Nanananan

Manual de
Sistema Eléctrica
Pala Eléctrica Minera
Centurion CA
P&H 4100XPC
ES41213
Prepared by:
E0041213-02-ES
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Manual del sistema eléctrico Centurion CA Prólogo
Prólogo
Este manual es proporcionado como una guía para el personal involucrado en la operación, mantención y reparación
de esta pala minera. P&H Mining Equipment, Inc. recomienda que el personal clave revise y se familiarice con los
procedimientos y la información en general contenida en este manual. P&H Mining Equipment, Inc. también reco-
mienda mantener este manual disponible y accesible para referirse al mismo cuando sea necesario realizar trabajos
de reparación o mantención.
Debido a la complejidad del equipo de minería y el entorno en el cual opera, pueden surgir situaciones que no se discu-
ten en detalle directamente en este manual. Si ocurre una situación como ésta, la experiencia pasada, la disponibilidad
del equipo y el sentido común juegan un papel muy importante al decidir cuáles deberán ser los pasos a seguir. Ade-
más, se encuentran disponibles representantes de P&H MinePro Services para responder a sus preguntas y brindarle
la ayuda que solicite.
Por favor no dude en contactarse con un representante en cualquier lugar de P&H MinePro Services.
Este manual cubre la descripción general y la operación de los principales conjuntos y componentes eléctricos
usados en la pala eléctrica P&H controlada por Centurion.
P&H Mining Equipment se reserva el derecho de mejorar continuamente sus productos y la documentación asociada. Sin
embargo, las modificaciones físicas a las palas eléctricas P&H pueden no estar identificadas en el presente manual. Se
realizan revisiones a este manual en un esfuerzo por asegurar que la información contenida en éste sea actualizada, a
medida que ocurren las modificaciones en el sistema eléctrico de la pala.
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Copyright © 2010 P&H Mining Equipment, Inc. Todos los derechos reservados. Todos los
materiales contenidos en el presente documento están protegidos por la ley de derecho
del autor de Estados Unidos y los acuerdos internacionales y está prohibida su reproduc-
ción, distribución, transmisión, exposición, publicación o difusión sin la autorización previa
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Preface.fm -i- Prólogo, Versión 02 - 09/10
Prólogo Manual del sistema eléctrico Centurion CA
Figura -1: P&H Mining Equipment - Pala eléctrica minera
Esquema del manual
Las páginas están enumeradas en cada sección. Esta información se ubica en la parte inferior de cada página y está for-
mateada con el identificador de la sección al lado izquierdo y el número actual de la página al lado derecho (es decir: 1.4).
En todo el manual usted notará que las páginas con números pares aparecen a la izquierda y las páginas con números
impares aparecen a la derecha. También notará que al final de cada sección, normalmente hay una página en blanco.
Esto es para mantener la integridad de los pares a la izquierda e impares a la derecha para efectos de impresión por
ambos lados. Cada sección está ampliamente ilustrada para asistir y clarificar la cobertura de textos relacionados a los
equipos y procedimientos de mantención.
A. Cada sección está dividida en los siguientes ítems de discusión, si corresponde:
a. Información general - Un argumento simplificado del sistema, la operación (controles e indicadores),

los componentes principales y sus principios operacionales relacionados. Se presenta también cada
movimiento básico, levante, empuje/propulsión y giro.
b. Operación - Un argumento detallado básico del sistema, los componentes principales y sus principios
operacionales relacionados.
c. Mantención - Las alineaciones y ajustes contienen información sobre la mantención de equipos a su

máximo potencial operacional.
d. Diagnóstico de fallas - Procedimientos de prueba presentados en un diagrama de flujo lógico de

acuerdo a las averías más probables, en una secuencia de diagnóstico recomendada.
Peak Services Copyright © 2010 P&H Mining Equipment, Inc.

Prólogo, Versión 02 - 09/07 -ii- Preface.fm
Manual del sistema eléctrico Centurion CA Prólogo
e. Mantención correctiva - Contiene información relacionada a los procedimientos de mantención utilizados

para reparar equipos.
f. Procedimientos de software - Desarrollados por ingenieros de P&H o por fabricantes de subsistemas,

con el fin de entregar pasos detallados acerca de la programación, descarga y carga de archivos de
datos y aplicaciones.
Los indicadores de peligros, advertencias, precauciones, seguridad primero y notas son importantes. Estos
destacan condiciones y situaciones que podrían poner en peligro la seguridad del personal y de los equipos
debido al descuido y mal uso al trabajar en y alrededor de la pala. Refiérase al Tema 1.5 para cualquier acla-
ración. Preste atención a estos indicadores de peligros en todo momento.

Preface.fm -iii- Prólogo, Versión 02 - 09/10
Prólogo Manual del sistema eléctrico Centurion CA

Prólogo, Versión 02 - 09/07 -iv- Preface.fm
Manual del sistema eléctrico Centurion CA Tabla de Contenidos
Tabla de Contenidos
Prólogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
Copyright . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
Tabla de Contenidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .v
Lista de Figuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .xiii
Lista de Tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .xxv
Sección 1, Seguridad en la Pala

1.1 Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1
1.1.1 Páginas web de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1
1.2 Prácticas de operación segura para usuarios de palas eléctricas de P&H Mining Equipment . 1.2
1.2.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2
1.3 Responsabilidades de todos los integrantes del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2
1.3.1 Planificación del Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3
1.4 Seguridad en equipos eléctricos y electrónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.4.2 Principios de seguridad eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.4.3 Precauciones durante el trabajo de mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.4.4 Dinámicas del choque eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6
1.5 Indicadores, calcomanías y señales de prevención de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.8
1.5.1 Indicadores de Peligro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.8
1.5.2 Calcomanías y señales de prevención de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9
1.5.3 Indicadores de peligros específicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.10
1.5.4 Planos de la cubierta de la pala CA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
Sección 2, Información general

2.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.2 Descarga electrostática. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.2.1 Terminología de la ESD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.2.2 Principios básicos del control de estática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.2.3 Causas del daño electrostático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2
2.2.4 Daño debido a descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2
2.2.5 Daño debido a la inducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
2.2.6 Daño debido a la polarización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
2.2.7 Prácticas seguras de electrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5
2.2.8 Voltajes electrostáticos en el trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7
2.2.9 Sensibilidad de los componentes a la ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8
2.2.10 Efectos ocultos del daño electrostático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9
2.3 Pautas de diagramas esquemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9
2.3.1 Números de alambres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9
2.3.2 Referencias cruzadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9
2.3.3 Identificación de conexión a tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10
2.3.4 Códigos de localización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10
2.4 Procedimiento de diagnóstico de fallas de seis pasos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.12

AC Centurion Electrical ManualTOC.fm -v- Tabla de Contenidos, Versión 02 - 09/10
Tabla de Contenidos Manual del sistema eléctrico Centurion CA
Tabla de Contenidos (continuación)
2.5 Equipos de prueba requeridos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.13

2.5.1 Otros equipos de prueba relacionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.13
Sección 3, Teoría de operación eléctrica

3.1 Sistema Centurion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
3.1.1 Unidad de suministro IGBT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2
3.1.2 Unidades inversoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3
3.1.3 Sistema de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4
3.1.4 Sistema de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4
3.1.5 Sistema de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5
3.1.6 Sistema de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
Sección 4, Panel táctil

4.1 Panel táctil de la cabina del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1
4.1.1 Especificaciones del touch panel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2
4.1.2 Controles y componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3
4.1.3 Descripción del ajuste del touch panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3
4.1.4 Instalación de software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
4.1.5 Conexión del cable de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
4.2 Operación del touch panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
4.2.1 Encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
4.2.2 Pantalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8
4.2.3 Apagado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8
4.3 Operación de la pantalla del touch panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9
4.3.1 Principales tipos de pantallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9
4.3.2 Principales tipos de pantallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.29
4.3.3 Pantallas de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.43
4.3.4 Pantalla de diagnósticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.62
4.3.5 Pantalla de preparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.72
4.4 ShoveLink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.110
4.4.1 Funciones de ShoveLink II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.110
Sección 5, Sistemas de potencia

5.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1
5.1.1 Operación del sistema de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1
5.2 Interruptor de desconexión neumática con tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4
5.2.1 Ubicación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4
5.3 Conjunto de anillos colectores 4100C BOSS CA/4100XPC CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5
5.3.1 Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6
5.3.2 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7
5.4 Operación de alto voltaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11
5.4.1 Ubicación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11
5.5 Sistema de enclavamiento de llave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11

Tabla de Contenidos, Versión 02 - 03/08 -vi- AC Centurion Electrical ManualTOC.fm
5.5.1 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11

5.6 Transformador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.12
5.6.1 Ubicación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.13
5.7 Transformador auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.20
5.7.1 Ubicación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.20
5.8 Operación de falla a tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.22
5.8.1 Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.23
5.8.2 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.23
5.8.3 Operación de relé de falla a tierra - transf. auxiliar (GFRA) . . . . . . . . . . . . . . . . 5.25
5.9 Operación de alineación de CA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.28
5.10 Operación del Centro de control de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.28
5.10.1 Ubicación y disposición de la cabina de 4100 C BOSS CA . . . . . . . . . . . . . . . 5.28
5.10.2 Ubicación y disposición de la cabina de 4100XPC CA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.29
5.10.3 Operación del Centro de control de motores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.30
5.11 Calefactores de los motores de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.47
5.11.1 Operación del calefactor de los motores de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.47
Sección 6, Sistemas de control de la pala

6.1 Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1
6.1.1 Identificación del módulo AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
6.1.2 Software de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6
6.1.3 Dirección de Ethernet (MAC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7
6.2 Procesador AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8
6.2.1 Modos de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8
6.2.2 Comprobación de operación correcta del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9
6.3 Interface Profibus DP-V1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10
6.3.1 Características Claves. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10
6.3.2 Indicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.11
6.4 Sistema de entradas/salidas remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
6.4.1 Profibus-FMS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
6.4.2 Profibus-PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
6.4.3 Profibus-DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
6.4.4 Maestros y esclavos del Profibus DP-V1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.13
6.4.5 Estructura de la red Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.13
6.4.6 Sistema de I/O remoto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.15
6.5 Componentes del sistema de I/O remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
6.6 Riel DIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.28
6.7 Módulos de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.28
6.7.1 Módulos de terminales para módulos de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.28
6.7.2 Módulos de terminales para los módulos de I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.30
6.8 Módulos de Interfases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.33
6.8.1 Estándar Módulo de interfaces de fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.33
6.8.2 Módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.35

AC Centurion Electrical ManualTOC.fm -vii- Tabla de Contenidos, Versión 02 - 03/08
6.8.3 Módulo de interfaces inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.37

6.9 Módulo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.44
6.9.1 Asignación de terminales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.45
6.9.2 Diagrama de bloque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.46
6.10 Módulos de fuente de poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.47
6.10.1 Módulo de suministro de potencia del Centro de control de motores . . . . . . . . 6.47
6.10.2 Módulo de fuente de poder de la cabina de control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.49
6.10.3 Fuente de poder de I/O remotas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.52
6.11 Módulos electrónicos de entradas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.57
6.11.1 Módulos de 24VDC con 4 entradas digitales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.57
6.11.2 Módulo de señal con entrada digital de 16 puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.59
6.11.3 Módulo de 120VAC con 2 entradas digitales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.60
6.12 Módulos electrónicos de entrada análoga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.62
6.12.1 Módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje . . . . . . . . . . 6.62
6.12.2 Módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje . . . . . . . . . . . . . 6.64
6.12.3 Módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de corriente. . . . . . . . . 6.66
6.12.4 Módulo de RTD con 2 entradas análogas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.68
6.13 Módulos electrónicos de salida digital. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.69
6.13.1 Módulo de 24VDC con 2 salidas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.69
6.13.2 Módulo de 24VDC con 4 salidas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.72
6.13.3 Módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.74
6.13.4 Módulo de señal con salida digital de 8 puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.76
6.14 Módulo electrónico de salida análoga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.77
6.14.1 Módulos de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje . . . . . . . . . . . 6.77
6.15 Datos técnicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.79
6.15.1 Puertos e interfaces de comunicación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.80
6.15.2 Batería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.81
6.15.3 Indicadores LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.81
6.15.4 Interruptores y botones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.82
6.16 Alimentación de energía ininterrumpida (UPS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.83
6.16.1 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.84
6.16.2 Ajustes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.85
6.16.3 Funciones de protección y monitoreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.87
6.16.4 Señalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.88
6.17 Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.89
6.17.1 Accesorios posibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.89
6.17.2 Puertos y pantallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.89
6.18 Terminal de bus óptico del Profibus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.92
6.18.1 Interfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.92
6.18.2 Conversión de señal optoeléctrica y regeneración de señal . . . . . . . . . . . . . . . 6.93
6.18.3 Detección automática de la velocidad de transmisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.93
6.18.4 Tipos de fibras FO respaldadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.94
6.18.5 Displays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.94

Tabla de Contenidos, Versión 02 - 03/08 -viii- AC Centurion Electrical ManualTOC.fm
6.18.6 Controles del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.95

6.18.7 Bus óptico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.95
6.18.8 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.95
6.19 Módulo de interfases del resolver de Profibus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.99
6.19.1 Palabras de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.99
6.19.2 Distribución de las palabras de estado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.100
6.19.3 Datos de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.102
6.19.4 Distribución de palabras de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.104
6.19.5 Distribución de palabras de configuración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.105
6.19.6 Secuencia de programación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.106
6.19.7 Visión general del hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.107
6.19.8 Velocidad en baudios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.110
6.19.9 Retardo de energización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.111
6.20 Power Rail Booster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.111
6.20.1 Longitud de cable permitida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.111
6.20.2 Resistencia de contacto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.112
6.21 Unidad de derivación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.113
6.21.1 Ajuste de valores de la velocidad de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.114
6.21.2 Ajuste de valores de la potencia óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.115
6.21.3 Selección del modo de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.116
6.21.4 Selección de dirección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.117
6.22 Asignación de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.118
6.22.1 Interfase del riel de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.118
6.22.2 Contacto de señalización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.118
6.22.3 Fuente de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.118
6.22.4 Conector de Profibus DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.118
Sección 7, Unidad de control de drives

7.1 Cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1
7.1.1 Componentes externos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1
7.1.2 Operación de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5
7.2 Unidad de control de drives. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.13
Sección 8, Mine Air Systems

8.1 Calefactor / aire acondicionado y descongelador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1
8.1.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1
8.1.2 Unidad de control estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2
8.1.3 Controlador lógico de mina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
8.1.4 Descongelador/calefactor de piso (opcional). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
8.1.5 Diagrama de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.9
8.2 Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.11
8.2.1 Áreas de mantención. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.11
8.2.2 Mantención preventiva. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.13

AC Centurion Electrical ManualTOC.fm -ix- Tabla de Contenidos, Versión 02 - 03/08
8.3 Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15

8.3.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15
Sección 9, Equipos eléctricos misceláneos

9.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1
9.2 Indicador de calidad de potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1
9.2.1 Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1
9.2.2 Características y aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2
9.2.3 Especificaciones del PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4
9.2.4 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.10
9.3 Controlador joystick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.68
9.3.1 Especificaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.68
9.3.2 Controlador izquierdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.69
9.3.3 Controlador derecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.70
9.3.4 Notas del montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.70
Apéndice A, Fallas del sistema

A.1 Análisis de fallas del sistema de control de la pala. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.1
A.1.1 Procesador AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.1
A.1.2 Batería interna o unidad de respaldo de batería externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.2
A.1.3 Interface de Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.2
A.1.4 Análisis de fallas del terminal de buses ópticos del Profibus . . . . . . . . . . . . . . . . A.3
A.2 Análisis de fallas del Power Rail Booster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.4
A.2.1 Displays de estado y falla a través de LEDs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.4
A.2.2 Display de estado y falla a través de la salida de mensajes SF Out. . . . . . . . . . . A.5
A.3 Análisis de fallas del sistema de control de drives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.5
A.4 Diagnósticos de I/O remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.6
A.5 Análisis de fallas de equipos misceláneos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.15
A.5.1 Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.15
Apéndice B, Procedimientos de los sistemas de potencia

B.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.1
B.2 Ingreso a áreas de alto voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.1
B.2.1 Procedimiento de ingreso a la cabina de alto voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.3
B.2.2 Saliendo de áreas de alto voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.6
B.3 Candados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.7
B.4 Prueba de disparo mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.7
B.4.1 Diagnóstico y solución de fallas del relé de sobrecarga del arrancador de motor . . . . B.8
Apéndice C, Procedimientos de la unidad de control

de drives
C.1 Procedimientos de control de drives. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C.1
C.1.1 Procedimientos de control de drives (Drive Windows 2.1x) . . . . . . . . . . . . . . . . . C.1

Tabla de Contenidos, Versión 02 - 03/08 -x- AC Centurion Electrical ManualTOC.fm
C.1.2 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C.1

C.2 Lista de señales para palas eléctricas P&H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C.16
Apéndice D, Procedimientos del sistema

de control de la pala
D.1 Instalación de módulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.1
D.1.1 Instalando el módulo de interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.2
D.1.2 Remoción del módulo de interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.2
D.1.3 Instalación de módulos de terminales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.3
D.1.4 Remoción del módulo de terminales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.3
D.1.5 Cambio de caja de terminales en un módulo de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . D.4
D.1.6 Instalación del módulo terminal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.7
D.1.7 Remoción del módulo terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.7
D.1.8 Configuración de la dirección del Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.8
D.1.9 Cambio de dirección del Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.8
D.1.10 Conexión de un módulo de terminales con terminales de resorte . . . . . . . . . . . D.8
D.1.11 Inserción e identificación de los módulos de I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.12
D.1.12 Remoción de los módulos de I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.15
D.1.13 Cambio del tipo de módulo de I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.16
D.1.14 Cambio de un módulo de I/O defectuoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.17
D.2 Procedimientos de la tarjeta MMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.18
D.2.1 Formateo de la MMC antes de un reseteo de memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.18
D.3 Cargando Firmware al sistema AC800. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.21
D.3.1 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.21
D.4 Borrar un Proyecto del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.27
D.4.1 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.27
D.5 Configuración de IP del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.33
D.5.1 Configurando un Default Gateway . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.35
D.5.2 Diagnosticando fallas de la configuración del IP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.36
D.5.3 Descargando un proyecto del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.37
D.6 Mantención y diagnóstico y solución de fallas del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.41
D.6.1 Seguridad del personal y proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.41
D.6.2 Seguridad de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.41
D.6.3 Antes de cambiar unidades de I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.42
D.6.4 Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.42
D.6.5 Ambiente de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.42
D.6.6 Frecuencia de la mantención preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.43
D.6.7 Cambio de batería interna del AC800. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.43
D.6.8 Cambio de batería de la unidad de batería externa de backup . . . . . . . . . . . . . D.46
D.6.9 Cambio de fusibles – ModuleBus y CEX-Bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.48
D.7 Instalación del AC800. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.50
D.7.1 Fuente de alimentación ininterrumpida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.51
D.7.2 Montaje de las unidades del AC800 al Riel-DIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.51

AC Centurion Electrical ManualTOC.fm -xi- Tabla de Contenidos, Versión 02 - 03/08
D.7.3 Bloqueo código alfa de unidad a placa-base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.54

D.7.4 Instalación de la unidad AC800 en configuración única . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.56
D.7.5 Instalación de interface del Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.59
Apéndice E, Mantención del motor

E.1 Inspección del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.1
E.1.1 Previo a primer uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.1
E.1.2 Después del arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.3
E.2 Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.4
E.2.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.4
E.2.2 Prácticas de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.6
E.2.3 Prácticas de montaje en la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.8
E.2.4 Lubricación después de períodos de almacenamiento prolongados . . . . . . . . . . E.8
E.2.5 Lubricación de motores remanufacturados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.8
E.3 Aislamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.9
E.3.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.9
E.3.2 Lecturas de resistencias y conexiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.9
E.3.3 Inspección visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.9
E.3.4 Medición de la resistencia de aislamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.10
E.3.5 Prueba de polarización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.12
E.4 Programa de Mantención Sugerido - Mensual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.13
E.5 Informe de inspecciones de mantención preventiva. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.14
E.5.1 Motor de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.14
E.5.2 Motores de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.14
E.5.3 Motores de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.14
E.5.4 Motores de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.14
Apéndice F, Procedimientos eléctricos misceláneos

F.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.1
F.2 Conectores y cables de fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.1
F.2.1 Herramientas de fibra óptica plástica con conectores Símplex. . . . . . . . . . . . . . . F.1
F.3 Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.14
F.3.1 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.14
F.3.2 Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.17
F.3.3 Configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.17
F.3.4 Administración basada en la Web (Web Based Management) . . . . . . . . . . . . . . F.25
F.3.5 Diagnósticos mediante el SNMP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.35
F.3.6 Configuración del buscador de Internet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.36
Apéndice G, Drive de bomba de lubricación de AC

G.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G.1
G.1.1 Operación del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G.1

Tabla de Contenidos, Versión 02 - 03/08 -xii- AC Centurion Electrical ManualTOC.fm
Tabla de Contenidos (continuación
Apéndice H, Sistema de ventilación del alojamiento CA

H.1 Operación del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H.1
H.1.1 Consideraciones del programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H.1
H.1.2 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H.2
Glosario

AC Centurion Electrical ManualTOC.fm -xiii- Tabla de Contenidos, Versión 02 - 03/08
Tabla de Contenidos (continuación

Tabla de Contenidos, Versión 02 - 03/08 -xiv- AC Centurion Electrical ManualTOC.fm
Manual del sistema eléctrico Centurion CA Lista de Figuras
Lista de Figuras
Figura -1: P&H Mining Equipment - Pala eléctrica minera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.ii

Figura 1-1: Plano de la cubierta de la pala 4100C BOSS CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
Figura 1-2: Distribución de la cubierta de la pala 4100XPC CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.28

Figura 2-1: Descargas electrostáticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
Figura 2-2: Daño debido a la inducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
Figura 2-3: Daño debido a la polarización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4
Figura 2-4: Daño debido a la polarización - Continuación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4
Figura 2-5: Muñequera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6
Figura 2-6: Símbolo de susceptibilidad a la ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7
Figura 2-7: Coordenadas del código de localización de sub-conjuntos o paneles . . . . . . . . 2.11
Sección3, Teoría de operación eléctrica

Figura 3-1: Diagrama de bloque del sistema de control Centurion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
Figura 3-2: Diagrama de la unidad de suministro IIGBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2
Figura 3-3: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4
Figura 3-4: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5
Figura 3-5: Diagrama ulineal del sistema eléctrico de giro (típico en una pala 4100C BOSS CA) . 3.5
Figura 3-6: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6

Figura 4-1: Parte posterior del touch panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1
Figura 4-2: Touch panel y teclado de la sala a mano derecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4
Figura 4-3: Pantalla principal de operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9
Figura 4-4: Barra de encabezado de la pantalla (típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.10
Figura 4-5: Barra de control de la pantalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.11
Figura 4-6: Estado de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.13
Figura 4-7: Pantalla de inclinación de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.14
Figura 4-8: Permisivos de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15
Figura 4-9: Estado de lubricación de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16
Figura 4-10: Pantalla de temperaturas de motores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16
Figura 4-11: Monitoreo de producción de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.17
Figura 4-12: Realimentación hacia el operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18
Figura 4-13: Indicador de estado para operador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.28
Figura 4-14: Pantalla principal de operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.29
Figura 4-15: Pantalla principal de configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.37
Figura 4-16: Pantalla principal de actividades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.38
Figura 4-17: Pantalla principal de ayuda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.40
Figura 4-18: Operación - Pantalla de inclinación de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.44

AC Centurion Electrical ManualLOF.fm -xiii- Lista de Figuras, Versión 02 - 09/10
Lista de Figuras Manual del sistema eléctrico Centurion CA
Lista de Figuras (continuación)
Figura 4-19: Operaciones - Pantalla de permisivos de arranque de la pala . . . . . . . . . . . . . 4.47

Figura 4-20: Operaciones - Permisivos de liberación de frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.49
Figura 4-21: Operaciones - Permisivo de arranque de drives de la pala . . . . . . . . . . . . . . . 4.51
Figura 4-22: Operaciones - Pantalla de diagramas de flujos de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . 4.53
Figura 4-23: Operaciones - Pantalla de estado del sistema de lubricación de la pala . . . . . 4.54
Figura 4-24: Operaciones - Pantalla de valores en display de operación. . . . . . . . . . . . . . . 4.57
Figura 4-25: Valores del display del operador - Monitores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.58
Figura 4-26: Operaciones - Pantalla de monitoreo de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.59
Figura 4-27: Monitores de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.60
Figura 4-28: Diagnósticos - Pantalla de display de diagnóstico de I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.63
Figura 4-29: Pantalla de información del drive ISU de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.65
Figura 4-30: Diagnósticos - Información de motores de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.67
Figura 4-31: Diagnósticos - Pantalla de diagnósticos del sistema de frenos de la pala . . . . 4.69
Figura 4-32: Pantalla principal de configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.72
Figura 4-33: Configuración - Pantalla de configuración del login de usuario . . . . . . . . . . . . 4.74
Figura 4-34: Configuración - Pantalla de configuración de tiempo de enfriamiento prolongado. . 4.76
Figura 4-35: Indicaciones de configuración y tiempo de enfriamiento prolongado . . . . . . . . 4.78
Figura 4-36: Barra de tiempo del enfriamiento prolongado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.78
Figura 4-37: Botón Más. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.78
Figura 4-38: Configuración - Pantalla de configuración para
deshabilitar ventiladores de la sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.79
Figura 4-39: Configuración - Pantalla de selección de configuración de límites de la pluma . . . . 4.81
Figura 4-40: Configuración - Pantalla de configuración del ABSS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.82
Figura 4-41: Configuración - Pantalla de configuración del ciclo de lubricación . . . . . . . . . . 4.83
Figura 4-42: Configuración - Pantalla de configuración del levante remoto . . . . . . . . . . . . . 4.85
Figura 4-43: Configuración - Pantalla de configuración de la calibración del controlador . . 4.86
Figura 4-44: Configuración - Pantalla de configuración del OptiDig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.87
Figura 4-45: Configuración - Pantalla de configuración del modo motivador . . . . . . . . . . . . 4.89
Figura 4-46: Configuración - Pantalla de configuración de bloqueos de puertas . . . . . . . . . 4.91
Figura 4-47: Configuración - Configuración de monitoreo de producción de la pala . . . . . . 4.93
Figura 4-48: Configuración - Pantalla de configuración para
seleccionar aceite de caja de engranajes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.96
Figura 4-49: Configuración - Pantalla de configuración de conteo de límites/boomjack. . . . 4.98
Figura 4-50: Configuración - Pantalla de configuración del campo de propulsión . . . . . . . 4.101
Figura 4-51: Configuración - Pantalla de configuración del TripRite de la pala . . . . . . . . . 4.103
Figura 4-52: Configuración - Pantalla del contador de impactos de giro . . . . . . . . . . . . . . 4.106
Figura 4-53: Versión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.107
Figura 4-54: Pantalla de estado de Air Scrub Pro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.108
Figura 4-55: Pantalla de información de versión de idioma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.109
Figura 4-56: Pantalla de navegación de ShoveLink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.111
Figura 4-57: Pantalla de Documentación en línea de ShoveLink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.113
Figura 4-58: Pantalla Búsqueda de partes en ShoveLink II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.114

Lista de Figuras, Versión 02 - 09/10 -xiv- AC Centurion Electrical ManualLOF.fm

Figura 5-1: Diagrama de bloque de la distribución de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2
Figura 5-2: Diagrama unilineal de la distribución de potencia eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3
Figura 5-3: Cable cola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4
Figura 5-4: Interruptor de desconexión neumático con tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5
Figura 5-5: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6
Figura 5-6: Secciones del conjunto de anillos colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7
Figura 5-7: Conjunto de anillos colectores - Sección de alto voltaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.8
Figura 5-8: Conjunto de anillos colectores - Sección de bajo voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.9
Figura 5-10: Conjunto de anillos colectores - Sección comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10
Figura 5-9: Conjunto de anillos colectores - Parte superior de la sección de bajo voltaje . . 5.10
Figura 5-11: Sistema de enclavamiento de llave - Diagrama esquemático . . . . . . . . . . . . . 5.12
Figura 5-12: Primario del transformador principal - Diagrama vectorial . . . . . . . . . . . . . . . . 5.13
Figura 5-13: Secundarios del transformador principal - Diagrama vectorial . . . . . . . . . . . . . 5.13
Figura 5-14: Transformador principal - Diagrama esquemático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.14
Figura 5-15: Sonda térmica del transformador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15
Figura 5-16: Sonda térmica e indicador de temperatura #1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.16
Figura 5-19: Entrada de sonda térmica e indicador de temperatura al sistema de I/O remoto. . . 5.19
Figura 5-20: Primario del transformador auxiliar - Diagrama vectorial . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.20
Figura 5-21: Secundario auxiliar del transformador auxiliar - Diagrama vectorial. . . . . . . . . 5.20
Figura 5-22: Secundario de control del transformador auxiliar - Diagrama vectorial. . . . . . . 5.21
Figura 5-23: Transformador auxiliar - Diagrama esquemático.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.22
Figura 5-24: Puerta delantera de la cabina de falla a tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.23
Figura 5-25: Configuraciones del relé de falla a tierra - transf. principal, GFRM . . . . . . . . . 5.24
Figura 5-26: Diagrama esquemático del relé de falla a tierra - transf. principal, GFRM. . . . 5.25
Figura 5-27: Configuraciones del relé de falla a tierra - transf. auxiliar, GFRA. . . . . . . . . . . 5.26
Figura 5-28: Diagrama esquemático del relé de falla a tierra - transf. auxiliar, GFRA.. . . . . 5.27
Figura 5-29: Centro de control de motores de una pala 4100 C BOSS CA . . . . . . . . . . . . . 5.29
Figura 5-30: Cabina de control de motores (MCC) de una pala 4100XPC CA . . . . . . . . . . . 5.30
Figura 5-31: Operación del arrancador de motor - Típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.31
Figura 5-32: Indicador del relé de sobrecarga del arrancador del motor y ubicaciones de control 5.33
Figura 5-33: Relé de enclavamiento de calefactor (HIR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.34
Figura 5-34: Calefactores del transformador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.34
Figura 5-35: Consola del operador - Control a mano derecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.35
Figura 5-36: Calefactores de los motores de empuje, giro y levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.36
Figura 5-37: Sobrecargas térmicas del transformador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.37
Figura 5-38: TTMT - Unidad térmica de aleación fusible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.38
Figura 5-39: TTMT - Botón de reseteo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.38
Figura 5-40: Sobrecargas térmicas del transformador principal (TTMT) . . . . . . . . . . . . . . . 5.39
Figura 5-41: Relé de sobrecarga instantánea (QTTM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.40
Figura 5-42: QTTM - Primeros 3 segundos del arranque de la pala. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.41

AC Centurion Electrical ManualLOF.fm -xv- Lista de Figuras, Versión 02 - 09/10
Figura 5-43: QTTM - 3 Segundos después del arranque de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.43

Figura 5-44: Relé de ajuste de sobrecarga del transformador principal (MTOAR) . . . . . . . . 5.44
Figura 5-45: Relé de sobrecarga instantánea (QTTM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.45
Figura 5-46: Relé de calefactores de la sala de máquinas (MHHR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.46
Figura 5-47: Calefactores de los motores de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.47
Figura 5-48: Diagrama unilineal del relé de control maestro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.48
Figura 5-49: Ruta del circuito del relé del control maestro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.49

Figura 6-1: AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1
Figura 6-2: Controlador AC800 con módulos de interfaces de Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . 6.2
Figura 6-3: Unidad AC800. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
Figura 6-4: Diagrama de bloque funcional del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4
Figura 6-5: Batería de litio de 3.6VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5
Figura 6-6: Placa base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6
Figura 6-7: Etiqueta de dirección de Ethernet (MAC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7
Figura 6-8: Procesador AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8
Figura 6-9: Módulos de interface de Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10
Figura 6-10: Diagrama de bloque funcional de la interface de Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . 6.11
Figura 6-11: Red de Profibus DP-V1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
Figura 6-12: LEDs de diagnósticos del módulo estándar de interfases de fibra óptica . . . . 6.18
Figura 6-13: LEDs de diagnóstico del módulo de interfases inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . 6.19
Figura 6-14: LEDs de diagnósticos del módulo de interfases de fibra óptica de alta densidad . . 6.20
Figura 6-15: Módulo de potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21
Figura 6-16: Módulo de I/O remotas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.22
Figura 6-17: Módulo de I/O remoto digitales del Centro de control de motores . . . . . . . . . . 6.23
Figura 6-18: Módulos de I/O remotas análogas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.24
Figura 6-19: Módulo de suministro de potencia de I/O remoto del Centro de control de motores 6.25
Figura 6-20: Módulo de fuente de poder de I/O remotas de la cabina de control . . . . . . . . . 6.26
Figura 6-21: Módulo de la fuente de poder de I/O remotas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.27
Figura 6-22: Riel DIN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.28
Figura 6-23: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de potencia . . 6.29
Figura 6-24: Diagrama de bloque del módulo de terminales para módulo de potencia . . . . 6.30
Figura 6-25: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de I/O . . . 6.31
Figura 6-26: Diagrama de bloque del módulo de terminales para el módulo de I/O. . . . . . . 6.32
Figura 6-27: Asignación de terminales del módulo de interfaces de fibra óptica estándar . . 6.34
Figura 6-28: Diagrama de bloque del módulo de interfaces de fibra óptica estándar. . . . . . 6.34
Figura 6-29: Asignación de terminales del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad 6.36
Figura 6-30: Diagrama de bloque del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad6.37
Figura 6-31: Memoria del módulo de interfaces inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.38
Figura 6-32: Interruptor selector de modo del módulo de interfaces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.40
Figura 6-33: Diagrama de bloque del módulo de interfaces inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . 6.43
Figura 6-34: Cambio de fusible del módulo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.44

Lista de Figuras, Versión 02 - 09/10 -xvi- AC Centurion Electrical ManualLOF.fm
Figura 6-35: Asignación de terminales del módulo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.45

Figura 6-36: Diagrama de bloque del módulo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.46
Figura 6-37: Asignación de terminales de suministro
de potencia del Centro de control de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.48
Figura 6-38: Diagrama de bloque de suministro
de potencia del Centro de control de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.48
Figura 6-39: Potenciómetro de 24VDC a 28.8VDC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.50
Figura 6-40: Interruptor selector A/B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.51
Figura 6-41: Potenciómetro de 24VDC a 28.8VDC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.53
Figura 6-42: Interruptor selector A/B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.55
Figura 6-43: Asignación de terminales del módulo de 24VDC con 4 entradas digitales. . . . 6.57
Figura 6-44: Diagrama de bloque del módulo de 24VDC con 4 entradas digitales . . . . . . . 6.58
Figura 6-45: Asignación de terminales y diagrama de bloque del módulo
de señal con entrada digital de 16 puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.59
Figura 6-46: Asignación de terminales del módulo de 120VAC con 2 entradas digitales. . . 6.60
Figura 6-47: Diagrama de bloque del módulo de 120VAC con 2 entradas digitales. . . . . . . 6.61
Figura 6-48: Asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad
con 2 entradas análogas de voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.63
Figura 6-49: Diagrama de bloque del módulo de alta funcionalidad
Figura 6-50: Asignación de terminales del módulo de alta velocidad
Figura 6-51: Diagrama de bloque del módulo de alta velocidad
con 2 entradas análogas de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.66
con 2 entradas análogas de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.67
Figura 6-54: Asignación de terminales del módulo RTD con 2 entradas análogas . . . . . . . 6.68
Figura 6-55: Diagrama de bloque del módulo RTD con 2 entradas análogas . . . . . . . . . . . 6.69
Figura 6-56: Asignación de terminales del módulo de 24VDC con 2 salidas digitales . . . . . 6.70
Figura 6-57: Diagrama de bloque del módulo de 24VDC con 2 salidas digitales . . . . . . . . . 6.71
Figura 6-58: Asignación de terminales del módulo de 24VDC de 2 salidas digitales . . . . . . 6.72
Figura 6-59: Diagrama de bloque del módulo de 24VDC con 2 salidas digitales . . . . . . . . . 6.73
Figura 6-60: Asignación de terminales del módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés. . 6.74
Figura 6-61: Diagrama de bloque del Módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés. . 6.75
Figura 6-62: Asignación de terminales y diagrama de bloque del módulo
de señal con salida digital de 8 puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.76
con 2 salidas análogas de voltaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.77
con 2 salidas análogas de voltaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.78
Figura 6-65: UPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.84

AC Centurion Electrical ManualLOF.fm -xvii- Lista de Figuras, Versión 02 - 09/10
Figura 6-66: Ajustes de los interruptores DIP de la UPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.85

Figura 6-67: Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.89
Figura 6-68: Conexión de la fuente de poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.91
Figura 6-69: Interfaces del Profibus OBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.92
Figura 6-70: Profibus OBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.94
Figura 6-71: Instalación del Profibus OBT en un Riel DIN estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.96
Figura 6-72: Bloque de terminales de la fuente de alimentación del Profibus OBT . . . . . . . 6.96
Figura 6-73: Canales ópticos CH2 y CH3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.97
Figura 6-74: Distribución de las palabras de estado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.100
Figura 6-75: Distribución de palabras de control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.104
Figura 6-76: Distribución de palabras de configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.105
Figura 6-77: Visión general del hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.107
Figura 6-78: Power Rail Booster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.111
Figura 6-79: Unidad de derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.113
Figura 6-80: Velocidad de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.114
Figura 6-81: Unidad de derivación - Sin cubierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.114
Figura 6-82: Velocidad de comunicación - Posición del puente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.114
Figura 6-83: Valores de la potencia óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.115
Figura 6-84: Selección de valores de la potencia óptica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.115
Figura 6-85: Modo operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.116
Figura 6-86: Modo de operación - Posición del puente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.116
Figura 6-87: Selección de la dirección de la unidad de derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.117

Figura 7-1: Botones del panel delantero de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2
Figura 7-2: Interruptores de circuito de la puerta de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3
Figura 7-3: Cabina de control con puertas abiertas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4
Figura 7-4: Relé del ventilador de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5
Figura 7-5: Ventilador de la cabina de control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
Figura 7-6: Relé del contactor del transformador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.7
Figura 7-7: Contactor del transformador principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.7
Figura 7-8: Contactor del transformador principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8
Figura 7-9: Entrada del MTC al sistema de I/O remoto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8
Figura 7-10: Contactor del transformador principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.9
Figura 7-11: Panel de referencia de pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.10
Figura 7-12: Relé sensor de fase principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.11
Figura 7-13: Entrada del controlador del relé sensor de fase principal. . . . . . . . . . . . . . . . . 7.12
Figura 7-14: Relé sensor de fase principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.13

Figura 8-1: Unidades Mine Air Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1
Figura 8-2: Unidad de control estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2
Figura 8-4: Control de calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3

Lista de Figuras, Versión 02 - 09/10 -xviii- AC Centurion Electrical ManualLOF.fm
Figura 8-3: Botón selector de Frío/Apagado/Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3

Figura 8-6: Interruptor de palanca del presurizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4
Figura 8-7: Interruptor de palanca de velocidad del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4
Figura 8-5: Control de enfriamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4
Figura 8-8: Controlador lógico de mina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
Figura 8-9: Pantalla LCD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
Figura 8-11: Botón de calor/frío. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6
Figura 8-10: Botón de encendido/apagado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6
Figura 8-13: Botón de presurizador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7
Figura 8-12: Botón para subir y bajar temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7
Figura 8-15: Interruptor del descongelador/calefactor de piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
Figura 8-14: Botón de velocidad del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
Figura 8-16: Diagrama de componentes de la cabina de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.9
Figura 8-17: Diagrama de componentes del controlador lógico de mina (MLC). . . . . . . . . . 8.10
Figura 8-18: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin enfriamiento . . . . . . . . . . . . . 8.16
Figura 8-20: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin calefacción - C1 Energizado 8.17
Figura 8-19: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin calefacción - C1 Desenergizado. . 8.17
Figura 8-21: Diagrama de tendido eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.18
Figura 8-22: Diagrama de circuitos del tablero de relés del MLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.19

Figura 9-1: Indicador de calidad de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1
Figura 9-2: Diagrama unilineal del PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4
Figura 9-3: Visualización frontal del PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.10
Figura 9-4: Lectura en pantalla del PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.12
Figura 9-5: Indicadores de estado - PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.12
Figura 9-6: Teclas del panel delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.15
Figura 9-7: Operación de las teclas de mensajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.17
Figura 9-8: Disposición de la página de ingreso de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.18
Figura 9-9: Organización de mensajes de setpoints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.20
Figura 9-10: Configuración del PQM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.21
Figura 9-11: Configuración/setpoint del PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.22
Figura 9-12: Acceso a setpoints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.23
Figura 9-13: Cambiando el código de acceso del setpoint . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.24
Figura 9-14: Puertos seriales RS484/RS232 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.25
Figura 9-15: Configuración de PQM / comunicaciones DNP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.26
Figura 9-16: Programación de PQM/reloj . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.27
Figura 9-18: Parámetros de cálculo / configuración del PQM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.28
Figura 9-17: Programación de fecha y hora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.28
Figura 9-19: Demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.29
Figura 9-20: Configuración del PQM - Borrar datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.31
Figura 9-21: Configuración de PQM - Registrador de eventos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.33
Figura 9-22: Organización de mensajes de valores reales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.34

AC Centurion Electrical ManualLOF.fm -xix- Lista de Figuras, Versión 02 - 09/10
Figura 9-23: Valores reales - Medición/corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.35

Figura 9-24: Valores reales - Medición / voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.37
Figura 9-25: Valores reales: Potencia (Hoja 1 de 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.40
Figura 9-28: Convenciones de medición de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.44
Figura 9-29: Valores reales - Medición/energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.45
Figura 9-30: Valores reales - Medición / demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.47
Figura 9-31: Valores reales - Medición/frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.49
Figura 9-32: Valores reales - Medición/ contador de pulsos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.50
Figura 9-33: Sincronización de entrada de pulsos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.51
Figura 9-34: Valores reales - Medición / entrada análoga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.52
Figura 9-35: Valores reales Página 2 - Estado/alarmas (Página 1 de 3) . . . . . . . . . . . . . . . 9.53
Figura 9-38: Status/Switches Page (Página de Estado/Interruptores) . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.56
Figura 9-39: Status/Clock Page (Página de estado/reloj) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.57
Figura 9-40: Status/Programmable Message Page
(Página de estado/mensajes programables) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.57
Figura 9-41: Análisis de potencia/valores de calidad de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.58
Figura 9-42: Distorsión armónica total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.59
Figura 9-43: Valores reales - Registrador de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.60
Figura 9-44: Valores reales - Registrador de eventos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.61
Figura 9-45: Valores reales Página 4 - Versiones del software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.66
Figura 9-46: Controlador joystick de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.68
Figura 9-47: Vista superior del controlador y la placa de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.71

Figura B-1: Interruptor MB3S en interruptor de desconexión neumático . . . . . . . . . . . . . . . . B.2
Figura B-2: Sistema de enclavamiento de llave - Cabina de alto voltaje
superior para la pala 4100XPC CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.4
superior para todos los otros modelos de la Serie C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.5
superior para los modelos XPB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.5
Figura B-5: Interruptor de prueba del relé de sobrecarga del arrancador de motor . . . . . . . . B.8
Apéndice C, Procedimientos de la unidad de control de drives
Apéndice D, Procedimientos del sistema de control de la pala

Figura D-1: Instalación del módulo de interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.2

Lista de Figuras, Versión 02 - 09/10 -xx- AC Centurion Electrical ManualLOF.fm
Figura D-2: Instalación del módulo de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.3

Figura D-3: Botones de desconexión del módulo de I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.5
Figura D-4: Cambio de la caja de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.6
Figura D-5: Instalación del módulo terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.7
Figura D-6: Interruptores DIP del módulo de interfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.8
Figura D-7: Conexión de un módulo de terminales con terminales de resorte . . . . . . . . . . . D.12
Figura D-8: Módulo de I/O con elemento de código . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.13
Figura D-9: Instalación del módulo de I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.14
Figura D-10: Botones de desconexión del módulo de I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.15
Figura D-11: Remoción del elemento de código . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.16
Figura D-12: Módulo de I/O con elemento de código . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.17
Figura D-13: Módulo de I/O con elemento de código . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.18
Figura D-14: Ethernet Jack . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.21
Figura D-15: Open Project en Control Builder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.22
Figura D-16: Ventana Open Project . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.22
Figura D-17: Controller_1 (192.168.1.2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.23
Figura D-18: Tools - Maintenance - Remote System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.24
Figura D-19: Ventana Remote System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.24
Figura D-20: Ventana Firmware Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.25
Figura D-21: Ventana Firmware Download . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.26
Figura D-22: Firmware Download Complete (descarga de firmware completa,
Updating Controller (actualizando controlador) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.26
Figura D-26: Controller_1 (192.168.1.21) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.29
Figura D-27: Tools - Maintenance - Remote Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.30
Figura D-28: Ventana Remote Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.31
Figura D-29: Ventana Downloaded Items . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.32
Figura D-30: Remover aplicaciones seleccionadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.32
Figura D-31: Abra Control Builder IPConfig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.33
Figura D-32: Verificación del puerto de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.33
Figura D-33: Conectando el AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.34
Figura D-34: Sistema detectado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.34
Figura D-35: Configurando la dirección IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.35
Figura D-36: Compruebe el cambio de la dirección IP.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.35
Figura D-37: Dirección del Default Gateway . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.36
Figura D-41: Ícono de Download Project y Go Online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.39
Figura D-42: Tools, Download Project y Go Online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.39
Figura D-43: Ventana Online Analysis - Online with Download . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.40

AC Centurion Electrical ManualLOF.fm -xxi- Lista de Figuras, Versión 02 - 09/10
Figura D-44: Download Completed Successfully (descarga terminada exitosamente) . . . . D.40

Figura D-45: Batería de Litio de 3.6VDC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.44
Figura D-46: Batería de unidad de batería externa de backup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.46
Figura D-47: Placa base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.49
Figura D-48: Orejas en la parte inferior de la placa-base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.51
Figura D-49: Dispositivo trabador del riel-DIN - Posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.52
Figura D-50: Desconexión de placas-base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.54
Figura D-51: Disposición de placa-base de unidad – Bloqueo código alfa . . . . . . . . . . . . . . D.56
Figura D-52: Terminal de CEX-bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.57
Figura D-53: Batería externa de backup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.58

Figura E-1: Placa de lubricación de cojinetes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.6

Figura F-1: Cuchillo para cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.3
Figura F-2: Ajuste de la profundidad de corte del cuchillo para cables. . . . . . . . . . . . . . . . . . F.3
Figura F-3: Prueba de la profundidad de corte del cuchillo para cables . . . . . . . . . . . . . . . . . F.4
Figura F-4: Sección cortada de la envoltura con cuchillo ajustado correctamente . . . . . . . . . F.4
Figura F-5: Lámina y buffer de cable dañados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.4
Figura F-6: Pelando la envoltura usando el cuchillo para cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.5
Figura F-7: Giro de cable en 180° . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.5
Figura F-8: Corte de cable por segunda vez. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.6
Figura F-9: Remoción de envoltura exterior, fibras Kevlar y lámina metálica . . . . . . . . . . . . . F.6
Figura F-10: Uso de tijeras para eliminar restos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.6
Figura F-11: Cable de fibra óptica plástica sin la envoltura exterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.7
Figura F-12: Insertando el cordón de fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.7
Figura F-13: Pelando el cordón de fibra óptica con el pela-cables para buffer. . . . . . . . . . . . F.7
Figura F-14: Retirando el cordón de fibra óptica pelado del pela-cables para buffer . . . . . . . F.8
Figura F-15: Cordón de fibra óptica sin buffer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.8
Figura F-16: Insertando el cordón de fibra óptica dentro del conector . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.9
Figura F-17: Cierre del conector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.9
Figura F-18: Cortando el exceso de fibra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.10
Figura F-19: Insertando el conector Símplex dentro del sujetador para pulir . . . . . . . . . . . . F.10
Figura F-20: Lijando el exceso de fibra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.10
Figura F-21: Puliendo la cara extrema del conector Símplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.11
Figura F-22: Limpiando la superficie del conector Símplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.11
Figura F-23: Insertando el cordón de fibra óptica naranja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.12
Figura F-24: Insertando el cordón de fibra óptica negro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.12
Figura F-25: Cerrando el adaptador del enchufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.13
Figura F-26: Adaptadores de enchufe completamente ensamblados. . . . . . . . . . . . . . . . . . F.13
Figura F-27: Interruptor de Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.14
Figura F-28: Instalación del Ethernet Electrical Lean Switch en el riel DIN . . . . . . . . . . . . . F.15

Lista de Figuras, Versión 02 - 09/10 -xxii- AC Centurion Electrical ManualLOF.fm
Figura F-29: Remoción del Ethernet Electrical Lean Switch desde el riel DIN . . . . . . . . . . . F.16
Figura F-30: Conexión del cable IE FC TP al Ethernet Electrical Lean Switch. . . . . . . . . . . F.16
Figura F-31: Longitud de aislación pelada del cable IE FC TP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.17
Figura F-32: Selección de lenguaje del programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.19
Figura F-33: Selección de adaptador de red. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.19
Figura F-34: Interfase de usuario de la PST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.21
Figura F-35: Barra de progreso de escaneo de red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.22
Figura F-36: Íconos de la PST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.22
Figura F-37: Vista de componentes de la PST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.23
Figura F-38: Menú Inicio de WBM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.26
Figura F-39: Interfase del usuario de WBM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.27
Figura F-40: Switch Info (Información del interruptor). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.29
Figura F-41: IP Address Information (Información de la dirección IP) . . . . . . . . . . . . . . . . . F.30
Figura F-42: E-mail Configuration (Configuración de correo electrónico) . . . . . . . . . . . . . . . F.31
Figura F-43: Trap Configuration (Configuración de desvío) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.32
Figura F-44: Event Configuration (Configuración de eventos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.33
Figura F-45: Statistic Information (Información estadística) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.34
Figura F-46: Información de Internet Explorer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.36
Figura F-47: Opciones avanzadas de Internet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.37
Figura F-48: Internet Options (Opciones de Internet) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.38
Figura F-49: LAN Settings (Configuración de LAN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.38
Figura F-50: Proxy Settings (Configuración de Proxy) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.39

Figura G-1: Diagrama eléctrico del drive de la bomba de lubricación de AC . . . . . . . . . . . . . G.2

Figura H-1: Estados operativos de la ventilación del alojamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H.1
Figura H-2: Diagrama del sistema de ventilación del alojamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H.3
Glosario

AC Centurion Electrical ManualLOF.fm -xxiii- Lista de Figuras, Versión 02 - 09/10

Lista de Figuras, Versión 02 - 09/10 -xxiv- AC Centurion Electrical ManualLOF.fm
Manual del sistema eléctrico Centurion CA Lista de Tablas
Lista de Tablas

Tabla 1-1: Choque eléctrico y respuesta del cuerpo humano. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6
Tabla 1-2: Calcomanías y señales de prevención de riesgos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.10

Tabla 2-1: Voltajes electrostáticos en el trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8
Tabla 2-2: Sensibilidad de los componentes a la ESD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8
Tabla 2-3: Identificación de conexión a tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10
Tabla 2-4: Designación de letra del código de localización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10
Tabla 2-5: Lista de equipos de prueba recomendados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.14
Tabla 2-6: Lista de software y hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.15
Sección3, Teoría de operación eléctrica

Tabla 4-1: Especificaciones del touch panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2
Tabla 4-2: Opciones del touch panel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2
Tabla 4-3: Pantalla principal de operaciones - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . 4.11
Tabla 4-4: Barra de navegación - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.19
Tabla 4-5: Barra de estado - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.28
Tabla 4-6: Pantalla principal de operaciones - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . 4.29
Tabla 4-7: Pantalla principal de diagnósticos - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . 4.34
Tabla 4-8: Pantalla principal de actividades - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . 4.38
Tabla 4-9: Pantalla principal de ayuda - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.40
Tabla 4-10: Operación - Pantallas de inclinación de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.45
Tabla 4-11: Pantalla de inclinación de la pala - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . 4.46
Tabla 4-12: Pantalla de permisivos para arrancar la pala - Controles e indicaciones . . . . . 4.48
Tabla 4-13: Pantalla de permisivos de liberación de frenos - Controles e indicaciones . . . . 4.50
Tabla 4-14: Permisivo de arranque de drives de la pala - Controles e indicadores . . . . . . . 4.52
Tabla 4-15: Estado del sistema de lubricación de la pala - Controles e indicaciones. . . . . . 4.54
Tabla 4-16: Pantalla de valores en display de operación - Controles e indicaciones . . . . . . 4.58
Tabla 4-17: Pantalla de monitoreo de temperatura - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . 4.60
Tabla 4-18: Display de diagnóstico de I/O - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.64
Tabla 4-19: Pantalla de información del sistema DDCS - Controles e indicaciones. . . . . . . 4.65
Tabla 4-20: Información de motores de la pala - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . 4.68
Tabla 4-21: Diagnósticos del sistema de frenos de la pala - Controles e indicaciones . . . . 4.70
Tabla 4-22: Configuración del login de usuario - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . 4.74
Tabla 4-23: Configuración del tiempo de enfriamiento extendido - Controles e indicadores . . . . 4.76
Tabla 4-24: Pantalla de configuración para deshabilitar ventiladores de la sala
de máquinas - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.79
Tabla 4-25: Configuración del ciclo de lubricación - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . 4.84
Tabla 4-26: Configuración del OptiDig - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.88
Tabla 4-27: Pantalla de configuración del modo motivador - Controles e indicaciones . . . . 4.89

AC Centurion Electrical ManualLOT.fm -xxv- Lista de Tablas, Versión 02 - 09/10
Lista de Tablas Manual del sistema eléctrico Centurion CA
Lista de Tablas (continuación)
Tabla 4-28: Pantalla de configuración de bloqueos de puertas - Controles e indicaciones . . . . 4.92

Tabla 4-29: Pantalla de monitoreo de producción de la pala - Controles e indicaciones . . . 4.94
Tabla 4-30: Pantalla de configuración para seleccionar aceite de caja
de engranajes - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.96
Tabla 4-31: Pantalla de configuración de límites/boomjack
de la pala - Controles e indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.99
Tabla 4-32: Pantalla de configuración del campo de propulsión - Controles e indicaciones . . . 4.102
Tabla 4-33: Pantalla de configuración del TripRite de la pala - Controles e indicaciones . 4.104
Tabla 4-34: Descripciones de los enlaces de ShoveLink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.111

Tabla 6-1: Comprobación de operación correcta del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9
Tabla 6-2: Indicadores de estado de la interface de Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.11
Tabla 6-3: Componentes del sistema de I/O remoto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
Tabla 6-4: Reacción frente a condiciones operativas atípicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.25
Tabla 6-5: Módulo de fuente de poder de I/O remotas de la cabina de control . . . . . . . . . . 6.26
Tabla 6-6: Módulo de la fuente de poder de I/O remotas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.27
Tabla 6-7: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de potencia . . . . 6.29
Tabla 6-8: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de I/O . . . . 6.31
Tabla 6-9: Comportamiento retentivo de los objetos de la memoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.39
Tabla 6-10: Posiciones del interruptor selector de modo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.41
Tabla 6-11: Asignación de terminales del módulo de interfaces inteligente . . . . . . . . . . . . . 6.42
Tabla 6-12: Asignación de terminales del módulo de potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.45
Tabla 6-13: Interruptor selector A/B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.52
Tabla 6-14: Interruptor selector A/B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.55
Tabla 6-15: Datos técnicos del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.79
Tabla 6-16: Puertos e interfaces de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.80
Tabla 6-17: Tiempo de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.81
Tabla 6-18: Indicadores LED. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.81
Tabla 6-19: Interruptores y botones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.82
Tabla 6-20: Voltaje de fin de carga para temperatura de batería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.86
Tabla 6-21: Tiempo de buffering ajustable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.87
Tabla 6-22: Propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.90
Tabla 6-23: Fibras ópticas respaldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.94
Tabla 6-24: Datos de entrada desde el PRIM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.99
Tabla 6-25: Datos de salida hacia el PRIM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.102
Tabla 6-26: LEDs de estado del resolver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.107
Tabla 6-27: Conector de resolver 1 y 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.108
Tabla 6-28: Conector de resolver 1 y 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.108
Tabla 6-29: Conector de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.109
Tabla 6-30: Conector de energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.109
Tabla 6-31: LEDs de estado del Profibus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.110

Lista de Tablas, Versión 02 - 09/10 -xxvi- AC Centurion Electrical ManualLOT.fm
Tabla 6-33: Resistencia de contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.112

Tabla 6-32: Longitud máxima del cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.112
Tabla 6-34: Valor de potencia óptica - Posición de puentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.115
Tabla 6-35: Interruptor S1 - Posiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.117
Tabla 6-36: Asignación de terminales de la interfase del riel de potencia . . . . . . . . . . . . . 6.118
Tabla 6-37: Asignación de terminales del contacto de señalización (SF Out) . . . . . . . . . . 6.118
Tabla 6-38: Asignación de terminales del suministro de energía DC24V . . . . . . . . . . . . . . 6.118
Tabla 6-39: Asignación de terminales del conector de Profibus DP-V1 . . . . . . . . . . . . . . . 6.119

Tabla 8-1: Mantención preventiva - Diaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.13
Tabla 8-2: Mantención preventiva - Cada 250 horas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.13
Tabla 8-3: Mantención preventiva - Cada 500 horas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.14
Tabla 8-4: Mantención preventiva - Pre-enfriamiento según temporada . . . . . . . . . . . . . . . 8.14
Tabla 8-5: Mantención preventiva - Precalentamiento según temporada. . . . . . . . . . . . . . . 8.14

Tabla 9-1: Tabla de entradas de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4
Tabla 9-2: Entradas de voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
Tabla 9-3: Modos de muestreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
Tabla 9-4: Entradas de interruptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
Tabla 9-5: Salidas análogas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6
Tabla 9-6: Entrada análoga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6
Tabla 9-7: Relés de salida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6
Tabla 9-8: Valores medidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6
Tabla 9-9: Monitoreo de sub-voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.7
Tabla 9-10: Monitoreo de sobre-voltaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.8
Tabla 9-11: Monitoreo de baja frecuencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.8
Tabla 9-12: Monitoreo de sobre frecuencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.8
Tabla 9-13: Monitoreo del factor de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.8
Tabla 9-14: Monitoreo de demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.9
Tabla 9-15: Salida de pulsos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.9
Tabla 9-16: Comunicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.9
Tabla 9-17: Potencia de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.10
Tabla 9-18: Indicaciones e información del PQM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.16
Tabla 9-19: Mensajes urgentes (flash) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.24
Tabla 9-20: Lista de posibles eventos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.62
Tabla 9-21: Especificaciones del joystick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.68
Tabla 9-22: Lista de partes del Joystick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.70

AC Centurion Electrical ManualLOT.fm -xxvii- Lista de Tablas, Versión 02 - 09/10

Tabla A-1: Procedimiento de localización de fallas del AC800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.1
Tabla A-2: Procedimiento de localización de fallas de la batería interna o externa . . . . . . . . A.2
Tabla A-3: Procedimiento de localización de fallas de la interface de Profibus DP-V1 . . . . . A.2
Tabla A-4: Diagnóstico de fallas del Profibus OBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.3
Tabla A-5: Displays de estado y fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.4
Tabla A-6: LEDs de diagnósticos del módulo estándar de interfases de fibra óptica . . . . . . . A.6
Tabla A-7: LEDs de diagnósticos del módulo de interfases de fibra óptica de alta densidad. . . . . A.8
Tabla A-8: LEDs de diagnósticos del módulo de interfases de fibra óptica de alta densidad. . . . . A.9
Tabla A-9: Diagnósticos del LED BF y SF del módulo de interfaces inteligente. . . . . . . . . . A.11
Tabla A-10: LEDs de diagnóstico del módulo de interfases inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . A.12
Tabla A-11: LEDs de diagnóstico del módulo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.13
Tabla A-12: LEDs de diagnóstico del módulo de I/O remoto digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.14
Tabla A-13: LEDs de diagnóstico de los módulos de I/O remoto análogos . . . . . . . . . . . . . A.15
Tabla A-14: Display de fuente de poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.15
Tabla A-15: Display de fuente de poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.16

Tabla B-1: Ingresando a las áreas de alto voltaje en una 4100XPC CA. . . . . . . . . . . . . . . . . B.2
Tabla B-2: Ingresando a las áreas de alto voltaje para todos los otros modelos . . . . . . . . . . B.3
Tabla B-3: Procedimiento para ingresar a la cabina de alto voltaje de una pala 4100XPC CA . . . B.3
Tabla B-4: Procedimiento para ingresar a la cabina de alto voltaje para todos los otros modelos . B.4
Tabla B-5: Saliendo de áreas de alto voltaje para una 4100XPC CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.6
Tabla B-6: Saliendo de las áreas de alto voltaje para todos los otros modelos . . . . . . . . . . . B.6
Tabla B-7: Diagnóstico y solución de fallas del relé de sobrecarga del arrancador de motor B.8
Apéndice C, Procedimientos de la unidad de control de drives
Apéndice D, Procedimientos del sistema de control de la pala

Tabla D-1: Direcciones de Profibus para I/O remotas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.9
Tabla D-2: Respaldo del sistema operativo en la MMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.20
Tabla D-3: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.36
Tabla D-4: Programa de frecuencia de la mantención preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.43
Tabla D-5: Códigos alfa preestablecidos en fábrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.56
Tabla D-6: Conexiones CN1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.58
Tabla D-7: Conexiones COM4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.59
Tabla D-8: Conexiones COM4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.60

Tabla E-1: Valores de torque para apriete de pernos - Partes metálicas . . . . . . . . . . . . . . . . E.2
Tabla E-2: Valores de torque para apriete de pernos - Partes no metálicas a partes metálicas. . . E.3
Tabla E-3: Especificaciones de los cojinetes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.4
Tabla E-4: Información de resistencias y conexiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.9

Lista de Tablas, Versión 02 - 09/10 -xxviii- AC Centurion Electrical ManualLOT.fm
Tabla E-5: Efecto de la temperatura en la resistencia del aislamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . E.10

Tabla E-6: Programa de mantención recomendado - mensual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.13

Tabla F-1: Números de parte de fibra óptica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.1
Tabla F-2: Management Menus (Menús de administración). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.28
Tabla F-3: Buscador recomendado y plug-in de Java Virtual Machine. . . . . . . . . . . . . . . . . F.36

Tabla G-1: Intervalos de mantención del drive de la bomba de lubricación de AC. . . . . . . . . G.2
Glosario

AC Centurion Electrical ManualLOT.fm -xxix- Lista de Tablas, Versión 02 - 09/10

Lista de Tablas, Versión 02 - 09/10 -xxx- AC Centurion Electrical ManualLOT.fm
Manual del sistema eléctrico Centurion CA Seguridad en la Pala
Sección 1
Seguridad en la Pala
1.1 Información general

La seguridad y la salud en la industria minera han mejorado enormemente desde comienzos del Siglo 20. Las fatali-
dades totales en la minería alcanzaron el nivel más bajo en la historia en 2001. A continuación se adjunta una lista de
Páginas Web sobre Información de Seguridad, las cuales pueden ayudar a prevenir accidentes y lesiones relacionados
con la industria minera:
1.1.1 Páginas web de seguridad
www.msha.gov. La Administración de Salud y Seguridad de Minas del Departamento del Trabajo de los Estados Unidos
(U.S. Department Labor’s Mine Safety and Health Administration, MSHA) ayuda a reducir los índices de muerte, lesión y
enfermedad en las minas de la nación mediante una variedad de actividades y programas.
www.osha.gov. La misión de la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional del Departamento del Trabajo de
Estados Unidos (U.S. Department of Labor’s Occupational Safety and Health Administration, OSHA) es "asegurar condi-
ciones de trabajo seguras y saludables a cada hombre y mujer trabajador de la nación, hasta donde sea posible".
www.cdc.gov/niosh. El National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) (Instituto Nacional para la Salud
y la Seguridad Ocupacional) es la agencia Federal encargada de realizar investigaciones y recomendaciones para
la prevención de enfermedades y lesiones asociadas con el trabajo. El Instituto es parte de los centros dedicados al con-
trol y la prevención de enfermedades (CDC).

Section 1, Safety.fm -1.1- Sección 1, Versión 02 - 09/10
Seguridad en la Pala Manual del sistema eléctrico Centurion CA
1.2 Prácticas de operación segura para usuarios de palas eléctricas de P&H

Mining Equipment
Para elaborar estas recomendaciones sobre las prácticas de operación segura, se realizó un
análisis de muchas fuentes relacionadas con la seguridad, incluyendo MSHA, NIOSH, OSHA,
ANSI y varias políticas individuales sobre la seguridad en la minería. El propósito de estas reco-
mendaciones es ayudar y apoyar a nuestros clientes en su esfuerzo por mejorar la seguridad y
prevenir accidentes.
1.2.1 Introducción
Las palas P&H son cuidadosamente diseñadas, fabricadas y probadas. Éstas prestan un servicio seguro y confiable
cuando son correctamente utilizadas por operadores calificados. P&H cuenta con oficinas localizadas a nivel mundial
para responder cualquier pregunta sobre los productos P&H o su uso seguro. La dirección de las Oficinas Centrales
de Ventas y Servicios de P&H Mining Equipment, es:
P&H Mining Equipment

4400 West National Avenue
P.O. Box 310
Milwaukee, WI 53201 USA
Teléfono: (414) 671-4400
Debido a que las palas son complejas y están compuestas por enormes equipos, éstas también tienen el potencial de
ocasionar accidentes, si no se cumple con las prácticas de operación segura. Esta sección tiene por objetivo ayudar a
prevenir accidentes que pueden resultar en lesiones, la muerte o daños a la propiedad.
Se debe cumplir con prácticas generales de seguridad para maquinarias en funcionamiento, como también con las
prácticas de operación segura. Las siguientes recomendaciones proporcionadas por P&H Mining Equipment tienen por
finalidad complementar los códigos, normas o procedimientos de seguridad locales o nacionales del cliente/propietario.
1.3 Responsabilidades de todos los integrantes del equipo
Cualquier condición o práctica insegura debe ser informada al supervisor del trabajo y al opera-
dor de la pala.
Toda persona que trabaje alrededor de las palas, incluyendo el personal de apoyo y mantención, debe obedecer todas
señales de peligro y cuidar de su propia seguridad y la seguridad de otras personas presentes en el área. Se espera que
los integrantes del equipo de trabajo, que preparan o están a cargo de la mantención y las reparaciones de las
máquinas, conozcan los procedimientos apropiados, incluyendo las prácticas de bloqueo de seguridad con candado y
tarjeta (lockout/tagout).
Tenga cuidado con los peligros durante las operaciones y alerte inmediatamente al operador de la pala sobre riesgos
de seguridad potenciales, tales como la presencia inesperada de personas, otros equipos en el área, piso inestable,
condiciones del banco, o proximidad de tormentas.

Sección 1, Versión 02 - 09/10 -1.2- Section 1, Safety.fm
1.3.1 Planificación del Trabajo
La mayoría de los accidentes se pueden evitar mediante la planificación cuidadosa del trabajo. La persona a cargo debe
tener un conocimiento claro del trabajo a realizar, considerar riesgos o peligros, desarrollar un plan a fin de realizar el tra-
bajo en forma segura y luego explicar este plan a todos los involucrados. Se debe considerar factores tales como los
siguientes:
• ¿Cómo se puede mover el cable cola de la pala en forma segura en el área de trabajo?
• ¿Hay otros equipos, líneas de alto voltaje o estructuras que deban movilizarse o evitarse durante el movimiento
de la pala?
• ¿Es la superficie del suelo lo suficientemente firme como para soportar la pala y la carga?
• ¿Cómo y dónde serán descargados los materiales extraídos?
• ¿Qué medidas se tomarán para mantener al personal y equipos innecesarios a una distancia segura del
área de trabajo?
Estos factores no son todos los factores que se deben considerar, sino más bien un punto de partida. Cada trabajo
debe ser considerado individualmente.

1.4 Seguridad en equipos eléctricos y electrónicos
1.4.1 Generalidades
Las instrucciones de seguridad entregadas en este manual, cubren aquellos asuntos encontrados durante una operación
diaria, normal de la pala. Podría ser necesario tomar precauciones adicionales para cubrir circunstancias inusuales. Es
importante permanecer alerta frente a toda condición potencialmente peligrosa y éstas deben ser informadas inmediata-
mente a su capataz o supervisor.
1.4.2 Principios de seguridad eléctrica
Cuando planifique y realice trabajos en los sistemas y equipos eléctricos, mantenga en mente los siguientes principios:
A. Planifique todos los trabajos.
B. Piense en lo que podría salir mal.
C. Use las herramientas adecuadas para el trabajo.
D. Use procedimientos, planos y otros documentos como herramientas para realizar el trabajo.
E. Aísle el equipo de las fuentes de energía.
F. Identifique riesgos de choque o arco eléctrico, además de otros riesgos que podrían estar presentes.
G. Minimice los riesgos mediante la protección o prohibición de acceso.
H. Pruebe siempre cada circuito, conductor antes de tocarlos.
I. Use equipos de protección personal (PPE) como última línea de protección, en caso que algo salga mal.
J. Compruebe que el personal de servicio tenga la capacidad, conocimiento, herramientas y experiencia para
realizar este trabajo en forma segura.
1.4.3 Precauciones durante el trabajo de mantención
La inspección, el servicio y la mantención son elementos esenciales en la operación y el funcionamiento apropiado de las
palas eléctricas. Las siguientes recomendaciones son entregadas con el fin de complementar experiencias anteriores,
conocimiento y sentido común del personal de mantención, respecto a los potenciales riesgos asociados con la inspec-
ción, el servicio y la mantención.
1. Antes de emprender cualquier trabajo en el equipo, el personal que lo va a realizar debe notificar al operador la
naturaleza y la ubicación de dicho trabajo. Todas las personas involucradas en la prevención de riesgos poten-
ciales deben determinar y seguir los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta apropiados.
2. Antes de iniciar la mantención o servicio, el operador deberá estacionar la máquina en un lugar donde pueda evitar
riesgos; tales como caídas de rocas y superficies inestables. Después de estacionar la máquina, el operador debe:
A. Colocar el balde en el piso.
B. Aplicar todos los frenos.
C. Desenergizar las funciones de control.
D. Cumplir con los procedimientos de bloqueo de seguridad con candado y tarjeta.

3. Sí la máquina es arrancada antes de terminar la mantención pueden ocurrir lesiones, la muerte y daños. Nunca
arranque u opere el equipo, si hay bloqueos con candados o tarjetas en los controles. Antes de arrancar la máq-
uina, mire debajo, dentro y alrededor del equipo
4. Las instrucciones específicas para la inspección, servicio y mantención de las Palas P&H, se encuentran dispo-
nibles en los manuales de los productos y en la red de servicio de P&H. Lea y siga siempre las instrucciones de
los manuales y use la red de servicio de P&H como ayuda.
5. Libere la presión de los sistemas hidráulicos, antes de intentar realizar ajustes o reparaciones. Los sistemas
hidráulicos pueden retener presión por largos períodos de tiempo. Si ésta no es liberada correctamente, antes que
el personal de mantención comience su trabajo en el sistema hidráulico, dicha presión puede ocasionar que la
maquinaria se mueva o provoque la salida de aceite caliente a gran velocidad por los extremos de las mangueras.
6. La mantención y el servicio pueden involucrar la manipulación de partes o componentes pesados, los cuales
pueden lesionar al personal. Use equipos de levante y maniobra con bloqueos para retirar, soportar e instalar
partes pesadas.
7. Asegúrese que ambos extremos de la pluma o cilindros estén soportados y los cables de suspensión de la pluma
estén completamente holgados antes de retirar los pasadores. Nunca se pare sobre, dentro, o debajo de la pluma
durante el montaje o desmontaje. Las plumas conectadas por medio de pasadores pueden caerse, si no están
soportadas apropiadamente en el momento de retirar o instalar los pasadores.
8. Al inspeccionar o retirar cables usados en máquinas de exploración de superficie:
A. Gerencia Mina debe proporcionar y designar el personal calificado para inspeccionar, preparar y mantener los
informes escritos sobre las inspecciones de cables.
B. Gerencia Mina debe establecer un procedimiento de inspección para cada aplicación de cables en sus palas
o excavadores.
C. La frecuencia de las inspecciones se debe establecer en base a los turnos, días, semanas o meses de operación,
dependiendo de la vida útil anticipada de los cables y las condiciones de operacin, a menos que se instruya lo con-
trario.
D. Se debe establecer un promedio de vida útil de los cables, basados en el número de ciclos de operación, volu-
men o peso del material manipulado. El cambio se determina de acuerdo al análisis establecido según la vida
útil del cable
9. Es necesario realizar una inspección diaria a todos los cables, en conformidad a los procedimientos MSHA,
para determinar si estos deben cambiarse.
Como mínimo, el cambio de los cables debe realizarse cuando exista cualquiera de las siguientes condiciones:
A. Alambres exteriores con desgaste, rozamiento, fricción severa o que estén pelados, torcidos, con formación de
cocas o rotos.
B. Aplastamiento u otros daños que distorsionen la estructura del cable.
C. Reducción severa del diámetro del cable o aumento visible en el trenzado o paso de torsión del cable.
D. Efecto jaula u otro tipo de deformación que indique una distribución de carga dispareja entre los torones del
cable.
E. Evidencia de corrosión severa, particularmente cerca de los acoplamientos.
F. Daño ocasionado por calentamiento proveniente de cualquier fuente.
G. Un rápido incremento en el número de alambres cortados.
10. Las conexiones terminales del cable deben ser instaladas correctamente e inspeccionadas diariamente.

A. Se debe instalar los cables asegurados con un casquillo (ferrule) cuña para que la línea de carga conserve
una tracción en línea recta respecto a las anillas del casquillo y para evitar torceduras o cocas en la parte
cargada del cable, justo en el punto donde se separa de la cuña. El extremo del cable siempre debe sobre-
salir de 6 a 9 pulgadas como mínimo desde el casquillo. Instale un cable corto con dos abrazaderas (clip)
para impedir que el extremo del cable se salga del casquillo cuña.
11. Las palas alimentadas eléctricamente operan por medio de cables, componentes y sistemas de alto voltaje. Este
voltaje puede ocasionar la muerte o lesionar gravemente a las personas que realizan la mantención, reparación,
o que trabajan en las máquinas. La inspección, mantención o servicio de cualquier componente eléctrico debe
ser realizado por personal calificado. Toda persona que trabaja en o alrededor del equipo, debe leer y obedecer
las señales de peligro y seguir siempre los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta.
12. Todos los dispositivos de protección, señales y advertencias y los dispositivos de seguridad deben estar en el
lugar correspondiente y en condiciones operativas; antes que la pala regrese a operación después de una inspec-
ción, servicio y mantención.
13. El hardware, pernos o tuercas faltantes o sueltos deben ser apretados correctamente, o cambiados por el hardware
especificado por el fabricante. Refiérase a las fuentes de servicios y partes de P&H para el reemplazo de partes.
14. Si no hay suficiente cable en el tambor, el cable puede salirse. Permita al menos dos vueltas de cable en los
tambores, cuando realice su cambio.
15. Las cajas de conexiones de los motores eléctricos pueden contener energía eléctrica de alto voltaje proveniente de
múltiples fuentes. Antes de realizar un servicio en las cajas de conexiones, verifique que toda la energía eléctrica
proveniente de cada una de las fuentes haya sido correctamente desconectada y bloqueada. Pruebe los compo-
nentes dentro de la caja de conexiones eléctricas para verificar si efectivamente se desconectó la energía eléctrica.
1.4.4 Dinámicas del choque eléctrico

Al trabajar en una pala eléctrica, el personal de servicio debe conocer tres importantes características de la posi-
ble exposición al choque eléctrico. Estos tres factores son:
A. PASO - de corriente hacia o fuera del cuerpo.
B. CANTIDAD - de corriente o energía fluyendo en el cuerpo.
C. DURACIÓN DE LA EXPOSICIÓN - el grado de la lesión también depende de la duración y la frecuencia de

la corriente.
Corriente de 60Hz AC Respuesta
0,5 - 3 mA Comienza a sentir la corriente, sensación

de cosquilleo.
3 - 10 mA Experimenta dolor, contracción muscular.
10 - 40 mA Umbral de parálisis con apretón de mano

(la mente le dice que suelte, pero física-
mente no puede).
30 - 75 mA Paro del sistema respiratorio
100 - 200 mA Experimenta fibrilación cardiaca
200 - 500 mA Paro cardiaco
Sobre 1500 mA Quemadura de tejidos y órganos
Tabla 1-1: Choque eléctrico y respuesta del cuerpo humano

Las lesiones por "CHOQUE ELÉCTRICO" pueden asemejarse a un "Iceberg" donde la mayoría
de las lesiones son internas, con una herida de entrada y una salida visible. Se requiere la
atencin inmediata por personal entrenado específicamente para tratar lesiones eléctricas.
Las víctimas de un accidente pueden sufrir las siguientes lesiones debido al choque eléctrico:
A. Heridas ocasionadas por contacto con bajo voltaje.
B. Heridas ocasionadas por contacto con alto voltaje, con entrada y salida de corriente eléctrica.
C. Quemaduras.
D. Dificultad respiratoria (posibilidad de lengua hinchada y obstrucción de la vía aérea; o la posible inhalación
de metal vaporizado o aire caliente).
E. Complicaciones debido a infecciones.
F. Lesión de huesos por caídas, necrosis por alta temperatura (muerte de tejido) y contracción muscular.
G. Lesión cardiaca, tales como: fibrilación ventricular, infarto o paro cardiaco.
H. Lesiones de órganos internos.
I. Daño de nervios y neurológico.

