Diseño de Mezclas Por El Metodo Aci

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA INGENIERIA CIVIL
DISEÑO DE MEZCLAS POR EL METODO A.C.I.
I. INTRODUCCION
El concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la construcción, lo
que conlleva a la evolución de las exigencias para cada uso del mencionado elemento.
Actualmente se ha llegado a tomar un poco de conciencia del rol determinante que
juega el concreto en el desarrollo nacional. La adecuada selección de los materiales
integrantes de la mezcla; el conocimiento de los materiales; las propiedades del
concreto; los criterios de diseño de las proporciones de la mezcla más adecuada para
cada caso, el proceso de puesta en obra; el control de la calidad del concreto; y los
más adecuados procedimientos de mantenimiento y reparación de la estructura, son
aspectos a ser considerados cuando se construye estructuras de concreto que deben
cumplir con los requisitos de calidad, seguridad, y vigencia en el tiempo que se espera
de ellas.
La demanda del concreto ha sido la base para la elaboración de los diferentes Diseños
de Mezcla, ya que estos métodos permiten a los usuarios conocer no sólo las dosis
necesarias de los componentes del concreto, sino también la forma más apropiada
para elaborar la mezcla. Los Métodos de Diseño de mezcla están dirigidos a mejorar
calificativamente la resistencia, la calidad y la durabilidad de todos los usos que pueda
tener el concreto.
El diseño de mezclas es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los
elementos que forman el concreto, con el fin de obtener los mejores resultados.
Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla, pero en esta ocasión simplemente
trataremos sobre el diseño de mezclas por el método A.C.I. el cual explicaremos
detalladamente en el presente informe.
II. RESUMEN
La finalidad del presente es realizar el diseño de mezclas de concreto utilizando el
método planteado por el Comité 211 del Instituto Americano del Concreto (ACI).
Este método requiere previamente determinar las propiedades físicas de los materiales
a usar:
 Peso específico de masa, peso volumétrico, compactado, grado de absorción,
contenido de humedad, módulo de finura (agregado fino y agregado grueso).
 Tamaño Máximo Nominal, perfil y peso seco compactado (agregado grueso).
 Tipo y peso específico del cemento.
1
 Calidad del agua.

Una vez completado el diseño y determinadas las cantidades en peso de cada uno de
los constitutivos del concreto se procede con su preparación, para luego determinar
su Slump y peso unitario del concreto fresco; posteriormente se efectuó el vaciado en
los moldes metálicos previamente cubiertos interiormente con aceite.
El concreto reposó en el molde metálico por espacio de 24 horas, al cabo de ese

tiempo las probetas fueron desmoldadas y sumergidas completamente en agua por 7
días.
A los 7 días, las probetas, fueron sometidas al Ensayo de Resistencia a la Compresión,

Cabe hacer notar que la preparación del concreto se realizó manualmente, utilizando
para ello una carretilla y una palana.
III. OBJETIVOS
3.1.OBJETIVO GENERAL
 Realizar el diseño de una mezcla de concreto con aditivo incorporador

de aire y sin aditivo por el Método A.C.I. para una resistencia f’c =
250kg/cm2
3.2.OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Determinar el peso unitario en estado fresco

 Realizar el ensayo de consistencia del concreto mediante la prueba del
cono de Abrams.
 Determinar la resistencia mecánica del espécimen
IV. JUSTIFICACION
La finalidad del presente informe es ayudar a entender como se realiza el diseño de

mezclas a través del Método A.C.I. y ayudarnos en adecuar la dosificación según los
requerimientos solicitados.
La necesidad de aprender el comportamiento de los materiales de construcción, y
siendo dentro de éstos el más importante, el concreto; nos lleva aprender a determinar
el comportamiento en su estado tanto endurecido como fresco y aprender la
dosificación, o sea, la cantidad de los componentes que conforman el concreto de una
manera no empírica, sino por el contrario de una forma técnica de acuerdo a la
descripción especificada en el método.
2
V. MARCO TEORICO
METODO A.C.I.
El método del American Concrete Institute se basa en tablas empíricas experimentales

