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Unidad 1
Equipo: #1
Asignatura: Mantenimiento
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 27
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CAPÍTULO 1. EVOLUCIÓN Y TAXONOMÍA DEL
MANTENIMIENTO
1.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Desde el inicio de la vida, el hombre siempre ha necesitado de herramientas, para hacer
más rápido y mejor su trabajo, dicho de otra forma, de una manera más eficiente. Esto
llevo al hombre a mejorar sus herramientas o tecnologías para ciertos fines, como tal,
toda herramienta necesita cuidado para que se pueda mantener en un estado funcional.
Por lo que el mantenimiento formo parte vital, en la humanidad, en el momento de la
aparición de las máquinas productoras de bienes y servicios, lógicamente el
mantenimiento era correctivo o dicho de otras palabras se le daba reparación cuando
fallaba la máquina.
Teniendo en cuenta los antecedentes del mantenimiento, se puede distinguir las siguientes
generaciones de la evolución del mantenimiento.
Cuarta generación: En los años 90, el mantenimiento se contempla como una parte
del concepto de calidad total. Cuando se hace una gestión del mantenimiento basada en
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los problemas específicos de cierta fábrica, es posible aumentar la disponibilidad al
tiempo que se reducen los costos. Por lo que se concibe el mantenimiento como un
proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos (mantenimiento
basado en el riesgo).
1.2 ANTECEDENTES.
1780-1830, se le llamó primera revolución industrial a la llegada de las fábricas
con máquinas dónde la producción industrial dejó fuera a la artesanal, se consideraba
que, para fabricar un producto cualquiera, era necesario emplear el 90% de mano de obra
y el resto lo proporcionaban las máquinas, aun así, era necesario hombres diestros y
hábiles en la fabricación de cierto producto, esto ocasionó que los productos hechos, en
tales fábricas, fueran pocos, muy caros y de calidad muy variable, a parte las máquinas
debían tener un cierto cuidado para que funcionaran adecuadamente, a éste cuidado se le
llamó “mantenimiento” y el mismo personal de producción se encargaba de esta tarea.
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mantenimiento continuo correctivo sin cambios. Sus investigaciones dieron las bases a la
segunda revolución industrial.
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termina con el cliente. Esto dio inicio a la tercera revolución industrial y con ello el
crecimiento de la productividad, la exigencia de la calidad de los productos, por lo que se
creó el concepto de “mantenimiento productivo” que se enfoca en obtener tanto calidad
como cantidad y no solemnemente en hacer que las máquinas no fallaran.
1951, Wallodi Weibull (1887-1979) estableció una técnica utilizada para estimar
una probabilidad basada en datos medidos y supuestos, la llamo “análisis de Weibull” y
ayudaba a solucionar problemas de seguridad y mantenimiento, haciendo posible la
seguridad en las naves aéreas.
Mientras tanto en Japón, la necesidad por mejorar la calidad aumentó, por lo que se
vieron forzados a visitar las industrias de Estados Unidos, en la cual se trabajaba en ese
entonces con la filosofía de mantenimiento productivo y en la administración en los que
intervenían obreros y supervisores. Esta experiencia aprendida, llevó a Kaoru Ishikawa
(1915-1989) a desarrollar los “círculos de calidad”, preparó cursos en los que los
resultados en calidad y productividad obtenidos fueron magníficos. También estableció el
diagrama Ishikawa el cual es muy conocido en las industrias hoy en día.
1961, los desastres catastróficos con pérdidas humanas representaban una alta tasa
de errores humanos involuntarios, generalmente más visto en la operación de las
máquinas, que en el diseño; por lo que Shigeo Shingo (1909-1990) comenzó a desarrollar
un sistema llamado “Poka- Yoke” que significa “a prueba de errores”. Este sistema
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además de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por una máquina
cuidaba la seguridad de la vida humana.
1965, la empresa Kepner Tregoe presenta su libro el “Directivo racional”, del cual
se derivó el actual análisis causa-raíz, que facilita la investigación de las causas que
producen un efecto para obtener un buen diagnóstico.
1978, los fabricantes de naves aéreas, tenían que mantener arriba sus mercados
basados en la seguridad y calidad ofrecidos, por lo que la Air Transport Association
“Asociación de Trasporte Areo” produjo la guía MSG-3 dedicados a los fabricantes de
naves aéreas para que realizaran sus programas de mantenimiento.
