindro,
se debe tomar en cuenta que una parte de la energía cedida por el aire comprimido
será absorbida por el resorte. En condiciones normales, un resorte posee la fuerza
suficiente para cumplir su función, sin absorber demasiada energía. Los cilindros de
S.A. con retorno por resorte son muy utilizados en operaciones de fijación,
marcación, rotulación, expulsión de piezas y alimentación de dispositivos; los
cilindros de S.A. con avance por resorte y retorno por aire comprimido son
empleados en algunos sistemas de freno, seguridad, posiciones de trabado y
trabajos ligeros en general.
Cilindro de Doble Efecto o Doble Acción
Cuando un cilindro neumático utiliza aire comprimido para producir trabajo en
ambos sentidos de movimiento (avance y retorno), se dice que es un cilindro de
Doble Acción, el tipo más común de utilización. Su característica principal, por
definición, es el hecho de poder utilizar tanto el avance o el retorno para el
desarrollo del trabajo. Existe, sin embargo, una diferencia en cuanto al esfuerzo
desarrollado: las áreas efectivas de actuación de la presión son diferentes; el área
de la cámara trasera es mayor que el de la cámara delantera, pues en esta hay que
tomar en cuenta el diámetro del vástago, que impide la acción del aire sobre toda
el área. El aire comprimido es admitido y liberado alternadamente por dos orificios
existentes en los cabezales, uno en la parte trasera y otro en la parte delantera que,
actuando sobre el pistón, provocan los movimientos de avance y retorno. Cuando
una cámara está recibiendo aire, la otra está en comunicación con la atmósfera. Esta
operación es mantenida hasta el momento de inversión de la válvula de comando;
alternando la admisión del aire en las cámaras, el pistón se desplaza en sentido
contrario.
Cilindros Normalizados
Con el objetivo de proporcionar intercambio a nivel mundial en términos de
equipos, una tendencia natural de los fabricantes es la de producir dentro de sus
líneas, componentes que atiendan las Normas y Técnicas Internacionales. En el caso
del cilindro en la figura de abajo, es construido conforme a las normas ISO 6431 e
DIN 24335. De esa manera, desde el material constructivo hasta sus dimensiones en
milímetros son estandarizados. En lo demás, todas las otras características
funcionales son similares a la de los cilindros convencionales.
18
 Cilindro con Amortiguación
Proyectado para controlar movimientos de grandes masas y desacelerar el pistón
en los fines de curso (carrera), tienen vida útil prolongada en relación a los modelos
sin amortiguamiento. Este amortiguamiento tiene la finalidad de evitar las cargas
de choque, transmitidas a los cabezales y al pistón, en el final de cada carrera,
absorbiéndolas. En cilindros de diámetro muy pequeño, este recurso no es
aplicable, pues utilizaría espacios no disponibles en los cabezales y tampoco habría
necesidad, pues el esfuerzo desarrollado es pequeño y no llega a adquirir mucha
inercia. Serán dotados de amortiguamiento (cuando sea necesario) los cilindros que
tuvieran diámetros superiores a 30 mm y cursos por encima de 50 mm, caso
contrario, no es viable su construcción. El amortiguamiento es creado por el
Figura 3.5 Cilindro de Doble aprisionamiento de cierta cantidad de aire en el final de curso. Eso es hecho cuando
Acción con Doble un collar que envuelve el vástago comienza a ser encajado en una cámara,
Amortiguamiento
impidiendo la salida principal de aire y forzándolo por una restricción fija o
regulable, a través de la cual se escurrirá con flujo menor. Eso causa una
desaceleración gradual en la velocidad del pistón y absorbe el choque.

Un buen aprovechamiento es conseguido cuando es utilizado el curso completo del

cilindro, pues el amortiguamiento solo es adaptable en los finales de carrera Los
equipos que poseen este recurso, el tiempo consumido durante cada ciclo completo
se vuelve mayor y existen pérdidas en cada desaceleración del pistón.

Figura 3.6 Cilindro de Doble
Acción y Asta Doble
Cilindros Derivados
Generalmente los cilindros son construidos según la manera vista anteriormente,
pues se pueden adaptar fácilmente a las diversas aplicaciones. Muchas veces es
necesaria la construcción de cilindros derivados para que puedan usarse de manera
racional en ciertas aplicaciones; estos cilindros son distintos según los fabricantes.
Para algunos, les representa realmente un producto especial; para otros, significa
una construcción normal, debido a su difusión y aplicaciones.
Cilindro de Vástago Doble

Este tipo de cilindro (D.A.) de vástago doble la encontramos en grandes

aplicaciones en la industria. Posee dos vástagos unidos al mismo pistón.
Cuando uno de los vástagos realiza el trabajo, el otro puede ser utilizado en
comandos de fines de curso o en dispositivos que no pueden ser
posicionados a lo largo del recorrido. Presenta la posibilidad de variación del
curso de avance, que es bastante favorable, principalmente en operaciones
de maquinado. Los dos lados del pistón poseen generalmente la misma área,
que posibilita transmitir las fuerzas iguales en ambos sentidos del
movimiento. Presenta dos bocinas de guía, una en cada cabezal, ofreciendo
más resistencia a las cargas laterales, que pueden ser causadas por la
aplicación, así como también mejorar el alineamiento. De acuerdo con el
dispositivo al que fuera adaptado, este cilindro puede presentar una serie
de otras aplicaciones. Puede ser fijado por las extremidades de los vástagos,
dejando el cuerpo libre, o fijado por el cuerpo, permitiendo que los vástagos

19

Figura 3.7 Cilindro Dúplex
Continuo o Cilindro Tandem.
se desplacen. Como ejemplo típico, se considera el caso de automatización
de mesas de máquinas herramientas y máquinas de inyección.
Cilindro Dúplex Continuo o Cilindro Tandem
Es dotado de dos pistones unidos por un vástago común, separados entre sí por
medio de un cabezal intermedio que posee entradas de aire independiente. Debido
a su forma constructiva, los dos cilindros (de Doble Acción) en serie tienen una
misma camisa, con entradas de aire independientes, al ser inyectado aire
comprimido simultáneamente en las dos cámaras, en sentido de avance o retorno,
ocurre la actuación sobre las dos caras del pistón, de tal modo que la fuerza
producida es la sumatoria de las fuerzas individuales de cada pistón. Esto permite
disponer de mayor fuerza, tanto en avance como en el retorno.
Aplicado en casos donde se necesita mayores fuerzas, o donde no se dispone de
espacio para hacer actuar un cilindro de diámetro mayor, o no se puede elevar
mucho la presión de trabajo, con la aplicación de estos cilindros se puede superar
el problema. En sistemas de sincronismo de movimientos es muy empleado; las
cámaras intermediarias son rellenas con aceite. Cuando se da su utilización, se debe
tomar en consideración su tamaño, que es mayor. Hay necesidad, por lo tanto, de
mayores espacios para su instalación, principalmente en función del curso deseado.
20

Figura 3.8 Cilindros acoplados de
acción independiente.
Figura 3.9 Cilindro sin vástago.
[8 pp, 53-57]
Cilindros acoplados de acción independiente
Están constituidos por dos cilindros unidos por sus tapas traseras. Éstos pueden
operarse independientemente, de modo tal de obtener sobre uno de los extremos
del vástago tres o cuatro posiciones de trabajo, según sean iguales o distintas las
carreras de ambos cilindros. Es un dispositivo multiposicionador sencillo y
económico.
Entre otras muchas aplicaciones puede mencionarse:
• Colocación de piezas en estantes, por medio de cintas de transporte.
• Mando de palancas.
• Dispositivos de clasificación.
Cilindro sin vástago
El pistón transmite el movimiento a la carga, a través de un carro acoplado
mecánicamente al pistón mediante un exclusivo sistema patentado. Un sistema de
cintas garantiza un doble sellado y evita el ingreso de impurezas al interior del
cilindro. Dependiendo de la aplicación, estos cilindros pueden utilizarse en su forma
más sencilla, siempre que los momentos flexores generados por las fuerzas de
aplicación no superen la propia resistencia del cilindro.
Los cilindros sin vástago pueden incorporar guías adicionales, las cuales mejoran las
características del cilindro, confiriéndole mayores momentos flexores en todos los
planos.
En particular para un cilindro sin vástago básico (sin guías), se da como referencia los
momentos máximos que pueden soportar en cada plano. Tabla 3,1.
Tabla 3.1 Momentos máximos del cilindro sin vástago.
21
 Normalización ISO
La ISO (Internacional Standard Organization) ha establecido una serie de normas de
carácter internacional que regulan el aspecto dimensional de los cilindros
neumáticos. En ella básicamente se establecen las dimensiones tendientes a
garantizar al usuario la intercambiabilidad de cilindros de diversas procedencias.
Según esta entidad, quedan fijados los diámetros constructivos de los cilindros, los
extremos de vástago, roscas de conexionado, materiales a emplear, sus tolerancias
y los distintos dispositivos de montaje.

Para los diámetros establece la siguiente serie:

8 – 10 – 12 – 16 – 20 – 25 – 32 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200 – 250 –

320 – etc.

Microcilindros
Responden por lo general a las normas ISO 6432 Las primeras seis dimensiones (8 a
25 mm) corresponden a los comercialmente llamados Microcilindros que responden
a un tipo particular de construcción (sin tensores y en general no desarmables).