1.5 Indicadores, calcomanías y señales de prevención de riesgos

Los indicadores, calcomanías y señales de prevención de riesgos identifican riesgos potenciales y previenen acciden-
tes por medio de la presentación de símbolos, encabezados, pictografías o gráficos especiales de normas de seguri-
dad. Los esquemas, encabezados y gráficos de los indicadores, calcomanías y señales cumplen con las normas
ANSI. Estos son comúnmente utilizados para aplicaciones de alto voltaje, protección personal, espacios confinados y
en aplicaciones bilingües.
1.5.1 Indicadores de Peligro

Los indicadores de PELIGROS, ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES, NOTAS y SEGURIDAD PRIMERO se encuen-
tran en todos nuestros manuales, para enfatizar instrucciones importantes y críticas. A los indicadores de PELIGROS,
ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES y SEGURIDAD PRIMERO les sigue un párrafo o ítem al cual aplican. A las
NOTAS, les seguirá el párrafo o ítem al cual aplican. Los indicadores de PELIGRO, ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN,
NOTA y SEGURIDAD PRIMERO son identificados y definidos como sigue:
Indica una situación de peligro inminente la cual, si no se evita, resultará en lesiones

graves o la muerte. Este indicador estará limitado a las situaciones más extremas.
Indica una situación potencialmente peligrosa la cual, si no se evita, podría resultar en

lesiones graves o la muerte.
Indica una situación potencialmente peligrosa la cual, si no se evita, puede resultar en

lesiones leves o mayores.
Un indicador de Precaución sin el símbolo de Alerta de Riesgo (sin triángulo ni signo de

exclamación) se usa para advertir riesgos que resultan solamente en daño a la propiedad.
Usado para indicar una declaración de las políticas de la empresa, la cual está directa o indi-
rectamente relacionada con la seguridad del personal o la protección de la propiedad. Esta
señal no está directamente asociada con un riesgo o situación riesgosa y no se utiliza para
sustituir los indicadores de PELIGRO, ADVERTENCIA o PRECAUCIÓN.
Usada para indicar instrucciones generales relacionadas con las prácticas de trabajo seguro, recordar
procedimientos de seguridad apropiados e indicar la ubicación de los equipos de seguridad.

1.5.2 Calcomanías y señales de prevención de riesgos
La mayoría de las calcomanías y señales de prevención de riesgos usan pictografías y textos para indicar, gráfica y
verbalmente, dónde existe la potencialidad de riesgos alrededor de la pala eléctrica. Estas calcomanías y señales no
representan todos los posibles riesgos y no pretenden ser un sustituto de las prácticas de trabajo seguro y de buen
juicio.
Este subtema entrega ejemplos de calcomanías y señales de prevención de riesgos encontrados en una pala eléctrica
típica. Asegúrese que todas las personas trabajando en o cerca de la pala, entiendan y sepan cómo evitar los riesgos
que éstas representan.
No retire, cubra, pinte, o destruya las calcomanías o señales de prevención de riesgos.
Si éstas se dañan o son ilegibles, solicite su cambio a la oficina local de MinePro.
1.5.2.1 Ubicación
Las calcomanías y las señales de prevención de riesgos están ubicadas en diferentes lugares en toda la pala.
Tabla 1-2 identifica y describe las calcomanías y las señales de prevención de riesgos.

1.5.3 Indicadores de peligros específicos
Preste atención a estos indicadores de peligro al operar la pala. Pueden aparecer otros indicadores dentro de partes
específicas de este manual. Deberán seguirse de igual forma.
Nº de Ítem Calcomanía/señal de Prevención de Riesgos Descripción
03 Voltaje peligroso.
Ocasionará lesiones graves
o la muerte.
Desconecte el voltaje del
cable cola y bloquee a
apertura el interruptor de
alimentación.
Retire el cable cola de la
máquina.
Asegúrese de desconectar
totalmente la fuente de
alto voltaje de la máquina,
antes de realizar servicio al
interruptor.
-5!!'=
Tabla 1-2: Calcomanías y señales de prevención de riesgos

04 Calcomanía de Adverten-
cia usada para alertar al
usuario sobre la existencia
de voltaje peligroso en el
interior.
Puede causar lesiones
severas o la muerte.
Mantenga todas las puertas
y tapas cerradas.
No abrir a no ser que esté
autorizado o calificado para
hacerlo.
Desconecte la energía a
todos los circuitos.
Siga procedimiento de
bloqueo con candado y
tarjeta antes de realizar
el servicio.
ES03009a01
usuario que hay voltaje
peligroso en el interior.
Desconecte el voltaje del
cable cola y bloquee a
apertura el interruptor de
alimentación.
Retire el cable cola de la
pala.
Asegúrese de desconectar
totalmente la fuente de
alto voltaje de la pala,
antes de realizar servicio al
interruptor.
ES02917a01

07, 35 Calcomanía de Nota usada

con 32Q1805D_ para aler-
tar al usuario del nivel de
voltaje presente.
ES02915a01
12 Calcomanía de Precaución
usada para alertar al
usuario que al abrir las
puertas se detendrá la
pala.
Una detención inesperada
o funcionamiento anormal
puede ocasionar lesiones a
las personas y daños a la
propiedad.
No abra las puertas cuando
la pala está funcionando.
ES02922a01

24 Posible presencia de voltaje

peligroso.
Abra los interruptores de
circuitos de alimentación
de Campo.
-5!!'=
25 El funcionamiento anormal
puede ocasionar lesiones
personales y daños a la
propiedad.
Al cambiar el interruptor de
modo provocará la aplica-
ción de los frenos y el reini-
cio de la pala sin control de
operador o el movimiento
abrupto de la pala.
Cambie de modo con el
interruptor selector, sólo
después de parar la pala.
-5!!' =

usada para alertar al usua-
rio que el funcionamiento
anormal puede ocasionar
lesiones a las personas.
La inspección de puntos de
prueba o el retiro de tarje-
tas de circuitos impresos
ocasionará perturbaciones
eléctricas o daño a las tar-
jetas cuando la pala está
operando.
Inspeccione los puntos de
prueba cuando la pala no
está operando.
Retire las tarjetas de los
circuitos impresos sólo
después de parar la pala y
cuando los interruptores
de alimentación de voltaje
de control, alimentación de
relés y alimentación de
voltaje constante estén
abiertos.
ES02926a01
33 Calcomanía de Advertencia
rio la existencia de partes
en rotación y voltaje peli-
groso en el interior.
Mantenga los dedos ale-
jados de las máquinas en
rotación.
Desconecte la energía de
todos los circuitos antes
de abrir las tapas.
Siga los procedimientos
de bloqueo con candado y
servicio.
ES02930a01

anormal puede ocasionar
lesiones personales y
daños a la propiedad.
La inspección de puntos de
prueba o el retiro de tarje-
tas de circuitos impresos
ocasionará perturbaciones
eléctricas o daño a las tar-
jetas cuando la pala está
operando.
Inspeccione los puntos de
prueba cuando la pala no
está operando.
Retire las tarjetas de los
circuitos impresos sólo
después de parar la pala y
cuando los interruptores
de alimentación de voltaje
de control, alimentación de
relés y alimentación de
voltaje constante estén
abiertos.
ES02932a01

usuario que el movimiento
inesperado de la máquina o
los cables pueden ocasio-
nar lesiones graves o la
muerte.
Mantenga las manos, el
cuerpo y la ropa lejos de la
maquinaria y los cables.
Avise siempre al operador
de su presencia.
Use los pasillos y afírmese
de las barandas.
ES02936a01
40 Peligro de caída, resbala-

miento o tropiezo.
Puede ocasionar lesiones.
Mantenga el área limpia y
seca.
Tenga cuidado por donde
camina.
ES03393a01

usuario de partes en
rotación.
Puede ocasionar lesiones
si hace contacto con éstas.
No retire las proteccio-
nes si la pala está ope-
rando.
Vuelva a instalar la protec-
ción antes de operar la
pala.
servicio.
ES02919a01
42 Calcomanía de Nota usada

para alertar al usuario que
debe leer el Manual del
Operador antes de inten-
tar operar la pala.
ES02939a01

rio que al abrir las puertas
se detendrá la pala.
Una detención inesperada
o funcionamiento anormal
puede ocasionar lesiones a
las personas y daños a la
propiedad.
No abra las puertas cuando
la pala está operando.
ES02942a01
usuario sobre la existencia
de voltaje peligroso en el
interior.
Mantenga todas las puertas
y tapas cerradas.
No abrir a no ser que esté
autorizado o calificado
para hacerlo.
ES02944a01 todos los circuitos.
Siga procedimiento de blo-
queo con candado y tar-
jeta antes de realizar el
servicio.
45 Calcomanía de Peligro
usuario sobre la existen-
cia de voltaje peligroso.
Ocasionará lesiones gra-
ves o la muerte.
Verifique la presencia de
voltajes.
servicio.
ES02946a01
No realice el servicio si no
está autorizado y califi-
cado para hacerlo.

usuario que la caída de
objetos durante la exca-
vación, puede ocasionar
lesiones graves o la
muerte.
Avise siempre al operador
de su presencia.
Nunca ingrese a esta área
mientras la pala está
excavando.
ES02948a01

para alertar al usuario
sobre los procedimientos
de la escalera de acceso.
ES02950a01

48 Calcomanía de Nota
usuario de la campana de
señalización.
Tire el cordón para avisar
al operador.
ES02952a01
49 Calcomanía de Nota
usuario del control de la
escalera.
ES02954a01
usuario que puede existir
la presencia de voltajes
peligrosos.
Siga los procedimientos de
bloqueo con candado y
servicio.
ES02956a01

usuario sobre la existen-
cia de voltajes peligrosos.
ves o la muerte.
Desconecte el voltaje de
alimentación del cable cola
y bloquee el interruptor de
alimentación a apertura,
antes de retirar el cable.
de protección y descarga
segura para el terminador
del cable.
ES02958a01
rio sobre la existencia de
voltajes peligrosos.
ves o la muerte.
Desconecte el voltaje de
alimentación del cable cola
y bloquee el interruptor de
alimentación a apertura,
antes de retirar el cable.
de protección y descarga
segura para el terminador
del cable.
ES02960a01

rio que al pisar o sentarse
en la tapa, ésta podría
colapsar.
personales y daños eléct-
ricos a la barra colectora
ubicada en el interior.
No se siente o pare sobre
las tapas de las barras
colectoras.
ES02962a01
60 Voltaje Peligroso.
No realice el servicio si no
está autorizado y califi-
cado para hacerlo.
Verifique la presencia de
voltajes.
todos los circuitos. Use
los procedimientos de
bloqueo de seguridad con
candado y tarjeta, antes
de realizar servicio.
ves o la muerte.
ES03011a01

61 Puede ocurrir el embala-

miento, volcamiento o
daños en la pala en pen-
dientes o inclinaciones.
graves, la muerte o daños
a la propiedad.
No exceda el máximo reco-
mendado de inclinación.
Consulte el manual de ope-
radores o contacte a P&H
Mining Equipment, Inc.
para verificar inclinación.
ES03394a01
rio sobre peligro de aplas-
tamiento o apretones.
Manténgase alejado del
cable y del tambor del
winche en movimiento.
No se pare detrás del tam-
bor del winche mientras
opera los controles.
ES02965a01

usuario que la liberación
manual del freno puede
ocasionar el movimiento
descontrolado de la pala.
severas o daños a la pro-
piedad.
ES02968a01

para alertar al usuario que
el boom jacking severo,
etapa 2, es considerado
una falla de operación.
El boom jacking frecuente
aumentará el daño estruc-
tural de la pluma.
ES02969a01

rio sobre la existencia de
materiales inflamables.
Estos pueden quemarse o
arder en llamas.
Prohibido fumar o producir
llamas abiertas en esta
sala.
El fuego o la explosión
pueden causar lesiones
severas, la muerte o
daños a la propiedad.
ES02970a01
69 Las llamas o chispas pue-

den provocar incendios o
explosiones, resultando
en lesiones o la muerte.
Se prohíbe fumar, producir
llamas abiertas, chispas u
operación de la máquina,
cuando se utilizan solven-
tes o rociadores inflama-
bles. El área debe estar
bien ventilada.

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anormal de la pala puede
ocasionar lesiones a las
personas y daños a la pro-
piedad.
Al cambiar el interruptor
de modo provocará la
aplicación de los frenos y
la detención de la pala.
Cambie de modo con el
interruptor selector, sólo
después de parar la pala.
ES02974a01

1.5.4 Planos de la cubierta de la pala CA
LEYENDA 13. Tambor de levante

01. Interruptor de línea de suministro 14. Colectores de alto y bajo voltaje
externo 15. Motor y transmisión de giro
02. Transformadores auxiliares
03. Cabina de interruptores secundarios16. Cabina de I/O de la pared delantera
04. Transformador de iluminación 17. Cabina de control Centurion y
05. Cabina de falla a tierra monitor de pantalla táctil
06. Interruptor de freno (Break chopper) 18. Sala de equipos electrónicos
07. Alineación de CA 19. Centro de control de motores
08. Motor de levante 20. Centro de carga auxiliar
09. Cabina de I/O del alojamiento tra- 21. Tarjeta del panel del calentador
sero de la máquina
22. Centro de carga de 120VCA
10. Compresor de aire
11. Sala de lubricación 23. Cabina de alto voltaje con aisladores
12. Reserva de lubricante 24. Transformadores principales
Figura 1-1: Plano de la cubierta de la pala 4100C BOSS CA

LEYENDA 13. Controles del sistema de lubricación

01. Cabina de alto voltaje con puertas 14. Motor de levante15.Reserva de lubricante
02. Transformador principal 16. Receptor de aire
03. Transformadores auxiliares 17. Puertas de acceso del motor de levante
04. Cabina de falla a tierra 18. Motores y transmisiones de giro
05. Interruptores secundarios de los 19. Centro de carga de 120VCA
transformadores auxiliares
20. Cabina de control Centurion y monitor
06. Tambor de levante
de pantalla táctil
07. Motor y transmisión de giro
08. Alineación de CA 21. Centro de carga de auxiliares
09. Motor de levante 22. Sala de equipos electrónicos
10. Cabina de I/O del alojamiento trasero 23. Centro de control de motores
de la máquina 24. Colectores de alto y bajo voltaje
11. Compresor de aire
12. Sala de lubricación
Figura 1-2: Distribución de la cubierta de la pala 4100XPC CA

Manual del sistema eléctrico Centurion CA Información general
Sección 2
Información general
2.1 Generalidades
Esta sección proporciona información detallada sobre la descarga electrostática (ESD) y su prevención. Además,
detalla información sobre los esquemáticos de P&H Mining y los pasos básicos del diagnóstico de fallas.
2.2 Descarga electrostática

La descarga electrostática (ESD) puede dañar o deteriorar los circuitos eléctricos y ocurre cuando los componentes
electrónicos son manejados incorrectamente. Cumpla siempre con los procedimientos de prevención para la ESD al
retirar o cambiar componentes.
Una educación y capacitación apropiada, combinada con los procedimientos y precauciones relacionadas al trabajo,
pueden proteger contra estos efectos de la ESD. Esta sección explica las causas de la ESD y cómo puede usted proteger
contra sus efectos.
2.2.1 Terminología de la ESD
Falla catastrófica - Dispositivo electrónico expuesto a la ESD el cual no funciona. El evento de ESD puede haber provo-
cado derretimiento de metal, falla de empalme, o falla de óxido. El circuito del dispositivo está permanentemente dañado
provocando la falla del dispositivo.
Tierra de punto común - Sistema o método para la conexión de dos o más conductores a tierra al mismo potencial
eléctrico.
Descarga electrostática (ESD) - Transferencia de carga entre cuerpos a diferentes potenciales eléctricos.
Defecto latente - Dispositivo expuesto a un evento de ESD con funcionalidad parcialmente degradada y con una
posible reducción en la expectativa de vida operacional. Un producto o sistema que incorpora dispositivos con
defectos latentes puede experimentar una falla prematura después que el usuario los pone en servicio. Dichas
fallas son usualmente costosas de reparar y en algunas aplicaciones pueden crear un peligro para el personal.
Áreas protegidas - Un área protegida contra ESD consiste de materiales, equipos y procedimientos para controlar
o minimizar las cargas electrostáticas (niveles de voltaje estáticos).
Electricidad estática - Carga eléctrica provocada por un desequilibrio de electrones en la superficie de un material.
Este desequilibrio de electrones produce un campo eléctrico que puede ser medido y que puede influenciar otros
objetos a distancia.
2.2.2 Principios básicos del control de estática
A nivel de Field Service (servicio en terreno), los cinco principios básicos para el control de la estática son:

Section 2, General Info.fm -2.1- Sección 2, Versión 02 - 09/10
Información general Manual del sistema eléctrico Centurion CA
• Definición del nivel de control necesario para su medioambiente - Determina cuál es el nivel de sensi-
bilidad de las partes que está usando y de los productos que usted está fabricando y embarcando.
• Identificación y definición de áreas protegidas contra la electrostática (EPA) - Estas son las áreas en
que usted manejará partes sensibles y las áreas en que usted necesitará unir o conectar eléctricamente
todos los materiales conductivos y disipadores a una tierra conocida, incluyendo al personal.
• Eliminación y reducción de generación - Reducción de los procesos o materiales generadores de estáti-

ca del medio ambiente de trabajo; tales como el contacto y separación de materiales disimiles y plásticos
en común.
• Disipación y neutralización - Disipar y neutralizar en forma segura aquellas cargas electrostáticas que
ocurren a través de una conexión a tierra apropiada y del uso de materiales conductivos o disipadores.
2.2.3 Causas del daño electrostático
El daño electrostático es causado por los efectos de un campo eléctrico que rodea todos los objetos cargados. El campo
eléctrico puede dañar los componentes sensibles debido a:
• descarga - la carga asociada con el campo es repentinamente conectada a tierra y el movimiento de la

carga crea corriente en el dispositivo.
• inducción - el campo eléctrico se mueve en relación al dispositivo y genera corriente en éste.
• polarización - el campo eléctrico permanece estacionario y polariza el dispositivo. La subsiguiente manipu-

lación y conexión a tierra, primero carga y luego descarga el dispositivo.
Los campos eléctricos son invisibles y existen alrededor de todos los materiales cargados. Estos pueden generar
corrientes en inductores con tan solo moverse cerca de ellos. La magnitud de la corriente depende de la resistencia del
campo y la velocidad del movimiento. Los campos eléctricos pueden polarizar dispositivos sensibles. La manipulación
subsiguiente puede ocasionar la carga y la descarga del dispositivo.
2.2.4 Daño debido a descarga
Las superficies de los materiales no conductivos desarrollan cargas iguales y opuestas cuando entran en contacto,
se mueven uno contra el otro y luego se separan rápidamente. El campo eléctrico rodea un material no conductivo
una vez que éste está cargado.
Normalmente, desarrollamos cargas en nuestros cuerpos y en la ropa cuando nos movemos. Cuando caminamos
sobre una alfombra, nuestros pies se friccionan sobre ésta y luego se separan, lo cual nos transmite rápidamente
una carga.

Sección 2, Versión 02 - 09/10 -2.2- Section 2, General Info.fm
Cuando nos acercamos a un conductor, como la perilla de una puerta, o a uno de los dispositivos electrónicos sensi-
bles de hoy en día, el aire entre nuestro cuerpo y el conductor actúa inicialmente como un aislador. En algún punto,
la cantidad de carga que hemos acumulado excede la habilidad del aire para aislar y una chispa salta al conductor.
ES02652a01
Figura 2-1: Descargas electrostáticas
La chispa introduce corriente en el conductor. Estas corrientes pueden destruir un dispositivo sensible o degradar
su funcionamiento.
2.2.5 Daño debido a la inducción
Un conductor que se mueve en un campo magnético genera una corriente eléctrica. Este es el principio básico de un
generador: la inducción. El principio es el mismo si el campo magnético se mueve y el conductor está en reposo. El
campo eléctrico es similar al campo magnético en su habilidad para generar corriente.
Al caminar por una alfombra acumulando carga cuando se acerca a un dispositivo sensible, provoca que su campo
eléctrico se mueva a través de los conductores del dispositivo. A mayor resistencia de su campo eléctrico y mayor
aceleración de su acercamiento, mayor será la probabilidad que usted induzca corrientes dañinas.
Charged Hand
Approaching
Induced
Current
Electric Field
ES02653a01
Figura 2-2: Daño debido a la inducción
2.2.6 Daño debido a la polarización
Si el campo eléctrico y un dispositivo sensible permanecen estacionarios, pero cerca uno del otro, puede ocurrir
un efecto de polarización.

Un buen ejemplo de polarización es una taza de poliestireno ubicada cerca de un chip. La taza es no conductora,
la cual se carga fácilmente al manipularla, o incluso al moverla simplemente por el aire. La polarización provoca
que los electrones en el chip, los cuales son negativos, se atraigan a la taza, la cual está cargada positivamente.
Se dice que en este punto el chip no está cargado, está polarizado.
ES02654a01
Figura 2-3: Daño debido a la polarización
Sí tomamos el chip, éste se carga negativamente cuando los electrones libres fluyen desde la mano hacia el chip. Si
colocamos el chip en una superficie conectada a tierra, se descarga. Las corrientes de descarga pueden degradar o
destruir el chip.
ES2655a01
Figura 2-4: Daño debido a la polarización - Continuación

2.2.7 Prácticas seguras de electrostática

Para la protección contra los daños debido a la electrostática, usted puede:
• Crear un área de trabajo libre de estática.
• Usar en la muñeca una banda de conexión a tierra mientras trabaja.
• Manipular correctamente los componentes sensibles.
• Controlar la estática en el personal y los equipos en movimiento.
• Tierra.
2.2.7.1 Crear un área de trabajo libre de estática
Un aspecto importante en la protección contra la ESD, es la creación de un área de trabajo libre de estática. Para esto:
• Cubra un banco de trabajo con superficie conductora que esté conectado a tierra.
• Cubra el piso del área de trabajo con un material conductivo que esté conectado a tierra.
• Retirar los materiales no conductivos de las áreas de trabajo, tales como:
• plásticos
• nailon
• poliestireno
• celofán
• Conéctese usted mismo a tierra tocando una superficie conductora, antes de manipular componentes sensibles
a la estática.
• Tenga cuidado con partes sueltas de la ropa, tales como mangas, corbatas y bufandas, las cuales pueden
portar carga fácilmente.
• Tenga cuidado de no tocar el conector de la placa madre o las clavijas del conector del sistema.
• Tenga cuidado de no tocar otros componentes del circuito en un módulo, cuan-do configure o cambie los
componentes internos de dicho módulo.
2.2.7.2 Uso de banda en la muñeca
El aspecto más importante de la protección contra ESD es el uso de una banda en la muñeca que lo conecte a tierra en
un área de trabajo libre de estática. Una banda en la muñeca normalmente consta de:
• banda elástica para muñeca con sujetador
• conductor a tierra moldeado con broche a presión y clavija tipo banana o punta cónica
• pinza de conexión – para la conexión con el conductor a tierra y la tierra

Usted debe ponerse y usar siempre la muñequera durante las actividades normales de trabajo, las cuales son realizadas
alrededor de componentes sensibles:
• póngase la banda en la muñeca antes de iniciar el trabajo
• asegúrese que la banda le ajuste cómodamente
• asegúrese que el conductor a tierra de la muñequera esté armado apropiadamente y conectado firmemente
a tierra cada vez que lo use
Como última tarea a desarrollar, sáquese la muñequera justo antes de abandonar el área de trabajo
Figura 2-5: Muñequera
2.2.7.3 Manipulación correcta de componentes sensibles
Almacene y transporte siempre los componentes y módulos en contenedores con cubierta antiestática, con el fin
de protegerlos contra los efectos de los campos eléctricos.
Retire los componentes y módulos de los paquetes protegidos contra la estática, sólo en un área de trabajo libre
de estática. Los módulos están protegidos sólo cuando estos se encuentran totalmente dentro de una bolsa
antiestática. Al usar la bolsa para sostener el módulo, está protegiendo efectivamente el módulo.
Usted debe usar el procedimiento de manipulación correcto, incluso con módulos que no son devueltos a reparación.
Esto impide la alteración o reparación de los componentes buenos.
2.2.7.4 Controlar la estática en el personal y los equipos en movimiento.
Las personas son los principales generadores de electricidad estática. El simple hecho de caminar alrededor o
reparar un tablero puede generar varios miles de voltios en el cuerpo humano. Sí no se controla apropiadamente,
esta carga de estática puede descargarse fácilmente en un dispositivo sensible a la estática.

Los equipos electrónicos y los conjuntos sensibles a la ESD son definidos por el símbolo indicado en la Figura 2-6.
Figura 2-6: Símbolo de susceptibilidad a la ESD
Si un dispositivo en reparación tiene un símbolo de ESD en él, entonces se debe usar una muñequera para controlar
la carga estática en el personal. Cuando una muñequera se usa y conecta correctamente a tierra, ésta mantiene a la
persona que la porta cerca del potencial a tierra. Debido a que la persona y los objetos puestos a tierra en el área de
trabajo están en o cerca del mismo potencial, no puede haber una descarga peligrosa entre ellos. Además, las cargas
estáticas se disipan en forma segura desde la persona a la tierra y no se acumulan.
Al manipular material sensible a la ESD use bandas en la muñeca, alfombras, sillas, prendas de vestir, paquetes y
otros elementos que provean protección contra la ESD.
2.2.7.5 Conectar a tierra.
Las conexiones efectivas a tierra de la ESD son de vital importancia en cualquier operación y éstas deben estar clara-
mente definidas y ser evaluadas regularmente. La principal forma de proteger elementos susceptibles a la ESD (ESDS),
es proporcionar un paso de tierra para dejar el material de protección ESD y al personal en el mismo potencial eléctrico.
Todos los conductores en el ambiente, incluyendo el personal, deben estar enlazados o conectados eléctricamente y
fijos a una tierra conocida o trazada, creando un potencial equivalente entre todos los elementos y el personal.
La protección electrostática puede mantenerse a un potencial con referencia a tierra de voltaje sobre cero, siempre y
cuando todos los elementos en el sistema estén en el mismo potencial. Es importante notar que los no conductores en
un Área Protegida Electrostáticamente (EPA) no pueden perder sus cargas electrostáticas por la conexión a tierra.
2.2.8 Voltajes electrostáticos en el trabajo
2.2.8.1 Voltajes comunes
Usted necesita acumular sólo 3.500 voltios para sentir los efectos de la ESD, sólo 4.500 voltios para escucharlos y
sólo 5.000 para ver una chispa. Los movimientos normales de una personal alrededor de un banco de trabajo pue-
den generar 6.000 voltios.

La carga que se acumula en una persona que camina por una alfombra de fibra sintética, en aire seco, puede alcanzar
a 35.000 voltios. Se han llegado a medir potenciales tan altos como 56.000 voltios, cuando se desenrolla un rollo de
polietileno simple. Los potenciales en situaciones de trabajo más comunes llegan hasta un límite de 18.000 voltios.
A Puede generar este voltaje
Persona caminando sobre una alfombra en
• un día húmedo • 2,000 voltios
• un día seco • 35,000 voltios

Persona caminando sobre piso vinílico en
• un día húmedo • 400 voltios
• un día seco • 12,000 voltios

Persona en silla acolchada hasta 18,000 voltios
Taza de café de poliestireno hasta 5,000 voltios
Sorbedor de soldadura plástica hasta 8,000 voltios en la punta
Libro de apuntes con cubierta de vinilo hasta 8,000 voltios
Tabla 2-1: Voltajes electrostáticos en el trabajo
2.2.9 Sensibilidad de los componentes a la ESD
Muchos componentes electrónicos son sensibles a los voltajes electrostáticos, con un mínimo de 30 voltios y una
corriente mínima de 0.001 amps.
Tipo de dispositivo Voltaje electrostático
A degradar A destruir
VMOS 30 1,800
MOSFET 100 200
GaAsFET 100 300
EPROM 100 300
JFET 140 7,000
OP AMP 190 2,500
COMOS 250 3,000
Diodos Schotty 300 2,500
Resistencias de película 300 2,500

(gruesa, delgada)
Transistores bipolares 380 7,000
ECL (nivel de tablero) 500 1,500
Tabla 2-2: Sensibilidad de los componentes a la ESD

Tipo de dispositivo Voltaje electrostático
A degradar A destruir
SCR 680 1,000
Schotty TTL 1,000 2,500
Tabla 2-2: Sensibilidad de los componentes a la ESD
2.2.10 Efectos ocultos del daño electrostático
La ESD destruye inmediatamente los dispositivos sensibles en sólo el 10% de la la mayoría de los incidentes debido a
la ESD. Degrada el funcionamiento en el 90% restante. Se necesita sólo un cuarto del voltaje requerido para destruir el
componente, para degradar su funcionamiento. Un dispositivo que está solo degradado en funcionamiento, puede
pasar todas las pruebas normales de diagnstico, sin embargo, puede fallar intermitentemente debido a la variación de
temperatura, vibración y carga en el dispositivo. Por último, el dispositivo puede fallar prematuramente: días, semanas,
o incluso meses después que el incidente de ESD lo haya degradado.
2.3 Pautas de diagramas esquemáticos

La información entregada a continuación, es una guía para ser usada por los técnicos cuando realicen diagnósticos
de fallas con esquemáticos a nivel de módulo / componente. Estas son las misma pautas usadas por los ingenieros de
P&H Mining Equipment.
2.3.1 Números de alambres
La numeración de los alambres es normalmente de cinco dígitos. Los primeros dos dígitos reflejan el número de hoja
del diagrama esquemático. Los siguientes dos dígitos reflejan el número de línea de esa hoja en el esquemático. Los
últimos dígitos reflejan el número en secuencia del alambre, comenzando por el número 1, de izquierda a derecha, en
la línea. Por ejemplo, el alambre número 03241 se refiere a:
03 Hoja número 3
24 Línea número 24
1 1er. alambre nuevo

desde la izquierda
Una de las excepciones es el alambre a tierra. Debido a que pueden haber diferentes tipos de conexiones a tierra en su
sistema, los diferenciamos usando números en los alambres: 01GND, 02GND, (hasta 07GND (GND=ground=tierra)).
2.3.2 Referencias cruzadas
Podemos conectar un alambre, contacto, relé o cualquier otro componente o señal eléctrica desde una hoja a otra, usando
referencias cruzadas. Esto se hace usando el número de hoja y el número de línea entre paréntesis. Por ejemplo, (23-17)
significa que la señal, componente, etc., de contacto puede encontrarse en la hoja 23, línea 17. El subrayado de referen-
cias cruzadas (23-17), se realiza solamente cuando un componente eléctrico es considerado como un dispositivo normal-
mente cerrado que se abrirá cuando se activa.

2.3.3 Identificación de conexión a tierra

Existen numerosas conexiones a tierra ubicadas en de toda la Pala. La información contenida en la Tabla 2-3 es
una breve referencia para la identificación de las conexiones a tierra.
Número Símbolo Nombre/Descripción
01GND 1 Tierra a chasis inferior
02GND 2 Tierra a chasis superior
03GND 3 Conectar a tierra en el centro de control de

motores
04GND 4 Tierra a chasis superior en barra colectora a tie-

rra de cabina de control
05GND 5 Conecta a tierra en tablero

** Se usa solo en Australia **
06GND 6 Luz conectada a tierra en consola

** Esta tierra está ubicada en la cabina del ope-
rador **
07GND 7 Conecta a tierra en cabina de control
NINGUNA Conectado a tierra a chasis de cabina de alto

voltaje
Tabla 2-3: Identificación de conexión a tierra
Es importante notar la diferencia entre un neutro y una tierra. Un neutro es un punto eléctrico el cual tiene una
carga eléctrica neta de 0V. Una tierra es una conexión eléctrica entre un equipo o componente y la tierra.
Antes de realizar los procedimientos de chequeo de tierras, se deben usar y chequear siempre
los diagramas esquemáticos.
2.3.4 Códigos de localización

Cada componente en los diagramas esquemáticos eléctricos tiene un código de localización asociado a éste. El
propósito del código de localización es ayudar en la ubicación de los componentes eléctricos de la Pala Eléctrica.
Por ejemplo: P01D2
La primera letra en el código de localización identifica la cabina o conjunto mayor en el cual se encuentra ubicado
el componente. En el ejemplo, A indica el Centro de control de motores. Refiérase a la Tabla 2-4 para verificar lista
de letras designadoras.
Letra designa- Ubicación

dora
A Centro de control de motores
C Cabina del operador
E Cabina de control
Tabla 2-4: Designación de letra del código de localización

Letra designa- Ubicación

dora
H Cabina de alto voltaje
B Ensamble de la pluma
N Conjunto chasis inferior
U Conjunto chasis superior
FW Cabina de I/O de pared

delantera
HGC Cabina de I/O de caja

engranaje de levante
Tabla 2-4: Designación de letra del código de localización
Seguido a la letra de designación hay un número que se refiere al sub-conjunto o panel dentro de la cabina o conjunto
principal en que está ubicado el componente. En el ejemplo, 01 designa al Panel 01 en la cabina de transferencia.
Seguido al número del sub-conjunto o panel hay una combinación letra/número, la cual entrega las coordenadas para
ayudar en la ubicación del componente. Ver Figura 2-7. En el ejemplo, las coordenadas D2 están marcadas con una
×. Esta es una guía solamente. Las líneas cuadriculadas actuales no se entregan en el sub-conjunto o panel.
1 2 3 4 5 6 7
B
y
bl
C
em
ss
D
ba
Pa or
l
ne
E
Su
ES1988_01
Figura 2-7: Coordenadas del código de localización de sub-conjuntos o paneles

2.4 Procedimiento de diagnóstico de fallas de seis pasos

Usted puede trabajar en la mantención o ayudar en la mantención de algunas unidades eléctricas o electrónicas, sub-
sistemas, o sistemas. Algunos de estos trabajos pueden ser complejos, pero incluso un trabajo complejo puede des-
glosarse en simples pasos. Básicamente, toda reparación de los equipos eléctricos o electrónicos debe realizarse de
la siguiente manera:
Paso 1: Reconocimiento de síntomas. Esta es la acción de reconocer algún desorden o malfuncionamiento en

el equipo electrónico.
Paso2: Elaboración de síntomas. El propósito de este paso es la obtención de una descripción más detallada
de los síntomas del problema.
Paso3: Confección de una lista de funciones defectuosas probables. Este paso es aplicable a equipos que
contengan más de un área o unidad funcional. De la información que usted ha recopilado, ¿dónde podría
ubicarse lógicamente el problema?
Paso4: Localización de la función defectuosa. En este paso usted determina cuáles unidades funcionales del
equipo de la unidad múltiple se encuentran actualmente falladas.
Paso5: Localización del problema en el circuito. Usted realizará pruebas extensivas en este paso para redu-
cir el problema a un circuito específico.
Paso6: Análisis de fallas. Este paso tiene múltiples partes. Aquí usted determina cuál parte está fallada, reparar/
cambiar la parte, determinar qué ocasionó la falla, regresar el equipo a su estado de operación apropiado y
registrar la información necesaria en un libro de registros, para ser utilizado en el futuro por el personal de
mantención. Aunque no es parte de este paso, el técnico debe reordenar cualquier parte utilizada en la
reparación del equipo fallado.
En ocasiones, le será difícil encontrar el problema (o diagnosticar la falla). Algunas pistas que pueden ayudarle en
su esfuerzo por encontrar el problema, son:
• Observe la operación del equipo para detectar una y todas las fallas.
• Inspeccione para detectar cualquier componente fallado por medio del olfato y la visión.
• Analice la causa de la falla para detectar un posible problema de fondo.

2.5 Equipos de prueba requeridos

Los equipos de prueba deben ser chequeados antes de realizar cualquier procedimiento de prueba o diagnóstico de
falla. Se debe verificar la calibración de los equipos de prueba de acuerdo a las tareas a realizar. A continuación, se
presenta una lista del tipo de equipos de prueba que pueden ser utilizados para probar o diagnosticar fallas:
1. Multímetro digital.
2. Osciloscopio.
3. Registrador de gráficas de canales múltiples.
4. Amperímetro de pinza.
5. Megaóhmetro.
6. Laptop PC.
Las pruebas de taller y de arranque requieren equipos adicionales para asistir en la ejecución de pruebas necesarias
y proveer la información requerida para dichas pruebas.
1. Se requiere un PC Laptop con hardware y software de comunicaciones ABB para comunicarse con los módulos
de control de drive y el controlador AC800.
2. El touch panel y el módulo de control pueden usarse para simplificar el control de los movimientos individuales
durante las pruebas.
3. Resistor grande, 200Ω 6000 W. Esta se reconfigura a 12.5Ωy se necesita para limitar la corriente de la armadura
durante el arranque de cada convertidor.
4. Para las pruebas de compensación de la potencia reactiva, se requiere una unidad condensadora (capacitor)
como carga de prueba.
5. Se debe usar un divisor de tensión para ayudar en la generación de medidas de alta tensión.
2.5.1 Otros equipos de prueba relacionados
Los siguientes equipos de prueba deben estar disponibles para realizar pruebas o diagnósticos de fallas:
1. Conexiones de prueba.
2. Sondas.
3. Pins conectores tipo Cannon.
4. Clips (pinzas).
5. Cables.
6. Botones auxiliares.
7. Interruptores.
8. Destornilladores.

9. Juego de llaves de combinación.
10. Cualquier otro elemento que sea pertinente para pruebas o diagnóstico de fallas.
Refiérase a la Tabla 2-5 para mayor información sobre los tipos y fabricantes alternativos recomendados para los
equipos de prueba y hardware / software requeridos.
Instrumento Recomendado Alternativo
Multímetro Digital. Fluke Modelo 23 Fluke Modelo 87

Part No. 89Z514D12 N° parte 1089Z275
Amperímetro de Pinza. Fluke Modelo i1010 Columbia Electric tipo AX c/5 ran-
(Rango = 1 a 600A AC / 1000A DC) gos de corriente
N° parte 89Z514D15 N° parte R89Z367
Megaóhmetro. James D. Biddle, Catálogo 21158

(de manivela) c/Caja N° parte 89Z496
Osciloscopio. Textronix Modelo THS 710 Cualquier osciloscopio recomen-

(Portátil, trazo doble, alcance Almacenamiento, alimentado por dado anteriormente es aceptable.
digital c/adaptador 120V/60Hz) batería, caja suave PART NO.
(Adaptador de 120V/50Hz AC) 89Z515D15
(240V disponible) N° parte 89Z515D30
(Caja dura para transporte) N° parte 89Z515D26
(×10 Sonda 1kv) N° parte 89Z515D17
Transformador aislador 115VAC P/115VAC S 50/60 Hz,

250VA
N° parte 75Z820D1
Registrador de gráficas Hioki Modelo 8807 Astro-Med, dos canales DASH 2

[Ordene cada parte por separado] con captura de datos Astro-Med
DASH2MT, Part No: 89Z835D3
Registrador [120/240V - 50/60Hz] N° parte R10945D1
Papel de gráfico, P/N 89Z835D4
(Caja de transporte - blanda) N° parte R10945D2 (pliegue en Z)
(Adaptador de CA - 90-250V, 50/ N° parte R10945D3
60Hz) N° parte R10945D4
(Pack de batería, recambiable) N° parte R10945D5
(Papel de registro 10 rollos)
Resistor limitador de arranque 200Ω, 6000 Watt

N° parte 80Z984D1
Divisor de voltaje N° parte R1192F1 N° parte 89Z510D1
Programador de drive manual ABB CDP-312, N° parte:

R42375D27
Tester de tiristor SCR N° parte 89z511d1
Tabla 2-5: Lista de equipos de prueba recomendados

NOTA: P/N corresponde a la abreviación de NÚMERO DE PARTE.
Comunicaciones con PLC Uso por clientes Uso de P&H

(Hardware y software) (Ordene según las partes) (Ordene a través de servi-
cio)
Pc Laptop N/A Parte Nº.

1.4 GB Hard (Min.), 120 MHz (Min.), Pen-
tium, Windows 2000, 16 MB RAM, Floppy,
10X CD-ROM, Audio, PCMCIA, Modem, caja
para transporte
Software de comunicación de drives
Drive Windows 2.1 (incluye tarjeta de interfaz Parte Nº. R40775D3 Parte Nº. R40775D3
especializada)
Configurador de control M Parte Nº. Parte Nº.
Tabla 2-6: Lista de software y hardware


Manual del sistema eléctrico Centurion CA Teoría de operación eléctrica
Sección3
Teoría de operación eléctrica
3.1 Sistema Centurion

El sistema de control eléctrico Centurion es el proceso de control de la potencia de CA para conducir los motores
de los movimientos de levante, empuje, propulsión y giro. En Figura 3-1 se muestra un diagrama de bloque básico
del sistema.
Control Cabinet 4100C BOSS AC

C C Operators Cab
I I
8 8 AC800
5 5 Operator Console
4 4 Remote I/O
NODE: 24
Profibus
Optical Bus Control Cabinet Motor Control
Rear
Terminal Remote I/O Center I/O ACU I/O Machinery
NODE: 22 NODE: 25
Cabinet House I/O
NODE: 26 NODE: 29
NODE: 11
Profibus
Resolver
Interface
Lub e Ro om
NODE: 12
Power
Rail TripRite Lube Level Profibus
Optical Bus
Booster Drive Sensor Terminal
Optional AirScrub Pro NODE: 33
Collector
Ring Profibus
Assembly Airscrub Optical Bus Front Wall Lube Room
Pro I/O Terminal (Boom) I/O Remote I/O
NODE: 32 NODE: 31 NODE: 30

Power Profibus
Lower Control Cabinet
Rail Optical Bus
Terminal Remote I/O
Booster
Legend:
NODE: 13
Fiber Optic Profibus
Lower Control Cabinet Copper Profibus
Figura 3-1: Diagrama de bloque del sistema de control Centurion
El diseño del sistema Centurión se centra en el tipo de motores de CA usados en todos los movimientos de la pala
eléctrica de minería P&H.

Section 3, Theory of Op.fm -3.1- Sección3, Versión 02 - 09/10
Teoría de operación eléctrica Manual del sistema eléctrico Centurion CA
3.1.1 Unidad de suministro IGBT
La pala CA consta de 10 unidades de suministro IGBT (ISU, por sus siglas en inglés). Las unidades de suministro
IGBT incluyen:
• módulo de suministro IGBT
• filtro de línea (filtro LCL)
• fusibles y dispositivos opcionales
El módulo de suministro IGBT rectifica la corriente trifásica CA a corriente continua para el enlace intermedio de CC del
drive. Además, el módulo de suministro de IGBT es un convertidor de modo interruptor de cuatro cuadrantes. El flujo de
potencia a través del convertidor es reversible.
Consulte Figura 3-2, para ver un diagrama de la unidad de suministro IGBT.
Figura 3-2: Diagrama de la unidad de suministro IIGBT

Sección3, Versión 02 - 09/10 -3.2- Section 3, Theory of Op.fm
3.1.2 Unidades inversoras
Una unidad inversora contiene los componentes requeridos para controlar el motor, incluidos uno o más módulos
inversores conectados en paralelo, y el equipo auxiliar necesario.
3.1.2.1 Redundancia (capacidad reducida de funcionamiento)
Si debe quitarse uno de los módulos conectados en paralelo de la cabina para mantenimiento, los módulos restantes
pueden continuar utilizándose con potencia reducida.

3.1.3 Sistema de levante
El sistema eléctrico para el movimiento de levante consta de los siguientes componentes eléctricos principales:
• Ocho unidades inversoras
• Dos motores CA
Figura 3-3: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de levante
3.1.4 Sistema de empuje
El sistema eléctrico para el movimiento de empuje consta de los siguientes componentes eléctricos principales:
• Dos unidades inversoras
• Un motor CA

Consulte Figura 3-4 para ver el diagrama unilineal del sistema eléctrico de empuje.
Figura 3-4: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de empuje
3.1.5 Sistema de giro
El sistema de giro de la pala eléctrica contiene los siguientes componentes eléctricos principales:
• Cuatro unidades inversoras
• Dos motores CA (para una pala 4100XPC CA, hay tres motores CA).
Consulte Figura 3-5 para ver el diagrama unilineal del sistema eléctrico de giro.
Figura 3-5: Diagrama ulineal del sistema eléctrico de giro (típico en una pala 4100C BOSS CA)

3.1.6 Sistema de propulsión
El sistema eléctrico para el movimiento de propulsión consta de los siguientes componentes eléctricos principales:
• Cuatro unidades inversoras
• Dos motores CA
T
Figura 3-6: Diagrama unilineal del sistema eléctrico de propulsión

Manual del sistema eléctrico Centurion CA Panel táctil
Sección 4
Panel táctil
4.1 Panel táctil de la cabina del operador
En el pasado, nos hemos referido a los paneles táctiles, o touch panels, como GUI's, MMI's,
HMI's, etc. En este manual, y en todo futuro Manual de Equipos P&H, se utilizará el término
Touch Panel.
El touch panel del operador se utiliza para una variedad de aplicaciones de control y monitoreo de los equipos en
las palas eléctricas CA P&H.
La cantidad estándar de touch panels en una pala CA P&H es dos, y normalmente se encuentran en los siguientes lugares:
• Cabina del operador
• Sala de control
Usted puede utilizar esta sección para aprender sobre el touch panel y como referencia cuando necesite mayor
información respecto a ciertas propiedades del touch panel. Esta sección del manual trata desde la instalación
hasta la operación del touch panel.
Este modelo de touch panel es compacto, resistente y viene listo para su instalación en ambientes móviles. Ade-
más, puede ser configurado de acuerdo a los requerimientos del usuario. Ver Figura 4-1.
Figura 4-1: Parte posterior del touch panel
Las diferentes ranuras de tarjetas y conectores le permiten extender las capacidades del touch panel con tan sólo
agregar diferentes accesorios, tales como discos duros, tarjetas de radio, módems, tarjetas LAN, etc.

Section 4, User Interface.fm -4.1- Sección 4, Versión 02 - 09/10
Panel táctil Manual del sistema eléctrico Centurion CA
4.1.1 Especificaciones del touch panel
En Tabla 4-1 y Tabla 4-2, se muestran las especificaciones y las opciones asociadas con los touch panels utiliza-
dos en la pala eléctrica CA P&H.
BASE
PROCESADOR Intel Pentium III 700 MHz
MEMORIA RAM 256 MB
CACHE 512KB Pipelined-burst SRAM.

256KB on chip
CHIPSET Ali M1541 Aladdin V AGPset
DISPLAY Pantalla - TFT, 15.1" XGA (1024x768 píxeles, ángulo

de visibilidad de 120 grados, 400 NIT)
CONTROLADOR DE GRÁ- ATI RAGE Mobility con video integrado 4MB RAM
FICOS
DISPOSITIVO BOOT PC-Card, Compact Flash, 2.5" IDE HD, USB Floppy
RANURAS TARJETA PC 2 (PCMIA 2.0)
PUERTOS 2 Puertos Serial RS 232C (COM 1-2, hasta 115 Kbit/s)

2 Puertos USB
10/100 BaseT Ethernet (RJ45)
1 Tarjeta de Sonido 9pin D-sub (Audio In, Out, y MIC in)
1 Puerto Mouse/Teclado 9pin D-sub (PS/2)
FUENTES DE PODER Tensión DC 10V a 36V
DIMENSIONES 14" (w) x 11" (h) x 2.50" (d)
ORIFICIOS DE MONTAJE Tamaño: 6m, 265mm (w), 135mm (h), 12mm (t)
PESO 10 lbs
AMBIENTES Temperatura operativa: -20C a 60C

Temperatura de almacenamiento: -30 C a 70 C
Humedad: 10 - 95% RH, sin condensación
VIBRACIÓN Sinusoidal: 1.0G, 5-500 Hz (discos giratorios)

Random: 0.67G-RMS, 5-500 Hz (discos giratorios)
Shock: 175G, 2 ms, half-sine (discos giratorios)
Tabla 4-1: Especificaciones del touch panel
OPCIONES
MEMORIA INTERNA 64 MB expandible a 256 MB
PROCESADOR 266MHz - 700MHz
Tabla 4-2: Opciones del touch panel

Sección 4, Versión 02 - 09/10 -4.2- Section 4, User Interface.fm
OPCIONES
DISPOSITIVO BOOT Hard Disk 2.5"

Flash Disk
Compact Flash Disk
USB Floppy
TOUCH SCREEN 15" touch screen (PS2)
CDROM USB CDROM
FLOPPY USB Floppy
PARALELO USB - cable adaptador de puerto paralelo
Tabla 4-2: Opciones del touch panel
4.1.2 Controles y componentes
1. Las ranuras de la tarjeta (PCMCIA) contienen las tarjetas de PC adicionales tales como tarjetas de radio, discos
duros, tarjetas LAN, etc.
2. Conector de teclado - usado para conectar un mouse o teclado PS/2.
3. Los puertos Com 1 y Com 2 se usan para unidades periféricas con interface de serie (RS 232), como un escáner
o impresora.
4. Los puertos USB se utilizan para conectar varios tipos de dispositivos externos.
5. Conector de energía - Utilizado para conectar el cable de energía DC al touch panel.
6. Puerto de Ethernet 10/100.
7. Puerto de sonido compatible SB16.
8. Agujeros de montaje - Usados para montar el touch panel.
9. Interruptor de energía - usado para encender y apagar el touch panel (ON y OFF).
10. Botones atenuadores de luz - Utilizados para aclarar u oscurecer la pantalla.
11. Tarjeta PC IDE
4.1.3 Descripción del ajuste del touch panel
Esta sección está basada asumiendo que su nuevo sistema ha sido preinstalado con un sistema operativo. En
general, la secuencia de eventos es:
• Conecte los diferentes accesorios al touch panel; ejemplo, teclado, escáner, etc.
• Conecte el cable de alimentación a la fuente de energía de 10-36VDC, y al conector de energía.
• Encienda su touch panel presionando el botón power.

4.1.3.1 Conexión de accesorios
Los puertos de conexión son proporcionados al usuario final para los siguientes ítems:
• Energía de unidad
• Componentes USB
• Dispositivos de audio
• Dispositivos de comunicación
• Ranura de tarjeta PC IDE
• Ranura de tarjeta PCMCIA
4.1.3.2 Teclado
El uso prolongado o inadecuado del teclado puede resultar en lesiones.
Si un teclado forma parte de su unidad de touch panel, esté tendrá un D-Sub de 9-pin en lugar del conector PS/2 estándar.
Figura 4-2: Touch panel y teclado de la sala a mano derecha
El teclado está montado permanentemente al touch panel en la sala a mano derecha. No hay
teclado en la cabina del operador.

4.1.3.3 Impresora
Se puede conectar cualquier impresora serie (RS 232/9-pin) o USB al touch panel.
Se recomienda que antes de instalar o conectar componentes accesorios, el usuario contacte

su oficina local MinePro para consultar sobre criterios de selección de componente e instruc-
ciones.
4.1.3.4 Escáner
Un escáner con barra de códigos requiere +5V en el pin 9. El usuario debe ajustar el voltaje del puerto COM a +5V.
4.1.3.5 Pantalla táctil
La pantalla táctil, o touch screen, viene montada de fábrica y utiliza un puerto PS/2.
4.1.3.6 Sonido
La capacidad del sonido está disponible con este modelo de touch panel. Los requerimientos de conexión incluyen
un cable "Y" que se conecta a un puerto de sonido SB compatible. Los parlantes pueden entonces conectarse a
los puertos correctos en el extremo del cable multimedia "Y".
4.1.3.7 Mouse
El touch panel puede operarse a través de diferentes tipos de mouse:
• Serie
• El mouse de serie se conecta a los puertos COM 1 o COM 2.
• PS/2
• El mouse PS/2 se conecta a través del conector del teclado.
Este tipo de mouse requiere un cable de teclado modificado.
• USB
• El mouse USB se conecta mediante la interfase USB. Los drivers no son necesarios cuando se utiliza
soporte de USB Legacy en BIOS.

4.1.3.8 Disco duro
Se pueden instalar cuatro tipos diferentes de discos duros en el touch panel, estos son:
• IDE 2.5"
• Memoria flash compacta
• PCMCIA Rotating (rotativo)
• PCMCIA ATA Flash
4.1.3.9 Ethernet
Conecte su cable Cat 5 deseado con el conector RJ45 al puerto Ethernet 10/100.
4.1.3.10 Tarjeta de comunicación
Una tarjeta de comunicación puede ser instalada para el respaldo de sistema, actualización, instalación de software
drivers, o para realizar interfases con otro computador. La tarjeta de comunicación puede instalarse en la ranura de
tarjetas ubicada a la izquierda (visto desde adelante).

4.1.4 Instalación de software
Los touch panels asociados con su pala vienen con el software preinstalado y revisado por el personal de P&H
Milwaukee.
Cualquier problema que ocurra con su touch panel debe ser dirigido a su representante local
de MinePro Services.
4.1.5 Conexión del cable de alimentación
El cable de alimentación del touch panel debe conectarse a la fuente de poder con el cable rojo al terminal positivo
y el cable negro al terminal negativo.
Al insertar el conector de alimentación a la unidad, asegúrese que la flecha negra en el conector se dirija hacia
afuera.
4.2 Operación del touch panel

Después que el touch panel esté conectado al soporte de montaje y todos los accesorios estén conectados, el sis-
tema está listo para ser usado.
4.2.1 Encendido
Paso 1: Fije el conector del cable de alimentación a la entrada de energía ubicada en la parte trasera del touch
panel.
Paso 2: Encienda el interruptor de alimentación.
Durante ciertas condiciones, el drenaje de energía de la fuente de poder de un vehículo puede

bajar el nivel de voltaje a menos de 10V. Un protector de carga o una unidad UPS externa pue-
den ser necesarios.
Paso 3: Cuando la secuencia del arranque haya terminado, el sistema está listo para usar.
Paso 4: Ahora puede ejecutar las aplicaciones deseadas.

4.2.2 Pantalla
Resolución
La resolución normal para el touch panel es:
• 15.1" 1024 x 768 XGA
Brillo
El brillo de la pantalla es ajustable mediante dos botones ubicados en el lado derecho de su sistema. Visto desde
el frente: el brillo puede controlarse presionando varias veces los botones arriba o abajo (up/down).
4.2.3 Apagado
Paso 1: Cierre todas las aplicaciones.
Paso 2: Seleccione Shut down (Parar) desde el menú de Start (Inicio). (Windows solamente).
Paso 3: Mantenga presionado el botón de alimentación hasta que se apague la unidad. (Si no es Windows).

4.3 Operación de la pantalla del touch panel

Las pantallas en la pala eléctrica CA P&H han sido rediseñadas para eliminar grandes cantidades de texto. Se
crearon nuevos símbolos y algunos pueden no ser familiares. Esta sección cubrirá las principales pantallas de
operación y herramientas de navegación.
4.3.1 Principales tipos de pantallas
Las pantallas utilizadas en la pala eléctrica CA P&H están divididas en las siguientes secciones, cada tipo tiene
una pantalla de inicio principal:
• Pantallas de operación
• Pantallas de diagnóstico
• Pantallas de configuración
• Pantallas de actividades
• Pantallas de ayuda
Figura 4-3: Pantalla principal de operaciones

Esta sub-sección describe los controles e indicaciones que aparecen o que pueden aparecer en cada tipo de pan-
talla. Cada pantalla puede dividirse en las siguientes secciones:
• Barra de encabezado
• Barra de control
• Panel principal
• Barra de navegación
• Barra de estado
4.3.1.1 Barra de encabezado
Figura 4-4: Barra de encabezado de la pantalla (típica)
La barra de encabezado en la Figura 4-4, muestra la siguiente información:
• Logotipo P&H
• Número de serie de la pala
• Modelo de la pala
• Fecha y hora
• Temperatura: La temperatura aparece en Centígrados y Fahrenheit
El tipo de modelo y número de serie indicados en este manual son solamente ejemplos. Su tipo
de modelo y número de serie pueden ser diferentes.

4.3.1.2 Barra de control
Figura 4-5: Barra de control de la pantalla
La barra de control, refiérase a la Figura 4-5, aparecerá siempre en el lado izquierdo de cada pantalla.
Estos botones/indicadores le permiten al operador navegar a través de las diferentes pantallas del touch panel
para la operación, diagnósticos, actividades, ayuda, configuraciones e idioma (inglés o español). Ver Tabla 4-3.
Control de pantalla Descripción
Modo de operaciones - Activo

Este botón/indicador le permite al operador seleccionar una pantalla de
operaciones en el touch panel y le informa que el touch panel está en el
modo de operaciones.
Modo de operaciones - Inactivo

Este botón/indicador le informa al operador que las pantallas del touch
panel están inactivas en el modo de operaciones.
Tabla 4-3: Pantalla principal de operaciones - Controles e indicaciones

Modo de diagnósticos - Activo

diagnósticos en el touch panel y le informa que el touch panel está en el
modo de diagnósticos.
Modo de diagnósticos - Inactivo

panel están inactivas en el modo de diagnósticos.
Modo de configuración - Activo

configuración en el touch panel y le informa que el touch panel está en
el modo de configuración.
Modo de configuración - Inactivo

panel están inactivas en el modo de configuración.
Modo de actividades - Activo

actividades en el touch panel y le informa que el touch panel está en
modo de actividades.
Modo de actividades - Inactivo

panel están inactivas en el modo de actividades.
Modo de ayuda - Activo

ayuda en el touch panel y le informa que el touch panel está en el modo
de ayuda.
Modo de ayuda - Inactivo

panel están inactivas en el modo de ayuda.
Botón inglés-español (Inglés activo)

Este botón/indicador le informa al operador que las diferentes pantallas
aparecerán en inglés.
Cuando la indicación tiene un fondo amarillo, ésta muestra el idioma
seleccionado.

Botón inglés-español (Español activo)

Este botón/indicador le informa al operador que las diferentes pantallas
aparecerán en español.
Cuando la indicación tiene un fondo amarillo, ésta muestra el idioma
seleccionado.
Indicación de barra de estado -
Indicación de barra de estado - Operador

Ésta le informa al operador que sólo tiene un nivel de acceso de seguri-
dad de Operador.
4.3.1.3 Pantalla principal del panel
Dependiendo del tipo de pantalla que haya seleccionado en la barra de control (Subtema 4.3.1.2) y la barra de
navegación (Subtema 4.3.1.4), la pantalla principal del panel puede mostrar los siguientes tipos de pantallas:
• Estado de la pala
Figura 4-6: Estado de la pala

• Esta pantalla le informa al operador que los ventiladores están funcionando (vent. azul), la escalera está
abajo (escalera roja), advertencia de empuje y levante (balde y mango del balde amarillos) y los límites de
la pluma están excedidos en la Etapa 2 (cables rojos con líneas en la punta pluma y alrededor de los cables).
• Inclinación de la pala
Figura 4-7: Pantalla de inclinación de la pala
• Esta pantalla le informa al operador la cantidad de inclinación en relación al posicionamiento de la pala

hacia adelante/atrás y hacia la izquierda/derecha.
• Valores de operación de la pala
• Esta pantalla informa al operador acerca de los siguientes valores asociados a los movimientos;
• Referencia del operador
• También le informa al operador sobre el voltaje de línea y el nivel de KVAR.

• Permisivos de la pala
Figura 4-8: Permisivos de la pala
• Las pantallas de permisivos de la pala consisten en:
• Permisivo de arranque de la pala (ver Figura 4-8)
• Permisivo de frenos de la pala
• Permisivo de drives

• Estado de lubricación de la pala
Figura 4-9: Estado de lubricación de la pala
• Esta pantalla le informa al operador de los valores de ajuste máximos y mínimos, el valor de ajuste real
y el tiempo restante para el siguiente ciclo.
• Temperaturas de los motores de la pala
Figura 4-10: Pantalla de temperaturas de motores

• Esta pantalla informa al operador el estado de la temperatura de los siguientes motores;
• Motor de levante delantero
• Motor de levante trasero
• Motor de propulsión izquierdo
• Motor de propulsión derecho
• Motor de empuje
• Motor de giro delantero
• Motor de giro trasero
• La bandera amarilla indica el valor de ajuste del límite de advertencia y la bandera roja indica el valor
de ajuste del límite de falla.
• Monitoreo de producción
Figura 4-11: Monitoreo de producción de la pala
• Esta pantalla le informa al operador el siguiente tipo de datos de producción:
• Datos del contador de camiones
• Datos del tiempo de ciclo

• Horas por turno
• Fase actual
• Realimentación hacia el operador
Figura 4-12: Realimentación hacia el operador
• La pantalla del display de realimentación hacia el operador, como la indicada en la Figura 4-12, entrega
al operador la siguiente información:
• Referencia de levante-bajada (en relación al giro)
• Referencia de giro hacia la izquierda-derecha

4.3.1.4 Barra de navegación
Dependiendo del botón/indicador de la barra de control que usted haya seleccionado, se determinarán los boto-
nes/indicadores de navegación que aparecerán en pantalla. La tabla entrega una descripción de todos los posi-
bles botones/indicadores de navegación.
Controles e indicaciones
El color de fondo normal de un control e indicador de navegación es blanco. Sólo cambiará al color ámbar si el
operador selecciona el botón. Una vez seleccionado, la pantalla asociada se activará.
Controles de navegación de la pantalla de operación
Inclinación - Activo
Este botón/indicador le informa al operador que la pantalla
actual es para la información de la inclinación.
Inclinación - Inactivo
actual no es para la inclinación.
Valores de operador - Activo

actual es para los valores de operador.
Valores de operador - Inactivo

actual no es para los valores de operador.
Permisivo - Activo
actual es para la información de los permisivos.
Permisivo - Inactivo
actual no es para la información de los permisivos.
Pantalla de diagramas de flujos - Activo

actual es para la información de la Pantalla de diagramas de
flujo.
Tabla 4-4: Barra de navegación - Controles e indicaciones

Pantalla de diagramas de flujos - Inactivo

actual no es para la información de la Pantalla de diagramas de
flujo.
Lubricación - Activo
actual es para la información del sistema de lubricación.
Lubricación - Inactivo
actual no es para la información del sistema de lubricación.
Temperatura - Activo
actual es para la información de temperaturas.
Temperatura - Inactivo
actual no es para la información de temperaturas.
Producción - Activo
actual es para la información de producción.
Producción - Inactivo
actual no es para la información de producción.
Retroalimentación de operador - Activo

actual es para la retroalimentación del operador.
Valores de retroalimentación de operador - Inactivo

actual no es para la retroalimentación del operador.

Retroalimentación de operador - No disponible

Esta indicación informa al operador que la característica del sis-
tema de realimentación del operador no es parte de los sistemas
de su pala eléctrica en particular.
Más - Activo
Este botón/indicador le permite al operador navegar a través de
los grupos de control de navegación de operación.
Barra de navegación de las pantallas de diagnóstico
Sistema de frenos - Activo

actual es para los diagnósticos del sistema de frenos.
Sistema de frenos - Inactivo

actual no es para los diagnósticos del sistema de frenos.
Información de drive - Activo

actual es para los diagnósticos de la información de drives.
Información de drive - Inactivo

actual no es para los diagnósticos de la información de drives.
Estado de I/O - Activo

actual es para los diagnósticos de estado de I/O.
Estado de I/O - Inactivo

actual no es para los diagnósticos de estado de I/O.
Sistema de lubricación - Activo

actual es para los diagnósticos del sistema de lubricación.

Sistema de lubricación - Inactivo

actual no es para los diagnósticos del sistema de lubricación.
Motores - Activo
actual es para los diagnósticos de motores.
Motores - Inactivo
actual no es para los diagnósticos de motores.
Permisivos - Activo
actual es para los diagnósticos de permisivos.
Permisivos - Inactivo
actual no es para los diagnósticos de permisivos.
Temperatura - Activo
actual es para los diagnósticos de temperatura.
Temperatura - Inactivo
actual no es para los diagnósticos de temperatura.
Más - Activo
las pantallas de control de diagnósticos.
Barra de navegación de las pantallas de configuración
Login - Activo
Este botón/indicador le permite al operador tener acceso a la
pantalla del login. La pantalla de configuración del login permite
al usuario cambiar el nivel de seguridad para la interface del
usuario.

Login - Inactivo
actual no es para la pantalla de login.
Enfriamiento prolongado - Activo

actual es para configurar los ventiladores en enfriamiento pro-
longado.
Enfriamiento prolongado - Inactivo

actual no es para ajustar los ventiladores en enfriamiento pro-
longado.
Límites de la pluma - Activo

actual es para configurar los límites de la pluma.
Límites de la pluma - Inactivo

actual no es para configurar los límites de la pluma.
ABSS - Activo
actual es para configurar la bajada automática suave de la
pluma (ABSS).
ABSS - Inactivo
actual no es para configurar el ABSS.
Tiempo de lubricación - Activo

Este botón/indicador le informa al operador que la pantalla actual
es para configurar los temporizadores del ciclo de lubricación.
Tiempo de lubricación - Inactivo

actual no es para configurar los ciclos de lubricación.

Levante remoto - Activo

actual es para la operación y configuración del levante remoto.
Levante remoto - Inactivo

actual no es para la operación y configuración del levante
remoto.
Calibración automática - Activo

actual es para la calibración del controlador.
Calibración automática - Inactivo

actual no es para la calibración del controlador.
OptiDig - Activo
actual es para configurar el OptiDig.
OptiDig - Inactivo
actual no es para configurar el OptiDig.
Motivator - Activo
actual es para configurar el modo motivador.
Motivator - Inactivo
actual no es para configurar el modo motivador.
Bloqueos de puertas - Activo

actual es para configurar los bloqueos de puerta.

Bloqueos de puerta - Inactivo

actual no es para configurar los bloqueos de puerta.
Monitoreo de producción - Activo

actual es para configurar el monitoreo de producción de la pala.
Monitoreo de producción - Inactivo

no es para configurar el monitoreo de producción de la pala.
Grado de aceite - Activo

actual es para configurar la selección de aceite de las cajas de
engranajes.
Grado de aceite - Inactivo

actual no es para configurar la selección de aceite para caja de
engranajes.
Contador de eventos de la pluma - Activo

actual es para configurar el conteo de límites/boomjacks.
Contador de eventos de la pluma - Inactivo

actual no es para configurar el conteo de eventos de límites/
boomjacks.
Campo de propulsión - Activo

actual es para configurar el campo de propulsión.
Campo de propulsión - Inactivo

actual no es para configurar el campo de propulsión.

AirScrubPro - Activo
actual es para el sistema AirScrubPro.
AirScrubPro - Inactivo
actual no es para el sistema AirScrubPro.
AirScrubPro - No disponible
tema AirScrubPro no es parte de los sistemas de la pala para su
pala eléctrica minera.
TripRite - Activo
actual es para el sistema TripRite.
TripRite - Inactivo
actual no es para el sistema TripRite.
TripRite - No disponible
tema TripRite no es parte de los sistemas de la pala para su pala
eléctrica minera.
Conteo de giro - Activo

actual es para Conteo de giro.
Conteo de giro - Inactivo

actual no es para Conteo de giro.
Información de versión de aplicación Centurion - Activo

es para la Información de versión de aplicación Centurion.

Información de versión de aplicación Centurion - Inactivo

no es para la información de versión de aplicación Centurion.
Más - Activo
los grupos de control de navegación de la configuración.

4.3.1.5 Barra de estado
La barra de estado informa al operador las fallas y los niveles de acceso de seguridad del touch panel.
Esta indicación de estado informa al usuario sobre el tipo de acceso que ha sido otorgado al usuario del touch
panel. Ver Figura 4-13.
Figura 4-13: Indicador de estado para operador
La Tabla 4-5 entrega una descripción de todos los posibles botones/indicadores y displays.
Indicación de barra de estado - Operador

Ésta le informa al operador que sólo tiene un nivel de acceso de
seguridad de Operador.
Indicación de barra de estado - Mantención

Ésta le informa al operador que alguien tiene la pala en el nivel de
seguridad correspondiente a Mantención y que los técnicos están
utilizando las pantallas asociadas para realizar mantenciones.
Indicación de barra de estado - MinePro

Ésta le informa al operador que alguien tiene la pala en el nivel
de seguridad correspondiente a MinePro y que los técnicos están
utilizando las pantallas asociadas para realizar mantenciones
y/o diagnóstico y corrección de fallas.
Indicación de barra de estado - Ingeniero

Ésta le informa al operador que alguien tiene la pala en el nivel de
seguridad correspondiente a Ingeniero y que el personal de P&H
Mining Equipment está utilizando las pantallas asociadas para rea-
lizar mantenciones, pruebas y/o diagnóstico y corrección de fallas.
Llave - Activo
Esta indicación le informa al operador que hay una llave en la
ranura del PLS/Lubricación y que la pala se encuentra en el
estado Run o Program.
Llave - Inactivo
Esta indicación le informa al operador que no hay una llave en la
ranura del PLS/Lubricación.
Tabla 4-5: Barra de estado - Controles e indicaciones

4.3.2 Principales tipos de pantallas
4.3.2.1 Operaciones - Pantalla principal (ver Figura 4-14)
Figura 4-14: Pantalla principal de operaciones
La pantalla principal de operaciones es la que el operador visualiza normalmente durante las operaciones de
excavación de la pala.
Para mayor información sobre las barras de control y navegación, refiérase al Subtema 4.3.1.2 y al Subtema 4.3.1.4.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla principal de operaciones se describen en la Tabla 4-6.
Indicación de presión
Esta pantalla informa al operador acerca de la cantidad de pre-
sión de aire en el sistema.
• Escala: 0-200
• Unidades: Libras por pulgada cuadrada


Los movimientos inesperados de los compo-

nentes de la pala pueden resultar en graves
lesiones y/o la muerte, o daños a la pala. Este
preparado para el movimiento de los compo-
nentes principales de la pala controlados por
diferentes frenos, el cual puede ocurrir
cuando se liberan los frenos. Asegúrese de
mantener a todo el personal alejado durante
los movimientos principales, afectados por el
sistema de freno asociado.
Indicación de aplicación de los frenos de giro
Esta indicación aparece cuando se aplican los frenos de giro.
• La activación del interruptor de los frenos de giro en la

posición On (panel de interruptores izquierdo) iluminará
la indicación roja en la parte superior del interruptor,
junto con la indicación de aplicación de los frenos de giro
en el touch panel del operador.
Indicación de liberación de los frenos de giro

Esta indicación aparece cuando los frenos de giro no están
aplicados.
• La activación del interruptor de los frenos de giro en la

posición Off (panel de interruptores izquierdo) apagará la
indicación roja en la parte superior del interruptor y cam-
biará el color del indicador en el touch panel de ámbar
a blanco.
Indicación de aplicación de los frenos de levante

Esta indicación aparece cuando se aplican los frenos de levante.
• La activación del interruptor de los frenos de levante a la

posición On (joystick izquierdo) iluminará la indicación
roja junto con la indicación de aplicación de los frenos de
levante en el touch panel del operador.
Indicación de liberación de los frenos de levante

Esta indicación aparece cuando se liberan los frenos de levante.
• La activación del interruptor de los frenos de levante a la

posición Off (joystick izquierdo) apagará la indicación
roja en la parte superior del interruptor y cambiará el
color del indicador en el touch panel de ámbar a blanco.

Indicación de aplicación del freno de empuje

Esta indicación aparece cuando se aplica el freno de empuje.
• La activación del interruptor del freno de empuje a la

posición On (joystick izquierdo) iluminará la indicación
roja junto con la indicación de aplicación del freno de
empuje en el touch panel del operador.
Indicación de liberación del freno de empuje

Esta indicación aparece cuando se liberan los frenos de levante.
• La activación del interruptor del freno de empuje a la

posición Off (joystick izquierdo) apagará la indicación
roja en la parte superior del interruptor y cambiará el
color del indicador en el touch panel de ámbar a blanco.
Aplique los frenos de levante y empuje

antes de presionar el botón del modo
propulsión. La omisión de este paso puede
provocar el movimiento inesperado de la
máquina, lo cual puede causar lesiones, la
muerte o daños al equipo.
Indicación de aplicación de los frenos de propulsión
Esta indicación aparece cuando se aplican los frenos de
propulsión.
• La activación del botón del modo excavación transferirá

la pala al modo excavación e iniciará la secuencia eléct-
rica para colocar la pala en condición de excavación,
incluyendo la aplicación de los frenos de propulsión.
• La activación apagará el indicador de propulsión azul del

joystick derecho y cambiará la indicación en el touch
panel al color ámbar.
Indicación de liberación de los frenos de propulsión

Esta indicación aparece cuando se liberan los frenos de
propulsión.
• La activación del botón del modo de propulsión iniciará la

secuencia eléctrica para colocar la pala en condiciones de
propulsión, incluyendo la liberación de los frenos.
• Cuando los frenos de propulsión de la pala son liberados,

el indicador azul en el joystick derecho se iluminará y
cambiará el color del indicador en el touch panel de
ámbar a blanco.

Nivel de inclinación de la pala

Esta indicación informa al operador la posición de la pala en
relación al nivel.
• La figura con forma de blanco de tiro informa al operador

que la pala está hacia atrás y a la derecha del centro.
Modo excavación - Activo

Esta indicación le informa al operador que la pala se encuentra
en el modo excavación.
• El indicador del modo excavación (amarillo) en el joystick

a mano derecha se ilumina.
Modo propulsión - Activo

Esta indicación le informa al operador que la pala se encuentra
en el modo propulsión.
• El indicador del modo propulsión (azul) en el joystick a

mano derecha se ilumina.
Lubricación superior - Activa

Esta indicación le informa al operador que el sistema de lubrica-
ción del sector superior está en operación (automática o
manualmente).
Lubricación superior - Inactiva

ción del sector superior no está en operación (automática o
manualmente).
Falla de lubricación superior

Esta indicación alerta al operador que existe una falla asociada
al sistema de lubricación superior.
Lubricación zona inferior - Activo

Esta indicación le informa al operador que el sistema de
lubricación del sector inferior está en operación (automática
o manualmente).
Lubricación sector inferior - Inactivo

ción del sector inferior no está en operación (automática o
manualmente).

Falla de lubricación inferior

al sistema de lubricación inferior.
Engranajes abiertos - Activo

Esta indicación le informa al operador que el sistema de engra-
najes abiertos está en operación (automática o manualmente).
Engranajes abiertos - Inactivo

engranajes abiertos no está en operación (automática o
manualmente).
Falla de engranajes abiertos

al sistema de engranajes abiertos.
Panel indicador de la pala

La ilustración de la pala se muestra en el medio de la pantalla.
El gráfico indicado es para la operación normal.

4.3.2.2 Pantalla principal de diagnósticos
Cuando el operador selecciona el botón/indicador Diagnósticos, aparece la pantalla principal de diagnósticos. Esta
pantalla informa al operador respecto a los siguientes ítems:
• Posición del interruptor selector de medidor
• Posición del interruptor selector de pruebas
• Posición del interruptor de localización de operación - Levante remoto (refiérase al Tema 4.3)
• Posición del interruptor de lubricación/PLS
• Posición de la pantalla de pruebas
• Horas Levante
• Horas Giro
• Horas Empuje
• Horas Propulsión
• Total horas
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla principal de diagnósticos se describen en la Tabla 4-7.
Indicación de interruptor selector de medidor

Esta indicación informa al operador en qué posición se encuentra
el interruptor selector del medidor de cinco posiciones.
• Apagado
• Levante
• Empuje/Propulsión
• Giro
El interruptor selector de medidor selecciona el movimiento que
se visualizará en los medidores análogos. El interruptor selector
de medidor está ubicado en la cabina de control en la sala a
mano derecha de la sala de máquinas.
Tabla 4-7: Pantalla principal de diagnósticos - Controles e indicaciones

No cambie la posición del interruptor selector

de pruebas mientras la pala está funcionando.
Pueden ocurrir daños a los dispositivos elec-
trónicos de la pala. Detenga la pala antes de
cambiar modos de operación.
Indicación del interruptor selector de pruebas
Esta indicación informa al operador en qué posición se encuen-
tra el interruptor selector de pruebas de cinco posiciones.
• Run - Esta es la posición normal para la operación de

la pala.
• Control Test - Esta posición se usa para probar el sistema

de control de la pala. No se aplica corriente a los moto-
res, solamente hay voltajes de control presentes en el
sistema de control durante esta prueba.
• Auxiliary Test - Esta posición se usa para probar todos los

sistemas y los motores auxiliares de la pala.
El interruptor selector de pruebas está ubicado en la cabina de
control en la sala a mano derecha de la sala de máquinas.
Indicación de interruptor de localización de operación

Esta indicación informa al operador respecto a la posición del
interruptor de localización de operación. La posición normal es
la cabina de operador y la local se selecciona sólo para la opera-
ción remota del levante.
El interruptor de localización de operación está ubicado en la
cabina de control en la sala a mano derecha de la sala de máq-
uinas.
Indicación del interruptor de Lubricación/PLS

Esta indicación le informa al operador si la posición del interrup-
tor de Lubricación/PLS está en Run o en Program.
El interruptor de llave de la Lubricación/PLS se utiliza para el
acceso a las pantallas de programación en el touch panel, para
la sincronización del sistema de lubricación y los interruptores
de límites programables.
El interruptor de Lubricación/PLC está ubicado en la cabina de
control en la sala a mano derecha de la sala de máquinas.