mediante las cuales se determinan los diferentes componentes de la mezcla. A
continuación mostramos un resumen de que se trata este método.
 Aplicación.
Todo tipo de concretos.
 Resistencia.
La resistencia que deba tener el concreto que se quiere dosificar será determinada
por el proyectista considerando las circunstancias que en cada caso tenga lugar.
 Relación agua/cemento para la condición de durabilidad.
La durabilidad es la propiedad que tienen los concretos para resistir a los diversos
agentes externos como son: La intemperie, la congelación y el deshielo, la acción
continua e intermitente de las aguas dulces o del mar, sulfatos y otros agentes
nocivos.
 Relación agua/ cemento para la condición de resistencia a compresión.
El método entrega una tabla de relación agua/cemento en peso para distintas
resistencias medidas a compresión a 28 días con aire incorporado y sin él, en
probetas cilíndricas.
 Relación agua/cemento para condiciones de resistencia a flexo tracción.
No entrega datos debido a la variación de los resultados por lo que se recomienda
hacer concretos de prueba.
 Consistencia.
Al seleccionar la consistencia adecuada deberá usarse el asentamiento más
reducido posible compatible con la adecuada colocación del concreto en obra, y
para ello el método entrega una tabla para distintos tipos de construcciones y con
asentamiento de conos máximos y mínimos.
 Tamaño máximo del árido.
Deberá usarse el tamaño máximo posible, ya que esto permite una reducción en
cemento y agua. Sin embargo el tamaño máximo no será mayor que un 1/5 de la
dimensión menor de la pieza que se trata de hormigonar, ni mayor que ¾ de la
separación mínima entre armaduras. El tamaño está determinado por una tabla que
especifica dimensión mínima de la sección y para distintos elementos a
hormigonar.
 Cantidad de agua.
La cantidad de agua se especifica para un metro cubico de concreto está en función
del tamaño máximo del árido grueso, de la forma de la granulometría,
3
asentamiento del cono y por la cantidad de aire incorporado y es prácticamente

independiente de la cantidad de cemento.
Las cantidades son las máximas esperadas por lo que si se requiere más deben ir
acompañadas por su respectivo aumento de cemento.
 Cantidad de cemento
Conociendo la cantidad de agua el cemento se determina despejando según la
relación agua / cemento
 Cantidad de árido grueso
La máxima cantidad de resistencia y la mínima cantidad de agua de amasado se
conseguirán cuando se utilicen la mayor cantidad posible de áridos gruesos,
compatible con la docilidad.
Esta cantidad se puede usar mediante ensayos y si no se dispone de estos se puede
recurrir a la tabla que entrega cantidad de volumen de árido grueso por unidad de
volumen de concreto para diferentes módulos de finura de las arenas.
 Cantidad de áridos finos.
Se obtiene de la diferencia, restando de 1000 los volúmenes de áridos gruesos,
cemento, agua y aire.
RESUMEN DEL ENSAYO DE CONO DE ABRAMS
ENSAYO DE CONSISTENCIA DEL CONCRETO (SLUMP TEST)
El ensayo de consistencia del concreto, o “slump test”, sirve para evaluar su capacidad
para adaptarse con facilidad al encofrado que lo va a contener. El procedimiento se
explica ampliamente en la norma ASTM C143-78 “Slump of Portland Cement
Concrete”.
EQUIPO NECESARIO
 Cono de Abrams de medidas estándar

 Varilla para apisonado de fierro liso de diámetro 5/8″ y punta redondeada
L=60 cm
 Wincha metálica
 Plancha metálica (badilejo)
4
PROCEDIMIENTO
 Colocar el molde limpio y humedecido con agua sobre una superficie plana y
humedecida, pisando las aletas.
 Verter una capa de concreto hasta un tercio del volumen (67 mm de altura) y
apisonar con la varilla lisa uniformemente, contando 25 golpes.
 Verter una segunda capa de concreto (155 mm de altura) y nuevamente

apisonar con la varilla lisa uniformemente, contando 25 golpes. Los golpes en
esta capa deben llegar hasta la capa anterior.
 Verter una tercera capa (en exceso) y repetir el procedimiento, siempre