Cilindros reparables
Por lo general, responden a las normas ISO 6431 y VDMA 24562 ó UNITOP RP 6-7.
A partir de 32 mm los cilindros son los genéricamente conocidos como cilindros
reparables, cuya construcción posibilita el desarme. En esta última serie, hay
cilindros con resortes, con tensores, con tubo integral, camisa perfilada de distinta
forma (con ó sin tensores) o uniones tapa – tubo bridadas. Las posibilidades de
reparación de un cilindro neumático hacen a una mayor confiabilidad del
automatismo, con mantenimiento preventivo y kits de reparación adecuados para
cada tipo.

Cilindros de impacto
Se utilizan cuando se quiere obtener una elevada fuerza de impacto. Esta fuerza se
obtiene a través de la energía cinética, que en estos cilindros es muy elevada, dada
la alta velocidad del émbolo alcanzada en ellos, que oscila entre los 7 y los 10 m/
seg., comparativamente destacamos que la velocidad media normal de los cilindros
neumáticos convencionales es de 0,5 a 1,5 m/ seg.

A través de la acumulación de presión en la cámara trasera, la cual se logra

originando una alta presión reactiva del lado exhaust, con los agregados de
reguladores de caudal incorporados en la misma válvula direccional, puede
incrementarse la energía de presión, la cual será transformada en energía cinética
de máximo valor, cuando el cilindro desarrolle su máxima velocidad. Esto será
aproximadamente a los 80 mm del inicio de salida de vástago. Si en dicho punto se
incorpora un elemento a deformar (curvar, cortar, etc.) toda esa energía cinética se
desarrolla como energía de deformación, en el propio material que se desea
estampar.

22
 Actuadores rotantes neumáticos
La función de este tipo de actuador es la de obtener movimientos de rotación
alternativos. Con este fin los fabricantes han recurrido a diferentes mecanismos y
principios que comprenden el uso de paletas internas, sistemas de piñón y
cremallera o mecanismos de palancas articuladas como el llamado yugo escocés.
Uno está basado en el principio de piñón y cremallera simple, formado por dos
cilindros contrapuestos cuyos pistones están unidos por un vástago – cremallera
movido en forma alternada por los mismos. Dicha cremallera engrana con un piñón,
de modo de transformar el movimiento lineal del conjunto en un movimiento de
rotación. Obviamente, el ángulo de rotación queda limitado por la carrera de los
Figura 3.10 Actuador rotante.
cilindros. Las características de control de velocidad resultan similares a la de los
cilindros neumáticos lineales. Puede controlarse la velocidad en forma
independiente en ambos sentidos de rotación, controlando el flujo de aire
comprimido, y el par torsor por medio de la presión. Los ángulos de rotación que
pueden obtenerse pueden variar desde unos pocos grados a uno o dos giros, según
sea la carrera de los cilindros.

Los actuadores rotantes neumáticos son empleados en:

• Rotación angular.

• Órganos de máquinas - herramientas, transporte de piezas en alimentadores.

• Selección de pistas en separadores.

• Comando a distancia de válvulas rotantes.

• Movimientos angulares periódicos en máquinas especiales en ambientes

explosivos, aperturas de puertas, mezcladoras, etc.

Los actuadores rotantes a paleta son dispositivos mecánicos que convierten la

energía del aire comprimido en movimiento rotativo alternado. Poseen como
ventaja distintiva, respecto a otras soluciones similares, su gran resistencia a los
esfuerzos laterales en el eje. Pueden funcionar con aire comprimido sin lubricación.

Los sellos garantizan un movimiento suave, gran estanqueidad, bajo Stick-Slip

(presión mínima para comenzar el movimiento) y millones de ciclos sin
mantenimiento. Se disponen en tres diferentes diámetros o dimensiones: 41, 76 y
152mm. De lado respectivamente, cada una de las cuales puede construirse en
diferentes largos, con el fin de lograr un escalonamiento de torques posibles. Se
ofrecen para giros de 90°, 180° y 270°.

Actuadores neumáticos a membrana

Son actuadores de simple efecto, en donde el clásico émbolo ha sido sustituido por
una membrana elástica. Por regla general, son de gran diámetro, lo que permite la
obtención de fuerzas considerables. Sin embargo, por ser de simple efecto y dada la
presencia del resorte, son de poca carrera. Son utilizados en donde sean precisos
esfuerzos prensores, sobre todo en lugares donde no se dispone de longitud axial
suficiente para la colocación de cilindros. Estos actuadores a igualdad de esfuerzos
y carreras son de dimensiones generales más reducidas que los cilindros
neumáticos.

23
Los actuadores a membrana no están expuestos a rozamientos, pues la membrana
no se desliza, sino que se extiende y no requiere la utilización de aire lubricado ni
extremadamente limpio. No son aconsejables para grandes ciclados.

Válvulas neumáticas
[8, pp. 69-75]

Genéricamente, se denomina válvula a una pieza que sirve para cerrar o abrir un
orifico o conducto, o para interrumpir la comunicación entre dos órganos. En
neumática, la válvula es el elemento de mando que determina las características del
circuito, debiendo poseer cualidades decisivas para actuar sobre los elementos o
parámetros que intervienen en el proceso operativo del circuito neumático. Las
válvulas neumáticas son los dispositivos que dirigen y regulan el aire comprimido;
gobiernan la salida y la entrada, el cierre o habilitación, la dirección, la presión y el
caudal de aire comprimido. Pudiendo en general clasificarse como válvulas
direccionales o auxiliares.

Según sus propiedades y la función que realiza dentro del sistema, las válvulas
neumáticas se clasifican en los siguientes grupos:

• Válvulas de control de dirección.

• Válvulas de control de caudal.

• Válvulas de control de presión.

Aspectos de selección
Para llevar a cabo la elección de una válvula neumática, es conveniente recurrir a
ciertos criterios de selección, que posibilitarán la siguiente clasificación:

• Número de Vías: De esta forma llamaremos al número de orificios controlados en

la válvula, exceptuando los de pilotaje. Podemos así tener 2, 3, 4, 5 ó más vías (no
es posible un número de vías inferior a 2)

• Posiciones: Es el número de posiciones estables del elemento de distribución.

Pueden tenerse válvulas de 2, 3, 4 ó más posiciones (no es posible un número de
posiciones inferior a 2)

• Caudal: Es el volumen de fluido que pasa por determinado elemento en la unidad

de tiempo. Normalmente se calcula a partir del flujo, volumen que pasa por un área
dada en la unidad de tiempo.

• Sistemas de accionamiento: Una característica importante de toda válvula es su

clase de accionamiento ó mando, debido a que de acuerdo con ello, dentro de la
cadena de mando de un equipo neumático, se la empleará como elemento emisor
de señal, órgano de control o de regulación.

Según ya se ha dicho, las válvulas direccionales se designan de acuerdo al número

de vías y posiciones de la siguiente manera:

N° de vías / N° de posiciones

De acuerdo con la clasificación indicada podemos tener:

24
 Válvulas
• 2/2 (dos / dos) 2 vías / 2 posiciones

Figura 4.1 Bocas de conexión. • 3/2 (Tres / dos) 3 vías / 2 posiciones

• 3/3 (tres / tres) 3 vías / 3 posiciones

• 4/2 (cuatro / dos) 4 vías / 2 posiciones

• 4/3 (cuatro / tres) 4 vías / 3 posiciones

Figura 4.2 Vinculaciones entre
bocas. • 5/2 (cinco / dos) 5 vías / 2 posiciones

Configuración del símbolo de una válvula

El símbolo representa la función de la válvula y su forma de accionamiento. No
representa, de ninguna manera, a válvula alguna desde el punto de vista
constructivo, sólo representa su función. El símbolo se compone de un bloque
central, en el que se identifican las posiciones estables del elemento de
conmutación y las vías de conexión para cada posición, y de dos bloques extremos
que representan los modos de actuación (mandos).
Figura 4.3 Canalizaciones.
Cada posición de la válvula se representa por un cuadrado. Habrá tantos cuadrados
adyacentes como posiciones de distribución tenga la válvula:

• Las bocas de conexión se representan por trazos unidos al cuadrado

correspondiente a la posición normal de reposo de la válvula.

• Las vinculaciones entre bocas se representan con líneas y flechas, indicando el

sentido de circulación. Las bocas cerradas se indican con líneas transversales. Dicha
representación se efectúa para cada posición.

• Las canalizaciones de escape se representan con un triángulo, pudiendo ser:

Atendiendo a las funciones del bloque central tendremos los siguientes esquemas:

El símbolo se completa con los esquemas correspondientes a los mandos de las

válvulas, siendo éstos el medio por el cual se logra la conmutación de sus posiciones:

De una manera general, podemos dividir los accionamientos en:

Mandos musculares, pueden ser: manuales o a botón pulsador, a palanca, a pedal.

Mandos mecánicos, a palpador, resorte, rodillo, rodillo unidireccional o abatible.
Mandos neumáticos, a presión de mando directo o indirecto. Mandos neumáticos,
a descarga de mando directo o indirecto. Mandos neumáticos de áreas
diferenciales. Mandos eléctricos con un solenoide, con dos solenoides operando en
direcciones opuestas, con dos solenoides operando en direcciones opuestas de
acción variable. Mandos electro neumáticos a solenoide y piloto neumático, o
mandos electro neumáticos por solenoide ó piloto neumático.