Indicación del interruptor de la pantalla de pruebas

Esta indicación informa al operador sobre la posición del inte-
rruptor de la pantalla de pruebas.
El interruptor de llave de la pantalla de pruebas se utiliza para
acceder a los datos de puesta en servicio en el AC800 utilizado
por el personal de MinePro Services y P&H Mining Equipment
durante el período de puesta en servicio y pruebas de la pala.
El interruptor de la pantalla de pruebas está ubicado en la
cabina de control en la sala a mano derecha de la sala de
máquinas.
Indicación de horas de levante

Esta indicación informa al operador respecto a la cantidad de
horas que ha estado operando el movimiento de levante o la
cantidad de horas en que se han liberado los frenos de levante.
Indicación de horas de giro

horas que ha estado operando el movimiento de giro o la canti-
dad de horas en que se han liberado los frenos de giro.
Indicación de horas de empuje

horas que ha estado operando el movimiento de empuje o la
cantidad de horas en que se ha liberado el freno de empuje.
Indicación de horas de propulsión

horas que ha estado operando el movimiento de propulsión o la
cantidad de horas en que se han liberado los frenos de propul-
sión.
Indicación de horas totales

Esta indicación informa al operador respecto a la cantidad total
de horas en que han estado operando los movimientos de la
pala o la cantidad de horas en que se han liberado los frenos de
la pala.

4.3.2.3 Pantalla principal de configuración (ver Figura 4-15)
Figura 4-15: Pantalla principal de configuración
La pantalla principal de configuración actúa como un escudo de protección contra accesos no autorizados a las
pantallas de configuración de los sistemas y componentes. Para tener acceso a las pantallas de configuración, el
usuario debe tener una clave de acceso con nivel de MANTENCIÓN.
Dependiendo del programa de mantención preventiva de su mina, los operadores pueden o no

tener acceso a este nivel de seguridad. En caso de no tenerlo, un técnico de mantención debe-
rá ingresar su login para tener acceso a estas pantallas.

4.3.2.4 Actividad - Pantalla principal (ver Figura 4-16)
Figura 4-16: Pantalla principal de actividades
Esta pantalla informa al operador sobre las actividades que ocurren en la pala.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla principal de actividades se describen en la Tabla 4-8.
Modo de actividades - Activo

Este botón/indicador le permite al operador seleccionar una pan-
talla de actividades en el touch panel y le informa que el touch
panel está en modo de actividades.
Cuando la indicación tiene un fondo amarillo, la pantalla está activa.
Botón para resetear todo

Este botón/indicador permite al operador resetear todas las fallas.
Botón para borrar display

Este botón/indicador le permite al operador borrar la pantalla de
información de la actividad.
Tabla 4-8: Pantalla principal de actividades - Controles e indicaciones

Botón de ayuda
La selección de este botón/indicador le permite al operador nave-
gar a la pantalla principal de ayuda. Ver Subtema 4.3.2.5.
Barra de estado
Esta indicación informa al operador la última falla que ha ocurrido
en la pala. Como se puede ver en el gráfico, la falla visualizada es
"Sobre temperatura motor HP1 (térmica)" o "HP1 Motor 1 Over
Temp (thermal)".
Panel de display
Este display informa al operador respecto a las actividades actua-
les de la pala, las cuales incluyen:
• Nombre de la actividad: Nombre de la falla.
• ID: Identificación
• Tiempo:
• Estado:
Guardar registros - Activo
Este botón/indicador informa al operador que él/ella puede guar-
dar información de la pala en un USB Stick (Pen Drive) o disco
duro.
Guardar registros - Inactivo

Este botón/indicador informa al operador que él/ella no puede
guardar información de la pala en un disco.
Ver registro - Activo

Este botón/indicador permite al operador ver el registro de activi-
dades de la última semana.
Ver registro - Inactivo

Este botón/indicador le informa al operador que él/ella no tiene
posibilidad de ver el registro de actividades de la última semana.
Tabla 4-8: Pantalla principal de actividades - Controles e indicaciones

4.3.2.5 Pantalla principal de ayuda
La pantalla principal de ayuda (ver Figura 4-17) le entrega al operador información sobre la corrección o diagnóstico
de falla de la pala. Además, la pantalla principal de ayuda le entrega al operador información y advertencias sobre
peligros asociados con el sistema, componentes y técnicas recomendadas para el diagnóstico y solución de fallas.
Figura 4-17: Pantalla principal de ayuda
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla principal de actividades se describen en la Tabla 4-8.
Modo de ayuda - Activo

Este botón/indicador le permite al operador seleccionar una pan-
talla de ayuda en el touch panel y le informa que el touch panel
está en el modo de ayuda.
• Cuando la indicación tiene un fondo amarillo, la pantalla

está activa.
Flecha hacia abajo
Este botón le permite al operador bajar hasta la pantalla de
ayuda.
Tabla 4-9: Pantalla principal de ayuda - Controles e indicaciones

Flecha hacia arriba

Este botón le permite al operador subir hasta la pantalla de
ayuda.
Botón hacia atrás

Este botón le permite al operador regresar a la pantalla anterior.
Ventana de identificación de fallas

Esta ventana es la tabla de contenido de fallas. Al desplazarse a
través de los diferentes tipos de fallas le permite al operador o
técnico de mantención seleccionar el tipo de falla, lo cual permi-
tirá al operador o al técnico de mantención ver el archivo de
ayuda asociado a la falla.
• Está ventana es similar a la distribución de archivos de

ayuda que se encuentran en diferentes archivos de ayuda
de los sistemas operativos.
Ventana de información de falla

Esta ventana muestra la información necesaria para analizar,
diagnosticar y corregir la falla.
• Cada ventana de ayuda comienza con una breve descrip-

ción de la falla.
• Entrega un listado de los peligros asociados con la falla,

sistema y/o componente.
• Analiza posibles causas y entrega información sobre los

ítems que se deben chequear.
Este listado de posibles causas no es definitivo,

pero sirve como punto de partida en el proceso de
diagnóstico y corrección de fallas.

Ventana de la guía de solución de problemas en línea de

Centurion
Úsela para obtener información en línea que le ayudará a solu-
cionar cualquier problema que pudiese surgir al trabajar con la
máquina.
Ventana del manual del operador en línea

Úsela para obtener información en línea que le ayudará con los
temas del operador que pudiesen surgir al trabajar con la
máquina.
Ventana del manual de mecánica en línea

temas mecánicos que pudiesen surgir al trabajar con la máquina.
Ventana del manual de electricidad en línea

temas eléctricos que pudiesen surgir al trabajar con la máquina.

4.3.3 Pantallas de operación
Las pantallas de operación consisten de lo siguiente:
• Inclinación de la pala
• Valores del display de operación de la pala
• Permisivos de la pala
• Permisivo de arranque
• Permisivo de frenos
• Permisivo de drives
• Estado del sistema de lubricación de la pala
• Temperaturas de motores
• Temperaturas de levante
• Temperaturas de empuje
• Monitoreo de producción de la pala
Además de las pantallas principales, estas pantallas son las que el operador visualizará y utilizará con mayor
frecuencia.

4.3.3.1 Operación - Pantalla de inclinación de la pala
Figura 4-18: Operación - Pantalla de inclinación de la pala
La pantalla de inclinación de la pala le entrega al operador una visión de la condición del nivel de la pala.
Pantalla principal
Cuando se selecciona esta pantalla en el touch panel, se pueden ver las siguientes representaciones de nivelación
de la pala, refiérase a la Tabla.
La pantalla principal está dividida en dos secciones:
• Izquierda y derecha
• Adelante y atrás
El texto bajo cada pantalla informa al operador sobre la cantidad y dirección del desnivel de la pala. Existen diez
posibles pantallas que se pueden visualizar.

Nivel de la pala atrás - adelante

Esta indicación le informa al operador que la pala está
nivelada entre 0 a 2° en relación a la posición atrás y
adelante.
Nivel de la pala izquierda - derecha

nivelada entre 0 a 2° en relación a la posición izquierda
y derecha.
Pala 5° hacia atrás

en una posición entre 2.1 a 7° en relación a la dirección
hacia atrás.
Pala 5° hacia adelante delante

hacia adelante
Pala 5° hacia la izquierda

hacia la izquierda.
Pala 5° hacia la derecha

hacia la derecha.
Pala 10° hacia atrás

en una posición entre 7.1 a 10° en relación a la direc-
ción hacia atrás.
Tabla 4-10: Operación - Pantallas de inclinación de la pala

Pala 10° hacia adelante

ción hacia adelante.
Pala 10° hacia la izquierda

ción hacia la izquierda.
Pala 10° hacia la derecha

ción hacia adelante.
Tabla 4-10: Operación - Pantallas de inclinación de la pala
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de operaciones - inclinación de la pala se describen en la
Tabla 4-11.

Este botón/indicador le permite al operador seleccionar una
pantalla de operaciones en el touch panel y le informa que el
touch panel está en una pantalla del modo de operaciones.
Cuando la indicación tiene un fondo amarillo, la pantalla está
activa.
Inclinación - Activo
actual es para la información de la inclinación.
Inclinación indicada en blanco de tiro.

Esta indicación informa al operador la posición de la pala en
relación al nivel.
La figura con forma de blanco de tiro informa al operador que la
pala está hacia atrás y a la derecha del centro.
Tabla 4-11: Pantalla de inclinación de la pala - Controles e indicaciones

4.3.3.2 Operaciones - Pantalla de permisivos de arranque de la pala
Figura 4-19: Operaciones - Pantalla de permisivos de arranque de la pala
La pantalla de permisivos de arranque de la pala le entrega al operador una lista de control visual sobre la condi-
ción de los permisivos asociados con el arranque de la pala. Estos permisivos consisten en:
• Botón de arranque
• Sensor de fase principal OK
• No hay fallas en sistema
• Botón de parada de levante remoto OFF
• Botón de parada cab operador OFF
• Interruptor de mantención frenos propul OFF

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de operaciones - permisivo de arranque de la pala se describen
en la Tabla 4-12.
Controles de la Descripción
pantalla

activa.
Bloque inactivo
Esta indicación informa al operador que el estado de los pará-
metros asociados no está activo.
Bloque activo
Esta indicación informa al operador que el estado de los parám-
etros asociados está activo.
Más - Activo
Este botón/indicador le permite al operador proceder a la
siguiente pantalla de permisivos.
Tabla 4-12: Pantalla de permisivos para arrancar la pala - Controles e indicaciones

4.3.3.3 Operaciones - Permisivos de liberación de frenos
Figura 4-20: Operaciones - Permisivos de liberación de frenos
La pantalla de permisivos de liberación de frenos entrega al operador una lista de control visual de la condición de
los permisivos asociados con los frenos de la pala. Estos permisivos consisten en:
• Botón liberar frenos
• Drives OK
• Verificación de torque aprobada
• Drives listos para referencia
• No en levante remoto
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de operaciones - permisivos de liberación de frenos se des-
criben en la Tabla 4-13.

pantalla

activa.
Bloque activo
Informa al operador que el permisivo está listo para la
operación.
Exclamación
Entrega instrucciones al operador para acceder a información
adicional.
• Por ejemplo: "Toque el permisivo para obtener informa-

ción adicional".
Más grande - Activo

Chequeo inactivo
Informa al operador que el permisivo no está listo para la
operación.
Permisivos activos
Informa al operador que él/ella se encuentra en una pantalla de
permisivos.
Permisivos inactivos
Informa al operador que él/ella no se encuentra en una pantalla
de permisivos.
Bloque blanco
Informa al operador que el permisivo asociado con el movi-
miento no está disponible.
Tabla 4-13: Pantalla de permisivos de liberación de frenos - Controles e indicaciones

4.3.3.4 Operaciones - Permisivo de arranque de drives de la pala
Figura 4-21: Operaciones - Permisivo de arranque de drives de la pala
La pantalla de permisivos de arranque de drives de la pala le entrega al operador una lista de control visual de la
condición de los permisivos asociados con los drives de la pala. Estos permisivos consisten en:
• Listo para ON
• Listo para RUN
• Listo para REF (Referencia)

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de operaciones - permisivo de arranque de drive de la pala
se describen en la Tabla 4-14.
pantalla

activa.
Chequeo activo
Informa al operador que el permisivo está listo para la
operación.
Exclamación
Entrega instrucciones al operador para acceder a información
adicional.
• Por ejemplo: "Toque el permisivo para obtener informa-

ción adicional".

Chequeo inactivo
Informa al operador que el permisivo no está listo para la
operación.
Permisivos activos
Informa al operador que él/ella se encuentra en una pantalla de
permisivos.
Permisivos inactivos
Informa al operador que él/ella no se encuentra en una pantalla
de permisivos.
Tabla 4-14: Permisivo de arranque de drives de la pala - Controles e indicadores

4.3.3.5 Operaciones - Pantalla de diagramas de flujos de la pala
Figura 4-22: Operaciones - Pantalla de diagramas de flujos de la pala
La pantalla de diagramas de flujos de la pala proporciona al operador una representación visual sobre cómo los diferen-
tes componentes actúan con otros cuando estos son activados o desactivados. Existen diferentes tipos de diagramas
de flujo que aparecen para las diferentes secciones de la pala. Es una forma de verificación para asegurarse de que
todo funciona correctamente en la pala.

4.3.3.6 Operaciones - Estado del sistema de lubricación de la pala
Figura 4-23: Operaciones - Pantalla de estado del sistema de lubricación de la pala
La pantalla de lubricación le entrega al operador una representación visual de los niveles de lubricación de la pala
y le indica la zona de lubricación que está activa.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de operaciones - estado del sistema de lubricación de la
pala se describen en la Tabla 4-15.
pantalla

activa.
Lubricación superior - Activa

manualmente).
Tabla 4-15: Estado del sistema de lubricación de la pala - Controles e indicaciones

pantalla
Lubricación superior - Inactiva

manualmente).
Lubricación sector superior - Falla

al sistema de lubricación del sector superior.
Engranajes Abiertos - Activo

Esta indicación le informa al operador que el sistema de engra-
najes abiertos está en operación (automática o manualmente).
Engranajes abiertos - Inactivo

engranajes abiertos no está en operación (automática o
manualmente).
Engranajes abiertos - Falla

al sistema de engranajes abiertos.
Lubricación inferior - Activa

lubricación del sector inferior está en operación (automática
o manualmente).
Lubricación inferior - Inactiva

ción del sector inferior no está en operación (automática o
manualmente).
Lubricación inferior - Falla

al sistema de lubricación inferior.
Lubricación de propulsión - Activa

lubricación de propulsión está en operación (automática
o manualmente).

pantalla
Lubricación de propulsión - Inactiva

lubricación de propulsión está en operación (automática
o manualmente).
Lubricación de propulsión - Falla

al sistema de lubricación de propulsión.
Diagnósticos del sistema de lubricación - Activo

actual es para los diagnósticos del sistema de lubricación.
Diagnósticos de lubricación - Inactivo

actual no es para los diagnósticos del sistema de lubricación.

4.3.3.7 Operaciones - Valores en display de operación
Figura 4-24: Operaciones - Pantalla de valores en display de operación
La pantalla de valores del display de operación le entrega al operador una representación visual de las señales
eléctricas y los componentes asociados con los movimientos de la pala, tales como (ver Figura 4-25):
• Referencia del operador*
• Nivel KVAR
• Voltaje de línea
Los valores indicados con un asterisco (*) son mostrados con cada movimiento empleado por
el operador (es decir: modo excavación o propulsión).

Figura 4-25: Valores del display del operador - Monitores
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla operaciones - valores del display de operación se descri-
ben en la Tabla 4-16.
pantalla

activa.
Valores de operador - Activo

actual es para los valores del operador.
Valores de operador - Inactivo

actual no es para los valores del operador.
Tabla 4-16: Pantalla de valores en display de operación - Controles e indicaciones

4.3.3.8 Operaciones - Monitoreo de temperatura
Figura 4-26: Operaciones - Pantalla de monitoreo de temperatura
La pantalla operaciones - Temperaturas de motores le entrega al operador una representación visual de las tem-
peraturas asociadas con cada motor de la pala, tales como:
• Motor de levante delantero
• Motor de levante trasero
• Motor de propulsión izquierdo
• Motor de propulsión derecho
• Motor de empuje
• Motor de giro delantero
• Motor de giro trasero
Hay tres banderas asociadas con cada monitor (negro, ámbar y rojo) y los valores se muestran en grados Celsius.
• Bandera ámbar: Muestra el valor de advertencia de la temperatura.
• Bandera roja: Muestra el valor de falla por temperatura.

Cada motor es monitoreado en: (ver Figura 4-27)
• DE - Drive End (Extremo drive)
• NDE - Non Drive End (No en extremo drive)
• IPOL - Interpolo
• FLD - Campo
Figura 4-27: Monitores de motores
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de operaciones - monitoreo de temperatura se describen
en la Tabla 4-17.
pantalla

activa.
Monitoreo de temperatura - Ubicaciones

Informa el cambio de la temperatura ambiental en la sala de
máquinas, la sala a mano derecha y exterior en grados Fahren-
heit y Celsius.

siguiente pantalla de monitoreo de temperatura.
Tabla 4-17: Pantalla de monitoreo de temperatura - Controles e indicaciones

pantalla
Monitoreo de temperatura - Activo

actual es para el monitoreo de temperatura.
Tabla 4-17: Pantalla de monitoreo de temperatura - Controles e indicaciones

4.3.4 Pantalla de diagnósticos
Las pantallas de diagnósticos constan de las siguientes pantallas:
• Display de diagnóstico de I/O
• Información del sistema DDCS
• Permisivo de arranque
• Sistema de lubricación
• Monitoreo de temperaturas
• Información sobre motores de la pala
• Sistema de frenos de la pala
Para una descripción detallada de la pantalla principal de diagnóstico, refiérase al Subtema 4.3.2.2.

4.3.4.1 Diagnósticos - Pantalla de display de diagnóstico de I/O
Figura 4-28: Diagnósticos - Pantalla de display de diagnóstico de I/O
La pantalla del display de diagnóstico de I/O le proporciona la siguiente información al operador o técnico de
servicio:
Estado de unidades de I/O remotas
• Cabina de control
• Pared delantera
• Cabina de transferencia
• Caja de engranajes de levante
• Cabina de control inferior
• Sala de lubricación
• Cabina AUX
• Consola a mano derecha (Cabina del operador)
• Consola a mano izquierda (Cabina del operador)

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de diagnósticos - Display de diagnósticos de I/O se descri-
pantalla
Modo de diagnósticos - Activo

pantalla de diagnósticos en el touch panel y le informa que el
touch panel está en el modo de diagnósticos.
Estado de I/O - Activo

actual es para los diagnósticos de estado de I/O.
Estado de I/O - Inactivo

actual no es para los diagnósticos de estado de I/O.
Botón/Indicador de I/O - Fondo rojo

Cuando un botón/indicador de I/O tiene un fondo rojo, el display
de información no es para esa unidad de I/O remota.
Botón/Indicador de I/O - Fondo verde

Cuando un botón/indicador de I/O tiene un fondo verde, el dis-
play de información es para esa unidad de I/O remota.
Tabla 4-18: Display de diagnóstico de I/O - Controles e indicaciones

4.3.4.2 Pantalla de información del drive ISU de la pala
Figura 4-29: Pantalla de información del drive ISU de la pala
La pantalla de información del drive ISU de la pala proporciona la siguiente información al operador o técnico de
servicio:
• Estado del drive
• Estado del drive I/O
• Comandos del drives
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de Información del sistema del drive ISU se describen en
Tema 4-19.
pantalla
Diagnósticos - Activo
Tabla 4-19: Pantalla de información del sistema DDCS - Controles e indicaciones

pantalla
Información de drive - Activo

actual es para los diagnósticos de la información de drives.
Información de drive - Inactivo

actual no es para los diagnósticos de la información de drives.
Botón Más - Activo

los grupos de control de navegación de diagnósticos.
Sección de display
Esta porción de la pantalla muestra cada uno de los drives digi-
tales asociados con la pala.
La pantalla le entrega al operador la siguiente información:
• Nombre del drive
• Nombre de la aplicación
• Firmware Con2
• Firmware AMC
• Macro de usuario cargada
Tabla 4-19: Pantalla de información del sistema DDCS - Controles e indicaciones
4.3.4.3 Diagnósticos - Pantallas de permisivos de la pala
Las pantallas de permisivos de la pala son las mismas pantallas descritas desde el Subtema 4.3.3.2 al Subtema 4.3.3.4.
4.3.4.4 Diagnósticos - Estado del sistema de lubricación de la pala
La pantalla de estado del sistema de lubricación de la pala es igual a la pantalla descrita en el Subtema 4.3.3.5.
4.3.4.5 Diagnósticos - Monitoreo de temperatura
La pantalla de monitoreo de temperatura de la pala es igual a la pantalla descrita en el Subtema 4.3.3.7.

4.3.4.6 Diagnósticos - Pantalla de información de motores de la pala
Figura 4-30: Diagnósticos - Información de motores de la pala
La pantalla de información de motores de la pala le entrega al operador o técnico de servicio la siguiente informa-
ción acerca de todos los motores de movimiento:
• Tipo de motor
La abreviación "FW" en el tipo de motor significa "Field Weakening" (debilitación de campo).
• Límites de velocidad
• Máxima
• Mínima
• Datos nominales
• Velocidad

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de diagnósticos - Información de motores de la pala se des-
cribe en la Tabla 4-20.
pantalla
Motores - Activo
actual es para los diagnósticos de motores.
Motores - Inactivo
actual no es para los diagnósticos de motores.
Display de información de motores de la pala

El centro de la pantalla contiene cuatro displays como el que se
muestra en la columna izquierda. Los cuatro motores mostrados
son para los movimientos de la pala.
• Levante
• Empuje
• Giro
• Propulsión
Más - Activo
Este botón/indicador le permite al operador navegar hacia otras
pantallas de control de diagnósticos.
Tabla 4-20: Información de motores de la pala - Controles e indicaciones

4.3.4.7 Diagnósticos - Pantalla de diagnósticos del sistema de frenos de la pala
Figura 4-31: Diagnósticos - Pantalla de diagnósticos del sistema de frenos de la pala
La pantalla de diagnósticos del sistema de frenos de la pala le proporciona al operador o al técnico de servicio el
estado de los siguientes componentes:
• Solenoide de freno de levante
• Solenoide de freno de propulsión izquierdo
• Solenoide de freno de propulsión derecho
• Solenoide de freno de empuje
• Solenoide de freno de giro
• Solenoide de escape de propulsión izquierda
• Solenoide de escape de propulsión derecha
• Solenoide de escape de levante delantero
• Solenoide de escape de levante trasero
• Solenoide de escape de giro delantero
• Solenoide de escape de giro trasero

La pantalla también proporciona displays de medidores gráficos (0-150 psi) para los frenos de la pala.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de diagnósticos - Diagnósticos del sistema de frenos de la
pala se describen en la Tabla 4-21.
pantalla
Sistemas de freno - Activo

actual es para los diagnósticos de los sistemas de frenos.
Display de medidor gráfico

Este medidor gráfico tiene un rango de 0-150 psi. Existen ocho
display para los frenos asociados con el:
• Levante delantero
• Levante trasero
• Giro delantero izquierdo
• Giro delantero derecho
• Giro trasero
• Propulsión izquierda
• Propulsión derecha
• Empuje
Indicación de solenoide - Inactivo
Esta indicación le informa al operador que el componente del
sistema no está activo. Existen dos componentes asociados con
este tipo de indicación:
• Solenoides de freno
• Solenoides de escape
Tabla 4-21: Diagnósticos del sistema de frenos de la pala - Controles e indicaciones

pantalla
Indicación de solenoide - Activo

Esta indicación le informa al operador que el componente del
sistema está activo. Existen dos componentes asociados con
este tipo de indicación:
• Solenoides de freno
• Solenoides de escape
Botón Más - Activo
las pantallas de control de diagnósticos.
Tabla 4-21: Diagnósticos del sistema de frenos de la pala - Controles e indicaciones

4.3.5 Pantalla de preparación
Figura 4-32: Pantalla principal de configuración
Las pantallas de configuración constan de las siguientes pantallas:
• Login de nivel de usuario
• Configuración de tiempo de enfriamiento prolongado
• Selección de configuración de límites de la pluma
• Configuración de ABSS
• Configuración de ciclo de lubricación
• Configuración de levante remoto
• Configuración de calibración de controlador
• Preparación de OptiDig
• Preparación modo motivator
• Configuración de bloqueo de puerta
• Configuración de monitoreo de producción de la pala

• Configuración de selección de aceite para cajas de engranajes
• Configuración de conteos de límites/boomjack
• Configuración de campo de propulsión
• Configuración de AirScrubPro
• Configuración de TripRite
Para ver descripción de la pantalla principal de configuración refiérase al Subtema 4.3.2.3.

4.3.5.1 Configuración - Pantalla de configuración del login de usuario
Figura 4-33: Configuración - Pantalla de configuración del login de usuario
La pantalla del login de nivel de usuario le permite al operador cambiar el nivel de seguridad para la interfaz del
usuario.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración - Login de nivel de usuario se describen
en la Tabla 4-22.
pantalla

pantalla de configuración en el touch panel y le informa que el
touch panel está en el modo de configuración.
Login - Activo
Este botón/indicador le permite al operador tener acceso a la
pantalla del login. La pantalla de configuración del login permite
al usuario cambiar el nivel de seguridad para la interface del
usuario.
Tabla 4-22: Configuración del login de usuario - Controles e indicaciones

pantalla
Teclado numérico
Este teclado numérico le permite al operador ingresar claves de
acceso para cambiar el nivel de seguridad del usuario y lograr
acceso a diversas pantallas de configuración.
Enter (Ingresar) - Activo

Este botón/indicador le permite al operador ingresar el valor
para cambiar el nivel de seguridad.
Clear (Borrar) - Activo

Este botón/indicador le permite al operador borrar el valor en el
teclado numérico.
Botón de salida de aplicación

Cuando se presiona este botón/indicador, el usuario retorna al
nivel de seguridad de Operador.
Nivel de acceso actual

Informa al operador el nivel de seguridad actualmente acce-
sado. Los niveles de seguridad de acceso son:
• Operador
• Mantención
• MinePro
• Ingeniería
Tabla 4-22: Configuración del login de usuario - Controles e indicaciones

4.3.5.2 Configuración - Pantalla de configuración de tiempo de enfriamiento prolongado
Figura 4-34: Configuración - Pantalla de configuración de tiempo de enfriamiento prolongado
La pantalla de configuración de tiempo de enfriamiento prolongado le proporciona al operador habilidad para ajus-
tar el tiempo de enfriamiento de los ventiladores de la sala de máquinas. Otras pantallas de ventiladores incluyen:
• Pantalla config desactivar ventiladores sala máq
• Pantalla config invertir ventiladores en AUX Test
• Pantalla config invertir ventiladores sala máq
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración - Tiempo de enfriamiento prolongado se
describen en la Tabla 4-23.
pantalla

Tabla 4-23: Configuración del tiempo de enfriamiento extendido - Controles e indicadores

pantalla

actual es para configurar los ventiladores en enfriamiento pro-
longado.
Indicación de tiempo restante de ciclo

Esta indicación le informa al operador el tiempo restante del
enfriamiento prolongado.
• El medidor está graduado en horas, minutos y segundos.

Tiempo seleccionado de enfriamiento extendido
Esta indicación le informa al operador el valor de ajuste del
enfriamiento prolongado en horas, minutos y segundos.
Botón para programar tiempo

Este botón le permite al operador programar el tiempo una vez
que se ha realizado la selección en la barra de tiempo.
Barra de tiempo
Esta indicación de barra le permite al operador mover la aguja
indicadora al tiempo deseado. La barra está graduada de 0 a
2 horas.
Ajuste a CERO para deshabilitar el enfriamiento

prolongado.
siguiente pantalla de ventiladores. Estás pantallas son:
• Pantalla config desactivar ventiladores sala máq
• Pantalla config invertir ventiladores en AUX Test
• Pantalla config invertir ventiladores sala máq

Tabla 4-23: Configuración del tiempo de enfriamiento extendido - Controles e indicadores

Procedimiento para programar tiempo de enfriamiento prolongado
Paso 1: Seleccione las indicaciones de pantalla de configuración y enfriamiento prolongado. Ver Figura 4-35.
Figura 4-35: Indicaciones de configuración y tiempo de enfriamiento prolongado
Paso 2: Al aparecer la pantalla, use su dedo para deslizar la aguja indicadora de la barra de tiempo al tiempo
deseado. Ver Figura 4-36.
Figura 4-36: Barra de tiempo del enfriamiento prolongado
Paso 3: Después de seleccionar el ajuste deseado, presione el botón para fijar el tiempo.
Ahora se ha fijado el tiempo de enfriamiento prolongado.
Paso 4: Para continuar con la siguiente pantalla de configuración de ventiladores, seleccione el botón Más (More)
en la pantalla. Ver Figura 4-37.
Figura 4-37: Botón Más

4.3.5.3 Configuración - Pantalla de configuración para deshabilitar ventiladores de la sala de máquinas
Figura 4-38: Configuración - Pantalla de configuración para deshabilitar ventiladores de la sala de máquinas
La pantalla de configuración para deshabilitar los ventiladores de la sala de máquinas le proporciona al operador
habilidad para deshabilitar los ventiladores de la sala de máquinas durante 20 minutos.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración para deshabilitar los ventiladores de la
sala de máquinas se describen en la Tabla 4-24.
pantalla


actual es para configurar los ventiladores en enfriamiento
prolongado.

de máquinas - Controles e indicaciones

pantalla
Botón para habilitar/deshabilitar ventiladores

Este botón/indicador le permite al operador habilitar o deshabili-
tar los ventiladores de la sala de máquinas. Si el fondo es ROJO,
entonces los ventiladores están APAGADOS. Si el fondo es
VERDE, entonces los ventiladores están ENCENDIDOS.
Indicación de tiempo
Esta indicación le informa al operador el tiempo que falta para
que los ventiladores se deshabiliten.
Botón de más grande

siguiente pantalla asociada de ventiladores.

de máquinas - Controles e indicaciones

4.3.5.4 Configuración - Pantalla de selección de configuración de límites de la pluma
Figura 4-39: Configuración - Pantalla de selección de configuración de límites de la pluma
La pantalla para seleccionar la configuración de los límites de la pluma le proporciona al operador habilidad para
seleccionar una configuración de límites de la pluma de cuatro puntos o una configuración de un solo punto. Con-
sulte el subtema sobre los procedimientos de configuración de los límites de la pluma.

4.3.5.5 Configuración - Pantalla de configuración de bajada automática suave de la pluma (ABSS)
Figura 4-40: Configuración - Pantalla de configuración del ABSS
La pantalla de configuración del ABSS le proporciona al operador habilidad para configurar las dos etapas del sis-
tema ABSS. Para ver una descripción detallada, refiérase al Subtema.

4.3.5.6 Configuración - Pantalla de configuración del ciclo de lubricación
Figura 4-41: Configuración - Pantalla de configuración del ciclo de lubricación
La pantalla de configuración del ciclo de lubricación le proporciona al operador habilidad para establecer los ciclos
de lubricación automáticos para las siguientes zonas:
• Lubricación superior (Límite de tiempo de 10 - 30 minutos)
• Lubricación de engranajes abiertos (Límite de tiempo de 10 - 30 minutos)
• Lubricación inferior (Límite de tiempo de 10 - 30 minutos)
• Lubricación de propulsión (Límite de tiempo de 3 - 6 minutos)

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración del ciclo de lubricación se describen en la
Tabla 4-25.

Tiempo de lubricación - Activo

actual es para configurar los temporizadores del ciclo de
lubricación.
Barra de tiempo de 10 - 30 minutos

indicadora al tiempo deseado para las zonas superior, engrana-
jes abierto e inferior.
• Escala: 10-30 minutos (incrementos de 1 minuto)

Barra de tiempo de 3-6 minutos
al tiempo deseado para la zona de propulsión.
• Escala: 3-6 minutos (incrementos de 0.5 minuto)

Fijar tiempos de ciclos
Este botón le permite al operador programar los tiempos una
vez que se ha realizado la selección en cada barra de tiempo.
Tabla 4-25: Configuración del ciclo de lubricación - Controles e indicaciones

4.3.5.7 Configuración - Pantalla de configuración del levante remoto
Figura 4-42: Configuración - Pantalla de configuración del levante remoto
El mecanismo de levante nunca debe ser operado mediante el control remoto de levante, a
menos que haya un operador de pala calificado en la cabina del operador. El operador califi-
cado debe tener una clara visión del mango del balde, el balde y los cables de levante, además
debe establecer un medio de comunicación adecuado con el operador del control remoto de
levante.
Esta pantalla le permite al operador ubicado en la estación del operador o al técnico de mantención en la sala a
mano derecha, monitorear las acciones del operador del control remoto de levante. Para obtener una descripción
detallada acerca de la operación del sistema remoto de levante y las pantallas asociadas; ver Subtema 4.3.1.

4.3.5.8 Configuración - Pantalla de configuración de la calibración del controlador
Figura 4-43: Configuración - Pantalla de configuración de la calibración del controlador
La pantalla de configuración de la calibración del controlador le proporciona al operador habilidad para aplicar los
joysticks del centro de control de carga. Para ver una descripción detallada, refiérase al Subtema.

4.3.5.9 Configuración - Pantalla de configuración del OptiDig
Figura 4-44: Configuración - Pantalla de configuración del OptiDig
La pantalla de configuración del OptiDig le proporciona al operador la habilidad para activar el Sistema OptiDig.
El propósito funcional del OptiDig es prevenir que el balde se atasque. Su objetivo no es ser una forma de excava-
ción automatizada.
Cuando está habilitado, el OptiDig le permitirá al operador sostener ambos controladores del modo excavación
completamente activados cuando son operados en el banco. El OptiDig aplicará automticamente la correcta canti-
dad de referencia de retracción, a medida que el balde se acerca a una condición de atascamiento o parada,
removiendo eficazmente la suficiente fuerza de empuje para permitir el levantamiento continuo del balde a través
del banco.
A diferencia de las versiones anteriores del OptiDig, esta versión sólo requiere que el operador habilite o deshabi-
lite esta característica de la pala.

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración del OptiDig se describen en la Tabla.
pantalla

OptiDig - Activo
actual es para configurar el OptiDig.
OptiDig habilitado/deshabilitado
Este botón/indicador le informa al operador si el sistema OptiDig
está habilitado o deshabilitado. Si el fondo es VERDE, entonces
el sistema está HABILITADO. Si el fondo es ROJO, entonces el
sistema está DESHABILITADO.
Sistema OptiDig activo/inactivo

Este indicador le informa al operador cuando el sistema OptiDig
está activo o cuando está inactivo. Al excavar, la indicación cam-
biará de estados dependiendo de la operación de la pala y las
acciones del operador.
Tabla 4-26: Configuración del OptiDig - Controles e indicaciones

4.3.5.10 Configuración - Pantalla de configuración del modo motivador
Figura 4-45: Configuración - Pantalla de configuración del modo motivador
La pantalla de configuración del modo motivador le proporciona al operador habilidad para operar la pala desde un
alternador portátil a niveles de rendimiento reducidos.
Si su mina no cuenta con un alternador portátil, entonces esta característica estará deshabilitada.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración del modo motivador se describen en la Tabla.
pantalla

Tabla 4-27: Pantalla de configuración del modo motivador - Controles e indicaciones

pantalla
Motivator - Activo
actual es para configurar el modo motivador.
Botón de modo motivador habilitado/deshabilitado

Este botón/indicador le permite al operador habilitar o deshabili-
tar la característica de modo motivador.
Barra de tiempo para escala de rampa de referencia

Esta barra de tiempo le permite al operador programar la escala
de la rampa de referencia de 1 a 5 segundos.
Botón para fijar escala de rampa

Este botón le permite al operador fijar el valor de la escala de la
rampa de referencia, después de haberla seleccionado en la
barra de tiempo.
Tabla 4-27: Pantalla de configuración del modo motivador - Controles e indicaciones

4.3.5.11 Configuración - Pantalla de configuración de bloqueos de puertas
Figura 4-46: Configuración - Pantalla de configuración de bloqueos de puertas
Abrir una cabina energizada es extremadamente peligroso y sólo se debe realizar en

casos extremos y por el personal autorizado.
Los valores de la pantalla de configuración de bloqueos de puertas sólo deben ser utili-
zados o cambiados por un técnico de mantención autorizado y calificado o un técnico
de MinePro Services. La operación de esta pantalla por personal no autorizado puede
resultar en lesiones personales graves o la muerte.
La pantalla de configuración de bloqueos de puertas le proporciona al operador habilidad para desactivar la carac-
terística de bloqueo de la puerta durante un límite de tiempo máximo de 5 minutos. Esta característica está incor-
porada como herramienta de diagnóstico y solución de fallas para el personal de mantención.
Esta pantalla controla los bloqueos de puerta para:
• Cabina de convertidores

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración de bloqueos de puertas se describen en la
Tabla 4-28.

Bloqueos de puertas - Activo

actual es para configurar los bloqueos de puerta.
Botón/indicación para habilitar bloqueo de puerta

Este botón/indicación le permite al operador habilitar o deshabi-
litar el bloqueo de puertas. Si el bloqueo de la puerta está
HABILITADO, entonces el fondo será VERDE.
Botón/indicación para deshabilitar bloqueo de puerta

Este botón/indicación le permite al operador habilitar o deshabi-
litar el bloqueo de puertas. Si el bloqueo de la puerta está
DESHABILITADO, entonces el fondo será ROJO y aparecerá un
temporizador sobre éste para indicar cuánto tiempo falta para
que se deshabilite el bloqueo.
Tabla 4-28: Pantalla de configuración de bloqueos de puertas - Controles e indicaciones

4.3.5.12 Configuración - Configuración de monitoreo de producción de la pala
Figura 4-47: Configuración - Configuración de monitoreo de producción de la pala
La pantalla de configuración para monitorear la producción de la pala le proporciona al operador habilidad para
identificar cómo se conducen las operaciones de la pala en su mina. La informacin incluye:
• Turno actual
• Número de turnos
• Duración del turno
• Número de ciclos mínimos requeridos para llenar un camión
• Hora de inicio del primer turno

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración de monitoreo de la producción de la pala
se describen en la Tabla 4-29.

Monitoreo de producción - Activo

actual es para configurar el monitoreo de producción de la pala.
Botones de arriba/abajo del turno actual

Estos botones/indicadores le permiten al operador usar las fle-
chas hacia ARRIBA o ABAJO para seleccionar el turno actual y el
nuevo. Los números de turno son 1, 2 y 3.
Botones de número de turnos

Estos botones/indicadores le permiten al operador seleccionar el
número de turnos de operación en su mina. Cuando el fondo es
VERDE, esto indica el número de turnos seleccionados. Cuando
el fondo es ROJO, esto indica que este número de turnos no
está seleccionado.
Botones de número de ciclos

número mínimo de ciclos requeridos para llenar un camión.
Cuando el fondo es VERDE, esto indica el número de ciclos
requeridos. Cuando el fondo es ROJO, esto indica que este
número de ciclos no está seleccionado.
Botones de duración de turno

número de horas en un turno. El operador puede desplazarse
entre los números, usando las flechas hacia ARRIBA y ABAJO.
Botones de hora de inicio del primer turno

Estos botones/indicadores le permiten al operador fijar la hora
para el primer turno. Los dos grupos de flechas hacia ARRIBA y
ABAJO están separados en horas y minutos.
Botón para fijar nuevos valores

Este botón/indicador le permite al operador fijar los valores
nuevos después que estos hayan sido seleccionados, utilizando
los botones/indicadores mencionados anteriormente.
Tabla 4-29: Pantalla de monitoreo de producción de la pala - Controles e indicaciones

Poner a cero contador de camiones

Este botón/indicador le permite al operador resetear el conteo
de camiones. El operador debe resetear el conteo de camiones
antes de cada turno.
Poner a cero tiempo de ciclo

Este botón/indicador le permite al operador resetear el tiempo
de ciclo.
Tabla 4-29: Pantalla de monitoreo de producción de la pala - Controles e indicaciones

4.3.5.13 Configuración - Pantalla de configuración para seleccionar aceite de caja de engranajes
Figura 4-48: Configuración - Pantalla de configuración para seleccionar aceite de caja de engranajes
La pantalla de configuración para seleccionar el aceite de caja de engranajes le permite al operador seleccionar el
tipo de aceite utilizado en las cajas de engranajes de levante, empuje y giro.
Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración para seleccionar el aceite de las cajas de
engranajes se describen en la Tabla 4-30.

Grado de aceite - Activo

actual es para configurar la selección de aceite de las cajas de
engranajes.
Tabla 4-30: Pantalla de configuración para seleccionar aceite de caja de engranajes - Controles e indicaciones

Tipo actual
Esta indicación informa al operador el tipo de aceite utilizado
actualmente en las cajas de engranajes asociadas.
Nuevo tipo - Controles e indicaciones

Estos botones/indicaciones le permiten al operador seleccionar
el nuevo tipo de aceite asociado con la caja de engranaje.
Establecer tipo de aceite para caja de engranajes

Este botón le permite al operador establecer los tipos de aceite
asociados con las cajas de engranajes de levante, empuje
y giro.
Tipos de aceites
• ISO150
• ISO220
• ISO320
• ISO460
• ISO680
• SYN220
• SYN320
• SYN460
• SYN680
• SYN1000
• SYN1500
Tabla 4-30: Pantalla de configuración para seleccionar aceite de caja de engranajes - Controles e indicaciones

4.3.5.14 Configuración - Pantalla de configuración de conteo de límites/boomjack
Figura 4-49: Configuración - Pantalla de configuración de conteo de límites/boomjack
La pantalla de configuración de conteo de límites/boomjacks le entrega al operador la siguiente información:
• Contador límite levante excedido
• Contador límite empuje excedido
• Conteos límite de recoge excedido
• Contador límite bajar excedido
• Contador límite perfil excedido
• Contador boomjack Etapa 1
• Contador resolver levante
• Contador resolver empuje

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración de conteos de límites/boomjack se descri-

Contador de eventos de la pluma - Activo

actual es para configurar el conteo de límites/boomjacks.
Contador de límites excedidos

Esta indicación le informa al operador cuántas veces se ha exce-
dido un límite en particular.
Existe un total de 5 contadores de límites excedidos. Estos con-
tadores son para:
• Levante
• Empuje
• Recoge
• Bajada
• Perfil
Contador de boomjacks
Esta indicación le informa al operador cuantas veces ha ocurrido
una condición de boomjack en Etapa 1 o Etapa 2.
Existe un total de 2 contadores de boomjack, uno para cada
etapa.
• Etapa 1
• Etapa 2
Contador del resolver de levante
Esta indicación le informa al operador las posiciones de la pluma
y el balde como un valor numérico en relación al movimiento de
levante.
• La escala es entre 0 - 8000.

Tabla 4-31: Pantalla de configuración de límites/boomjack de la pala - Controles e indicaciones

Contador del resolver de empuje

Esta indicación le informa al operador de las posiciones de la
pluma y el balde como un valor numérico en relación al movi-
miento de empuje.
• La escala es entre 0 - 8000.

Botón para resetear conteo de límites
Este botón le permite al operador resetear los contadores aso-
ciados con los:
• Límites de levante excedidos
• Límites de empuje excedidos
• Límites de recoge excedidos
• Límites de bajada excedidos
• Límites de perfil excedidos

Botón para resetear conteo de boomjacks
Este botón le permite al operador resetear los contadores aso-
ciados con los:

Tabla 4-31: Pantalla de configuración de límites/boomjack de la pala - Controles e indicaciones

4.3.5.15 Configuración - Pantalla de configuración del campo de propulsión
Figura 4-50: Configuración - Pantalla de configuración del campo de propulsión
La pantalla de configuración del campo de propulsión permite al personal de mantención y a los técnicos de
MinePro Services probar campos de propulsión fuertes y normales.
Esta pantalla es normalmente usada durante la puesta en servicio de la pala.

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración del campo de propulsión se describen en
la Tabla 4-32.

Campo de propulsión - Activo

actual es para configurar el campo de propulsión.
Botón de campo fuerte

Este botón/indicador le permite al operador habilitar (fondo
VERDE) o deshabilitar (fondo ROJO) un campo de propulsión
fuerte.
Botón de campo normal

Este botón/indicador le permite al operador habilitar (fondo
VERDE) o deshabilitar (fondo ROJO) un campo de propulsión
normal.
Tabla 4-32: Pantalla de configuración del campo de propulsión - Controles e indicaciones

4.3.5.16 Configuración - Pantalla de configuración del TripRite de la pala
Figura 4-51: Configuración - Pantalla de configuración del TripRite de la pala
La pantalla de configuración del TripRite de la pala permite al personal de mantención y a los técnicos de MinePro
Services establecer y ajustar el torque de compensación de holgura del sistema TripRite. La palabra de estado 1
del drive (Drive Status Word 1), Bits 0, 1, 2 y 3 son parte de la secuencia de inicio del drive del TripRite y los com-
ponentes del sistema.

Los controles e indicaciones asociados con la pantalla de configuración del TripRite de la pala se describen en la
Tabla 4-33.

Este botón/indicador le permite al operador seleccionar una pantalla de confi-
guración en el touch panel y le informa que el touch panel está en el modo de
configuración.
TripRite - Activo
Este botón/indicador le informa al operador que la pantalla actual es para el
sistema TripRite.
Botón listo para conectar

Este botón/indicador le informa al operador el estado de la palabra de estado 1
del drive (Bit 0). Cuando el fondo es VERDE, el sistema TripRite está listo para
activarse. Cuando el fondo es ROJO, el sistema TripRite está funcionando nor-
malmente.
Listo para operar

del drive (Bit 1). Cuando el fondo es VERDE, el sistema TripRite está listo para
operar. Cuando el fondo es ROJO, el sistema TripRite está funcionando
normalmente.
Funcionando
del drive (Bit 2). Cuando el fondo es VERDE, el sistema TripRite está funcio-
nando. Cuando el fondo es ROJO, el sistema TripRite no está funcionando.
Falla Activa
del drive (Bit 3). Cuando el fondo es VERDE, existe una falla asociada con el
sistema TripRite. Cuando el fondo es ROJO, no existen fallas asociadas con el
sistema TripRite.
Displays de estado del drive

Estas indicaciones informan al operador de:
• Temperatura del motor
• Temperatura del drive
• Velocidad
• Corriente de motor
Tabla 4-33: Pantalla de configuración del TripRite de la pala - Controles e indicaciones

Barra de torque de compensación de holgura

Esta barra informa al operador el porcentaje de torque con ajuste de holgura.
La barra blanca muestra el ajuste de torque actual (previo). La barra amarilla
muestra el nuevo ajuste de torque. Después que se haya establecido el porcen-
taje de torque, la barra blanca se moverá a la posición de la barra amarilla y
permanecerá blanca.
Flecha izquierda de ajuste de tensión u holgura

Este botón le permite al operador mover la barra amarilla hacia la izquierda.
Flecha derecha de ajuste de tensión u holgura

Este botón le permite al operador mover la barra amarilla hacia la derecha.
Botón para establecer torque

Este botón le permite al operador establecer el valor del torque de ajuste de
tensión u holgura.
Tabla 4-33: Pantalla de configuración del TripRite de la pala - Controles e indicaciones (Continuación)

4.3.5.17 Configuración - Pantalla del contador de impactos de giro
Figura 4-52: Configuración - Pantalla del contador de impactos de giro
La pantalla de configuración del TripRite de la pala permite al personal de mantención y a los técnicos de MinePro
Services establecer y ajustar el contador de impactos de giro de la pala. El usuario también es capaz de restable-
cer los conteos de impactos de giro desde esta pantalla.

4.3.5.18 Versión
Figura 4-53: Versión
La pantalla de información de la versión de la aplicación Centurion permite a los técnicos de mantención y

MinePro Services ver las aplicaciones actuales que están configuradas en la pala.

4.3.5.19 Pantalla de estado de Air Scrub Pro
Figura 4-54: Pantalla de estado de Air Scrub Pro
La pantalla de estado de AirScrub Pro permite al personal de mantención y a los técnicos de MinePro Services
establecer y ajustar el sistema de acuerdo con los diferentes indicadores que aparecen en la pantalla de estado.

4.3.5.20 Pantalla de información de versión de idioma
Figura 4-55: Pantalla de información de versión de idioma
El botón de idioma le permite configurar el idioma de su preferencia que se usará en la máquina. Hay tres tipos de
idiomas para elegir: inglés/español, inglés/chino e inglés/ruso.

4.4 ShoveLink
ShovelLink es una herramienta de diagnóstico remoto que proporciona información sobre el rendimiento de la pala
y de diagnóstico a un grupo de técnicos e ingenieros. Puede usarse para monitorear una o muchas palas que
usan el sistema de control Centurion. Además de monitorear el rendimiento, el usuario puede configurar alertas
que generan mensajes de correo electrónico si se presenta una situación en particular.
Otra de las funciones principales de ShoveLink es proporcionar manuales, libros de partes, esquemas y otras
documentaciones actualizados. Partes clave en estos documentos están vinculadas a la información de diagnósti-
co para que cualquier problema con la pala pueda diagnosticarse y corregirse rápidamente.
Para obtener información adicional sobre ShoveLink, consulte la Guía del usuario de ShoveLink o la Guía de
instalación de ShoveLink que vienen con la pala.
4.4.1 Funciones de ShoveLink II
ShoveLink proporciona la siguiente información:
• Documentación en línea
• Datos operativos
• Solución de fallas
Al usar ShoveLink, las funciones anteriores pueden proporcionar información detallada sobre la máquina.
4.4.1.1 Navegación en el sistema ShoveLink
Puede navegar en el sitio web de ShoveLink al igual que en cualquier otro sitio web: haciendo clic en los enlaces y
usando los botones del buscador Back (Volver) y Next (Siguiente). Casi todas las páginas web de ShovelLink
incluyen enlaces estáticos, como se muestra más abajo en Figura 4-56.

LEYENDA
01. Menú principal de la pala
02. Enlace de inicio
03. Columnas clasificables
04. Enlaces rápidos
05. Controles de paginación
06. Enlaces corporativos
Figura 4-56: Pantalla de navegación de ShoveLink
En la siguiente tabla, se incluye una descripción detallada de los enlaces disponibles al usar ShoveLink.
Enlace Descripción
Menú principal de la pala Enlaces al Menú descripción general, Menú de drives y Menú de mecánica.
Inicio Enlace usado para volver a la ventana de Organización de la pala.
Columnas clasificables Las columnas funcionan como enlaces y se clasifican en orden ascen-
dente o descendente.
Enlaces rápidos Se usan para tener acceso a la documentación en línea.
Controles de paginación Se usan para ver las distintas páginas de información de fallas de
una pala.
Tabla 4-34: Descripciones de los enlaces de ShoveLink

Enlace Descripción
Enlaces corporativos Se usan para tener acceso a la información corporativa de P&H Mining
Equipment o para comunicarse con la oficina corporativa a través del
correo electrónico predeterminado del usuario.
Tabla 4-34: Descripciones de los enlaces de ShoveLink
4.4.1.2 Documentación en línea

La siguiente documentación está disponible a través de ShoveLink:
• Manual del operador
• Manual de electricidad
• Manual de mecánica
• Libro de partes de la pala
• Libro de partes de la cuchara
• Inventario eléctrico
• Esquemas eléctricos
• Ayuda en línea para la pala
Consulte Figura 4-57 para ver la pantalla de Documentación de línea de ShoveLink que está en la pala.

Figura 4-57: Pantalla de Documentación en línea de ShoveLink
Además, los manuales de partes también están disponibles a través de ShoveLink. El manual de partes le permite
buscar partes específicas. Consulte Figura 4-58 para ver más información.

Figura 4-58: Pantalla Búsqueda de partes en ShoveLink II
4.4.1.3 Datos operativos
Los datos operativos detallados de la pala también pueden monitorearse con ShoveLink. Entre estos datos opera-
tivos se incluyen los siguientes:
• Tendencias de temperatura – Pueden mostrarse y diagramarse todas las temperaturas.
• Comparación de temperaturas – Pueden analizarse lado a lado las distintas temperaturas de una pala.
También pueden analizarse las temperaturas de palas diferentes.
• Conteos de límites – Puede diagramarse la cantidad y la distribución de los eventos de límite.
• Configuración de software – Lista del software y las versiones que se usan en la pala.
• Tiempo de funcionamiento de la máquina – Se proporciona el tiempo acumulado de funcionamiento de la

máquina.
4.4.1.4 Solución de fallas
Las siguientes funciones clave ofrecen una guía para solucionar problemas a través de ShoveLink:
• Diagramas lógicos interactivos – Con estos diagramas lógicos, el sistema ofrece una guía para la detección
de problemas con la pala. Estos se integran con mediciones reales para poder identificar fácilmente los
componentes no operativos. Estas guías también se integran con la documentación sobre reparaciones, de
forma que una vez que se aísla un problema, puede identificarse fácilmente la solución.

• Registros de fallas – Se enumeran las fallas actuales y las anteriores, y también pueden diagramarse.
• Análisis de fallas – Pueden analizarse fallas de un tipo o categoría en particular a través de listas y diagra-
mas.
• Alertas de fallas – El usuario puede solicitar que se envía un correo electrónico si se produce un patrón
específico de falla.
• Registros de datos del drive – Registros de datos obtenidos de los drives que están disponibles para su
visualización. "Drives" son las computadoras que controlan el movimiento de los motores; un drive puede
controlar diferentes motores.


Manual del sistema eléctrico Centurion CA Sistemas de potencia
Sección 5.
Sistemas de potencia
5.1 Introducción
Esta sección detalla la distribución de la potencia eléctrica en la pala eléctrica Centurion. La pala convierte la ener-
gía eléctrica de entrada en energía mecánica de salida en los motores de CA de los distintos movimientos para
mover los componentes y conjuntos mecánicos de la pala en el proceso de carga.
5.1.1 Operación del sistema de potencia
La primera conexión eléctrica y dispositivo de aislamiento en la pala es el interruptor de desconexión neumática

con tierra. Éste se encuentra en la parte trasera del conjunto del chasis inferior de la pala. Este conjunto recibe la
alimentación de alto voltaje de corriente alterna (CA) proveniente de una sub-estación conectada a la red de distri-
bución eléctrica de la mina.
El chasis inferior de la pala se mantiene estacionario o fijo durante el ciclo de excavación mientras que el chasis
superior de la tornamesa gira sobre el pin central y el tren de polines de giro. La unidad de suministro IGBT (ISU)
que dan energía eléctrica a los motores de movimiento se encuentran ubicados en el chasis superior; por lo tanto,
la energía eléctrica debe ser transferida desde la parte inferior a la superior a través de un conjunto de anillos
colectores.
Un sistema de enclavamiento eléctrico de llave Kirk limita la exposición a la energía eléctrica de alta potencia pre-
sente en los conjuntos y cabinas de alto voltaje.
La cabina de alto voltaje proporciona la conexión y aislación eléctrica en el chasis superior giratorio. Esta cabina
también contiene dispositivos y fusibles de protección contra rayos o descargas eléctricas. El equipo opcional
incluye transformadores de realimentación de corriente y voltaje y un medidor de suministro eléctrico de alto vol-
taje.
Un transformador principal trifásico, tipo seco, enfriado por aire, conexión delta-a-estrella proporciona el voltaje de
alimentación a la alineación CA mediante la reducción de la alimentacin de voltaje a 690VCA.
Un transformador auxiliar trifásico, tipo seco, enfriado por aire, conexión delta-a-estrella suministra los distintos
voltajes de entrada mediante la reducción del alto voltaje a 480VCA, 240VCA y 208VCA.

Section 5, Power Systems.fm -5.1- Sección 5, Versión 02 - 09/10
Sistemas de potencia Manual del sistema eléctrico Centurion CA
Refiérase a la Figura 5-1 sobre un diagrama de bloque que detalla los componentes asociados a esta sección. El
área sombreada identifica a todos los componentes que se encuentran en el chasis inferior fijo. Todos los demás
dispositivos representados por bloques se encuentran en el chasis superior giratorio.
Air
Disconnect Collector Main High Voltage High Voltage Main
AC Lineup
Switch Rings Disconnect Switch Isolator Transformer
Auxillary
Transformer
Figura 5-1: Diagrama de bloque de la distribución de potencia

Sección 5, Versión 02 - 09/10 -5.2- Section 5, Power Systems.fm
La Figura 5-2 muestra el diagrama unilineal de la distribución de potencia eléctrica.
Tail Cable
Supply To Ground
Check Wire
in Tail Cable
Lower
High Voltage
Cabinet
A4 A4 A3
A4
Air Disconnect
A3
Switch with
Earthing Switch
A3
A4
Low Voltage
High Voltage Collector
A4
Collector
Ground
Check Circuit
Upper High Voltage Cabinet
Main High
A2
Voltage
A2
Disconnect
Switch
A4
A4
Power
Quality
Main Transformer
Potential Meter
Isolator Switch
Transformer
Lightning Lightning Main

Arrestor Arrestor Transformer
(Line to (Line to Contactor
Ground) Line)
ES04054a01 690 VAC AC LineUp
Main Transformer
Themal &
Overload
Protection
480VAC
(380VAC 50Hz)
Auxiliary Supply
Circuit Breaker
240VAC
240 Supply Control Supply
Fuse
Circuit Breaker Circuit Breaker
Figura 5-2: Diagrama unilineal de la distribución de potencia eléctrica

5.2 Interruptor de desconexión neumática con tierra

Este conjunto proporciona una conexión permanente y capacidad de aislación total al suministro de alto voltaje de
la pala. Un cable de cuatro conductores porta el voltaje trifásico y la tierra ingresa a esta cabina para la distribución
inicial a todos los conjuntos de la pala. La incorporación de un mecanismo de bloqueo con llave Kirk, asegura la
aislación eléctrica cuando es necesario realizar algún servicio. Refiérase al Tema 5.5 para conocer detalles sobre
el funcionamiento del sistema de enclavamiento con llave.
Las funciones de la conexión a tierra habilita la aplicación de la tierra a través del conjunto de anillos colectores,
cuando los contactos de alto voltaje del interruptor de desconexión neumtico están abiertos.
5.2.1 Ubicación y operación
Este conjunto se conecta directamente al carbody en la parte posterior derecha del chasis inferior. El motor de pro-
pulsión derecho y la transmisión de propulsión derecha se encuentran directamente al frente de esta cabina.
El cable cola que porta la alimentación de alto voltaje, la tierra y los cables de comprobación del circuito de tierra,
ingresa a esta cabina a través de una abrazadera de cable y un conector para cable blindado, situado al frente de
la puerta de la cabina. Un forro del cable en la conexión a tierra reduce la degradación de la aislación debido a los
efectos de la corona de alto voltaje. Ver Figura 5-3.
Yellow Ground
Check Conductor
Bare Conductor
Ground (2)
Shielded
Sheilded - Ground Check Phase
Tail Cable Conductors
(Yellow)
Ground Ground Check
Phase Conductors -5!%#=

(3) Shielded
Ground
Cable Cross Section
Figura 5-3: Cable cola

Cada conductor de fase blindado del cable cola se conecta a una barra colectora apernada a la parte superior del
interruptor de desconexión neumático. Ver Figura 5-4.
Figura 5-4: Interruptor de desconexión neumático con tierra
5.3 Conjunto de anillos colectores 4100C BOSS CA/4100XPC CA

Este conjunto proporciona conexiones eléctricas continuas, permitiendo al chasis inferior y al chasis superior rota-
torio girar y mantener la continuidad eléctrica en toda la rotación de 360º durante el ciclo de excavación. Este con-
junto se puede dividir en tres secciones:
• Comunicación - Conexión bidireccional de datos vía Profibus se usa en el sistema PLC I/O remoto.
• Bajo voltaje - Conexión para la distribución de 480VCA, el control de 120VCA y el voltaje de alimentación
de los frenos desde el chasis superior al inferior.
• Alto voltaje - Conexión para la distribución del suministro trifásico de alto voltaje desde el chasis inferior al
chasis superior.

5.3.1 Ubicación
Figura 5-5:
El conjunto de anillos colectores tiene un gabinete metálico protector que lo rodea. Una puerta interior con visor
Plexiglas permite realizar inspecciones durante la operación de la pala.

5.3.2 Operación
Las tres secciones del Conjunto de anillos colectores se muestran en Figura 5-6.
Communication
Low Voltage
High Voltage
ES1480_01
Figura 5-6: Secciones del conjunto de anillos colectores
La sección de alto voltaje contiene las cuatro (4) conexiones de anillo-escobillas de alto voltaje que portan la ali-
mentación trifásica de alto voltaje y la tierra. Ver Figura 5-7.

04
03
02
01
LEYENDA
01. Conexión a tierra (01GRND)
02. Alim. cable cola (L31) - CØ
03. Alim. cable cola (L21) - BØ
04. Alim. cable cola (L11) - AØ
Figura 5-7: Conjunto de anillos colectores - Sección de alto voltaje
La sección de bajo voltaje del conjunto de anillos colectores contiene las conexiones para la alimentación de la
armadura de propulsión, 460VCA ó 480VCA, 120VCA, el voltaje de alimentación de frenos y el monitor de tierra,
que son utilizados por los conjuntos y componentes ubicados en el chasis inferior. Ver Figura 5-8.

08
07
06
05
04
03
02 01
LEYENDA:
01. Protector de cable prop. izq. 2
02. Fase C prop. izq. 2
03. Fase B prop. izq. 2
04. Fase A prop. izq. 2
05 Protector de cable prop. der.
06 Fase C prop. der. 2
07 Fase B prop. der. 2
08 Fase A prop. der. 2
Figura 5-8: Conjunto de anillos colectores - Sección de bajo voltaje
Los ocho conectores de anillo-escobillas que se encuentran en la parte superior de la sección de bajo voltaje por-
tan voltajes y señales con valores de corriente inferiores a la parte inferior de la sección de bajo voltaje, de allí que
su tamaño sea menor. Ver Figura 5-9.

07
08
06
05
04
03
02
01
LEYENDA:
01. Suministro auxiliar 480VCA - CØ
02. Suministro auxiliar 480VCA - BØ
03. Suministro auxiliar 480VCA - AØ
04. Com. de suministro inferior
05. Suministro de calefactor inferior
06. Suministro de I/O inferior
07. Señal de suministro freno
08. Señal de suministro freno
Figura 5-9: Conjunto de anillos colectores - Parte superior de la sección de bajo voltaje
La sección de Comunicación, ubicada en la parte superior del anillo colector, contiene tres conexiones de carbón/
conmutador que portan los datos de entrada-salida remotos asociados con el sistema hacia y desde los conjuntos
de la cabina de control inferior. Ver Figura 5-10.
03
02
01
LEYENDA:
01. Tierra de llave Kirk
02. Cable comunicación Profibus
03. Cable comunicación Profibus
Figura 5-10: Conjunto de anillos colectores - Sección comunicación

5.4 Operación de alto voltaje

La cabina de alto voltaje proporciona los componentes y los circuitos requeridos para la distribución del suministro de
alto voltaje proveniente desde el conjunto de anillos colectores hacia el transformador principal y el transformador
auxiliar. Para la ubicación en detalle de esta cabina, vea la Sección 3, Teoría de operación del sistema Centurion.
Los siguientes componentes se encuentran ubicados en la cabina de alto voltaje:
• Interruptor de desconexión principal de alto voltaje
• Interruptor aislador de alto voltaje del transformador principal
• Pararrayos
• Contactor del transformador principal
• Medidor de calidad de potencia (PQM) (opcional)
El interruptor de desconexión de alto voltaje principal recibe la alimentación de alto voltaje desde el conjunto de
anillos colectores. Al abrir el interruptor de desconexión de alto voltaje principal, se desenergiza y se aísla todo el
chasis superior de la pala. El transformador de potencial proporciona al medidor de calidad de potencia las entra-
das de voltaje y la potencia de control.
El alto voltaje se aplica al primario del transformador principal a través del interruptor aislador de alto voltaje del
transformador principal (H04X4) y directamente al devanado inductor del transformador auxiliar. Durante el servi-
cio o mantención, el interruptor aislador de alto voltaje del transformador principal desconecta la energía al trans-
formador principal y a los convertidores de armadura, lo que evita que la pala se mueva. Los fusibles en línea
protegen el transformador principal contra la corriente de entrada excesiva. El contactor del transformador princi-
pal se energiza por medio de un módulo de salida de I/O remoto y del relé del contactor del transformador princi-
pal. Después de una adecuada secuencia de arranque de la máquina, éste permite aplicar la alimentación de alto
voltaje al primario del transformador principal.
5.5 Sistema de enclavamiento de llave

Lo siguiente aplica a un sistema de 7.5 KV estándar con los anillos colectores sobre la cubierta y el aislador de alto
voltaje inferior con característica de puesta a tierra. Para ver los procedimientos detallados; ver Apéndice B..
5.5.1 Operación
La pala eléctrica P&H está equipada con una serie de bloqueos especiales para evitar la entrada a áreas que
podrían exponer al personal a peligro de electrocución. La Figura 5-11 es un diagrama esquemático del sistema
de enclavamiento con llave. Vea información detallada en el apéndice F, la cual tiene como propósito dar a cono-

cer el sistema que permitirá al personal trabajar en cooperación con el sistema y con todas las regulaciones aplicables
federales, estatales, locales y de seguridad específicas de la mina.
Figura 5-11: Sistema de enclavamiento de llave - Diagrama esquemático
Este sistema de enclavamiento por llave no debe ser rechazado y se debe mantener en la con-
dición "según fue entregado". Los candados suministrados son de acuerdo a conveniencia y
no es su propósito reemplazar los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta.
5.6 Transformador principal

El tansformador principal recibe alimentación de alto voltaje trifásico desde los componentes de la cabina de alto
voltaje. El voltaje alto es reducido a 690VCA.

El primario devanado en delta de 4000KVA recibe la alimentación de alto voltaje desde los interruptores y contactores
ubicados en la cabina de alto voltaje. Refiérase a la Figura 5-12 del diagrama de vectores del devanado primario del
transformador principal.
MT2
MT1 MT3
ES04056a01
Figura 5-12: Primario del transformador principal - Diagrama vectorial
Cada devanado secundario en estrella 1550KVA tiene una salida de 690VCA. Ver Figura 5-13.
Figura 5-13: Secundarios del transformador principal - Diagrama vectorial
Cuando se aplica voltaje y la corriente fluye a través del primario, se generan líneas magnéticas de fuerza.
Durante el tiempo en que la corriente aumenta en el primario, las líneas magnéticas de fuerza se expanden hacia
afuera desde el primario y cortan el secundario. Se induce un voltaje a una bobina cuando las líneas magnéticas
cortan a través de ésta. Por lo tanto, el voltaje a través del primario provoca la inducción de un voltaje a través del
secundario.
El voltaje secundario de un transformador puede estar en fase o fuera de fase con el voltaje primario. Esto
depende de la dirección a la cual se han devanado las bobinas y de la disposición de las conexiones del circuito
externo. Esto significa que los dos voltajes podrían aumentar y disminuir juntos o uno puede aumentar mientras el
otro disminuye.

El voltaje secundario del transformador principal está en fase con el primario y se le conoce como transformador
de devanado equivalente. Los puntos que indican la fase se usan para señalar los puntos en un símbolo esque-
mático del transformador que tienen la misma polaridad. Refiérase a la Figura 5-14 sobre el diagrama esquemát-
ico del transformador principal.
Figura 5-14: Transformador principal - Diagrama esquemático
El voltaje total inducido en el devanado secundario de un transformador se determina por medio de la proporción
del número de vueltas en el primario con respecto al número de vueltas en el secundario y por la cantidad de vol-
taje aplicado al primario.

5.6.1.1 Sonda térmica del transformador principal
La sonda térmica del transformador principal proporciona protección térmica al transformador principal. Ver Figura 5-15.
Figura 5-15: Sonda térmica del transformador principal

Un medidor que indica la temperatura del interior del transformador principal se ubica en el interior del transformador
principal. Hay tres tipos de medidores que se pueden usar en el transformador principal. .
02 03
150
100 200
50 250
WINDING TEMPERATURE
LEYENDA
01. Sonda térmica
02. Puntero indicador
máximo
03. Perilla de reseteo de pun-
ES04098a01
tero máximo
01
Figura 5-16: Sonda térmica e indicador de temperatura #1

02
03
150
100 200
50 CENTIGRADE 250
ES04099a01
01
LEYENDA
01. Sonda térmica
02. Puntero indicador máximo
03. Perilla de reseteo de puntero máximo
Se proporciona un contacto normalmente cerrado asociado con la sonda térmica y el indicador de temperatura como una
entrada al módulo de señal de entrada digital de 16 puntos del sistema I/O remoto en el centro de control de motores.
Si la temperatura del transformador principal alcanza los 190ºC, el contacto normalmente cerrado se abre provocando
que el controlador AC800 inicie una parada de la pala con retardo de 30 segundos. Ver Figura 5-19.

03
02
100 150
50 200
0 250
TEMPERATURE ºC
ES04100a01
01

Figura 5-19: Entrada de sonda térmica e indicador de temperatura al sistema de I/O remoto

5.7 Transformador auxiliar

El transformador auxiliar recibe el suministro de alto voltaje desde los componentes de la Cabina de alto voltaje.
Mediante la acción del transformador, convierte la entrada de alto voltaje en 480VCA, 240VCA y 208VCA. Estos
voltajes son distribuidos a las cargas ubicadas en toda la pala.
El transformador auxiliar se encuentra en la parte posterior derecha de la sala de máquinas. El primario devanado
en delta de 400KVA recibe la alimentación de alto voltaje desde los interruptores y contactores ubicados en la
cabina de alto voltaje. Ver Figura 5-20.
Figura 5-20: Primario del transformador auxiliar - Diagrama vectorial
La siguiente lista identifica las salidas que están asociadas al devanado secundario en estrella AS1, AS2 y AS3
del transformador auxiliar. Consulte los planos eléctricos sobre los voltajes específicos relacionados con esta pala.
Consulte Figura 5-21 para ver el diagrama vectorial del secundario de control del transformador de auxiliar.
• 3Ø, 480VCA, 60Hz.
Figura 5-21: Secundario auxiliar del transformador auxiliar - Diagrama vectorial.
La siguiente lista identifica las salidas que están asociadas al devanado secundario en estrella CS1, CS2 y CS3
del transformador de auxiliar. Consulte los planos eléctricos sobre los voltajes específicos relacionados con esta
pala. Consulte Figura 5-22 para ver un diagrama vectorial del suministro del transformador auxiliar.

• 3Ø, 240VAC, 60Hz.
Figura 5-22: Secundario de control del transformador auxiliar - Diagrama vectorial.
Cuando se aplica voltaje y la corriente fluye a través del primario, se generan líneas magnéticas de fuerza.
Durante el tiempo en que la corriente aumenta en el primario, las líneas magnéticas de fuerza se expanden hacia
afuera desde el primario y cortan el secundario. Se induce un voltaje a una bobina cuando las líneas magnéticas
cortan a través de ésta. Por lo tanto, el voltaje a través del primario provoca la inducción de un voltaje a través del
secundario.
El voltaje secundario de un transformador puede estar en fase o fuera de fase con el voltaje primario. Esto
depende de la dirección a la cual se han devanado las bobinas y de la disposición de las conexiones del circuito
externo. Esto significa que los dos voltajes podrían aumentar y disminuir juntos o uno puede aumentar mientras el
otro disminuye.

Los voltajes del secundario del transformador auxiliar están en fase con el primario, y se le conoce como transfor-
mador de devanado equivalente. Los puntos que indican la fase se usan para señalar los puntos en un símbolo
esquemático del transformador que tienen la misma polaridad. Consulte Figura 5-23 para ver el diagrama esque-
mático del transformador auxiliar.
Figura 5-23: Transformador auxiliar - Diagrama esquemático.
El voltaje total inducido en la bobina secundaria de un transformador se determina por medio de la proporción del
número de vueltas en el primario con respecto al número de vueltas en el secundario, y por la cantidad de voltaje
aplicado al primario.
5.8 Operación de falla a tierra

La falla a tierra contiene los componentes sensores para la detección de las fallas a tierra que ocurren en ambos
secundarios del transformador principal y en el secundario de suministro auxiliar, el secundario de suministro de
control y el transformador auxiliar.

5.8.1 Ubicación
Los interruptores de circuito del transformador principal están montados en el panel izquierdo de la cabina. Los
indicadores de disparo de falla a tierra, los botones de prueba de corriente de retorno por tierra, el botón de prueba
de continuidad y los botones de reseteo de falla o fuga a tierra se encuentran todos instalados en el interior del
panel de la puerta delantera. Ver Figura 5-24. Se puede acceder a todos estos componentes desde el exterior de
la cabina, cuando se requiere realizar una mantención o servicio por parte de personal calificado.
Figura 5-24: Puerta delantera de la cabina de falla a tierra
Los componentes internos se agrupan internamente en la cabina en uno de los grupos de componentes de falla a
tierra. Los componentes de falla a tierra incluyen resistencias, relés, sensores de corriente, capacitores de filtrado
y reactores (chokes) inductivos. Ver Figura 5-29.
5.8.2 Operación
El sistema de falla a tierra del transformador principal consta de resistencias limitadoras de corriente, las cuales están
conectadas a tierra desde el terminal MSN del secundario del transformador y dos sistemas sensores, relé de falla a
tierra - transformador principal (GFRM) P02M1, y relé de falla a tierra P02N2. Si hay una falla a tierra, la corriente fluirá
en las resistencias en serie a tierra. Esta corriente produce una caída de voltaje a través de las resistencias en la
cadena. Los circuitos de falla a tierra toman una muestra del voltaje originado a través de P02E1D.
Se usa un filtro para permitir que solamente el componente de CA de la corriente pase a través del sensor de
corriente del GFRM, P02N1. La corriente es limitada a 2 amperios aproximadamente, con el sensor de GFRM
ajustado para captar a 2 amperios. Este primer sistema sensor es sensible a las fallas a tierra del lado de la CA del
sistema de potencia.

Las fallas a tierra en el lado CC producen una peculiar forma de onda de corriente. Se usa un filtro para atenuar
los componentes de frecuencia de base. La salida del filtro produce un voltaje de CA, el cual es rectificado por el
puente rectificador P02N4, y el nivel de voltaje de CC resultante es detectado por el relé de falla a tierra de CC,
P02N2. El nivel del voltaje es proporcional a la corriente que pasa a través de la cadena de resistencias en serie,
la cual es la corriente de falla.
Este sistema de filtros y los dispositivos sensores separados discrimina entre las fallas a tierra de CA y CC.
El GFRM es un monitor de resistencia con neutro a tierra. Mide la corriente en el neutro del transformador, voltaje neutro-
a-tierra del transformador, y la continuidad de la resistencia con neutro a tierra. El GFRM coordina estas tres mediciones
y proporciona un contacto de salida para la operación con subvoltaje en un circuito de disparo del interruptor principal.
Los accionadores están asegurados e indicados con LED. Consulte Figura 5-25 para ver la configuración principal del
relé de falla a tierra (Ground Fault Relay Main, GFRM), y Figura 5-26 para ver los esquemas de falla a tierra. Para obte-
ner información adicional, consulte los esquemas de su máquina.
-5 ''!=
Figura 5-25: Configuraciones del relé de falla a tierra - transf. principal, GFRM

Figura 5-26: Diagrama esquemático del relé de falla a tierra - transf. principal, GFRM.
La corriente en el neutro del transformador es detectada por un transformador de corriente tipo ventana en serie con un
secundario de 5A. Se puede seleccionar un nivel de disparo de 2A (aplicacin 2800XPB) con un interruptor para usar con
una resistencia de puesta a tierra de 5A, 15A ó 25A. Esto corresponde al 0.25%, 1.0% ó 2.0% de la capacidad nominal
primaria del transformador de corriente. El tiempo de disparo se puede ajustar de 0.1 a 2.0 segundos.
El voltaje neutro-a-tierra y la continuidad de la resistencia neutro-puesto a tierra del transformador, son medidas con-
tinuamente a través de una resistencia sensora externa conectada al neutro del transformador. Se detectará una
falla de la resistencia si el voltaje neutro-a-tierra sobrepasa el valor de ajuste del nivel de disparo o si la resistencia
neutro-puesto a tierra sobrepasa la resistencia de disparo.
5.8.3 Operación de relé de falla a tierra - transf. auxiliar (GFRA)
Refiérase a la Figura 5-27 para la configuración del relé de falla a tierra - transf. auxiliar (GFRA).

Figura 5-27: Configuraciones del relé de falla a tierra - transf. auxiliar, GFRA
El GFRA es un monitor de resistencia con neutro a tierra. Mide la corriente en el neutro del transformador, voltaje
neutro-a-tierra del transformador, y la continuidad de la resistencia con neutro a tierra. El GFRA coordina estas
tres mediciones y proporciona un contacto de salida para la operación con subvoltaje en un circuito de disparo del
interruptor principal. Los accionadores están asegurados e indicados con LED. Consulte Figura 5-28 para ver un
esquema.