teniendo cuidado en que los golpes lleguen a la capa anterior. Como es usual,
les faltará un poco de concreto al final, así es que tendrán que rellenar el
faltante y enrasar el molde con la varilla lisa. Desde el inicio del
procedimiento, hasta este punto no deben de haber pasado más de 2 minutos.
Es permitido dar un pequeño golpe al molde con la varilla para que se
produzca la separación del pastón.
 Ahora pasamos a retirar el molde con mucho cuidado (no debería hacerse en
menos de 5 segundos), lo colocamos invertido al lado del pastón, y colocamos
la varilla sobre éste para poder determinar la diferencia entre la altura del
molde y la altura media de la cara libre del cono deformado.
5
ESPECIMENES DE CONCRETO – NORMA ASTM C31
Preparación de Probetas
Las muestras de concreto a ser utilizadas en la preparación de las probetas cilíndricas
a ser empleadas en los ensayos de resistencia en compresión, se tomarán de acuerdo
al procedimiento indicado en la norma NTP 339.036. Las probetas serán moldeadas
de acuerdo a la Norma NTP 339.033.
Equipo necesario
Moldes: Deben ser de acero, hierro forjado, PVC u otro material no absorbente y que
no reaccione con el cemento. Antes de usarse los moldes deben ser cubiertos
ligeramente con aceite mineral o un agente separador de encofrado no reactivo.
Varilla: debe ser de fierro liso diámetro 5/8”, de 60 cm de largo y con una de sus
extremos boleados.
6
Muestreo:
 Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado
alrededor del borde para asegurar la correcta distribución del concreto y una
segregación mínima.
 Llenar el molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la
cantidad de concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la
compactación. Ajustar el sobrante o faltante de concreto con una porción de
mezcla y completar el número de golpes faltantes. Cada capa se debe
compactar con 25 penetraciones de la varilla, distribuyéndolas uniformemente
en forma de espiral y terminando en el centro. La capa inferior se compacta
en todo su espesor; la segunda y tercera capa se compacta penetrando no más
de 1” en la capa anterior.
 Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación.
Desmoldado: Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después
de moldeadas. Hecho esto se marcará en la cara circular de la probeta las anotaciones
de la tarjeta de identificación del molde. Luego de esto deben pasar a curado.
Curado: Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos

después de haber removido los moldes, almacene las probetas en condiciones
adecuadas de humedad, siempre cubiertas por agua a una temperatura de entre 23 y
25°C. Deben mantenerse las probetas en las mismas condiciones de la estructura
origen (protección, humedad, temperatura, etc).
El laboratorio, además de certificar la resistencia, debe dejar constancia del peso y
dimensiones de las probetas, de la fecha y hora del ensayo.
ENSAYO DE PROBETAS CURADAS EN EL LABORATORIO
Seguirán las recomendaciones de la Norma ASTM C 192 y ensayadas de acuerdo a

la norma NTP 339.034. Se considerarán satisfactorios los resultados de los ensayos
de resistencia a la compresión a los 28 días de una clase de concreto, si se cumplen
las dos condiciones siguientes:
 El promedio de todas las series de tres ensayos consecutivos es igual o mayor

que la resistencia de diseño.
 Ningún ensayo individual de resistencia está por debajo de la resistencia de

diseño en más de 35 Kg/cm2.
Si no se cumplen los requisitos de la sección anterior, el Supervisor dispondrá las
medidas que permitan incrementar el promedio de los resultados.
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VI. DISEÑO Y RESULTADOS
DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO POR EL MÉTODO ACI
1. Selección de resistencia promedio
𝑓𝑐′ = 250 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

𝑓𝑐𝑟′ = 𝑓𝑐′ + 84 (𝑘𝑔/𝑐𝑚2 )
𝑓𝑐𝑟′ = 250 + 84 (𝑘𝑔/𝑐𝑚2 )

𝑓𝑐𝑟′ = 334 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2. Selección tamaño máximo nominal
T.M.N. = 3/4 “
3. Selección de slump
3” - 4” (consistencia plástica)
4. Estimación del volumen de agua de mezcla por m3
concreto con aire incorporado