25
 Válvulas direccionales. Tipos constructivos de válvulas direccionales
Las válvulas direccionales son aquellas que en un circuito neumático distribuyen o
guían el aire comprimido hacia los elementos de trabajo. Por esta razón, también se
las conoce como válvulas distribuidoras. Constituyen los órganos de mando de un
circuito, es decir, aquellos que gobiernan (mandan) el movimiento de los órganos
motores del mismo (cilindros, actuadores, etc.) También son utilizadas en sus
tamaños más pequeños, como emisoras o captoras de señales para el mando de las
válvulas principales del sistema, y aún en funciones de tratamiento de señales.

Conforme al tipo de construcción, las válvulas de vías se perfilan, principalmente,

en dos modelos:

• Válvulas de asiento.
Figura 4.4 Válvula 2/2 NC.
• Válvulas de corredera.

Válvulas de asiento
El principio de la válvula de asiento garantiza un funcionamiento sin interferencia,
es decir, el escape se cierra antes de que se habilite la entrada de aire. Por su sencilla
construcción, son muy económicas y tienen pocas piezas sometidas al desgaste y la
suciedad interfiere muy poco en su funcionamiento.

Válvulas de asiento esférico

Son generalmente utilizadas para funciones secundarias dentro de un sistema,
construyéndose normalmente como válvula 2/2 ó 3/2.

Válvulas de asiento de disco (poppet)

Figura 4.5 Válvula 3/2 NA. Se construyen como válvulas 2/2, 3/2, 4/2, 5/2 y más. La estanqueidad puede
lograrse mediante discos de cierre elásticos y asientos de metal, o directamente
discos de cierre y asientos de metal.

Válvulas de corredera
Las más extendidas, y que tienen una preferencia dominante, son las de distribución
axial conocidas con el nombre de válvula de corredera, las cuales poseen, como
principio de funcionamiento, un émbolo móvil deslizante que abre o cierra por
desplazamiento longitudinal, las vías de comunicación en función de las condiciones
de conmutación de la propia válvula, cambiando las conexiones. En este tipo de
válvula se hace muy difícil la estanqueidad de la corredera, pues la forma
geométrica obligada por su función es condicionante. Se fabrican válvulas de
corredera con cierre metal sobre metal y con cierre por juntas.

Válvulas de distribuidor axial plano

Poseen un émbolo para la conmutación de la válvula, pero las bocas son controladas
por un distribuidor plano adicional. En la figura se esquematiza una válvula 4/2 de
este tipo, aunque también se las encuentra en versiones 2/2, 3/2, 5/2, 5/3, etc.

26

Figura 4.6 Válvula 2/2 NC
monoestable, mando manual,
reacción a resorte.
Figura 4.7 Válvula 2/2 NA
monoestable, mando manual,
reacción a resorte.
Figura 4.8 Válvula 3/2 NC
monoestable, mando manual,
reacción a resorte.
Figura 4.9 Válvula 3/2 NA
monoestable, mando neumático,
reacción resorte.
Figura 4.10 Válvula 5/2
monoestable, mando manual,
reacción a resorte.
Válvulas de distribuidor rotante
Se fabrican como válvulas de mando manual del tipo 3/2, 4/2, y también 4/3. La
vinculación entre las bocas de utilización y descarga se realiza a través de un disco
rotante con canalizaciones.
Válvulas 2/2 NC
Son aquellas válvulas que en su posición normal de reposo (aquella determinada
por su reacción, resorte o neumática) no permiten la circulación de fluido. Conducen
al ser accionado su mando (muscular, neumático, mecánico, eléctrico, etc.)
Válvulas 2/2 NA
En su posición normal de reposo permiten la circulación de aire, interrumpiéndolo
al ser accionado su mando.
Válvulas 3/2 NC
Son aquellas que en la posición normal de reposo no permiten la circulación desde
el orificio de alimentación al de utilización, el cual queda conectado a escape. Esta
condición es invertida al operar su mando, pasando el fluido a la utilización en tanto
el escape es bloqueado.
Válvulas 3/2 NA
En su posición normal de reposo permiten el pasaje de fluido de la alimentación a
la utilización, el escape es bloqueado. Al operar el mando, se interrumpe el pasaje
y el sistema alimentado es puesto a descarga. La diferenciación aludida entre
válvulas 3/2 normal cerrada y normal abierta no implica necesariamente que se
trate de dos válvulas diferentes, aquellas válvulas 3/2 del tipo de distribuidor axial
generalmente admiten ser conectadas de una u otra manera indistintamente.
Válvulas 4/2
Poseen cuatro orificios de conexión (4 vías) correspondiendo: uno a la alimentación,
dos a las utilizaciones y el restante al escape, éste es común a ambas utilizaciones.
Poseen dos posiciones de mando, para cada una de las cuales sólo una utilización es
alimentada, en tanto la otra se encuentra conectada a escape. Esta condición se
invierte al conmutar la válvula. Dado que para cada posición existe un pasaje abierto
y uno cerrado, carece de sentido hablar de una válvula 4/2 normal abierta o normal
cerrada.
A continuación se muestran más tipos de válvulas junto con su correspondiente
simbología en la imágenes de referencia 4.1, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, 4.6 ,4.7.
27
 Circuitos neumáticos básicos
[9, pp 5-1,5-4]

Un circuito neumático es un conjunto de actuadores, válvulas y conductos que

combinados de una forma determinada son capaces de cumplir una misión
específica.

Simbología
En el momento de realizar un circuito neumático, de interpretarlo, de montarlo o
de transmitirlo a terceras personas, es absolutamente necesario emplear una
simbología que represente cada uno de los elementos de que consta: Tuberías,
actuadores, válvulas, etc. Para ello existen las normas ISO 1219-1:1991 y 1219-
2:1995, expuestas en parte anteriormente, que establecen el dibujo esquemático
de cada elemento. Se trata de una representación funcional, tremendamente
explícita, que se aprende sin esfuerzo gracias a su tremenda fuerza representativa.
En ningún momento trata de reflejar detalles constructivos sino exclusivamente
funcionales, por lo que elementos diferentes pero con la misma misión se
representan de idéntica manera. La lista de símbolos casi completa figura como
apéndice de este trabajo. En los apartados siguientes se incluyen determinados
aspectos de dichas normas que no han sido expuestos con anterioridad.

Métodos de representación
Además de la simbología empleada para representar cada elemento es necesario
establecer una serie de convenciones para esquematizar los circuitos neumáticos.
Dichas convenciones son necesarias bien en el momento de diseñar un circuito, para
explicarlos y transmitirlos a terceros, para proceder a su montaje o bien durante su
mantenimiento.

Esquema funcional
El esquema funcional es la representación gráfica que define el funcionamiento del
equipo neumático así como las conexiones entre los diferentes elementos. Dichos
elementos no se representan en su posición real sino que se sitúan de la forma más
clara posible. Siempre que sea posible, el esquema se divide en escalones, situando
en cada uno de ellos y a la misma altura los elementos neumáticos que tienen
similares misiones.

Estructuración de un esquema funcional

Normalmente se dibujan los símbolos que representan cada elemento en horizontal
y siempre en la posición que tienen cuando el circuito está en la posición inicial. Los
cilindros pueden situarse con su vástago en posición extrema anterior (salido) o
posterior (entrado), y las válvulas en su caso, en posición estable o inestable. En el
primer escalón se representan los elementos de trabajo o actuadores, siendo
preferible que el vástago se dibuje a la derecha del émbolo.

En un segundo escalón se sitúan las válvulas de gobierno o mando, que sirven para
que el aire comprimido entre o salga en una u otra cara del émbolo. Entre ambos
escalones se sitúa otro intermedio donde se ubican las válvulas que de una u otra
forma varían la velocidad de desplazamiento, crean tiempos de retardo o acciones

28
similares, como pueden ser las válvulas estranguladoras o anti retorno, válvulas de
escape rápido, temporizadores, etc. En un tercer escalón se representan las válvulas
captadoras de información, o que producen señales con el fin de actuar sobre las de
mando. Son llamadas válvulas de información o de señal. Entre el segundo y tercer
escalón se dibujan, si las hubiese, las válvulas lógicas, es decir las selectoras de
circuito, de simultaneidad y otras auxiliares. En un cuarto escalón se representan
otras válvulas auxiliares como aquellas que realizan el papel de interruptores
generales, etc. En un último escalón se dibuja el equipo de mantenimiento y la
alimentación, que muchas veces, por obvios, no se representan. La alimentación se
esquematiza por un pequeño triángulo equilátero con fondo blanco, señalando la
dirección del flujo. Si el fluido fuese un líquido, normalmente aceite, el triángulo
tendría fondo negro. Normalmente en la realidad hay un solo punto de alimentación
y luego se reparte a los puntos de consumo. Sin embargo, en los esquemas
funcionales se suelen representar varios puntos de alimentación con la finalidad de
eliminar líneas que pudieran cruzarse y dificultar el seguimiento del esquema.