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1980, las plantas nucleares generadoras de energía eléctrica, detectaron la
existencia de sobre mantenimiento en sus instalaciones, por lo que desearon abatir costos,
más que mejorar la calidad de su servicio. Se empezó a aplicar el mantenimiento centrado
en la confiabilidad (enfoque hacia la confiabilidad), después dicho mantenimiento fue
modificado de forma más específica, para dar respuesta a sus necesidades, dando lugar al
mantenimiento planificado (enfoque hacia los costos). Los avances obtenidos los aplicó
John M. Moubray (1949-2004) en toda clase de industrias empezando en Sudáfrica e
Inglaterra, mejorando el mantenimiento en la confiabilidad y ofreciendo una versión
mejorada de este mantenimiento.
2005, la flota del ambiente mundial propone una nueva filosofía, con
características ecológicas, llamada “filosofía de conservación” (preservación y
mantenimiento), la cual se basa en el principio ecológico; el equipo se preserva y el
satisfactorio se mantiene, esto ha dado lugar al desarrollo de la conservación industrial.
Según afirma J.P Souris 1992, el instrumento de producción debe responder a un objetivo
fundamental; disponibilidad con una calidad de servicio óptima.
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Las modernas técnicas de verificación del estado de los equipos e instalaciones
contribuyen de manera notable a lo largo de este objetivo, permitiendo, además, mediante
la adecuada selección de filosofías y métodos de mantenimiento, una disminución de los
costes productivos.
La importancia cada vez mayor que los costes de mantenimiento tienen dentro de los
presupuestos de explotación de las instalaciones industriales, así como la influencia de
una adecuada política en este sentido, ha hecho que este aspecto haya adquirido una gran
relevancia dentro de la organización de la empresa.
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Unos cuyos costos pueden ser conocidos o al menos estimado, como son:
Averías imprevistas
Indisponibilidad de equipos
Costes de no calidad
Baja mantenibilidad
Este modo el mantenimiento ha pasado de ser considerado como una actividad necesaria
pero improductiva, a formar parte integrante del sistema de producción, desde el
momento en el que es capaz de mantener la capacidad productiva. En definitiva, puede
admitirse que el mantenimiento produce disponibilidad.
Con la globalización de los mercados, las empresas en el mundo se han visto obligadas a
cumplir con estándares de calidad internacionales que les permita ser competitivas a nivel
regional, nacional e internacional. Para satisfacer los requerimientos que esta norma
exige, es indispensable que las empresas cuenten con un apropiado plan de
mantenimiento que les permita conservar sus equipos, herramientas e instalaciones en las
mejores condiciones de funcionamiento.
Con el paso de los años, los empresarios han entendido la importancia que tiene el
correcto funcionamiento de los equipos que participan en los sistemas de producción con
respecto a las ganancias de sus organizaciones. Por tal motivo invierten parte de sus
recursos para mejorar su área de mantenimiento contratando personal altamente
calificado que planifique actividades de prevención y detección de fallas que les permita
garantizar la operación óptima de su proceso de producción facilitando con esto, el éxito
del sistema de gestión y evitando pérdidas en materias primas y paradas de producción.
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1.4 ALCANCES Y/O PAPEL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA.
En términos muy generales, puede afirmarse que las funciones básicas del mantenimiento
se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos necesarios para establecer y
mantener el equipo de producción de modo que cumpla los requisitos normales del
proceso.
La concreción de esta definición tan amplia dependerá de diversos factores entre los que
pueden mencionarse el tipo de industria, así como su tamaño, la política de la empresa,
las características de la producción, e incluso su emplazamiento, aun así, las tareas
encomendadas al departamento encargado del mantenimiento pueden diferir entre
distintas empresas, entendiendo a la estructura organizativa de las mismas, con lo que las
funciones del mantenimiento, en cada una de ellas, no serán obviamente las mismas,
por lo tanto, dependiendo de estos factores citados, el campo de acción de las actividades
de un departamento de ingeniería del mantenimiento puede incluir las siguientes
responsabilidades:
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- Gestión de almacenes.
- Tareas de vigilancia.
- Gestión de residuos y desechos.
- Establecimiento y administración de servicio de limpieza.
- Proveer el adecuado equipamiento al personal de la instalación.