Vagua = 184 lt/m3
5. Determinación del aire
Aire incorporado
Exposición severa: 6%
8
6. Relación a/c
Interpolando:
300 .46
34×0.06
334 X 𝑎= = 0.0408
50
350 .40
𝑎
= 0.46 − 0.0408
𝑐
𝑎
= 0.419
𝑐
7. Determinación F.C.
𝐴𝑔𝑢𝑎 184
= = 438.931 𝑘𝑔/𝑚3
𝑎⁄𝑐 0.419
𝑘𝑔
𝐹𝐶 = 380 → 10.33 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠/𝑚3
𝑚3
8. Determinación del A. Grueso
Para: m.f=2.8
T.M.N. = 3/4”
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴. 𝐺 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴. 𝐺 × 𝑃𝑢𝑠𝑐 = 0.62 × 1570 = 973.4 𝑘𝑔/𝑚3

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴. 𝐺 973.4
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝐴. 𝐺 = = = 0.3863 𝑘𝑔/𝑚3
𝑃𝑒𝑚 2520
9. Volúmenes absoluto por m3
9
CEMENTO 438.931/3120 =0.1407 m3

AGUA 184/1000 =0.1840 m3
%AIRE 6% =0.0600 m3
A.G 973.4/2520 =0.3863 m3
VOLUMEN TOTAL =0.771 m3
10. Determinación del contenido de A. fino
𝑉𝑎𝑏 𝐴. 𝐹 = 1 − 0.771 = 0.229 𝑚3

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴. 𝐹 = 0.229 × 2500 = 572.5 𝑘𝑔/𝑚3
11. Materiales de diseño/m3

C = 438.931 kg
A = 184.00 lt
Af =572.50 kg
Ag =973.34 kg
12. Materiales corregidos por humedad/m3

C = 438.931 kg
1.64 − 1.4 0.6 − 0.9
𝐴 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 184 – 572.5 × ( ) – 973.34 × ( )
100 100
= 185.546 𝑙𝑡
Af = 572.5*(1.006) = 581.889 kg
Ag = 973.34*(1.0164) = 979.341 kg
13. Proporción en peso.

438.931 581.889 979.341
∶ ∶
438.931 438.931 438.9331
1 ∶ 1.33 ∶ 2.23 / 17.96 lts/bolsa
Relación efectiva:
10
𝑎 185.546
= = 0.42
𝑐 438.931
14. Pesos por tanda.
CEMENTO : 438.931 * 0.013 = 5.71 kg

AGUA : 185.546 * 0.013 = 2.41 Lts
A.F : 581.889 * 0.013 = 7.56 kg
A.G : 979.341 * 0.013 = 12.73 kg
15. DETERMINACIÓN DEL SLUMP

Slump = 2 pulg.
16. DETERMINACIÓN PESO UNITARIO EN FRESCO

Peso especimen en fresco + molde: 21.56 kg
Peso recipiente: 8.57
(21.56 − 8.57)
𝑃𝑈𝐹 =
𝜋 ∗ (. 1527)2
∗ .305
4
𝑃𝑈𝐹 = 2325.63 kg/m3
11
17. ENSAYO DE COMPRESION

CALCULO DE LA VELOCIDAD DE CARGA.
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎
𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
41500 𝐾𝑔
3.58 𝑚𝑖𝑛
𝐾𝑔
𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 11592.17 .
𝑚𝑖𝑛
Falla Tipo 5
GRAFICA ESFUERZO - DEFORMACION
12
Tiempo L(cm) d(cm) Area(cm2)