Nomenclatura de un esquema funcional

Con el fin de poder referenciar cada elemento y que tal asignación tenga una mayor
utilidad se han de seguir las siguientes instrucciones en la nomenclatura. Los
actuadores se referencian mediante números correlativos seguidos de una A
mayúscula (1A, 2A, etc.), ordenados de izquierda a derecha en orden cronológico
de actuación. Si trabajan dos o más actuadores en paralelo en el mismo circuito se
representan con el mismo número seguido de la A mayúscula y de números
correlativos (1A1, 1A2, etc.). El vástago o el émbolo en su desplazamiento pueden
actuar sobre determinadas válvulas de señal. Para representar tal extremo se
dispone una pequeña raya perpendicular a la dirección del vástago y se indicará con
su nomenclatura cual es la válvula afectada. Si el vástago acciona la válvula en un
único sentido, mediante un rodillo escamoteable, se debe añadir una flechita
perpendicular a la raya mencionada que señale dicho sentido. Las válvulas de
gobierno principales y secundarias de cada cilindro respectivo se denominan con el
número del cilindro sobre el que actúan seguido de una V mayúscula y un número
correlativo (1V1, 1V2, etc.).

Las válvulas de información o de señal llevan el número del actuador que las
acciona, si son accionadas manualmente llevarán el mismo número que la válvula
de gobierno sobre la que actúan. En ambos casos el número estará seguido de una
S mayúscula y de otro número correlativo, (1S1, 1S2, 1S3, etc.). Todo elemento que
no sea ni actuador, ni válvula, ni introductor de señales, debe llevar la letra Z,
precedida del número correspondiente al circuito y seguida de un número
correlativo (1Z1, 1Z2, etc.). En los casos en que estos elementos se empleen no solo
para un actuador sino para todos los de una instalación o máquina llevarán por
delante el número 0. Si en un mismo esquema se presentan varios circuitos la
nomenclatura de todos los elementos irá precedida de un número correlativo,
indicativo del circuito, y de un guion (1-1A, 2-1V2, etc.). Después de haber señalado
todo lo anterior, es preciso advertir que el esquema funcional de un circuito
complejo no siempre se puede enumerar según las pautas descritas en este
apartado.

29
 Ejemplo de un esquema funcional
A título de ejemplo se presenta en la figura 5-1 un circuito neumático funcional con
la nomenclatura prescrita por las mencionadas normas ISO. Si se observa dicho
esquema desde la parte superior a la inferior, se tiene en primer lugar el elemento
de trabajo o actuador, que se denomina 1A. En nuestro caso el actuador es un
cilindro de doble efecto con doble amortiguación regulable en ambos sentidos,
situado en reposo en su posición posterior. También se observan dos marcas o
pequeñas rayas verticales con las denominaciones 1S1 y 1S2. Esto indica que cuando
el vástago esté en el principio de carrera saliente accionará el elemento 1S1 y
cuando llegue al final de carrera el 1S2. Posteriormente, en el segundo nivel se
encuentran las válvulas que se encargan de modificar la velocidad de los cilindros.
Por ser válvulas, llevan la letra V precedida del 1 al pertenecer al actuador 1, el
siguiente número identifica a las válvulas correlativamente desde el 1 hasta n. En el
nivel siguiente se encuentra la válvula de gobierno del actuador. En este caso es una
válvula distribuidora 5/2 que lleva la denominación 1V1. Seguidamente se
representan los elementos de control, en nuestro caso una válvula de simultaneidad
“Y” (1V2). En el penúltimo nivel se disponen todos los elementos que producen una
entrada de señal, que aunque sean válvulas distribuidoras se designan con una S
porque son elementos que producen señales de mando. Finalmente en el piso
inferior se disponen los elementos de tratamiento del aire comprimido. Al no ser ni
actuador, ni válvula, ni introductor de señales, lleva la letra Z. Como normalmente
estos elementos se emplean no solo para un actuador sino para todos los de una
instalación o máquina llevan por delante el número 0.

30
 Ejemplos de circuitos neumáticos básicos

[10,pp 27-29]
Esquema Nº 1 Mando directo de un cilindro de simple efecto con válvula
monoestable de comando manual por pulsador.

COMPONENTES:

1 Válvula 3/2 de accionamiento manual con reposicionamiento por muelle.

Figura 5.1 Esquema 1.
1 Cilindro (actuador) de simple efecto

1 Unidad de mantenimiento (F.R.L.)

Esquema Nº 2 Mando indirecto de un cilindro de simple efecto con válvula

monoestable mandada por una señal neumática proveniente de una válvula 3/2
accionada manualmente.

COMPONENTES:

1 Actuador de simple efecto

1 Válvula 3/2 monoestable de accionamiento neumático.

1 Válvula 3/2 de accionamiento manual

1 F.R.L.
Figura 5.2 Esquema 2.
Esquema Nº 3 Mando directo de un actuador de simple efecto accionado desde dos
puntos indistintamente, por medio de válvulas 3/2.

COMPONENTES:

1 Actuador de simple efecto

2 Válvula 3/2 de accionamiento manual

1 Válvula selectora 1 F.R.L.

Esquema Nº 4 Mando directo de un actuador de simple efecto accionado desde dos

puntos simultáneamente, por medio de válvulas 3/2
Figura 5.3 Esquema 3.
COMPONENTES:

1 Cilindro de simple efecto.

2 Válvulas 3/2 de accionamiento manual

1 Válvula de simultaneidad

1 F.R.L. (unidad de mantenimiento)

31
 [11 pp 29]

Esquema Nº 5 Mando indirecto de un actuador de simple efecto, con

autoalimentación, accionado desde un pulsador 3/2 monoestable NC y parada desde
un pulsador 3/2 monoestable NA. Velocidad de entrada del vástago regulada.

COMPONENTES:

1 Válvula 3/2 monoestable

1 Válvula 3/2 NC (pulsador)

Figura 5.4 Esquema 5.
1 Válvula 3/2 NA (pulsador)

1 Actuador de simple efecto

1 Válvula selectora

1 Regulador de caudal unidireccional.

1 F.R.L.

Esquema Nº 6 Mando directo de un cilindro de doble efecto accionado por dos

pulsadores 3/2 monoestables NC de retorno por muelle:

Componentes:

1 Cilindro de doble efecto

Figura 5.5 Esquema 6. 2 válvulas 3/2 monoestables NC

1 FRL

32
 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE EQUIPO NEUMÁTICO
[12, pp 1-31]

Conocidos los elementos principales que componen una instalación neumática,

podemos pasar al diseño de esta. El diseño de cualquier instalación de aire
comprimido sigue una serie de pasos secuenciales básicos. En general, se pueden
describir de la siguiente manera:

1. Localizar e identificar cada proceso, estación de trabajo, máquina o equipamiento

que utiliza aire comprimido dentro del recinto industrial sobre el que se proyecta la
ejecución de una red de aire comprimido. Esta es la carga total que va a soportar la
instalación a diseñar. Es recomendable situarlos en un plano y hacer un listado
detallado de los mismos.

2. Determinar el consumo de aire que se necesita en cada uno de esos elementos.

3. Determinar el valor de presión necesaria en cada punto de consumo.

4. Determinar los requisitos de cada elemento con respecto al máximo nivel de

humedad, de partículas y de contenido en aceite que pueden admitir.

5. Establecer porcentajes de tiempo operativos de cada uno de los elementos en un

periodo de tiempo específico. Este es el tiempo de funcionamiento.

6. Establecer el máximo número de puntos de consumo que pueden ser empleados

de forma simultánea en cada línea de suministro, en la principal y en todo el
proyecto. Esto se conoce como factor de carga.

7. Estimar un valor permisible de fugas.

8. Incorporar márgenes para ampliaciones futuras de la instalación.

9. Realizar una distribución en planta preliminar (preliminar piping) y asignar caídas

de presión y pérdidas.

10. Seleccionar compresor, equipos de acondicionamiento, etc.,

11. Ejecutar el piping final y el tamaño de la red.

12. Cálculo de costes y elección de proveedores, ejecución y puesta en marcha.

CÁLCULOS PRELIMINARES
Situación de los puntos de consumo
Lo primero es realizar un pequeño esquema con la distribución en planta de la nave
y los puntos de consumo, con vistas a ir generando la red de distribución. Se puede
aprovechar para ir haciendo un listado de los componentes con sus consumos y
características

Requisitos de presión de los diversos dispositivos neumáticos

Aunque en el apartado siguiente veremos cómo dimensionar los actuadores
neumáticos, para los elementos utilizados comúnmente, existen gran cantidad de
tablas que nos informan acerca de su consumo, la potencia que requieren, las

33
presiones de trabajo,… que permiten elegir los elementos directamente reduciendo
los cálculos al mínimo. Ha de tenerse presente que todas las herramientas
neumáticas utilizan el aire, o en su descarga a través de un orificio, o trabajando
sobre un pistón para realizar trabajo.

Requisitos de caudal de los diversos dispositivos neumáticos

La tabla (6.1) que se muestra a continuación, informa de la cantidad de aire que pasa
a través de un orificio en función de la presión de descarga. Junto con esta tabla y
con la siguiente tendríamos definidos presión y caudal necesario para los elementos
habituales.

Tabla 6.1 Volumen de aire pasando a través de un orificio (scfm).

A continuación se presenta dos tablas, la primera a modo de resumen, con los

principales elementos y su consumo en una red de 6 bares, y la segunda más
detallada.

Tabla 6.2 Resumen de consumo típico de herramientas para red de 6 bar.