Figura 5-28: Diagrama esquemático del relé de falla a tierra - transf. auxiliar, GFRA.
La corriente en el neutro del transformador es detectada por un transformador de corriente tipo ventana en serie
(P02N3) con un secundario de 5A. Se puede seleccionar un nivel de disparo de 0.5A (aplicación 2800XPB) con un

interruptor para usar con una resistencia de puesta a tierra de 5A, 15A ó 25A. Esto corresponde al 0.25%, 1.0% ó
2.0% de la capacidad nominal primaria del transformador de corriente. El tiempo de disparo se puede ajustar
desde 0.1 a 2.0 (0.5 para aplicación en 2800XPB) segundos.
El voltaje neutro-a-tierra y la continuidad de la resistencia neutro-puesto a tierra del transformador, son medidas
continuamente a través de una resistencia sensora externa conectada al neutro del transformador. Se detectará
una falla de la resistencia si el voltaje neutro-a-tierra sobrepasa el valor de ajuste del nivel de disparo o si la resis-
tencia neutro-puesto a tierra sobrepasa la resistencia de disparo.
El sistema de falla a tierra del transformador auxiliar consta de resistencias limitadoras de corriente, P02E2A, E2B,
E2C y E2D, las cuales están conectadas a tierra desde el terminal ASN del secundario del transformador y un sis-
tema sensor, relé de falla a tierra - transf. auxiliar (GFRA) P02M2.
El sensor de corriente, P02N3, muestrea la corriente de falla a tierra. La señal es enviada al GFRA. Este relé está
configurado para 0.5A. Cuando existe este nivel de corriente de falla a tierra, el GFRA lo detectará y se indicará
una falla a tierra auxiliar.
5.9 Operación de alineación de CA

Para ver información adicional sobre la operación de la alineación de CA, consulte los siguientes documentos ABB
• 3AFE68233810 Manual de hardware ACS 800, Unidad de suministro IGBT instalada en la cabina (R8i)
• 3AFE68233453 Manual de hardware ACS800-107, Unidades inversoras integradas en la cabina (R-8i)
• 3AFE68392519 Manual de hardware ACS800-607, Unidad de freno (para ver información sobre la unidad
de interruptor de freno [Break chopper]).
5.10 Operación del Centro de control de motores

El Centro de control de motores cuenta con una protección de sobrecarga térmica para el transformador principal, el
relé de recuperación inmediata de sobrecarga (QTTM), arrancadores de motor e interruptores de circuitos para los
motores auxiliares, relés para los sistemas de calefacción e interruptor de circuito para abrir el balde, arrancador y
contactor de motor.
5.10.1 Ubicación y disposición de la cabina de 4100 C BOSS CA
El panel superior izquierdo de la cabina auxiliar aloja el relé de enclavamiento del calefactor (HIR), el relé del calefactor
de la sala de máquinas (MHHR) y el relé de sobrecarga instantánea (QTTM).
El panel superior derecho del Centro de control de motores aloja su sistema de I/O remoto específico y las sobrecargas
del transformador principal (TTMT).
La sección inferior del Centro de control de motores aloja los arrancadores y contactores del motor. Consulte
Figura 5-29 para ver la ubicación de los componentes en el Centro de control de motores

LEYENDA
01. Orejas principales de entrada
02. Ventilador de empuje
03. Ventiladores filtro LCL
04. Ventilador giro trasero
05. Ventilador giro delantero
06. Ventilador levante trasero
07. Ventilador levante delantero
08. Enfriador aceite lub. levante
09. Ventilador izq. sala de máquinas
10. Ventilador der. sala de máquinas
11. Compartimiento medición
12. Compartimiento PLC
13. Relés de protección transfor-
mador principal
14. Contactor de iluminación, relés
de calentador del motor y el
transformador
15. Espacio equipado
18. Drive bomba lubricación
levante
19. Drive disparo cucharón
Figura 5-29: Centro de control de motores de una pala 4100 C BOSS CA
5.10.2 Ubicación y disposición de la cabina de 4100XPC CA
El panel superior izquierdo de la cabina auxiliar aloja el relé de enclavamiento del calefactor (HIR), el relé del cale-
factor de la sala de máquinas (MHHR) y el relé de sobrecarga instantánea (QTTM).
El panel superior derecho del Centro de control de motores aloja su sistema de I/O remoto específico y las sobre-
cargas del transformador principal (TTMT).
La sección inferior del Centro de control de motores aloja los arrancadores y contactores del motor. Consulte
Figura 5-29 para ver la ubicación de los componentes en el Centro de control de motores

LEYENDA
01. Orejas principales de entrada
02. Ventilador de empuje
03. Bomba lub. giro trasero
04. Bomba lub. giro delantero
05. Bomba lub. giro delantero
06. Ventilador levante trasero
07. Ventilador levante delantero
08. Enfriador aceite lub. levante
09. Bomba enfriador lub. levante
10. Ventiladores filtro LCL
11/ Giro delantero
12. Giro trasero
13. Giro delantero
16. Motor limpiaparabrisas
18. Bomba lub. empuje
19. Tensor de la correa de empuje
20. Drive ventilador izq. sala de
máquinas
21. Compartimiento medición
22. Compartimiento PLC
23. Relés de protección transfor-
mador principal
24. Controles de calentador de
transformador, motor e ilumi-
nación
26. Drive ventilador der. sala de
máquinas
Figura 5-30: Cabina de control de motores (MCC) de una pala 4100XPC CA
5.10.3 Operación del Centro de control de motores
Para información adicional, refiérase al Sección 6 para ver descripción detallada del sistema de I/O remoto.
5.10.3.1 Arrancadores de motores
El panel inferior del Centro de control de motores contiene los arrancadores para todos los motores auxiliares.

Muchos de los arrancadores de motor constan de los mismos componentes básicos. La protección para un motor
en particular se logra por el correcto ajuste del nivel de disparo en el interruptor y los elementos calefactores
correctos para las sobrecargas térmicas.
Al reemplazar los arrancadores, los ajustes de disparo y los elementos calefactores deben
permanecer en el mismo valor original. Es posible que los motores y/o arrancadores se
dañen, si se cambian los ajustes establecidos por el fabricante.
Los arrancadores del motor reciben 120VCA desde un módulo de señal de salida digital de 8 puntos en el sistema de
I/O remoto del Centro de control de motores. Los 120VCA se aplican a la bobina del arrancador del motor, causando
que el arrancador del motor se energice. Cuando el arrancador del motor se energiza, los contactos normalmente
abiertos asociados al arrancador del motor se cierran, aplicando 3Ø VAC al motor auxiliar. Ver Figura 5-31.
Motor Starter Neutral
Auxiliary
MS
Motor
3Ø MS
VAC
MS
120VAC Auxiliary Contact To Remote I/O
System
Motor Starter
120VAC Neutral Coil
OL
8DO 120/230 MS
01
02 1L
ES04068a01
03 1N
0
04
05
06 1
07
08 2
09
10 3
11
12 2L
2N
13
4
14
15
5
16
17
6
18
19
7
20
Figura 5-31: Operación del arrancador de motor - Típico
Hay un contacto auxiliar asociado a la bobina del arrancador del motor. Este contacto normalmente abierto se cierra
cuando la bobina del arrancador es energizada, proporcionando una entrada a un módulo de señal de entrada digital
de 16 puntos en el sistema de I/O remoto del Centro de control de motores. Esta entrada confirma con el controlador
que la bobina del arrancador del motor está energizada.
5.10.3.2 Operación térmica
La operación térmica de disparo es del tipo estado sólido. El dispositivo de estado sólido, cuando se opera dentro
de su rango de la temperatura de operación, no requiere compensación real de ambiente, tal como un elemento o
lámina bi-metálica o del tipo de aleación fusible. Solamente el nivel de corriente arrastrada por el motor afecta el
disparo del dispositivo. Se inicia un disparo, si las corrientes de fase sobrepasan el 125% del valor de disparo del
dial de ajuste de la corriente en frente del relé de sobrecarga.

El tiempo para el disparo depende de lo siguiente:
• El nivel de las corrientes monitoreadas.
• La clase de disparo del dispositivo.
• El lapso de tiempo desde el último disparo.
La función de disparo es una función inversa de tiempo, el dispositivo se dispara más pronto a mayores niveles de
corriente que a menores niveles. El relé de sobrecarga está diseñado para cumplir los estándares NEMA para un
motor con factor de servicio de 1.15. Esto significa que el relé de sobrecarga no debe dispararse por corrientes
que estén al 100% de su valor real establecido en el dial de ajuste de la corriente, y que debe dispararse por
corrientes que estén al 125% de su valor real establecido en el dial de ajuste de la corriente.
5.10.3.3 Protección de desequilibrio de fase y pérdida de fase
El circuito de pérdida de fase/desequilibrio de fase inicia un disparo dentro de tres segundos, si:
• Un desequilibrio de corriente del 25% o mayor está presente
• Una de las corrientes trifásicas no está presente
Los circuitos de pérdida de fase/desequilibrio de fase pueden detectar una pérdida de fase en el primario o en el
secundario de un transformador estrella-delta o delta-estrella. La función de disparo por pérdida de fase/desequili-
brio de fase está completamente operativa en corrientes tan bajas como del 75% del ajuste mínimo marcado del
dial en el dispositivo y proporciona protección para motores levemente cargados.

5.10.3.4 Indicadores y controles
NO use el LED de potencia aplicada (Power Applied) como un indicador del estado de
desconexión de la energía de alimentación del motor o la energía de control.
03 04 05
02
LEYENDA
01 01. Botón de reseteo
02. Indicador disparo amarillo para sobre-
18 carga, pérdida o desequilibrio de fase
14 03. Indicador de potencia aplicada
12 6 04 Dial de ajuste de amperios a plena
10 carga
95 96 8
05. Ubicación alternativa de indicador de
RESET
ES03077a01
Figura 5-32: Indicador del relé de sobrecarga del arrancador del motor y ubicaciones de control

5.10.3.5 Réle de enclavamiento de calefactor, HIR
Durante la detención de la pala, el HIR se desenergizará. Los contactos normalmente cerrados asociados al HIR
permanecerán cerrados. Con los contactos del HIR cerrados, el voltaje de alimentación está disponible para el
contactor del calefactor del transformador (THC). Ver Figura 5-33.
Neutral
HIR
120VAC Neutral
8DO 120/230
01
02 1L
03 1N
0 120VAC Neutra
04
05 HIR MHES1 MHHT MHHR

06 1
07
08 2
09 THC To Main Transformer

120VAC
10 3 Heaters
11
12 2L
2N
13
4
14 HIR OL
15
5
16
17
6
18
19
7 HB2 MHC
20 120VAC To Front Hoist/Swing Motor Heaters
120VAC HB3 To Rear Hoist/Swing Motor Heaters
120VAC HB4 To Crowd Motor Heaters
To Remote I/O System
ES04069a01
HIR MHT1 OL
Figura 5-33: Relé de enclavamiento de calefactor (HIR)
Cuando el THC se energiza, suministra corriente a los calefactores del transformador principal para mantener el
transformador principal a la temperatura de operación apropiada cuando se detiene la pala. Ver Figura 5-34.
Neutral
From Transformer
Heater Contactor
500W 500W 500W 500W
ES04070a01
Figura 5-34: Calefactores del transformador principal

Durante la detención de la pala, los contactos normalmente cerrados asociados al HIR proporcionan voltaje de ali-
mentación al interruptor del calefactor del motor (MHT1), consulte Figura 5-33, ubicado en la consola del operador
a mano derecha. Ver Figura 5-35.
02
01
LEYENDA
01. Interruptor de calefactor del
motor
02. Interruptor del calefactor de
sala de máquinas
ES03080a01
Figura 5-35: Consola del operador - Control a mano derecha

El MHT1 le proporciona al operador la opción de encender o apagar los calefactores del motor. Ver Figura 5-36.
From Motor Neutral

Heater Contactor
Crowd Motor
Heaters
From Motor
Heater Contactor Front Hoist Front Swing
Front Hoist &

Front Swing
Motor Heaters
From Motor
Heater Contactor Rear Hoist Rear Swing
Rear Hoist &

Rear Swing
Motor Heaters
ES03079a01
Figura 5-36: Calefactores de los motores de empuje, giro y levante
Durante la detención de la pala, los contactos normalmente cerrados asociados al HIR proporcionan voltaje de ali-
mentación al interruptor de los calefactores de la sala de máquinas (MHES1), ver Figura 5-33, ubicado en la con-
sola del operador a mano derecha. Ver Figura 5-35.
El interruptor del calefactor de sala de máquinas le proporciona al operador la opción de encender o apagar los
calefactores de sala de máquinas. Cuando este interruptor se enciende, el relé del calefactor de la sala de máq-
uinas (MHHR) se energiza. Los contactos normalmente abiertos asociados al MHHR se cierran, suministrando
voltaje de alimentación a los calefactores de sala de mquinas. Refiérase al Subtema 5.10.3.8 para una descripción
más detallada del MHHR.
Cuando la pala arranca, el HIR es energizado por un módulo de señal de salida digital de 8 puntos del sistema de
I/O remoto en el Centro de control de motores. Ver Figura 5-33. Con el HIR energizado, los contactos normal-
mente cerrados asociados al HIR se abren. Esto desactiva los calefactores del transformador principal, los cale-
factores de los motores de empuje, levante y giro y los calefactores de la sala de máquinas.

5.10.3.6 Sobrecargas térmicas del transformador principal (TTMT)
Las sobrecargas térmicas del transformador principal (TTMT) son relés de sobrecarga térmicos del tipo aleación fusible,
conectados al primario del transformador principal por medio de transformadores de corriente. Ver Figura 5-37.
1A 1A 009-20
H2 X2
1A 009-21
H1 X1
1A
H2 X2
1A 1A 009-22
H1 X1
2
MT1 MT2 MT3
Main Transformer
TTMT Thermal Overloads
7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 7 5 3 1 2 4 6 8 2
MSN MS11 MS12 MS13
1 2 3 4 5
ES04085b01
Figura 5-37: Sobrecargas térmicas del transformador principal
En los relés de sobrecarga térmica de aleación fusible, la corriente pasa a través de una pequeña bobina calefactora.
Bajo condiciones de sobrecarga, el calor provoca que una soldadura especial se funda, permitiendo que una rueda
de trinquete gire libre, abriendo de esta manera los contactos del circuito de control. Cuando esto ocurre, el relé se

dispara. El crisol de la soldadura se funde a 125°C. La bobina del calefactor y el crisol de soldadura se combinan
formando una unidad de una sola pieza. Ver Figura 5-38.
LEYENDA
01. Crisol de soldadura (elemento sen-
sible al calor). Brinda respuesta
precisa a sobrecarga de corriente.
Impide disparos fastidiosos.
02. Bobina de calefactor (elemento
productor de calor) unido perma-
nentemente al crisol de soldadura
01 ES03081a01 para asegurar correcta transferen-
02
Figura 5-38: TTMT - Unidad térmica de aleación fusible
Los relés de sobrecarga térmica de aleación fusible deben ser reseteados por una operación manual deliberada
después que se disparan. Un botón de reseteo está montado en la cubierta. Ver Figura 5-39.
RESET
ES03083a01
Figura 5-39: TTMT - Botón de reseteo
Los contactos normalmente cerrados asociados al TTMT proporcionan una entrada a un módulo de señal de entrada
digital de 8 puntos del sistema de I/O remoto en el Centro de control de motores. Durante la operación normal, estos
contactos permanecen cerrados proporcionando una entrada al módulo. Esta entrada confirma con el controlador
que no hay ninguna condición de sobrecarga térmica.

Cuando existe una condición de sobrecarga térmica y los contactos se abren, la entrada al módulo se interrumpe.
Esto causa que el controlador inicie una parada de la pala con 30 segundos de retardo. Ver Figura 5-40.
120VAC Neutral
A01A11C
16DI 120/230 2.25.0
01
1N
02
0
Main Transformer
Thermal Probe in
TTMT #2 Coil 03
Main Transformer
(10) (11) 1
Thermal Overload
04
05
06
07
08
09
10
2N
11
3N
12
13
14
15
16 4
17
18
19
20
ES04086a01 4N
Figura 5-40: Sobrecargas térmicas del transformador principal (TTMT)

5.10.3.7 Relé de sobrecarga instantánea (QTTM)
El relé QTTM proporciona protección de sobrecorriente instantánea al transformador principal. Esto es activado
por un circuito de monitoreo compuesto de CTs, un puente de diodo trifásico y una resistencia de precisión. Este
valor de la resistencia varía dependiendo del transformador asociado a ésta. Ver Figura 5-41.
Figura 5-41: Relé de sobrecarga instantánea (QTTM)

Durante los 3 primeros segundos del arranque de la pala, refiérase a la Figura 5-42, el relé de ajuste de sobrecarga del
transformador principal (MTOAR) es desenergizado. Los contactos normalmente abiertos asociados al MTOAR perma-
necen abiertos. Con el MTOAR abierto, el relé de sobrecarga instantánea (QTTM) es condicionado por un voltaje de
disparo de mayor nivel, para compensar mayores niveles de corriente de entrada a través del transformador principal al
momento del arranque de la pala. El voltaje de captación del QTTM durante estos 3 primeros segundos es de 15VDC,
lo cual representa aproximadamente un 450% de la sobrecorriente. El voltaje de desprendimiento del QTTM es 2VDC.
Figura 5-42: QTTM - Primeros 3 segundos del arranque de la pala

3 segundos después del arranque de la pala, refiérase a la Figura 5-43, el MTOAR se energiza. Con el MTOAR
energizado, los contactos normalmente abiertos asociados al MTOAR se cierran. El MTOAR es una función de un
módulo de 24VDC-120VDC de salida de 2 relés del sistema de I/O remoto en la cabina de control. Este aumenta
la sensibilidad del QTTM para la operación normal, posterior a la corriente de irrupción inicial del arranque a través
del transformador principal. El voltaje de captación del QTTM es reducido a 5VDC, lo cual representa aproximada-
mente el 150% de la sobrecorriente. El voltaje de desprendimiento del QTTM es reducido a 0.4VCC\\

Figura 5-43: QTTM - 3 Segundos después del arranque de la pala
Los contactos del MTOAR son una función de un módulo de 24VDC-120VDC de salida de 2 relés del sistema de I/O
remoto en la cabina de control. Los contactos del MTOAR se cierran 3 segundos después del arranque de la pala.
Ver Figura 5-44.

E22A01A33 2.22.31
2RO
From Bridge 1
Rectifier A01B10 N.O.0 MAIN TRANSFORMER

OVERLOAD ADJUST
2
N.O.0
To QTTM RELAY
N.C.
N.O.1
6
N.O.1
7
N.C.
E22A01A34 2.22.32
PWR MOD
V L1
3
COM/NEUT
4
GND
V L1
7
COM/NEUT
8
GND
E22A01A35 2.22.33
2DI 120VAC
1
DI0
2
L1
3
COM
4
N.C.
DI1
6
L1
7
ES04088a01 COM
8
N.C.
Figura 5-44: Relé de ajuste de sobrecarga del transformador principal (MTOAR)
Si el QTTM se activa, los contactos normalmente abiertos asociados al QTTM se cierran, proporcionando una
entrada a un módulo de señal de entrada digital de 16 puntos del sistema de I/O remoto en el Centro de control de
motores. Con esta entrada activa, el controlador iniciará una parada instantánea. Ver Figura 5-45.

120VAC Neutral
A01A11C
16DI 120/230 2.25.0
01
1N
QTTM 02
Main Transformer
0
Over Current
03
04
05
06
07
08
09
10
2N
11
3N
12
13
14
15
16 4
17
18
19
20
ES04089a01 4N
Figura 5-45: Relé de sobrecarga instantánea (QTTM)

5.10.3.8 Relé de calefactores de la sala de máquinas (MHHR)
El relé de los calefactores de la sala de máquinas controla los calefactores de la sala de máquinas. El relé es con-
trolado por un interruptor en la consola del operador. Ver Figura 5-33.
Durante una parada de la pala, los contactos normalmente cerrados asociados al relé de enclavamiento del calefactor
(HIR), ver Subtema 5.10.3.5, proporcionan voltaje de alimentación al interruptor del calefactor de sala de máquinas, ver
Figura 5-33, ubicado en la consola del operador a mano derecha, ver Figura 5-35.
El interruptor de calefactores de la sala de máquinas le proporciona al operador la opción de encender o apagar los
calefactores de sala de máquinas. Cuando este interruptor de calefactores de la sala de máquinas se cierra, el relé
de calefactores de la sala de máquinas (MHHR) se energiza. Los contactos normalmente abiertos asociados al
MHHR se cierran, suministrando voltaje de alimentación a los calefactores de la sala de máquinas. Ver Figura 5-46.
VAC Neutral
HIR MHES1 MHHT MHHR
House Heaters
Switch Machine House
Heater Relay
3Ø 480VAC Machinery House

MHHB1 Heater #1
MHHR
Machinery House
MHHB2 Heater #2
MHHR
ES03089b01
Figura 5-46: Relé de calefactores de la sala de máquinas (MHHR)
Cuando la pala arranca, el contacto normalmente cerrado asociado al HIR se abre, eliminando el voltaje de alimenta-
ción al interruptor de calefactores de la sala de máquinas. Esto desactiva los calefactores de la sala de máquinas
mientras la pala arranca.

5.11 Calefactores de los motores de propulsión

Los calefactores de los motores de propulsión y los circuitos del calefactor del motor se ubican en el chasis inferior
de la pala eléctrica P&H.
5.11.1 Operación del calefactor de los motores de propulsión
Los calefactores de los motores, control - chasis inferior (MHCL), son controlados por un módulo de 24VDC-120VDC
de salida de 2 relés del sistema de I/O remoto en la cabina de control inferior. La salida desde el módulo se activa
cuando la pala se detiene. Esta salida activa es suministrada al MHCL causando que éste se energice. Cuando el
MHCL está energizado, los contactos normalmente abiertos asociados al MHCL se cierran, suministrando 120VAC a
los calefactores de los motores de propulsión. Los motores de propulsión permanecerán a una óptima temperatura de
operación cuando la pala se detiene. Ver Figura 5-47.
120VAC Neutral
MHCL
Propel Motor
24VDC
Heaters Right
120VAC
Propel Motor
Heaters Left
ES4071a01
To Remote I/O System
Figura 5-47: Calefactores de los motores de propulsión
Cuando la pala está en operación, la salida desde el módulo de 24VDC-120VDC de salida de 2 relés está inactiva. Esto
elimina la entrada activa al MHCL causando que se desenergice. Los contactos normalmente abiertos asociados al
MHCL se abren. Los calefactores de los motores de propulsión se desenergizan.
Cuando se aplica voltaje y la corriente fluye a través del primario, se generan líneas magnéticas de fuerza. Durante el
tiempo en que la corriente aumenta en el primario, las líneas magnéticas de fuerza se expanden hacia afuera desde el
primario y cortan el secundario. Se induce un voltaje a una bobina cuando las líneas magnéticas cortan a través de
ésta. Por lo tanto, el voltaje a través del primario provoca la inducción de un voltaje a través del secundario.
El voltaje secundario de un transformador puede estar en fase o fuera de fase con el voltaje primario. Esto depende
de la dirección a la cual se han devanado las bobinas y de la disposición de las conexiones del circuito externo. Esto
significa que los dos voltajes podrían aumentar y disminuir juntos o uno puede aumentar mientras el otro disminuye.

5.11.1.1 Relé de control maestro
La Figura 5-48 muestra la ruta para energizar el relé de control maestro (MCR).
Relay Supply Emergency Emergency

Lighting Secondary Circuit Breaker Stop Stop Master
Circuit Breaker RSB RSCB Operators Control Control
Console Cabinet Relay
3Ø MCR
208VAC
Main 120VAC
Panelboard
Shunt
ES2032b_01
Trip
Figura 5-48: Diagrama unilineal del relé de control maestro
Cuando se interrumpe el suministro eléctrico, el relé de control maestro desactiva el suministro de potencia de
24VCC al sistema de filtración, la pared frontal, la sala de lubricación y los sistemas de I/O remoto de la sala de
máquinas trasera. Los 120VAC se eliminan de los módulos de 24VDC-120VDC de salida de 2 relés (2.27.15,
2.27.16 y 2.27.17) en la cabina de transferencia. Los 120VAC se eliminan de los módulos de 24VDC-120VDC de
salida de 2 relés (2.26.8, 2.26.9 y 2.26.10) en la cabina del convertidor. Ver Figura 5-49

Relay Supply Emergency Emergency

Lighting Secondary Circuit Breaker Stop Stop Master
Circuit Breaker RSB RSCB Operators Control Control
Console Cabinet Relay
3Ø MCR
208VAC
Main 120VAC 2RO

1 CFCR
Panelboard 2
5 PFCR
6
MCR Filtration System (Optional) 1 2RO HCACR

2
L Filter L L 24VDC L+
Power
N N N Supply L-
5 PACR
GND GND PE 6
2
Front Wall (Boom) 1 2RO
L Filter L L 24VDC L+ 2
Power
N N N Supply L-
5
GND GND PE
6
2
Lube Room
Power
N N N Supply L-
GND GND PE
2
Rear Machinery House I/O
Power
N N N Supply L-
GND GND PE 1 2RO

2 2
5 DCH
6
1 2RO DCCP
2
5 DCS
6
1 2RO
2 Plenum
Vibrator
5
6
ES04066a02
Figura 5-49: Ruta del circuito del relé del control maestro

El relé del control maestro se energiza antes que arranque la pala, siempre y cuando el interruptor de circuito del
secundario de iluminación, el interruptor de circuito de alimentación de voltaje de relé (RSB), el interruptor de circuito
de alimentación de relé (RSCB), los botones de parada de emergencia de la consola del operador y de la cabina de
control estén cerrados.
Cuando se energiza, los contactos que están normalmente abiertos asociados al MCR se cierran, aplicando 120VCA a
los suministros de energía de 24VCC para el sistema de filtración, la pared delantera, la sala de lubricación y el sistema de
I/O remoto de la sala de máquinas trasera. Los 120VAC también se aplican a los módulos de 24VDC-120VDC de salida
de 2 relés (2.27.15, 2.27.16 y 2.27.17) en la cabina de transferencia y a los módulos de 24VDC-120VDC de salida de 2
relés (2.26.8, 2.26.9 y 2.26.10) en la cabina de convertidores. Ver Figura 5-49.

Manual del sistema eléctrico Centurion CA Sistemas de control de la pala
Sección 6
Sistemas de control de la pala
6.1 Información general

El AC800, refiérase a la Figura 6-1, es una plataforma de hardware donde se pueden conectar las unidades individuales
del hardware, la cual puede programarse para realizar múltiples funciones, dependiendo de la configuración específica
de la unidad y del sistema operativo seleccionado.
Figura 6-1: AC800
Una vez configurado, la plataforma del hardware AC800 se convierte efectivamente en el Controlador AC800.
Las unidades del hardware que conforman el Controlador AC800 son:
• Unidades procesadoras
• Módulos de interfaces de comunicación
• Unidades fuentes de alimentación, incluyendo varios niveles de potencia disponible

Section 6, Shovel Control System.fm -6.1- Sección 6, Versión 02 - 09/10
Sistemas de control de la pala Manual del sistema eléctrico Centurion CA
Cuando está equipado con el Software de Control específico, el Controlador AC800 actuará ya sea como un con-
trolador de proceso autónomo, o como un controlador para el desarrollo de tareas de control local, en una red de
control compuesta por varios controladores, estaciones de operador y servidores interconectados.
Se pueden conectar varios sistemas de I/O (entrada/salida) al Controlador AC800, ya sea directamente o vía
Profibus DP-V1.
El Controlador AC800 consiste de una selección de unidades montadas en rieles horizontales DIN, refiérase a la
Figura 6-2, las cuales pueden alojarse dentro de un armario. La mayoría de las unidades consisten de una placa-
base y una cubierta removible fijada con tornillos. La placa-base, la cual va siempre montada al riel-DIN, porta la
mayoría de las conexiones hacia el procesador, fuentes de alimentación e interfases de comunicación, como tam-
bién hacia los buses externos y sistemas.
Figura 6-2: Controlador AC800 con módulos de interfaces de Profibus DP-V1

Sección 6, Versión 02 - 09/10 -6.2- Section 6, Shovel Control System.fm
6.1.1 Identificación del módulo AC800
Físicamente, la unidad AC800 consiste de dos partes básicas, (Refiérase a la Figura 6-3):
• El procesador con CPU y tarjetas de fuente de alimentación.
• Placa-base la cual aloja la tarjeta de terminales de la unidad.
LEYENDA 06. Botón INIT

01. Dispositivo fijador de Riel DIN 07. Indicadores de estado LED
02. Puertos CN1/CN2 08. Puertos ópticos Tx/Rx
03. Placa base 09. Tomacorriente de alimentación de batería externa
04. Indicadores de estado Tx/Rx 10. Tomacorriente de señal de supervisión y fuente
05. Unidad procesadora de alimentación
11. Puertos COM3/COM4
Figura 6-3: Unidad AC800
Dentro de la unidad procesadora hay una tarjeta para la CPU y la fuente de alimentación.

La tarjeta de la CPU contiene el microprocesador y la memoria RAM, los controladores para todas las interfaces
de comunicación incorporadas, el reloj en tiempo real, los indicadores LED y el botn INIT. Ver Figura 6-4.
!
%*
!.
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"12 (0
1 /
&
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$

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(#(3
)
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#
#
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' $ $(&
!4544
Figura 6-4: Diagrama de bloque funcional del AC800
La RAM incluida en la unidad procesadora proporciona la función de la "memoria-shadow" automática para la

detección de errores bits arbitrarios en la memoria.
• Todas las actualizaciones de la memoria son escritas tanto en la memoria primaria, como en la memoria
“shadow” en paralelo.
• En todos los ciclos de lectura de la memoria, se comparan los datos de las dos memorias.
• Si los datos no concuerdan, se fuerza una transferencia a un enlace de reserva.
El manejo de la memoria “shadow” se realiza en el hardware y sin ningún retardo para el tiempo del ciclo de la memoria.

La tarjeta de alimentación genera +5VDC y +3.3VDC aislados, a prueba de circuitos para la CPU y las unidades I/O.
La tarjeta también cuenta con drivers y receptores opto-aislados RS232-C para el puerto de servicio, junto con el
soporte de la batería de respaldo para la memoria / reloj de tiempo real (RTC). Ver Figura 6-5.
Figura 6-5: Batería de litio de 3.6VDC
Cuando la batería externa de respaldo (backup) se conecta al AC800, ésta se conecta en

paralelo con la batería interna del AC800. Esto provoca que ambas baterías se descar-
guen prematuramente. Para evitar una reducción del tiempo de respaldo disponible en la
memoria, saque la batería interna del AC800.
La placa-base, refiérase a la Figura 6-6, aloja una tarjeta de terminales donde se encuentran la mayoría de las
conexiones externas. La tarjeta se conecta a tierra al riel-DIN a través de los componentes metálicos de la caja. La
tarjeta de terminales cuenta con terminales de tornillo para el monitoreo de la fuente de alimentación y la fuente de

alimentación redundante, con conectores para la red de control y el puerto en serie, un conector para el puerto de
servicio, el ModuleBus y el CEX-Bus eléctricos.
LEYENDA
01. Tomacorriente del
CEX Bus
02. Tomacorriente del
Module-Bus
03. Fusibles - CEX Bus/
Module-Bus
Figura 6-6: Placa base
Se conectan 24VDC a la placa-base y alimentan todas las unidades en la CEX-bus y la ModuleBus eléctrica.
En una CPU de configuración única es posible conectar una unidad múltiple de I/O S800, directamente al enchufe
incorporado en la ModuleBus ubicada a mano derecha de la placa-base.
La unidad procesadora tiene un conector de bus para la expansión de comunicación, ubicado a mano izquierda de
la placa-base. Esta CEX-bus provee unidades de comunicación adicionales para la extensión de puertos de comu-
nicación a bordo.
6.1.2 Software de control
El software usado por el Controlador AC800 se llama software de control.
Este nombre no aplica en el caso de un paquete de software específico. Es un nombre genérico para abarcar fun-
ciones usadas en un controlador. Estas funciones son proporcionadas por:
• Funciones del Hardware (buses de supervisión, comunicación, buses de I/O).
• Funciones Firmware cargadas en el controlador (sistema ejecutor de tiempo real, reloj de tiempo real,
comunicación redundante).

• Programas de aplicación cargados en el controlador (funciones de biblioteca, protocolos de comunicación).
Para producir una aplicación, es necesario usar la herramienta Control Builder M. Esta herramienta es extremada-
mente versátil, la cual cuenta además con varias funciones útiles para la configuración de sistemas.
6.1.3 Dirección de Ethernet (MAC)
La placa-base cuenta con una dirección de Ethernet exclusiva (dirección de Control Acceso a Medios (MAC)).
Esta dirección es utilizada por el sistema de gestión de licencias para identificar el hardware. Para ordenar licen-
cias para el software de control, se debe cotizar siempre la dirección exclusiva de Ethernet (MAC).
La dirección se puede encontrar en la etiqueta de la dirección de Ethernet (MAC) pegada a la placa-base, como se
indica en la Figura 6-7.
Figura 6-7: Etiqueta de dirección de Ethernet (MAC)

6.2 Procesador AC800
Figura 6-8: Procesador AC800
El procesador AC800 consiste de un microprocesador funcionando a 48MHz, RAM de 16MB con una instalación
de batería de respaldo (backup) interna y externa, unidades de 12 x I/O que pueden ser conectadas al ModuleBus
eléctrico y cuatro puertos de comunicación a bordo:
• CN1 + CN2, puertos de Ethernet (IEEE 802.3, 10 Base T).
• COM3, puerto serial (RS232-C) con soporte de modem.
• COM4, puerto serial (RS232-C) para herramienta de servicio.
La comunicación básica es extensible al usar unidades de interfase de comunicación adicional.
6.2.1 Modos de arranque
6.2.1.1 Arranque en caliente
Se inician las tareas de aplicación – control. Los valores variables son iniciados a menos que Retain (retención) o
Cold retain (retención en frío) estén marcados.
Para iniciar un rearranque en caliente, desconecte la fuente de alimentación por unos pocos segundos.
Después de una falla de alimentación, la función de rearranque en caliente será automáticamente iniciada al res-
taurar la energía eléctrica.

6.2.1.2 Rearranque en frío
Se reanuda el programa de aplicación. Los valores variables son iniciados a no ser que Cold retain esté marcado.
Para iniciar un rearranque en frío, el controlador debe ser reiniciado presionando brevemente el botón INIT
(menos de 2.5 segundos).
6.2.1.3 Reseteo del controlador
Se detiene el sistema. El programa de aplicación y las variables se borran.
Para iniciar el reseteo del controlador presione y mantenga presionado el botón Controller INIT (más de tres segundos),
hasta que el LED Run comience a parpadear. El reseteo del controlador debe realizarse, si el sistema está en una posi-
ción indefinida y por consiguiente no disponible para el usuario.
6.2.2 Comprobación de operación correcta del AC800
Para confirmar que el Controlador AC800 y todas las unidades asociadas estén operando correctamente, refiérase a
la Tabla 6-1. Verifique el estado de cada indicador LED y compárelos con los criterios indicados en la Tabla 6-1.
LED Estado
Procesador AC800
El LED rojo F(ault) debe estar apagado OK
El LED verde R(un) debe estar encendido (estable) OK
El LED verde P(ower) debe estar encendido (estable) OK
El LED verde B(attery) debe estar encendido OK

(estable)
Interface Profibus DP-V1
El LED rojo F(ault) debe estar apagado OK
El LED verde R(un) debe estar encendido (estable) OK
Tabla 6-1: Comprobación de operación correcta del AC800

6.3 Interface Profibus DP-V1
Figura 6-9: Módulos de interface de Profibus DP-V1
La unidad de la interface del Profibus DP-V1 y sus Placas-base asociadas se usa para la conexión de I/O remotas
por medio de una compuerta de acceso externa en el Profibus DP. Se pueden conectar instrumentos de campo al
AC800. La placa-base tiene dos conectores hembras DB9, para la conexión del Profibus DP con el soporte de
redundancia de línea. La placa-base cuenta con un bloqueo de cdigo que impide la instalación de un tipo de uni-
dad incorrecta en la placa-base.
La unidad de expansión de la interface del Profibus DP-V1 contiene la lógica CEX-Bus, la CPU-Kernel con memoria,
la interface de Profibus con unidad de línea redundante y un convertidor de CC/CC que alimenta los voltajes apropiados
desde el suministro de +24VDC vía CEX-Bus. El Profibus DP debe terminar siempre en los dos nodos externos.
6.3.1 Características Claves
• Profibus DP con interface de línea redundante (dos conectores hembra DB9 ubicados en la placa-base).
• Montaje simple del riel-DIN.
• Además de la transferencia cíclica de datos, la interface del Profibus DP-V1 respalda la comunicación acíclica
DP-V1 y la redundancia esclava.
• Al usar repetidores, es posible conectar un máximo de 124 nodos a un Profibus DP (se permiten 32 nodos
en 1 segmento).

• El dispositivo bloqueador preestablecido, de código Alfa de dos letras, instalado en la base de la unidad,
impide montar componentes incompatibles.

(

,

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+ ./.
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'
(!
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(-
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$
$ %

) &0.12* 02
Figura 6-10: Diagrama de bloque funcional de la interface de Profibus DP-V1
6.3.2 Indicadores
LED Función
F(ault) /Rojo Error de unidad detectado. Controlado por software de con-

trol. Ajustado y eliminado por hardware durante el reseteo del
controlador.
R(un) /Verde Operativo. Controlado por software de control. Eliminado por

hardware durante el reseteo del controlador.
RxA /Amarillo Recibe dados en Línea A. Por cada telegrama recibido, el LED
parpadea durante 150ms aproximadamente.
RxB /Amarillo Recibe dados en Línea B. Por cada telegrama recibido, el LED
parpadea durante 150ms aproximadamente.
Tabla 6-2: Indicadores de estado de la interface de Profibus DP-V1

6.4 Sistema de entradas/salidas remoto

El sistema de I/O remoto está basado en el estándar de comunicación Profibus.
Profibus se define como un estándar fieldbus abierto usado en la automatización de la fabricación y construcción,
como también en el control de procesos. Profibus utiliza ya sea una red eléctrica basada en una línea de dos cables
blindados, o una red óptica basada en un cable de fibra óptica. Profibus está estandarizado bajo la norma europea
Fieldbus EN 50 170. Hoy en día, se utilizan tres versiones principales en la industria. Estos son:
• FMS
• PA
• DP
• DP-V1
6.4.1 Profibus-FMS
La variante Profibus-FMS (Especificación de mensaje Fieldbus) entrega al usuario una amplia selección de funciones
que, sin embargo, lo hacen más complejo de implementar comparado con otras variantes. Los poderosos servicios de
Profibus-FMS pueden utilizarse para resolver hasta las más extensivas y complejas tareas de comunicación. La
variante Profibus-FMS respalda la comunicación entre los sistemas de automatización (ejemplo: controladores de lóg-
ica programables y estaciones de automatización) además del intercambio de datos con dispositivos en terreno. El
Profibus-FMS por lo tanto puede utilizarse para un amplio rango de aplicaciones, operando a velocidades promedias
de transmisión.
6.4.2 Profibus-PA
La variante Profibus-PA (Automatización de procesos), cumple con requerimientos especiales para la automatización
de procesos. La comunicación Profibus-PA está basada en los servicios entregados por DP-V1, y está implementada
como un sistema parcial integrado a un sistema de comunicación Profibus-DP de mayor nivel. A diferencia de las apli-
caciones de automatización en la ingeniería de fabricación, las que requieren ciclos de tiempo cortos (pocos milise-
gundos), existen otros factores que son importantes en la automatización de procesos, tales como los siguientes:
• Técnicas de transmisión intrínsicamente seguras.
• Los dispositivos de terreno son energizados sobre el cable de bus.
• Datos de transmisiones confiables.
• Interoperación (estandarización de funciones de dispositivos).

Los aspectos “intrinsic safety” (seguridad intrínseca) y “bus supply” (fuente de bus) no fueron tomados en cuenta
cuando Profibus fue originalmente estandarizado. Sólo cuando el estándar internacional IEC 1158-2 fue publicado en
octubre de 1994, se encontró una técnica de transmisión adecuada, especificada internacionalmente para esta área de
aplicación y fue implementada en el estándar Europeo EN 61158-2. La especificación Profibus-PA publicadas en marzo
de 1995, incluyeron esta técnica de transmisión para instalaciones intrínsecamente seguras y dispositivos de terreno
energizados sobre cables de bus.
6.4.3 Profibus-DP
La variante Profibus-DP (Periferia descentralizada) es la solución de alta velocidad de Profibus. Ha sido diseñada y
optimizada especialmente para la comunicación entre sistemas de automatización y dispositivos de terreno descen-
tralizados. Por lo tanto, Profibus-DP requiere menos de 2 ms para la transmisión de 1KB de datos de entrada y salida.
De esta forma, hasta las tareas de comunicación extremadamente críticas respecto al tiempo, pueden ser resueltas.

Profibus-DP se comunica exclusivamente vía tráfico de datos cíclicos. Cada dispositivo de terreno intercambia sus
datos de entrada y salida con el dispositivo de automatización, el maestro clase-1, dentro de un tiempo de ciclo dado.
En la ingeniería de procesos, al igual que en la automatización de elaboración y procesos; las tareas de operación
y monitoreo requieren un dispositivo de visualización adicional al dispositivo de automatización. El maestro clase-
2 es responsable de varias funciones de puesta en marcha, parametrización y monitoreo de los dispositivos de
terreno actuales. Estos requieren que los datos del dispositivo puedan ser leídos o escritos durante la operación
independientemente del ciclo de control.
6.4.3.1 Profibus DP-V1
Debido a que las especificaciones originales del Profibus-DP no entregaban servicios especiales para estas tareas,
se definieron extensiones apropiadas para estas funciones en 1997. Estas extensiones pueden implementarse
opcionalmente y son compatibles con el protocolo actual de Profibus-DP y todas las versiones anteriores. La variante
entendida de Profibus-DP se denomina Profibus DP-V1. Adicionalmente a los servicios de comunicación cíclicos del
Profibus-DP, éste también ofrece servicios acíclicos para mensajes de alarma, diagnósticos, parametrización y con-
trol de los dispositivos de terreno. Por esta razón es el estándar adoptado para las palas eléctricas mineras P&H que
utilizan el sistema de control universal (UCS).
6.4.4 Maestros y esclavos del Profibus DP-V1
El maestro (master) del Profibus DP-V1 conecta el AC800 con los sistemas de I/O remotos. El maestro del Profibus
DP-V1 intercambia datos con los sistemas de I/O remotos y monitorea el sistema de buses del Profibus DP-V1.
El sistema de I/O remoto, o esclavos (slaves), prepara los datos desde los dispositivos remotos que están conectados
localmente a las I/O remotas para que puedan ser transmitidos vía Profibus DP-V1 al AC800.
6.4.5 Estructura de la red Profibus DP-V1
La Figura 6-11 ilustra la estructura de la red PROFIBUS DP-V1. El maestro DP-V1 está integrado al sistema
AC800. El AC800 tiene un módulo de interface del Profibus DP-V1. Los esclavos DP-V1 son el sistema de I/O
remoto conectado a los maestros DP-V1 por medio del Profibus DP-V1

Control Cabinet 4100C BOSS AC

C C Operators Cab
I I
8 8 AC800
5 5 Operator Console
4 4 Remote I/O
NODE: 24
Profibus
Optical Bus Control Cabinet Motor Control
Rear
Terminal Remote I/O Center I/O ACU I/O Machinery
NODE: 22 NODE: 25
Cabinet House I/O
NODE: 26 NODE: 29
NODE: 11
Profibus
Resolver
Interface
Lub e Ro om
NODE: 12
Power
Rail TripRite Lube Level Profibus
Optical Bus
Booster Drive Sensor Terminal
Optional AirScrub Pro NODE: 33
Collector
Ring Profibus
Assembly Airscrub Optical Bus Front Wall Lube Room
Pro I/O Terminal (Boom) I/O Remote I/O
NODE: 32 NODE: 31 NODE: 30

Power Profibus
Lower Control Cabinet
Rail Optical Bus
Terminal Remote I/O
Booster
Legend:
NODE: 13
Fiber Optic Profibus
Lower Control Cabinet Copper Profibus
Figura 6-11: Red de Profibus DP-V1

6.4.6 Sistema de I/O remoto
El sistema de I/O remoto es un esclavo DP-V1 modular graduado finamente y altamente flexible.
Virtualmente, cualquier número de módulos de I/O en cualquier combinación se puede conectar, justo al lado del
módulo de interfaces que transfiere los datos al maestro DP-V1. La configuración de las I/O puede ajustarse para
satisfacer cualquier requerimiento. Dependiendo del tipo de módulo de interfaces usado, cada sistema de I/O
remoto puede tener hasta 63 módulos. Por ejemplo, módulos de potencia, módulos de I/O y arrancadores de motor.
El hecho que los arrancadores de motor pueden ser integrados (cambiando y protegiendo cualquier carga trifásica
de hasta 7.5kW), asegura que el sistema de I/O remoto pueda adaptarse rápidamente.
El sistema de I/O remoto consiste principalmente de varios módulos de terminales pasivos, en los cuales se
conectan los módulos electrónicos y los arrancadores de motores.
El sistema de I/O remoto se conecta al sistema de bus del Profibus DP-V1, mediante los conectores del Profibus DP-V1
en el módulo de interfaces. Cada sistema de I/O remoto es un esclavo DP-V1 en el sistema de bus del Profibus DP-V1.

6.5 Componentes del sistema de I/O remoto

La Tabla 6-3 entrega una descripción de los componentes del sistema de I/O remoto.
Componente Función Descripción detallada
Riel DIN Provee una superficie para montar los Tema 6.6
componentes del sistema de I/O remoto.
Módulos de termina- Porta el cableado y recibe los módulos de

les potencia y electrónicos. Los módulos de
terminales se encuentran disponibles con
terminales tipo resorte para los siguientes
módulos:
• Módulos de potencia. Subtema 6.7.1
• Módulos de I/O. Subtema 6.7.2
Módulo de interfaces Conecta el sistema de I/O remoto con el

maestro DP-V1 y prepara los datos para los
módulos electrónicos y los arrancadores de
motor.
Se usan tres tipos de módulos de interfaces
en el sistema de control universal.
• Módulo estándar de interfaces de Subtema 6.8.1

fibra óptica
• Módulo de interfaces de fibra óptica Subtema 6.8.2

de alta densidad
• Módulo de interfaces inteligente Subtema 6.8.3
Módulo de potencia Monitorea el voltaje de todos los módulos Tema 6.9

electrónicos en el grupo potencial. Los
siguientes módulos de potencia están
disponibles:
• Para una fuente de poder de

24VDC, 120VAC/230VAC con diag-
nósticos y fusibles.
Módulo de suministro Convierte el voltaje de línea (120VCA/ Subtema 6.10.1

de potencia del Cen- 230VCA) en un voltaje operacional de
tro de control de 24VCC para alimentar el sistema de I/O
motores remoto en el Centro de control de motores.
Puede ser utilizado como fuente de poder
de carga para los circuitos de carga de
24VDC.
Módulo de fuente de Convierte el voltaje de línea (120VAC/ Subtema 6.10.2

poder de la cabina 230VAC) en un voltaje operacional de
de control 24VDC para alimentar el sistema de I/O
remoto en la cabina de control.
Fuente de potencia Convierte el voltaje de línea (120VAC/ Subtema 6.10.3

de I/O remoto 230VAC-500VAC) en un voltaje operativo
de 24VDC para alimentar cada sistema
de I/O remoto.
Tabla 6-3: Componentes del sistema de I/O remoto

Módulos electrónic- Se conecta al módulo de terminales y

os de entrada digital determina la función de ese terminal. Se
usan tres tipos de módulos de entrada
digital en el sistema de control universal.
• Módulos de 24VDC con 4 entradas Subtema 6.11.1

digitales
• Módulo de señal con entrada digital Subtema 6.11.2

de 16 puntos
• Módulo de 120VAC con 2 entradas Subtema 6.11.3

digitales
Módulos electrónic- Están conectados al módulo de terminales

os de entrada anál- y determinan la función de ese terminal.
oga Para funciones críticas en la medición de
tiempo del voltaje y la corriente, se usan
los módulos de alta velocidad. Los módulos
de alta funcionalidad proporcionan mejor
resolución y mayor precisión. Se usan cua-
tro tipos de módulos de entrada análoga
en el sistema de control universal
• Módulo de alta funcionalidad con 2 Subtema 6.12.1

entradas análogas de voltaje
• Módulo de alta velocidad con 2 Subtema 6.12.2

entradas análogas de voltaje
• Módulos de alta funcionalidad con Subtema 6.12.3

2 entradas análogas de corriente
• Módulos de RTD con 2 entradas Subtema 6.12.4

análogas
Módulos electrónicos Se conecta al módulo de terminales y

de salida digital determina la función de ese terminal. Se
usan cuatro tipos de módulos de salida
digital en el sistema de control universal.
• Módulo de 24VDC con 2 salidas Subtema 6.13.1

digitales
• Módulo de 24VDC con 4 salidas Subtema 6.13.2

digitales
• Módulo de 24VDC-120VDC con 2 Subtema 6.13.3

salidas de relés
• Módulos de señal con salida digital Subtema 6.13.4

de 8 puntos

Módulos electrónicos Están conectados al módulo de terminales

de salida análoga y determinan la función de ese terminal. Se
usa un tipo de módulo de salida análoga
dentro del sistema de control universal.
• Módulos de alta funcionalidad con Subtema 6.14.1

2 salidas análogas de voltaje
Esta sección analiza la función de los LEDs ubicados en el panel delantero de los módulos del sistema de I/O
remoto e indica cómo se pueden utilizar para realizar diagnósticos de falla del sistema.
6.5.0.1 Módulo estándar de interfases de fibra óptica
-5!'!"=
Figura 6-12: LEDs de diagnósticos del módulo estándar de interfases de fibra óptica
El módulo estándar de interfaces de fibra óptica indicado en la Figura 6-12 se usa para los siguientes grupos de
sistema de I/O remoto:
• Cabina del operador Consola

• Sala de máquinas trasera
• Caja de conexiones de la pluma
6.5.0.2 Módulo de interfaces inteligente
ES03936a01
Figura 6-13: LEDs de diagnóstico del módulo de interfases inteligente
El módulo de interfases inteligente indicado en Figura 6-13 se usa para los siguientes grupos de sistema de I/O remoto:
• Sistema de filtrado
Los LEDs Run, Stop, On, BF, SF y FRCE muestran al usuario información importante sobre los estados del módulo
de interfases inteligente.

6.5.0.3 Módulo de interfases de fibra óptica de alta densidad
SF SIEMENS
BF
ACT
ON
MMC
SIMATIC
ET 200M
IM 153-2
X2
2 34
ES03935a01
Figura 6-14: LEDs de diagnósticos del módulo de interfases de fibra óptica de alta densidad
El módulo de interfases de fibra óptica de alta densidad indicado en Figura 6-14 se usa para el siguiente grupo de
sistema de I/O remoto:
• Centro de control de motores
6.5.0.4 Módulos de potencia
Los módulos de potencia se usan en todo el sistema de I/O remoto, con la excepción del centro de control de
motores. Ver Figura 6-15

SF
FSG PWR
ES03937a01
Figura 6-15: Módulo de potencia

6.5.0.5 Módulo de I/O remotas digitales
Los módulos de I/O remoto digitales, como se muestra en Figura 6-16, se usan en todos los sistemas de I/O
remoto, excepto en el interior del Centro de control de motores.
SF
1 5
2 6
ES03938a01
Figura 6-16: Módulo de I/O remotas digitales
Se usan varios tipos de módulos de I/O remotas digitales dentro del sistema de control universal. Estos son:
• Módulo de 120VAC con 2 entradas digitales
• Módulos de 24VDC con 4 entradas digitales
• Módulo de 24VDC con 2 salidas digitales
• Módulo de 24VDC con 4 salidas digitales
• Módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés

Centro de control de motores
Los módulos de I/O remoto digitales, como se indica en Figura 6-17, se usan en el Centro de control de motores.
SF
0
1 0
2
3 1
4
5 2
6
7 3
0
1 4
2
3 5
4
5 6
6
7 7
ES03956a01 ES03957a01
Figura 6-17: Módulo de I/O remoto digitales del Centro de control de motores
6.5.0.6 Módulos de I/O remoto análogos
Los módulos de I/O remoto análogos, como se muestra en Figura 6-18, se usan en todos los sistemas de I/O
remoto, excepto en el interior del Centro de control de motores

SF
ES03958a01
Figura 6-18: Módulos de I/O remotas análogas
6.5.0.7 Módulo de suministro de potencia del Centro de control de motores
Convierte el voltaje de línea (120VCA/230VCA) en un voltaje operacional de 24VCC para alimentar el sistema de
I/O remoto en el Centro de control de motores. Ver Figura 6-19.

Figura 6-19: Módulo de suministro de potencia de I/O remoto del Centro de control de motores
Existe un LED asociado con el módulo de suministro de potencia del Centro de control de motores, el LED DC24 V.
Su objetivo es indicar el estado del suministro de potencia. Ver Tabla 6-4.
Problema Síntoma LED DC24V
Si el circuito de salida está Entonces se produce reducción Intermitente

sobrecargado: de voltaje, con recuperación de
I \> 2.6A (dinámico). voltaje automática, caída de
voltaje, acortamiento de vida
2A < I < o = a 2.6A (estático). útil
Si hay un cortocircuito en la Entonces el voltaje de salida Apag.

salida. llega a 0 V, con recuperación de
voltaje automática, después que
el cortocircuito ha sido eliminado.
Si ocurre un sobrevoltaje en el Posiblemente ha ocurrido la -

lado primario. destrucción de la fuente de ali-
mentación.
Si ocurre un subvoltaje en el Entonces hay desconexión Apag.

lado primario. automática; recuperación de
voltaje automática.
Tabla 6-4: Reacción frente a condiciones operativas atípicas

6.5.0.8 Módulo de fuente de poder de la cabina de control
La fuente de poder de las I/O remotas de la cabina de control es una fuente de poder de 24VDC/20A que va montada a un
Riel DIN. Ver Figura 6-20.
1 2 3 4 5
OUTPUT INPUT
DC 24V 20A AC 120V - 230V 50/60Hz
24V - 28.8V 24V OK Jump N L1 PE

OVERLOAD 120VAC L21
SHUTDOWN
-5!'$=
Figura 6-20: Módulo de fuente de poder de I/O remotas de la cabina de control
Existen tres LEDs asociados con el módulo de fuente de poder de la cabina de control, los LEDs de 24V OK,
Overload (sobrecarga) y Shutdown (parada). Ver Tabla 6-5.
LED Significado
24V OK Sobrecarga Parada

(Overload) (Shutdown)
On - - El voltaje de salida es \>20.5VDC
- On - La sobrecarga, voltaje de salida es < 20.5VDC.

(sólo en modo “Constant current” (corriente
constante)).
- - On Parada enclavada (sólo en modo de opera-

ción “Shutdown”) o Remote Off vía módulo
suplementario.
Tabla 6-5: Módulo de fuente de poder de I/O remotas de la cabina de control
6.5.0.9 Fuente de poder de I/O remotas
El módulo de la fuente de poder de I/O remoto se utiliza en todos los sistemas de I/O remoto, excepto en el Centro
de control de motores (ver Subtema 6.5.0.7) y la cabina de control (ver Subtema 6.5.0.8).

La fuente de poder de las I/O remotas es una fuente de poder de 24VDC/20A que va montada a un Riel DIN. Ver
Figura 6-21.
1 2 3 4 5
INPUT
AC 120V/230V-500V 50/60Hz
PE N L2 L1
24V OK OUTPUT DC 24V

OVERLOAD 10A
SHUTDOWN
ES03961a01
Figura 6-21: Módulo de la fuente de poder de I/O remotas
Existen tres LEDs asociados con el módulo de la fuente de poder de I/O remoto, el LED de 24V OK, Overload
(sobrecarga) y Shutdown (parada). Ver Tabla 6-6.
LED Significado
24V OK Sobrecarga Parada

(Overload) (Shutdown)
On - - El voltaje de salida es \>20.5VDC
- On - La sobrecarga, voltaje de salida es < 20.5VDC.

(sólo en modo “Constant current” (corriente
constante)).
- - On Parada enclavada (sólo en modo de operación

“Shutdown”) o Remote Off vía módulo suple-
mentario.
Tabla 6-6: Módulo de la fuente de poder de I/O remotas

6.6 Riel DIN

El sistema de I/O remoto va instalado en un riel enchapado en zinc. Ver Figura 6-22.
Figura 6-22: Riel DIN
6.7 Módulos de terminales

Los módulos de terminales reciben los módulos de I/O y los módulos de potencia. Estos pueden ser precableados
(sin módulos de I/O). Todos los módulos de terminales deben ser instalados a la derecha del módulo de interfaces.
6.7.1 Módulos de terminales para módulos de potencia
Los módulos de terminales para los módulos de potencia incluyen las siguientes características:
• Alimentación para un grupo potencial nuevo hasta el siguiente módulo de terminales TM-P.
• Conexión a través de un terminal de resorte.
• Terminales 2 × 3.
• Precableado del módulo de terminales.
• Desviación de ruido-perturbaciones desde el módulo de I/O al riel DIN por medio de contacto de resorte.
• Instalación de un elemento de contacto apantallado (blindado).
• Bus AUX1 interrumpido con conexión a los terminales A4 y A8.

6.7.1.1 Asignación de terminales
Refiérase a la Figura 6-23 y a la Tabla 6-7 para la asignación de terminales del módulo de terminales para el modo
de potencia.
Figura 6-23: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de potencia
Terminales Descripción
2 L+/L Voltaje de carga nominal para el módulo de

potencia y el grupo de I/O asociado.
3 M/ N
A4 AUX1 Cualquier conexión para el bus de tierra o

el bus de voltaje hasta el voltaje de carga
nominal máximo del módulo.

7 M/ N

Tabla 6-7: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de potencia

6.7.1.2 Diagrama de bloque
LEYENDA
01. Bus de plano posterior.
02. Alimentación de buses de energía a
los módulos de I/O.
03. Alimentación de buses de energía a
04. Terminales con conexión al módulo
de potencia.
de potencia.
06. Uso de terminales A4 y A8 como
terminales conductores de protec-
ción o terminales potenciales de
cualquier tipo.
07. Alimentación de bus AUX1 vía ter-
minales A4 y A8.
Figura 6-24: Diagrama de bloque del módulo de terminales para módulo de potencia
6.7.2 Módulos de terminales para los módulos de I/O
Los módulos de terminales para los módulos de I/O incluyen las siguientes características:
• Conexión por medio de terminales de resorte.
• Terminales 2 × 4.
• Precableado del módulo de terminales.
• Desviación de ruido-perturbación desde el módulo electrónico al riel DIN por medio de contacto de resorte.
• Instalación de un elemento de contacto blindado.
• Bus AUX1 ininterrumpido sin conexión a los terminales 4 y 8.

Refiérase a la Figura 6-25 y a la Tabla 6-8 para la asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo
de I/O.
SF
1 5
2 6
1 5
2 6
3 7
4 8
ES03965a01
Figura 6-25: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de I/O
1 La asignación depende del tipo de módulo de

I/O insertado en el módulo de terminales.
2
No hay acceso al bus AUX1.
3 Los terminales que no son usados por el
módulo de I/O se pueden usar para cables de
4
conexión innecesarios. El potencial permitido
5 corresponde al potencial del módulo de I/O
usado.
6
Tabla 6-8: Asignación de terminales del módulo de terminales para el módulo de I/O

01
02
03
LEYENDA
I/O 01. Bus de plano posterior.
Module 02. Buses de energía ininterrumpida
desde el módulo de potencia.
03. Buses de energía ininterrumpida
desde el módulo de potencia.
de I/O.
de I/O.
1 5
04
de I/O.
2 6
05 de I/O.
08. Bus AUX1 ininterrumpido sin
3 7 conexión a los terminales 4 y 8.
06
4 8
07
08
ES03966a01
Figura 6-26: Diagrama de bloque del módulo de terminales para el módulo de I/O

6.8 Módulos de Interfases
6.8.1 Estándar Módulo de interfaces de fibra óptica
El módulo de interfaces de fibra óptica estándar tiene las siguientes características:
• Conecta el sistema de I/O remoto con el Profibus DP-V1 vía interface de cable de fibra óptica.
• Prepara datos para los módulos electrónicos que están asociados con su grupo específico.
• Suministra el bus de plano posterior.
• La dirección del Profibus DP-V1 del sistema de I/O remoto puede ajustarse por medio de interruptores.
• Si la fuente de poder de 24VDC está desconectada, el módulo de interfaces de fibra óptica estándar también
lo está.
• El espacio máximo de dirección es 128 bytes para entradas y 128 bytes para salidas.
• El potencial de referencia del voltaje de alimentación del módulo de interfaces de fibra óptica estándar
hacia el riel, (conductor de protección), se conecta a través de una combinación RC, permitiendo de esta
manera una configuración sin tierra.
• Un máximo de 63 módulos pueden ser operados con el módulo de interfaces de fibra óptica estándar.
• El ancho máximo de la estación es de 1m.
Refiérase a la Figura 6-27 para ver la asignación de terminales del módulo de interfaces de fibra óptica estándar
para la alimentación de voltaje de 24VDC y el Profibus DP-V1 con interface de cable de fibra óptica.

LEYENDA
01. Receptor - Conexión
de cable de fibra ópt-
ica
02. Transmisor -
Conexión de cable
de fibra óptica
03. 1L+ (24VDC)
04. 2L+ (24VDC) (para
conexión derivada)
05. 1M (tierra)
06. 2M (tierra) (para
conexión derivada)
Figura 6-27: Asignación de terminales del módulo de interfaces de fibra óptica estándar

)
"
'
(
#
)

!

)!!

$
%&

"%* + ,*
Figura 6-28: Diagrama de bloque del módulo de interfaces de fibra óptica estándar

6.8.2 Módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad
El módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad tienes las siguientes características:
• Cambio de módulo durante la operación, si está programado.
• Comunicación directa.
• Diagnósticos optimizados.
• Envío de datos de parametrización desde un PC directamente a un dispositivo de campo.
• Sincronización de tiempo en el sistema de bus de Profibus DP-V1, poner fecha a señales de entrada.
• Modificación de configuración en RUN en el sistema no-redundante.
• Sincronismo del reloj.
• Datos de identificación.
Refiérase a la Figura 6-29 para ver la asignación de terminales del módulo de interfaces de fibra óptica de alta
densidad, para la alimentación de voltaje de 24VDC y el Profibus DP-V1 con interface de cable de fibra óptica.

LEYENDA
01. Receptor - Conexión
de cable de fibra óptica
02. Transmisor -
Conexión de cable de
fibra óptica
03. Tierra
04. M (Tierra)
05. L+ (24VDC)
06. M (Tierra)
Figura 6-29: Asignación de terminales del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad


Figura 6-30: Diagrama de bloque del módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad
6.8.3 Módulo de interfaces inteligente
El módulo de interfaces inteligente es un componente del sistema de I/O remoto con grado de protección. El mód-
ulo de interfaces inteligente es una unidad de pre-procesamiento inteligente, o un Esclavo-I. Éste le permite des-
centralizar las tareas de control.
Un sistema de I/O remoto con un módulo de interfaces inteligente puede ejercer un control total e independiente,
sobre una unidad funcional relacionada al proceso y puede ser usada como una CPU autónoma. El uso del mód-
ulo de interfases inteligente da como resultado una mayor modularización y estandarización de las unidades fun-
cionales relacionadas a procesos y a conceptos simples y claros de maquinaria.
El módulo de interfaces inteligente tiene las siguientes características:
• Tiene funcionalidad de PLC (componente de CPU integrado con una memoria operativa de 48K Byte).
• Puede operase solamente con memoria de carga incluida (tarjeta de micromemoria) (MMC).
• Puede ser optimizado hasta con 63 módulos de I/O.
• Tiene un selector de modos con posiciones para RUN, STOP y MRES (resetea la memoria del CPU).
• Hay 8 LEDs en la parte delantera de módulo de interfases que indican lo siguiente:
• Fallas de I/O remotas (SF).
• Fallas de bus (BF).
• Voltaje de alimentación (ON).
• Requerimientos de fuerza (FRCE).

• Modo de operación del módulo de interfaces (RUN y STOP).
• Estado de transmisión de fibra óptica (FO1F y FO2F).
• Conexión al Profibus DP-V1 vía cables de fibra óptica.
6.8.3.1 Áreas de memoria del módulo de interfaces inteligente
La memoria del módulo de interfaces inteligente puede dividirse en tres áreas. Ver Figura 6-31.
Intelligent Interface Module
Working
Memory
MMC
Load
Memory
System
Memory
ES03972a01
Figura 6-31: Memoria del módulo de interfaces inteligente
Memoria de carga
La memoria de carga está instalada en una tarjeta de micromemoria, o MMC. La memoria de carga se utiliza para
grabar bloques de códigos y datos, como también datos del sistema (configuración, conexiones, parámetros de
módulos, etc.).
Los bloques que son designados como no relacionados a procesos son grabados o registrados en la memoria de
carga.
Los datos de configuración completos para un proyecto también pueden almacenarse en la MMC.
El programa en la MMC es siempre retentivo. Cuando se descarga, se guarda en la MMC de tal forma que no es
afectado por fallas de energía ni borrado cuando se resetea la memoria.
El módulo de interfases inteligentes sólo puede operarse con la MMC insertada.
Memoria operativa
La memoria operativa está integrada en el módulo de interfaces y no puede expandirse. Se usa para procesar los
códigos y datos del programa del usuario. El procesamiento del programa se realiza solamente en la memoria
operativa y en la memoria de sistema.
La memoria operativa del módulo de interfaces es retentiva si la MMC está inserta. Los datos en la memoria ope-
rativa son guardados en la MMC, si la alimentación de energía es interrumpida.

Memoria del sistema
La memoria del sistema está integrada en el módulo de interfaces y no puede expandirse.
Esta contiene:
• Las áreas de dirección “memory markers” (marcadores de memoria), “timers” (temporizadores) y “counters”
(contadores).
• Las imágenes de proceso de entradas y salidas.
• Los datos locales.
Para los marcadores de memoria, temporizadores y contadores, usted puede configurar (propiedades de la CPU,
tabulador de retentividad) cuáles partes serán retentivas y cuáles deben ser iniciadas con “0” cuando se ejecuta
un reinicio completo (arranque en caliente).
El buffer de diagnóstico, la velocidad de transmisión, al igual que el medidor del tiempo de ejecución son generalmente
almacenados en el área de la memoria retentiva del CPU. La retentividad de la velocidad de transmisión asegura que
su CPU tenga la capacidad de comunicarse, aún después de un fallo de energía, un reseteo de memoria o una pérdida
de parámetros de comunicación (al remover la MMC o al borrar los parámetros de comunicación).
Retentividad
El módulo de interfaces tiene memoria retentiva. La retentividad es suministrada en la MMC y el módulo de interfaces.
Retentividad se refiere a que el contenido de la memoria retentiva se retiene aún después de un corte de energía
o un reinicio (arranque en caliente).
6.8.3.2 Comportamiento retentivo de los objetos de la memoria
La Tabla 6-9 ilustra el comportamiento retentivo de los objetos de la memoria, durante las transiciones de los
modos operativos individuales.
Objeto de la memoria Transición del modo operativo
POWER ON → STOP → Reseteo de

POWER OFF RUN memoria
Programa/datos del usuario (memoria • • •

de carga o load memory)
Valores actuales de los DB’s • • º
Marcadores de memoria, temporizado- • • º

res y contadores configurados como
retentivos
Medidores de tiempo de ejecución, • • •

buffers de diagnóstico
Velocidad de transmisión • • •
• = Retentivo º = No retentivo
Tabla 6-9: Comportamiento retentivo de los objetos de la memoria

6.8.3.3 Reseteo de la memoria

La memoria del módulo de interfaces inteligente debe resetearse bajo las siguientes condiciones:
• Para borrar áreas retentivas (marcadores de memoria, temporizadores, contadores).
• Si el módulo de interfaces inteligente solicita un reseteo de memoria al encender intermitentemente el LED
Stop a 0.5Hz.
Las siguientes son posibles razones por las cuales el módulo de interfaces inteligente solicita o requiere la función
de reseteo de memoria:
• La I/O remota se inicia por primera vez.
• Áreas de memoria inconsistentes.
• La MMC ha sido reemplazada.
Para resetear la memoria del módulo de interfaces inteligente con el interruptor selector de modos, realice los
siguientes pasos:
Paso 1: Coloque el interruptor selector de modo en la posición Stop. Ver Figura 6-32.
Figura 6-32: Interruptor selector de modo del módulo de interfaces
Al ubicar el interruptor selector de modo en la posición MRES, éste se devuelve accionado por
un resorte a la posición Stop. Usted tendrá que mantener el interruptor en la posición MRES
para lograr este procedimiento.
Paso 2: Mantenga presionado el interruptor selector de modo en la posición MRES (Memory Reset o reseteo de
memoria). Mantenga el interruptor selector de modo en esta posición hasta que el LED Stop se ilumine
por segunda vez (3 segundos).
Paso 3: Permita que el interruptor selector de modo regrese a la posición Stop.
Paso 4: Dentro de 3 segundos, presione y mantenga el interruptor selector de modo en la posición MRES hasta
que el LED Stop parpadee rápidamente, (a 2Hz). Cuando el módulo de interfaces ha completado la fun-
ción de reseteo de memoria, el LED Stop dejará de parpadear y se mantendrá iluminado.
6.8.3.4 Posiciones del interruptor selector de modo
Las posiciones del selector de modo se explican en el orden que aparecen en el módulo de interfaces inteligente.
Ver Tabla 6-10.

6.8.3.5 Tarjeta de micro memoria (MMC)
Posición Función Descripción
Run Modo Run La CPU ejecuta el programa del usuario.
Stop Modo Stop La CPU no ejecuta el programa del usuario.

Los programas pueden:
• Ser bajados desde el módulo de interfases

utilizando un PC Laptop (portátil).
• Transferido al módulo de interfaces uti-

lizando un PC Laptop.
MRES Reseteo de Posición de contacto momentáneo del selector

memoria de modo para resetear la memoria del módulo
de interfases.
Usted debe mantener una secuencia específica,
cuando resetee la memoria del módulo de
interfaces mediante el interruptor selector de
modo, refiérase al Subtema 6.8.3.3.
Tabla 6-10: Posiciones del interruptor selector de modo
Una tarjeta de micro memoria (MMC) de 64K se usa como módulo de memoria para el módulo de interfaces inteligente.
La MMC se puede usar como memoria de carga y como portador portátil de datos. Es un requisito esencial para operar
el módulo de interfaces. Los siguientes datos son almacenados en la MMC:
• Programa del usuario (todos los bloques).
• Archivos y recetas.
• Datos de configuración.
• Datos para una actualización del sistema operativo, respaldo del sistema operativo.
El contenido del módulo de una MMC se puede corromper, si la tarjeta se retira mientras
se ejecuta una operación de escritura. Si esto llega a ocurrir, la MMC debe ser borrada o
formateada en el módulo de interfaces. Nunca retire la MMC cuando se encuentre en modo
Run. Ésta se debe retirar solamente cuando el módulo de interfaces esté en el modo
Power Off o en el modo Stop y sólo si el PC Laptop no está realizando una operación de
acceso de escritura en ese momento. Si está en el modo Stop y no está seguro si el PC
Laptop está realizando una operación de escritura (ej. cargando/borrando un bloque), des-
enchufe las conexiones de comunicación con antelación.
La vida útil de una MMC depende principalmente de los siguientes factores:
• La cantidad de operaciones para borrar y programar.
• Factores externos tales como la temperatura ambiental.

A una temperatura ambiental de hasta 60° C, la vida útil de una MMC con un máximo de 100.000 operaciones
para borrar/escribir, es de 10 años. Para impedir la pérdida de datos, no exceda la cantidad máxima de operacio-
nes para borrar/escribir.
La Tabla 6-11 detalla las asignaciones de terminales del módulo de interfaces inteligente para el RS485, Profibus
DP-V1 con interface de cable de fibra óptica y 24VDC.
Vista Nombre de Descripción

señal
1 - –
2 M24 Fuente de suministro externa de 24 VDC
3 RxD/TxD-P Línea de datos B

1
6 4 RTS Solicitud de envío
2
7
3 5 M5V2 Potencial de referencia de datos (desde la
8 estación)
4
9 6 P5V2 Fuente de suministro plus (más) (desde la
5 estación)
7 P24 Fuente de suministro externa de 24 VDC
8 RxD/TxD-N Línea de datos A
9 - –
Parte superior Recibe

Receiver Parte inferior Transmite
Transmitter
1 L+ 24V DC
1L+ 2L+ 1M 2M
2L+ 24 V DC (conectar en derivado)
1M Tierra al chasis
2M Tierra al chasis (conectar en derivado)
Tabla 6-11: Asignación de terminales del módulo de interfaces inteligente

RS-485 with permanently

Backplane Bus integrated terminating resistor
A
B
Profibus DP-V1 Connection

Stop Backplane Bus A
Fiber
Interface Module B
Optic A
Run Interface B
Electronics
SF
RAM Mode Selector

BF
Switch
Run
FRCE Stop
MRES
On
L+
MMC Internal Power
Supply M
ES03973a01
Figura 6-33: Diagrama de bloque del módulo de interfaces inteligente

6.9 Módulo de potencia

El módulo de potencia de 24VDC, 120VAC/230VAC tiene las siguientes características:
• Monitorea el voltaje de alimentación de todos los módulos electrónicos en el grupo potencial.
• El voltaje de alimentación se alimenta mediante el módulo de terminales TM-P.
• Puede utilizarse universalmente y puede parametrizarse para el voltaje de carga de CC y CA para usar con
cualquier módulo de I/O remotas.
• Se requiere al menos una vez para el grupo del sistema de I/O remoto a la derecha del módulo de interfaces.
• Está equipado adicionalmente con un fusible reemplazable. Refiérase a la para el reemplazo de fusible
Figura 6-34.
LEYENDA
01. Abra el comparti-
miento inferior dere-
cho del módulo de
potencia con un
destornillador.
02. El fusible está ubi-
cado en el compar-
timiento.
02
01
ES03974a01
Figura 6-34: Cambio de fusible del módulo de potencia

6.9.1 Asignación de terminales
Refiérase a la Figura 6-35 y a la Tabla 6-12 para la asignación de terminales del módulo de potencia:
Figura 6-35: Asignación de terminales del módulo de potencia

3 M/ N


7 M/ N

Tabla 6-12: Asignación de terminales del módulo de potencia

6.9.2 Diagrama de bloque
FSG Fuse
Monitor
Backplane Bus
Backplane
Bus
Interface Load
Module PWR
Voltage
Monitor
M/N 3
P2 7
24VDC/L1 2
P1 6
ES03975a01
Fuse
Figura 6-36: Diagrama de bloque del módulo de potencia

6.10 Módulos de fuente de poder

Existen tres tipos de módulos de fuente de poder asociados con el sistema de control universal. Estos son:
• Módulo de suministro de potencia del Centro de control de motores
• Módulo de fuente de poder de la cabina de control
• Módulo de fuente de poder de I/O remotas
6.10.1 Módulo de suministro de potencia del Centro de control de motores
El módulo de suministro de potencia del Centro de control de motores ofrece las siguientes características:
• Corriente de salida de 2A.
• Voltaje de salida de 24VDC.
• Protección contra cortocircuito y circuito abierto.
• Conexión a sistema de CA monofásico (voltaje de entrada de 120VAC/230VAC, 50Hz/60Hz).
• Puede utilizarse como fuente de alimentación de carga.

Consulte Figura 6-37 para ver la asignación de terminales del módulo de fuente de poder del Centro de control de motores.
01
DC24V
02
Voltage
Selector
LEYENDA
03
On 01. LED para voltaje de salida de
24VDC disponible
Off 02. Selector voltaje de entrada
03. Switch On/Off para 24VDC
04. Terminales para conductor de
tierra de protección y voltaje
04
L1 del sistema
05. Terminales para voltaje de
N 04 salida de 24VDC
06. Conjunto de alivio de tensión
04
05
L+
05
M
05
L+
05
M
ES03976a01
06
Figura 6-37: Asignación de terminales de suministro de potencia del Centro de control de motores
L1 L+
N M
U
24VDC
ES03977a01
On/Off
Figura 6-38: Diagrama de bloque de suministro de potencia del Centro de control de motores

6.10.2 Módulo de fuente de poder de la cabina de control
Existe la presencia de voltajes peligrosos durante la operación de este equipo eléctrico. La

falta de una mantención adecuada al equipo puede resultar en la muerte, lesiones personales
graves o daños sustanciales a la propiedad. Sólo el personal calificado debe trabajar en o
cerca de estos equipos. El módulo de la fuente de poder funcionará correctamente, sólo si
éste se transporta, almacena, instala y ajusta correctamente.
El interruptor principal debe desconectarse y asegurarse para impedir su reconexión,

antes de instalar o realizar mantención al equipo. La no desconexión del interruptor
principal significa que el contacto con voltaje vivo puede resultar en la muerte o lesiones
personales graves. Para operar la unidad en el modo de 120VAC, se debe insertar un
puente (jumper) entre los dos terminales “Jump 120VAC”. Este puente opcional porta
voltaje peligroso. Éste debe tener la misma sección transversal y aislamiento que el
cable de alimentación principal. No debe medir más de 100mm.
La fuente de poder de la cabina de control es una unidad montada en chasis. Ésta es principalmente una fuente de
alimentación con conmutación de modo para conectarse a los sistemas de CA monofásicos o al sistema bifásico o
trifásico. Voltaje de entrada nominal de 120VAC/230VAC, 50Hz/60Hz. Voltaje de salida nominal de +24VDC, flotante,
a prueba de cortocircuitos y estable sin carga.
6.10.2.1 Variables de entrada
• Voltaje de entrada nominal:
• AC120VAC/230VAC, 50Hz/60Hz.
• Rango de voltaje operativo:
• 85-132VAC/176-264VAC.
• Respaldo o soporte de red eléctrica (Mains buffering):
• 120VAC/230VAC es 20ms.
• Corriente de entrada (Ie):
• 120VAC/230VAC es 7.7Arms/3.5Arms.
• Limitación de corriente estándar (25°C):
• <60A, <9.9A2s.
• El rendimiento a plena carga (típico) es 89%.
• El consumo de energía (potencia activa) es 540W.