3' 35'' 30.5 15.27 183.134
Deformación Esfuerzo Deformación
Punto Carga
Total (mm) (Kg/cm2) Unitaria
1 1000 0.05 5.46 0.00163934
2 2000 0.15 10.92 0.00491803
3 3000 0.5 16.38 0.01639344
4 4000 0.8 21.84 0.02622951
5 5000 0.95 27.3 0.03114754
6 6000 1.15 32.76 0.03770492
7 7000 1.35 38.22 0.0442623
8 8000 1.45 43.68 0.04754098
9 9000 1.6 49.14 0.05245902
10 10000 1.75 54.6 0.05737705
11 11000 1.85 60.07 0.06065574
12 12000 2 65.53 0.06557377
13 13000 2.07 70.99 0.06786885
14 14000 2.1 76.45 0.06885246
15 15000 2.18 81.91 0.07147541
16 16000 2.26 87.37 0.07409836
17 17000 2.33 92.83 0.07639344
18 18000 2.35 98.29 0.07704918
19 19000 2.48 103.75 0.08131148
20 20000 2.55 109.21 0.08360656
21 21000 2.58 114.67 0.08459016
22 22000 2.65 120.13 0.08688525
23 23000 2.69 125.59 0.08819672
24 24000 2.77 131.05 0.09081967
25 25000 2.84 136.51 0.09311475
26 26000 2.9 141.97 0.09508197
27 27000 3 147.43 0.09836066
28 28000 3.05 152.89 0.1
29 29000 3.1 158.35 0.10163934
30 30000 3.25 163.81 0.10655738
31 31000 3.28 169.27 0.10754098
32 32000 3.35 174.74 0.10983607
33 33000 3.38 180.2 0.11081967
34 34000 3.42 185.66 0.11213115
35 35000 3.46 191.12 0.11344262
36 36000 3.51 196.58 0.11508197
37 37000 3.56 202.04 0.11672131
38 38000 3.61 207.5 0.11836066
39 39000 3.67 212.96 0.12032787
40 40000 3.78 218.42 0.12393443
41 41000 3.83 223.88 0.12557377
42 42000 3.95 229.34 0.1295082
13
CÁLCULO DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD.
De la gráfica adjuntas de la probeta podemos encontrar así el módulo de elasticidad.

𝐸𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 40% − 𝐸𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 10%
𝐸=
𝐸𝑢 40% − 𝐸𝑢 10%
𝐸𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 40% = 270*40% = 108 kg/cm2
𝐸𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 10% = 2700*10% = 27 kg/ cm2
𝐸𝑢 40% = 8.2*10^-3
𝐸𝑢 10% = 3* 10^-3

𝐸=
𝐸𝑢 40% − 𝐸𝑢 10%
108 − 27
𝐸=
8.2 ∗ 10−3 − 3 ∗ 10−3
𝐸 = 15576 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
14
CALCULO DE LA RESISTENCIA 𝑓′𝑐 A LOS SIETE DIAS.

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑓′𝑐 =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒
41500 𝐾𝑔
𝑓′𝑐 =
183.134 𝑐𝑚2
𝑓 ′ 𝑐 = 226.61 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
Entonces la resistencia a los 28 días será:

𝑓 ′ 𝑐 = 226.61 × 1.3 = 294.59 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
15
DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO CON ADITIVO INCORPORADOR DE

AIRE EMTRAMPAIRE POR EL MÉTODO ACI
1. Selección de resistencia promedio
𝑓𝑐′ = 270 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

𝑓𝑐𝑟′ = 𝑓𝑐′ + 84 (𝑘𝑔/𝑐𝑚2 )
𝑓𝑐𝑟′ = 270 + 84 (𝑘𝑔/𝑐𝑚2 )

𝑓𝑐𝑟′ = 354 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2. Selección tamaño máximo nominal
T.M.N. = 3/4 “
3. Selección de slump
3” - 4” (consistencia plástica)
4. Estimación del volumen de agua de mezcla por m3
concreto con aire incorporado

Vagua = 184 lt/m3
5. Determinación del aire
Aire incorporado
Exposición severa: 6%
6. Relación a/c
Interpolando:
300 .46
54×0.06
350 .40 𝑎= = 0.0648
50
354 X
𝑎
= 0.40 − 0.0408
𝑐
16
𝑎
= 0.34
𝑐
7. Determinación F.C.
𝐴𝑔𝑢𝑎 184
= = 541.176 𝑘𝑔/𝑚3
𝑎⁄𝑐 0.34
𝑘𝑔
𝐹𝐶 = 541.176 → 12.73 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠/𝑚3
𝑚3
8. Determinación del A. Grueso
Para: m.f=2.8
T.M.N. = 3/4”
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴. 𝐺 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴. 𝐺 × 𝑃𝑢𝑠𝑐 = 0.62 × 1570 = 973.4 𝑘𝑔/𝑚3