Esto implica evitar que determinadas actuaciones queden mal definidas, en lo que suele
llamarse terreno de nadie o, por el contrario, que exista superposición de
responsabilidades, lo que podría ocasionar conflictos de autoridad.
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-Fallas catastróficas: Que contemplan las fallas repentinas y completas, tales
como la ruptura de un componente mecánico o un corto circuito en un sistema eléctrico,
es difícil observar la degradación y por lo tanto no es posible establecer procedimiento
preventivo.
-Fallas con causa común: en este caso, a la falla secundaria induce fallas en más de un
componente. Las catástrofes naturales son causas usuales de este tipo: terremotos,
inundaciones, huracanes, explosiones, fuego, mal funcionamiento de otros sistemas o
componentes también pueden inducir fallas.
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-Fallas por error humano: son causadas por errores humanos en la operación,
mantención, inspección, los errores humanos en la etapa de diseño, construcción e
instalación.
- Etapa temprana: caracterizada por una tasa de falla que decrece en el tiempo
- Etapa madura: caracterizada por una tasa constante de fallas.
- Etapa ancianidad: caracterizada por una tasa creciente de fallas.
Cada uno de estos elementos debe ser analizado desde el enfoque de descripción,
ubicación en tiempo, espacio y magnitud, por lo que, para facilitar este análisis, es útil
observar lo siguiente:
Dar nombre a la falla: esto es necesario para establecer qué es lo que está sucediendo
en la realidad, comparado con lo que debiera estar ocurriendo; aquí se busca el objeto que
tiene el defecto, y esto es lo que prácticamente le da el nombre a la falla.
Descripción: este paso es necesario para explicar con todo detalle, qué es lo que está
sucediendo, con lo cual se facilita el análisis de la falla, durante la descripción de la falla,
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deben manejarse los términos de identidad, ubicación (en tiempo y espacio) y magnitud,
primero con respecto al objeto y después al defecto.
Este paso es útil para reducir el campo de búsqueda, ya que proporciona los límites de lo
que está sucediendo, da una base para apreciar las diferencias y permite probar posibles
causas.
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Análisis del defecto.
Buscar las diferencias: Este paso permite reducir la búsqueda de la causa y apreciar
con más claridad cambios que se han suscitado al ocurrir la falla, al encontrar aquellas
características específicas de lo que sucede con relación a lo que no sucede.
Buscar las modificaciones: Todas las fallas son ocasionadas por modificaciones o
cambios, a cada instante se producen cambios; para el caso, sería imposible hacer una
lista a fin de analizar los cambios que hay al producirse una falla; por esto, es necesario
encontrar antes las diferencias, pues ello permite analizar los cambios o modificaciones
que se han producido alrededor de dichas diferencias; por lo tanto, se auxilia con
preguntas como las siguientes:
Buscar las causas más probables: En esta etapa se utiliza los cambios o
modificaciones encontradas en el punto anterior, escogiendo entre ellas las que más
probablemente pudieran causar la falla; para esto se hacen preguntas como las siguientes;
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de aquí se obtienen las causas más probables, cuya validez se debe probar antes de hacer
algo para arreglar la falla.
Comprobar teóricamente las posibles causas: Durante esta etapa, se comparan las
posibles causas contra la información obtenida de lo que sucede y lo que no sucede,
preguntando:
Con esta acción se obtienen dos o tres causas catalogadas como las más probables de
ocasionar la falla en cuestión y hasta es posible que a estas alturas se haya aclarado
perfectamente cuál es la causa, pero, en cualquier caso, ésta se debe comprobar
físicamente.
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Repentino (súbito): Cuando se presenta este tipo de fallo es de forma inesperada. Las
causas de este tipo de fallo tienen un carácter aleatorio como pueden ser descargas
eléctricas, obturaciones, efectos indirectos de otro fallo, errores humanos, etc. Una parte
importante de este fallo, pueden ser por el desgaste o fatiga de elementos no visibles y a
menudo estáticos como las grietas en la carcasa, rotura de muelles, etc.; también puede
ser por defecto de fabricación o por un montaje incorrecto, como son las impurezas en el
material, fractura no visible, debilidad estructural, tratamiento térmico incorrecto, etc.
Este tipo de fallo se puede evitar realizando una previsión de la vida útil de los
componentes, un examen riguroso del sistema.
Total (completo): Un fallo de este tipo provoca la parada del sistema afectado.