6.10.2.2 Variables de salida
• Estado de suministro de voltaje de salida de CC:
• 24VDC ±1%.
• Rango de ajuste: 24VDC a 28.8VDC, ajustado mediante potenciómetro en sector delantero de la unidad;
ver Figura 6-39.
A B
ES03978a01
Figura 6-39: Potenciómetro de 24VDC a 28.8VDC
• Reducción de potencia a >24VDC:
• 4% Ia ó 3°C tamb / V Ua.
• Ondulación de voltaje de salida:
• Ondulación residual <100mVpp.
• Picos de <200mVpp
• Corriente directa de salida Ia:
• 0-20A.

6.10.2.3 Ambientes
• Temperatura:
• para almacenamiento y traslado: -25°C a +85°C.
• para operación: 0°C a +60°C.
• Rango de humedad de acuerdo a categoría climática 3K3 a EN 60721, Parte 3; sin condensación.
• Enfriamiento por aire natural.
6.10.2.4 Funciones de protección y monitoreo
• Limitación de corriente estática:
• Típica 1.15 × Ia.
• Comportamiento bajo condiciones de cortocircuito (salida):
• La corriente constante / parada, puede cambiarse vía interruptor selector B; ver Figura 6-40.
A B
ES03979a01
Figura 6-40: Interruptor selector A/B
• Señalización:
• LED verde: Voltaje de salida >20.5V.
• LED ámbar: Sobrecarga, voltaje de salida < 20.5V (sólo en modo “Corriente Constante”).
• LED rojo: Parada enclavada (sólo en modo de operación de “Parada”).

6.10.2.5 Interruptor selector A/B
Posición del Función

interruptor
selector
A Para la distribución de carga en operación paralela, los dispositivos pueden cam-

biarse del modo singular (posición de ajuste del interruptor selector en Off) al
modo paralelo (posición de ajuste del interruptor selector en On). La posición de
ajuste del interruptor selector en On produce una característica de salida inclinada.
B Con el interruptor selector en la posición de ajuste Off (modo corriente constante), el

dispositivo suministra una corriente constante de alrededor 1.15 × la corriente nomi-
nal, en el caso de sobrecarga/cortocircuito. Con el interruptor selector en la posición
de ajuste On (modo parada), el dispositivo se para si éste está sobrecargado por más
de 100ms, aproximadamente. Este estado puede resetearse por medio de la desco-
nexión de la energía por al menos 5 segundos, seguido de una conexión de energía.
Tabla 6-13: Interruptor selector A/B
6.10.3 Fuente de poder de I/O remotas
Existe la presencia de voltajes peligrosos durante la operación de este equipo eléctrico.

La falta de una mantención adecuada al equipo puede resultar en la muerte, lesiones
personales graves o daños sustanciales a la propiedad. Sólo el personal calificado debe
trabajar en o cerca de estos equipos. El módulo de la fuente de poder funcionará correc-
tamente, sólo si éste se transporta, almacena, instala y ajusta correctamente.
El interruptor principal debe desconectarse y asegurarse para impedir su reconexión,

antes de instalar o realizar mantención al equipo. La no desconexión del interruptor
principal significa que el contacto con voltaje vivo puede resultar en la muerte o lesiones
personales graves. Para operar la unidad en el modo de 120VAC, se debe insertar un
puente (jumper) entre los dos terminales “Jump 120VAC”. Este puente opcional porta
voltaje peligroso. Éste debe tener la misma sección transversal y aislamiento que el
cable de alimentación principal. No debe medir más de 100mm.
La fuente de poder de las I/O remotas es una unidad montada en chasis. Ésta es principalmente una fuente de alimen-
tación con conmutación de modo para conectarse a los sistemas de CA monofásicos o al sistema bifásico o trifásico.
Voltaje de entrada nominal de 120VAC/230VAC, 50Hz/60Hz. Voltaje de salida nominal de +24VDC, flotante, a prueba
de cortocircuitos y estable sin carga.
6.10.3.1 Vari7ables de entrada
• Voltaje de entrada nominal:
• 120VAC / 230VAC a 500VAC, 50Hz/60Hz.
• Rango de voltaje operativo:
• 85-132VAC/176-550VAC.

• Soporte o respaldo de red eléctrica (Mains buffering) a 120VAC/230VAC:
• 25ms.
• Corriente de entrada Ie a 120VAC/230VAC:
• 4.4Arms/2.4Arms.
• Limitación de corriente (25°C) estándar
• <35A, <4.0A2s.
• Rendimiento a plena carga (típico):
• 86%.
• Consumo de energía (potencia activa):
• 280W.
6.10.3.2 Variables de salida
• Voltaje de salida de CC:
• Estado de suministro: 24VDC ±1%.
• Rango de ajuste: 24V a 28.8V, ajustado vía potenciómetro en el frente de la unidad. Ver Figura 6-41.
A B
ES03978a01
Figura 6-41: Potenciómetro de 24VDC a 28.8VDC
• Reducción de potencia a Ua > 24VDC:
• 4% Ia ó 3°C tamb / V Ua.

• Ondulación de voltaje de salida:
• Ondulación residual <50mVpp.
• Picos de <200mVpp
• Corriente directa de salida Ia:
• 0A - 10A.
6.10.3.3 Ambientes
• Temperatura:
• para almacenamiento y traslado: -25°C a +85°C.
• para operación: 0°C a +60°C.
• Rango de humedad de acuerdo a categoría climática 3K3 a EN 60721, Parte 3; sin condensación.

6.10.3.4 Funciones de protección y monitoreo
• Limitación de corriente estática:
• Típica 1.15 × Ia.
• Comportamiento bajo condiciones de cortocircuito (salida):
• La corriente constante / parada, puede cambiarse directamente vía el interruptor selector B. Ver Figura 6-42.
A B
ES03979a01
Figura 6-42: Interruptor selector A/B
• Señalización:
• LED verde: Voltaje de salida >20.5VDC.
• LED ámbar: Sobrecarga, voltaje de salida < 20.5VDC (sólo en modo “Corriente constante”).
• LED rojo: Parada enclavada (sólo en modo de operación de “Parada”).
6.10.3.5 Interruptor selector A/B

interruptor
selector
A Para la distribución de carga en operación paralela, los dispositivos pueden cambiarse

del modo singular (posición de ajuste del interruptor selector en Off) al modo paralelo
(posición de ajuste del interruptor selector en On). La posición de ajuste del interruptor
selector en On produce una característica de salida inclinada.


interruptor
selector
B Con el interruptor selector en la posición de ajuste Off (modo corriente constante), el

dispositivo suministra una corriente constante de alrededor 1.15 × la corriente nominal,
en el caso de sobrecarga/cortocircuito. Con el interruptor selector en la posición de
ajuste On (modo parada), el dispositivo se para si éste está sobrecargado por más de
100ms, aproximadamente. Este estado puede resetearse por medio de la desconexión
de la energía por al menos 5 segundos, seguido de una conexión de energía.

6.11 Módulos electrónicos de entradas digitales

El rango de los módulos electrónicos de entradas digitales incluye módulos de entrada para 24VDC y 120VAC.
6.11.1 Módulos de 24VDC con 4 entradas digitales
El módulo de 4 entradas digitales de 24VDC tiene las siguientes características:
• Modulo electrónico digital con cuatro entradas.
• Voltaje de entrada nominal de 24VDC.
• Adecuado para interruptores e interruptores de proximidad.
• Respalda la operación de sincronización (modo isócrono).
Refiérase a la Figura 6-43 para la asignación de terminales del módulo de 24VDC con 4 entradas digitales.
SF
CH0 1 5 CH1
CH2 2 6
CH3
DI0 1 5 DI1
DI2 2 6 DI3
24VDC 3 7 24VDC
24VDC 4 8 24VDC
ES03980a01
Figura 6-43: Asignación de terminales del módulo de 24VDC con 4 entradas digitales

Input
Electronics 1
Backplane Bus
Backplane
Bus Input
2
Electronics
Interface
Module
Input
Electronics 5
Input
Electronics
6
Short Circuit
Protection
3
1M Reverse Polarity 7
P1 Protection
L+ 4
P2 8
ES03981a01
Figura 6-44: Diagrama de bloque del módulo de 24VDC con 4 entradas digitales

6.11.2 Módulo de señal con entrada digital de 16 puntos
El módulo de señal con entrada digital de 16 puntos es utilizado específicamente en el Centro de control de motores
y cuenta con las siguientes características:
• 16 entradas, aisladas eléctricamente en grupos de 4.
• Voltaje de entrada nominal de 120/230 VAC.
• Es adecuado para switches y switches de proximidad de dos / tres cables (voltaje alterno).
6.11.2.1 Asignación de terminales y diagrama de bloque
Refiérase a la Figura 6-45 para la asignación de terminales y diagrama de bloque del módulo de señal con entrada
digital de 16 puntos.
1 N
2
0
3
1
4
2
M 5
3
6
4
7
5
8
6
9
7 10 N
M
Backplane Bus 11 N
Interface
12
0 13
1 14
2 15
3 16
4
M 17
5 18
6
19
7
20 N
M ES03982a01
Channel Number
Status Display - Green
Figura 6-45: Asignación de terminales y diagrama de bloque del módulo de señal con entrada digital de 16 puntos

6.11.3 Módulo de 120VAC con 2 entradas digitales
El módulo de 120VAC con 2 entradas digitales tiene las siguientes características:
• Módulo electrónico digital con dos entradas.
• Voltaje de entrada nominal de 120VAC.
• Adecuado para interruptores.
Refiérase a la Figura 6-46 para la asignación de terminales del módulo de 120VAC con 2 entradas digitales.
SF
CH0 1 5 CH1
2 Conductor 3 Conductor
DI0 1 5 DI1
L1 2 6 L1
N 3 7 N
n.c. 4 8 n.c.
ES03983a01
Figura 6-46: Asignación de terminales del módulo de 120VAC con 2 entradas digitales

1
Backplane Bus
Backplane Bus
Interface
Module 5
3
N
P1 7
2
L1
P2 6
ES03984a01
Figura 6-47: Diagrama de bloque del módulo de 120VAC con 2 entradas digitales

6.12 Módulos electrónicos de entrada análoga

El rango de los módulos electrónicos de entrada análoga incluye módulos para la medición de voltajes y corrientes. Para
la medición de tiempo crítico de voltajes y corrientes, usted puede usar los módulos de alta velocidad. Los módulos de alta
funcionalidad proporcionan mejor resolución y mayor precisión.
También hay módulos disponibles para conectar termocuplas y termómetros de resistencia o resistores.
6.12.1 Módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje
El módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje tiene las siguientes características:
• 2 entradas para medir voltaje.
• Rangos de entrada:
• 10VDC, resolución de 15 bits + sign.
• 1VDC a 5VDC, resolución de 15 bits.
• Aislado del voltaje de carga L+.
• Voltaje de modo común permitido entre los canales de 100VAC.

La Figura 6-48 ilustra la asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje.
SF
CH0 CH1
M0+ 1 5 M1+
V
M0- 2 6 M1-
n.c. 3 7 n.c.
n.c. 4 8 n.c.
ES03985a01
Figura 6-48: Asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje
Backplane Bus 2
ADC
Backplane Bus
Interface Module MUX

5
ES03986a01
24VDC
L+
P1 MANA
1M
P2
Figura 6-49: Diagrama de bloque del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje

6.12.2 Módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje
El módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje tiene las siguientes características:
• 2 entradas para medir voltaje.
• 2.5VDC, resolución de 13 bits + sign.
• 1VDC a 5VDC, resolución de 13 bits.
• Voltaje de modo común permitido 100VACpp.
• Tiempo mínimo posible para ciclo sincrónico DP (TDPmin): 2.5ms.
• Tiempo mínimo posible de conversión para los módulos de entrada (TCImin): 1.1ms.

La Figura 6-50 ilustra la asignación de terminales del módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje.
SF
CH0 CH1
M0+ 1 5 M1+
V
M0- 2 6 M1-
MANA 3 7 MANA
n.c. 4 8 n.c.
ES03987a01
Figura 6-50: Asignación de terminales del módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje
Backplane Bus 2
ADC
Backplane Bus
Interface Module MUX

5
ES03988a01
24VDC
L+
P1 MANA
3
1M
P2 7
Figura 6-51: Diagrama de bloque del módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje

6.12.3 Módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de corriente
El módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de corriente tiene las siguientes características:
• 2 entradas para medir corriente.
• 20mA, resolución de 15 bits + sign.
• 4mA a 20mA, resolución de 15 bits.
• Voltaje de modo común permitido entre los canales de 100VAC.
• Soporta transductores de medida de dos o cuatro cables.
La Figura 6-52 ilustra la asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de
corriente.
SF
2 Conductors CH0 CH1 4 Conductors

Two-wire Measuring Four-wire Measuring
Transducer Transducer
M0+ 1 5 M1+
mA mA
M0- 2 6 M1-
+24VDC 3 7 +24VDC
-24VDC 4 8 -24VDC
ES03989a01
Figura 6-52: Asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de corriente

Backplane Bus
ADC
Backplane Bus
Interface Module 2
MUX
5
ES03990a01
24VDC
L+
P1 MANA
1M
P2
Figura 6-53: Diagrama de bloque del módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de corriente

6.12.4 Módulo de RTD con 2 entradas análogas
El módulo de RTD con 2 entradas análogas tiene las siguientes características:
• 2 entradas para termómetros de resistencia o medición de resistencia.
• Termómetros de resistencia: Pt100, Ni100; resolución de 15 bits + sign.
• Medición de resistencia: 150, 300, 600; resolución máx. 15 bits + sign.
• Linealización de curvas características de sensor.
Los resistores/termómetros de resistencia son medidos en una conexión de cuatro conductores. Estos resistores/
termómetros de resistencia son alimentados por la corriente constante mediante conexiones IC+ y IC-. El voltaje
generado en estos resistores/termómetros de resistencia es medido por medio de conexiones M+ y M-. Esto ase-
gura que los resultados de la medición sean muy precisos con la conexión de cuatro conductores.
En caso de la conexión de dos/tres conductores, se aplican los puentes correspondientes al módulo entre M+ y Ic+ o
M- y Ic-. Sin embargo, se produce una pérdida de precisión en los resultados de la medición.
La Figura 6-54 ilustra la asignación de terminales del módulo RTD con 2 entradas análogas.
SF
CH0 CH1
2 Conductor 3 Conductor 4 Conductor

M0+ 1 5 M1+
M0- 2 6 M1-
Ico+ 3 7 Ic1+
Ico- 4 8 Ic1-
ES03991a01
Figura 6-54: Asignación de terminales del módulo RTD con 2 entradas análogas

Backplane Bus
ADC
Backplane Bus
Interface Module 2
MUX
5
ES03992a01
24VDC
L+
MANA
P1 3
1M MUX
7
P2 4
8
Figura 6-55: Diagrama de bloque del módulo RTD con 2 entradas análogas
6.13 Módulos electrónicos de salida digital

El rango de los módulos electrónicos de salida digital incluye módulos de salida para 24 VDC y módulos de salida
para 24-120VDC. El módulo de relés permite la conmutación de voltajes de CA y CC.
6.13.1 Módulo de 24VDC con 2 salidas digitales
El módulo de 24VDC con 2 salidas digitales tiene las siguientes características:
• Módulo digital electrónico con dos salidas.
• Corriente de salida de 2A por salida.
• Voltaje de carga nominal de 24VDC.
• Apropiado para válvulas de solenoide, contactores de CC y luces indicadoras.
Cuando conecta el voltaje de carga nominal de 24VDC al módulo de potencia mediante un contacto mecánico, depen-
diendo del circuito, las salidas digitales portan la señal "1" para 50µs aproximadamente. Tome esto en consideración si
conecta el módulo a los contadores rápidos.

La Figura ilustra la asignación de terminales del módulo de 24VDC con 2 salidas digitales.
SF
CH0 1 5 CH1
DO0 1 5 DO1
24VDC 2 6 24VDC
M 3 7 M
n.c. 4 8 n.c.
ES03993a01
Figura 6-56: Asignación de terminales del módulo de 24VDC con 2 salidas digitales

5
Backplane Bus
Backplane
Bus
Interface
Module
1M Reverse Polarity ES03994a01

P1
L+ Protection and
P2 Internal Voltage Supply
2
6
3
7
Figura 6-57: Diagrama de bloque del módulo de 24VDC con 2 salidas digitales

6.13.2 Módulo de 24VDC con 4 salidas digitales
El módulo de 24VDC con 4 salidas digitales tiene las siguientes características:
• Módulo digital electrónico con cuatro salidas.
• Corriente de salida de 0.5A por salida.
• Voltaje de carga nominal de 24VDC.
Cuando conecta el voltaje de carga nominal de 24VDC al módulo de potencia mediante un contacto mecánico, depen-
diendo del circuito, las salidas digitales portan la señal "1" para 50µs aproximadamente. Tome esto en consideración
cuando conecta el módulo a los contadores rápidos.
La Figura 6-58 ilustra la asignación de terminales del módulo de 24VDC con 4 salidas digitales.
SF
CH0 1 5 CH1
CH2 2 6
CH3
2 Conductor
DO0 1 5 DO1
DO2 2 6 DO3
M 3 7 M
M 4 8 M
ES03995a01
Figura 6-58: Asignación de terminales del módulo de 24VDC de 2 salidas digitales

1
Backplane Bus
2
Backplane
Bus
Interface
Module
1M
P1 Reverse Polarity
L+ Protection and
P2 Internal Voltage Supply 3
7
ES03996a01 4
8
Figura 6-59: Diagrama de bloque del módulo de 24VDC con 2 salidas digitales

6.13.3 Módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés
El módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés tiene las siguientes características:
• Módulo digital electrónico con dos salidas de relés.
• Corriente de salida de 5A por salida.
• Voltaje de carga nominal de hasta 120VDC y hasta 230VAC.
• Aislado del voltaje de alimentación.
El voltaje de alimentación nominal del módulo de 24VDC-120VDC de 2 Salidas de Relés

es de 24VDC. El módulo de 24VDC-120VDC de 2 salidas de relés sólo se puede localizar
en un grupo potencial con 24VDC desde el módulo de potencia.
La Figura 6-60 ilustra la asignación de terminales del módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés.
SF
CH0 1 5 CH1
13 1 5 23
14 2 6 24
14 3 7 24
n.c. 4 8 n.c.
ES03997a01
Figura 6-60: Asignación de terminales del módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés

1
Backplane Bus
Backplane
Bus
Interface 2
Module
3
1M Reverse Polarity
7
P1 Protection
P2 L+
ES03998a01
Figura 6-61: Diagrama de bloque del Módulo de 24VDC-120VDC con 2 salidas de relés

6.13.4 Módulo de señal con salida digital de 8 puntos
El módulo de señal con salida digital de 8 puntos es utilizado específicamente en el Centro de control de motores
y cuenta con las siguientes características:
• 8 salidas, con fusibles y aisladas en grupos de 4.
• Corriente de salida de 2A.
• Voltaje de carga nominal de 120VAC/230VAC.
• Apropiado para válvulas de solenoide de CA, contactores, arrancadores de motor y luces indicadoras.
• Display de error de grupo.
La Figura 6-62 ilustra la asignación de terminales y diagrama de bloque del módulo de señal con salida digital de 8 puntos.
5V
1 1L
SF
SF 2 1N
3
0 M
5
1
M
7
2
Backplane bus
interface U 9
3
5V
11 2L
12 2N
13
4 M
15
5
M
17
6
U 19
7
ES03999a01
Channel number
Status display – green
Fault indicator – red
Figura 6-62: Asignación de terminales y diagrama de bloque del módulo de señal con salida digital de 8 puntos

6.14 Módulo electrónico de salida análoga

El rango del módulo electrónico de salida análoga incluye módulos para medir voltajes. Los módulos de alta fun-
cionalidad proporcionan mejor resolución y mayor precisión.
6.14.1 Módulos de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje

El módulo de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje tiene las siguientes características:
• 2 salidas para la salida de voltaje.
• Rango de salida:
• 10V, resolución de 15 bits + sign.
• 1V a 5V, resolución de 14 bits.
• Tiempo mínimo posible para ciclo DP sincrónico (TDPmin): 3.75ms.
• Tiempo mínimo posible de conversión para el módulo de salida (TCOmin): 1.5ms.
La Figura 6-63 ilustra la asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje.
SF
CH0 CH1
QV0 1 5 QV1
S0+ 2 6 S1+
MANA 3 7 MANA
S0- 4 8 S1-
ES04002a01
Figura 6-63: Asignación de terminales del módulo de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje

1
Backplane Bus 2
DAC
Backplane Bus
MANA
Interface Module 3
4
5
6
DAC MANA
7
8
24VDC
L+
P1 MANA
1M ES04003a01
P2
Figura 6-64: Diagrama de bloque del módulo de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje

6.15 Datos técnicos

Para mayor información sobre los datos técnicos del procesador AC800 y la placa-base; ver Tabla 6-15.
Ítem Valor
Memoria • 2MB flash PROM (almacenaje de firmware).
• 16MB de SDRAM (11 MB disponibles para programa

de aplicación y 5MB usados para firmware ejecutable).
Disipación de potencia 6W típico

11W típico (incluyendo máxima potencia al ModuleBus y
CEX-bus).
Consumo de corriente 250 mA típico (430 mA máx.)

(excluyendo alimentación de ModuleBus y CEX-bus).
Conector de entrada Conector roscado de cuatro pins L+, L-, SA y SB.

de potencia
Requisitos de la fuente Entradas designadas L+ y L- 24 V nominal, variación entre

de alimentación 19.2VDC y 30VDC.
Entradas de estado a Entradas designadas SA, SB

fuente de alimentación
redundante • Voltaje máximo de entrada de 30V
• Voltaje mínimo de entrada para alto nivel de 15V
• Voltaje máximo de entrada para bajo nivel de 8V

Estas entradas son entradas de estado. Los niveles umbrales
son límites de entrada lógicos de 0 ó 1, no límites de falla de
potencia.
Reserva de potencia El procesador tiene una reserva de potencia interna de

5ms, suficiente para que la CPU realice una bajada de
potencia controlada.
Régimen de protección IP20 de acuerdo a EN60529, IEC 529.
Peso • 1200g (2.6lbs) (paquete PM861K01).
• 2800g (6.1lbs) (paquete PM861K02).

Dimensiones W 119mm x H 186mm x D 135mm (4.7pulg. x 7.3pulg. x
5.3pulg.)
El ancho es medido a lo largo del riel-DIN, la profundidad
desde la pared y la altura verticalmente, incluyendo el
mecanismo de enclavamiento.
Tabla 6-15: Datos técnicos del AC800

6.15.1 Puertos e interfaces de comunicación

Los datos técnicos para los puertos e interfaces de comunicación se describen en la Tabla 6-16.
Ítem Valor
Comunicación de Ethernet CN1 y CN2
Velocidad de comuni- 10Mbit/s (semidúplex)

cación
Niveles de señal IEEE802.3, 10Base-T
Conector RJ45
Comunicación en serie COM3
Velocidad de comuni- Seleccionable en pasos desde 75 a 115200 baudios. 75,

cación 110, 134.5, 150, 300, 600, 1200, 1800, 2000, 2400,
9600, 19200, 38400, 115200 baudios.
Este rango de velocidades de la transmisión

puede estar limitado por el protocolo de
comunicación usado.
Niveles de señal RS232-C
Conector RJ45
Respaldo Modem Sí
Comunicación en serie COM4
Velocidad de comuni- 9600 baudios

cación
Niveles de señal RS232-C
Conector RJ45
Respaldo Modem No
Modulebus eléctrico
Capacidad de I/O Grupo base de 1 × I/O con unidades de hasta 12 × I/O
Corriente de alimenta- • Máx. de 24V – 1.0A (a prueba de cortocircuitos,

ción fusible de accionamiento rápido de 2A)
• Máx. de 5V – 1.5A (a prueba de cortocircuitos)

Variación de voltaje de 24V - sigue la potencia de entrada en L+
alimentación
Modulebus óptico
Capacidad de I/O Grupos de hasta 7 × I/O cada uno con 12 unidades
Tabla 6-16: Puertos e interfaces de comunicación

Ítem Valor
Conector • Cable dúplex de fibra óptica

• Cable símplex de fibra óptica
CEX Bus
Capacidad Hasta 12 interfaces de comunicación
Corriente de alimenta- Máx. de 24V - 2.4A (fusible de accionamiento rápido de

ción 3.15A)
Tabla 6-16: Puertos e interfaces de comunicación
6.15.2 Batería

La memoria contenida es respaldada ya sea con la batería interna o la externa. Para mayor información sobre el
tiempo de respaldo, refiérase a la Tabla 6-17.
Fuente Tiempo de respaldo
Interna Mínimo de 36 horas
Externa Mínimo de 3 semanas
Tabla 6-17: Tiempo de respaldo
Los tiempos de respaldo indicados en la Tabla 6-17 son válidos si las baterías han sido instaladas después de
energizar normalmente la CPU, permitiendo que la función de respaldo de memoria se active.
6.15.3 Indicadores LED
LED Color Función
F(ault) Rojo Estado normal – OFF (apagado)

(falla) Re-start (INIT) (reinicio) enciende temporalmente F(ault).
También puede ser operado por programa software.
R(un) (eje- Verde Estado normal – ON (encendida)

cución) Re-start (INIT) apaga temporalmente R(un). Al reiniciar presione
el botón (INIT) (3 segundos o más) hasta que R(un) parpadee.
P(ower) (ali- Verde Estado normal – ON (encendido)

mentación) Cuando está encendida, indica que el convertidor de la CPU de
DC/DC está generando voltajes de alimentación válidas de
+5VDC y +3.3VDC.
Sin control de software.
Tabla 6-18: Indicadores LED

LED Color Función
B(attery) Verde Estado normal – ON (encendido)

Está encendido cuando la condición de la batería interna o externa
es satisfactoria. El LED es controlado por prueba de voltaje de
batería de software – BAT-TOK.
El software realiza pruebas cíclicas del nivel de

voltaje de las baterías por medio de una entrada
destinada al control del LED. Durante una pérdida
de potencia, la batería proporciona alimentación
de respaldo para la memoria de aplicación y el
reloj de tiempo real. El acceso a la batería es vía
panel de cubierta PM8xx, o conectada externa-
mente al conector de la batería externa. El voltaje
de la batería es chequeado por el software. El vol-
taje es común para ambas baterías, externa e
interna. Por esta razón se debe retirar la batería
interna cuando se use la batería externa, ya que
al tener dos baterías conectadas en paralelo,
resultará en una gran reducción de capacidad.
Tx Amarillo Transmisión de datos
CN1 + CN2 y COM3 + COM4
Parpadea en sincronización con tráfico de Tx.
Rx Amarillo Recepción de datos

CN1 + CN2
COM3 + COM4
Parpadea en sincronización con tráfico de Tx.
PRIM(ary) Amarillo Se enciende en configuración simple y redundante

Indica que la CPU Primaria está en configuración redundante.
Controlado por software.
DUAL Amarillo Enciende cuando la CPU está funcionando en configuración

redundante y en estado sincronizado.
Tabla 6-18: Indicadores LED
6.15.4 Interruptores y botones
Nombre Tipo Descripción
INIT Botón Inicia

manual 1. Arranque en frío, si INIT se mantiene menos de 2.5
segundos.
2. Reseteo del controlador, si INIT se mantiene más de
3 segundos.
Tabla 6-19: Interruptores y botones

6.16 Alimentación de energía ininterrumpida (UPS)
Sólo el personal apropiadamente calificado puede trabajar en o alrededor de este

equipo. La operación exitosa y segura de este equipo depende de su correcto manejo,
almacenamiento e instalación.
El nivel de corriente de carga y el voltaje de fin de carga deben ajustarse con los poten-
ciómetros R154 y R143 a los ajustes recomendados en el Subtema. El ajuste incorrecto
de los valores de la corriente y el voltaje reduce la vida útil de la batería y puede causar
daños irreparables en la batería.
Sólo el personal entrenado puede abrir la unidad. Dispositivos sensibles a la electrostática

(ESD).
El módulo de la UPS es una unidad chasis montada en un rail DIN para proporcionar protección a la UPS para el
AC800 y el touch panel del operador.
Esto compensa una proporción de la corriente de carga, un máximo de 15A, del suministro de la corriente de carga
de 24VDC con capacidades nominales de corriente de 5A y superiores.
La entrada “Input L+” en el módulo de la UPS debe conectarse a la salida "Output L+" de la unidad de alimentación
eléctrica de 24V DC y la entrada “Input M” a la salida "Output M" de la unidad de alimentación eléctrica. El módulo
de la batería se conecta a los terminales +Bat y –Bat. Las cargas a respaldar o soportar se suministran mediante
las salidas “Output L+” y “Output M” en el módulo de la UPS con el voltaje conectado a la entrada. Si el voltaje de
alimentación de 24VDC falla o disminuye por debajo del umbral de carga establecido, el módulo de la batería, el
cual es mantenido a plena carga en el modo de alimentación continua, se conecta para suministrar las cargas.
El umbral de carga, el voltaje de fin de carga y la corriente de carga de la batería se pueden establecer mediante tres
potenciómetros. Se proporciona un bloque de interruptores para ajustar un tiempo de respaldo o soporte definido (ener-
gía almacenada) con la desconexión posterior de la batería, refiérase al Subtema 6.16.2.
Los estados de operación del módulo de la UPS son señalizados por tres LEDs, dos contactos inversores flotantes
y una interfase RS232; ver Subtema 6.17.2.

Figura 6-65: UPS
6.16.1 Datos técnicos
6.16.1.1 Cantidades de entrada
• Voltaje nominal de entrada: 24VDC.
• Margen de voltaje de operación: 22VDC a 27.5VDC.
• Corriente de entrada máxima a 24VDC con batería cargando: 16.0A DC.
• Corriente de entrada máxima a 24VDC con batería cargada: 15.1A DC.
• Corriente máxima de batería en operación flotante: 15.1A DC.
• Pérdida de potencia a 24VDC con batería cargando: 14.0W.
• Pérdida de potencia a 24VDC con batería cargada: 12.5W.
• Pérdida de potencia en operación flotante: 12.5W.
6.16.1.2 Cantidades de salida
• Voltaje de CC de salida: VA1 = 24VDC.
• Corriente directa de salida: IA1 = 15A DC.

• Característica de salida del regulador de carga: El módulo de batería se carga a una corriente constante
ajustable, hasta alcanzar el voltaje de fin de carga establecido.
• Voltaje de fin de carga: VA2 = 26.3VDC a 29.2VDC.
• Corriente de carga: IA2 = 0.3A DC a 0.7A DC.
6.16.2 Ajustes
Todos los ajustes pueden ser configurados, utilizando el panel de interruptores DIP, ubicado en la parte delantera
de la UPS.
+2V
DIP
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
+1V cut-in threshold

+0.5V +22V fixed
+1V
+1V
+0.5V end-of-charge voltage
+0.2V
+0.2V +26.3V fixed
+0.1V
ON
Charging Current
set time/max.
DIP
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
+320s
+160s
+80s buffering time
+40s
+20s
+10s +5s fixed
Disconnection
Operating State battery On/Off
ON
Compatibility
Figura 6-66: Ajustes de los interruptores DIP de la UPS
6.16.2.1 Ajuste del umbral de carga
Si el voltaje de entrada disminuye por debajo del voltaje del umbral de carga seleccionado, el módulo UPS cambia
a la operación flotante. Entonces las cargas son suministradas solamente por el módulo de baterías. El umbral de
carga se establece con interruptores dip; ver Figura 6-66.
Margen de ajuste: 22VDC a 25.5VDC.

6.16.2.2 Ajuste de la corriente de carga
El módulo de la batería se carga a una corriente constante hasta que se alcanza el voltaje de fin de carga seleccionada.
Luego, se termina la operación de carga. Al ajustar la corriente de carga, lea las instrucciones del módulo de la batería
pertinente para seleccionar el ajuste óptimo.
Margen de ajuste: 0.35A a 0.7A DC ± 0.1A.
6.16.2.3 Ajuste del voltaje fin de carga
El voltaje de fin de carga depende del tipo de batería y de la temperatura ambiental de operación de la batería.
Tabla 6-20 muestra los voltajes de fin de carga para módulos específicos de baterías a diferentes temperaturas.
Es posible interpolar entre estos valores.
Margen de ajuste: 26.3 a 29.3V DC.
Temperatura Voltaje
-10° C (14° F) 29.0VDC
0°C (32° F) 28.4VDC
10°C (50° F) 27.8VDC
20°C (68° F) 27.3VDC
25°C (77° F) 27.0VDC
30°C (80° F) 26.8VDC
35°C (95° F) 26.7VDC
40°C (104° F) 26.6VDC
Tabla 6-20: Voltaje de fin de carga para temperatura de batería
6.16.2.4 Ajuste del estado operativo en On/Off (Activo-Inactivo)
Para evitar que la batería se descargue accidentalmente, por ejemplo, cuando se desconecta la energía del sistema, el
módulo de la UPS puede cambiarse a estados de operación “On” y “Off. En el estado “On”, un puente de alambre colo-
cado entre los terminales X2.8 y X2.9, el módulo UPS está totalmente funcional de acuerdo con la especificación. En el
estado “Off”, conexión en puente abierta, el módulo UPS no cambia a la operación flotante cuando se desconecta el
suministro principal, pero permanece funcional en todos los otros aspectos.
Si el módulo se cambia a “Off” durante la operación flotante, deja de operar en el modo flotante.
Durante la operación normal, el intervalo de interrogación para el ajuste en On/Off es de 20s.
6.16.2.5 Ajuste del tiempo de buffering (soporte o respaldo)
Es posible seleccionar si se finalizará la operación flotante después de un período especificado o cuando se alcanza el
umbral de descarga total de la batería (= tiempo máximo de buffering). Una vez que se desconecta la batería, no hay
forma de reanudar la operación flotante alterando la configuración del interruptor. Solamente cuando se ha recuperado
el voltaje de entrada, se puede reanudar la operación flotante.
El tiempo de buffering es de un mínimo de 4.5 minutos, hasta descargar a 20.4VDC con batería cargada (3.2Ah) y
con una corriente de carga de 10A.

P Tiempos de buffering
o
s 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3
i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1
c 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
i
ó
n
2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
4 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1
5 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1
6 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1
7 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1
Posición del interruptor: On = 1; Off = 0; Interruptor 1 en pos. On: configuración para desactivar después del
período deseado de buffering,
Interruptor 1 en pos. Off: la desactivación ocurre después de que se alcanza el umbral de descarga total de la batería.
Tabla 6-21: Tiempo de buffering ajustable
6.16.3 Funciones de protección y monitoreo
6.16.3.1 Protección contra inversión de polaridad
El módulo UPS está protegido electrónicamente contra la inversión de la polaridad del voltaje de entrada y la batería.
6.16.3.2 Protección contra sobrecorriente y cortocircuito
El módulo UPS está protegido mediante los fusibles de la red eléctrica (20A, tipo FKS), contra sobrecorrientes y
cortocircuitos durante la operación normal. El fusible en el módulo de baterías protege al módulo UPS contra la
sobrecorriente durante la operación flotante. Un límite de corriente interna deshabilita la operación flotante, desde
una corriente de batería típica de 25A a 40A. Los intentos de reinicio automático se realizan cada 20 segundos.
6.16.3.3 Protección contra descarga exhaustiva
Las baterías de plomo-ácido sólo pueden descargarse hasta un cierto voltaje (umbral de
descarga exhaustiva). Al permitir que éstas se descarguen adicionalmente, reducirá su
vida útil, lo cual puede resultar en un daño irreparable en la batería.
Con el fin de proteger la batería contra daños, el Módulo UPS se detiene en el modo de almacenamiento y se desco-
nectan las cargas desde la batería, tan pronto como el voltaje de la batería disminuye a menos de 18.5VDC durante
la operación flotante.
6.16.3.4 Prueba de batería
Para garantizar una operación flotante confiable, se debe chequear el módulo de la batería para asegurar que esté
completamente funcional. El módulo de batería conectado es probado cada 4 horas en operación normal. Esta

prueba se realiza sólo si la batería no ha operado en el modo flotante o si ha sido desconectada dentro de este
período de 4 horas. La prueba de la batería no se realiza en aplicaciones en las que la operación flotante se activa
regularmente a intervalos más cortos. Una batería defectuosa es señalada mediante una alarma intermitente, lo
cual indica que ésta se debe cambiar.
6.16.4 Señalización
6.16.4.1 Operación normal
El voltaje de entrada en el módulo UPS es mayor que el umbral de carga establecido. Las cargas se alimentan por
medio del suministro de energía lado línea. Si un módulo de batería está conectado, éste está completamente cargado.
Durante la operación normal, el LED verde (OK) se ilumina y el contacto del relé X2.3 - X2.4 (O.K.) se cierra.
6.16.4.2 Carga completa
La carga de la batería es mayor que 85 por ciento. El segundo LED verde se enciende y se cierra el contacto del
relé X2.7-2.8. Si el segundo LED verde está apagado, y el contacto de estos relés están cerrados, esto significa
que la carga de la batería es de menos del 85 por ciento.
6.16.4.3 Se debe cambiar la batería.
Si la señal de alarma y el contacto del relé X2.4-2.5 están parpadeando en un ciclo de 2s, la batería está defectuosa
pero el modo buffer aún puede llevarse a cabo. Sin embargo, los tiempos de buffering establecidos ya no se pueden
utilizar. Usted debe cambiar la batería.

6.17 Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet

Con la generación de productos conmutadores eléctricos de red para Ethernet industrial, las redes de Ethernet
rápidas se pueden configurar con un número reducido de puertos en un ambiente industrial. Los nodos sólo se
pueden conectar a la red en puertos de par trenzado (twisted-pair).
6.17.1 Accesorios posibles

Existen los siguientes accesorios posibles para el Ethernet Electrical Lean Switch; ver Figura 6-67:
• Dos conectores hembra RJ-45 para conectar equipo de terminal de datos (DTE).
• Dos puertos con contactos con aislación de penetración para la fijación directa con cables IE de conexión
rápida (FC).
Figura 6-67: Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet
Tabla 6-22 describe las propiedades de los conectores RJ-45 y los contactos por perforación de aislamiento.
6.17.2 Puertos y pantallas

6.17.2.1 Pinning
En el Ethernet Electrical Lean Switch, los puertos TP se implementan como contactos RJ-45 y como contactos por pene-
tración de aislamiento con el MDI-X pinning (Auto-cruce de interfase medio-dependiente) del componente de la red.

Conector Propiedades
Dos puertos eléct- 10/100Mbps (half/full duplex)

ricos (conector Tecnología conector TP (conector RJ-45 con MDI-X
RJ-45) pinning)
Largo máx. de cable 10 m (cable TP o TP XP)
Se permite un largo máximo total del cable de 100
m, en conjunto con el RJ-45 toma corriente IE FC.
Dos puertos eléct- 10/100Mbps (half/full duplex) (con MDI-X pinning)

ricos con contactos Tipo de cable permitido:
por perforación de
aislamiento
• Cable estándar IE FC TP con un largo máximo
de 100m.
• Cable marine IE FC TP con un largo máximo

de 85m.
• Cable móvil IE FC TP con un largo máximo de

85m.
Las longitudes específicas del cable IE FC se reducen
a 10m, si se usa una salida de IE FC.
Tabla 6-22: Propiedades
Los cables TP o los cables TP-XP con un largo máximo de 10m se pueden conectar al puerto
RJ-45 TP. En conjunto con la toma RJ-45 IE FC, se permite un largo total para el cable de
100m. El cable IE FC TP con un largo máximo de 100m, se puede conectar a los puertos TP
con contactos por perforación de aislamiento.
6.17.2.2 Auto-negociación
Auto-negociación significa la detección automática de la funcionalidad del puerto en el extremo opuesto. Al usar la
auto-negociación, los repetidores o DTEs pueden detectar la funcionalidad disponible en el puerto de un dispositivo
asociado, permitiendo la configuración automática de diferentes tipos de dispositivos. Con la auto-negociación, dos
componentes conectados a un segmento de enlace pueden intercambiar parámetros y ajustarse a sí mismos para
concordar con la funcionalidad de la comunicación respaldada.
El Ethernet Electrical Lean Switch es un dispositivo “Fácil de Conectar” el cual no requiere que
se hagan ajustes cuando se instala.
6.17.2.3 Función de auto-cruce MDI/MDIX
La ventaja de la función de auto-cruce MDI/MDI-X es que los cables de paso recto se pueden usar en todas partes y
no son necesarios los cables cruzados. Esto evita malfuncionamientos provenientes de la falta de coincidencia de los
alambres emisores y receptores. La instalación es mucho más fácil. Todos los chips electrónicos del Ethernet Electrical
Lean Switch respaldan la función de auto-cruce MDI/MDI-X.

Los puertos de las estaciones asociadas que no respaldan la auto-negociación deben ser con-
figurados a 100Mbps/medio dúplex ó 10Mbps medio dúplex.
6.17.2.4 Fuente de poder
La fuente de poder se conecta utilizando una regleta de terminales empotrada de 4 pins. Ver Figura 6-68.
Figura 6-68: Conexión de la fuente de poder
La unidad de la fuente de poder para alimentar el Ethernet Electrical Lean Switch (ELS)
debe cumplir con el NEC Clase 2, margen de voltaje de 18VDC - 32VDC, requerimiento de
corriente de 150mA. Nunca conecte el ELS a fuentes de poder de AC o DC mayores a
32VDC.

6.18 Terminal de bus óptico del Profibus

El terminal del bus óptico del Profibus (Profibus OBT) es un componente de la red para el uso en redes ópticas Fieldbus
- Profibus DP-V1. Esto permite la conexión de un sólo dispositivo sin interface óptica integrada al Profibus DP-V1 óptico.
El Profibus OBT se usa en el sistema de control universal en las siguientes áreas:
6.18.1 Interfaces
El Profibus OBT tiene las siguientes interfaces para conectarse a los segmentos del Profibus DP-V1, refiérase a la
Figura 6-69:
02
LEYENDA
01. Canal 1
02. Canal 3
03. Canal 2
01 03
ES04043a01
Figura 6-69: Interfaces del Profibus OBT
• El canal 1 (CH1) es una interface RS-485 eléctrica. Ésta está implementada como un conector hembra D
SUB de 9 pins. Se puede conectar un sólo nodo Profibus DP-V1 mediante este canal o se puede conectar

un PC, PG o OP al Profibus OBT. El largo máximo permitido del segmento es de 100m. El segmento de
cobre debería, sin embargo, mantenerse lo más corto posible, ya que se pueden acoplar perturbaciones
dentro del Profibus DP-V1 óptico desde este segmento.
• El canal 2 (CH2) y el canal 3 (CH3) son interfaces ópticas. Estos están diseñados como tomacorrientes dúplex.
El extremo de un cable de plástico de dos fibras o de un cable de fibra óptica PCF con dos conectores símplex
se conecta a cada uno de estos tomacorrientes dúplex.
El Profibus OBT también tiene una regleta con tres terminales para conectar el suministro de energía de 24VDC y,
si es necesario, un conductor a tierra.
6.18.2 Conversión de señal optoeléctrica y regeneración de señal
El Profibus OBT convierte la señal de nivel del RS-485 recibida en el canal 1 a un nivel de señal óptica, que luego
es enviada mediante el canal 2 y canal 3.
Las señales recibidas en el canal 2 ó 3 son convertidas a señales eléctricas, y
• Salen por el canal 1 como una señal eléctrica.
• Son cambiadas de vuelta a una señal óptica y luego salen nuevamente por el otro canal óptico.
Los canales receptores no tienen eco. En otras palabras, las señales recibidas no son enviadas de vuelta por el
mismo canal.
El Profibus OBT regenera las señales en amplitud y tiempo. Esto permite hasta 126 módulos que se conectarán en
cascada en un bus óptico. La profundidad en cascada es limitada exclusivamente por los tiempos de monitoreo del
los dispositivos adjuntos. El retardo en la propagación por Profibus OBT es de tiempos de 6 bits.
6.18.3 Detección automática de la velocidad de transmisión
El Profibus OBT respalda todas las velocidades de transmisión del Profibus DP-V1 (12Mbps, 6Mbps, 3Mbps, 1.5Mbps,
500Kbps y 187.5Kbps, 93.75Kbps, 45.45Kbps, 19.2Kbps, 9.6Kbps).
La velocidad de transmisión se detecta automáticamente. No es necesaria ninguna configuración.

6.18.4 Tipos de fibras FO respaldadas
El Profibus OBT respalda los tipos de fibra según la lista indicada en la Tabla 6-23:
FO respaldada Distancia entre dispositivos
FO Plástica de 980µm/1000µm con 2 0.1 m a 50 m

fibras y un máximo de 200dB/km de
atenuación de cable
PCF FO de 200µm/230µm con 2 fibras y 0 m a 300 m

un máximo de 10dB/km de atenuación
de cable
Tabla 6-23: Fibras ópticas respaldadas
Las distancias específicas entre los dispositivos asumen que los dispositivos asociados usan los mismos componentes
ópticos que usa el Profibus OBT.
La velocidad de transmisión es independiente del tipo de fibra usada y del largo del cable. Esta debe ser de hasta 12Mbps.
6.18.5 Displays
El Profibus OBT tiene 4 LEDs para mostrar diversos estados. Ver Figura 6-70.
Figura 6-70: Profibus OBT

6.18.5.1 L+ 24V (Verde)
Apagado: Ningún suministro de energía o el suministro de energía interno está defectuoso o cortocircuitado.
Parpadeando: Suministro de energía presente; velocidad de transmisión aún sin establecer.
Encendido verde: Velocidad de transmisión establecida, suministro de energía O.K.
6.18.5.2 CH1, CH2, CH3 (Canal 1 a 3, amarillo)
Apagado: No se reciben datos
Encendido amarillo: Recibiendo datos.
6.18.6 Controles del operador
El Profibus OBT no tienes controles para el operador. Simplemente se debe tener cuidado que el cable de conexión
del Profibus DP-V1 fijado al canal 1 esté terminado en ambos extremos.
6.18.7 Bus óptico
El Profibus OBT es operado en conjunto con los módulos de interface asociados a los sistemas de I/O remotos en
el PROFIBUS DP-V1 óptico, en la forma de un bus óptico.
Los nodos individuales del Profibus DP-V1 con una interfase RS-485 se conectan al canal 1 del Profibus OBT mediante
un cable del Profibus de 100m máximo, con conectores de bus instalados en ambos extremos. Las resistencias límites
en los conectores de bus deben estar activadas. Se puede conectar un nodo Profibus DP-V1 activo o pasivo.
El Profibus OBT puede incluirse en cualquier punto del bus óptico. Si está incluido al principio o en el extremo, se
debe cerrar el canal óptico que no está en uso con el enchufe de goma suministrado. Esto evita que la contaminación
de los elementos ópticos y perturbaciones causadas por la luz ingresen en el módulo.
La conexión que forma el bus óptico es un cable de FO plástica de dos fibras (largo máximo de 50m) o un cable
PCF FO (largo máximo de 300m). Los cables de fibra óptica tienen dos conectores símplex en cada extremo.
La conexión de fibra óptica entre dos dispositivos se establece al conectar el emisor óptico de un dispositivo con una
fibra al receptor óptico del otro dispositivo y del receptor óptico de un dispositivo al emisor óptico del otro dispositivo
(conexión cruzada).
Si un Profibus OBT o un cable de fibra óptica falla, toda la red se convierte en dos subnets. Dependiendo de la ubicación
del problema, puede que los dispositivos individuales ya no sean accesibles.
El Profibus OBT no respalda la creación de anillos de una sola fibra de buses ópticos monitoreados o estructuras
de anillos redundantes.
6.18.8 Instalación
No mire directamente dentro de la abertura del diodo transmisor óptico. La luz emitida
podría lesionar sus ojos.

6.18.8.1 Instalación y remoción
• Fije el pestillo superior del Profibus OBT sobre el Riel DIN estándar y empuje la parte inferior según se muestra
en la Figura 6-71, hasta que escuche cuando encaja en su posición.
ES04045a01
Figura 6-71: Instalación del Profibus OBT en un Riel DIN estándar
• El módulo se saca tirando hacia abajo la barra de bloqueo.
6.18.8.2 Conexión de la fuente de alimentación
La disposición del bloque de terminales del Profibus OBT se muestra en la Figura 6-72.
PE M L+
ES04046a01
Figura 6-72: Bloque de terminales de la fuente de alimentación del Profibus OBT
• PE = Terminal a tierra
• M y L+ = Fuente de alimentación

6.18.8.3 Conexión de los cables ópticos
01 02 03 04
LEYENDA
01. CH2, receptor óptico
02. CH2, emisor óptico
03. CH3, receptor óptico
04. CH3, emisor óptico
ES04047a01
Figura 6-73: Canales ópticos CH2 y CH3
• Conecte el Profibus OBT individual, usando un cable dúplex FO, equipado con dos pares de conectores símplex.
• Asegúrese de que en cada caso se conecte una entrada óptica a una salida óptica (cruzado).
• Asegúrese que haya alivio de tensión confiable para el cable FO y no doble el cable más allá del radio mínimo
requerido de curvatura.
• Cierre los sockets (tomacorrientes) del FO con los tapones plásticos provistos. La luz externa, particularmente
cuando es extremadamente brillante, puede provocar perturbaciones en la red del Profibus DP-V1.
• Recuerde el largo mínimo y máximo del cable FO y los tipos de fibra permitidos, los cuales se indican en
Tabla 6-23 y en las especificaciones técnicas.
• Asegúrese de que no entre polvo en los componentes ópticos. El polvo en los componentes ópticos puede
inutilizarlos.
• Las fibras del cable deben estar al ras con la superficie delantera del conector.
Si la fibra sobresale más allá de la superficie del conector, no se debe insertar el conector dentro del
tomacorriente, de lo contrario los componentes ópticos pueden dañarse de manera permanente.

6.18.8.4 Conexión del cable eléctrico RS–485
El canal CH1 se usa para conectar un Profibus DP DTE único. El CH1 está diseñado como una interface eléctrica RS
485, con un conector hembra sub D de 9 pins. El largo máximo del cable entre el Profibus OBT y DTE es de 100m.
Debido a que esto involucra una conexión de punto a punto, las resistencias límites en los conectores Profibus DP-V1
se deben activar en ambos extremos del cable.
Use sólo cables blindados de par trenzado, como el cable RS 485 para Profibus DP-V1.
No conecte los cables RS 485 cuando la totalidad o parte del cable esté fuera de la pala.
De lo contrario, la iluminación en el área puede destruir el Profibus OBT.
Retire el cable RS 485 del Profibus OBT, si no hay ningún nodo conectado en el otro extremo del cable. El ruido
puede generar problemas en la red del Profibus DP-V1.

6.19 Módulo de interfases del resolver de Profibus

El módulo de interfases de resolver de Profibus (PRIM) es un módulo de entrada de cuatro resolvers, el cual se
comunica con el Profibus. Los cuatro resolvers conectados al PRIM pueden configurarse ya sea como cuatro
resolvers de vuelta simple, dos resolvers de vuelta simple y un resolver de vueltas múltiples, o dos resolvers de
vueltas múltiples.
El PRIM usa 21 palabras de entrada y 10 palabras de salida para comunicarse en la red Profibus. Éste indica un
error y no se comunica con la red, si el sistema del Profibus está configurado para cualquier otro número de palabras
de entrada y salida.
6.19.1 Palabras de entrada
Las palabras de entrada son datos enviados desde el PRIM a la red. Tabla 6-24 muestra el formato de los datos
de entrada para el PRIM.
Número Resolver de vuelta simple Resolver de vuelta múltiple

de pala-
bras
0 Estado del canal 1 Estado del canal 1
1 0 Canal 1 posición sup. de 3 dígitos
2 Posición del canal 1 Canal 1 posición inf. de 3 dígitos
3 Velocidad del canal 1 Velocidad del canal 1
4 Estado del canal 2 0
5 0 0
6 Posición del canal 2 0
7 Velocidad del canal 2 0
8 Estado del canal 3 Estado del canal 2
9 0 Canal 2 posición sup. de 3 dígitos
10 Posición del canal 3 Canal 2 posición inf. de 3 dígitos
11 Velocidad del canal 3 Velocidad del canal 2
12 Estado del canal 4 0
13 0 0
14 Posición del canal 4 0
15 Velocidad del canal 4 0
16 Tiempo de detención 0
17 Posición de detención 0
18 0 0
19 0 0
20 0 0
Tabla 6-24: Datos de entrada desde el PRIM

Los parámetros de entrada del tiempo de detención y de la posición de detención sólo están disponibles en el canal
1, si está configurado como un resolver de vuelta simple. Estos parámetros se calculan en la transición de 1 a 0, de
ON a OFF, de la entrada de freno.
Es posible configurar el PRIM para interconectarse con un resolver de vuelta múltiple y dos de vuelta simple al
mismo tiempo. Si se está usando el canal 1 de vuelta múltiple, los datos del canal 1 y 2 de vuelta simple serán
reemplazados por los datos del canal 1 de vuelta múltiple. Si se está usando el canal 2 de vuelta múltiple, los
datos del canal 3 y 4 de vuelta simple serán reemplazados por los datos del canal 2 de vuelta múltiple. No es
necesario usar los datos del canal 1 de vuelta múltiple, antes de usar los datos del canal 2 de vuelta múltiple.
Si se emite un comando para programar cualquiera de los canales de vuelta simple asociados con un canal de vuelta
múltiple, los datos de ambos canales de vuelta simple reemplazarán a los datos del canal de vuelta múltiple. Por ejemplo,
si se está usando el canal 1 de vuelta múltiple y se programa el canal 2 de vuelta simple, entonces los datos del canal 1 y
el canal 2 de vuelta simple reemplazarán a los datos del canal 1 de vuelta múltiple en los registradores de entrada.
6.19.2 Distribución de las palabras de estado

La palabra de estado para cada canal reflejará los errores ocurridos mientras se programa ese canal. El bit ACK
se ubica sólo en los datos de estado del canal 1. Un error de comando o error de mensaje ignorado aparecerán en
todas las palabras de estado. Ver Figura 6-74.
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
ES04048a01
LEYENDA
01. Error de configuración (bit 0) 09. Dirección de movimiento (bit 8)
02. Error tipo transductor (bit 1) 0=aumento 1 = disminución
03. Error en número de vueltas (bit 2) 10. Velocidad a 0 bit (bit 9)
04. Error de conteo de escala completa (bit 3) 11. Tipo de resolver (bit 10)
05. Error de desviación lineal (bit 4) 0 = vuelta simple 1 = vuelta múltiple
06. Error de valor predeterminado (bit 5) 12. Falla de transductor (bit 13)
07. Error de comando (bit 6) 13. Falla de módulo (bit 14)
08. Mensaje ignorado (bit 7) 14. ACK bit (bit 15), sólo estado de Canal 1
Figura 6-74: Distribución de las palabras de estado
6.19.2.1 Error de configuración
Establecido si se setea cualquiera de los bits no utilizados en la palabra de configuración.

6.19.2.2 Error de tipo de transductor
Sólo error de programación de vueltas múltiples. Este bit se establece si el tipo de transductor no es igual a 100, 180,
1000, ó 1800 si el PRIM se configura para transductores AMCI, ó 128 si el PRIM se configura para transductores
Autotech. Este bit siempre se resetea cuando el PRIM está siendo usado como resolver de vuelta simple.
6.19.2.3 Error de número de vueltas
Sólo error de programación de vueltas múltiples. Este bit se establece si el número de vueltas no es válido para el
tipo de transductor seleccionado. Este bit siempre se resetea cuando el PRIM está siendo usado como resolver de
vuelta simple.
6.19.2.4 Error de conteo de escala completa
Se establece si el conteo de la escala completa está fuera del margen de:
• 2 a 8192 para resolvers de vuelta simple.
• 2 a (4096 * número de vueltas) para transductor de 100 ó 180 vueltas.
• 2 a (409.6 * número de vueltas) para transductor de 1000 ó 1800 vueltas.
• 2 a (1024 * número de vueltas) para un transductor Autotech de 128 vueltas.
6.19.2.5 Error de desviación lineal
Establecido si la desviación lineal está fuera del margen de:
• 0 a (32767 - conteo de escala completa) para resolvers de vuelta simple.
• 0 a 999,999 para resolvers de vuelta múltiple.
6.19.2.6 Error del valor predeterminado
Establecido si el valor predeterminado está fuera del margen de la desviación lineal a (Desviación lineal - [Contador
de escala completa - 1]).
6.19.2.7 Error de comando
Establecido si cualquiera de los bits no usados en la palabra de comando están fijados, si usted intenta programar un
canal que no está presente, si intenta programar más de un canal a la vez, o si intenta preestablecer los canales simples 2
ó 4 cuando éstos se han configurado como canales de vuelta múltiple.

6.19.2.8 Mensaje ignorado
Si ocurre un error cuando se programa un parámetro, la única manera de borrar el error es configurando el bit para
borrar error (Clear Error), o reprogramando el parámetro a un valor aceptable. Este bit se establece, si ninguna de
estas acciones ocurre en el ciclo de programación inmediatamente después del que causó el error.
6.19.2.9 Dirección del Movimiento
Este bit será “0” si los conteos están aumentando, o “1” si los conteos están disminuyendo. El bit permanecerá en
su último estado cuando no hay movimiento.
6.19.2.10 Velocidad en Cero
Este bit será establecido si no hay movimiento durante 125 ms.
6.19.2.11 Tipo de resolver
Este bit será reseteado si el canal de entrada está configurado para ser usado con resolvers de vuelta simple y será
establecido si el canal de entrada se configura para ser usado con resolvers de vuelta múltiple.
6.19.2.12 Falla del transductor
Este bit será establecido si se ha detectado alguna falla en el transductor.
6.19.2.13 Falla de módulo
Este bit se establece si hay alguna falla con el PRIM, como un error de EEPROM.
6.19.2.14 Bit de reconocimiento
Este bit se establece cuando el bit de transmisión está establecido. Este bit está presente sólo en los datos de estado
del canal 1.
6.19.3 Datos de salida

Las palabras de salida son datos desde la red al PRIM. El formato de los datos de salida se muestra en la Tabla 6-25.
Sólo un canal puede programarse a la vez. Sin embargo, los bits del comando múltiple Apply Preset (aplicar función)
pueden establecerse al mismo tiempo y también es posible programar el canal y aplicar el valor preestablecido con un
ciclo de programación.

de pala-
bras
0 Control Control
1 Configuración Configuración
2 0 Conteo de escala completa -

Superior a 3 dígitos
3 Conteo de escala completa Conteo de escala completa - Infe-

rior a 3 dígitos
4 0 Desviación lineal - Superior a 3

dígitos
Tabla 6-25: Datos de salida hacia el PRIM


de pala-
bras
5 Desviación lineal Desviación lineal - Inferior a 3

dígitos
6 0 Valor preestablecido - Superior a

3 dígitos
7 Preestablecido Valor preestablecido - Inferior a 3

dígitos
8 0 Tipo de transductor
9 0 Número de vueltas
Tabla 6-25: Datos de salida hacia el PRIM
Las palabras 8 y 9, el tipo de transductor y el número del parámetro de vueltas, se aplica sólo para canales de
vuelta múltiple y no son usados para resolvers de vuelta simple. Cuando se programan resolvers de vuelta simple,
las palabras 8 y 9 son "don't cares" (“no importan”).
Cuando se programan transductores de vuelta múltiple para Autotech, el canal 1 debe programarse antes que el
canal 2, debido a que el canal 1 configura el PRIM para los transductores Autotech.

6.19.4 Distribución de palabras de control
Figura 6-75 proporciona una representación gráfica de la distribución de las palabras de control.
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
ES04049a01
LEYENDA
01. Aplica Preset a canal 1 simple o canal 1 de 06. Programa canal 2 simple (bit 5)
vuelta múltiple (bit 0) 07. Programa canal 3 simple (bit 6)
02. Aplica Preset a canal 2 simple (bit 1) 08. Programa canal 4 simple (bit 7)
03. Aplica Preset a canal 3 simple o canal 2 de 09. Programa canal 1 de vueltas múltiples (bit 8)
vuelta múltiple (bit 2) 10. Programa canal 2 de vueltas múltiples (bit 9)
04. Aplica Preset a canal 4 simple (bit 3) 11. Borrado de errores (bit 14)
05. Programa canal 1 simple (bit 4) 12. Bit de transmisión (bit 15)
Figura 6-75: Distribución de palabras de control

6.19.5 Distribución de palabras de configuración
Figura 6-76 proporciona una representación gráfica de la distribución de las palabras de configuración.
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
01
02
03
04
05
ES04050a01
LEYENDA 04. Tipo de resolver 0=AMCI, 1=Autotech (sólo
01. Dirección 0=CW, 1=CCW canal 1, afecta a todos los canales)
02. Enclavamiento de falla transductor 0=sí, 1=no 05. Habil. LED de Canal 0=deshab., 1=habilit.
03. Respuesta tacómetro 0=120ms, 1 = 24ms canal 1 habilitado por defecto
Figura 6-76: Distribución de palabras de configuración
6.19.5.1 Rango del tipo de transductor
• Vuelta simple: “don’t care.”
• Vuelta múltiple = 100, 180, 1000, 1800 para AMCI, ó 128 para Autotech
6.19.5.2 Margen del número de vueltas
• Vuelta simple: “don’t care.”
• 100 vueltas = 100, 50, 25, 20, 10, 5, 4, 2, ó 1.
• Vueltas múltiples
• 180 vueltas = 180, 90, 60, 45, 36, 30, 20, 18, 15, 12, 10, 9, 6, 5, 4, 3, 2, 1.
• 1000 vueltas = 1000, 500, 250, 200, 100, 50, 40, 20, 10.
• 1800 vueltas = 1800, 900, 600, 450, 360, 300, 200, 180, 150, 120, 100, 90, 60, 50, 40, 30, 20, 10.
• 128 vueltas = 128, 64, 32, 16, 8, 4, 2, 1.
6.19.5.3 Margen del conteo de escala completa
• 2 a 8192 para resolvers de vuelta simple.
• 2 a (4096 * número de vueltas) para transductor de 100 ó 180 vueltas.
• 2 a (409.6 * número de vueltas) para transductor de 1000 ó 1800 vueltas.

• 2 a (1024 * número de vueltas) para un transductor Autotech de 128 vueltas.
6.19.5.4 Margen de desviación lineal
• 0 a (32767 - Factor de escala) para resolvers de vuelta simple.
• 0 a 999,999 para resolvers de vuelta múltiple.
6.19.5.5 Margen preestablecido
• Desviación lineal según (Desviación lineal + [Conteo de escala completa -1]).
6.19.6 Secuencia de programación

Paso 1: El programa lógico en escala escribe los datos en los registradores de salida.
Paso 2: Luego, el programa lógico en escala establece el bit de transmisión.
Paso 3: Cuando el PRIM detecta la transición de 0 a 1 del bit de transmisión, responderá estableciendo todos los
bits de error y el bit de reconocimiento en los registradores de entrada.
Paso 4: Cuando el programa de lógica en escala detecta que el bit de reconocimiento está establecido, examinará
todos los bits de error y luego reseteará el bit de transmisión.
Paso 5: El PRIM reseteará el bit de reconocimiento.
Paso 6: La secuencia de programación ahora está completa.

6.19.7 Visión general del hardware
02 03 04 05
01
06
ES04051a01
10 09 08 07
LEYENDA
01. LEDs de estado del resolver 06. Conector de energía
02. Conector de resolver 1 y 2 07. Conector de Profibus
03. LEDs de estado de entrada 08. Interruptor terminal
04. Conector de resolver 3 y 4 09. Selección de la dirección de la estación
05. Conector de entrada 10. LEDs de estado del Profibus
Figura 6-77: Visión general del hardware
6.19.7.1 LEDs de estado del resolver
La tabla describe la función del los LEDs de estado de los cuatro resolvers.
• LED 1 = Resolver 1.
Patrón de LED Función
Apagado LED desactivado
Verde sólido Resolver OK
Verde intermi- Falla del transductor despejable

tente
Tabla 6-26: LEDs de estado del resolver

Patrón de LED Función
Rojo intermi- Falla de transductor no despejable

tente
Rojo sólido Falla de módulo
Tabla 6-26: LEDs de estado del resolver
6.19.7.2 Conector de resolver 1 y 2
Nº de pin Función de vuelta sim- Vuelta múltiple AMCI Vuelta múltiple Auto-
ple Función tech
Función
1 R1 ambos canales R1 R1
3 Shields Shields Shields
4 S1 & S2 ambos canales S3F, S2F, S1C, S2C S3C, S4C, S1F, S2F
5 S4 canal 1 S3C S2C
7 S4 canal 2 S1F S4F
Tabla 6-27: Conector de resolver 1 y 2
6.19.7.3 LEDs de estado de entrada
• LED 1 = Se enciende cuando la entrada de freno está recibiendo energía.
• LED 2 = Se enciende cuando la entrada 2 está recibiendo energía (la función de esta entrada no se ha definido).
6.19.7.4 Conector de resolver 3 y 4
Nº de pin Función de vuelta sim- Vuelta múltiple AMCI Vuelta múltiple Auto-
ple Función tech
Función
3 Shields Shields Shields
4 S1 & S2 ambos canales S3F, S2F, S1C, S2C S3C, S4C, S1F, S2F
Tabla 6-28: Conector de resolver 1 y 2

6.19.7.5 Conector de entrada
Pasadores Function (Fun-

ción)
1a2 Entrada freno
3a4 Entrada indefinida
Tabla 6-29: Conector de entrada
Las entradas son bipolares. La conexión con uno de los pins de entrada a 10VDC - 30VDC y la otra a tierra, provocará
que la entrada se active.
6.19.7.6 Conector de energía
Pasador Función
1 +24Vdc
2 CC Común
3 Shields
Tabla 6-30: Conector de energía
El PRIM requiere 500mA de corriente a 24VDC para una operación apropiada.
6.19.7.7 Conector de Profibus
El PRIM usa un conector hembra Sub-D de 9 pins para comunicarse con la red del Profibus.
6.19.7.8 Interruptor terminal
Este interruptor se usa para evitar reflexiones en la línea del bus. Si el PRIM se usa como el primer o el último
módulo en una red, el interruptor terminal debe estar en la posición on (activado). De lo contrario, éste debe estar
en la posición off (desactivado).
6.19.7.9 Selección de la dirección de la estación
El PRIM tiene dos interruptores rotatorios usados para configurar su dirección en la red. Se puede seleccionar cualquier
estación desde 0 a 99. El interruptor 1 establece el primer dígito y el interruptor 2 establece el dígito decimal de la direc-
ción. Por ejemplo, si el PRIM debe instalarse en la estación 46, el interruptor 1 debería ajustarse a 6, y el interruptor 2
debería ajustarse a 4.
El cambio de dirección de la estación sólo se hace efectivo al energizar. Al cambiar la dirección

mientras se aplica energía al PRIM, generará una falla menor.

6.19.7.10 LEDs de estado del Profibus
La tabla describe la función de los cuatro LEDs de estado del Profibus.
LED Patrón Función
1 Rojo El PRIM está fuera de línea y no es posible el intercambio de

datos.
Apagado El PRIM está en línea.
2 Verde El PRIM está en línea y es posible el intercambio de datos.
Apagado El PRIM está fuera de línea.
3 Rojo parpa- Error en la configuración: la longitud dentro y/o fuera esta-

deando 1Hz blecida durante el inicio del PRIM no es igual a la longitud
establecida durante la configuración de la red.
Rojo parpa- Error en los datos de los parámetros del usuario: La longi-
deando 2Hz tud/contenidos de los datos de los parámetros del usuario,
establecidos durante el inicio del PRIM, no son iguales a la
longitud/contenidos establecidos durante la configuración de
la red.
Rojo parpa- Error en el inicio del ASIS de comunicación del Profibus.

deando 4Hz
Apagado Sin diagnóstico presente.
4 Apagado Sin uso.
Tabla 6-31: LEDs de estado del Profibus
6.19.8 Velocidad en baudios
El PRIM respalda las siguientes velocidades en baudios de la red:
• 9.6kbits/seg.
• 19.2kbits/seg.
• 93.75kbits/seg.
• 187.5kbits/seg.
• 500kbits/seg.
• 1.5Mbits/seg.
• 3Mbits/seg.
• 6Mbits/seg.
• 12Mbits/seg.

6.19.9 Retardo de energización
Existe un retardo de ocho segundos entre el momento de la energización y cuando el PRIM comienza a comunicarse
con la red.
6.20 Power Rail Booster

El Power Rail Booster, refiérase a la Figura 6-78, se usa para implementar una conexión con el Profibus mediante
alambres colectores, a medida que ocurren. Para asegurar la transferencia segura mediante los alambres colectores, los
datos que ingresan mediante la interface del Profibus DP-V1 desde las diferentes estaciones del bus, son amplificados a
un nivel libre de ruidos (perturbaciones) y se activan en la barra conductora. Los datos que ingresan mediante la barra
conductora con nivel libre de perturbaciones son convertidos, según corresponda, en las señales Profibus DP-V1.
Figura 6-78: Power Rail Booster
La velocidad usada en baudios del Profibus DP-V1 es reconocida automáticamente por el dispositivo. La veloci-
dad de los datos entre 9,600 bits/s y 500kbits/s es válida para la transferencia vía alambres colectores.
Cada segmento del Power Rail Booster puede alimentar hasta 125 esclavos.
Para una transferencia de datos segura, no es necesario contar con filtros adicionales o elementos de termina-
ción, además del Power Rail Booster.
6.20.1 Longitud de cable permitida
La longitud de cable permitida para la transferencia de datos con el Power Rail Booster, depende de la velocidad
establecida para la transferencia de datos.
Tabla 6-32 presenta una lista de las longitudes máximas respectivas para el cable, como una función de la velocidad
de transferencia. No se establecen requerimientos para la longitud mínima.

Velocidad de transfe- Longitud máxima del

rencia cable
9600 bits/s 1,200 m
19,200 bits/s 600 m
45,450 bits/s 250 m
93,750 bits/s 125 m
187,500 bits/s 62.5 m
500,000 bits/s 25 m
Tabla 6-32: Longitud máxima del cable
6.20.2 Resistencia de contacto
La suciedad o el óxido en las resistencias de contacto, lo cual es en parte considerable, pueden aparecer entre los
deslizadores y el riel. Con el fin de asegurar que la transferencia de datos se lleve a cabo libre de errores, estas
resistencias de contacto podrían encontrarse por debajo de los valores indicados en Tabla 6-33. Las resistencias
especificadas representan la suma de las resistencias de los dos deslizadores dobles para los rieles.
Número Velocidad de transferencia máxima de datos, capacidad y longitud de cable

de Escla-
vos 9.600 Bits 19.200 Bits 45.450 Bits 93.750 Bits 187.500 Bits 500.000 Bits
200nF 150nF 100nF 70nF 30nF 10nF
1200m 600m 250m 125m 62,5m 25m
hasta 2 3000Ω 900Ω 800Ω 800Ω 700Ω 250Ω

esclavos
hasta 3 2000Ω 700Ω 700Ω 700Ω 500Ω 200Ω

esclavos
hasta 5 1500Ω 500Ω 500Ω 500Ω 300Ω 150Ω

esclavos
hasta 10 900Ω 300Ω 300Ω 300Ω 200Ω 100Ω

esclavos
hasta 20 500Ω 200Ω 200Ω 200Ω 100Ω

esclavos
hasta 50 200Ω 150Ω 150Ω 100Ω

esclavos
hasta 125 100Ω 100Ω 100Ω

esclavos
Tabla 6-33: Resistencia de contacto

6.21 Unidad de derivación

La unidad de derivación es la interface entre la unidad AC800 y los drives digitales. Ver Figura 6-79.
ES04216a01
Figura 6-79: Unidad de derivación
Esta sección examina los procedimientos para ajustar:
• Velocidad de comunicación
• Valores de la potencia óptica
• Modo de operación
• Dirección de unidad

6.21.1 Ajuste de valores de la velocidad de comunicación
El valor por defecto del DriveWindow es 1 Mbit/s, refiérase a la Figura 6-80. El valor de ajuste de P&H Mining
Equipment es de 4 Mbit/s. Para seleccionar la velocidad de comunicación correcta, realice los siguientes pasos:
ES04217a01
Figura 6-80: Velocidad de comunicación
Paso 1: Retire la cubierta de la unidad de derivación. Ver Figura 6-81.
ES04219a01
Figura 6-81: Unidad de derivación - Sin cubierta
Paso 2: Coloque el puente sobre los pins 5 y 6 para seleccionar 4 Mbit/s. Ver Figura 6-82.
ES04218a01
Figura 6-82: Velocidad de comunicación - Posición del puente
Paso 3: Una vez que el puente se posiciona, se completa la instalación.

6.21.2 Ajuste de valores de la potencia óptica
Esta sección trata sobre el ajuste de los valores de la potencia óptica, refiérase a la Figura 6-83 y la Figura 6-84.
ES04211a01
Figura 6-83: Valores de la potencia óptica
ES04210a01
Figura 6-84: Selección de valores de la potencia óptica
Paso 2: Por medio de la Tabla 6-34, coloque los puentes para cada conexión óptica.
Canal Conexión Posición del puente
Canal 8 X11 Pins 7&8 (Desact.)
Canal 7 X10 Pins 3&4 (Medio)
Tabla 6-34: Valor de potencia óptica - Posición de puentes

Canal Conexión Posición del puente
Canal 0 X03 Pins 7&8 (Desact.)
Maestro X02 Pins 3&4 (Medio)
Tabla 6-34: Valor de potencia óptica - Posición de puentes
Paso 3: Una vez que los puentes están en posición, se completa la instalación.
6.21.3 Selección del modo de operación
DriveWindow usa el protocolo DDCS. Refiérase a la Figura 6-85.
ES04212a01
Figura 6-85: Modo operación
Paso 2: Coloque el puente sobre los pins 1 y 2 para seleccionar el protocolo DDCS. Ver Figura 6-86.
ES04213a01
Figura 6-86: Modo de operación - Posición del puente
Paso 3: Una vez que el puente se posiciona, se completa la instalación.

6.21.4 Selección de dirección
El interruptor 1 (S1) es el interruptor DIP para seleccionar la dirección de la unidad de derivación. Ver Figura 6-87.
ES04214a01
Figura 6-87: Selección de la dirección de la unidad de derivación
Paso 2: Coloque los interruptores DIP de izquierda a derecha (de arriba hacia abajo) de acuerdo a la Tabla 6-35.
Interruptor Posición
DIP
Interruptor 8 0 (Off)
Interruptor 7 1 (On)
Tabla 6-35: Interruptor S1 - Posiciones
Paso 3: Una vez que los interruptores están posicionados, se completa el ajuste.
Paso 4: Reinstale la cubierta de la unidad de derivación.

6.22 Asignación de terminales
6.22.1 Interfase del riel de potencia
La asignación de terminales de la interfase del riel de potencia (Power Rail) se muestra en Tabla 6-36.
Nº de pin Nom- Función

bre
1 A1 Barra conductora A, Primer des-

lizador
2 A2 Barra conductora A, segundo

deslizador
3 B1 Barra conductora B, primer des-

lizador
4 B2 Barra conductora B, segundo

deslizador
Tabla 6-36: Asignación de terminales de la interfase del riel de potencia
6.22.2 Contacto de señalización
La asignación de terminales del contacto de señalización (SF Out) se muestra en Tabla 6-37.
Nº de pin Nom- Función

bre
1 11 Conexión común
2 12 Contacto NC
3 14 Contacto NO
Tabla 6-37: Asignación de terminales del contacto de señalización (SF Out)
6.22.3 Fuente de alimentación
La asignación de terminales para el suministro de energía DC24V se muestra en Tabla 6-38.
Nº de pin Nombre Function

(Fun-
ción)
1,2 L1+, L2+ 24VCD
3,4 M1 M2 Tierra
Tabla 6-38: Asignación de terminales del suministro de energía DC24V
6.22.4 Conector de Profibus DP
La asignación de terminales para el conector de Profibus DP-V1 se muestra en Tabla 6-39.

Nº de pin Nombre Función
1 N. C. Reservado
2 N. C. Reservado
3 RxD / TxD – P Línea de datos B
4 RTS Solicitud de envío
5 M5V Potencial de referencia de datos

(desde nodo)
6 P5V Plus de suministro (desde nodo)
7 N. C. Reservado
8 RXD/TXD-N Línea de datos A
9 N. C. Reservado
Tabla 6-39: Asignación de terminales del conector de Profibus DP-V1


Manual del sistema eléctrico Centurion CA Unidad de control de drives
Sección 7
Unidad de control de drives
7.1 Cabina de control

La cabina de control contiene los sistemas electrónicos y los componentes para controlar los movimientos de la
pala. La cabina de control de la pala eléctrica minera contiene los siguientes subconjuntos:
• Indicadores, interruptores, botones e interruptores automáticos de mantención externa.
• Unidades de control de drives.
• Controlador AC800.
• Módulos de I/O remotas.
7.1.1 Componentes externos
La cabina de control consta de componentes externos utilizados por el personal de MinePro Service para prestar
asistencia en la mantención de la pala. Existen dos áreas separadas de dispositivos externos de indicación y/o
control que se encuentran en la cabina.
Los medidores de tiempo transcurrido acumulan los tiempos de operación de los movimientos de levante, empuje,
giro y propulsión después que se liberan sus frenos.
Se proporcionan dos interruptores selectores. El interruptor selector de prueba fija o define el modo de operación
de la pala. El interruptor selector de prueba puede ser fijado en las siguientes posiciones:
No cambie la posición del interruptor selector de modo mientras la pala está funcio-
nando. Pueden ocurrir daños a los dispositivos electrónicos de la pala. Detenga la pala
antes de cambiar modos de operación.
• Run - Esta es la posición normal para la operación de la pala.
• Control Test - Esta posición se usa para probar el sistema de control de la pala. No se aplica corriente a los
motores, solamente hay voltajes de control presentes en el sistema de control durante esta prueba.
• Prueba auxiliar - Esta posición se usa para probar todos los sistemas y los motores auxiliares de la pala.
• Prueba de configuración de drive -TBD

Section 7, Drive Control System.fm -7.1- Sección 7, Versión 02 - 09/10
Unidad de control de drives Manual del sistema eléctrico Centurion CA
También ubicado en la puerta de la cabina de control se encuentra el interruptor de llave para la localización de
operación, el cual se usa para seleccionar desde dónde puede ser operada la pala, de la cabina del operador o
localmente. Ver Figura 7-1.
OPERATION
LOCATION CONTROL
FAULT RESET
LOCAL OP. COOP
LUBE/PLS TEST SCREEN
RUN PROGRAM RUN ENABLE
EMERGENCY
STOP
ES
P TO
O
P
T
ES
ES
P
O
TO
T P
ES
ES04092a01
Figura 7-1: Botones del panel delantero de la cabina de control
El botón de reseteo de fallas de control proporciona una entrada al sistema de control para despejar condiciones de falla.
El interruptor de llave de la lubricación/PLS se utiliza para el acceso a las pantallas de programación en el touch panel,
para la sincronización del sistema de lubricación y los interruptores de límites programables.
El interruptor de llave de la pantalla de pruebas se usa para el acceso a la pantalla de pruebas de commissioning
(puesta en servicio) en el Touch Panel, durante el commissioning y las pruebas de la pala.
El botón de parada de emergencia (E-Stop) se usa para detener completamente la pala en condiciones de emergencia.