34
 Purificación del aire comprimido.
Antes de cada toma de consumo (entre las máquinas-herramienta y la red
secundaria) se añaden elementos para preparar el aire justo antes de su consumo.
El equipo de acondicionamiento para ellas incluye secadores, filtros y reguladores de
presión. La selección va acompañada del tipo de herramienta empleada y la
aplicación. Generalmente los recomienda el fabricante de la herramienta.

Tiempo de funcionamiento de los elementos (duty cycle)

Cada dispositivo presenta un factor de utilización, en función de la cadena productiva
y del operario que lo usa. Se utiliza para no sobredimensionar en exceso la red, ya
que, como norma general, no utilizaremos todos los equipos simultáneamente a su
máxima potencia. El usuario debería informar del ciclo de trabajo de cada
herramienta.

Factor de utilización (use factor)

Es el valor del tiempo de uso para cada punto de consumo (conocidas las condiciones
de trabajo de la herramienta asociada). La experiencia enseña que es prácticamente
imposible determinar este factor a priori. Por tanto, es preciso ser flexible en el
cálculo del depósito y de la regulación y tamaño del compresor.

Fugas admisibles
Es difícil determinar un valor esperado de fugas en la instalación, ya que dependen
del número y tipo de conexiones, de la presión de trabajo, la calidad y los años de la
instalación. Como regla general, muchos puntos de consumo con necesidades de
caudal bajas tendrán muchas más fugas que pocos con necesidades altas.
Instalaciones bien conservadas presentan normalmente fugas del 2 al 5%. Con varios
años de servicio pueden llegar a fugas del 10% y con mal mantenimiento, se puede
alcanzar un 25%.

Ampliación de instalaciones
En la mayor parte de las ocasiones no viene de más sobreestimar el tamaño de las
conducciones principales y de algunos elementos debido a la probabilidad de una
ampliación de las instalaciones en el corto/medio plazo.

Cálculo de actuadores
Como ya he dicho anteriormente, en la mayoría de los casos, para herramientas
neumáticas no necesitaremos realizar cálculos, ya que los fabricantes nos
proporcionarán las características necesarias, pero en otras ocasiones
necesitaremos calcular los elementos, generalmente cuando se trate de actuadores.
Las fases de cálculo y diseño de los actuadores neumáticos que se han de considerar
son:

1) Selección del actuador (lineal o rotativo), en función de la carga problema y

dimensionamiento.

2) Determinación del flujo másico (normalmente caudal) requerido. Este paso

implica una descripción en cuanto a tiempos de las distintas fases.

35
 3) Obtención de la presión de trabajo de la instalación en sus distintas partes.

4) Tipo y velocidad de giro del accionamiento del compresor (ver apartado 2.3).

5) Selección del acumulador (ver apartado 2.4).

6) Descripción detallada del resto de equipos auxiliares.

7) Consideraciones adicionales (ruido, pérdidas de caudal,…).

Habitualmente, este proceso descrito da lugar a un cálculo iterativo, hasta llegar a

una optimización del elemento y, por ende, de la instalación completa
(requerimientos básicos y minimización de aspectos negativos).
Figura 6.1 - Distribución de fuerzas
en actuadores lineales de simple Dimensionado de los actuadores
efecto.
Para el dimensionado de los actuadores se requiere conocer el valor de la carga o
efecto útil a realizar. Se puede tener una carga lineal, en cuyo caso se debe conocer
o poder estimar el valor de la fuerza que dicha carga opone al movimiento. Para el
caso de actuadores lineales de simple efecto con retorno por muelle posicionado
horizontalmente (los más complejos por el número de fuerzas que aparecen),
tendríamos la distribución de fuerzas que se muestran a continuación (el equilibrio
de fuerzas se plantea sobre el émbolo):

Donde:

- P: Presión en la cámara posterior

- Pc: Presión en la cámara anterior

- S: superficie del émbolo en la cámara posterior

- S´: Superficie del émbolo en la cámara anterior

- Sv: Superficie de la sección del vástago

36
- Pe: Peso del émbolo

- R1 y R2: Reacciones del émbolo con la camisa debidas a Pe.

- Fr: Fuerza de rozamiento en el émbolo debida a R1 y R2.

- Fn: Fuerza a vencer

- Fm: Reacción del muelle

Tenemos, planteando el equilibrio en el émbolo:

𝐹𝑛 = 𝑃 ∙ 𝑆 − 𝐹𝑚 − 𝑃𝐶 ∙ 𝑆 − 𝐹𝑌

Siendo:

𝑆 = 𝑆 + 𝑆𝑌 𝑃𝑒 = 𝑅1 + 𝑅2 𝐹𝑌 = 𝜇 ∙ (𝑅1 + 𝑅2 ) 𝐹𝑚 = 𝑘 ∙ ∆𝑥
De otra parte, si el cilindro es de doble efecto (no existe Fm) y suponemos que Pc es
despreciable, experimentalmente se obtiene que Fn ~ 0,95 P*S. Asimismo, para
obtener la tensión a la que está sometido el vástago:
𝐹𝑁
𝜎=
𝑆𝑌

Este valor es importante, no solo para la tensión máxima que soporta el vástago,
sino más bien para la carga crítica de pandeo del mismo (que será menor). Los
fabricantes han desarrollado el programa estándar para las dimensiones de los
cilindros. Los diámetros estándar (en realidad siempre se hace referencia al
diámetro del émbolo) son bastante similares para todos los fabricantes. En la tabla
siguiente se indica: en la primera columna la serie de diámetros de un determinado
fabricante. Salvo algunas excepciones, los diámetros se suceden en este orden, de
manera que la fuerza de émbolo indicada para un diámetro se duplica o se reduce
a la mitad respecto al diámetro más próximo, según sea el diámetro inmediato
superior o el inmediato inferior, con una presión del aire de 6 bar (columna 3 de la
tabla).

Tabla 6.3 Tamaños normalizados de cilindros y longitudes de carreras.

37

Figura 6.2 Valores de la longitud
de pandeo según el tipo de
fijación
Las longitudes de las carreras son también por lo general estándar para la gama de
un fabricante (columna 4 de la tabla); es decir, determinados diámetros de cilindros
pueden producirse como elementos en serie para distintas longitudes de carrera.
Naturalmente, todas las longitudes intermedias también se fabrican bajo pedido,
hasta las longitudes máximas posibles o que estén comprendidas en las carreras
previstas por el fabricante. Las longitudes máximas de las carreras están
delimitadas, debido a que para grandes diámetros del cilindro y carreras largas las
sobrecargas mecánicas del vástago y del cojinete se hacen muy grandes, y debe
preverse el efecto de pandeo del vástago. En el caso de cargas rotativas, se debería
conocer el par requerido para el movimiento de la misma. En este sentido se
tratarían de igual forma los movimientos rotativos completos (360º) como los
movimientos con limitación del ángulo de giro.
Cálculo de carga crítica de pandeo
Conocido el valor de la fuerza (o par) que se necesita en el actuador, se dimensiona
el mismo atendiendo a criterios estructurales. En general se usa el criterio de
minimización (actuador más pequeño que soporta la carga existente), con el fin de
ahorrar costes, con lo que se debe calcular el límite de uso de cada actuador, fijado
por su carga de pandeo. Las principales razones para la limitación de las carreras
son la disponibilidad comercial de los materiales para la fabricación de piezas largas
y la proporción entre la longitud del vástago y su diámetro. Si esta es grande, existe
el riesgo de pandeo en compresión, y por esta razón es necesario calcular el valor
del pandeo para el vástago y, consecuentemente, la longitud máxima permisible del
vástago. Para el cálculo de la carga crítica de pandeo) debe tomarse por base la
fórmula de Euler:
𝐼
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝜋 2 ∙ 𝐸 ∙
𝐿2𝐾
Donde:
- Lk = Longitud libre de pandeo (cm). Depende de las ligaduras del cilindro.
- E = Módulo de elasticidad (kp/cm2).
- I = Momento de inercia (cm2).
Es decir, con cargas iguales o superiores a esta, el vástago pandea. Con lo que
definimos la máxima carga de servicio como sigue:
𝑃𝑚𝑎𝑥
𝐹𝑚𝑎𝑥 =
𝜂
Cálculo del consumo de aire
Otra característica importante es la cantidad de aire a presión necesaria para el
funcionamiento de un cilindro. La energía del aire comprimido que alimenta los
cilindros se consume en forma de trabajo y, una vez usado, el aire se expulsa a la
atmósfera por el escape. El consumo teórico de aire de un cilindro es el volumen
consumido por ciclo de trabajo. Un ciclo de trabajo se refiere al desplazamiento del
émbolo desde su posición inicial hasta el final de su carrera de trabajo, más el retorno
a su posición inicial. Dimensionado el actuador o actuadores del circuito, se podrá
38
definir la cantidad de aire requerida. Esta cantidad de aire es función del tiempo de
duración de cada fase o de la frecuencia de realización de una determinada tarea
(movimiento lineal de una carga) o la velocidad de giro requerida (movimiento
rotativo). Se debe tener en cuenta que la cantidad de aire requerido se encuentra a
una cierta presión. Por tanto, se habla de cantidad de aire en “Condiciones
Normales” (subíndice 0, como se definió al principio del capítulo). Así se unifica el
criterio, pasando el aire a presión atmosférica. Para este cálculo, se usa la ecuación
de los gases perfectos de la fórmula 1.3. De hecho, esta fórmula tiene bastante más
interés en neumática si se dividen ambos términos por el variable tiempo, quedando:

Tabla 6.4 - Consumo de aire para cilindros neumáticos.