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴. 𝐺 973.4
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝐴. 𝐺 = = = 0.3863 𝑘𝑔/𝑚3
𝑃𝑒𝑚 2520
9. Determinación del volumen de aditivo
Dosificación: 22.5 cm3/bolsa
22.5 cm3 42,5 kg

X 541,176 kg
X=286,505 cm3 =286 ml
17
10. Volúmenes absoluto por m3
CEMENTO 541.176/3120 =0.1735 m3

AGUA 184/1000 =0.1840 m3
ADITIVO 184/1000 =0.000271
%AIRE 6% =0.0600 m3
A.G 973,4/2520 =0.3863 m3
VOLUMEN TOTAL =0.744071 m3
11. Determinación del contenido de A. fino
𝑉𝑎𝑏 𝐴. 𝐹 = 1 − 0.744071 = 0.2559 𝑚3

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴. 𝐹 = 0.2559 × 2500 = 639.823 𝑘𝑔/𝑚3
12. Materiales de diseño/m3

C = 541.176 kg
A = 184.00 lt
Adit= 0.286 lts
Af =639.823 kg
Ag =973.4 kg
13. Materiales corregidos por humedad/m3

C = 541.176 kg
1.64 − 1.4 0.6 − 0.9
𝐴 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 184 – 639.823 × ( ) – 973.34 × ( )
100 100
= 185.24 𝑙𝑡
Af = 639.823*(1.006) = 650.316 kg
Ag = 973.4*(1.0164) = 979.24 kg
18
14. Proporción en peso.

541.176 650.316 939.823
∶ ∶
541.176 541.176 541.176
1 ∶ 1.2 ∶ 1.80 / 14.56 lts/bolsa
Relación efectiva:
𝑎 185.385
= = 0.343
𝑐 541.176
15. Peso por tanda.
CEMENTO : 541.176 * 0.013 = 7.04 kg

AGUA : 185.385 * 0.013 = 2.41 Lts
ADITIVO : 0.286 * 0.013 = 3.71 ml
A.F : 650.316 * 0.013 = 8.45 kg
A.G : 979.24 * 0.013 = 12.73 kg
16. DETERMINACIÓN DEL SLUMP

Slump= 4 pulg.
19
17. DETERMINACIÓN PESO UNITARIO EN FRESCO

Peso especimen en fresco + molde: 21.55 kg
Peso recipiente: 8.63
(21.55 − 8.63)
𝑃𝑈𝐹 =
𝜋 ∗ (0.1527)2
∗ 0.305
4
𝑃𝑈𝐹 = 2313.1 kg/m3
18. ENSAYO DE COMPRESION

CALCULO DE LA VELOCIDAD DE CARGA.
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
21500 𝐾𝑔
2.7 𝑚𝑖𝑛
𝐾𝑔
𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 7962.96 .
𝑚𝑖𝑛
20
GRAFICA ESFUERZO - DEFORMACION
Tiempo L(cm) d(cm) Area(cm2)

2'42'' 30.5 15.27 183.134
Deformación Esfuerzo Deformación
Punto Carga
Total (mm) (Kg/cm2) Unitaria
1 2000 0.1 10.92 0.00327869
2 4000 0.2 21.84 0.00655738
3 6000 0.7 32.76 0.02295082
4 8000 1.1 43.68 0.03606557
5 10000 1.45 54.6 0.04754098
6 12000 1.75 65.53 0.05737705
7 14000 1.85 76.45 0.06065574
8 16000 2 87.37 0.06557377
9 18000 2.15 98.29 0.0704918
10 20000 2.28 109.21 0.0747541
11 22000 2.31 120.13 0.0757377
12 24000 2.3 131.05 0.07540984
EDAD: 7 DIAS
21
ESF. VS DEFORMACION( CON ADITIVO)

160 ESF. MAX = 150
140
y = -0.0108x6 + 0.2742x5 - 2.6042x4 + 11.609x3 - 24.162x2 + 28.284x - 0.0007
120 R² = 0.996
ESFUERZO (KG/CM2)
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-20
DEF. UNITA.(*10^-3)
CÁLCULO DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD.
De la gráfica adjuntas de la probeta podemos encontrar así el módulo de elasticidad.