Cuando se presenta la destrucción del equipo, haciéndolo inservible, siendo inútil su
reparación, se le denomina catastrófico; y si el fallo fue repentino se le llama cataléctico,
las pérdidas producidas pueden ser consecuencia de la parada del proceso y no de la
rotura del equipo.
Dependiendo de la duración:
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- Estable: Cuando aparece, sólo puede ser eliminado reparando el sistema afectado;
cuando afecta a la capacidad del trabajo, se le denomina avería.
- Pasajero: Tiene un origen de carácter aleatorio; una vez que la causa que originó
el fallo, éste desaparece solo, sin necesidad de ningún tipo de reparación. Algunas
de las causas pueden ser: vibraciones inducidas por otros equipos, regímenes
transitorios inhabituales, obturaciones o depósitos pasajeros, etc.
- Intermitente: Usualmente está asociado con características repetitivas en el
proceso, como lo son, alteraciones del régimen funcional, regímenes transitorios,
cambios de temperatura, etc. Su identificación no es fácil, ya que suele estar
ligado con la calidad del equipo.
- Directo o dependiente: Cuando el origen del fallo del equipo está en el fallo de un
elemento del propio equipo o en la misma circunstancia que provocó la anomalía;
la degradación del equipo es consecuencia directa del efecto inicial que provocará
un colapso en el sistema.
- Indirecto o independiente: Es cuando el fallo del equipo se produce como efecto
derivado de la acción o fallo de otros componentes del sistema, como por
ejemplo: la vibración de alguna máquina cerca, falta de servicio de algún sistema,
etc.
- Manifiesto: Es en los casos que se tiene información acerca del origen, ya sea por
disponer información previa, por haber detectado mediante la información o
medida de algún parámetro.
- Oculto: Es cuando no existen métodos de detección del fallo.
2.3 MTBF.
El tiempo medio entre fallos o “mean time between failures” (MTBF) indica el intervalo
de tiempo más probable entre un arranque y la aparición de una falla de una máquina, en
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otras palabras, es todo aquel tiempo que ha transcurrido trabajando la maquina hasta la
llegada de una falla. El MTBF es la fiabilidad del equipo y trata de cuantificar el tiempo
que por término medio transcurre desde una parada hasta la siguiente.
𝑇𝑇
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁𝑝𝑏
Esta relación se puede aplicar a distintos periodos de tiempo según el periodo que utilice
para medir el Npb (paradas por días, semana, mes, etc).
𝑇𝑇
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝐶 ∗ 𝑁𝑝𝑏
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La inversa del MTBF (𝑀𝑇𝐵𝐹) se denomina frecuencia de fallos (ff) que son las fallas por
unidad de tiempo.
2.4 MTTR.
Toda avería exige una reparación y el tiempo de reparación es así mismo muy
importante. El tiempo promedio para reparar o “mean time to repair” es la medida de la
distribución del tiempo de reparación de una máquina, el cual está ligado a la
mantenibilidad, es decir, la ejecución del mantenimiento.
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Este indicador mide la efectividad en restituir la maquina a condiciones óptimas de
operación, una vez que la unidad se encuentra fuera de funcionamiento debido a las fallas
presentadas.
𝑇𝑅
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁𝑅
NR = Número de reparaciones
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Mantenimiento periódico
Para lograr esto, es necesario hacer una planeación previa concienzuda, auxiliándose no
solamente con la información proporcionada por el fabricante, sino también con la
estadística de fallas, los trabajos que anteriormente se le han hecho, el punto de vista del
personal de conservación y de operación que conocen el recurso, en fin toda información
que ayude a aplicar la ingeniería de fiabilidad, no solamente en el conjunto del recurso,
sino también de sus partes o subsistemas, a fin de determinar su importancia y
probabilidad de falla.
Mantenimiento analítico
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información que, para el efecto, tiene en el banco de datos relativos al recurso, tal como
el tiempo que ha estado trabajando sin que se produzca una falla, la carga de trabajo a que
está sujeto, las condiciones del ambiente en donde está instalado, la cantidad y tipos de
falla que ha sufrido, etc., con esta información está en posibilidades de aplicar sus
conocimientos de ingeniería de fiabilidad para calcular la probabilidad que tiene el
recurso de sufrir falla. Cuando el analista corrobora con estos estudios, que el recurso
debe ser atendido, ya que está próximo a fallar, ordena los trabajos que, a su juicio,
pueden rehabilitar el recurso hasta su grado de fiabilidad esperado, los cuales deben ser
realizados cuando el recurso tiene un tiempo "ocioso", por lo que, en repetidas ocasiones,
debe tenerse a mano una máquina redundante para lograrlo. Es conveniente notar que, en
éste tipo de mantenimiento, no se interviene el recurso periódicamente, sino hasta el
momento en que el análisis lo indique, le sigue en calidad de fiabilidad y menor costo al
mantenimiento periódico.