Sección 7, Versión 02 - 09/10 -7.2- Section 7, Drive Control System.fm
La puerta de la cabina de control contiene el interruptor de circuito del suministro de control (CSCB), interruptor de
circuito de I/O de la cabina de control (CCIOCB), interruptor de circuito del suministro de relé (RSCB). Ver Figura 7-2.
Figura 7-2: Interruptores de circuito de la puerta de la cabina de control

7.1.1.1 Componentes internos
La puerta delantera de la cabina de control se abre para dejar ver los módulos de control de drives, varios relés,
fusibles, panel de retroalimentación de movimiento, tomacorrientes de AC, panel de referencia de pruebas, drive
del TripRite, componentes de I/O remotas, interruptor de Ethernet y componentes del AC800. Ver Figura 7-3.
LEYENDA 11. Drive del TripRite 23. Power Rail Booster

01. PSR 12. Drive de giro 2 24. Interruptor de Ethernet
02. MCR 13. Drive de giro 1 25. UPS
03.MTCR 14. Drive de prop. 2 26. Fuente de alimentación
04. CCFR 15. Drive de prop. 1 27. Fuente de alimentación
05. Paquete de batería 16. Drive de empuje 28. Fuente de alimentación
06. Panel de referencia de 17. Drive de levante 2 29. Relés
pruebas 18. Drive de levante 1 30. Fusibles
07. Receptáculo GFI 19. Drive ISU 31. Drive de giro 3 (SÓLO 4100
08. Relé de control DDTB 20. I/O remoto XPC)
09. Reactor de línea 21. Módulo de interfase de
10. Drive de bomba de lubri- resolver
cación de AC 22. AC800
Figura 7-3: Cabina de control con puertas abiertas

7.1.2 Operación de la cabina de control
Algunos de los componentes en la cabina de control se analizan en otras secciones de este Manual Eléctrico.
Refiérase a las siguientes secciones para una descripción detallada:
• AC800, módulos de interface de Profibus y respaldo de baterías - Sección 6.
• I/O remotas y fuentes de poder - Sección 6.
• Interruptor de Ethernet, Power Rail Booster, UPS, terminal de bus óptico y módulo de interface del resolver
- Sección 9.
• Refiérase al manual del mecanismo para abrir la tapa del balde avanzado TripRite para mayor información
sobre el drive del TripRite y sus componentes asociados.
7.1.2.1 Relé del ventilador de la cabina de control
El relé del ventilador de la cabina de control es controlado por un módulo de 24VDC-120VAC con 2 salidas de relé
del sistema de I/O remoto en la cabina de control. Ver Figura 7-4.
120VAC Neutral
2.22.31
E22A01A33
2RO
1
CCFR
5 Control Cabinet
Fan Relay
6
ES04073a01
8
Figura 7-4: Relé del ventilador de la cabina de control

El ventilador de la cabina de control está programado para energizarse cada vez que los drives de campo se activan.
El módulo de 24VDC 120VAC con 2 salidas de relés envía 120VAC para energizar el CCFR. Cuando el CCFR se
energiza, los contactos normalmente abiertos asociados con el CCFR se cierran, enviando 3Ø 240VAC al ventilador
de la cabina de control. Ver Figura 7-5.
3Ø 240VAC
CCFR
V1 V2
CCFR Control Cabinet
U1 U2
Fan
CCFR
W1 W2
2
ES04074a01
Figura 7-5: Ventilador de la cabina de control

7.1.2.2 Relé del contactor del transformador principal (MTCR)
El relé del contactor del transformador principal es energizado por un módulo de 24VDC 120VAC con 2 salidas de
relé, durante el arranque de la pala. Ver Figura 7-6.
120VAC Neutral
2.22.30
E22A01A32
2RO MTCR
1 Main Transformer
Contactor Relay
2
8
ES04064a01
Figura 7-6: Relé del contactor del transformador principal
Cuando el MTCR se desenergiza, los contactos normalmente abiertos asociados al MTCR permanecen abiertos,
evitando que el contactor del transformador principal, MTC, se energice. Con el MTC desenergizado, no se aplican
3Ø VAC al primario del transformador principal.
Cuando está energizado, los contactos normalmente abiertos asociados al MTCR se cierran, proporcionando una
vía para energizar el contactor del transformadorprincipal. Refiérase a la Figura 7-7 y la Figura 7-8.
120VAC Neutral
24VDC
Control
MTCR MTCR To Remote I/O
Systerm
MTC
ES04065a01
Figura 7-7: Contactor del transformador principal

120VAC Neutral
24VDC
Control
MTCR MTCR To Remote I/O
Systerm
MTC
ES04065b01
Cuando se cierran los contactos del MTCR, el flujo inicial de la corriente de arranque es a través de las bobinas del
MTC y el control. Cuando el MTC se energiza, el control envía el flujo de corriente a través de resistencias en serie.
Las resistencias en serie limitan el flujo de corriente a través del MTC, estableciendo una corriente de retención para
mantener el MTC energizado.
Cuando el MTC se energiza, los contactos que están normalmente abiertos asociados al MTC se cierran, enviando
24VDC al módulo de 24VDC de 4 entradas digitales del sistema de I/O remoto en la cabina de control. Ver Figura 7-9.
Esta entrada informa al Controlador AC800 que el MTC está energizado y que se aplicó alto voltaje al Transformador
Principal.
24VDC GND
E22A01A09 2.22.7
MTC 4DI 24VDC
1 Main Transformer
Contactor
2
(OPT.) 5
ES04096a01
Figura 7-9: Entrada del MTC al sistema de I/O remoto

Cuando el MTC se energiza, contactos normalmente abiertos asociados al MTC se cierran, aplicando alto voltaje
al primario del transformador principal. Ver Figura 7-10.

7.1.2.3 Panel de referencia de pruebas
El panel de referencia de pruebas (ver Figura 7-11) incluye conectores de prueba para monitorear las señales
específicas:
Figura 7-11: Panel de referencia de pruebas

7.1.2.4 Relé sensor de fase principal (PSR)
El relé sensor de fase principal (PSR), ver Figura 7-12, monitorea el secundario de suministro de control del transfor-
mador auxiliar para una correcta secuencia de fase. El relé se energiza cuando la secuencia de fase es correcta. Un
contacto que está normalmente abierto asociado al PSR se cierra, informándole al controlador que la secuencia de
fase es correcta. Ver Figura 7-13.
3Ø VAC
SB
CSCB
Main Phase
PSR
Sensing Relay
ES04063a01
Figura 7-12: Relé sensor de fase principal

+24VDC
2.22.1
E22A01A03
PSR 4DI 24VDC
1 Main Phase
Sensing Relay
2
2.22.2
E22A01A04
4DI 24VDC
1
8
ES04062a01
Figura 7-13: Entrada del controlador del relé sensor de fase principal
El PSR es configurado en fábrica para dispararse a 170VAC entre fases. Si el PSR detecta una secuencia de fase
incorrecta, permanecerá desenergizado. El contacto normalmente abierto asociado al PSR, en la entrada del Módulo
de 24VDC con 4 entradas digitales, permanecerá abierto y evitará que la pala arranque. Se visualizará una falla
del relé sensor de fase principal en la pantalla de fallas del touch panel.

Hay dos LEDs de estado en el PSR. Durante condiciones normales el LED "NORM" estará iluminado. Cuando se
detecte una secuencia incorrecta se iluminará el LED "TRIP". Ver Figura 7-14.
3
PHASE
POWER MONITOR
NORM TRIP
4 5
3 6
2 7
1 8
ES2034_01
Figura 7-14: Relé sensor de fase principal
7.2 Unidad de control de drives

La pala eléctrica utiliza el sistema de drive digital Centurion. Consiste de ocho unidades de control total del drive, uno
para ISU y siete para los inversores. Para obtener más información, consulte el documento ABB 3AFE68233453
Manual de hardware ACS800-107, Unidades inversoras integradas en la cabina (R-8i), sección Interfase de control.


Manual del sistema eléctrico Centurion CA Mine Air Systems
Sección 8
Mine Air Systems
8.1 Calefactor / aire acondicionado y descongelador
8.1.1 Introducción
La pala eléctrica minera cuenta con el sistema de calefacción/aire acondicionado Mine Air Systems como equipo
estándar. Existen otros sistemas disponibles como equipos opcionales.
Las unidades de calefacción/aire acondicionado de las palas eléctricas P&H se encuentran normalmente ubicadas al
lado de la cabina del operador, sobre el techo de la sala de máquinas. Éstas se encuentran conectadas a la cabina a
través de conductos. Se utiliza una segunda unidad de aire acondicionado para enfriar la sala a mano derecha, donde
se ubica el PLC y otros controles electrónicos sensibles al calor. Ver Figura 8-1.
Figura 8-1: Unidades Mine Air Systems
Las unidades de Mine Air Systems están equipadas con un compresor espiral y poseen un presurizador integrado
(ventilador).
El aire caliente o frío se envía dentro de la cabina del operador a través de numerosas aberturas de ventilación
apersianadas. Las rejillas de ventilación se pueden abrir o cerrar presionando las hojas de la rejillas. Las aberturas
se pueden girar para cambiar la dirección del flujo del aire.
La combinación opcional formada por la unidad descongeladora del parabrisas y el calentador de piso no se
encuentra incorporada en las unidades de Mine Air Systems. Para mayores detalles, refiérase al Subtema 8.1.4.
Se proporciona una unidad de control estándar con Mine Air Systems, la cual se detalla en el Subtema 8.1.2. El
controlador lógico de mina opcional se detalla en el Subtema 8.1.3.

Section 8, Mineair.fm -8.1- Sección 8, Versión 02 - 09/10
Mine Air Systems Manual del sistema eléctrico Centurion CA
8.1.2 Unidad de control estándar
El Mine Air System se controla mediante un controlador estándar. Una unidad de control se ubica dentro de la
cabina del operador y controla la unidad Mine Air que alimenta la cabina. Una segunda unidad se ubica dentro de
la sala a mano derecha y controla la unidad Mine Air que alimenta a dicha sala. Ver Figura 8-2.
ON
30 50 70 OFF
10 90
PRESSURIZER
-10 110 COOL / OFF / HEAT
-30 130
4 5 6
COOLING CONTROL
3 7
HIGH
2 8
ON LOW 1 9
FAN SPEED 0 10
(HOT)
HEAT CONTROL
MINE AIR SYSTEMS ™
ES2155_01
Figura 8-2: Unidad de control estándar
Este control es un sistema de control analógico con ilustraciones y descripciones claras para un uso sencillo.
A continuación se presenta una descripción de los controles analógicos y sus funciones.

Sección 8, Versión 02 - 09/10 -8.2- Section 8, Mineair.fm
COOL / OFF / HEAT
ES2156_01
Figura 8-3: Botón selector de Frío/Apagado/Calor
1. Botón selector de FRÍO/APAGADO/CALOR (COOL / OFF / HEAT). Ver Figura 8-3. Este botón selecciona la
operación del Mine Air System. Además desconecta el Mine Air System cuando no se requiere.
4 5 6
3 7
2 8
1 9
0 10
(HOT)
HEAT CONTROL
ES2157_01
Figura 8-4: Control de calefacción
2. Potenciómetro de CONTROL DE CALEFACCIÓN (HEAT CONTROL). Ver Figura 8-4. Este potenciómetro se
utiliza para controlar el nivel de salida de la calefacción, generada por Mine Air System. El nivel se incrementa
de 0 a 10, siendo el 10 el ajuste de mayor temperatura.

30 50 70
10 90
-10 110
-30 130
COOLING CONTROL
ES2158_01
Figura 8-5: Control de enfriamiento
3. Potenciómetro de CONTROL DE ENFRIAMIENTO (COOLING CONTROL). Ver Figura 8-5. Este potenciómet-
ro se utiliza para controlar el nivel de salida del enfriamiento generado por el sistema Mine Air.
ON
OFF
PRESSURIZER
ES2159_01
Figura 8-6: Interruptor de palanca del presurizador
4. Interruptor de palanca del PRESURIZADOR (PRESSURIZER). Ver Figura 8-6. Alternando este interruptor se
activa o desactiva el presurizador.
HIGH
LOW
FAN SPEED
ES2160_01
Figura 8-7: Interruptor de palanca de velocidad del ventilador
5. Interruptor de palanca de VELOCIDAD DEL VENTILADOR (FAN SPEED). Ver Figura 8-7. Al alternar este
interruptor se cambia la velocidad del ventilador entre bajo y alto.

8.1.3 Controlador lógico de mina
El controlador opcional para el Mine Air System se denomina controlador lógico de mina (Mine Logic Controller). Al
adquirir esta opción, la unidad de control se ubicará en el mismo lugar que el controlador estándar. Ver Figura 8-8.
Figura 8-8: Controlador lógico de mina
Este control es un sistema de control digital completo, con grandes botones de ajuste, con ilustraciones y descrip-
ciones claras para un uso sencillo.
Una pantalla de cristal líquido (LCD) despliega el modo de operación real (calor o frío), el estado del sistema del
presurizador, la temperatura de la cabina, la velocidad del ventilador y el valor establecido de la temperatura de la
cabina. Esta pantalla es capaz de mostrar las temperaturas en grados F o en grados C. La Figura 8-9 muestra un
ejemplo de la pantalla LCD.
Cool Pressurizer On
Cab Temp 75o F Fan Lo
Setpoint 72o F ES0561_01
Figura 8-9: Pantalla LCD
A continuación se presenta una descripción de los botones de control del teclado numérico y sus funciones.

Figura 8-10: Botón de encendido/apagado
1. Botón de ENCENDIDO/APAGADO (ON/OFF). Ver Figura 8-10. Presione este botón para encender la unidad.
Si la unidad se encuentra encendida, presione este botón para apagarla.
Figura 8-11: Botón de calor/frío
2. Botón de CALOR/FRÍO (HEAT/COOL). Ver Figura 8-11. Presione este botón para alternar entre calefacción o
aire acondicionado.

Figura 8-12: Botón para subir y bajar temperatura
3. Botones para SUBIR/BAJAR temperatura (TEMP UP y TEMP DOWN). Ver Figura 8-12. Presione estos boto-
nes para aumentar o disminuir el valor de ajuste establecido de la temperatura. Al presionar ambos botones a
la vez, la pantalla cambiará de oF a oC y viceversa.
Figura 8-13: Botón de presurizador
4. Botón de PRESURIZADOR (PRESSURIZER). Ver Figura 8-13. Al presionar este botón se activa el presurizador.

Figura 8-14: Botón de velocidad del ventilador
5. Botón de VELOCIDAD DEL VENTILADOR (FAN SPEED). Ver Figura 8-14. Al presionar este botón se alterna-
rá la velocidad del ventilador entre bajo y alto.
8.1.4 Descongelador/calefactor de piso (opcional)
La combinación opcional formada por la unidad descongeladora del parabrisas y el calentador de piso no se encuentra
incorporada en las unidades de Mine Air Systems. El descongelador/calefactor de piso se encuentra ubicado debajo del
piso de la cabina del operador, en la sala ubicada a la derecha o izquierda dependiendo si la ubicación de la cabina es a
la izquierda o derecha. El aire para el descongelador/calefactor de piso es conducido mediante ductos hacia las consolas
derecha e izquierda desde el piso. El descongelador posee aberturas del largo total del parabrisas en ambos lados, dere-
cho e izquierdo. El calentador de piso posee una rejilla circular ajustable ubicada en frente de las consolas derecha e
izquierda. Las rejillas se encuentran ubicadas a una altura apropiada sobre el piso, para permitir que el calor sea enviado
directamente a los pies del operador.
El interruptor de control para el descongelador/calefactor de piso se encuentra ubicado en la consola a mano

izquierda. Las posiciones del interruptor permitirán diferentes niveles de velocidades del ventilador y salidas de
calefacción, refiérase a la Figura 8-15.
FLOOR HEATER/DEFROSTER
OFF
HI BLOWER
ONLY
HI BLOWER
HI HEAT
LO BLOWER HI BLOWER
ONLY MED HEAT
LO BLOWER
LO HEAT ES0544_01
Figura 8-15: Interruptor del descongelador/calefactor de piso
Un pequeño descongelador/calefactor por radiación se puede incluir en una pala P&H, como otra opción alternativa.
Esta unidad es referida a menudo como calefactor con barrera de tiro de la cabina y se instala debajo del apoya pies
del operador. Para encenderla y apagarla, hay un interruptor selector en la consola a mano derecha.

8.1.5 Diagrama de componentes
Reset
C1 C2 C3 C4 C5 C6
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
OL2 OL3 OL4 OL5 OL6
SCR XFR
F9
-+
F8
F7
J2 F6
F5
CR2
CR3 CR5
CR1 CR4
J1 F4
F3
J3 F2
F1
ES2141_01 P4
P3
P1 P2 P5 P6
LEYENDA
C1. Contactor de calefactor CR5.Relé de control - Enfria-
C2. Contactor de presurizador miento
C3. Contactor baja velocidad SCR.Regulador de calor
C4. Contactor alta velocidad F1-F2.Fusible - Transformador
C5. Contactor condensador F3-F5.Fusible - Motores
C6. Contactor compresor F6-F8.Fusible - Calefactores
OL2.Sobrecarga presurizador F9. Fusible – Transformador
OL3.Sobrecarga baja velocid. de control
OL4.Sobrecarga alta velocid. XFR.Transformador
OL5.Sobrecarga condensador P1. Conector - recirculación
OL6.Sobrecarga compresor ventilador/calefactor
J1. Entradas relé MLC P2. Conector de controles late-
J2. Salidas relé MLC rales de evaporación
J3. Salidas relé MLC P3. Conector de suministro de
CR1.Relé de control - Calefacción energía principal
CR2.Relé de control - Presuri- P4. Conector controles MLC
zador P5. Conector controles de refri-
CR3.Relé de control - Baja velo- geración/condensación
cidad P6. Conector ventilador de
CR4.Relé de control - Alta velo- compresor/condensador
cidad
Figura 8-16: Diagrama de componentes de la cabina de control

PLC BOARD INSIDE COVER
1 2 3 4 5 6 7 8 J5 J7 1 2 3 4 5 6 7 8
J11 LCDP
CTS
1 470Ω 5W
2 SC
3 1 2 3 4 5 6 7 8 J4 J6 1 2 3 4 5 6 7 8
4
5 LCD
6
7
12
8
9
10 J10 SC
11
12 CC
13
14 LCDP
15
16
17 9SP
18 J8 1 2 3 4 5 6 1 2 J9
ES2143_01
LEYENDA
J4. Bloque de terminales de salida J11. Bloque de terminales de potencia de LCD
J5. Bloque de terminales de salida SC. Cable de control de interruptor momentáneo
J6. Bloque de terminales de entrada CC. Indicador de control de contraste
J7. Bloque de terminales de entrada LCD.Pantalla de cristal líquido
J8. Bloque de terminales de convertidor de señal LCDP.Puerto de pantalla de cristal líquido
J9. Bloque de terminales de potencia de MLC 9SP.DB9 (9 Pin) puerto serial.
J10.Bloque de terminales de potencia de MLC CTS.Sensor de temperatura de la cabina
Figura 8-17: Diagrama de componentes del controlador lógico de mina (MLC)

8.2 Mantención
8.2.1 Áreas de mantención
El Mine Air System permanecerá libre de problemas y entregará un excelente servicio, si se siguen unos cuantos
procedimientos de mantención simples.
La mantención consiste de tres áreas importantes:
• Cambio de filtros.
• Limpieza de bobinas con aire comprimido.
• Chequeo del apriete de sujetadores y conectores e inspección de la unidad para detectar daños estructura-
les o fisuras por tensión.
8.2.1.1 Cambio de filtros
Existen dos tipos de filtros que se deben cambiar, si tiene la opción del presurizador. Estos son:
Antes de realizar cualquier cambio de filtro, desconecte la energía eléctrica de la unidad.

Existe alto voltaje dentro de la unidad, el cual puede producir la muerte o graves lesiones, si
no se evita. Cumpla con todos los procedimientos de bloqueo de seguridad con candado y
tarjeta.
Presurizador. Este es un pequeño componente conectado a través de un tubo o manguera flexible a la unidad
principal. Cuenta con un prefiltro tipo filtro de depósito para polvo y un filtro de cartucho final. Su prefiltro es del tipo
autolimpiable y no requiere mantención.
Cada vez que realice una mantención, retire el depósito de polvo junto a la abrazadera de resorte en el extremo,
luego deshágase del depósito. Cambie el cartucho del filtro, si está demasiado sucio.
Plenum. Cambie los filtros periódicamente.
8.2.1.2 Bobinas del condensador
Esto corresponde al extremo de la unidad con las rejillas abiertas y es además donde el calor de la cabina es
expulsado al exterior. Hay una bobina hecha de cobre (la bobina del condensador) la cual necesita mantenerse
limpia y lo más libre de polvo como sea posible.
El siguiente procedimiento indica cómo limpiar la bobina del condensador.

Antes de realizar el siguiente procedimiento, desconecte la alimentación eléctrica de la

unidad. Existe alto voltaje dentro de la cabina, el cual puede producir la muerte o graves
lesiones, si no se evita. Cumpla con todos los procedimientos de bloqueo de seguridad
con candado y tarjeta.
Paso 1: Desconecte la alimentación eléctrica de la unidad, siga todos los procedimientos de bloqueo de seguridad
Paso 2: Abra la tapa superior abisagrada, deslice y saque la tapa de las bisagras moviéndola lateralmente y colóquela
cuidadosamente lejos de la unidad.
Paso 3: Utilizando aire comprimido, sople el polvo desde afuera a través de la rejilla inoxidable, a través de la bobina y
de vuelta hacia el interior de la caja.
Paso 4: Cuando todo el polvo y la basura hayan sido soplados, use el aire comprimido para soplar la mayor parte
posible del polvo del interior de la caja.
Paso 5: Vuelva a montar cuidadosamente la tapa superior y restaure la energía para reiniciar la unidad.
8.2.1.3 Unidad de recirculación
La unidad de recirculación se encuentra ubicada en el extremo con la tapa superior más grande. El interior de esta uni-
dad debe permanecer limpia y relativamente libre de polvo, debido a que se encuentra en la circulación de aire filtrado.
Verifique que la bobina y los elementos del calefactor se encuentren limpios y libres de polvo. Se puede utilizar
aire comprimido, pero puede causar que el polvo sea soplado al interior de la cabina del operador. Recuerde cam-
biar los filtros plenum después de utilizar aire comprimido para limpiar la unidad.
Antes de realizar los siguientes ítems, desconecte la alimentación eléctrica de la unidad.

Existe alto voltaje dentro de la cabina, el cual puede producir la muerte o graves lesiones, si
no se evita. Cumpla con todos los procedimientos de bloqueo de seguridad con candado y
tarjeta.
• Intente mover el compresor, el receptor, el controlador de regulación de calor y ambos motores. Si no percibe
movimiento, revise los pernos de montaje ubicados en la base de los componentes sueltos y en cualquier
banda de apoyo. Revise todas las soldaduras en el sub-bastidor principal en la base de la unidad. Llame a la
oficina local de MinePro Services, si es evidente cualquier soldadura quebrada o falla estructural.
• Si es necesario, revise y apriete los seis pernos de montaje entre el sub-bastidor, el condensador y los
canales de montaje. Los pernos deben ser apretados a un torque de 35 pie/libras.
• Si es necesario, revise y apriete los seis pernos de montaje entre el sub-bastidor en el conjunto del ventila-
dor/calefactor y los canales de montaje. Los pernos deben ser apretados a un torque de 35 pie/libras.
• Revise que todos los motores giren libremente a mano. Cambie el motor, si percibe cualquier rechina-
miento, chirrido o aspereza.
• Revise que los conectores de los cables de control y alimentación se encuentren bloqueados en su lugar y
que no se encuentren dañados o desgastados por roce en los bordes, o presionados contra las aletas de
las bobinas de enfriamiento.
• Limpie las bobinas. Ver Subtema 8.2.1.2.

• Revise la mirilla de nivel del refrigerante. El indicador en el centro debe estar de color verde.
• Cierre las tapas y verifique que el pestillo esté asegurado.
• Revise que la tapa de la caja eléctrica esté herméticamente cerrada y que todos los pernos de fijación
estén apretados.
8.2.2 Mantención preventiva
La siguiente es una recomendación para realizar la mantención preventiva al sistema Mine Air. Refiérase a las
Tabla 8-1, Tabla 8-2, Tabla 8-3, Tabla 8-4 y la Tabla 8-5.
Antes de realizar la mantención preventiva, desconecte la alimentación eléctrica de la

unidad. Existe alto voltaje dentro de la cabina, el cual puede producir la muerte o graves
lesiones, si no se evita. Cumpla con todos los procedimientos de bloqueo de seguridad
Diario • Revise el monitor de potencia – Resetéelo conectando la

energía en el controlador.
• Inspeccione y vacíe el pre-limpiador, si es necesario. Esto no

se requiere en unidades auto-limpiantes.
Tabla 8-1: Mantención preventiva - Diaria
Cada 250 • Cambie los filtros de aire de retorno y deséchelos. Los filtros
horas no son limpiables y no se pueden reutilizar.
• Inspeccione el filtro del presurizador. Reemplácelo cada

segunda PM o cuando se ensucie demasiado.
• Examine la bobina del condensador y sóplela con aire com-

primido, si se ensucia demasiado. Ver Subtema 8.2.1.2.
• Inspeccione todas las conexiones eléctricas. Apriete si es

necesario.
• Resetee el interruptor de máximo nivel de calefacción, si se

requiere.
• Verifique que las válvulas de vacío tipo sifón de drenaje estén en

su lugar con sello y apertura suave. Limpie si es necesario.
• Revise todas las funciones del controlador.

• Inspeccione todos los difusores y rejillas de ventilación, reem-
place cualquiera que se encuentre rota según necesidad.
• Ajuste el flujo de aire para una mejor operación según la

estación. Consulte con el operador y revise la operación de
la unidad.
Tabla 8-2: Mantención preventiva - Cada 250 horas

Cada 500 • Cambie el filtro del presurizador, limpie las superficies internas
horas de la caja y verifique que todos los pestillos estén apretados.
• Verifique que la válvula de vacío de caucho ubicada al fondo de

la caja del presurizador esté en su lugar, con sello y apertura
suave.
• Verifique que todos los sujetadores dentro de la unidad estén

apretados y en los rieles de montaje de la unidad. Revise si
existen fisuras por tensión o desgaste.
Tabla 8-3: Mantención preventiva - Cada 500 horas
Pre- • Revise y limpie la bobina del evaporador según necesidad.

enfria- Utilice agua o un limpiador con rociador (spray).
miento
según • Revise y limpie los drenajes de condensado, asegúrese que
tempo- los codos y las válvulas de vacío se encuentren en su lugar y
rada
operativas.
• Examine la bobina del condensador y sóplela con aire com-

primido, si se ensucia demasiado. Ver Subtema 8.2.1.2.
• Revise que las aspas del ventilador del condensador estén

apretadas, que giren libremente y que los rodamientos del
motor se encuentren sin problemas y no hagan ruido.
• Revise y apriete todas las conexiones eléctricas del motor

del ventilador del condensador y el compresor.
• Comience el ciclo de enfriamiento disminuyendo el valor esta-

blecido en el sistema de climatización, a una temperatura infe-
rior a la de la cabina del operador. Compruebe y verifique el
funcionamiento de todos los componentes.
• Revise el compresor y verifique correcto funcionamiento.

Revise el nivel de aceite, el sello para detectar fugas y el
funcionamiento de las correas y el embrague.
• Verifique que el indicador de humedad en la mirilla del refrige-

rante esté en verde y que el vidrio se encuentre limpio.
Tabla 8-4: Mantención preventiva - Pre-enfriamiento según temporada
Precalen- • Revise el funcionamiento de la bobina del calefactor incremen-

tamiento tando el valor establecido al máximo y validando el aumento
según de temperatura. Purgue todo el aire.
tempo-
rada • Revise que el contactor del calefactor se encuentre hundido.
Si no es así, verifique que los klixon de alto rendimiento se
encuentren cerrados y los fusibles en buen estado.
• Verifique que el LED se encuentre parpadeando en el contro-

lador de rampa.
Tabla 8-5: Mantención preventiva - Precalentamiento según temporada

8.3 Diagnóstico de fallas
8.3.1 Generalidades
El diseño modular de la unidad Mine Air Systems permite dos opciones, cuando se presenta un problema con las
funciones eléctricas o mecánicas. Estas opciones son:
• La unidad completa se puede reemplazar por una unidad idéntica en menos de 30 minutos, en la siguiente
parada de producción más conveniente, cuando se pueda programar la asistencia de un técnico y una grúa.
Si no se dispone de una unidad de repuesto, se recomienda poner una tapa sobre los flanges superiores del
techo, de protección ambiental, hasta que la unidad pueda ser reemplazada.
Esta opción proporciona los siguientes beneficios:
• Minimiza el tiempo de detención.
• Permite consumo de tiempo para remover y almacenar el refrigerante.
• Permite realizar un servicio de revisión completa en taller, por personal calificado o contratista.
• El problema puede ser diagnosticado y resuelto inmediatamente. Debido a la importancia en los tiempos de
detención de la pala y al código de refrigeración, los problemas resueltos en terreno deben limitarse a las
siguientes categorías:
• Fusibles e interruptores.
• Límites de alta calefacción.
• Sensores de presión.
• Componentes modulares como el controlador lógico de mina, presurizador o caja de relés.
• Limpieza de la bobina del condensador.
• Elementos eléctricos.
• Motor, aspas y rotor de ventilador.
Los siguientes diagramas se incluyen para ayudarle en el proceso de diagnóstico y solución de fallas. Refiérase a la
Figura 8-18 si la unidad no está enfriando y a la Figura 8-19 o Figura 8-20 si la unidad no está calentando. Comience
con el rombo verde y continúe hasta que el problema se resuelva.
Si estos diagramas no resuelven el problema, contáctese con la oficina local de MinePro Services para solicitar
asistencia adicional.

Are both the

Is the rotation Contact your local
Are both C5 and C6 compressor Is the indoor fan
YES YES on both components YES YES MinePro Services
energized? and fan motor motor operating?
correct? Office.
operating?
NO NO NO NO
Check motors for open, Reverse the rotation Check the indoor
shorted or grounded at the motor connection fan circuit for proper
Reset overload. Check terminal.
Is either C5 or C6 windings. operation.
motor operation and YES DO NOT correct it at
overload tripped?
current draw. the electrical box.
NO
Check the wiring circuit
from the relay board
Is 24VAC
to the contactors.
present between
YES Check for an open
terminal J2 wire #34
overload switch or
and ground
inoperative contactor
coil.
NO
Is 24VAC Replace CR5.

present between If problem is not
terminals J1 wire #000 YES
resolved, replace the
and J2 wire relay board.
#34?
NO
Is 24VDC Is 24VDC Replace CR5.

present between present between If problem is not
wires #15 and #16 YES YES
wires #6 and #15 resolved, replace the
of terminal J1? of J1? relay board.
NO NO
Replace the The circuit is not

relay board. Is the red complete between the
LED illuminated at MLC and the relay
YES
output #10 of MLC? board. Check the
circuit for loose wires
or a faulty connection.
NO
Check MLC settings
and make sure the unit
Are both is set for cooling and
green LED’s the setpoint is lower
YES
illuminated at input than the cab
#7 and #8? temperature. If all
settings are correct,
replace the MLC.
NO
Perform continuity
Is there checks to make sure
continuity between a path exists between
YES
terminals TS-1 and the pressure switches,
TS-2? relay board and the
MLC.
NO
Pressure switch fault.
Contact your local
MinePro Services ES2135_01
Office.
Figura 8-18: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin enfriamiento

Is the heat
contactor, (C1) The HL140 or HL160
energized? safety switch is open.
Remove the blower
pack to verify.
NO NO
Is there
Is either C3-4 or Is 24VAC continuity between Check for a bad
C4-4 contacts YES present at terminal YES terminal J2-1 and TS-3? YES connection or a loose
closed? J2-1? Is the circuit wire.
closed?
NO NO
Check the auxilliary Either the control relay

contacts or the Is 24VDC (CR1) or the relay
Is 24VAC
fan circuit. present between board is faulty. Replace
present at terminal YES YES
terminals J1-7 the relay, if the problem
J1-1?
and J1-21? still exists, replace the
relay board.
NO NO
Is 24VDC Is the There is a faulty

Is 24VAC
Check F9 on the present between green LED for output connection at P4-1,
YES present at the YES YES
transformer. terminals J1-21 1 illuminated? P7-1 or the control
transformer?
and J1-22? (J4-1) cable
NO NO NO
Check F1 and F2. There is a faulty Check MLC settings
Check the main power supply. Replace and/or replace the ES2136_01
power supply. the relay board. MLC.
Figura 8-19: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin calefacción - C1 Desenergizado
The heating circuits

Is there
are OK. Check IFM, air
Is the heat Is 6VDC and/or a current reading
flow and filters.
contactor, (C1) YES 4-20mA pesent at YES found at SCR output? YES
Contact the local
energized? SCR? (wires 106,
206,306) MinePro Services
Office for assistance.
NO NO
Check the auxilliary Check the connections

Is there Is there
contacts at C1 (C1-4). Is 6VDC and/or at P1, terminals d, e
380/460VAC across 380/460VAC across
Inoperative switch, YES 4-20mA pesent at YES YES and f. Remove the
terminals 1, 2 and 3 of terminals 4, 5 and 6 of
bad contacts or loose terminal J3-7? SCR? SCR. blower pack and
connections. check heaters.
NO NO NO
Check the heat
contactor (C1) and Replace SCR control.
There is a faulty Is 6VDC and/or fuses F6, F7 and F8.
circuit on the relay YES 4-20mA pesent at
board. terminal J1-20?
NO
Is 6VDC and/or There are faulty

4-20mA pesent at YES connections. Check
terminal J8-1? P7, P4 and the cable.
NO
Is SAS Check MLC settings.

functioning normally? YES If necessary, replace
the MLC.
NO
ES2137_01
Replace the sensor.
Figura 8-20: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin calefacción - C1 Energizado

L1 L2 L3
202 100 200 300
Peak Services
P3 g P3 a P3 b P3 c
Mine Air Systems
70 FS 80
c d
P2 P2
SCR
F2 J1-1 CR1 C4-4
C1-1 F6 301 000 J2-1 37 HL2 HL1 89 92 14
1 106 104 102 105 e f C1
P2 P2
Heaters P1d 460VAC
CR2 J2-2 OL2 C3-4
C1-2 F7 380VAC 31 88 15 90 91
2 206 204 202 205 C2
Heaters P1e
F9
Sección 8, Versión 02 - 09/10

C1-3 F8
3 306 304 302 305
Heaters P1 f
F1 CR3 J2-3 OL3
201 001 32 81 16
J1-2 C3
Transformer CR4 J2-4 OL4

33 84 17
F3 F4 F5 C4
MECH IL
18
Press. OL2-1 C2-1 87 C5
110
113 P3d OL5 OL6
CR5 J2-6 19
1 34 85 86
OL2-2 C2-2 C6
213 210
Motor 2 P3e
3 313 OL2-3 C2-3 310
P3 f
LCD BACKLIGHT
Low
OL3-1 C3-1 J1-21 15 15 J9-1 J10-1 R2 J11-1
112
P415 P715
Speed 109
P1g
3 J11-2
OL3-2 C3-2 212 J1-22 16 16 J9-2 CTS J8-4 R1
209
Motor 2 P1h P416 P716
1 309 OL3-3 C3-3 J1-7 1

312 1 J4-1 J8-6
P1 i CR1 P4 1 P7 1
ON/OFF
OL4-1 C4-1 J1-8 2 2 J4-2 J6-1
111 114
CR2 P4 2 P7 2
-8.18-
P1a
11 HEAT/COOL
OL4-2 C4-2 214 J1-9 3 3 J4-3 J6-2
211 CR3
Motor 12 P1b P4 3 P7 3
13 311 PRESS
OL4-3 C4-3 J1-10 4 4 J4-4 J6-3
314
P1 c CR4 P4 4 P7 4
High FAN
Speed J1-11 5 5 J5-1 J6-4
N/A P4 5 P7 5
OL5-1 C5-1 116 TEMP UP
Cond. 117 J1-12 6 6 J5-2 J6-5
P6 d
CR5 P4 6 P7 6
1
217 OL5-2 C5-2 216 TEMP DOWN
2 10 10 J6-6
Motor P6 e
P410 P710
Figura 8-21: Diagrama de tendido eléctrico

3 317 OL5-3 C5-3 316 J5-7 J10-2
P6 f
8 8
J1-14 P4 8 P7 8
J3-2 29 25 J1-3 J1-15 9 9 J8-5 J5-3

OL6-1 C6-1 P2 b P2 a P4 9 P7 9
Compr. 115 108
P6 a OAS J8-3
J1-6 21 24 J1-5 J1-16 7 7 J5-4
3 P5 e P5 d P4 7 P7 7
215 OL6-2 C6-2 208
Motor 2 P6 b J6-8
23 J3-1 J1-17 11 11 J5-5
1 315 OL6-3 C6-3 P5 b P411 P711
308 J3-4 28 HPC
P6 c P5 c J6-7
22 J3-3 J1-18 12 12 J5-6
P5 a P412 P712
LPC Reset
J3-6 6 5 J3-5 J1-19 13 13 J7-2
P413 P713
ES2138_01
J3-8 62 64 35 J3-7 J1-20 14 14 J8-1
P414 P714
-
SCR C1-4
signal
Section 8, Mineair.fm
Copyright © 2010 P&H Mining Equipment, Inc.
Manual del sistema eléctrico Centurion CA
24VDC 24VAC
CR1
7 1
8 2
Section 8, Mineair.fm
9 24VDC 24VAC 3
10 4
11 5 J2
24VAC 12 6
1.85A 13 7
14 CR2 8
1 J1
J1 15
2 16
17
18 24VDC 24VAC
19 3
20 4
21 5 J2
24VAC 22 CR3 6
24VDC 24VAC
1
Copyright © 2010 P&H Mining Equipment, Inc.

24VDC 2
3
CR4 4
5 J2
6
7
10K 24VDC 24VAC 8
24VDC
47K
VIN VOUT N/A
GND
12K
-8.19-
24VDC 24VAC
CR5
24VAC 000 1 1 37 HL1&2

GND 001 2 2 31 PRESS
SAS 25 3 3 32 LO SPEED
4 4 33 HI SPEED
OAS 24 5 5
OAS GND 21 6 6 34 COND/COMP
HEAT 1 7 7
PRESS 2 8 8
LO FAN 3 9
HI FAN 4 10
J2
ES2142_01 CR1 CR2 CR3
N/A 5 11
COND/COMP 6 12
Figura 8-22: Diagrama de circuitos del tablero de relés del MLS

13
N/A 8 14
SAS 9 15
OAS 7 16 CR4 N/A CR5
HI PR 11 17 1 23 HI PR
LO PR 12 18 2 29 SAS GND
RESET 13 19 3 22 LO PR
4-20mA 14 20 4 28 HP/LP GND
24VDC 15 21 5 5 RESET
GND 16 22 6 6 RESET GND
7 35 4-20 mA
J1 8 62 4-20mA GND
J3
Mine Air Systems
Peak Services
Sección 8, Versión 02 - 09/10

Manual del sistema eléctrico Centurion CA Equipos eléctricos misceláneos
Sección 9
Equipos eléctricos misceláneos
9.1 Generalidades
Este tema contiene información eléctrica la cual es importante para el mantenimiento técnico de la Pala Eléctrica
de P&H Mining Equipment Inc., pero no es específica para cualquier otra sección principal de este manual.
9.2 Indicador de calidad de potencia
9.2.1 Información general
El indicador de calidad de la potencia (PQM), refiérase a la Figura 9-1, proporciona el monitoreo continuo de los com-
ponentes trifásicos de la barra colectora de 600VAC. Permite medir la corriente, voltaje, potencia activa, potencia
reactiva, potencia aparente, uso de energía, costo de energía, factor y frecuencia de potencia. Los valores de ajuste
programables y los 4 relés de salidas asignables permiten agregar funciones de control para aplicaciones específicas.
Esto incluye alarma básica en caso de sobre / sub-corriente o voltaje, desequilibrio, separación de carga basada en
demanda y control de corrección del factor de potencia del capacitor.
STATUS: COMMUNICA TE: RELA YS:

ALARM -Alarmcondition
present
PROGRAM -Setpoint
programmingis Formonitoring
communication
activity: ALARM Alarmcondition
present.
enabled TX1 COM1 transmit
data See display
forcause.
SIMULA TION -Simulated
valuesbeing RX1 COM1 receive
data AUX1
SELF TEST
usedfortest/training
-internal
fault
service
detected,
required
TX2 COM2 transmit
data
RX2 COM2 receive
data
AUX2
AUX3 } Auxiliary
relay
activated
programmable
by
function.
DISPLAY
40 character
illuminated
displayfor
programming,monitoring,
status,
fault
diagnosis,
userprogrammablemessages
and setpoints.
Programmableautoscan
sequenceforunattended
operation.
ACTUAL STORE
SETPOINT RESET
DOOR:
Doorcoverskeysand computerport
when notinuse.
MESSAGE KEYP AD:

g PQM Power QualityMeter
Rubberkeypadisdusttight
and
splashproof.
STATUS COMMUNICA TE RELA YS
ALARM TX1 ALARM

VALUE
SETPOINT KEY :
PROGRAM RX1 AUX1 Programall
setpoints.
Tamperproof
settings
withpasscodeand accessjumper
SIMULA TION TX2 AUX2 prevent
unauthorized
setpointchanges.
SELF TEST RX2 AUX3
COMPUTER INTERFACE:
RS232 comm portforconnecting
toa PC.
Use fordownloading
setpoints,
monitorin
datacollection,
printing
reports.
ES1264_01
Figura 9-1: Indicador de calidad de potencia

Section 9, Misc Elec.fm -9.1- Sección 9, Versión 02 - 09/10
Equipos eléctricos misceláneos Manual del sistema eléctrico Centurion CA
Como un dispositivo de recopilación de datos para el proceso de integración de la pala eléctrica, los requerimientos de
instrumentación, eléctricos y todos los valores monitoreados están disponibles mediante uno de dos puertos de comu-
nicación digital RS485, que ejecutan el protocolo Modbus. Si se requieren valores análogos para la interconexión
directa con un PLC, todos los valores monitoreados pueden generarse como una señal de 4 - 20mA (ó 0 - 1mA) para
reemplazar hasta 4 transductores separados. El personal de servicio adicional puede conectar un tercer puerto comm
(RS232) a un PC desde el panel delantero, para el acceso simultáneo a la información.
Con el incremento del uso de las cargas electrónicas, tales como los computadores, estabilizadores o drives de fre-
cuencia variable, la calidad de la red de energía eléctrica es importante. Con la opción para el análisis de armónicos,
se pueden visualizar totalmente la corriente o el voltaje de fase y calcular el contenido de los armónicos. Al conocer la
distribución de los armónicos, le permite tomar las acciones necesarias para evitar el sobrecalentamiento de transfor-
madores, motores, capacitores, cables neutros y desconexiones molestas de los interruptores. También se puede
determinar la redistribución de carga del sistema. También se encuentran disponibles la impresión de datos y forma de
onda desde el PQM para ayudar en el diagnóstico de problemas.
Es posible lograr un monitoreo o control de sistema económico, mediante la selección del modelo de chasis sin display
como un componente del sistema y la inclusión de opciones necesarias para obtener el nivel de funcionalidad deseado.
9.2.2 Características y aplicaciones

Las siguientes características se aplican al PQM:
• Monitor: A, V, VA, W, VAR, Kvarh, KVAh, PF, Hz.
• Medición de demanda: W, VAR, A, VA.
• Valores de ajuste para alarma o control de la mayoría de los valores medidos, incluyendo: desequilibrio,
factor de potencia, frecuencia, voltaje y corriente.
• 4 relés de salida / 4 interruptores de entrada para la configuración de un control flexible.
• 4 salidas análogas aisladas reemplazan el transductor para la interface del PLC.
• 1 entrada análoga (4 - 20mA).
• Comunicación Modbus.
• Tres puertos comm (dos puertos traseros RS485 y un puerto delantero RS232) para el acceso del personal
de proceso, eléctrico, mantención e instrumentación.
• Análisis de armónicos para revisión de calidad de potencia y corrección de problemas.
• Pantalla para 40 caracteres y teclado numérico para la programación local.
• Software PQMPC para ingresar los setpoints o monitorear desde un PC.
• Modalidad de simulación para hacer pruebas y capacitaciones.
• Diseño compacto para montaje en chasis o panel.
• Potencia de control de CA/CC.
El PQM puede usarse en las siguientes aplicaciones:
• Medición de los alimentadores de distribución, transformadores, generadores, banco de capacitores y motores.

Sección 9, Versión 02 - 09/10 -9.2- Section 9, Misc Elec.fm
• Sistemas trifásicos de voltaje medio y bajo.
• Utilidad comercial, industrial.
• Control flexible para reducir demanda de carga, factor de potencia, etc.
• Análisis de la calidad de la potencia.
9.2.2.1 Características estándares
Medidores
Monitoreo real RMS de Ia , Ib , Ic , In , Van , Vbn , Vcn , Vab , Vbc , Vca , desequilibrio de voltaje/corriente, factor
de potencia, frecuencia de línea, watts, VARS, VA, Wh, Varh, VAh y lecturas de demanda para A, W, VARS y VA.
Los valores máximos y mínimos de las cantidades medidas son registrados y marcados con fecha y hora.
Se usa una pantalla de 40 caracteres con control de brillo para la programación de los valores de ajuste y el moni-
toreo de valores y estados.
Alarmas
Las condiciones de alarma pueden programarse para todas las cantidades medidas. Estas incluyen sobreco-
rriente, subcorriente, corriente neutra, desequilibrio de corriente, desequilibrio de voltaje, inversión de fase, sobre
frecuencia, baja frecuencia, factor de potencia, entradas de interruptores, etc. Los mensajes de alarma visualiza-
dos en inglés son de formato simple y fácil de entender.
Comunicación
El PQM está equipado con un puerto RS485 estándar que utiliza los protocolos Modbus o DNP3.0. Se puede usar
para integrar los requerimientos de proceso, instrumentación y eléctricos en un sistema de automatización de
planta, conectando los medidores PQM junto a un sistema DCS o SCADA. Un PC que ejecuta el PQMPC puede
cambiar los setpoints del sistema y monitorear valores, estados y alarmas. El monitoreo continuo minimiza el
incremento de detenciones del proceso, mediante la inmediata identificación de problemas potenciales debido a
fallas o cambios. Ver Figura 9-2.
El PQM también incluye un puerto frontal RS232, el cual se puede emplear para realizar tareas tales como:
• Monitoreo de datos.
• Diagnóstico de problemas.
• Visualización de registros de eventos.
• Tendencia.
• Impresión de valores de ajuste y/o valores reales.
• Carga de firmware nuevo en el PQM.
9.2.2.2 Software PQMPC
Todos los datos recopilados continuamente por el PQM se pueden transferir a un tercer programa de software para
visualizarlos, controlarlos y analizarlos a través de la interface de comunicaciones. El software PQMPC transforma
inmediatamente estos datos en datos útiles y ayuda en la programación del PQM. Algunas de las tareas que pueden
ser ejecutadas al usar el paquete del software PQMPC son:

3 PHASE
3/4 WIRE BUS
0 - 600V DIRECT
>600V CT/VTs CTs VTs
AC/DC
CONTROL -
POWER
4 SWITCH
INPUTS FOR
CONTROL
MAIN
SCADA COM 1
INSTRUMENTATION 4 ALARM
OUTPUT
ELECTRICAL RELAYS CONTROL
COM 2
MAINTENANCE
4-20mA
1
RS232 4 2
PLC
PORT TRANSDUCER 3 or
OUTPUTS 4 RTU
ES1265_01
Figura 9-2: Diagrama unilineal del PQM
• Lectura de datos medidos.
• Monitoreo del estado del sistema.
• Cambio en línea de los valores de ajuste del PQM.
• Guardar valores de ajuste en un archivo y descargar en cualquier PQM.
• Captura y presenta formas de onda de corriente y voltaje para su análisis.
• Registro de perfiles de demanda para diversas cantidades medidas.
• Diagnóstico y solución de problemas de comunicación con una herramienta incorporada de depuración de

comunicaciones.
• Impresión de todos los gráficos, tablas, valores de ajuste y datos reales.
9.2.3 Especificaciones del PQM
1. Entradas de corriente, refiérase a la Tabla 9-1.
Especificación Valor
Conversión RMS real, 64 muestras/ciclo
Entrada de CT Secundario 1A y 5A
Carga 0.2 VA
Tabla 9-1: Tabla de entradas de corriente

Sobrecarga 20 x CT para 1s, 100 x CT para 0.2s
Margen 1-150% de CT pri
Frecuencia Hasta el 32do armónico
Precisión ± 0.2% de escala completa
Tabla 9-1: Tabla de entradas de corriente
2. Entradas de voltaje, ver la Tabla 9-2.
Conversión RMS real, 64 muestras/ciclo
VT Pri/sec Directo ó 120-72000:69-240
Margen de entrada 20-600VAC
Escala completa 150/600VAC
Frecuencia Hasta el 32do armónico
Precisión ± 0.2% de escala completa
Tabla 9-2: Entradas de voltaje
3. Modos de muestreo, ver la Tabla 9-3.
Muestras/ciclo Entradas mues- Duración

treadas a la vez (Ciclos)
Valores medidos 64 Todos 2
Memoria de rastreo 16 Todos Continua
Espectro armónico 256 1 1
Tabla 9-3: Modos de muestreo
4. Entradas de interruptor, ver la Tabla 9-4.
Tipo Contactos secos
Resistencia 1000Ω max ON resistencia
Salida 24VDC @ 2mA (pulsado)
Duración 100ms mínimo
Tabla 9-4: Entradas de interruptor

5. Salidas análogas, ver la Tabla 9-5.
Salida
0-1mA 4-20mA
(Opción T1) (Opción T20)
Carga máx. 2400Ω 600Ω
Salida máx. 1.1mA 21mA
Tabla 9-5: Salidas análogas
6. Entrada análoga, ver la Tabla 9-6.
Margen 4-20mA
Precisión ± 1% de lectura escala

completa
Resistencia de carga interna 250Ω
Tabla 9-6: Entrada análoga
7. Relés de salida, ver la Tabla 9-7.
Voltaje Conectar/portar Ruptura
Continua 0.1seg
Resistiva 30VDC 5A 30A 5A
125VDC 5A 30A 0.5A
250VDC 5A 30A 0.3A
Inductiva 30VDC 5A 30A 5A
125VDC 5A 30A 0.25A
250VDC 5A 30A 0.15A
Resistiva 120VAC 5A 30A 5A
250VAC 5A 30A 5A
Inductiva 120VAC 5A 30A 5A
250VAC 5A 30A 5A
Tabla 9-7: Relés de salida
8. Valores medidos, ver la Tabla 9-8.
Parámetro Precisión Margen

(% de escala
completa)
Voltaje ± 0.2% 20% a 100% de VT
Tabla 9-8: Valores medidos

Parámetro Precisión Margen

(% de escala
completa)
Corriente ± 0.2% 1% a 150% de CT
Desequilibrio V ± 1% 0 a 100%
Desequilibrio I ± 1% 0 a 100%
KW ± 0.4% 0 a ± 999,999.99KW
KVAR ± 0.4% 0 a ± 999,999.99KVAR
KVA ± 0.4% 0 a ± 999,999.99KVA
KWh ± 0.4% 232 KWh
Kvarh ± 0.4% 232 Kvarh
KVah ± 0.4% 232 KVah
PF ± 1.0% ± 0.00-1.00
FRECUENCIA ± 0.02Hz 20.00-70.00 Hz
DEMANDA KW ± 0.4% 0-999,999.99KW
DEMANDA ± 0.4% 0-999,999.99KVAR

KVAR
DEMANDA KVA ± 0.4% 0-999,999.99 KVA
DEMANDA AMP ± 0.2% 0-7500 AMPS
AMPS THD ± 2.0% 0.0-100.0%
VOLTIOS THD ± 2.0% 0.0-100.0%
Tabla 9-8: Valores medidos
9. Monitoreo de sub-voltaje, ver la .Tabla 9-9
Voltaje requerido >20V aplicados en todas las fases
Captación 0.50-0.99 en etapas de 0.01xVT
Caída 103% de captación
Retardo 0.5-600.00 en etapas de 0.5s
Fases Cada una/cada dos/cada tres (progra-

mable) debe ser ≤ captación para operar
Sincroniz. de precisión Por entrada de voltaje
Precisión -0 / +1s
Tabla 9-9: Monitoreo de sub-voltaje

10. Monitoreo de sobre-voltaje, ver la .Tabla 9-10
Captación 1.01-1.25 en etapas de 0.01xVT
Caída 97% de captación
Retardo 0.5-600.0 en pasos de 0.5s
Fases Cada una/cada dos/cada tres

(programable) debe ser ≥ capta-
ción para operar
Sincroniz. de precisión Por entrada de voltaje
Precisión -0 / +1s
Tabla 9-10: Monitoreo de sobre-voltaje
11. Monitoreo de baja frecuencia, ver la Tabla 9-11.
Captación de voltaje > 30V aplicados en fase A

requerido 20.00-70.00 en etapas de 0.01 Hz
Caída Captación + 0.03Hz
Precisión 0.02 Hz
Precisión de sincroniz. ± 3 ciclos
Tabla 9-11: Monitoreo de baja frecuencia
12. Monitoreo de sobre frecuencia, ver la Tabla 9-12.

requerido 20.00-70.00 en etapas de 0.01 Hz
Caída Captación - 0.03Hz
Precisión 0.02 Hz
Precisión de sincroniz. ± 3 ciclos
Tabla 9-12: Monitoreo de sobre frecuencia
13. Monitoreo del factor de potencia, ver la Tabla 9-13.

requerido 0.50 retardo - 0.50 avance en etapas
de 0.01
Caída 0.50 retardo - 0.50 avance en etapas

de 0.01
Retardo 0.5 - 600.0 en etapas de 0.5s
Precisión de sincroniz. -0 / +1s
Tabla 9-13: Monitoreo del factor de potencia

14. Monitoreo de demanda, ver la Tabla 9-14.
Valores medidos Corriente fase A/B/C/N (A)

Potencia real 3Ø (KW)
Potencia reactiva 3Ø (Kvar)
Potencia aparente 3Ø (KVA)
Tipo de medida Exponencial térmico

90% de tiempo de respuesta
(programable): 5-60 mín.,
etapas de 1 mín.
Intervalo de bloque
etapas de 1 mín.
Intervalo de tiempo de demanda
oscilante
etapas de 1 mín.
Captación A: 10-7500 en etapas de 1

KW: 0.1 a 6500.0 en etapas de 0.1
Kvar: 0.1 a 6500.0 en etapas de 0.1
KVA: 0.1 a 6500.0 en etapas de 0.1
Tabla 9-14: Monitoreo de demanda
15. Salida de pulsos, ver la Tabla 9-15.
Parámetros +KWh, -KWh, +Kvar y KVAh
Intervalo 1-65000 en etapas de 1
Ancho de pulso 100-2000ms en etapas de 10ms
Intervalo de pulso mín. 500ms
Precisión ± 100ms
Tabla 9-15: Salida de pulsos
16. Comunicaciones, ver la Tabla 9-16.
Tipo Com1 / Com2: Alambre RS485 2, dúplex medio,

aislado
Tipo Com3: RS232 (9 pin)
Velocidad en baudios: 1200-19.2K
Protocolo: ModBus ® RTU
Tabla 9-16: Comunicaciones

Funciones: Leer/escribir valores de ajuste

Leer valores reales
Ejecutar comandos
Tabla 9-16: Comunicaciones
17. Potencia de control, ver la Tabla 9-17.
Entrada 90 - 300VDC ó 70-265VAC, 50/

60Hz
Potencia Nominal 10VA

Máxima 20VA
Retención (100ms típico)(@ 120VAC /

125VDC)
Tabla 9-17: Potencia de control
9.2.4 Operación
9.2.4.1 Operación general
La interface local del operador para ingresar los setpoints y monitorear los valores medidos es a través del panel delan-
tero, según se indica en la Figura 9-3. Se usan teclas de control para seleccionar el mensaje apropiado para ingresar
los setpoints o mostrar los valores medidos. Los mensajes de alarma y estado se visualizan automáticamente cuando
se requieren. Los indicadores LEDs proporcionan información importante sobre el estado en todo momento. También
se encuentra disponible un puerto de comunicaciones RS232 para cargar o descargar información al PQM.
ACTUAL STORE
SETPOINT RESET
LEYENDA
MESSAGE
01. Estado
g PQM Power QualityMeter
02. Comunicación
STATUS COMMUNICA TE RELA YS 03. Relés
ALARM TX1 ALARM
04. Pantalla
VALUE 05. Tecla Setpoint
PROGRAM RX1 AUX1
06. Teclado numérico
SIMULA TION TX2 AUX2
(Keypad)
SELF TEST RX2 AUX3 07. Interface de computador
ES1264a_01
Figura 9-3: Visualización frontal del PQM

Estado
• Alarma. Condición de alarma presente.
• Programa. La programación de los setpoints está activada.
• Simulación. Valores simulados usados para prueba/capacitación.
• Auto Test. Falla interna detectada, se requiere servicio.
Comunicación
Para monitorear la actividad de la comunicación.
• TX1. COM1 transmite datos.
• RX1. COM1 recibe datos.
• TX2. COM2 transmite datos.
• RX2. COM2 recibe datos.
Relés
• Alarma. Condición de alarma presente, ver detalles en pantalla.
• AUX1/AUX2 y AUX3. Relé auxiliar activado por función programable.
Pantalla
Pantalla iluminada de 40 caracteres para la programación, monitoreo, estado, falla, diagnóstico, mensajes y valores de
ajuste programables del usuario. Secuencia de auto escaneo programable para operación desatendida.
Tecla Setpoint
Programa todos los valores de ajuste. Las configuraciones a prueba de manipulaciones imprudentes con contraseña
(passcode) y puente de acceso impiden cambios no-autorizados de los setpoints.
Teclado numérico
El teclado numérico de goma es hérmetico al polvo e impermeable.
Interface de computador
Puerto de comunicación RS232 para conectarse a un PC. Usado para descargar valores de ajuste, monitorear,
recopilar datos e imprimir informes.
Puerta
La puerta cubre las teclas y el puerto del computador cuando no están en uso.

9.2.4.2 Pantalla
Todos los mensajes se muestran en inglés en una pantalla al vacío fluorescente de 40 caracteres, refiérase a la
Figura 9-4. Esta pantalla es visible bajo diferentes condiciones de iluminación. Cuando el teclado numérico y la
pantalla no se usan activamente, la pantalla muestra un mensaje de estado por defecto. Este mensaje aparece, si
no se ha presionado ninguna tecla para la hora programada en el valor de ajuste S1 PQM SETUP\PREFEREN-
CES\DEFAULT MESSAGE TIME. Observe que los mensajes de condición de alarma anulan automáticamente los
mensajes por defecto.
ES1266_01
Figura 9-4: Lectura en pantalla del PQM
9.2.4.3 Indicadores de estado
Los indicadores de estado, refiérase a la Figura 9-5, proporcionan una rápida indicación del estado general del PQM.
Estos indicadores se iluminan, si se presenta una alarma, si el acceso al setpoint está habilitado, si el PQM está en el
modo de simulación o si existe algún problema con el PQM en sí.
STATUS COMMUNICA TE RELA YS
ALARM TX1 ALARM
PROGRAM RX1 AUX1
SIMULA TION TX2 AUX2
SELF TEST RX2 AUX3
ES1267_01
Figura 9-5: Indicadores de estado - PQM
Alarma
Cuando existe una condición de alarma, el indicador ALARM (rojo) estará encendido.
Programa
El indicador PROGRAM (ámbar) estará encendido cuando el acceso al setpoint está habilitado.
Simulación

El indicador SIMULATION (ámbar) estará encendido cuando el PQM está usando valores simulados para la corriente,
voltaje, entrada análoga, interruptores y salidas análogas. Mientras se encuentre en el modo de simulación, el PQM
ignorará los parámetros medidos detectados en sus entradas y usará los valores simulados almacenados en el grupo
de valores de ajuste S5 TESTING / SIMULATION.
Auto Test
Toda condición anormal detectada durante el auto-monitoreo del PQM, tal como una falla del hardware, provoca
que el indicador SELF TEST (rojo) se active. La pérdida de potencia de control para el PQM, también provoca el
encendido del indicador SELF TEST, indicando que no hay mediciones presentes.
9.2.4.4 Indicadores de comunicación
Los indicadores de COMMUNICATE, refiérase a la Figura 9-5, monitorean el estado de los puertos de comunicación
RS485. Cuando no reciben datos seriales a través de los terminales de los puertos en serie traseros, los indicadores
RX1/2 están apagados. Esta situación ocurre si no hay conexión, si los cables seriales se desconectan, o el computa-
dor maestro está inactivo. Si hay actividad en el puerto serial, pero el PQM no recibe mensajes válidos para su direc-
ción programada internamente, los indicadores TX1/2 permanecen apagados. Esta condición puede ser ocasionada
por formatos de mensajes incorrectos (como la velocidad o cuadrante de baudios), polaridad inversa de las dos
conexiones de par trenzado RS485, o el maestro no envía la dirección del PQM actualmente programada. Si el PQM
es periódicamente dirigido con un mensaje válido, el indicador RX1/2 se encenderá, seguido por el indicador TX1/2.
Comunicación - TX1
El PQM transmite información mediante el puerto de comunicaciones COM1 RS485 cuando está encendido (indicador
verde).
Comunicación - RX1
El PQM recibe información mediante el puerto de comunicaciones COM1 RS485 cuando está encendido (indicador
verde).
Comunicación - TX2
El PQM transmite información mediante el puerto de comunicaciones COM2 RS485 cuando está encendido (indicador
verde).
Comunicación - RX2
El PQM recibe información mediante el puerto de comunicaciones COM2 RS485 cuando está encendido (indicador
verde).

9.2.4.5 Indicadores de relés
El estado de los relés de salida es presentado por estos indicadores, refiérase a la Figura 9-5.
Relés - Alarm
El relé ALARM es para la generación de alarmas de propósito general. Esta indicación roja está encendida mientras el
relé ALARM está en operación. Si la ALARMA está programada como desbloqueada, este indicador parpadea siempre
y cuando persista la condición de alarma. Cuando la condición se despeja, el indicador ALARM (rojo) se apaga. Si el
relé de alarma se ha programado como bloqueado, la condición de alarma sólo puede borrarse presionando la tecla
RESET o emitiendo un comando de reseteo de computador.
Relés - AUX1
El relé AUX 1 es para el control y requerimientos específicos del cliente. El indicador AUX 1 está encendido mientras el
relé AUXILIARY 1 está en operación.
Relés - AUX2
El relé AUX 2 es para el control y requerimientos específicos del cliente. El indicador AUX 2 está activo mientras el
Relés - AUX3
El relé AUX 3 es para el control y requerimientos específicos del cliente. El indicador AUX 3 está activo mientras el

9.2.4.6 Teclas - Panel delantero
Las teclas del panel delantero le permiten al usuario ingresar y tener acceso al PQM. Ver Figura 9-6.
ACTUAL STORE
SETPOINT RESET
MESSAGE
VALUE
ES1268_01
Figura 9-6: Teclas del panel delantero
Tecla - Setpoint
Los setpoints están organizados en grupos de mensajes relacionados, llamados páginas de setpoint. Cada vez que se
presiona la tecla SETPOINT, la pantalla avanza al primer mensaje de la siguiente página de setpoints. Al presionar la
tecla SETPOINT, estando en el medio de una página de setpoint, se avanza la pantalla hasta el inicio de la siguiente
página. Las teclas MESSAGE UP/DOWN se usan para moverse entre los mensajes dentro de una página.
Tecla - Actual
Los valores medidos y los mensajes de datos recopilados están organizados en grupos de mensajes relacionados,
llamados páginas de valores actuales. Cada vez que se presione la tecla ACTUAL, la pantalla avanza al primer men-
saje de la siguiente página de valores actuales. Al presionar la tecla ACTUAL, estando en el medio de una página de
valores reales, se avanza la pantalla al inicio de la siguiente página. Las teclas MESSAGE UP/DOWN se usan para
moverse entre los mensajes dentro de una página.
Tecla - Store (Almacenar)
Cuando se programan los valores de ajuste, ingrese los valores nuevos, usando las teclas VALUE UP/DOWN, seguido
por la tecla STORE. La programación de los setpoint debe estar activada, para que la tecla STORE almacene los valo-
res editados. Un mensaje de reconocimiento parpadeará, si el setpoint nuevo se guarda exitosamente en la memoria
no volátil. La tecla STORE también se usa para agregar o quitar los mensajes por defecto definidos por el usuario.
Tecla - Reset (Resetear)

La tecla RESET se usa para despejar la alarma bloqueada y/o condiciones auxiliares. Al presionar la tecla, el PQM
realizará la acción apropiada basado en la condición presente, según se muestra en la Tabla 9-18.
Condición presente Mensaje en pantalla Acción realizada por

PQM
Ninguna No se toma acción
Alarma Imposible resetear, la Los indicadores de

alarma aún está presente. ALARM y el relé de
alarma permanecen
activos, debido a que
la condición aún está
presente.
Relé Aux Imposible resetear, existe El indicador(s) AUXI-

condición AUX. LIARY y el relé(s) aux
permanecen activos
debido a que la condi-
ción aún está presente.
Relé Aux y Alarm Imposible resetear, la Los indicadores AUXI-

alarma aún está presente. LIARY y ALARM y los
relés aux y alarm per-
manecen activos debido
a que la condición aún
está presente.
Alarma bloqueada (la Sin mensaje en panta-

condición ya no lla, indicadores ALARM
existe) y relé de alarma están
apagados.
Relé aux bloqueado Sin mensaje en panta-

(la condición ya no lla, el indicador AUXI-
existe) LIARY y el relé(s) aux
apropiados están apa-
gados.
Alarma y relé aux Sin mensaje en panta-

bloqueado (condi- lla, el indicador(es)
ción aux ya no AUXILIARY y el relé(s)
existe) aux apropiados están
apagados.
Relé aux y alarm blo- Sin mensaje en panta-

queada (condición de lla, indicadores ALARM
alarma ya no existe) y relés de alarma
están apagados.
Tabla 9-18: Indicaciones e información del PQM
La tecla RESET, junto con la tecla STORE, también se utiliza para remover los mensajes de falla definidos por el usuario.
Message Up/Down/Left/Right (Mensaje Arriba/Abajo/Izquierda/Derecha)
Para moverse entre los grupos de mensajes dentro de una página, use las teclas MESSAGE UP/DOWN. Con la tecla
MESSAGE DOWN se desplaza hasta el final de la página y con la tecla MESSAGE UP se desplaza hasta el inicio de la
página. Al principio de cada página, aparecerá un mensaje de encabezamiento y al final de la página aparecerá un
mensaje de pie de página. Para seleccionar mensajes dentro de un subgrupo, presione MESSAGE RIGHT. Para
salirse del subgrupo, presione MESSAGE LEFT para acceder al mensaje anterior o MESSAGE DOWN para ir al
siguiente subgrupo. Ver Figura 9-7.

SETPOINT SETPOINT
]]SETPOINTS ]]SETPOINTS
]]S1 PQM SETUP ]]S2 SYSTEM SETUP
M
E
MESSAGE ▲ MOVES BACK S MOVES FOR W ARD
S
WITHIN SUBGROUP A WITHIN SUBGROUP
MESSAGE ▼ G
E
MESSAGE
] PREFERENCES DEF AULT MESSAGE TIME

] 1.0MINUTES
MOVES TO
PREVIOUS DEF AULT MESSAGE
SUBGROUP MESSAGE BRIGHTNESS: 60%
MESSAGE ▲
MESSAGE
MESSAGE ▼
MOVES
TO NEXT MESSAGE
SUBGROUP
] COM1 RS485 MODBUS COMMUNICA TION

] SERIAL POR T ADDRESS: 1
COM1 BAUD RA TE:

MESSAGE 9600 BAUD
MESSAGE ▲ COM 1 PARITY:NONE
MESSAGE ▼
ES1269_01
Figura 9-7: Operación de las teclas de mensajes
Value Up/Down (Valor arriba/abajo)
Los setpoints se ingresan usando las teclas VALUE UP/DOWN. Cuando un setpoint aparece en pantalla, solicitando
una respuesta de sí/no (yes/no), cada vez que se presione VALUE UP o VALUE DOWN, el "Sí" se convierte en un
"No", o el "No" se convierte en un "Sí". De igual manera para selecciones múltiples, cada vez que se presiona VALUE
UP o VALUE DOWN, aparece en pantalla la siguiente elección. Cuando aparecen valores numéricos, cada vez que se
presiona VALUE UP, el valor aumenta por el incremento de pasos, hasta el máximo. Mantenga presionada la tecla
para cambiar el valor rápidamente.
9.2.4.7 Métodos para ingresar datos
Ingreso a teclado numérico

Presione una vez la tecla SETPOINT y aparecerá en pantalla la primera página de setpoints. Presione SETPOINT
varias veces para desplazarse a la parte superior de las siguientes páginas. Un mensaje de encabezamiento con dos
barras en las primeras dos posiciones del carácter es el inicio de una página nueva. El número y el título de la página
aparecen en la segunda línea. Todos los encabezamientos de la página de setpoints están enumerados con un prefijo
'S'. Los encabezamientos de las páginas para los valores actuales (reales) están enumerados con un prefijo "A".
Los mensajes están organizados en subgrupos lógicos, dentro de cada página de setpoints y valores actuales,
como se aprecia en la Figura 9-8.
]] ]
]] ]
PAGE HEADER SUBGROUP HEADER MESSAGE WITHIN

MESSAGE MESSAGE SUBGROUP
ES1270_01
Figura 9-8: Disposición de la página de ingreso de datos
Presione la tecla MESSAGE LEFT/RIGHT cuando aparezca un subgrupo, para acceder a los mensajes dentro de
ese subgrupo. De lo contrario, seleccione las teclas MESSAGE UP/DOWN para mostrar el siguiente subgrupo.
Ingreso a computador
Cuando se opera un PQMPC, los valores de setpoints se agrupan juntos en una pantalla. Los datos se organizan
en un sistema de menús.
Ingreso a SCADA
MOD-BUS COMMUNICATIONS. Un sistema SCADA conectado a los terminales RS485 puede ser programado
según requerimiento, para hacer uso de todos los comandos de comunicación para la programación, monitoreo y
control remoto de los setpoints.

9.2.4.8 Programación
Métodos para ingresar setpoints
Antes de operar el PQM, es necesario ingresar los setpoints que definen las características del sistema y la configuración
de las alarmas mediante uno de los siguientes métodos:
1. Panel delantero, usando las teclas y la pantalla.
2. Puerto de terminal trasero RS485 COM1 o COM2 o puerto delantero RS232 y un computador que ejecute el
programa de comunicación PQMPC, disponible desde GE Power Management o desde un sistema SCADA
que ejecute el software escrito por el usuario.
Cualquiera de los métodos mencionados anteriormente puede usarse para ingresar la misma información. Sin
embargo, un computador permite que el ingreso sea considerablemente más fácil. Es más, un computador permite que
los archivos de setpoints se almacenen y descarguen para un ingreso rápido y sin errores. Para facilitar este proceso,
se encuentra disponible el software de programación PQMPC desde el GE Power Management. Con este software
instalado en un computador portátil, se pueden descargar todos los setpoints al PQM.
Los mensajes de setpoints se organizan en grupos o páginas lógicas para tener una referencia fácil, refiérase a la
Figura 9-9. Los mensajes pueden variar de alguna manera de aquellos ilustrados debido a las opciones instaladas.
Además, algunos mensajes asociados con características desactivadas están ocultos. Esta operación de contexto
sensible elimina detalles confusos. Antes que el monitoreo preciso pueda comenzar, se debe completar los setpoints
de cada página, ingresando los valores ya sea mediante el computador o el teclado numérico (keypad) local.

SETPOINT SETPOINT SETPOINT SETPOINT SETPOINT
]] SETPOINTS ]] SETPOINTS ]] SETPOINTS ]] SETPOINTS ]] SETPOINTS

]] S1 PQM SETUP ]] S2 SYSTEM SETUP ]] S3 OUTPUT RELAYS ]] S4 ALARMS/CONTROL ]] S5 TESTING
MESSAGE ▼ MESSAGE ▼ MESSAGE ▼ MESSAGE ▼ MESSAGE ▼
] PREFERENCES ] CURRENT/VOLTAGE ] ALARM RELAY ] CURRENT/VOLTAGE ] TEST RELAYS & LEDS

] ] CONFIGURATION ] ] ]
] SETPOINT ACCESS ] ANALOG OUTPUT 1 ] AUXILIARY RELAY 1 ] TOTAL HARMONIC ] CURRENT/VOLTAGE

] ] ] ] DISTORTION ] SIMULATION
] COM 1 RS485 ] ANALOG OUTPUT 2 ] AUXILIARY RELAY 2 ] FREQUENCY ] ANALOG OUTPUTS

] SERIAL PORT ] ] ] ] SIMULATION
] COM 2 RS485 ] ANALOG OUTPUT 3 ] AUXILIARY RELAY 3 ] POWER ] ANALOG INPUT

] SERIAL PORT ] ] ] ] SIMULATION
] FRONT PANEL RS232 ] ANALOG OUTPUT 4 ] POWER FACTOR ] SWITCH INPUTS

] SERIAL PORT ] ] ] SIMULATION
] DNP 3.0 ] ANALOG INPUT ] DEMAND ] FACTORY

] CONFIGURATION ] ] ] USE ONLY
] CLOCK ] SWITCH INPUT A ] PULSE INPUT

] ] ]
] CALCULATION ] SWITCH INPUT B ] TIME

] PARAMETERS ] ]
] CLEAR DATA ] SWITCH INPUT C ] MISCELLANEOUS

] ] ]
] EVENT ] SWITCH INPUT D

] RECORDER ]
] TRACE MEMORY ] PULSE OUTPUT

] ]
] PROGRAMMABLE ] PULSE INPUT

] MESSAGE ]
ES1271_01
] PRODUCT OPTIONS ] DATA LOGGER
] ]
Figura 9-9: Organización de mensajes de setpoints

9.2.4.9 Configuración del PQM
Los parámetros para configurar el PQM en sí, se ingresan en esta página. Esto incluye las preferencias del usuario, los
puertos de comunicación RS485 y RS232, carga de datos predeterminados en fábrica, y los mensajes programables
por el usuario.
A. Preferencias, refiérase a la Figura 9-10.
SETPOINT
]] SETPOINTS ]] SETPOINTS
]] S1 PQM SETUP ]] S2 SYSTEM SETUP
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] PREFERENCES DEFAULT MESSAGE TIME Range: 0.1 to 120.0, OFF

] 1.0 MINUTES Step: 0.1 min.
DEFAULT MESSAGE Range: 0 to 100%

MESSAGE MESSAGE
BRIGHTNESS: 60% Step: 20%
MESSAGE
DISPLAY FILTER Range: 1 to 10
CONSTANT: 4 Step: 1
ES1272_01
Figura 9-10: Configuración del PQM
• Duración del mensaje por defecto (Default Message Time)
Se puede seleccionar hasta 10 mensajes por defecto para escanear automática y secuencialmente cuando el PQM se
deja desatendido. Si no se presiona ninguna tecla para ajustar el tiempo del mensaje por defecto con este setpoint,
entonces el mensaje visualizado en la pantalla en ese momento es anulado automáticamente por el primer mensaje por
defecto. Después de 3 segundos, aparece el siguiente mensaje por defecto de la secuencia, si se selecciona más de
uno. Los mensajes de alarma anulan siempre a los mensajes por defecto visualizados. Note que todo setpoint y valor
medido puede seleccionarse como un mensaje por defecto.
• Brillo de mensaje por defecto (Default Message Brightness)
El brillo de los mensajes visualizados puede cambiarse con este setpoint. Este brillo se usará cuando los mensajes
por defecto se vean en la pantalla. El brillo vuelve al 100% de su valor por defecto cuando:
• Una alarma está presente.
• Se presiona cualquiera de las teclas en el teclado numérico del PQM.
• Se apaga y enciende el PQM .
• Un mensaje de texto visualizado es enviado a través del puerto serial.
Cuando se ajusta DEFAULT MESSAGE TIME en OFF, el brillo se ajusta al nivel programado después que hayan
transcurrido 5 minutos, ya que la última vez que se presionaron las teclas del PQM, se asumió que no había ninguna
alarma presente. Si no se programa ningún mensaje por defecto, el mensaje actual permanece a la vista y el brillo de
la pantalla se ajusta al nivel programado, después que haya transcurrido el tiempo programado en el setpoint de
DEFAULT MESSAGE TIME.