𝐸=
𝐸𝑢 40% − 𝐸𝑢 10%
𝐸𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 40% = 150*40% = 60 kg/cm2

𝐸𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 10% = 150*10% = 15 kg/ cm2
𝐸𝑢 40% = 5.8*10^-3
𝐸𝑢 10% = 0.08* 10^-3

𝐸=
𝐸𝑢 40% − 𝐸𝑢 10%
60 − 15
𝐸=
5.8 ∗ 10−3 − 0.8 ∗ 10−3
𝐸 = 9000 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
22
CALCULO DE LA RESISTENCIA 𝑓′𝑐 A LOS SIETE DIAS.

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑓′𝑐 =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒
21500 𝐾𝑔
𝑓′𝑐 =
183.13 𝑐𝑚2
𝑓 ′ 𝑐 = 117.4 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
Entonces la resistencia a los 28 días será:

𝑓 ′ 𝑐 = 117.4 × 1.3 = 152.62 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
23
CONCLUSIONES
 Se logró el diseño de una mezcla de concreto sin aditivo por el Método A.C.I.
con una resistencia a los 7 días de: 𝑓′𝑐 = 226.61 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 .
 se obtuvo el diseño de una mezcla de concreto con aditivo incorporador de aire
“EMTRAMPAIRE” por el método ACI con una resistencia a los 7 días de:
𝐾𝑔
𝑓 ′ 𝑐 = 117.4 2
𝑐𝑚
 Logramos determinar el peso unitario en estado fresco siendo este 2325.63
kg/m3, 2313.1 kg/m3 para la mezcla sin aditivo y con aditivo respectivamente.
 Realizamos el ensayo de consistencia del concreto mediante la prueba del cono

de Abrams, obteniendo un Slump de 2 pulg. Y 4 pulg respectivamente.
 Módulos de elasticidad de: 𝐸 = 15576 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 sin aditivo
𝐸 = 9000 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 Con aditivo.
24
ANEXO
CONSISTENCIA ASENTAMIENTO TRABAJABILIDAD
Seca 0” a 2” poco trabajable
Plástica 3” a 4” trabajable
Húmeda >=5” muy trabajable
AGUA EN Kg/m3 DE CONCRETO PARA LOS

TAMAÑOS NOMINAL MÁXIMO DEL AGREGADO
ASENTAMIENTO GRUESO Y CONSISTENCIA INDICADOS.
3/8” ½” ¾” 1” 1 2” 3” 6”
1/2”
CONCRETO SIN AIRE INCORPORADO
1” a 2” 207 199 190 179 166 154 130 113
3” a 4” 228 216 205 193 181 169 145 124
6” a 7” 243 228 216 202 190 178 160 ---
Contenido de aire 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
atrapado(%)
CONCRETO CON AIRE INCORPORADO
1” a 2” 181 175 168 160 150 142 122 107
3” a 4” 202 193 184 175 165 157 133 119
6” a 7” 216 205 197 184 174 166 154 ---
Promedio recomendable
Para el contenido total de 8 7 6 5 4.5 4 3.5 3
aire (%)
RESITENCIA A LA RELACION AGUA/CEMENTO EN PESO

COMPRESIÓN A LOS 28 DIAS
(kg/cm2) f’c CONCRETO SIN AIRE CONCRETO CON AIRE
INCORPORADO INCORPORADO
450 0.38 -----
400 0.43 -----
350 0.48 0.40
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.7 0.61
150 0.8 0.71
25
TAMAÑO MAXIMO CONTENIDO DE AIRE EN PORCENTAJE

NOMINAL DEL
AGREGADO GRUESO EXPOSICION SUAVE EXPOSICIÓN MODERADA EXPOSICIÓN SEVERA
(-4 A 0º C) (-4 A -10 ºC) (-10ºC)
3/8” 4.5 6.0 7.5
1/2” 4 5.5 7.0
3/4” 3.5 5.0 6.0
1” 3.0 4.5 6.0
1 1/2” 2.5 4.5 5.5
2” + 2.0 4 5.0
3” + 1.5 3.5 4.5
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL VOLUMEN DEL AGRAGADO GRUESO,SECO Y

DEL AGREGADO COMPACTADO,PARA DIFERENTES MÓDULOS
DE FINURA DEL AGREGADO FINO
2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.5 0.48 0.46 0.44
1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81
26

Diseño de Mezclas Por El Metodo Aci

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA INGENIERIA CIVIL

DISEÑO DE MEZCLAS POR EL METODO A.C.I.