𝑉 𝑛
𝑃∙ =𝑃∙𝑄 = 𝑅∙𝑇
𝑡 𝑡
También se ha de considerar que la densidad del aire varía en función de la presión
y de la temperatura de trabajo. En cualquier libro de termodinámica podemos
encontrar tablas que recoge dicha evolución.

Conversión de litros de aire a presión en litros de aire libre

Con la siguiente fórmula pasamos a las condiciones estándar una cantidad de aire a
presión para calcular consumos, ya que este valor se usa para dimensionar
componentes.
𝑃 + 1.033
𝑄 = 𝑄1 ∙ ( )
1.033

Donde:

- Q1= Litros de aire comprimido a presión P.

- Q = Litros de aire libre.

- P = Presión del aire comprimido en Kg/cm2.

Gasto de cilindros neumáticos

0.0000471 ∙ 𝐷2 ∙ 𝐿 𝑃 + 1.033
𝑄∙( )( )
𝑡 1.033

Donde:

39
- Q= Litros de aire libre en l/mn.

- D = Diámetro del émbolo en mm.

- L = Carrera del cilindro en mm.

- P = Presión del aire en Kg/cm2.

- t = Tiempo en realizarse la carrera.

Finalmente, cada fabricante acaba proponiendo la forma de calcular el caudal o

cantidad de aire requerida en función de la geometría y características de sus
productos. En la tabla siguiente vemos el consumo de aire en un cilindro en función
de la presión de trabajo y el diámetro del émbolo.

Diseño del sistema de distribución

Una vez realizado el cálculo de elementos y el “piping” previo, el diseñador tiene en
sus manos una distribución de la instalación bastante completa. Se ha comprobado
la interferencia con otros elementos físicos, y determinado las características de los
puntos de consumo (caudales necesarios, presiones máximas y mínimas, factores
de utilización y de carga y requisitos de acondicionamiento del aire). La distribución
en planta (piping lay-out) de las líneas de suministro se realiza desde el compresor
a los puntos de consumo. Se ha procurar minimizar en la medida de lo posible las
longitudes de las tuberías desde el compresor al punto más alejado. En aquellas
redes que sean muy extensas, es preferible situar el compresor en una zona central,
si es posible, minimizando así la distancia al punto más alejado, La figura siguiente
muestra el típico esquema para una instalación de aire comprimido. En la sala de
máquinas se sitúa el compresor, con los depósitos y los acondicionadores de aire,
mientras que al exterior se llevan las líneas de suministro principales hasta los
puntos de consumo.

Otros detalles que es recomendable respetar son (aparte de los vistos en el capítulo
1): - Los puntos de drenaje se colocan con la ayuda de T’s, ya que el cambio brusco
en la dirección del flujo facilita la separación de las gotas de agua de la corriente de
aire. - En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así
mismo, en la línea principal se pueden colocar cada 30 – 40 metros, saliendo
siempre desde el punto inferior de la tubería. - El número de juntas y codos debe
reducirse al máximo posible. De esta forma las pérdidas serán las menores posibles.
Llegados a este punto, es posible comenzar el dimensionamiento de la instalación.
El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos existentes ni
de acuerdo con cualquier regla empírica, sino en conformidad con: - El caudal (la
velocidad del líquido -el régimen laminar o turbulento del flujo-) - La longitud y el
diámetro de las tuberías - La pérdida de presión (admisible) y la presión de servicio
- La rugosidad del material de la tubería - La cantidad de estrangulamiento en la red
(codos, curvas,…)

El proceso del cálculo de las pérdidas de carga totales constituye un balance

energético aditivo. Es decir, se van sumando todas las pérdidas existentes debidas
al flujo en el interior de los conductos cilíndricos (pérdidas lineales) más las
existentes en los distintos elementos (pérdidas singulares). De esta forma, se define

40
la presión de trabajo del compresor como suma de la presión requerida para el
movimiento de la carga más las pérdidas de carga totales.

Cálculo de pérdidas en conductos lineales

A continuación, sabiendo los datos del caudal que llega a cada actuador y teniendo
definidas las dimensiones de los mismos, se puede dimensionar los conductos. Se
deben considerar las fugas de caudal y las pérdidas de carga. Para las fugas de caudal
no existe una regla general. En todo circuito, el mantenimiento para asegurar la
estanqueidad es muy importante, pero siempre un porcentaje del aire se acabará
escapando. Además, los posibles cambios de temperatura a lo largo de la instalación
pueden modificar la cantidad total de aire requerido. Porcentajes del 10%-20%
pueden ser habituales en circuitos neumáticos. En cuanto a las pérdidas de carga,
se han de obtener tanto las pérdidas lineales (longitud de los conductos), como las
pérdidas singulares (codos, bifurcaciones, válvulas, etc.). Para el cálculo de las
pérdidas, se utilizan las condiciones estándar dadas al principio del capítulo. Para las
pérdidas lineales, si no se dispone de medidas experimentales, se puede utilizar la
fórmula de Darcy-Weisbach:

𝐿 ∙ 𝑉2 8∙𝑓∙𝐿
ℎ𝑃𝑡 = 𝑓 ∙ =
𝐷 ∙ 2𝑔 𝑔 ∙ 𝜋 2 ∙ 𝐷5

Donde:

-L: longitud de la tubería

-V: Velocidad del fluido

-D: Diámetro de la tubería

-g: aceleración de la gravedad

- f: coeficiente de fricción

Para calcular el coeficiente de fricción se puede utilizar el diagrama de Moody

(aparece en cualquier libro de mecánica de fluidos) o una ecuación aproximada,
como la de Barr.

1 𝜀 5.1286
= −2𝑙𝑜𝑔 ( + )
√𝑓 3.7 ∙ 𝐷 𝑅𝑒 0.89

En cuanto a la rugosidad, necesaria para entrar en el diagrama de Moody, depende

del tipo de material. Para el acero está entre 0,02 y 0,05 (oxidado puede llegar a 2),
para el Aluminio 0,015 y para el plástico 0,002 El número de Reynolds para flujo en
conductos circulares es:
𝜌∙𝑉∙𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇

Para la viscosidad dinámica, se suele utilizar la expresión:

𝜇 𝑇 𝑛
=( )
𝜇0 293

41
Donde la temperatura ha de introducirse en Kelvin. Lógicamente, las pérdidas de
carga (expresadas en la ecuación 2.13) tienen un efecto aditivo aguas abajo,
produciendo incrementos en la presión de trabajo del compresor. Respecto al
diámetro de los conductos, utilizando elementos de acero al carbono (SPG), se
tienen normalizados valores que son fracciones de pulgada, desde 1/16. Otros
autores proponen la siguiente formulación: Para comenzar y mantener el flujo de un
gas en una tubería, es necesaria una cierta diferencia de presión, para vencer la
resistencia por rozamiento de las paredes de la tubería y acoplamientos. La cuantía
de la caída de presión depende del diámetro, de la longitud y forma de la tubería, de
la rugosidad superficial y del número de Reynolds. La pérdida de presión es una
disminución de energía, y por tanto un coste operacional. El diseño de la tubería
debe equilibrar este coste con el de la misma tubería. Como estimación se puede
utilizar la siguiente ecuación:

∆𝜌 = 𝑓 ∙ 𝑉 1.85 ∙ 𝐿𝑙(𝐷5 − 𝜌𝑚 )

Donde

- Dp: es la caída de presión en bar

- f: es el factor de rozamiento

- V: es flujo de volumen en l/s (aire libre)

- d: es el diámetro interior de la tubería de mm

- rm: es la presión media absoluta en bar

Calculándose f de la misma manera que se explicó anteriormente [36]. Para tuberías

convencionales de acero como las utilizadas para el aire comprimido a presiones y
temperaturas normales f 500 con las unidades elegidas. La longitud de tubería se
aumentara para compensar conexiones y acoplamientos (sólo para los cálculos). Las
longitudes añadidas para válvulas y acoplamientos normales se pueden ver en el
apartado siguiente. A modo de ejemplo, la caída de presión cuando un flujo de gas
de 180l/s a 9 bar de presión de trabajo que pasa por una tubería de 300 m de
longitud y 90 mm de diámetro sería de 0,04 bar. Aparte de toda esta formulación,
como era de esperar, existen gran cantidad de nomogramas para el cálculo de la
caída de presión, como el que se muestra a continuación o el que aparece en el
ejemplo del apartado siguiente Fig. 6.2. - Nomograma para el cálculo de pérdida de
carga y diámetro de tuberías.

Dimensionamiento del compresor

La selección del tipo de compresor y de su capacidad son parámetros críticos en el
diseño de una instalación de aire comprimido. Una acertada elección supone un
gran ahorro energético durante el funcionamiento normal de la instalación. Para
elegir correctamente el tipo de compresor más apropiado, es preciso conocer el
consumo total de aire comprimido, que es aquel que resulta de sumar el consumo
de todos los equipos neumáticos conectados en la planta, trabajando a pleno
rendimiento. Puesto que todos los elementos neumáticos de una instalación no
trabajan generalmente a toda su capacidad al mismo tiempo durante las 24 horas
del día, es habitual definir un factor de carga como:

42
 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑛 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 =
𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑢𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Este factor trata de tener en cuenta los consumos intermitentes, para optimizar al
máximo los tiempos de arranque del compresor que rellenan los depósitos. En
general, se establecen cinco pasos básicos para fijar correctamente la capacidad del
compresor. A saber:

1) Estimar el total de consumos de todos los dispositivos que emplean aire.