• Constante de filtro de pantalla (Display Filter Constant)
Puede requerirse un filtro de pantalla en aplicaciones donde normalmente existen grandes fluctuaciones de corrientes
y/o voltajes. Este setpoint permite al usuario ingresar la constante del filtro del PQM para promediar todos los valores
medidos. Si el setpoint DISPLAY FILTER CONSTANT se ajusta en 1, el PQM actualiza los valores medidos visualiza-
dos en pantalla, cada 400ms aproximadamente. Por lo tanto, la actualización de la pantalla es equivalente a DISPLAY
FILTER CONSTANT * 400ms.
B. Acceso a setpoint, refiérase a la Figura 9-11.
SETPOINT
] PREFERENCES
]
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] SETPOINT ACCESS SETPOINT ACCESS: Range: DISABLE, ENABLE

] DISABLE
ENTER SETPOINT Range: 1 to 999
MESSAGE MESSAGE
ACCESS CODE: 0 Step: 1
MESSAGE
SETPOINT ACCESS ON Range: 1 to 300 min. or UNLIMITED
FOR: 5 min. Step: 1
CHANGE SETPOINT Range: NO, YES
ACCESS CODE: NO
ENTER NEW ACCESS Range: 1 to 999
CODE: 0 Step: 1
RE-ENTER NEW ACCESS Range: 1 to 999

CODE: 0 Step: 1
ENCRYPTED ACCESS
CODE: 376
ES1273_01
Figura 9-11: Configuración/setpoint del PQM
Para habilitar el acceso al setpoint, siga los pasos señalados en la Figura 9-12:

STORE STORE
SETPOINT ACCESS: ENTER SETPOINT SETPOINT ACCESS ON

ENABLE ACCESS CODE: 1 FOR: 5 min.
CORRECT
CODE
INCORRECT
CODE
INCORRECT CODE
Figura 9-12: Acceso a setpoints
El código de acceso predeterminado en fábrica para el PQM es 1.
Si se hacen tres intentos para habilitar el SETPOINT ACCESS con un código incorrecto, el acceso al setpoint cambiará
a DISABLED (inhabilitado) y se debe repetir el procedimiento indicado anteriormente.
Una vez que se habilite el acceso del setpoint, el indicador de estado PROGRAM se enciende. Se permite realizar
alteraciones de setpoints, siempre y cuando el indicador de estado PROGRAM permanezca encendido. El acceso
del setpoint se deshabilita y el indicador de estado PROGRAM se apaga, cuando:
• Se alcanza el tiempo programado en S1 PQM SETUP \ SETPOINT ACCESS \ SETPOINT

ACCESS ON FOR
• Se elimina la potencia de control al PQM
• Se recargan los setpoints de fábrica
Para habilitar permanentemente la característica de acceso del setpoint, habilítelo y luego establezca el SETPOINT
ACCESS ON FOR a UNLIMITED (ilimitado). El acceso del setpoint permanece habilitado, aún si se elimina la potencia
de control del PQM.
Los setpoints pueden cambiarse mediante los puertos seriales sin importar el estado de la
característica de acceso del setpoint o el estado de un interruptor de entrada asignado para el
acceso del setpoint.
Para cambiar el código de acceso del setpoint, habilítelo y realice los pasos descritos en la Figura 9-13.

STORE STORE
CHANGE SETPOINT ENTER SETPOINT RE-ENTER SETPOINT

ACCESS CODE: YES ACCESS CODE: 4 ACCESS CODE: 4
ES1275_01
Figura 9-13: Cambiando el código de acceso del setpoint
Si se intenta cambiar un setpoint cuando su acceso está deshabilitado, aparece el mensaje SETPOINT ACCESS:
DISABLED (acceso de setpoint deshabilitado) para permitir habilitar el acceso del setpoint. Una vez que se ha habilitado
el acceso del setpoint, la pantalla del PQM retornará al mensaje del setpoint original.
Si se instala la opción de control y uno de los interruptores es asignado a SETPOINT ACCESS (acceso de setpoint), el
interruptor de acceso del setpoint y el acceso del setpoint del software actuarán como un AND (y) lógico. Esto quiere
decir que ambas condiciones deben satisfacerse, antes que se habilite el acceso del setpoint. Asumiendo que la activa-
ción del interruptor de acceso del setpoint está ajustado para cerrarse, aparecerán los mensajes rápidos o urgentes indi-
cados en la Tabla 9-19, dependiendo de la condición presente cuando se presione la tecla store (almacenar).
Condiciones Mensaje en pantalla
Código de acceso Entrada interruptor
Incorrecto Abrir Acceso del setpoint des-

activado, ingrese código
de acceso.
Incorrecto Cerrado Acceso del setpoint des-

activado, ingrese código
de acceso.
Correcto Abrir No puede alterar la con-

figuración, interruptor
de acceso deshabilitado.
Correcto Cerrado Nuevo setpoint almace-

nado.
Tabla 9-19: Mensajes urgentes (flash)

C. Configuración del PQM/puertos de comunicación, refiérase a la Figura 9-14.
SETPOINT
] PREFERENCES
]
] SETPOINT ACCESS
]
MESSAGE
] COM1 RS485 MODBUS COMMUNICATION Range: 1 to 255; Step 1

] SERIAL PORT ADDRESS: 1
COM1 BAUD RATE: Range: 1200, 2400, 4800,
MESSAGE
9600 BAUD 9600, 19200
MESSAGE
COM1 PARITY: NONE Range: NONE, EVEN,
ODD
MESSAGE
Range: 1200, 2400, 4800,

] COM2 RS485 COM2 BAUD RATE:
9600, 19200
] SERIAL PORT 9600 BAUD
COM2 PARITY: NONE Range: NONE, EVEN,
MESSAGE ODD
MESSAGE
MESSAGE
] FRONT PANEL RS232 RS232 BAUD RATE: Range: 1200, 2400, 4800,
] SERIAL PORT 9600 BAUD 9600, 19200
RS232 PARITY: NONE Range: NONE, EVEN,

ODD
ES1277_01
Figura 9-14: Puertos seriales RS484/RS232
• Dirección de comunicación del MODBUS
Ingrese una sola dirección del 1 al 255 para el PQM. La dirección seleccionada se usa para los tres puertos seriales
de comunicación. Un mensaje enviado con una dirección 0 es un mensaje difundido, al que todos los PQMs prestarán
atención, pero no responderán. Aunque las direcciones no tienen que ser secuenciales, tampoco dos PQMs pueden
tener la misma dirección, ya que habrán conflictos que resultarán en errores. Generalmente, cada PQM agregado al
enlace usará la siguiente dirección primera en lista, comenzando desde la dirección 1.
• Velocidad en baudios
Ingrese la velocidad en baudios correspondiente a cada puerto: de 1200, 2400, 4800, 9600 ó 19200 baudios. Todos los
PQMs y el computador en el enlace de comunicación RS485 deben funcionar a la misma velocidad en baudios. La res-
puesta más rápida se obtiene a 19200 baudios. Use velocidades en baudios inferiores, si el ruido pasa a ser un problema.
La estructura de datos consiste en 1 bit de inicio, 8 bits de datos, 1 bit de detención y un bit de paridad programable. La
configuración por defecto de BAUD RATE (velocidad de baudios) es 9600.

• Paridad
Ingrese la paridad para cada puerto de comunicación: EVEN (par), ODD (impar), o NONE (ninguna). Todos los
PQMs con el enlace de comunicación RS485 y el computador que los conecta deben tener la misma paridad.
D. Configuración de PQM/comunicaciones DNP, refiérase a la Figura 9-15.
SETPOINT
] PREFERENCES
]
] SETPOINT ACCESS
]
] COM1 RS485
] SERIAL PORT
] COM2 RS485
] SERIAL PORT
] FRONT PANEL RS232

] SERIAL PORT
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] DNP 3.0 DNP PORT: NONE Range: NONE, RS232,

COM1, COM2
] CONFIGURATION
DNP SLAVE ADDRESS: Range: 0 to 255; Step 1
0
DNP TURNAROUND TIME: Range 0 to 100 ms; Step 10
ES1278_01 0 ms
Figura 9-15: Configuración de PQM / comunicaciones DNP
• Puerto DNP
Seleccione el puerto PQM apropiado que se usará para el protocolo DNP. La selección COM2 sólo se encuentra
disponible, si se instala la opción T1 o T20 en el PQM. Cada puerto se configura segn se indica en la Figura 9-14:
SETPOINTS PAGE 1 - PQM SETUP / COMMUNICATION PORTS.
• Dirección de esclavo DNP
Ingrese una sola dirección del 0 al 255 para este PQM en particular. La dirección seleccionada es aplicada al puerto
PQM actualmente asignado para comunicarse mediante el protocolo DNP. Aunque las direcciones no tienen que ser
secuenciales, tampoco pueden tener la misma dirección dos PQMs que estén encadenados juntos en mariposa o
habrán conflictos que resultarán en errores. Generalmente, cada PQM agregado al enlace usará la siguiente dirección
primera en la lista.
• Tiempo de respuesta DNP

Establezca el tiempo de respuesta en cero, si se está usando el puerto RS232. El tiempo de respuesta es útil en
aplicaciones donde se está empleando el convertidor RS485 sin conmutación de RTS o DTR. Un valor típico para
el retardo es de 30 ms, para permitir que el transmisor caiga en el convertidor RS485.
E. Programación de PQM /reloj, refiérase a la Figura 9-16.
SETPOINT
] PREFERENCES
]
MESSAGE
MESSAGE
] FRONT PANEL RS232

] SERIAL PORT
] DNP 3.0
] CONFIGURATION
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] CLOCK SET TIME hh:mm:ss

] 12:00:00 am DATE->
SET DATE mm:dd:yyyy
Jan 01, 1996
ES1281_01
Figura 9-16: Programación de PQM/reloj
• Programación de fecha y hora
Estos mensajes se usan para programar la hora y la fecha del reloj del software del PQM.
El reloj del software del PQM retiene una hora precisa para las interrupciones de energía que duran hasta una hora. Se
puede habilitar una alarma CLOCK NOT SET, con el fin de activar una alarma durante la pérdida de datos cronometrados.
La hora y fecha se usan para todos los datos marcados con la hora. Si no se ha programado la hora, aparecerá un "?" a la
derecha de la hora visualizada en pantalla, en todos los datos marcados con la hora. Siga los pasos indicados a
continuación para programar la hora y la fecha. Ver Figura 9-17.

MESSAGE MESSAGE
SET TIME hh:mm:ss SET TIME hh:mm:ss SET TIME hh:mm:ss

12:00:00 am DATE-> 03:00:00 am DATE-> 03:35:00 am DATE->
VALUE
MESSAGE
USE THE VALUE MESSAGE STORE
KEYS TO SELECT
THE UNDERLINED SET DATE mm:dd:yyyy NEW TIME SET TIME hh:mm:ss
QUANTITIES Jan 01, 1996 HAS BEEN STORED 03:35:55 am DATE->
MESSAGE
MESSAGE
STORE
SET DATE mm:dd:yyyy SET DATE mm:dd:yyyy NEW DATE

Oct 01, 1996 Jan 01, 1997 HAS BEEN STORED
ES1279_01
Figura 9-17: Programación de fecha y hora
9.2.4.10 Medición de cantidades y demandas
El PQM puede ser programado para calcular cantidades y demandas mediante varios métodos.
SETPOINT
] PREFERENCES
]
MESSAGE
MESSAGE
] CLOCK
] MESSAGE
] CALCULATION EXTRACT FUNDAMENTAL: Range: ENABLE, DISABLE

] PARAMETERS DISABLE
CURRENT DEMAND TYPE: Range:THERMAL EXPONENTIAL, ROLLIN
THERMAL EXPONENTIAL INTERVAL, BLOCK INTERVAL
CURRENT DEMAND TIME Range: 5 to 180 min.; Step: 1 m

INTERVAL: 30 min
POWER DEMAND TYPE: Range:THERMAL EXPONENTIAL, ROL
THERMAL EXPONENTIAL INTERVAL, BLOCK INTERVAL
POWER DEMAND TIME Range: 0 to 180 min.; Step:

INTERVAL: 30 min
ENERGY COST PER kWh: Range: 0.01 to 500.00 cents
10.00 cents Step: 0.01 cents
TARIFF PERIOD 1 Range: 0 to 1439 min.; Ste
START TIME: 0 min.
TARIFF PERIOD 1 COST Range: 0.01 to 500.00 cen
PER MWH: 10.00 cents Step: 0.01 cents
TARIFF PERIOD 2 Range: 0 to 1439 min.;

START TIME: 0 min.
TARIFF PERIOD 2 COST Range: 0.01 to 500.00
Step: 0.01 cents
PER MWH: 10.00 cents
TARIFF PERIOD 3 Range: 0 to 1439 min.
START TIME: 0 min. Step: 1 min.
ES1282_01
TARIFF PERIOD 3 COST Range: 0.01 to 500.
PER MWH: 10.00 cents Step: 0.01 cents
Figura 9-18: Parámetros de cálculo / configuración del PQM

A. Fundamentos del cálculo
El PQM puede programarse para calcular todas las cantidades a medir, usando valores RMS verdaderos o el componente
fundamental de los datos de muestra. Cuando este setpoint se ajusta en DISABLE (deshabilitar), el PQM incluirá todo el
contenido de harmónicos, hasta el 32do harmónico, al hacer los cálculos de medición. Cuando este setpoint se ajusta en
ENABLE (habilitar), el PQM sólo extraerá la contribución fundamental de los datos muestreados y usará esta contribución
para calcular todas las cantidades de medición. Muchos utilitarios basan su medición en valores fundamentales, o de des-
fase o despalzamiento. El uso de la contribución fundamental nos permite comparar las cantidades medidas por el PQM,
con el medidor del utilitario local.
B. Demanda
El PQM calcula la demanda usando los tres métodos descritos en la Figura 9-19.
METHOD DESCRIPTION
Thermal This selection emulates the action of an analog peak-recording thermal demand meter.
Exponential The PQM measures the average quantity (RMS current, real power, reactive power, or
apparent power) on each phase every minute and assumes the circuit quantity remains
at this value until updated by the next measurement. It calculates the "thermal demand
equivalent" based on the following equation:
– kt
d (t ) = D ( 1 – e ) d = demand value after applying input quantity for time t (in min.)
D = input quantity (constant)
k = 2.3 / thermal 90% response time
100
80
Demand (%)
60
40
20
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
Time (min)
The above graph shows the thermal response characteristic for a thermal 90% response
time of 15 minutes. A setpoint establishes the time to reach 90% of a steady-state value,
just as the response time of an analog instrument (a steady-state value applied for twice
the response time will indicate 99% of the value).
Block Interval This selection calculates a linear average of the quantity (RMS current, real power,
reactive power, or apparent power) over the programmed demand TIME INTERVAL. Each
new value of demand becomes available at the end of each time interval.
Rolling This selection calculates a linear average of the quantity (RMS current, real power,
Demand reactive power, or apparent power) over the programmed demand TIME INTERVAL (in the
same way as Block Interval). The value is updated every minute and indicates the
demand over the time interval just preceding the time of update.
ES1354_01
Figura 9-19: Demanda
C. Tipo de demanda de corriente
Se encuentran disponibles tres métodos de cálculo para la demanda de corriente: exponencial térmico, intervalo de
bloque y demanda oscilante, refiérase a la Figura 9-19. La demanda de corriente para cada fase y neutral se calcula
individualmente.
D. Intervalo de tiempo de la demanda de corriente

Ingrese el período de tiempo mediante el cual se realizará el cálculo de la demanda de corriente.
E. Tipo de demanda de potencia
Se encuentran disponibles métodos de cálculo de demanda para la potencia real/reactiva/aparente trifásica: exponencial
térmico, intervalo de bloque y demanda oscilante (ver Figura 9-19). Se calcula la demanda de potencia real/reactiva/
aparente trifásica.
F. Intervalo de tiempo de la demanda de potencia
Ingrese el período de tiempo mediante el cual se realizará el cálculo de la demanda de potencia.
G. Costo de energía por KWh
Ingrese el costo por KWh cargado por el utilitario local.
H. Hora de inicio del período tarifario
Ingrese la hora de inicio para cada uno de los tres cálculos del período tarifario.
I. Costo del período tarifario por MWH
Ingrese el costo por MWh para cada uno de los tres períodos tarifarios.

9.2.4.11 Borrar datos
SETPOINT
] PREFERENCES
]
] CALCULATION
] PARAMETERS
MESSAGE
MESSAGE MESSAGE
Range: YES, NO
] CLEAR DATA CLEAR ENERGY
] VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR MAX DEMAND
VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR ALL DEMAND
VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR MIN/MAX
CURRENT VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR MIN/MAX
VOLTAGE VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR MIN/MAX
POWER VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR MIN/MAX
FREQUENCY VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR MAX THD
VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR PULSE INPUT
VALUES: NO
Range: YES, NO
CLEAR EVENT RECORD:
NO
Range: YES, NO
LOAD FACTORY DEFAULT
SETPOINTS: NO
ES1355_01
Figura 9-20: Configuración del PQM - Borrar datos
A. Clear Energy Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de energía utilizados bajo el subgrupo de valores reales A1 METERING \
ENERGY. La fecha de TIME OF LAST RESET (hora del último reseteo) bajo el mismo subgrupo se actualiza a la
fecha actual, una vez emitido este comando.
B. Clear Max Demand Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de demanda de potencia y corriente máx., bajo el subgrupo de valores
reales A1 METERING \ DEMAND. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha
actual, una vez emitido este comando.

C. Clear All Demand Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de demanda de potencia y corriente bajo el subgrupo de valores reales
A1 METERING \ DEMAND. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha actual, una
vez emitido este comando.
D. Clear Min/Max Current Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de corriente min/max bajo el subgrupo de valores reales A1 METERING \
CURRENT. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha actual, una vez emitido este
comando.
E. Clear Min/Max Voltage Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de voltaje min./max bajo el subgrupo de valores reales A1 METERING \
VOLTAGE. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha actual, una vez emitido este
comando.
F. Clear Min/Max Power Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de potencia min./max bajo el subgrupo de valores reales A1 METERING
\ POWER. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha actual, una vez emitido este
comando.
G. Clear Min/Max Frequency Values
Ingrese YES para borrar todos los datos de frecuencia min./max bajo el subgrupo de valores reales A1 METE-
RING \ FREQUENCY. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha actual, una vez
emitido este comando.
H. Clear Max Thd Values
Ingrese YES para borrar todos los datos THD max bajo el subgrupo de valores reales A3 POWER ANALYSIS \
TOTAL HARMONIC DISTORTION. La fecha y la hora asociadas con cada mensaje se actualizarán a la fecha
actual, una vez emitido este comando.
I. Clear Pulse Input Values
Ingrese YES para borrar todos los valores de entrada de pulsos bajo el subgrupo de valores reales A1 METERING
\ PULSE INPUT. La fecha y la hora asociadas con este mensaje se actualizarán a la fecha actual, una vez emitido
este comando.
J. Clear Event Record
Ingrese YES para borrar todos los eventos en el registro de eventos. Esto eliminará todos los eventos previos del registro
de eventos y creará un evento CLEAR EVENTS como el nuevo evento número 1. El registrador de eventos se puede
borrar sólo si está habilitado en S1 PQM SETUP \ EVENT RECORDER \ EVENT RECORDER OPERATION.
K. Load Factory Default Setpoints
Cuando el PQM es enviado desde la fábrica, todos los setpoints se ajustarán a los valores por defecto establecidos en
fábrica. Estos valores de ajuste se muestran en las cifras de referencia del mensaje del setpoint. Para que un PQM
regrese a estos setpoints conocidos, seleccione YES y presione la tecla STORE (almacenar), mientras este mensaje
se visualiza en pantalla. Luego, la pantalla advertirá que todos setpoints se perderán y consultará si desea continuar.
Seleccione sí (Yes) nuevamente para recargar los setpoints. Es buena idea cargar primero los valores por defecto
establecidos en la fábrica cuando reemplace un PQM, para asegurar que todos los ajustes queden predeterminados a
valores razonables.

9.2.4.12 Registrador de eventos
A. Operación del registrador de eventos
SETPOINT
] PREFERENCES
]
] CLEAR DATA
]
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] EVENT RECORDER EVENT RECORDER Range: ENABLE, DISABLE

] OPERATION: DISABLE
ES1356_01
Figura 9-21: Configuración de PQM - Registrador de eventos
El registrador de eventos puede desactivarse o activarse usando este setpoint. Cuando el registrador de eventos
está desactivado no se registran eventos nuevos. Cuando el registrador de eventos está activado se registran los
eventos nuevos, con los 40 eventos más recientes visualizados en A3 POWER ANALYSIS \ EVENT RECORDER.
Todos los datos dentro del registrador de eventos son almacenados en la memoria no volátil.

9.2.4.13 Monitoreo
Visualización de valores reales - Página 1
Todo valor medido puede verse en la pantalla según necesidad, usando la tecla ACTUAL, refiérase a la Figura 9-22.
Cada vez que se presione la tecla ACTUAL, aparece el inicio de una página nueva de valores monitoreados. Estos se
agrupan como A1 METERING, A2 STATUS, A3 POWER ANALYSIS y A4 PRODUCT INFO. Use las teclas MESSAGE
de la misma manera para desplazarse entre los mensajes de valores actuales (reales). Se entrega una descripción deta-
llada de cada mensaje visualizado en estos grupos en las secciones presentadas a continuación.
ACTUAL ACTUAL ACTUAL ACTUAL
]] ACTUAL VALUES ]] ACTUAL VALUES ]] ACTUAL VALUES ]] ACTUAL VALUES

]] A1 METERING ]] A2 STATUS ]] A3 POWER ANALYSIS ]] A4 PRODUCT INFO
MESSAGE ▼ MESSAGE ▼ MESSAGE ▼ MESSAGE ▼
] CURRENT ] ALARMS ] POWER QUALITY ] SOFTWARE VERSIONS

] ] ] VALUES ]
] VOLTAGE ] SWITCHES ] TOTAL HARMONIC ] MODEL INFORMATION

] ] ] DISTORTION ]
] PHASORS ] CLOCK ] DATA LOGGER

] ] ]
] POWER ] PROGRAMMABLE ] EVENT RECORDER

] ] MESSAGE ]
] ENERGY
]
] DEMAND
]
] FREQUENCY
]
] PULSE INPUT
] COUNTERS
] ANALOG INPUT
]
ES1357_01
Figura 9-22: Organización de mensajes de valores reales
A. Valores reales: Medición/corriente
• A: B: C: Corriente
Ver Figura 9-23. Muestra en pantalla la corriente en cada fase correspondiente a las entradas de las fases A, B y
C. La corriente se medirá correctamente sólo si se ingresa CT PRIMARY para igualar al primario del CT instalado
y el secundario del CT se cablea para concordar con la entrada 1 ó 5 A. Si la corriente visualizada no concuerda
con la corriente real, revise este setpoint y el cableado.

ACTUAL
]] ACTUAL VALUES ]] ACTUAL VALUES
]] A1 METERING ]] A2 STATUS
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] CURRENT A = 100 B = 100

] C = 100 AMPS
Iavg= 100 AMPS
Vavg= 120 V L-N
NEUTRAL CURRENT =
0 AMPS
CURRENT UNBALANCE =
0.0%
Ia MIN = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
Ib MIN = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
Ic MIN = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
In MIN = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
I U/B MIN = 0.0%
12:00:00am 01/01/95
Ia MAX = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
ES1283_01 Ib MAX = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
Ic MAX = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
In MAX = 100 AMPS
12:00:00am 01/01/95
I U/B MAX = 0.0%
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-23: Valores reales - Medición/corriente
• Iavg/Vavg
Muestra en pantalla el promedio de las corrientes de las tres fases y aparecen tres voltajes en este mensaje. Esta
línea no es visible si el setpoint VT WIRING se ajusta en SINGLEPHASE DIRECT. Aparece en pantalla L-N cuando
VT WIRING se ajusta en 4 WIRE WYE (3 VTs), 4 WIRE WYE DIRECT, 4 WIRE WYE (2 VTs), o 3 WIRE DIRECT.
Aparece L-L cuando VT WIRING se ajusta en 3 WIRE DELTA (2 VTs).
• Neutral Current
La corriente neutra se puede determinar a través de dos métodos. Un método mide la corriente mediante la entrada
de CT neutra. El segundo calcula la corriente neutra basado en las corrientes de las tres fases; usando las muestras
instantáneas, I a + I b + I c = I n. Si la suma de las corrientes de las fases no es igual a 0, el resultado es la corriente
neutra. Cuando se use la entrada del CT, la lectura de la corriente neutra será correcta, sólo si el CT está cableado
correctamente y si se ingresa el valor correcto neutro del primario del CT. Verifique la corriente neutra, conectando
un amperímetro tipo empotrable alrededor de las 3 fases. Si la corriente neutra resulta ser incorrecta, revise los ajus-
tes en S2 SYSTEM SETUP \CURRENT/VOLTAGE CONFIGURATION y verifique el cableado del CT.

• Current Unbalance
Muestra el porcentaje del desequilibrio de la corriente. El desequilibrio de la corriente se calcula según:
Im - Iav x 100%
Iav Equation
Donde:
Iav = corriente de fases promedia = (Ia + Ib + Ic) / 3
Im = corriente en fase con desviación máxima desde Iav
Aunque es imposible alcanzar un desequilibrio mayor al 100% con la formula anterior, el PQM
limitará las lecturas del desequilibrio al 100%.
Si la corriente promedio es menor al 10% del setpoint CT PRIMARY, la lectura del desequilibrio es forzada al 0%. Esto
evita alarmas molestas cuando el sistema está levemente cargado. Si se están usando corrientes de simulación, el
desequilibrio nunca se fuerza al 0%.
• Ia, Ib, Ic, ln Minimum
En estos mensajes se muestran las magnitudes de corriente mínimas, así como también la hora y la fecha en que
se midieron estos valores mínimos. Esta información se almacena en la memoria no volátil y será retenida durante
una pérdida de potencia de control. Se usa el setpoint S1: PQM SETUP\\CLEAR DATA\\CLEAR MIN/MAX
CURRENT VALUES para borrar este valor.
• I U/B Minimum
Muestra el desequilibrio de corriente mínimo y la hora y fecha de su medición. Esta información se almacena en la
memoria no volátil y es retenida durante la pérdida de la potencia de control. El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR
DATA \\ CLEAR MIN/MAX CURRENT VALUES borra este valor.
• Ia, Ib, Ic, In Maximum
Muestra las magnitudes de corriente máximas y la hora y fecha de su ocurrencia.
Esta información se almacena en la memoria no volátil y es retenida durante la pérdida de la potencia de control.
El setpoint S1 PQM SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX CURRENT VALUES borra estos valores.
• I U/B Maximum
Muestra el desequilibrio de corriente máximo y la hora y fecha de su medición. Esta información se almacena en la
memoria no volátil y es retenida durante la pérdida de la potencia de control. El comando del setpoint S1 PQM
SETUP \\ CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX CURRENT VALUES borra este valor.
B. Valores reales: Medición / voltaje

ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE MESSAGE
] VOLTAGE Van = 120 Vbn = 120

] Vcn = 120 V
Iavg= 100 AMPS
Vavg= 120 V L-N
AVERAGE LINE
VOLTAGE = 208 V
VOLTAGE UNBALANCE =
0.0%
Van MIN = 100 V
12:00:00am 01/01/95
Vbn MIN = 100 V
12:00:00am 01/01/95
Vcn MIN = 100 V
12:00:00am 01/01/95
Vab MIN = 173 V
12:00:00am 01/01/95
Vbc MIN = 173 V
12:00:00am 01/01/95
Vca MIN = 173 V
12:00:00am 01/01/95
V U/B MIN = 0.0%
12:00:00am 01/01/95
Van MAX = 140 V
12:00:00am 01/01/95
Vbn MAX = 140 V
12:00:00am 01/01/95
Vcn MAX = 140 V
ES1285_01 12:00:00am 01/01/95
Vab MAX = 242 V
12:00:00am 01/01/95
Vbc MAX = 242 V
12:00:00am 01/01/95
Vca MAX = 242 V
12:00:00am 01/01/95
V U/B MAX = 5.1%
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-24: Valores reales - Medición / voltaje

• Van, Vbn, Vcn, Voltage
Muestra el voltaje de cada fase correspondiente a las entradas de voltaje A, B, y C. Este voltaje se medirá correc-
tamente sólo si los valores del setpoint VT RATIO, VT NOMINAL SECONDARY, y VOLTAGE WIRING concuerdan
con los VTs instalados. Si el voltaje visualizado no concuerda con el voltaje real, revise los setpoints y el cableado.
Este mensaje aparece sólo si el VT WIRING es configurado para una entrada Y.
• Iavg/Vavg
Muestra el promedio de las corrientes/voltajes de las tres fases. Este valor no es visible, si el setpoint VT WIRING se
ajusta en SINGLE PHASE DIRECT. Aparece en pantalla L-N cuando VT WIRING se ajusta en 4 WIRE WYE (3 VTs),
4 WIRE WYE DIRECT, 4 WIRE WYE (2 VTs), ó 3 WIRE DIRECT y L-L aparece en pantalla cuando VT WIRING se
ajusta en 3 WIRE DELTA (2 VTs).
• Vab, Vbc, Vca, Voltage
Muestra el voltaje de cada línea correspondiente a las entradas de voltaje A, B, y C. El voltaje medido es correcto sólo
si los setpoints VT RATIO, VT NOMINAL SECONDARY y VOLTAGE WIRING concuerdan con los VTs instalados. Si el
voltaje visualizado no concuerda con el voltaje real, revise los setpoints y el cableado.
• Average Line Voltage
Muestra el promedio de los voltajes de las tres líneas. Este valor no es visible, si el setpoint VT WIRING se ajusta
en SINGLE PHASE DIRECT.
• Voltage Underbalance
Muestra el desequilibrio de voltaje porcentual. El desequilibrio del voltaje se calcula según se indica más abajo. Si
VOLTAGE WIRING es configurado para una entrada WYE (Y), se calcula el desequilibrio del voltaje usando las
cantidades de fase. Si el VT WIRING se configura como una entrada DELTA, el desequilibrio del voltaje se calcula
usando los voltajes de línea.
Vm - Vav x 100%
Vav Equation2
Donde:
Vav = voltaje de fase promedio = (Van + Vbn + Vcn) / 3 para WYE y 3 conexiones WIRE DIRECT.
Vav = voltaje de línea promedio (Vab + Vbc + Vca) / 3 para 3 conexiones WIRE DELTA/2 VTs.
Vm = voltaje en una fase (o línea) con desviación máxima desde Vav.
Aunque es imposible alcanzar un desequilibrio mayor al 100% con la formula anterior, el PQM
limitará las lecturas del desequilibrio al 100%.

Si el voltaje promedio es inferior al 10% del VT RATIO ´ VT NOMINAL SECONDARY VOLTAGE para las conexiones de
3 WIRE DELTA/2 VTs, 4 WIRE WYE/3 VTs, y 4 WIRE WYE/2 VTs, o inferior al 10% del VT RATIO ´ NOMINAL DIRECT
INPUT VOLTAGE para conexiones de 4 WIRE WYE/DIRECT y 3 WIRE DIRECT, la lectura del desequilibrio es forzada
a 0%. Esto se implementa para evitar alarmas molestas cuando el sistema está levemente cargado. Si se están usando
los voltajes de simulación, el desequilibrio nunca se fuerza al 0%.
• Van, Vbn, Vcn Minimum
Muestra las magnitudes del voltaje de fase mínimas y la hora y fecha de su ocurrencia. Esta información se almacena
en la memoria no volátil y es retenida durante la pérdida de la potencia de control. El setpoint S1 PQM SETUP \
CLEAR DATA \ CLEAR MIN/MAX VOLTAGE VALUES borra estos valores.
• Vab, Vbc, Vca Minimum
Muestra las magnitudes de voltaje de línea mínimas y la hora y fecha de su ocurrencia. Esta información se almacena
• V U/B Minimum
Muestra el desequilibrio de voltaje mínimo y la hora y fecha de su medición. Esta información se almacena en la
memoria no volátil y es retenida durante la pérdida de la potencia de control. Este valor se borra con el setpoint S1
PQM SETUP \\ CLEAR DATA \ CLEAR MIN/MAX VOLTAGE VALUES.
• Van, Vbn, Vcn Maximum
Muestra las magnitudes de voltaje de fase mínimas y la hora y fecha de su ocurrencia. Esta información se almacena
• Vab, Vbc, Vca Maximum
Muestra las magnitudes de voltaje de línea máximas y la hora y fecha de su ocurrencia. Esta información se almacena

• V U/B Maximum
Muestra el desequilibrio de voltaje máximo y la hora y fecha de su medición. Esta información se almacena en la
memoria no volátil y es retenida durante la pérdida de la potencia de control. El valor se borra con el setpoint S1 PQM
SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR MIN/MAX VOLTAGE VALUES.
C. Valores reales: Potencia
]] ACTUAL VALUES
]] A1 METERING
MESSAGE
MESSAGE MESSAGE
] POWER THREE PHASE REAL

] POWER = 1000 kW
THREE PHASE REACTIVE
POWER = 120 kvar
THREE PHASE APPARENT
POWER = 1007 kVA
THREE PHASE POWER
FACTOR = 0.99 LAG
PHASE A REAL
POWER = 1000 kW
PHASE A REACTIVE
POWER = 120 kvar
PHASE A APPARENT
POWER = 1007 kVA
PHASE A POWER FACTOR
= 0.99 LAG
PHASE B REAL
POWER = 1000 kW
PHASE B REACTIVE
POWER = 120 kvar
PHASE B APPARENT
POWER = 1007 kVA
PHASE B POWER FACTOR
= 0.99 LAG
PHASE C REAL
POWER = 1000 kW
PHASE C REACTIVE
POWER = 1000 kW
PHASE C APPARENT
POWER = 1000 kW
CONTINUED ON PHASE C POWER FACTOR
NEXT PAGE = 0.99 LAG
THREE PHASE REAL
POWER = 10.00 MW
ES1287_01
Figura 9-25: Valores reales: Potencia (Hoja 1 de 3)

CONTINUED FROM
PREVIOUS PAGE THREE PHASE REACTIVE
POWER = 1.20 Mvar
THREE PHASE APPARENT
POWER = 10.07 MVA
Φ kW MIN =
3Φ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MIN =
3Φ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MIN =
3Φ 1007
12:00:00am 01/01/95
MESSAGE
Φ PF MIN =
3Φ 0.99 LAG
MESSAGE
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MAX =
3Φ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MAX =
3Φ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MAX =
3Φ 0.99 LAG
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MIN =
AΦ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MIN =
AΦ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MIN =
AΦ 1007
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MIN =
AΦ 0.99 LAG
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MAX =
AΦ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MAX =
AΦ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MAX =
AΦ 1007
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MAX =
AΦ 0.99 LAG
CONTINUED ON 12:00:00am 01/01/95
NEXT PAGE
ES1288_01

CONTINUED FROM
PREVIOUS PAGE
Φ kW MIN =
BΦ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MIN =
BΦ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MIN =
BΦ 1007
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MIN = 0.99 LAG
BΦ
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MAX =
BΦ 1000
12:00:00am 01/01/95
MESSAGE Φ kvar MAX =
BΦ 120
MESSAGE
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MAX =
BΦ 1007
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MAX = 0.99 LAG
BΦ
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MIN =
CΦ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MIN =
CΦ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MIN =
CΦ 1007
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MIN = 0.99 LAG
CΦ
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MAX =
CΦ 1000
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MAX =
CΦ 120
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MAX =
CΦ 1007
12:00:00am 01/01/95
Φ PF MAX = 0.99 LAG
CΦ
12:00:00am 01/01/95
ES1289_01
• Three Phase A/B/C Real Power
La potencia real trifásica RMS total, como también la potencia real de fase individual A/B/C, aparece en estos men-
sajes. Los mensajes de la potencia real de las fases A/B/C se mostrarán en pantalla sólo para un sistema conectado
en WYE (Y) ó 3 WIRE DIRECT. El PQM muestra la dirección del flujo, mostrando el valor asignado de kW.
• Three Phase A/B/C Reactive Power
La potencia reactiva trifásica RMS total, como también la potencia reactiva de fase individual A/B/C, aparece en
estos mensajes. Los mensajes de potencia reactiva de las fases A/B/C se mostrarán en pantalla sólo para un sis-
tema conectado en WYE (Y) ó 3 WIRE DIRECT. El PQM muestra la dirección del flujo, mostrando en pantalla el
valor asignado de kvar.

• Three Phase A/B/C Apparent Power
La potencia aparente trifásica RMS total, como también la potencia aparente de fase individual A/B/C, aparece en
estos mensajes. Los mensajes de la potencia aparente de las fases A/B/C se mostrarán en pantalla sólo para un
sistema conectado en WYE (Y) ó 3 WIRE DIRECT.
• Three Phase A/B/C kW Minimum
La potencia real trifásica mínima como también la potencia real de fase individual A/B/C mínima aparecen en estos
mensajes. La hora y fecha en que estos valores mínimos se midieron, también aparecen en estos mensajes. Esta
información se almacena en la memoria no volátil y será retenida durante una pérdida de potencia de control. Los
mensajes de la potencia real mínimo de las fases A/B/C se mostrarán sólo para un sistema conectado en WYE (Y).
El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR MIN/MAX POWER VALUES se usa para borrar estos valores.
• Three Phase A/B/C kvar Minimum
La potencia reactiva trifásica mínima como también la potencia reactiva mínima de fase individual A/B/C, aparecen en
estos mensajes. La hora y fecha en que estos valores mínimos se midieron, también aparecen en estos mensajes. Esta
información se almacena en la memoria no volátil y será retenida durante una pérdida de potencia de control. Los men-
sajes de la potencia reactiva mínima de las fases A/B/C se mostrarán sólo para un sistema conectado en WYE (Y). El
setpoint S1 PQM SETUP\CLEAR DATA \ CLEAR MIN/MAX POWER VALUES se usa para borrar estos valores.
• Three Phase A/B/C kVA Minimum
La potencia aparente trifásica mínima como también la potencia aparente mínima de fase individual A/B/C, aparecen en
estos mensajes. La hora y fecha en que estos valores mínimos se midieron, también aparecen en estos mensajes. Esta
información se almacena en la memoria no volátil y será retenida durante una pérdida de potencia de control. Los men-
sajes de la potencia aparente mínima de las fases A/B/C se mostrarán sólo para un sistema conectado en WYE (Y). El
setpoint S1 PQM SETUP\CLEAR DATA \ CLEAR MIN/MAX POWER VALUES se usa para borrar estos valores.
• Three Phase A/B/C PF Minimum
El factor mínimo de la potencia trifásica de avance o retardo, como también el factor mínimo de la potencia de
avance o retardo de fase individual A/B/C, aparecen en estos mensajes. La hora y fecha en que estos valores
mínimos se midieron, también aparecen en estos mensajes. Esta información se almacena en la memoria no volá-
til y será retenida durante una pérdida de potencia de control. Los mensajes del factor de potencia mínima de
avance o retardo de las fases A/B/C se mostrarán sólo para un sistema conectado en WYE (Y). El setpoint S1
PQM SETUP\\CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX POWER VALUES se usa para borrar estos valores.
• Three Phase A/B/C kW Maximum
La potencia real trifásica máxima como también la potencia real máxima de fase individual A/B/C, aparecen en estos
mensajes. La hora y fecha en que estos valores máximos se midieron también aparecen en estos mensajes. Esta
información se almacena en la memoria no volátil y será retenida durante una pérdida de potencia de control. Los
mensajes de potencia real máxima de las fases A/B/C se mostrarán sólo para un sistema conectado en WYE (Y). El
setpoint S1 PQM SETUP\\CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/MAX POWER VALUES se usa para borrar estos valores.
• Three Phase A/B/C PF Maximum
El factor de potencia máximo trifásico de avance o retardo como también el factor de potencia máximo de avance o
retardo de fase individual A/B/C aparecen en estos mensajes. La hora y fecha en que estos valores máximos se midieron
también aparecen en estos mensajes. Esta información se almacena en la memoria no volátil y será retenida durante una
pérdida de la potencia de control. Los mensajes del factor de la potencia máxima de avance o retardo de las fases A/B/C

se mostrarán sólo para un sistema conectado en WYE (Y). El setpoint S1 PQM SETUP\\CLEAR DATA \\ CLEAR MIN/
MAX POWER VALUES se usa para borrar estos valores.
ES1290_01
Figura 9-28: Convenciones de medición de potencia

D. Valores reales: Medición/energía
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] ENERGY 3ΦΦ POS REAL ENERGY

] = 32745 kWh
Φ NEG REAL ENERGY
3Φ
= 32745 kWh
Φ POS REACT ENERGY
3Φ
= 32745 kvarh
3ΦΦ NEG REACT ENERGY
= 32745 kvarh
3ΦΦ APPARENT ENERGY
= 32745 kVAh
REAL ENERGY LAST 24h
= 1245 kWh
REAL ENERGY COST =
$12575.34
REAL ENERGY COST =
$125.01 / DAY
TARIFF PERIOD 1 COST
$0.00
$0.00
ES1291_01 $0.00
TARIFF PERIOD 1 NET
ENERGY: 0 kWh
TARIFF PERIOD 2 NET
ENERGY: 0 kWh
TARIFF PERIOD 3 NET
ENERGY: 0 kWh
TIME OF LAST RESET:
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-29: Valores reales - Medición/energía
• 3Ø POS Real Energy
Este mensaje muestra los vatio-horas positivos (en kWh) desde la fecha de TIME OF LAST RESET (Hora del Último
Reseteo). La potencia real en la dirección positiva se sumará a este valor acumulado y la potencia real en la dirección
negativa se sumará al valor de vatio-horas negativo. El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR ENERGY
VALUES se usa para borrar este valor. El valor en pantalla se desplaza a 0 una vez que se ha alcanzado el valor
4294967295 (FFFFFFFFh).

• 3Ø NEG Real Energy
Este mensaje muestra los vatio-horas negativos (en kWh) desde la fecha de TIME OF LAST RESET (Hora del
Ultimo Reseteo). La potencia real en la dirección negativa se sumará a este valor acumulado y la potencia real en
la dirección positiva se sumará al valor vatio-hora positivo. El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR
ENERGY VALUES se usa para borrar este valor. Los valores en pantalla se desplazan a 0 una vez que se haya
alcanzado el valor 4294967295 (FFFFFFFFh).
• 3Ø POS React Energy
Este mensaje muestra las varhoras positivas (en kvarh) desde la fecha de TIME OF LAST RESET (Hora del
Ultimo Reseteo). La potencia reactiva en la dirección positiva se sumará a este valor acumulado, y la potencia
reactiva en la dirección negativa se sumará al valor varhora negativo. El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA
\ CLEAR ENERGY VALUES se usa para borrar este valor. Los valores en pantalla se desplazan a 0 una vez que
se haya alcanzado el valor 4294967295 (FFFFFFFFh).
• 3Ø NEG React Energy
Este mensaje muestra las varhoras negativas (en kvarh) desde la fecha de TIME OF LAST RESET (Hora del
Ultimo Reseteo). La potencia reactiva en la dirección negativa se sumará al valor acumulado, y la potencia reac-
tiva en la dirección positiva se sumará al valor varhora positivo. El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \
CLEAR ENERGY VALUES borra este valor. Los valores en pantalla se desplazan a 0 una vez que se haya alcan-
zado el valor 4294967295 (FFFFFFFFh).
• 3Ø Apparent Energy
Este mensaje muestra las VAhoras acumuladas (en kVAh) desde la fecha de TIME OF LAST RESET (Hora del
Ultimo Reseteo). El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR ENERGY VALUES borra este valor. El valor
en pantalla se desplaza a 0 una vez que ha alcanzado el valor 4294967295 (FFFFFFFFH).
• Real Energy Last 24h
Este mensaje muestra la energía real acumulada (en kWh) durante el último período de 24 horas. El período de 24
horas utilizado por el PQM se inicia cuando se aplica la potencia de control. El PQM actualiza este valor cada hora,
basado en el período de 24 horas anterior. Esta información se perderá si se elimina la potencia de control al PQM.
• Real Energy Cost
Este mensaje muestra el costo total para la energía real acumulada desde la fecha TIME OF LAST RESET (Hora
del Ultimo Reseteo). El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR ENERGY VALUES borra este valor.
• Real Energy Cost Per Day
Este mensaje muestra el costo promedio de la energía real por día desde la hora del último reseteo hasta el día de hoy. El
costo por kWh se ingresa en el setpoint S1 PQM SETUP \ CALCULATION PARAMETERS \ ENERGY COST PER KWH.
• Time of Last Reset
Este mensaje muestra la hora y fecha cuando se borraron los parámetros de energía por última vez. El setpoint S1
PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR ENERGY VALUES borra los valores de energía.
E. Valores reales: Medición / demanda
• Phase A/B/C/N Neutral Demand
Este mensaje muestra la demanda de corriente de fase A/B/C/N (en Amps) sobre el intervalo de tiempo más reciente.

ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] DEMAND PHASE A CURRENT

] DEMAND = 125 A
PHASE B CURRENT
DEMAND = 125 A
PHASE C CURRENT
DEMAND = 125 A
NEUTRAL CURRENT
DEMAND = 25 A
Φ REAL POWER
3Φ
DEMAND = 1000 kW
Φ REACTIVE POWER
3Φ
DEMAND = 25 kvar
Φ REAL APPARENT
3Φ
DEMAND = 1007 kVA
Ia MAX DMD = 560 A
12:00:00am 01/01/95
Ib MAX DMD = 560 A
12:00:00am 01/01/95
ES1292_01 Ic MAX DMD = 560 A
12:00:00am 01/01/95
In MAX DMD = 560 A
12:00:00am 01/01/95
Φ kW MAX = 1000
3Φ
12:00:00am 01/01/95
Φ kvar MAX = 25
3Φ
12:00:00am 01/01/95
Φ kVA MAX = 1200
3Φ
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-30: Valores reales - Medición / demanda
• 3Ø Real Power Demand
Este mensaje muestra la demanda de potencia real trifásica (en kW) sobre el intervalo de tiempo más reciente.
• 3Ø Reactive Power Demand
Este mensaje muestra la demanda de potencia reactiva trifásica (en kvar) sobre el intervalo de tiempo más reciente.
• 3Ø Apparent Power Demand
Este mensaje muestra la demanda de la potencia aparente trifásica (en kVA) sobre le intervalo de tiempo más reciente.

• A/B/C/N Current Max Demand
Este mensaje muestra la demanda máxima de corriente de fase A/B/C/N (en Amps) y la hora y fecha cuando esto
ocurrió. El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR MAX DEMAND VALUES se usa para borrar este valor.
• 3Ø KW Max
Este mensaje muestra la demanda máxima de potencia real trifásica (en kW) y la hora y fecha cuando esto sucedió.
El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR MAX DEMAND VALUES borra este valor.
• 3Ø Kvar Max
Este mensaje muestra la demanda máxima de potencia reactiva trifásica (en kvar) y la hora y fecha cuando esto sucedió.
El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR MAX DEMAND VALUES se usa para borrar este valor.
• 3Ø KVA Max
Este mensaje muestra la demanda máxima de potencia aparente trifásica (en kVA) y la hora y fecha cuando esto
sucedió. El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR MAX DEMAND VALUES se usa para borrar este valor.

F. Valores reales: Medición/frecuencia
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] FREQUENCY FREQUENCY = 60.00 Hz

]
FREQ MIN = 59.98 Hz
12:00:00am 01/01/95
FREQ MAX = 60.01 Hz
ES1293_01
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-31: Valores reales - Medición/frecuencia
• Frecuencia
Este mensaje muestra la frecuencia (en Hz). La frecuencia se calcula desde el voltaje de fase A-N (cuando el setpoint
S2 SYSTEM SETUP \ CURRENT /VOLTAGE CONFIGURATION \ VT WIRING es WYE(Y)) o desde el voltaje de fase
A-B (cuando el setpoint S2 SYSTEM SETUP \ CURRENT/VOLTAGE CONFIGURATION \ VT WIRING es DELTA).
Aparece un valor de 0.00, si no se aplica suficiente voltaje a los terminales del PQM (menos de 30V en la fase A).
• Frequency Min
Este mensaje muestra la frecuencia mínima medida como también la hora y fecha en que ocurrió esta frecuencia
mínima. El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR MIN/MAX FREQUENCY VALUES borra estos valores.
• Frequency Max
Este mensaje muestra la frecuencia máxima medida como también la hora y fecha en que ocurrió la frecuencia
máxima. El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR MIN/MAX FREQUENCY VALUES borra estos valores.

G. Valores reales: Medición/ contador de pulsos
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] PULSE COUNTER PULSE INPUT 1 =

] 0 Units
PULSE INPUT 2 =
0 Units
PULSE INPUT 3 =
0 Units
PULSE INPUT 4 =
0 Units
PULSE INPUT 1+2+3+4
ES1294_01 = 0 Units
TIME OF LAST RESET:
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-32: Valores reales - Medición/ contador de pulsos
• Pulse Input 1
Este mensaje muestra el valor acumulado basado en el número total de pulsos contados desde el último reseteo. Un
pulso de entrada interruptor es igual al valor asignado en el setpoint S2 SYSTEM SETUP \ PULSE INPUT \ PULSE INPUT
1 VALUE. Las unidades mostradas después del valor, son como las definidas en el setpoint S2 SYSTEM SETUP \ PULSE
INPUT \ PULSE INPUT UNITS. Los valores en pantalla se desplazan a 0 una vez que se haya alcanzado el valor
4294967295 (FFFFFFFFh). Para usar esta característica, se debe instalar la opción "C" (control) y se debe asignar una de
las entradas de interruptor del PQM a la función PULSE INPUT 1. Entonces, el interruptor de entrada contará el número
de cierres o aperturas, dependiendo de cómo se configuró el interruptor. Vea la página de setpoints S2 SYSTEM SETUP \
SWITCH INPUT A/B/C/D para verificar detalles de la programación de las entradas de interruptor. Los requerimientos mín-
imos de sincronización se muestran más adelante en la Figura 9-33.

STATUS STATUS STATUS
SWITCH ACTIVATION = O PEN OPEN CLOSED OPEN
SWITCH ACTIVATION = C LOSED CLOSED OPEN CLOSED
ES1295_01
150 ms 150 ms
Figura 9-33: Sincronización de entrada de pulsos
• Pulse Input 2
Vea la descripción PULSE INPUT 1 anterior y reemplace todas las referencias correspondientes a PULSE INPUT
1 con las de PULSE INPUT 2.
• Pulse Input 3
• Pulse Input 4
• Pulse In 1+2+3+4
Aquí se muestra el valor totalizado de la entrada de pulsos. Las entradas de pulso totalizadas se basan en el
setpoint S2 SYSTEM SETUP \ PULSE INPUT \ PULSE INPUT TOTAL.
• Time of Last Reset
Este mensaje muestra la hora y fecha cuando se borraron por última vez los valores de entrada de pulso. El setpoint
S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR PULSE INPUT VALUES borra los valores de las entradas de pulso.
H. Valores reales: Medición / entrada análoga
• Analog Input

ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] ANALOG INPUT MAIN/ALT ANALOG INPUT

] 20.1 mA
MESSAGE
MESSAGE
] END OF PAGE A1
]
Figura 9-34: Valores reales - Medición / entrada análoga
Este mensaje muestra la entrada análoga medida en escala de 4 a 20 mA para el nombre y las unidades definidas
por el usuario. La entrada análoga puede configurarse mediante un relé de conmutación de entrada y salida para
multiplexar dos señales de entradas análogas. El nombre y las unidades visualizadas y definidas por el usuario, se
cambiarán a los valores correspondientes, dependiendo de la entrada análoga que se conectó. Refiérase al capítulo
4, Entrada análoga, para mayor información acerca de los nombres y unidades definidas por el usuario, como tam-
bién la multiplexación de entradas análogas.

9.2.4.14 Monitoreo - Valores reales Página 2 (A2)
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] ANALOG INPUT MAIN/ALT ANALOG INPUT

] 20.1 mA
MESSAGE
MESSAGE
] END OF PAGE A1
]
Figura 9-35: Valores reales Página 2 - Estado/alarmas (Página 1 de 3)

PHASE C CURRENT
CONTINUED FROM DEMAND ALARM
PREVIOUS PAGE DATA LOG 1
ALARM
DATA LOG 2
ALARM
NEUTRAL CURRENT
DEMAND ALARM
POSITIVE REAL POWER
DEMAND ALARM
NEGATIVE REAL POWER
DEMAND ALARM
POSITIVE REACTIVE
POWER DEMAND ALARM
NEGATIVE REACTIVE
POWER DEMAND ALARM
APPARENT POWER
DEMAND ALARM
SWITCH INPUT A
ALARM
MESSAGE SWITCH INPUT B
MESSAGE ALARM
SWITCH INPUT C
ALARM
SWITCH INPUT D
ALARM
SELF-TEST FAILURE
ALARM
SERIAL COM1 FAILURE
ALARM
SERIAL COM2 FAILURE
ALARM
CLOCK NOT SET
ALARM
MAIN ANALOG INPUT
ALARM
ALT ANALOG INPUT
ALARM
CRITICAL SETPOINTS
NOT STORED
CURRENT THD
CONTINUED ON ALARM
NEXT PAGE VOLTAGE THD
ALARM
ES1298_01

CONTINUED FROM
PREVIOUS PAGE PULSE INPUT 1
ALARM
MESSAGE PULSE INPUT 2
MESSAGE ALARM
PULSE INPUT 3
ALARM
PULSE INPUT 4
ALARM
TOTALIZED PULSES
ALARM
TIME
ALARM
ES1299_01
A. Status/Alarms Page (Página de estado/alarmas)
Los mensajes de alarma aparecen sólo cuando el umbral de la alarma ha excedido el tiempo programado. Cuando
se asigna una alarma a un relé de salida, éste se puede fijar para ser bloqueado o desbloqueado. Cuando la alarma
se fija como desbloqueada, ésta se resetea automáticamente cuando la condición de alarma ya no existe. Si la
alarma se fija como bloqueada, se requiere un reseteo de teclado numérico o del puerto serial.
La SELF TEST ALARM (alarma de auto-prueba) ocurre si se detecta una falla en el hardware
del PQM. Esta alarma se asigna permanentemente al relé de salida de la alarma y no es con-
figurable por el usuario. Si se presenta esta alarma, contacte al representante de Ingeniería
de Servicio de Excavadores y Palas Eléctricas Mineras P&H.

B. Status/Switches Page (Página de Estado/Interruptores)
ACTUAL
]] A2 STATUS ]] A3 POWER ANALYSIS
MESSAGE
MESSAGE MESSAGE
] SWITCHES SWITCH INPUT A

] STATE: CLOSED
SWITCH INPUT B
STATE: CLOSED
SWITCH INPUT C
STATE: CLOSED
SWITCH INPUT D
ES1336_01
STATE: CLOSED
Figura 9-38: Status/Switches Page (Página de Estado/Interruptores)
• Switch Input A/B/C/D State (Estado de entrada de interruptor A/B/C/D)
Para asistir en el diagnóstico de averías, el estado de cada interruptor se puede verificar usando estos mensajes.
Un mensaje por separado muestra el estado de cada entrada identificada por el nombre correspondiente. Para un
cierre de contacto seco a través de los terminales de los interruptores correspondientes, el mensaje se leerá como
CLOSED (cerrado).

C. Status/Clock Page (Página de estado/reloj)
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] CLOCK TIME: 12:00:00am

] DATE: JAN 01 1996
ES1337_01
Figura 9-39: Status/Clock Page (Página de estado/reloj)
• Time/Date
En este mensaje se muestra la hora y la fecha actuales. El PQM usa un reloj generado internamente por un software
que funciona por lo menos durante una hora, después que se ha retirado la potencia de control. Para configurar el reloj,
vea la página de setpoints S1 PQM SETUP / CLOCK. Una alarma, S4: ALARMS/CONTROL \ MISCELLANEOUS \
CLOCK NO SET ALARM, está disponible en caso que la energía haya sido cortada por más de 1 hora y que el valor del
reloj se haya perdido.
D. Status/Programmable Message Page (Página de estado/mensajes programables)
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] PROGRAMMABLE PHONE: 905-294-6222

] MESSAGE GEindustrial.com/pm
MESSAGE
MESSAGE
] END OF PAGE A2
]
ES1338_01
Figura 9-40: Status/Programmable Message Page (Página de estado/mensajes programables)

• Mensaje programable
Aparece un mensaje de 40 caracteres definidos por el usuario. El mensaje se programa usando el teclado numérico o
mediante el puerto serial, usando PQMPC. Vea S1 PQM SETUP \ PROGRAMMABLE MESSAGE para los detalles de
programación.
9.2.4.15 Monitoreo - Análisis de potencia - Valores reales Página 3 (A3)
ACTUAL
]] A3 POWER ANALYSIS ]] A4 PRODUCT INFO
MESSAGE
MESSAGE MESSAGE
] POWER QUALITY Ia CREST FACTOR =

] VALUES 1.233
Ib CREST FACTOR =
1.008
Ic CREST FACTOR =
1.000
Ia THDF = 0.944
Ib THDF = 0.999
ES1339_01
Ic THDF = 0.988
Figura 9-41: Análisis de potencia/valores de calidad de potencia
A. Ia/Ib/Ic Crest Factor
El factor de cresta describe qué tanto puede variar la corriente de carga de una onda senoidal pura, mientras se man-
tiene la potencia de servicio máxima del sistema. Una carga completamente lineal (onda senoidal pura) tiene un factor
de cresta de 1.414 (1/0.707), el cual es la razón del valor máximo de la onda senoidal a su valor rms. Típicamente, el
factor de cresta puede tener un margen de 1.414 a 2.5.
B. THDF Ia/Ib/Ic
El factor de reducción de armónicas del transformador (THDF), también conocido como factor CBEMA, se define como
el factor de cresta de una onda senoidal pura ( ) dividido por el factor de cresta medido. Este método es útil en casos
donde las armónicas de orden más bajos son dominantes. En el caso donde las armónicas de orden más alto están
presentes, puede ser necesario usar un método más preciso (K-factor) para calcular el factor de reducción. Además
este método no toma en consideración las pérdidas asociadas con la corriente en remolino (Foucault) nominal del
transformador. El software PQMPC proporciona el método del factor-K para calcular el factor de reducción, el cual se
define en una base por unidades según lo siguiente:

h max
K = Σ I h x h2
h=1 Equation3
Donde:
Ih = Corriente RMS en armónica h, por unidad de corriente de carga RMS nominal.
C. Análisis de potencia/Distorsión armónica total
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE MESSAGE
] TOTAL HARMONIC PHASE A CURRENT THD=

] DISTORTION 5.3 %
PHASE B CURRENT THD=
7.8 %
PHASE C CURRENT THD=
4.5 %
NEUTRAL CURRENT THD=
15.4 %
VOLTAGE Van THD =
1.2 %
VOLTAGE Vbn THD =
2.0 %
VOLTAGE Vcn THD =
2.0 %
VOLTAGE Vab THD =
2.0 %
VOLTAGE Vbc THD =
1.1 %
Ia MAX THD = 5.9 %
12:00:00am 01/01/95
ES1341_01 Ib MAX THD = 7.8 %
12:00:00am 01/01/95
Ic MAX THD = 4.5 %
12:00:00am 01/01/95
In MAX THD = 15.4 %
12:00:00am 01/01/95
Van MAX THD = 1.2 %
12:00:00am 01/01/95
Vbn MAX THD = 2.0 %
12:00:00am 01/01/95
Vcn MAX THD = 2.0 %
12:00:00am 01/01/95
Vab MAX THD = 2.0 %
12:00:00am 01/01/95
Vbc MAX THD = 1.1 %
12:00:00am 01/01/95
Figura 9-42: Distorsión armónica total

• Phase A/B/C/N Current THD
Estos mensajes muestran la distorsión armónica total calculada para cada entrada de corriente.
• Voltage Van/Vbn/Vcn/ Vab/Vbc THD
Estos mensajes muestran la distorsión harmónica total calculada para cada entrada de voltaje. Los voltajes de
fase a neutro aparecerán cuando el setpoint S2 SYSTEM SETUP\CURRENT/VOLTAGE CONFIGURATION \VT
WIRING se almacena como WYE (Y). Los voltajes de línea a línea aparecerán cuando el setpoint S2 SYSTEM
SETUP \ CURRENT/ VOLTAGE CONFIGURATION \ VT WIRING se almacena como DELTA.
• Ia/Ib/Ic/In Max THD
Se muestran el valor armónico total máximo para cada entrada de corriente y la hora y fecha cuando ocurrió el valor
máximo. El setpoint S1 PQM SETUP \CLEAR DATA \CLEAR MAX THD VALUES borra este valor.
• Van/Vbn/Vcn/ Vab/Vbc Max THD
Estos mensajes muestran el valor harmónico total máximo para cada entrada de voltaje y la hora y fecha en que
ocurrió el valor máximo. El setpoint S1 PQM SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR MAX THD VALUES se usa para
borrar este valor. Los voltajes de fase a neutro aparecerán cuando el setpoint S2 SYSTEM SETUP \ CURRENT/
VOLTAGE CONFIGURATION \ VT WIRING se fija en WYE (Y). Los voltajes de línea a línea aparecerán cuando el
setpoint S2 SYSTEM SETUP \ CURRENT/VOLTAGE CONFIGURATION \ VT WIRING se fija en DELTA.
D. Análisis de potencia/registrador de datos
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] DATA LOGGER DATA LOG 1: STOPPED

] 0% FULL
DATA LOG 2: STOPPED
0% FULL
ES1342_01
Figura 9-43: Valores reales - Registrador de datos
• Data Log 1
Este mensaje muestra el estado actual del registrador de datos 1 (Data Logger 1). El registrador de datos puede
ser configurado y ejecutado sólo desde PQMPC.

Es posible detener el registrador de datos desde el panel delantero del PQM, usando el setpoint
S2 SYSTEM SETUP/DATA LOGGER/STOP DATA LOGGER 1.
• Data Log 2
Vea la descripción del registro de datos 1 (DATA LOG 1) anterior y reemplace todas sus referencias por las del
registro de datos 2 (DATA LOGGER 2).
E. Análisis de potencia/registrador de eventos
ACTUAL
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] EVENT RECORDER 1: CLEAR RECORDS

] 12:00:00am 01/01/96
2: POWER OFF
12:00:00am 01/01/96
MESSAGE
3: POWER ON
MESSAGE
12:00:00am 01/01/96
] END OF PAGE A3
]
ES1343_01
Figura 9-44: Valores reales - Registrador de eventos
• Registrador de eventos
El registrador de eventos del PQM funciona continuamente y registra el número, causa, hora, fecha y cantidades de
medición presentes en el momento en que ocurre cada evento. Estos datos se almacenan en la memoria no volátil y
no se pierden cuando se suprime la energía al PQM. El registrador de eventos debe habilitarse en S1 PQM SETUP \
EVENT RECORDER \ EVENT RECORDER OPERATION. El registrador de eventos puede borrarse en S1 PQM
SETUP \ CLEAR DATA \ CLEAR EVENT RECORD. Los datos de los 40 eventos más recientes son almacenados.
Los datos de eventos más antiguos se pierden. Observe que el número, causa, hora y fecha de los eventos están
disponibles en los mensajes según se muestra en la Tabla 9-20 indicada a continuación, pero los datos de medición
asociados están disponibles sólo mediante las comunicaciones seriales.

• Número de evento, causa del evento, hora, fecha
Estos mensajes muestran los 40 eventos más recientes registrados por el registrador de eventos. Ver Tabla 9-20.
NOMBRE DEL EVENTO NOMBRE DEL EVENTO

EN PANTALLA
Alarma por subcorriente/Captación de control UNDERCURRENT ↑

Alarma por subcorriente/Caída de Control UNDERCURRENT ↓
Alarma por sobrecorriente/Captación de control OVERCURRENT ↑
Alarma por sobrecorriente/Caída de Control OVERCURRENT ↓
Alarma por sobrecorriente neutra/Captación de control NEUTRAL ↑
Alarma por sobrecorriente neutra/Caída de control NEUTRAL ↓
Alarma por subvoltaje/Captación de control UNDERVOLTAGE ↑
Alarma por subvoltaje/Caída de control UNDERVOLTAGE ↓
Alarma por sobrevoltaje/Captación de control OVERVOLTAGE ↑
Alarma por sobrevoltaje/Caída de control OVERVOLTAGE ↓
Alarma por desequilibrio de corriente/Captación de control CURRENT U/B ↑
Alarma por desequilibrio de corriente/Caída de control CURRENT U/B ↓
Alarma por desequilibrio de voltaje/Captación de control VOLTAGE U/B ↑
Alarma por desequilibrio de voltaje/Caída de control VOLTAGE U/B ↓
Alarma por inversión de fase/Captación de control PHASE REVERSAL ↑
Alarma por inversión de fase/Caída de control PHASE REVERSAL ↓
Alarma por factor de potencia avance 1/Captación de control PF LEAD 1 ↑
Alarma por factor de potencia avance 1/Caída de control PF LEAD 1 ↓
Alarma por factor de potencia retardo 1/Captación de control PF LAG 1 ↑
Alarma por factor de potencia retardo 1/Caída de control PF LAG 1 ↓
Alarma por factor de potencia avance 2/Captación de control PF LEAD 2 ↑
Alarma por factor de potencia avance 2/Caída de control PF LEAD 2 ↓
Alarma por factor de potencia retardo 2/Captación de control PF LAG 2 ↑
Alarma por factor de potencia retardo 2/Caída de control PF LAG 2 ↓
Alarma por potencia real positiva/Captación de control POS KW ↑
Tabla 9-20: Lista de posibles eventos


EN PANTALLA
Alarma por potencia real positiva/Caída de control POS KW ↓

Alarma por potencia real negativa/Captación de control NEG KW ↑
Alarma por potencia real negativa/Caída de control NEG KW ↓
Alarma por potencia reactiva positiva/Captación de control POS Kvar ↑
Alarma por potencia reactiva positiva/Caída de control POS Kvar ↓
Alarma por potencia reactiva negativa/Captación de control NEG Kvar ↑
Alarma por potencia reactiva negativa/Caída de control NEG Kvar ↓
Alarma por baja frecuencia/Captación de control UNDRFREQUENCY ↑
Alarma por baja frecuencia/Caída de control UNDRFREQUENCY ↓
Alarma por sobre frecuencia/Captación de control OVERFREQUENCY ↑
Alarma por sobre frecuencia/Caída de control OVERFREQUENCY ↓
Alarma por demanda de potencia real positiva/Captación de 3Ø +KW DMD ↑
control
Alarma por demanda de potencia real positiva/Caída de control 3Ø +KW DMD ↓
Alarma por demanda de potencia real negativa/Captación de 3Ø - KW DMD ↑

control
Alarma por demanda de potencia real negativa/Caída de control 3Ø - KW DMD ↓
Alarma por demanda de potencia reactiva positiva/Captación 3Ø +Kvar DMD ↑

de control
Alarma por demanda de potencia reactiva positiva/Caída de 3Ø +Kvar DMD ↓

control
Alarma por demanda de potencia reactiva negativa/Capta- 3Ø -Kvar DMD ↑

ción de control
Alarma por demanda de potencia reactiva negativa/Caída de 3Ø -Kvar DMD ↓

control
Alarma por demanda de potencia aparente/Captación de control 3Ø KVA DEMAND ↑
Alarma por demanda de potencia aparente/Caída de control 3Ø KVA DEMAND ↓

Alarma por demanda de corriente fase A/Captación de control Ia DEMAND ↑
Alarma por demanda de corriente fase A/Caída de control Ia DEMAND ↓
Alarma por demanda de corriente fase B/Captación de control Ib DEMAND ↑
Alarma por demanda de corriente fase B/Caída de control Ib DEMAND ↓


EN PANTALLA
Alarma por demanda de corriente fase C/Captación de control Ic DEMAND ↑

Alarma por demanda de corriente fase C/Caída de control Ic DEMAND ↓
Alarma por demanda de corriente neutra/Captación de control In DEMAND ↑
Alarma por demanda de corriente neutra/Caída de control In DEMAND ↓
Alarma por entrada interruptor A/Captación de control SW A ACTIVE ↑
Alarma por entrada interruptor A/Caída de control SW A ACTIVE ↓
Alarma por entrada interruptor B/Captación de control SW B ACTIVE ↑
Alarma por entrada interruptor B/Caída de control SW B ACTIVE ↓
Alarma por entrada interruptor C/Captación de control SW C ACTIVE ↑
Alarma por entrada interruptor C/Caída de control SW C ACTIVE ↓
Alarma por entrada interruptor D/Captación de control SW D ACTIVE ↑
Alarma por entrada interruptor D/Caída de control SW D ACTIVE ↓
Alarma por entrada pulso 1/Captación de control PULSE IN 1 ↑
Alarma por entrada pulso 1/Caída de control PULSE IN 1 ↓
Alarma por pulsos totalizados/Captación de control PULSE TOTAL ↑
Alarma por pulsos totalizados/Caída de control PULSE TOTAL ↓
Alarma por THD de corriente/Captación de control CURRENT THD ↑
Alarma por THD de corriente/Caída de control CURRENT THD ↓
Alarma por THD de voltaje/Captación de control VOLTAGE THD ↑
Alarma por THD de voltaje/Caída de control VOLTAGE THD ↓
Alarma por entrada análoga principal/Captación de control AN INPUT MAIN ↑


EN PANTALLA
Alarma por entrada análoga principal/Caída de control AN INPUT MAIN ↓

Alarma por entrada análoga alterna/Captación de control AN INPUT ALT ↑
Alarma por entrada análoga alterna/Caída de control AN INPUT ALT ↓
Captación de alarma por falla de auto-test SELF TEST ↑
Caída de alarma por falla de auto-test SELF TEST ↓
Captación de alarma por falla en COM1 COM 1 FAILURE ↑
Caída de alarma por falla en COM1 COM 1 FAILURE ↓
Captación de alarma por falla en COM2 COM 2 FAILURE ↑
Caída de alarma por falla en COM2 COM 2 FAILURE ↓
Captación de alarma por reloj sin configurar CLOCK NOT SET ↑
Caída de alarma por reloj sin configurar CLOCK NOT SET ↓
Captación de alarma crítica por setpoints sin almacenar PARAM NOT SET ↑
Caída de alarma crítica por setpoints sin almacenar PARAM NOT SET ↓
Captación de alarma por registro de datos 1 DATA LOG 1 ↑
Caída de alarma por registro de datos 1 DATA LOG 1 ↓
Captación de alarma por registro de datos 2 DATA LOG 2 ↑
Caída de alarma por registro de datos 2 DATA LOG 2 ↓
Alarma de tiempo/Captación de control TIME ↑
Alarma de tiempo/Captación de control TIME ↓
Prendido POWER ON
Apagado POWER OFF
Alarma retenida/Reseteo auxiliar ALARM RESET
Acceso a setpoint activado PROGRAM ENABLE
Memoria de rastreo activada TRACE TRIG ↑


9.2.4.16 Monitoreo - Valores reales Página 4: Versiones de software / Información de modelo (A4)
A. Versiones de software
ACTUAL
]] A4 PRODUCT INFO ]] A1 METERING
MESSAGE
MESSAGE
MESSAGE
] SOFTWARE VERSIONS MAIN PROGRAM

] VERSION: 3.40
BOOT PROGRAM
VERSION: 1.10
SUPERVISOR PROGRAM
MESSAGE VERSION: 1.02
MESSAGE
MESSAGE
] MODEL INFORMATION ORDER CODE:

] PQM-T20-C-A
MOD NUMBER(S): 000
SERIAL NUMBER:
C6587777
MESSAGE DATE OF MANUFACTURE:
MESSAGE Oct 29 1998
DATE OF CALIBRATION:
Oct 29 1998
] END OF PAGE A4
] ES1344_01
Figura 9-45: Valores reales Página 4 - Versiones del software
La información sobre la revisión del software del producto está contenida en los siguientes mensajes:
• Main Program Version
Cuando se refiera a la documentación o al solicitar asistencia técnica de fábrica, registre el MAIN PROGRAM VER-
SION (Versión del programa principal) y el MODIFICATION FILE NUMBER (Nº del archivo de modificación). La ver-
sión del programa principal identifica el firmware instalado internamente en la memoria flash. La portada del manual
de instrucciones indica el código de revisión del programa principal, mediante el cual está escrito el manual. Puede
haber diferencias en el producto y el manual, si los códigos de revisión no concuerdan.

• Boot Program Version (Versión del programa de buteo)
Esto identifica el firmware instalado internamente en la memoria del PQM. Esto no afecta la funcionalidad del PQM.
• Supervisor Program Version (Versión del programa supervisor)
Este identifica el firmware instalado internamente en el procesador supervisor (falla de potencia) del PQM. Esto no
afecta la funcionalidad del PQM.
B. Información del modelo
La información de identificación del producto está contenida en los siguientes mensajes:
• Order Code (Código de orden)
Este indica cuáles fueron las características ordenadas para este PQM. T = Opción transductor (Salidas análogas
T20=4-20mA, T1=0-1 mA), C = Opción control, A = Opción análisis de potencia.
• Mod Number(s)
Si se han instalado características únicas por órdenes especiales a pedido del cliente, el MOD NUMBER (número
de modelo) será usado por el personal de fábrica para identificar los registros que concuerden con el producto. Si
se requiere un modelo de reemplazo exacto, se debe especificar en la orden la VERSIÓN DEL PROGRAMA
PRINCIPAL, el NÚMERO DE MODELO, el CÓDIGO DE ORDEN, el NÚMERO DE SERIE.
• Serial Number
Este es el número de serie del PQM. Este debe concordar con el número de la etiqueta ubicada en la parte posterior
del PQM.
• Date of Manufacture (Fecha de fabricación)
Esta es la fecha en que se realizó la última prueba al PQM.
• Date of Calibration (Fecha de calibración)
Esta es la fecha en que el PQM se calibró por última vez.

9.3 Controlador joystick
Figura 9-46: Controlador joystick de la pala
9.3.1 Especificaciones generales
Características y especificaciones del joystick
Componentes Descripción
Generalidades
Tipo de sensor Hall análogo, 2 salidas por eje
Diseño Detección sin contacto, 2 sensores por eje, operación

en 360°, resistente
Sensor Programado en fábrica con compensación de tempera-

tura, tierra y detección de caída de línea de alimenta-
ción, protección contra sobrevoltaje y voltaje inverso
en todos los pins.
Imán Imán permanente de doble núcleo
Fuelle Vida útil en ciclos 15 millones EPDM
Alojamiento Mezcla de polifenileno
Tabla 9-21: Especificaciones del joystick

Características y especificaciones del joystick
Cableado Cable blindado de seis conductores, 8 pulgadas de

largo, 22 AWG, envoltura o camisa de PVC/Poliuretano
Eléctricos
Entrada 5.0 Vcc ± 0.5
Opciones de salida
0.5 - 4.5 Vcc
1 - 4 Vcc
4.5 - 0.5 Vcc
4 - 1 Vcc
Mecánicos
Fuerza de operación 4.5 ó 6.5 lbs.*
Fuerza máxima 300 libras*
Fuerza angular 20 grados
Vida útil en ciclos 15 millones
Banda muerta de 2 grados estándar.

carrera
Sobrecarrera 1 grado estándar.
Ambiental
Sellos electrónicos IP68 con y sin fuelle
Límites de tempera- -40 a +85° C

tura
RFI 100 volt/metro
EMI Por MIL-STD-461D
* Medido en punto de referencia de agarre, 5" sobre superficie de montaje
Tabla 9-21: Especificaciones del joystick
9.3.2 Controlador izquierdo

Este controlador permite al operador controlar el empuje, propulsión, mecanismo para abrir tapa del balde y
bocina. El joystick controla:
• Los movimientos de empuje y recoge en el modo hoist (levante)/crowd (empuje).
• Los movimientos de propulsión de la oruga izquierda en el modo de propulsión.
• La función del dipper trip en los modos hoist/crowd y propel.
• La bocina neumática en los modos hoist/crowd y propel.
El controlador izquierdo puede realizar operaciones específicas simultáneamente, tales como operar el mango del
balde, mientras opera el mecanismo del dipper trip o toca la bocina.