 Calidad del agua.

El concreto reposó en el molde metálico por espacio de 24 horas, al cabo de ese

A los 7 días, las probetas, fueron sometidas al Ensayo de Resistencia a la Compresión,

 Realizar el diseño de una mezcla de concreto con aditivo incorporador

 Determinar el peso unitario en estado fresco

La finalidad del presente informe es ayudar a entender como se realiza el diseño de

El método del American Concrete Institute se basa en tablas empíricas experimentales

asentamiento del cono y por la cantidad de aire incorporado y es prácticamente

RESUMEN DEL ENSAYO DE CONO DE ABRAMS

ENSAYO DE CONSISTENCIA DEL CONCRETO (SLUMP TEST)

 Cono de Abrams de medidas estándar

 Verter una segunda capa de concreto (155 mm de altura) y nuevamente

 Verter una tercera capa (en exceso) y repetir el procedimiento, siempre

ESPECIMENES DE CONCRETO – NORMA ASTM C31

Curado: Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos

ENSAYO DE PROBETAS CURADAS EN EL LABORATORIO

Seguirán las recomendaciones de la Norma ASTM C 192 y ensayadas de acuerdo a

 El promedio de todas las series de tres ensayos consecutivos es igual o mayor

 Ningún ensayo individual de resistencia está por debajo de la resistencia de

VI. DISEÑO Y RESULTADOS

DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO POR EL MÉTODO ACI

1. Selección de resistencia promedio

𝑓𝑐′ = 250 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

𝑓𝑐𝑟′ = 250 + 84 (𝑘𝑔/𝑐𝑚2 )

2. Selección tamaño máximo nominal

concreto con aire incorporado

5. Determinación del aire

8. Determinación del A. Grueso

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴. 𝐺 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴. 𝐺 × 𝑃𝑢𝑠𝑐 = 0.62 × 1570 = 973.4 𝑘𝑔/𝑚3

9. Volúmenes absoluto por m3

CEMENTO 438.931/3120 =0.1407 m3

10. Determinación del contenido de A. fino

𝑉𝑎𝑏 𝐴. 𝐹 = 1 − 0.771 = 0.229 𝑚3

11. Materiales de diseño/m3

12. Materiales corregidos por humedad/m3

13. Proporción en peso.

14. Pesos por tanda.

CEMENTO : 438.931 * 0.013 = 5.71 kg

15. DETERMINACIÓN DEL SLUMP

16. DETERMINACIÓN PESO UNITARIO EN FRESCO

17. ENSAYO DE COMPRESION

GRAFICA ESFUERZO - DEFORMACION

Tiempo L(cm) d(cm) Area(cm2)

CÁLCULO DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD.

De la gráfica adjuntas de la probeta podemos encontrar así el módulo de elasticidad.

𝐸𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 40% − 𝐸𝑆𝐹𝑚𝑎𝑥 10%

CALCULO DE LA RESISTENCIA 𝑓′𝑐 A LOS SIETE DIAS.

Entonces la resistencia a los 28 días será:

DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO CON ADITIVO INCORPORADOR DE

1. Selección de resistencia promedio

𝑓𝑐′ = 270 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

𝑓𝑐𝑟′ = 270 + 84 (𝑘𝑔/𝑐𝑚2 )

2. Selección tamaño máximo nominal

concreto con aire incorporado

8. Determinación del A. Grueso

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴. 𝐺 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴. 𝐺 × 𝑃𝑢𝑠𝑐 = 0.62 × 1570 = 973.4 𝑘𝑔/𝑚3

9. Determinación del volumen de aditivo

Dosificación: 22.5 cm3/bolsa

22.5 cm3 42,5 kg

X=286,505 cm3 =286 ml

10. Volúmenes absoluto por m3

CEMENTO 541.176/3120 =0.1735 m3