2) Determinar la presión más elevada que requieran estos elementos.

3) Revisar los ciclos de trabajo y determinar los factores de carga de los elementos.

4) Estimar un valor típico de fugas.

5) Fijar las máximas caídas de presión admitidas tanto para los diversos elementos
como para las conducciones.

Otras consideraciones que afecten al diseño son las condiciones medioambientales

del entorno, la altitud, el mantenimiento que se realizará, etc. Una vez determinado
el consumo necesario y la presión demandada al compresor, se ha de elegir el tipo
más adecuado para dicha aplicación.

Rangos de uso de compresores

Como cálculo final, se puede dar un criterio para seleccionar el compresor mediante
la obtención de la potencia requerida. Para ello, se ha de disponer de los caudales
de entrada (sección 1) y salida (sección 2). Por tratarse de flujo compresible, dichos
caudales no son iguales, por lo que la fórmula de cálculo de la potencia será:

𝑊 = 𝑃2 ∙ 𝑄2 − 𝑃1 ∙ 𝑄1

Donde la presión en la salida (P2) sería el resultado de los cálculos anteriormente

expuestos (suma de la presión requerida para realizar un efecto útil más las
correspondientes pérdidas de carga) y la presión en la entrada (P1), que
habitualmente será la atmosférica (a menos que el compresor aspire el aire de una
sala o depósito a presión). Utilizando las expresiones del flujo compresible, se puede
reordenar y obtener:
𝑌−1
𝑦 𝑃2 𝑌
𝑊 = 𝑃2 ∙ 𝑄2 − 𝑃1 ∙ 𝑄1 = 𝑃2 ∙ 𝑄2 ∙ ∙ [( ) − 1]
𝑦−1 𝑃1

Expresión en la que la única variable no definida, es decir, el coeficiente de

expansión adiabático, que para el aire tiene un valor g = 1.4. Este valor calculado de
potencia media serviría para seleccionar el correspondiente equipo en un catálogo.
Existen otras formas de dimensionado y, en general, la decisión se deja al
proveedor.

43

Figura 6 .3 Curvas de caudal de una
válvula
Dimensionamiento del depósito
Como ya se vio antes, el depósito sirve para estabilizar el suministro de aire
comprimido. Compensa las fluctuaciones de presión en la red a medida que se
consume aire comprimido. Normalmente suele ir integrado dentro del compresor,
como una parte más de la unidad que proporciona aire comprimido. De hecho, los
compresores suelen trabajar de forma discontinua, arrancando cuando la cantidad
de aire que queda almacenada en el compresor es baja. Además, el depósito sirve
para amortiguar las fluctuaciones de caudal que vienen del compresor y evitar que
se transmitan a los puntos de consumo. Por tanto, el compresor se regula para que
arranque, pare y almacene el aire a presión en el depósito, tratando de espaciar al
máximo sus ciclos de trabajo. Como norma general se acepta que los compresores
alternativos trabajen durante unas 10 veces a la hora, con un máximo de
funcionamiento del 70%. Por el contrario, compresores centrífugos, de husillo y de
paletas deslizantes, pueden trabajar el 100% del tiempo. Es importante tener en
cuenta que el tamaño del depósito también influye en el acondicionamiento del
aire, ya que gracias a la superficie de este, el aire además se refrigera
adicionalmente. En adición, en el acumulador también se desprende directamente
una parte de la humedad del aire en forma de agua, aparte de lo explicado
anteriormente por el hecho de la compresión y la saturación del aire. El tamaño del
acumulador puede determinarse mediante la siguiente ecuación:
𝐶 ∙ 𝑇 ∙ 𝑃𝑎𝑡𝑚
𝑉=
∆𝑃
Donde C es el consumo de aire en Condiciones Normales, expresado en metros
cúbicos por minuto. T es el tiempo requerido para el llenado del depósito y ΔP
(Pmax-Pmin) es variación entre la presión máxima y mínima en dicho depósito.
Resulta más cómodo utilizar el diagrama de la figura siguiente. Para calcular el
volumen del depósito, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
- El compresor funciona de manera intermitente (frecuencia de conmutación:
número de veces por hora que el compresor permanece activo)
- El caudal necesario a suministrar a la red.
- La diferencia de presión máxima dentro del depósito.
En la figura de referencia 6.3 se puede observar un diagrama para el cálculo de
depósitos.
A modo de ejemplo, para una instalación en la que el caudal requerido sea de 20
m3/min, la frecuencia de conmutación del compresor sea de 20 h-1 y la diferencia
de presión sea de 1 bar (100 KPa), obtendríamos lo siguiente: Entrando en la gráfica
por el eje de ordenadas (20 m3/min), nos movemos horizontalmente hasta cortar
con la línea correspondiente a la caída de presión (1bar). Una vez ahí, subimos
verticalmente hasta la línea correspondiente a la frecuencia de conmutación (20 h-
1), y después horizontalmente hallamos la capacidad del depósito de nuevo en el
eje de ordenadas, con lo que el volumen para el depósito resulta ser de 15 m3. Por
otra parte, para el dimensionado de las paredes del depósito, recurriríamos a los
conceptos de la elasticidad y resistencia de materiales: planteando el equilibrio de
44
fuerzas en una sección del depósito y en las tapas (parte superior e inferior del
cilindro), obteniendo el espesor de dicho depósito. No me extenderé más aquí ya
que esto se escapa del contenido del proyecto.

Cálculo de válvulas

Caudal a través de válvulas

La característica de caudal de una válvula se suele indicar por algún tipo de factor
de caudal como “C”, “b”, “Cv” o “Kv”. El valor más preciso para determinar esta
característica es el valor “C” (conductancia) y “b” (relación crítica de presiones).
Estas se determinan por ensayo (según CETOP RP50P). Para un rango de presiones
de alimentación, P2 se contrasta con el caudal hasta alcanzar su máximo. El
resultado es un conjunto de curvas mostrando la característica de caudal de la
válvula. De ellas se determina la relación crítica de presiones “b” (P2/P1, para
velocidad sónica). La conductancia “C” representa el caudal.

Si no se dispone del conjunto de curvas pero se conocen C y P2/P1, el valor del

caudal para cualquier caída de presión se puede calcular mediante la siguiente
fórmula:

2
𝑃2
−𝑏
𝑃
𝑄 = 𝐶 ∙ 𝑅√1 − ( 1 )
1−𝑏

Donde:

- P1 = presión aguas arriba bar.

- P2 = presión aguas abajo bar.

- C = conductancia dm3/s/bar.

- b = relación crítica de presiones.

- Q = caudal dm3/s.

El coeficiente de caudal Cv es un factor calculado a partir del caudal de agua que

circula a través de un componente neumático con una pérdida de presión de 1 psi.
𝑄
𝐶𝑦 =
∆𝑃 ∙ (𝑃2 + 𝑃𝑎 )
114.5√
𝑇1

Siendo:

- Q= caudal en Nl/min.

- DP= caída de presión en bar.

- P1= presión de entrada en bar.

- P2= presión de salida en bar.

- T= temperatura abs. (273º + C).

45
 El coeficiente de caudal Kv es un factor calculado a partir del caudal de agua que
circula a través de un componente neumático con una pérdida de presión de 1 bar.

𝑉𝑛 𝐺𝑛 ∙ 𝑇1
𝐾𝑦 = √
504 𝑃2 ∙ ∆𝑃
Figura. 6.4 Circuito de ejemplo.

Donde:

- Vn = caudal en Nl/min.

- DP = caída de presión en bar.

- Gn = gravedad específica (1 para el aire).

- P2 = presión de salida en bar.

- T1 = temperatura abs. (273º + C).

Para la elección de las válvulas deben conocerse:

- Volumen y velocidad del cilindro.

- Cantidad de conmutaciones exigidas.

- Caída de presión admisible.

Es indispensable, pues, marcar las válvulas neumáticas con su caudal nominal VN.
En el cálculo de los valores de paso deben tenerse en cuenta diversos factores. Estos
son:

- p1 = Presión en la entrada de la válvula (kPa/bar).

- p2 = Presión en la salida de la válvula (kPa/bar).

- Dp = Presión diferencial (p1 – p2) (kPa/bar).

- T1 = Temperatura (K).

- Vn = Caudal nominal (l/min).

En la medición, el aire fluye a través de la válvula en un solo sentido. Se conoce la

presión de entrada y puede medirse la de salida. La diferencia entre estos dos
valores es igual a la presión diferencial ?p. Con un caudalímetro se mide la cantidad
de aire que pasa a través de la válvula.

El valor VN (caudal de aire) es un valor de calibración, referido a una presión de 600

kPa (6 bar), una caída da presión ?p = 100 kPa (1 bar) y una temperatura de 293 K
(20ºC). Si se trabaja con otras presiones, caídas y temperaturas, hay que calcular
con este valor [45]. Los datos pueden tomarse de un nomograma. Veamos un
ejemplo de su uso.