Mantenimiento progresivo
El manual que se diseña para este caso es más sencillo que cualquiera de los usados en
otro tipo de mantenimiento, ya que los cambios de piezas se harán solamente cuando
éstas presenten fallas. por todo esto, el mantenimiento progresivo, aunque es el menos
costoso de todos, también es el que menor fiabilidad proporciona.
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Mantenimiento técnico
- Encendido
- Carburación
- Lubricación
- Enfriamiento
En cada subsistema se han analiza sus partes vitales, la fiabilidad de cada una de éstas y
en conjunto, a fin de orientar con la rutina al técnico de conservación. También se ha
calcula la mantenibilidad de cada etapa, de tal forma que se puede conocer el tiempo que
requiere la atención de cada una de ellas, además, se debe contar con un manual técnico,
cuyas páginas informan al técnico los pormenores del trabajo, los cuales para cada etapa
tienen características del mantenimiento periódico, pues consisten en un pequeño
overhaul hecho al subsistema o parte del recurso que, según el programa, debe ser
atendido, cambiar las partes que han llegado al fin de su vida útil o que tienen alguna
falla.
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preventivo, en general, es el uso unitario o combinado de los cuatro sistemas de
mantenimiento anteriormente definidos, además de que existe la posibilidad de ser
aplicados en combinación con la conservación contingente; por ejemplo, cuando algún
recurso vital o importante pierde calidad de servicio y se estima que tardará mucho
tiempo para recuperarla, permite hacer algunos trabajos progresivos, atendiendo las
partes del recurso que se consideran prioritarias utilizando personal, herramientas y
materiales que no estén destinados para el plan contingente, esta forma de atención se
recomienda para recursos vitales o importantes que, aunque ya está planeado
conservarlos con sus rutinas especializadas y exigentes, deben tener además un plan de
mantenimiento progresivo para que, sea aplicado en algún paro largo, pues basta hacer
los trabajos de más próxima programación, siempre y cuando el tiempo necesario sea
menor que el tiempo requerido para atender el plan contingente.
Las labores que en este caso tienen por objeto la recuperación inmediata de la calidad de
servicio; es decir, que ésta se coloque dentro de los límites esperados por medio de
arreglos provisionales, así el personal de conservación deben efectuar solamente trabajos
indispensables, evitando arreglar otros elementos de la máquina o hacer otro trabajo
adicional que quite tiempo para volver a poner en funcionamiento con una adecuada
fiabilidad que permiten la atención complementaria cuando el mencionado servicio ya no
se requiera o la importancia de éste sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se
reduzcan las pérdidas.
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Mantenimiento correctivo programable
En 1970, y a raíz del nuevo pensamiento del mantenimiento productivo (pm), el japonés
Seichi Nakajima desarrolló el sistema tpm (mantenimiento productivo total), el cual se
hace énfasis en la importancia que tiene involucrado al personal de producción y al de
mantenimiento en labores de mantenimiento productivo (mp); pues esto ha dado buenos
resultados, sobre todo, en la industria de punta. Esto obliga a la empresa moderna a basar
sus utilidades en la eficacia de la conservación de sus recursos, por lo que es muy común
ver que, entre empresas que elaboren productos similares con máquinas y procedimientos
similares, la que obtiene mejores resultados en calidad y precio de sus productos es
aquella que ha logrado establecer un sistema de conservación.
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una mejora constante en la productividad y calidad, haciendo énfasis en la predicción y
prevención de defectos, errores y fallas de sus recursos humanos, físicos y técnicos.
BIBLIOGRAFÍA
un enfoque analítico del mantenimiento industrial, autor enrique dounce villanueva, editorial
continental 2006.
mantenimiento planeación, ejecución y control, autor alberto mora gutiérrez, editorial alfaomega
2009.
tesis universidad autónoma de nuevo león administración del mantenimiento, autor ing. alberto
gaytán reyes, 30 de noviembre del 2000
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