Caudal en unidades de mantenimiento

Todos los aparatos poseen una resistencia interior, por lo que se produce
una caída de presión hasta que el aire llega a la salida. Esta caída de presión
depende del caudal de paso y de la presión de alimentación correspondiente. En el

46

Figura. 6.5 - Unidad
mantenimiento de R 1/4".
Figura 7.1 Grados de vacío.
Figura 7.2 Bomba mecánica de
paleta rotatoria
diagrama están representadas varias curvas para una unidad de mantenimiento, por
ejemplo, para presiones de entrada p1 en la unidad de 100 kPa (1 bar), 200 kPa (2
bar), 400 kPa (4 bar) y 600 kPa (6 bar). En la abscisa está indicada la pérdida de
presión Dp. Esta es la diferencia entre la presión reinante en el regulador de presión
(p1) y la presión a la salida de la unidad (p2). La pérdida máxima de presión Dp puede
corresponder por tanto a la presión p2. En este caso, la resistencia después de la
unidad ha disminuido hasta el valor cero y, por tanto, se dispone del caudal máximo
de flujo. El flujo con p1 = 600 kPa (6 bar) y Dp = 50 kPa (0,5 bar) [p2 = 550 kPa (5,5
bar)] es de un caudal de 1,8 m3/h, aproximadamente. La unidad de mantenimiento
debe elegirse cuidadosamente según el consumo de la instalación. Si no se pospone
un depósito, hay que considerar el consumo máximo por unidad de tiempo.
de
GENERACIÓN Y APLICACIÓN DEL VACÍO
[12. pp 1-8]
El término vacío se refiere a un espacio lleno con gases a una presión menor a la
atmosférica. Podemos clasificar los diferentes grados de vacío de acuerdo al valor de
la presión del gas. A menor presión, mayor es el grado de vacío.
Grados de vacío:
1) Bajo y mediano vacío. El intervalo de presión atmosférica con estas características
se manifiesta desde un poco menos de 760 torr hasta 10 -2 torr. Con las técnicas
usuales para hacer vacío los gases que componen el aire se evacuan a difer entes
velocidades y esto altera la composición de gases del aire residual.
2) Alto vacío. El intervalo de presión se extiende desde cerca de 10 -3 hasta 10 -7
torr. La composición de gases residuales presenta un alto contenido de vapor de
agua (H2O).
3) Ultra alto vacío. El intervalo de presión va desde 10 -7 hasta 10 -12 torr. Las
superficies internas del recipiente se mantienen limpias de gas. En este intervalo el
componente dominante de los gases residuales es el hidrógeno.
Generación de vacío
Bomba mecánica de paleta rotatoria:
Esta bomba consiste en un espacio cilíndrico (estator) en cuyo interior gira
excéntricamente un cilindro de diámetro menor (rotor). Las paletas son mantenidas
en contacto con las paredes del estator por medio de resortes.
El volumen encerrado entre la entrada y la paleta aumenta al girar el rotor (cuadros
A y B), por lo tanto el gas se mueve hacia esta área. Dicho gas es luego aislado y la
paleta comienza a comprimirlo (cuadro C), y finalmente es expulsado al abrirse la
válvula de descarga (cuadro D). El principal límite de este método se debe al reflujo
de gas en la zona de compresión. Para mejorar dicho límite se utilizan bombas de
doble efecto (dos bombas colocadas en serie). Pueden obtenerse presiones de hasta
0,1 mBar aproximadamente.
47

Figura 7.3 Bomba Roots.
Figura 7.4 Bomba de difusión.
Bombas “Roots”
Su funcionamiento es similar a de la bomba de paleta rotatoria, pero en este caso el
aire es arrastrado hacia fuera por dos piezas en forma de ocho que giran en sentidos
opuestos.
El rango de esta bomba es de 1mBar -10-3mBar. Tiene una mayor velocidad de
bombeo que la anterior, pues los émbolos giran a gran velocidad (1000-3000 r.p.m.).
Bomba de difusión
En una bomba de este tipo las moléculas de gas son arrastradas hacia abajo por
medio de colisiones con moléculas de vapor de aceite (originalmente se utilizaba
mercurio) y liberadas a través de una boca de descarga. El aceite se calienta en la
parte inferior, asciende por las chimeneas y es liberado hacia abajo a través de
orificios (toberas). Al chocar con las paredes refrigeradas, se condensa y vuelve al
calentador por acción de la gravedad. Para el correcto funcionamiento es necesario
que la boca de aspiración y la boca de descarga se encuentren a una presión
aproximada máxima de 0,1 y 0,5 mBar respectivamente, por lo cual es necesario el
uso de bombas rotatorias de apoyo. El rango de trabajo de estas bombas es de 10-3
-10-7mBar. Un problema asociado a esta máquina es la contaminación de la cámara
de vacío debida a un reflujo de aceite.
Bomba turbomolecular
Su funcionamiento se basa en la transferencia de momento de los álabes impulsores
de una turbina a las moléculas de gas (similar al efecto de un ventilador impulsando
el aire). El giro de los álabes debe hacerse a gran velocidad (~30 000 rpm), y su
orientación es tal que la mayor probabilidad de trasmisión sea de la región de alto
vacío a la de bajo vacío, originando así una fuerte diferencia de presión entre ambas
regiones, determinada por la razón de compresión, que puede alcanzar valores de
hasta 109 . Al igual que las bombas difusoras, su velocidad de bombeo es alta, y
también necesita de una bomba rotatoria de apoyo. La bomba turbomolecular es
muy versátil, puede producir diversos niveles de vacío, desde medio hasta ultra-alto
(~10-7mBar).
48
 Bomba iónica (de sputtering)
Consiste básicamente de dos electr odos, ánodo y cátodo, y un imán. El ánodo suele
ser cilíndrico. Los cátodos (planos) se ubican en ambos extremos del ánodo y están
hechos de titanio. El campo magnético se encuentra orientado en la dirección del eje
del ánodo. Los electrones son emitidos del cátodo debido al campo eléctrico y, a
causa de la presencia del campo magnético, giran en trayectorias helicoidales. Esto
aumenta la probabilidad de que choque con moléculas del gas. Como resultado del
choque, se crea un ion positivo que se desplaza hacia el cátodo. Estos iones a su vez,
al impactar con el cátodo, generan un proceso de "sp uttering" (pulverización), formá
ndose una película de titanio químic amente activo sobre el ánodo. Esta película
Figura 7.5 Bomba "atrapa" las partículas de gas. Estos dos efectos son los responsables del proceso de
turbomolecular. bombeo. Esta bomba es menos efectiva para los gases nobles, que no reaccionan
químicamente con la capa de titanio formada por el sputtering. Se pueden alcanzar
presiones menores a 10-11mBar. A diferencia de otras bombas como la
turbomolecular y la de difusión, la bomba iónica no tiene partes móviles y no usa
aceite, por lo que es más limpia y necesita menos mantenimiento.

Clasificación de las bombas según su rango de presión:

Aplicaciones
Las aplicaciones de las técnicas de vacío son muy numerosas. So n ampliamente
utilizadas en diversos sectores industriales (química, metalúrgica, electrónica,
óptica, etc). Algunas propiedades de los sistemas a bajas presiones que son de gran
utilidad en la actividad científica son las siguientes: Disminución de la transferencia
Figura 7.6 Bomba sputtering.
de energía: en base a esto se pueden desarrollar sistemas de aislado térmico y
aislado eléctrico. Tiempo largo de formación de monocapa: esto significa que se
pueden mantener superficies “limpias” por largos períodos de tiempo, lo cual resulta
útil en el estudio de la fricción, adhesión y corrosión de las superficies. Gran recorrido
libre medio: en los sistemas con baja presión, la baja densidad de moléculas
disminuye la cantidad de colisiones. Esto es utilizado en tubos de rayos catódicos,
aceleradores de partículas, etc.

Figura 7.7 Rangos de presión para

diferentes bombas de vacío.

49
 Referencias bibliográficas
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[11] Anónimo. (2014). Circuitos Neumáticos Básicos II. 2014, de
Fluidodinámica.
[12] Anónimo. (2009). Técnicas de vacío. 2009, de Laboratorio IV.

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 REFERENCIAS VIDEOS

[1] Video del tema 1 (Historia de la neumática).

[2] Video del tema 2 (Producción de aire comprimido).
[3] Video del tema 3 (Actuadores neumáticos).
[4] Video del tema 4 (Válvula Neumáticas).
[5] Video del tema 5 (Circuitos neumáticos básicos).
[6] Video del tema 6 (Calculo y selección de equipo neumático).
[7] Video del tema 7 (Generación y aplicación de vacío).

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 REFERENCIA IMÁGENES COMPLEMENTARIAS

[1] Figura referencia 2.1

[2] Figura referencia 2.2
[3] Figura referencia 2.3
[4] Figura referencia3.1
[5] Figura referencia 3.2
[6] Figura referencia 3.3
[7] Figura referencia 4.1
[8] Figura referencia 4.2
[9] Figura referencia 4.3
[10] Figura referencia 4.4
[11] Figura referencia 4.5
[12] Figura referencia 4.6
[13] Figura referencia 4.7
[14] Figura referencia 5.1
[15] Figura referencia 6.1
[16] Figura referencia 6.2
[17] Figura referencia 6.3

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