La velocidad en que el balde se empuja, o en que la transmisión de propulsión izquierda se mueve, depende de la
distancia en que se mueve el mango del controlador desde la posición vertical (neutra).
9.3.3 Controlador derecho
Este permite al operador controlar el hoist, propel y swing (giro). El joystick controla:
• Las funciones de levante y bajada en el modo levante/empuje.
• Los movimientos de propulsión de la oruga derecha en el modo de propulsión.
• Los movimientos de giro en el modo de levante/empuje y en los modos de propulsión.
El controlador derecho puede realizar dos operaciones específicas simultáneamente, tales como la operación del
balde mientras gira el chasis superior.
La velocidad en que se empuja el balde, o en que se mueve la transmisión de propulsión izquierda, dependen de
la distancia en que el mango del controlador se mueve desde la posición vertical (neutro).
9.3.4 Notas del montaje
Cantidad Descripción N° de parte
1 Controlador con 2 potenciómetros, R45560D3

cableado genérico
1 Caja de montaje del controlador R48705F1
1 Mango R8122D1
1 Cable R48731D1
1 Retén de cable de 0.50 NPT × 45° R4043D4
1 Contratuerca de Conduit 0944V001
Tabla 9-22: Lista de partes del Joystick
Paso 1: Desmonte la caja del controlador, teniendo cuidado de retener todo el hardware.
Paso 2: Retire el boot, la placa adaptadora y la empaquetadura del ensamble del controlador.
Paso 3: Inserte la placa de montaje entre el boot, placa adaptadora y empaquetadura retiradas en el y el cuerpo princi-
pal del controlador.Paso 2 Se debe tener cuidado de asegurar la orientación apropiada de la placa de
montaje entre los componentes del controlador. Consulte Figura 9-47 para verificar orientación correcta.
Paso 4: Fije el retén del cable y la contratuerca en la placa inferior del ítem 3.
Paso 5: Deslice el cable a través del retén del cable y el cuerpo principal de la caja de montaje del controlador.
Paso 6: Fije los alambres del cable al bloque de terminales del controlador.
Paso 7: Deslice el controlador cableado dentro del cuerpo de la caja del controlador, tenga cuidado de no doblar los
alambres o el cable entre el controlador y la caja del controlador. Conecte el conjunto placa de montaje/boot
del controlador a la caja del controlador, usando el hardware (o accesorios) entregado con el controlador.

Figura 9-47: Vista superior del controlador y la placa de montaje
Paso 8: Deslice la placa inferior de la caja del controlador y el retén del cable a lo largo del cable. Fije la placa inferior
a la caja del controlador, usando el hardware entregado con la caja del controlador. Tenga cuidado de no
tensar los alambres conectados al bloque de terminales del controlador.


Apéndice A
Fallas del sistema
A.1 Análisis de fallas del sistema de control de la pala

La siguiente información proporciona información detallada acerca de la localización y el diagnóstico de fallas del
sistema.
A.1.1 Procesador AC800
Falla Posible causa y acción correctiva
LED F(ault) está encendido Reinicio de controlador, (INIT), en progreso.
• Espere que finalice el reinicio del controlador.

Si la condición persiste:
• Verifique el fusible del CEX-bus.
• Verifique falla de una unidad en el CEX-bus.

Vea Localización de fallas Tabla A-3.
LED R(un) está apagado No se cargó aplicación en el controlador.
• Cargue aplicación.
• Reinicie el controlador (botón INIT).

Aplicación del controlador fallada.
• Recargue aplicación.
• Reinicie el controlador (botón INIT).

LED B(attery) está parpadeando La alimentación de la batería (externa o interna) es inferior
a un nivel aceptable o inexistente.
• Instale una batería nueva.

Cable de la batería externa desconectado.
• Conecte el cable de la batería externa.

Vea Localización de fallas Tabla A-2.
Tabla A-1: Procedimiento de localización de fallas del AC800

Appendix A, Fault Information.fm -A.1- Apéndice A, Versión 02 - 09/10
A.1.2 Batería interna o unidad de respaldo de batería externa
El indicador LED B(attery) en uni- • Cambie de batería interna del AC800.

dad de procesador PM8xx está
parpadeando • Verifique las conexiones de la batería
externa.
Si la condición persiste:
• Cambie la batería externa.

El tiempo del sistema es inco- • Asegúrese de que el software instalado
rrecto después de una falla de respalde el reloj de tiempo real.
potencia
• Cambie la batería externa.
Tabla A-2: Procedimiento de localización de fallas de la batería interna o externa
A.1.3 Interface de Profibus DP-V1
Ni el LED R(un) o el LED F(ault) La tarjeta de la interface del Profibus DP-V1 está
están encendidos en proceso de ser reiniciada o configurada. Propor-
cione el tiempo necesario para que esto finalice.
Si la condición persiste y ningún otro LED de la
unidad en el CEX-bus se enciende:
• Verifique el fusible del CEX-bus en la

placa-base del AC800.
• Inicie una señal de reseteo (INIT) desde

procesador del AC800.
• Cambie la unidad de interface de Profibus

DP-V1.
El LED F(ault) está encendido La tarjeta de la interface del Profibus DP-V1 está
en el proceso de ser reiniciada u ocurrió un error
fatal. Proporcione el tiempo necesario para que
esto finalice. Si la condición persiste, cambie la
unidad de la interface del Profibus DP-V1.
El LED RxA está apagado No hay comunicación en la Línea A.
• Verifique que los esclavos estén conecta-

dos a esta línea y configurados.
• Inspeccione todos los cables y conectores

para verificar conexiones dañadas, sueltas
o deficientes.
Tabla A-3: Procedimiento de localización de fallas de la interface de Profibus DP-V1

Apéndice A, Versión 02 - 09/10 -A.2- Appendix A, Fault Information.fm
El LED RxB está apagado No hay comunicación en la Línea B.
• Verifique que los esclavos estén conecta-

dos a esta línea y configurados.
• Inspeccione todos los cables y conectores

para verificar conexiones dañadas, sueltas
o deficientes.
Tabla A-3: Procedimiento de localización de fallas de la interface de Profibus DP-V1
A.1.4 Análisis de fallas del terminal de buses ópticos del Profibus

Si ninguno de los LEDs indica un problema y usted aún encuentra problemas de comunicación (por ejemplo:
sin confirmación, marcos inesperados), revise los tiempos de monitoreo fijados en los nodos del PROFIBUS
(tales como Tiempo de franja).
LED visualizado Posible causa del problema
LED L+ 24V apagado Corte de energía.

Profibus OBT defectuoso.
LED L+ 24V parpadeando La velocidad de la transmisión podría no estar establecida.
LED CH1 apagado Rotura de uno o más alambres del cable RS-485 LAN.
Los alambres A y B del cable RS-485 LAN están conectados
a los terminales equivocados.
El nodo instalado del PROFIBUS DP-V1 está fallado o no
transmite.
El nodo del PROFIBUS DP-V1 no está instalado o el nodo
instalado no está activado.
LED CH1 encendido Los alambres A y B del cable RS-485 LAN están conectados
Pero los nodos del a los terminales equivocados.
PROFIBUS señalan Cortocircuito en el cable RS-485 LAN.
problemas en el bus. Rotura de uno de los alambres del cable RS-485 LAN y
alambres A y B conectados a los terminales equivocados.
Sin terminación o terminación equivocada.
LED CH2, CH3 apagados Los cables FO de emisores y receptores están intercambiados.
Rotura en el cable FO que recepciona desde el módulo
asociado (partner).
Sin módulo partner conectado o el módulo partner no está
encendido.
El módulo partner instalado está defectuoso (sin emisión).
LED CH2, CH3 encendido El conector de FO está suelto.

Pero los nodos del PRO- La distancia del cable FO hasta el siguiente módulo es
FIBUS señalan proble- demasiado larga.
mas en el bus. El cable FO receptor interrumpido y/o perturbación ocasio-
nada por luz externa.
Tabla A-4: Diagnóstico de fallas del Profibus OBT

A.2 Análisis de fallas del Power Rail Booster

Use la siguiente información cuando surjan asuntos relacionados al diagnóstico de fallas del Power Rail Booster.
A.2.1 Displays de estado y falla a través de LEDs

Los LEDs en el panel frontal del Power Rail Booster se describen en la tabla.
LED Significado Solución
On PR DP SF
Verde Naranja Naranja Rojo
Apagado Apagado Apagado Apagado No hay suministro auxiliar en Conecte el suministro auxiliar
el Power Rail Booster. al Power Rail Booster.
On * * * El suministro auxiliar está

conectado en el Power Rail
Booster.
On Apagado Apagado Prendido La búsqueda de velocidad en Espere hasta que el Power

baudios está funcionando. Rail Booster encuentre la
velocidad en baudios.
Verifique si un maestro activo
está conectado al Power Rail
Booster.
Asegúrese que el cableado
entre el maestro y el Power
Rail Booster esté libre de
fallas.
On Cente- Apagado Apagado Los mensajes llegan a la Revise si un esclavo está

lleos interface del Riel de Potencia. conectado y si su voltaje auxi-
On El maestro está conectado al liar está activado.
Riel de Potencia. Ningún
esclavo responde.
On Cente- Cente- Apagado Los mensajes llegan al Riel de

lleos lleos Potencia y al DP.
/ /
On On
On * Cente- Apagado Los mensajes llegan a la Revise si un esclavo está

lleos interface DP. El maestro está conectado y si su voltaje auxi-
/ conectado al DP. Ningún liar está activado.
On esclavo responde.
On Cente- Apagado Prendido Los mensajes llegan a la Revise el cableado de la inter-

lleos interface del Riel de Potencia. face DP.
/ Se reconoció una falla en la
On interface DP.
On Apagado Cente- Prendida Los mensajes llegan a la Revise el cableado de la inter-

lleos interface DP. face del Riel de Potencia.
/ Se reconoció una falla en la
Prendida interface del Riel de Potencia.
Tabla A-5: Displays de estado y fallas

A.2.2 Display de estado y falla a través de la salida de mensajes SF Out
La información sobre fallas de grupo, refiérase a la , es implementada adicionalmente a la salida de mensajes SF

Out, además del display mediante LEDs.Subtema A.2 El circuito se puede usar para especificar si la salida debe
operarse como un contacto NO, un contacto NC o un contacto inversor.
La asignación de contactos se muestra esquemáticamente en el frente del cierre.
A.3 Análisis de fallas del sistema de control de drives

Para ver más detalles, consulte los siguientes documentos ABB:
• 3BFE63700177 Manual de firmware, programa de aplicación de sistemas 7.x
• 3AFE68332320 ACS 800 Suplemento Multidrive 7.1x del Manual de firmware del programa de aplicación
de sistemas 7.x de ACS600 y ACS800, Secciones de detección de fallas

A.4 Diagnósticos de I/O remoto

Esta sección analiza la función de los LEDs ubicados en el panel delantero de los Módulos del sistema de I/O
remoto, y cómo estos se pueden usar en temas relacionados al diagnóstico de fallas del sistema.
A.4.0.1 Módulo estándar de interfaces de fibra óptica
El módulo de interfaces de fibra óptica estándar se usa para los siguientes grupos de sistemas de I/O remotos:
• Consola lado izquierdo de la cabina del operador
• Consola lado derecho de la cabina del operador
• Cabina de convertidores
• Cabina de transferencia
• Caja de engranajes de levante
• Caja de conexiones de la pluma
Los displays para estados y errores para el módulo estándar de interfaces de fibra óptica son presentados en
la Tabla A-6.
SF = Falla de sistema (rojo)

BF = Falla de bus (rojo)
ON = Voltaje de alimentación (verde)
LEDs Significado Qué se debe hacer
SF BF Prendida
Apagado Apagado Apagado No se ha aplicado voltaje al mód- Conecte voltaje de alimentación

ulo de interfases, o el módulo de de 24VDC al módulo de interfa-
interfases tiene un defecto en el ces. Si el problema persiste,
hardware. cambie el módulo de interfaces.
- - On Hay voltaje aplicado al módulo de Esta condición es normal, no se

interfaces. requiere tomar acción.
Tabla A-6: LEDs de diagnósticos del módulo estándar de interfases de fibra óptica


BF = Falla de bus (rojo)
SF BF Prendida
- Intermi- Prendido El módulo de interfaces no está • Revise el módulo de inter-

tente configurado o está configurado faces
incorrectamente. No hay transfe- • Revise la configuración y la
rencia de datos entre el Master asignación de parámetro
DP-V1 y el módulo de interfases.
• Revise la dirección del Pro-
Causas: fibus.
• La dirección Profibus es
incorrecta.
• Error en la asignación de
parámetros
- Prendida Prendida Detección de velocidad de trans- Revise el módulo de interfases. Si

misión, dirección de Profibus ile- el problema continúa, cambie el
gal, o interruptor DIP en sector Módulo de interfases.
más bajo (dirección Profibus) no
está en la posición OFF.
Causas:
• El tiempo de monitoreo de
respuesta ha transcurrido.
• La comunicación del bus al
módulo de interfases vía
Profibus DP-V1 ha sido
interrumpida.
On - On El ajuste configurado del I/O Revise la configuración del I/O

remoto no concuerda con el remoto. Falta un módulo o está
ajuste real del I/O remoto. defectuoso o se insertó un mód-
ulo sin configurar.
Revise la configuración y corrija
el error en asignación de parám-
etro.
Existe un error en un módulo de Cambie el módulo de interfaces.

I/O, o el módulo de interfaces
está defectuoso.
Apagado Apagado Prendido La transferencia de datos está Esta condición es normal, no se

ocurriendo entre el maestro DP- requiere tomar acción.
V1 y el I/O remoto.
La configuración objetivo y la
configuración real del I/O remoto
cuadran.
Tabla A-6: LEDs de diagnósticos del módulo estándar de interfases de fibra óptica

A.4.0.2 Módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad
El módulo de interfaces de fibra óptica de alta densidad se usa para el siguiente grupo del sistema de I/O remoto:
• Centro de control de motores
Los displays de estados y errores del módulo de interfases de fibra óptica de alta densidad se muestran en las
tablas de abajo.

BF = Falla de Profibus (rojo)
ACT = Módulo activo en modo redundancia (amarillo)
SF BF ACT Pren-
dida
Apa- Apa- Apa- Apa- No se ha aplicado voltaje al Conecte voltaje de alimenta-

gado gado gado gado módulo de interfases, o el ción de 24VDC al módulo de
módulo de interfases tiene un interfaces. Si el problema per-
defecto en el hardware. siste, cambie el módulo de
interfaces.
- - - On Hay voltaje aplicado al módulo Esta condición es normal, no se

de interfaces. requiere tomar acción.
On Apa- Apa- Apa- El módulo de interfaces está en Esta condición es normal, no se

gado gado gado reseteo de hardware después requiere tomar acción.
de conectar la energía.
Pren- Pren- Pren- Pren- Prueba de hardware después Esta condición es normal, no se
dida dida dida dida de conectar la energía. requiere tomar acción.
Pren- Pren- Apa- Apa- La actualización del sistema Esta condición es normal, no se
dida dido gado gado operativo está funcionando. requiere tomar acción.
Apa- Inter- Apa- Apa- La actualización del sistema Esta condición es normal, no se
gado mitente gado gado operativo ha finalizado con éxi- requiere tomar acción.
0.5Hz to.
On Inter- Apa- Apa- Falla externa; por ej., sistema Utilice un sistema operativo
mitente gado gado operativo inadecuado o la tar- adecuado para la actualización.
0.5Hz jeta de Micro memoria fue reti- No retire la tarjeta de micro-
rada. memoria durante la actualiza-
ción.
On Inter- Apa- Apa- Falla interna; ej.: durante la Repita el procedimiento de

mitente gado gado escritura de archivos de actua- actualización.
2.0Hz lización. Si los LEDs indican la falla de
nuevo, la memoria interna está
fallando.
Tabla A-7: LEDs de diagnósticos del módulo de interfases de fibra óptica de alta densidad


SF BF ACT Pren-
dida
- Inter- Apa- Pren- El Módulo de interfases tiene • Revise el módulo de

mitente gado dido parámetros incorrectos; no hay interfaces.
transferencia de datos entre el • Revise la configuración y
Master DP-V1 y el módulo de la asignación de parám-
interfases. etros.
Causas: • Revise la dirección del
• La dirección Profibus es Profibus en el módulo de
incorrecta interfaces.
• Falla en el bus. • Revise la longitud del
cable en relación a la
velocidad en baudios.
• Revise los ajustes en la
resistencia límite.

SF BF ACT Pren-
dida
- On Apa- Pren- No hay conexión al maestro DP- Revise el ajuste del bus.
gado dido V1 (detección de velocidad en
• Revise que el conector
baudios).
del bus / cable fibra ópt-
Causas: ica esté insertado correc-
• La comunicación del bus tamente.
vía Profibus DP-V1 al • Revise si el cable de
módulo de interfaces se interconexión/cable fibra
ha interrumpido. óptica al maestro DP-V1
se ha interrumpido.
• Desconecte el interruptor
de 24VDC en el módulo
de la fuente de poder y
luego conecte nueva-
mente.


SF BF ACT Pren-
dida
On Inter- Apa- Pren- El ajuste configurado del sis- Revise la configuración del sis-
mitente gado dido tema de I/O remoto no cuadra tema de I/O remoto, para veri-
con el ajuste real del I/O ficar si falta algún módulo o
remoto. está defectuoso, o si se ha
insertado un módulo sin confi-
gurar.
Revise la configuración.
On Apa- Apa- Pren- Dirección Profibus inválida. Ajuste una dirección de Profibus
gado gado dido ¿Está el LED SF de un módulo válida (1 a 125) en el módulo
de señal también encendido? de interfaces.
• Si es así: Existe un error Revise el módulo de I/O remoto
o diagnóstico en un mód- con el diagnóstico. Cambie el
ulo de I/O remoto. módulo de I/O remoto o el
módulo de interfaces.
• Si no es así: El módulo
de interfaces está defec-
tuoso.
- Apa- Pren- Pren- El módulo de interfaces está Esta condición es normal, no se

gado dido dida involucrado en el intercambio requiere tomar acción.
de datos con el maestro DP-V1
y los módulos de I/O remoto.
- Apa- Apa- Pren- Hay voltaje aplicado al módulo Esta condición es normal, no se
gado gado dido de interfaces. requiere tomar acción.
Inter- Apa- Apa- Pren- En el modo de redundancia, Deje el sistema tolerante a

mitente gado gado dido este módulo de interfaces está fallas en estado redundante.
0.5Hz pasivo y no está listo para una (Esta falla no aplica al sistema
transferencia sin sacudidas (por de control universal).
ejemplo, transferir la CPU aso-
ciada a STOP).
A.4.0.3 Módulo de interfaces inteligente

El módulo de interfaces inteligente se usa para los siguientes grupos del sistema de I/O remoto:
Los LEDs Run, Stop, On, BF, SF y FRCE muestran al usuario información importante sobre los estados del mód-
ulo de interfases inteligente.
El módulo de interfases inteligente tiene los siguientes 6 LEDs:
• LED SF (falla de sistema) - indica la presencia de una falla en el sistema de I/O remoto.
• LED BF (fallas en el bus) - indica fallas en el Profibus DP-V1.

• LED On - indica que el sistema de I/O remoto está conectado a la fuente de poder.
• LED FRCE - indica que un requerimiento de fuerza está activo.
• LED Run - indica que el componente del CPU del módulo de interfaces inteligente está en el modo Run.
• LED Stop - indica que el componente del CPU del módulo de interfaces inteligente está en el modo Stop.
Cuando el LED On está apagado, es debido a que no existe voltaje de alimentación o se está aplicando un voltaje
de alimentación insuficiente a los componentes/sensores electrónicos del sistema de I/O remoto. La causa más
probable es que hay un fusible defectuoso, o un voltaje de alimentación del sistema inadecuado o inexistente.
Si los LED BF y SF se encienden o están intermitentes, el sistema de I/O remoto no está configurado correcta-
mente. La Tabla muestra las indicaciones de errores posibles, junto con sus significados y acciones necesarias. La
Tabla muestra los estados de los LEDs para la operación del esclavo Profibus DP-V1.
LED BF LED SF Descripción Causa Manejo de error
Pren- Pren- No existe • El módulo de interfaces Revise que el conector para el Profi-
dida dida conexión al inteligente es el nodo activo bus DP-V1 esté insertado correcta-
maestro DP-V1 ? cortocircuito de bus. mente.
• El módulo de interfaces Revise si el cable del bus al maestro
inteligente es el nodo DP-V1 está defectuoso.
pasivo? detección de
velocidad de transmisión
en nodo inactivo en el
bus, el maestro DP-V1 no
existe o está desconec-
tado o hay interrupción
en la conexión del bus.
SF está encendido debido a
falla de estación.
Intermi- Pren- Error de asigna- • EL esclavo no está confi- Revise el hardware del sistema de
tente dida ción de parám- gurado o está incorrec- I/O remoto.
etro; no hay tamente configurado. Revise la configuración y parametri-
intercambio de • La dirección de estación zación del sistema de I/O remoto.
datos. configurada es inco- Revise el ajuste de áreas de la
rrecta pero permisible. dirección configurada para el maes-
• Las áreas de la dirección tro DP-V1.
configurada de la confi-
guración actual no son
idénticas a la configura-
ción objetivo.
• Falla de estación de un
emisor configurado en
comunicación de datos
directa.
• El maestro Dp-V1 no existe
o está desconectado.
Apa- Pren- Falla en el El maestro DP-V1 está en Stop. Cambie el maestro DP-V1 al Modo
gado dida esclavo: Inte- Run.
rrupción de
diagnóstico.
Apa- Apa- Tiene a lugar el La configuración objetivo y la Esta condición es normal, no se

gado gado intercambio de configuración actual del sis- requiere tomar acción.
datos. tema de I/O remoto cuadran.
Tabla A-9: Diagnósticos del LED BF y SF del módulo de interfaces inteligente

Para el componente de CPU del módulo de interfases inteligente hay 2 LEDs distintos que indican los modos
operacionales del CPU:
• RUN
• STOP
Usted puede obtener información en la fuente de poder del CPU, en requerimientos de fuerza y en errores genera-
les vía 3 LEDs adicionales:
• On
• FRCE
• SF
Los LEDs para las diferentes funciones de la CPU del módulo de interfases inteligente se indican en .Tabla A-10
Descripción del LED Función
On Aparece cuando se aplica el voltaje de alimentación al módulo de inter-

Prendido faces inteligente.
(verde)
Run Se enciende continuamente cuando el componente del módulo de inter-

Modo Run faces inteligente está procesando el programa del usuario.
(verde) Se enciende intermitentemente a 2Hz durante el arranque del compo-
nente del módulo de interfaces inteligente:
• Por lo menos durante 3 segundos, pero el arranque del compo-
nente del módulo de interfaces inteligente también puede ser
más corto.
• Durante el arranque del componente del módulo de interfaces
inteligente, el LED Stop también se enciende; cuando éste se
apaga, las salidas se habilitan.
Se enciende intermitentemente a 0.5Hz cuando el módulo de interfaces
inteligente ha alcanzado el punto de interrupción que usted estableció.
Al mismo tiempo se enciende el LED Stop.
Stop Se enciende cuando el componente del módulo de interfaces inteligente:

Modo Stop • No está procesando un programa de usuario.
(amarillo) • Ha alcanzado un punto de interrupción que usted estableció al
mismo tiempo que el LED Run parpadea a 0.5Hz.
Se enciende intermitentemente a 0.5Hz, cuando el componente del
módulo de interfaces inteligente solicita resetear la memoria.
FRCE Se enciende cuando un requerimiento de fuerza está activo.

Requerimiento de
fuerza activo
(amarillo)
SF Se enciende en el caso de:

Error de grupo • Errores de programación.
(rojo) • Errores de asignación de parámetros.
• Errores de cálculo.
• Errores de sincronización.
• Errores de I/O remotas.
• Errores de hardware.
• Errores de Firmware.
Tabla A-10: LEDs de diagnóstico del módulo de interfases inteligente

A.4.0.4 Módulos de potencia
Los módulos de potencia se usan en todo el sistema de I/O remoto, con la excepción del centro de control de
motores. Hay tres LEDs asociados con el módulo de potencia. Estos son:
• SF (rojo) - Falla de sistema.
• FSG (verde) - Fusible.
• Power (verde) - Potencia.
Los displays de estados y errores de los módulos de potencia se indican en la Tabla A-11.
SF FSG PWR
On - - No hay asignación de parámetro Revise la asignación de parámetro.

o se insertó el módulo incorrecto. Evalúe el diagnóstico.
Hay un mensaje de diagnóstico.
- Apagado - El fusible del módulo de potencia Cambie el fusible.

se ha disparado.
- - Apagado No hay voltaje de carga en el Revise el voltaje de carga.

módulo de potencia.
Tabla A-11: LEDs de diagnóstico del módulo de potencia
A.4.0.5 Módulo de I/O remoto digitales
Los módulos de I/O remoto digitales se usan en todos los sistemas de I/O remoto, excepto en el interior del centro
de control de motores.
Hay cinco LEDs asociados con este tipo de módulo de I/O digital. Estos son:
• 1 (verde) - Indicador de estado para la entrada/salida.

Los displays de estados y errores para los módulos de I/O remoto digitales se muestran en la Tabla A-12.
SF 1 5 2 6
On - - - - No hay asignación de parámetro Revise la asignación de paráme-

o se insertó el módulo incorrecto. tro. Revise el voltaje de carga.
No hay voltaje de carga. Hay un Evalúe el diagnóstico.
mensaje de diagnóstico.
- On - - - La entrada/salida en el canal 0 Esta condición es normal, no se

está activada. requiere tomar acción.
- - On - - La entrada/salida en el canal 1 Esta condición es normal, no se

está activada. requiere tomar acción.
- - - On - La entrada/salida en el canal 2 Esta condición es normal, no se

está activada (sólo para módulos requiere tomar acción.
de 24VDC de 4 entradas digitales
y módulos de 24VDC de 4 salidas
digitales).
- - - - On La entrada/salida en el canal 3 Esta condición es normal, no se

está activada (sólo para módulos requiere tomar acción.
de 24VDC de 4 entradas digitales
y módulos de 24VDC de 4 salidas
digitales).
Tabla A-12: LEDs de diagnóstico del módulo de I/O remoto digital
Centro de control de motores
Se usan módulos de I/O remoto digitales en el centro de control de motores.
Se usan dos tipos de módulos de I/O remoto digitales en el centro de control de motores.
• Módulo de señal con entrada digital de 16 puntos
• Módulo de señal con salida digital de 8 puntos
El Módulo de señal de entrada digital de 16 puntos tiene 16 LEDs de estado verdes que indican el estado de la
entrada. Si la entrada se activa, el LED de estado estará iluminado. Si la entrada se inactiva, el LED de estado
estará apagado.
El Módulo de señal de salida digital de 8 puntos tiene nueve LEDs asociados con el módulo. Estos son:
• 8 LEDs de estado 0-7 (verde) - Señala el estado de la salida.
El módulo de señal con salida digital de 8 puntos indica un error por medio del LED SF (LED de falla de sistema).
El LED SF se enciende tan pronto como el mensaje de diagnóstico es activado por el módulo. Se apaga cuando
todos los errores han sido rectificados.
La falla de sistema, LED SF, también se ilumina en caso de errores externos, es decir, un cortocircuito de alimen-
tación de sensor.

A.4.0.6 Módulos de I/O remoto análogos
Los módulos de I/O remoto análogos se usan en todos los sistemas de I/O remoto, excepto en el interior del centro
de control de motores.
Existen varios tipos de módulos de I/O remoto análogos usados dentro del sistema de control universal. Estos
son:
• Módulo de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de voltaje
• Módulo de alta velocidad con 2 entradas análogas de voltaje
• Módulos de alta funcionalidad con 2 entradas análogas de corriente
• Módulos de RTD con 2 entradas análogas
• Módulos de alta funcionalidad con 2 salidas análogas de voltaje
Los displays de estados y errores para los módulos de I/O remoto digitales se muestran en la Tabla A-12.
SF
On No hay asignación de parámetro Revise la asignación de parámet-

o se insertó el módulo incorrecto. ro. Revise el voltaje de carga.
No hay voltaje de carga. Hay un Evalúe el diagnóstico.
mensaje de diagnóstico.
Tabla A-13: LEDs de diagnóstico de los módulos de I/O remoto análogos
A.5 Análisis de fallas de equipos misceláneos
A.5.1 Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet
Las siguientes secciones entregan información detallada sobre el análisis de falla del ethernet electrical lean switch.
A.5.1.1 Display de fuente de poder
El estado del ethernet electrical lean switch es indicado por un LED verde y rojo. Ver Tabla A-14.
Estado Significado
Encendida - La fuente de poder L+ está conectada.

verde
Sin encender La fuente de poder L+ no está conectada o es <14VDC.
Encendida o El LED rojo debe apagarse después de "Power on" (conectar energía)
parpadeando - pasado un minuto aproximadamente, de lo contrario el ethernet electri-
roja cal lean switch está defectuoso.
Tabla A-14: Display de fuente de poder

A.5.1.2 Display de estado de puertos
El estado de los puertos del Ethernet Electrical Lean Switch es indicado por cuatro LEDs verdes y amarillos.
Ver Tabla A-15.
Estado Significado
Puerto 1 al Existe enlace TP, no hay recepción de datos.

4 LED encen-
dido verde
Puerto 1 al Existe enlace TP, recepción de datos en puerto TP.

4 LED encen-
dido amarillo
Tabla A-15: Display de fuente de poder
A.5.1.3 Display de estado de LEDs durante el inicio
Después del inicio, los LEDs se encienden en el orden indicado:
• LED rojo de display de fuente de poder durante 0.5 segundos aproximadamente.
• LED verde de display de fuente de poder y LEDs amarillo de display de estado de puertos durante 13
segundos aproximadamente.
• Todos los LEDs rojos y verdes parpadean rápidamente durante 1.5 segundos aproximadamente.
Después de la secuencia de inicio del display de estado de los LEDs, el ethernet electrical lean switch se activará
después de 3 segundos.

Apéndice B
Procedimientos de los sistemas de potencia
B.1 Introducción
Este apéndice proporciona información detallada, la cual tiene como propósito dar a conocer el sistema que per-
mitirá al personal trabajar en cooperación con el sistema y con todas las regulaciones aplicables federales, estata-
les, locales y de seguridad específicas de la mina.
B.2 Ingreso a áreas de alto voltaje

Siga todos los procedimientos de seguridad específicos a la mina, antes de ingresar a las áreas de alto voltaje.
Cumpla con los siguientes mensajes de seguridad, al ingresar a las áreas de alto voltaje de TODOS los modelos
de palas mineras eléctricas P&H.
Utilice los siguientes procedimientos cuando ingrese a la cabina de alto voltaje y a los armarios del transformador
principal y auxiliar/de campo.
El ingreso a las áreas de voltajes peligrosos de una pala minera es extremadamente ries-
goso y puede causar graves lesiones o la muerte por electrocución. Se debe respetar
todas las regulaciones de seguridad federales, estatales, locales y de la mina al ingresar
o salir de áreas y armarios que contengan voltajes de funcionamiento peligrosos y se
debe tener claro el siguiente procedimiento:
Paso 1: Notifique a la autoridad correspondiente de mantención mina que se realizarán trabajos en un área de
alto o bajo voltaje de una pala minera en particular.
Remover el voltaje del cable cola puede ocasionar lesiones personales y daños a la propie-
dad. Al abrir el interruptor de desconexión neumático o al insertar la llave A1 de supervi-
sión para sacar las llaves de acceso A2, se detendrá la pala. Opere el interruptor o inserte
la llave sólo si la pala está estacionada en forma segura y detenida apropiadamente.
Paso 2: Estacione la pala en forma segura y deténgala.
Paso 3: Abra la fuente de alimentación de la pala en la caseta de control. Aplique los procedimientos de bloqueo
con candado y tarjeta apropiados.
Utilice la siguiente tabla para completar el procedimiento de ingreso a las áreas de alto voltaje, siguiendo los pasos
apropiados identificados para su modelo de pala. Estos modelos incluyen la pala 4100XPC CA, así como también
todos los otros modelos de palas AC.

Appendix B, Power Systems Procedures .fm -B.1- Apéndice B, Versión 02 - 09/10
Para el modelo 4100XPC CA
Paso 1: Abra el interruptor de desconexión neumático.
Paso 2: Solicite a un supervisor autorizado que inserte la llave de supervisión A1 en el M3BS, en la cabina
de alto voltaje inferior. Gire la llave A2 que se encuentra en el extremo opuesto del bloque en
sentido anti-horario para dejar trabado el interruptor de desconexión neumático en la posición
OPEN (abierta). Al girar la llave A2 también se abre el circuito de comprobación de tierra en la
caseta de control del cliente, si está disponible. La llave A1 se mantiene en el cerrojo y ahora se
pueden sacar las dos llaves A2.
Type M3BS Label Mounted on

Lock Right Side of Wall
OPEN
CLOSED
Type D Lock
Right Side Wall
ES02984a01
Figura B-1: Interruptor MB3S en interruptor de desconexión neumático
Asegúrese que se haya eliminado el voltaje del cable cola desde la caseta de con-
trol. Esté alerta ante la posible presencia de voltaje en el cable cola debido a la capa-
citancia del cable. Descargue adecuadamente el cable.
Paso 3: Para mayor seguridad, desconecte el cable cola en la pala. Inspeccione visualmente todos los
interruptores de aislación de alto voltaje, asegurándose de que se hayan desconectado todas las
fases.
Paso 4: Las llaves A2 se pueden usar para los siguientes propósitos:
• Tener acceso a los componentes internos de la cabina de alto voltaje inferior.
• Tener acceso a la sección de alto voltaje del conjunto anillo deslizante de voltaje superior.
• Trabar en posición abierta el interruptor de desconexión superior principal de alto voltaje en la

cabina de alto voltaje superior.
Tabla B-1: Ingresando a las áreas de alto voltaje en una 4100XPC CA

Apéndice B, Versión 02 - 09/10 -B.2- Appendix B, Power Systems Procedures .fm
Para todos los otros modelos
Paso 1: Abra el interruptor de desconexión neumático.
Paso 2: Abra el interruptor de desconexión neumático. Solicite a un supervisor autorizado que

inserte la llave de supervisión A3 en el M3BS, en la cabina de alto voltaje inferior. Gire la
llave A4 que se encuentra en el extremo opuesto del bloque en sentido anti-horario, para
dejar trabado el interruptor de desconexión neumático en la posición OPEN (abierta).
Al girar la llave A4 también se abre el circuito de comprobación de tierra en la caseta de
control del cliente, si está disponible. La llave A3 se mantiene en el cerrojo y ahora se
pueden sacar las dos llaves A4.
Asegúrese que se haya eliminado el voltaje del cable cola desde la caseta de control.
Esté alerta ante la posible presencia de voltaje en el cable cola debido a la capacitan-
cia del cable. Descargue adecuadamente el cable.
Paso 3: Para mayor seguridad, desconecte el cable cola en la pala. Inspeccione visualmente todos los inte-
rruptores de aislación de alto voltaje, asegurándose de que se hayan desconectado todas las fases.
Paso 4: Las llaves A4 se pueden usar para los siguientes propósitos:
• Tener acceso a los componentes internos de la cabina de alto voltaje inferior.

• Tener acceso al conjunto de anillos colectores de alto voltaje.
• Tener acceso a la sección de alto voltaje del conjunto de anillo deslizante de voltaje superior.
• Trabar en posición abierta el interruptor de desconexión superior principal de alto voltaje en la
cabina de alto voltaje superior.
Tabla B-2: Ingresando a las áreas de alto voltaje para todos los otros modelos
B.2.1 Procedimiento de ingreso a la cabina de alto voltaje
Siga todos los procedimientos de seguridad específicos de la mina, antes de ingresar a

la cabina de alto voltaje.
Utilice la siguiente tabla para completar el procedimiento, siguiendo los pasos apropiados identificados para su
modelo de pala.
Para el modelo 4100XPC CA

Paso 1: Confirme que se hayan completado los procedimientos para desenergizar la pala en el chasis
inferior y para obtener las llaves A2. No se puede ingresar a la cabina de alto voltaje superior
sin tener y mantener la llave A2 (del interruptor M3BS en la parte inferior) en el cerrojo M3B
de la cabina de alto voltaje superior.
Tabla B-3: Procedimiento para ingresar a la cabina de alto voltaje de una pala 4100XPC CA

Paso 2: Abra el interruptor de desconexión principal de alto voltaje. Inserte la llave A2 en el cerrojo
M3B. Gire la llave A3 para extender el perno para trabar el interruptor en la posición abierta.
La llave A2 queda ahora retenida en el cerrojo y las llaves A3 quedan libres para retirarlas e
insertarlas en los cerrojos D de la puerta de la cabina de alto voltaje superior.
Paso 3: Gire la llave A3 para retirar el perno de fijación y abrir cada puerta de la cabina. La llave A3
se mantiene siempre en el cerrojo cada vez que el perno de fijación se extrae para poder
abrir las puertas.
Figura B-2: Sistema de enclavamiento de llave - Cabina de alto voltaje superior para la pala 4100XPC CA
El voltaje peligroso causará lesiones graves o la muerte. No ingrese a la cabina

si existe la presencia de alto voltaje en el cable cola. Asegúrese que el alto vol-
taje se haya desconectado completamente de la pala, antes de ingresar a cual-
quier área o gabinete de alto voltaje. Inspeccione visualmente todos los
interruptores de aislación de alto voltaje, asegurándose de que se hayan desco-
nectado todas las fases.
Paso 4: Cuando las puertas están cerradas, se puede girar la llave A3 para extender el perno de
seguridad. Una vez extendido el perno, se puede sacar la llave A3.
Paso 5: La llave A3 se inserta en el cerrojo de interruptor M3B. Cuando se insertan ambas llaves A3,
al girar la llave A3 más cerca de la cabina, se desbloquea el interruptor de la posición abierta
y se puede sacar la llave A2.
Paso 6: Ahora se puede cerrar el interruptor.
Tabla B-3: Procedimiento para ingresar a la cabina de alto voltaje de una pala 4100XPC CA
Para todos los otros modelos

Paso 1: Confirme que se hayan completado los procedimientos para desenergizar la pala en el chasis
inferior y para obtener las llaves A4. No se puede ingresar a la cabina de alto voltaje superior
sin tener y mantener la llave A4 (del interruptor M3BS en la parte inferior) en el cerrojo M3B
de la cabina de alto voltaje superior.
Tabla B-4: Procedimiento para ingresar a la cabina de alto voltaje para todos los otros modelos

Paso 2: Abra el interruptor de desconexión principal de alto voltaje. Inserte la llave A4 en el cerrojo
M3B. Gire la llave A2 para extender el perno para trabar el interruptor en la posición abierta.
La llave A4 queda ahora retenida en el cerrojo y la llave A2 queda libre para retirarla e inser-
tarla en los cerrojos D de la puerta de la cabina de alto voltaje superior.
Paso 3: Gire la llave A2 para extraer el perno de fijación y abrir cada puerta de la cabina. La llave A2
se mantiene siempre en el cerrojo cada vez que el perno de fijación se extrae para poder
abrir las puertas.
Figura B-3: Sistema de enclavamiento de llave - Cabina de alto voltaje superior para todos los otros mode-
los de la Serie C
Figura B-4: Sistema de enclavamiento de llave - Cabina de alto voltaje superior para los modelos XPB
El voltaje peligroso causará lesiones graves o la muerte. No ingrese a la cabina

si existe la presencia de alto voltaje en el cable cola. Asegúrese que el alto vol-
taje se haya desconectado completamente de la pala, antes de ingresar a cual-
quier área o gabinete de alto voltaje. Inspeccione visualmente todos los
interruptores de aislación de alto voltaje, asegurándose de que se hayan desco-
nectado todas las fases.
Paso 4: Cuando las puertas están cerradas, la llave A2 se puede girar para extender el perno del
cerrojo. Una vez extendido el perno, se puede sacar la llave A2.
Paso 5: La llave A2 se inserta en el cerrojo del interruptor M3B. Al girar la llave se destraba el inte-
rruptor de la posición abierta y permite retirar la llave A4.
Paso 6: Ahora se puede cerrar el interruptor.
Tabla B-4: Procedimiento para ingresar a la cabina de alto voltaje para todos los otros modelos

B.2.2 Saliendo de áreas de alto voltaje
Utilice la siguiente tabla para completar el procedimiento, siguiendo los pasos apropiados identificados para su
modelo de pala. Estos modelos incluyen los modelos 4100XPC así como también todos los otros modelos
Para el modelo 4100XPC AC
Paso 1: Después de restablecer todos los equipos a su condición normal de trabajo, cierre todas las
puertas, las cubiertas y los interruptores para permitir la liberación de las llaves A2.
Paso 2: Vuelva a conectar el cable cola a la pala minera.
Paso 3: Coloque las llaves A2 en el cerrojo M3BS en la cabina de alto voltaje inferior. Gire la llave A2
hasta el extremo opuesto del bloque en sentido horario para destrabar el interruptor de
desconexión neumático.
Paso 4: Cierre el interruptor de desconexión neumático. El supervisor autorizado puede ahora reti-
rar la llave de supervisión A1.
Siga todos los procedimientos de seguridad específicos de la mina antes de

energizar el voltaje del cable cola.
Tabla B-5: Saliendo de áreas de alto voltaje para una 4100XPC CA
Para todos los otros modelos AC
Paso 1: Después de restablecer todos los equipos a su condición normal de trabajo, cierre todas las
puertas, las cubiertas y cierre los interruptores para permitir la liberación de las llaves A4.
Paso 2: Vuelva a conectar el cable cola en la pala minera.
Paso 3: Coloque las llaves A4 en el cerrojo M3BS en la cabina de alto voltaje inferior. Gire la llave A4
hasta el extremo opuesto del bloque en sentido horario para destrabar el interruptor de desco-
nexión neumático.
Paso 4: Cierre el interruptor de desconexión neumático. El supervisor autorizado puede ahora retirar
la llave de supervisión A3.
Siga todos los procedimientos de seguridad específicos de la mina antes de ener-

gizar el voltaje del cable cola.
Tabla B-6: Saliendo de las áreas de alto voltaje para todos los otros modelos

B.3 Candados
Son dos los tipos de candados que se entregan. Estos son:
1. Candado con llave especial para el interruptor de puesta a tierra (cuando se incluye) de la cabina de alto vol-
taje inferior. Se opera con la llave A4. El interruptor de puesta a tierra se traba mecánicamente con el interrup-
tor de desconexión neumático.
Se recomienda bloquear el interruptor de puesta a tierra (si se incluye) en la posición

cerrada, cuando el interruptor de desconexión neumático se encuentra abierto. El inte-
rruptor de puesta a tierra debe estar trabado en la posición abierta, antes de cerrar el
interruptor de desconexión neumático.
2. Comúnmente se proporcionan candados con llave como un medio general para impedir el acceso a las cabi-
nas o paneles por personal no autorizado. Estos candados no tienen el propósito de tomar el lugar de los can-
dados de seguridad personales, requeridos para los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta. Estos
candados están destinados principalmente para las puertas de acceso.
Los candados no se deben utilizar para bloquear a cierre los interruptores de desco-
nexión y seguridad, que podrían requerir su apertura inmediata.
B.4 Prueba de disparo mecánico

La siguiente información incluye detalles cuyo propósito es servir de guía cuando se realizan pruebas y diagnóst-
ico de fallas en el sistema de la cabina auxiliar.
Un mecanismo trabado mecánicamente se abre si ocurre un disparo de protección. Esta acción abre el contacto
estándar de disparo que está normalmente cerrado. Esta función puede probarse de la siguiente manera:
Advertencia de choque eléctrico. Desconecte toda la energía al dispositivo bajo prueba

antes de realizar este procedimiento.
Paso 1: Con la energía eliminada, el relé de sobrecarga del arrancador de motor debe estar en condición de
reseteo.

Paso 2: Use un desatornillador para ubicar el interruptor de pruebas blanco que está en la parte inferior del relé
de sobrecarga y deslícelo a la posición de disparo. Ver Figura B-5.
18
14
12 6
95 96 10 8
RESET
-5!%$=
Figura B-5: Interruptor de prueba del relé de sobrecarga del arrancador de motor
Paso 3: Verifique que el indicador de disparo del Relé de sobrecarga se ponga amarillo.
Paso 4: Presione el interruptor de reseteo.
B.4.1 Diagnóstico y solución de fallas del relé de sobrecarga del arrancador de motor
Cuando un relé de sobrecarga se dispara, normalmente indica un problema con el motor, su alimentación eléctrica
o su carga. Una pérdida de fase, bloqueo de la máquina, o un cojinete seco en una máquina podría también pro-
vocar que el relé de sobrecarga se dispare. Determine siempre la causa del problema, antes del presionar el botón
de reseteo en el relé de sobrecarga. En muchos casos, la causa de un disparo del relé de sobrecarga se puede
corregir temporalmente y fácilmente. Ver Tabla B-7.
Problema Posible causa Solución
Relé de sobre- Carga demasiado pesada para los caballos de Elimine la carga excesiva del motor o cambie
carga se dis- fuerza del motor su tamaño.
para al arranque
(después de Se seleccionó la clase de disparo de sobrecarga Use el relé de sobrecarga de disparo Clase 20
más de 3 segun- errónea para la aplicación. en lugar de disparo Clase 10.
dos).
Ajuste incorrecto de amperios de plena carga. Ajuste correctamente.
Tabla B-7: Diagnóstico y solución de fallas del relé de sobrecarga del arrancador de motor

Problema Posible causa Solución
Relé de sobre- El fusible(s) del circuito derivado del motor Cambie el fusible(s) quemado del circuito deri-
carga se dis- está quemado. vado del motor.
para al arranque
(en menos de 3 El circuito derivado del motor está suelto. Apriete la conexión del circuito derivado del motor.
segundos).
Daño en devanado del motor, en una o más Revise la impedancia del devanado del motor.
bobinas. Rebobinar si es necesario.
Uno a más conductores de fase no están rutea- Pase cada conductor de fase a través de su
dos a través de ventana del relé o están rutea- respectiva ventana y en la misma dirección.
dos en la dirección opuesta.
Diferentes números de lazos (bucle) del con- Cada conductor de fase debe ser bucleado con
ductor de fase. el mismo número de vueltas.
El relé de sobre- Carga demasiado pesada para los caballos de Elimine la carga excesiva del motor o cambie
carga se dis- fuerza del motor su tamaño.
para mientras
funciona nor- Ajuste incorrecto de amperios de plena carga. Ajuste correctamente.
malmente.
Tabla B-7: Diagnóstico y solución de fallas del relé de sobrecarga del arrancador de motor


Apéndice C
Procedimientos de la unidad de control

de drives
C.1 Procedimientos de control de drives

Este procedimiento explica el proceso de descarga completa del paquete de respaldo de drive (Drive Backup Package).
C.1.1 Procedimientos de control de drives (Drive Windows 2.1x)
C.1.1.1 Lista de herramientas básicas
Refiérase a la lista de equipos de prueba recomendados.
Hardware
• Muñequera de protección contra descarga electrostática (ESD)
• Computador personal
• Tarjeta PCMCIA Drives Window con convertidor y cable
Software
• Drive Windows Versión 2.1x o superior
• Windows 2000, o XP
C.1.2 Procedimiento
Las personas que usan muñequeras de protección nunca deben tocar cables o conexio-
nes vivas o energizadas. La muñequera aumenta el riesgo de electrocución.
Siga siempre las precauciones de seguridad referidas a la electrostática y a la electrici-

dad para evitar lesiones personales o daños a los componentes.

Appendix C, Drive Control System Procedures.fm -C.1- Apéndice C, Versión 02 - 09/10
Si esta es la primera vez que usa el Drive Windows en su PC Laptop, proceda con la configura-
ción de opciones de Drive Windows en la Tabla 1. Si el Drive Windows ya ha sido usado en
este PC Laptop, proceda con el procedimiento del paquete de respaldo del drive indicado en la
Tabla 2.
Casilla de Procedimiento Comentarios

compro-
bación
Paso 1: Ponga una banda de protección contra la descarga

electrostática (ESD) en su muñeca.
Paso 2: Haga un doble clic en el ícono Drive Windows 2.1 en el

escritorio del PC Laptop.
Paso 3: Aparecerá la ventana Select OPC Server (seleccionar

servidor OPC). Verifique si ABB.SMP está destacado y
haga clic en el botón OK. Ver Figura 1.
Figura 1: Ventana Select OPC Server
Paso 4: Usando la barra de menú del Drive Windows, haga un

clic en Desktop (escritorio), Preferences (opciones).
Ver Figura 2.
Tabla 1: Opciones de Drive Windows

Apéndice C, Versión 02 - 09/10 -C.2- Appendix C, Drive Control System Procedures.fm

compro-
bación
Figura 2: Abriendo Desktop Preferences
Paso 5: La ventana Desktop Preferences (opciones de escrito-

rio) se abrirá. Ver Figura 3. Verifique que From Device
(desde dispositivo) esté seleccionado y haga un clic en
el botón OK.
Figura 3: Ventana Desktop Preferences
Paso 6: Usando la barra de menú del Drive Windows, haga un

clic en File (archivo), Graph (gráfico), Preferences
(opciones). Ver Figura 4.


compro-
bación
Figura 4: Abriendo Graph Preferences
Paso 7: La ventana Graph Preferences (opciones de gráfico) se

abrirá. Ver Figura 5. Verifique los siguientes ajustes:
• El método de conexión está ajustado en Linear (lineal).
• Los valores del cursor están ajustados en Unscaled
(desescalar)
• El método escalar está ajustado en los valores @ 100 y 0.
Figura 5: Ventana Graph Preferences


compro-
bación
Paso 8: Haga un clic en el botón OK. Esto completa el ajuste

de opciones del Drive Windows.

compro-
bación
Paso 1: Ponga una banda de protección contra la descarga

electrostática (ESD) en su muñeca.
Paso 2: Verifique que el AC800 esté desconectado.
Paso 3: Energice los drives y espere que estos completen su

secuencia de encendido.
Paso 4: Conecte el PC Laptop al canal 3 de la RMIO/RDCU

(ver Figura 6) en el drive individual que se está
respaldando.
Figura 6: Tarjeta SDCS-AMC-DC
Verifique que los drives hayan completado su

secuencia de energización.
Paso 5: Haga un doble clic en el ícono Drive Windows 2.1 en

el escritorio del PC Laptop.
Tabla 2: Paquete de respaldo del drive


compro-
bación
Paso 6: Aparecerá la ventana Select OPC Server (seleccionar

servidor OPC). Verifique si ABB.SMP está destacado
y haga clic en el botón OK. Ver Figura 7.


compro-
bación
Paso 7: Verifique que el ACS800 aparezca en el Active Net-

work (red activa). Refiérase a la Figura.
Si el drive no aparece en el Active Network,

intercambie los conductores del conector de
fibra en el convertidor conectado al PC Laptop.
Cierre Drive Windows y repita desde el Paso 5
al Paso 7.
Paso 8: En el Active Network, haga un doble clic en el drive
ACS800.


compro-
bación
Paso 9: Desplácese hacia abajo entre los directorios del

drive ACS800 y haga doble clic en Parameters
(parámetros). Consulte la figura.
Paso 10:Desplácese hacia abajo y abra el archivo de parám-

etro, 70: CONTROL DDCS. Refiérase a la Figura.


compro-
bación
Paso 11:Desplácese hasta el parámetro 70.15 CH3 NODE

ADDR. Refiérase a la Figura.
Paso 12:Haga un doble clic en el parámetro 70.15 CH3 NODE

ADDR y cambie la dirección del nodo, refiérase a la
Tabla 3, según el drive apropiado que se está res-
paldando. Haga un clic en el botón OK. Refiérase a la
Figura.
Paso 13:Desconecte la energía al drive y cierre Drive Win-

dows.
Paso 14:Energice los drives y espere a que estos completen

su secuencia de energización.
Verifique que los drives hayan completado su

secuencia de energización.
Paso 15:Haga un doble clic en el ícono Drive Windows 2.1 en



compro-
bación
Paso 16:Aparecerá la ventana Select OPC Server (seleccionar



compro-
bación
Paso 17:En Active Network (red activa), verifique que la

dirección de nodo del Drive cambie al valor ingre-
sado como la dirección de nodo en el Paso 12.
Refiérase a la Figura.Figura 9
Figura 9: Active Network
La dirección de nodo en el drive activo es el

valor ubicado en el segundo set de categorías.
Paso 18:Usando el menú del Drive Windows, seleccione File,
System Software, Open. Refiérase a la Figura.
Figura 10
Figura 10: Menú desplegable del software del sistema


compro-
bación
Paso 19:Desde la ventana Open (abrir) que aparece, busque

la carpeta correcta y seleccione el archivo para el
drive que se está respaldado. Refiérase a la Figura.
Haga un clic en Open.Figura 11
Figura 11: Paquetes de Respaldo del Drive.
El archivo seleccionado debe concordar con la

dirección correcta del nodo.


compro-
bación
Paso 20:Usando el menú del Drive Windows, seleccione File,

System Software, Restore. Refiérase a la
Figura.Figura 12
Figura 12: Menú del Drive Windows
Si el archivo no se abrió correctamente en el

Paso 19, la selección Restore se pondrá gris.
Paso 21:La ventana Select Drive se abre. Refiérase a la
Figura. Haga un clic en Restore.Figura 13
Figura 13: Seleccionar Drive


compro-
bación
Paso 22:La ventana Restore se abre. Refiérase a la Figura.

Haga un clic en OK.Figura 14
Figura 14: Ventana Restore Drive
Paso 23:Una ventana "Are you sure." (¿está seguro?) apare-

cerá. Refiérase a la Figura. Haga un clic en
Yes.Figura 15
Figura 15: Está seguro.
Paso 24:Monitoree el progreso de la restauración. La totali-

dad del proceso debe tomar entre 3-5 minutos.
Paso 25:Una vez que la restauración se ha completado, veri-

fique que el nombre del drive, en el Active Network,
cambie al nombre del drive apropiado.
Paso 26:Cierre Drive Windows.
Paso 27:Desconecte el PC Laptop desde el canal 3 de la tar-

jeta RMIO/RDCU y reconecte el enchufe del sistema
al drive.
Paso 28:Repita del Paso 4 al Paso 27 para el siguiente drive

hasta que todos los drives en la cabina de control
hayan sido respaldados. Una vez que haya termi-
nado con todos los drives, proceda con el Paso 29.


compro-
bación
Paso 29:Conecte el PC Laptop al puerto Maintenance

(mantención) en la cabina de control.
Paso 30:Haga un doble clic en el ícono Drive Windows 2.1 en

Paso 31:Aparecerá la ventana Select OPC Server (seleccionar

Paso 32:Haga un doble clic en cada uno de los drives y regis-

tre los valores para los parámetros listados.
Paso 33:Cierre Drive Windows.
Paso 34:Desconecte el PC Laptop desde el puerto de Mainte-

nance (mantención).

Nombre impreso del técnico que realiza este procedimiento:_______________________

Firma del técnico que realiza este procedimiento:_______________________________
Fecha en que este procedimiento fue realizado:__________________
Firma de la persona que verifica este procedimiento:______________________________
Dirección del canal 3 Nombre drive
20 ISU
21 INU levante 1
22 INU levante 2
23 INU empuje
24 INU prop. 1
25 INU prop. 2
26 INU giro 1
27 INU giro 2
28 (sólo 4100XPC) INU giro 3 (sólo 4100XPC)
Tabla 3: Direcciones de nodo
C.2 Lista de señales para palas eléctricas P&H

Para ver más detalles, consulte los siguientes documentos ABB:
• 3BFE63700177 Manual de firmware, programa de aplicación de sistemas 7.x
• 3AFE68332320 ACS 800 Suplemento Multidrive 7.1x del Manual de firmware del programa de aplicación
de sistemas 7.x de ACS600 y ACS800, Secciones de detección de fallas

Apéndice D
Procedimientos del sistema

de control de la pala
D.1 Instalación de módulos

Las siguientes reglas se aplican al sistema de I/O remoto del sistema de control universal.
• La posición preferida para su instalación es horizontal, en una pared vertical. Cualquier otra posición tam-
bién es posible; sin embargo, existen limitaciones en cuanto a la temperatura ambiental.
• El sistema de I/O remoto comienza con un módulo de interfaces.
• Hay un módulo de potencia después del módulo de interface o al comienzo de cada grupo potencial.
• Después del módulo de potencia, le siguen los módulos de I/O digitales, análogas o de procesos relacionados.
• El sistema de I/O remoto finaliza con el módulo terminal.
La configuración máxima del sistema de I/O remoto es como sigue:
• Máximo de 64 módulos, incluyendo el módulo de interface y un ancho máximo de estación de 1m.

Appendix D, Shovel Control System Procedures .fm -D.1- Apéndice D, Versión 02 - 09/10
D.1.1 Instalando el módulo de interface

LEYENDA
01. Cuelgue el módulo de interface
en el Riel DIN.
02. Presione el mecanismo de
-5!' != bloqueo hacia abajo.
03. Presione el módulo de interface
hacia atrás
!
Figura D-1: Instalación del módulo de interface
Paso 1: Cuelgue el módulo de interface en el Riel DIN.
Paso 2: Usando un destornillador de paleta, presione hacia abajo el mecanismo de bloqueo.
Paso 3: Presione el módulo de interface hacia atrás hasta que se conecte al Riel DIN.
Paso 4: Libere el mecanismo de bloqueo.
D.1.2 Remoción del módulo de interface
Paso 1: Desconecte el voltaje de alimentación en el módulo de interface.
Paso 2: Desconecte el cableado y el conector de bus en el módulo de interface.
Paso 3: Use un destornillador de paleta para presionar el mecanismo de bloqueo hacia abajo en el módulo de
interface, hasta que el mecanismo de detenga.
Paso 4: Deslice el módulo de interface hacia la izquierda.
Paso 5: Una vez liberado el mecanismo de bloqueo, incline el módulo de interface para que salga del riel.

Apéndice D, Versión 02 - 09/10 -D.2- Appendix D, Shovel Control System Procedures .fm
D.1.3 Instalación de módulos de terminales

Los módulos de terminales reciben los módulos de I/O y los módulos de potencia. Están pre-cableados sin los
módulos de I/O. Estos deben ser instalados a la derecha del módulo de interface. Ver Figura D-2.
01
LEYENDA
01. Cuelgue el módulo de
04 terminales al Riel DIN.
02. Presione el mecanismo de
bloqueo hacia abajo.
ES03925a01
03. Presione el módulo de
terminales hacia atrás.
04. Deslice el módulo de
terminales hacia la
izquierda.
03
02
Figura D-2: Instalación del módulo de terminales
Paso 1: Cuelgue el módulo de terminales al riel.
Paso 2: Use un destornillador de paleta para presionar el mecanismo de bloqueo hacia abajo hasta que el meca-
nismo se detenga.
Paso 3: Presione el módulo de terminales hacia atrás hasta que se conecte al Riel DIN.
Paso 4: Libere el mecanismo de bloqueo.
Paso 5: Deslice el módulo de terminales hacia la izquierda, hasta que lo escuche encajar con el módulo anterior.
D.1.4 Remoción del módulo de terminales

El módulo de terminales está cableado y existen otros módulos de terminales a la derecha y a la izquierda.
Un módulo de terminales en el sistema de I/O remoto sólo puede retirarse, si existe una
distancia de 8 mm en relación al módulo de terminales adyacente. Esto se logra desli-
zando el módulo de terminales adyacente alejándolo desde el módulo de terminales por
retirar. Existe la posibilidad de dañar el módulo de terminales por retirar y/o adyacente,
si no se logra esta distancia.

Paso 1: Desconecte el voltaje de alimentación en el módulo de terminales y el módulo de potencia.
Paso 2: Desconecte el cableado al módulo de terminales.
Paso 3: Retiro desde la derecha: Use un destornillador de paleta para empujar el mecanismo de bloqueo hacia
abajo en el módulo de terminales/interfaces anterior (hacia la izquierda), hasta que el mecanismo se
detenga y mueva el módulo hacia la derecha.
Retiro desde la izquierda: Use un destornillador de paleta para empujar el mecanismo de bloqueo
hacia abajo en el módulo de terminales hasta que el mecanismo se detenga y mueva el módulo de termi-
nales hacia la izquierda.
Paso 4: Con el mecanismo de bloqueo presionado, incline el módulo de terminales para que éste salga del Riel DIN.
D.1.5 Cambio de caja de terminales en un módulo de terminales
La caja de terminales es parte del módulo de terminales. Si es necesario, usted puede reemplazar la caja
de terminales.
Para retirar la caja de terminales, no es necesario retirar el módulo de terminales.
El módulo de terminales está instalado, cableado y equipado con un módulo de I/O.
Paso 1: Desconecte el voltaje de alimentación en el módulo de terminales y el módulo de potencia.
Paso 2: Desconecte el cableado al módulo de terminales.

Paso 3: Simultáneamente, presione los botones de desconexión inferior y superior del módulo de I/O y retírelo
suavemente desde el módulo de terminales. Ver Figura D-3.
ES03926a01
Figura D-3: Botones de desconexión del módulo de I/O

Paso 4: Existe una pequeña abertura directamente debajo de la etiqueta de numeración de ranura. Desde abajo,
inserte diagonalmente un destornillador de paleta en esta abertura, refiérase a la Figura D-4.
Figura D-4: Cambio de la caja de terminales
Paso 5: El destornillador de paleta desconectará la caja de terminales, permitiéndole presionar la caja hacia
abajo y hacia afuera del módulo de terminales.
Paso 6: Inserte la caja de terminales nueva dentro del módulo de terminales.
Paso 7: Empuje la caja de terminales hacia arriba hasta que encaje en su lugar.
Paso 8: Inserte el módulo de I/O en el módulo de terminales.
Paso 9: Instale los cables del módulo de terminales.
Paso 10: Conecte el voltaje de alimentación al módulo de terminales y al módulo de potencia.

D.1.6 Instalación del módulo terminal
El sistema de I/O remoto se completa con el módulo terminal en el lado derecho de los módulos de I/O. Si un mód-
ulo terminal no está instalado, el sistema de I/O remoto no está listo para operar.
LEYENDA
03
01 01. Cuelgue el módulo
terminal en el riel-DIN.
02. Presione el módulo
terminal hacia atrás.
03. Deslice el módulo
ES03928a01 terminal hacia la
izquierda.
02
Figura D-5: Instalación del módulo terminal
Paso 1: Cuelgue el módulo terminal en el riel a la derecha del último módulo de terminales.
Paso 2: Presione el módulo terminal hacia atrás hasta que se conecte con el Riel DIN.
Paso 3: Deslice el módulo terminal hacia la izquierda, hasta que lo escuche encajar en su lugar contra el último
módulo de terminales.
D.1.7 Remoción del módulo terminal
Paso 1: Use un destornillador de paleta para presionar hacia abajo el mecanismo de bloqueo en el último módulo
de terminales hasta que el mecanismo se detenga.
Paso 2: Deslice el módulo terminal hacia la derecha.
Paso 3: Incline el módulo terminal para que salga desde el Riel DIN.

D.1.8 Configuración de la dirección del Profibus DP-V1

La dirección del Profibus define la dirección dónde se ubica el sistema de I/O remoto en el Profibus DP-V1. La
dirección del Profibus para las I/O remotas se configura en los módulos de interfaces por medio de los interrupto-
res DIP. Estos interruptores DIP se encuentran en la parte delantera de los módulos de interfaces, protegidos por
una ventanilla deslizante.
Las direcciones permitidas del Profibus son del 1 al 125. Cada dirección puede ser asignada sólo una vez en el
Profibus DP-V1.
Paso 1: Deslice la ventanilla hacia arriba en el módulo de interfaces. Ver Figura D-6.
Figura D-6: Interruptores DIP del módulo de interfaces
Paso 2: Use un destornillador de paleta en los interruptores DIP para configurar la dirección del Profibus
deseada.
Paso 3: Cierre la ventanilla.
El sistema de I/O remoto para el sistema de control universal tiene direcciones Profibus específicas. La Tabla D-1
refleja estas direcciones.
D.1.9 Cambio de dirección del Profibus DP-V1

Cambie la dirección del Profibus exactamente de la misma forma descrita en el Subtema D.1.8. Un cambio en la
dirección del PROFIBUS surte efecto cuando se cicla la energía del módulo de interfaces en el lugar donde se
cambió la dirección.
D.1.10 Conexión de un módulo de terminales con terminales de resorte

Grupo de I/O remotas Dirección Ajuste del interruptor DIP

de Profibus
Cabina de control infe- 13

rior
Cabina de control 22
Consola a mano 23
izquierda
Consola a mano derecha 24
Tabla D-1: Direcciones de Profibus para I/O remotas


de Profibus
Centro de control de 25
motores
Caja de engranajes de 29
levante
Sala de lubricación 30
Caja de conexiones de la 31
pluma


de Profibus
Sistema de filtrado 33
En módulos de terminales con terminales de resorte, los alambres individuales se mantienen fijos y seguros,
cuando usted simplemente los inserta en el terminal.
Paso 1: Pele 11mm (.43 pulgada) del aislamiento de los alambres.

Paso 2: Inserte un destornillador de paleta en la abertura superior (redonda) del terminal que será cableado.
Ver Figura D-7.
01
02 LEYENDA
01. Inserte un destorni-
llador de paleta en la
abertura superior.
02. Inserte el alambre en
la abertura inferior.
03. Retire el destornilla-
dor para fijar alambre
03
ES03930a01
Figura D-7: Conexión de un módulo de terminales con terminales de resorte
Paso 3: Inserte el alambre en la abertura inferior (cuadrada) del terminal. Se debe insertar el alambre dentro del
orificio hasta que se detenga.
Paso 4: Verifique que el aislamiento no pase más allá del punto de fijación del terminal de resorte.
Paso 5: Retire el destornillador para fijar el alambre.
D.1.11 Inserción e identificación de los módulos de I/O
Los módulos de I/O están montados en los módulos de terminales. Una etiqueta le permite identificar los módulos
de I/O. Los módulos de I/O son:
• Auto-codificables.
• Codificados por tipo.

La primera vez que usted inserte un módulo de I/O, un elemento de código se conecta en el módulo de terminales.
Esto impide mecánicamente que el módulo de I/O equivocado se inserte en el módulo de terminales, si es que
alguna vez los módulos de I/O fueron retirados.
Paso 1: Verifique que el módulo de I/O nuevo tenga un elemento de código en su lugar, antes de instalarlo en el
módulo de terminales. Ver Figura D-8.
Figura D-8: Módulo de I/O con elemento de código

Paso 2: Inserte el módulo de I/O en el módulo de terminales hasta que lo escuche encajar. Ver Figura D-9.
LEYENDA
01. Inserte el módulo de I/O en
01
el módulo de terminales.
ES03931a01
Figura D-9: Instalación del módulo de I/O

D.1.12 Remoción de los módulos de I/O
Paso 1: Verifique que se haya desconectado la energía del grupo de I/O remotas, antes de sacar cualquiera de
Paso 2: Presione simultáneamente los botones de desconexión superior e inferior en el módulo de I/O.
Ver Figura D-10.
ES03926a01
Figura D-10: Botones de desconexión del módulo de I/O
Paso 3: Retire suavemente el módulo de I/O desde el módulo de terminales en la parte delantera.

D.1.13 Cambio del tipo de módulo de I/O
Este procedimiento asume que el módulo de I/O ya ha sido retirado. Ver Subtema D.1.12.
Cuando usted realiza cambios al código, puede conducir a estados peligrosos en su sis-
tema. La operación errática de la pala puede causar lesiones personales y daños a la
propiedad.
Paso 1: Use un destornillador de paleta para levantar y retirar el elemento de código desde el módulo de termina-
les. Ver Figura D-11.
Figura D-11: Remoción del elemento de código

Paso 2: Ubique el elemento de código recién retirado del módulo de terminales en el módulo de I/O usado.
Ver Figura D-12.
Paso 3: Verifique que el módulo de I/O nuevo tenga un elemento de código en su lugar, antes de instalarlo en el
módulo de terminales.
Paso 4: Inserte el módulo de I/O nuevo en el módulo de terminales hasta que lo escuche encajar en su lugar.
D.1.14 Cambio de un módulo de I/O defectuoso
Este procedimiento asume que el módulo de I/O ya ha sido retirado. Ver Subtema D.1.12.

Paso 1: Retire el elemento de código desde la parte inferior del módulo de I/O nuevo. Ver Figura D-13.
Paso 2: Inserte el módulo de I/O nuevo en el módulo de terminales hasta que lo escuche encajar en su lugar.
D.2 Procedimientos de la tarjeta MMC

Utilice los siguientes procedimientos para formatear, insertar y retirar la tarjeta MMC.
D.2.1 Formateo de la MMC antes de un reseteo de memoria
En algunos casos excepcionales, usted tendrá que formatear la MMC si:
• El tipo de módulo no es un módulo de usuario.
• La MMC no ha sido aún formateada, está con fallas o los datos están corruptos.
• El contenido de la MMC ha sido designado como inválido.
• La operación para cargar programa del usuario se ha interrumpido por desconexión de energía. Ver Subtema,
Descripción de la medida especial en la página D.19,.
• La operación de programación ha sido interrumpida por desconexión de energía. Ver Subtema, Descripción
de la medida especial en la página D.19,.
• Una falla ha ocurrido durante la evaluación del contenido del módulo antes de resetear la memoria.
• Una falla ha ocurrido durante el formateo, o no se pudo realizar el formateo.

Si ha ocurrido una de las fallas descritas anteriormente, el módulo de interfaces también requiere un reseteo de
memoria adicional, después que se ha realizado un reseteo de memoria. El contenido de la MMC se retiene hasta
que la medida especial se haya completado, a menos que se interrumpan las operaciones para cargar programa
del usuario o de programación debido a un corte de energa.
Descripción de la medida especial

Cuando el módulo de interfaces solicita un reseteo de memoria (el LED Stop parpadea lentamente), formatéelo
operando el interruptor selector de la siguiente manera:
Al ubicar el interruptor selector de modo en la posición MRES, éste se devuelve (accionado por
un resorte) a la posición Stop. Usted tendrá que mantener el interruptor en la posición MRES
para poder realizar este procedimiento.
Paso 1: Presione y mantenga presionado el interruptor selector de modo en la posición MRES por aproximada-
mente 9 segundos o hasta que el LED Stop deje de parpadear.
Paso 2: Dentro de los 3 segundos después que el LED Stop deje de parpadear, suelte el interruptor selector de
modo y luego devuélvalo inmediatamente a la posición MRES. El LED Stop parpadea durante el procedi-
miento de formateo.
Asegúrese que los pasos se realicen en los tiempos especificados, de lo contrario la MMC no se formateará y rea-
sumirá el estado de reseteo de memoria.
La MMC sólo se formatea si existe una condición de formateo y no cuando se solicita un reseteo de memoria des-
pués de cambiar un módulo. En este caso, al cambiar el interruptor a la posición MRES sólo resulta en un reseteo
de memoria estándar, por lo cual el contenido del módulo se mantiene válido.
D.2.1.1 Remoción/inserción de la MMC

El módulo de interfaces no funciona si no hay una MMC insertada. Una operación práctica sólo es posible si una
MMC ha sido insertada y si se ha reseteado la memoria.
La remoción e inserción de una MMC es detectada por el módulo de interfaces en todos los modos de operación.
Para retirar una MMC, proceda de la siguiente manera:
El contenido del módulo de una MMC se puede corromper, si la tarjeta se retira mientras
se ejecuta una operación de escritura. Si esto llega a ocurrir, la MMC debe ser borrada o
formateada en el módulo de interfaces. Nunca retire la MMC cuando se encuentre en modo
Run. Ésta se debe retirar solamente cuando el módulo de interfaces esté en el modo
Power Off o en el modo Stop y sólo si el PC Laptop no está realizando una operación de
acceso de escritura en ese momento. Si está en el modo Stop y no está seguro si el PC
Laptop está realizando una operación de escritura (ej. cargando/borrando un bloque), des-
enchufe las conexiones de comunicación con antelación.
Paso 1: Ponga el módulo de interfaces en el modo STOP.
Paso 2: Existe un botón para eyectar en la ranura de la tarjeta de memoria, el cual le permite sacar la tarjeta fácil-
mente. Para eyectar la tarjeta, presione el botón Eject con un pequeño destornillador o lapicera.
Paso 3: Una vez que ha retirado la MMC, el módulo de interfaces requiere un reseteo de memoria.

Para insertar una MMC con el programa de usuario apropiado, proceda de la siguiente manera:
Asegúrese que la MMC a ser insertada contenga el programa de usuario apropiado para
el módulo de interfaces y el sistema de I/O remoto. Un programa de usuario incorrecto
puede tener serios efectos en el procesamiento y en los movimientos y/o características
de la pala. Esto puede causar lesiones personales o daños a la propiedad.
Paso 1: Inserte la MMC dentro de la ranura correcta del módulo de interfaces.
Paso 2: El módulo de interfaces solicitará un reseteo de memoria.
Si el módulo de interfaces vuelve a solicitar un reseteo de memoria, esto probablemente significa que una
MMC incorrecta o una MMC con actualización de firmware ha sido insertada. Ver Subtema, Descripción de
la medida especial en la página D.19,.
Paso 3: Inicie el módulo de interfaces.
D.2.1.2 Respaldo del sistema operativo en la MMC
Para respaldar el sistema operativo, proceda de la siguiente manera:

comproba-
ción
Paso 1: Inserte una MMC de 4MB dentro de la ranura del mód-

ulo de interfaces. El módulo de interfaces solicitará un
reseteo de memoria.
Paso 2: Mantenga presionado el interruptor selector de modo

en la posición MRES.
Paso 3: Mientras mantiene el interruptor selector en la posición

MRES, desconecte y luego conecte la energía. Los LEDs
Stop, Run y FRCE comenzarán a parpadear.
Paso 4: Permita que el interruptor selector de modo regrese a

la posición Stop.
Paso 5: Presione brevemente el interruptor selector de modo

en la posición MRES y permítale regresar inmediata-
mente a la posición Stop.
El módulo de interfaces comienza a respaldar el

sistema operativo en la MMC.
Todos los LEDs del módulo de interfases se

encienden mientras se realiza el respaldo.
El LED Stop parpadea después que se ha realizado

el respaldo. De esta manera, el módulo de interfa-
ces solicita un reseteo de memoria.
Paso 6: Retire la tarjeta de micro-memoria.
Tabla D-2: Respaldo del sistema operativo en la MMC

D.3 Cargando Firmware al sistema AC800

Esta instrucción se basó en las notas de edición para el paquete del software del AC800 Control Builder.
D.3.1 Procedimiento
Paso 1: Si se usa un panel sensible al tacto, diríjase al paso 2. Conecte un PC Laptop en el Ethernet Jack (conec-
tor hembra para Ethernet) ubicado en la sala a mano derecha.
Figura D-14: Ethernet Jack
Paso 2: Abra el Control Builder M Professional 3.2
Desde el Windows Desktop, haga un clic en Start, ABB Industrial IT, Engineer IT, Control Builder M
Professional 3.2, Control Builder M Professional 3.2.

Paso 3: Desde la barra de menú del Control Builder, haga un clic en File (archivo), Open Project (abrir proyecto).
Figura D-15: Open Project en Control Builder
Paso 4: La ventana Open Project se abre. Busque la carpeta correcta del proyecto y haga un clic en el archivo
con la extensión .prj. Luego haga un clic en el botón Open (abrir).
Figura D-16: Ventana Open Project

En el ejemplo del Paso 4, usamos el archivo CenturionMaster.prj. El nombre de este archivo

cambiará dependiendo del número de serie de la pala, sin embargo, la extensión del archivo
siempre será .prj. El técnico de Minepro Service obtendrá el archivo .prj por medio del PVCS
remoto. Puede que no siempre aparezca la extensión .prj al abrir un proyecto en la ventana
Open Project.
Paso 5: Cuando se abra el proyecto, busque hacia abajo el Controller_1 (192.168.1.2) que se encuentra en el
archivo Controller.
Figura D-17: Controller_1 (192.168.1.2)

Paso 6: Haga un clic a la izquierda por una vez para destacar el Controller_1 (192.168.1.2) y, usando la barra
del menú del Control Builder, haga un clic en Tools (herramientas). En el menú que aparece, seleccione
Maintenance (mantención), Remote System (sistema remoto).
Figura D-18: Tools - Maintenance - Remote System
Paso 7: Se abre la ventana Remote Systems. Haga un clic en el botón que dice Show Firmware Information.
Figura D-19: Ventana Remote System
Paso 8: Esto abrirá la ventana de información del Firmware. Bajo el título Information Retrieved from Controller
(información recuperada del controlador), usted verá la versión del firmware para el AC800 y ambos
módulos de interface del Profibus DP-V1. Compare estas versiones con la versión del Firmware disponi-
ble en el disco.
Si las versiones del Firmware son diferentes y el firmware disponible en el disco es una versión más
nueva, haga un clic en el recuadro perteneciente a esa unidad bajo el título Load new (cargar nuevo).

Cuando usted selecciona cargar un firmware nuevo al AC800, los recuadros de comprobación
de Load new (cargar nuevo) asociados con los módulos de interface del Profibus DP-V1 se
desactivarán. El firmware del AC800 debe cargarse por separado del firmware de los módulos
de interface del Profibus DP-V1.
Figura D-20: Ventana Firmware Information
Paso 9: Después de seleccionar un módulo para activar un firmware actualizado, se habilitará el botón para des-
cargar el Firmware. Pulse el botón Download Firmware (descargar firmware).

Paso 10: Al pulsar el botón Download Firmware se abre la ventana Download Firmware. Verifique los archivos que
se van a descargar y haga un clic en el botón Continue.
Figura D-21: Ventana Firmware Download
Paso 11: El Control Builder comenzará a descargar el Firmware. Una vez terminada la descarga, aparecerá la
ventana indicada en la Figura D-22. Haga un clic en el botón OK y permita el reinicio del AC800.
Figura D-22: Firmware Download Complete (descarga de firmware completa, Updating Controller (actualizando
controlador)
Paso 12: Después de reiniciar el AC800, repita del Paso 8 al Paso 11, sí es necesario, para actualizar otras unida-
des en el sistema del AC800.

D.4 Borrar un Proyecto del AC800

Esta instrucción se basó en las notas de edición para el paquete del software del AC800 Control Builder.
D.4.1 Procedimiento
Paso 1: Si está usando un panel sensible al tacto, diríjase al Paso 2. Conecte un PC Laptop en el Ethernet Jack
(conector hembra para Ethernet) ubicado en la sala a mano derecha.
Paso 2: Abra el Control Builder.
Desde el Windows Desktop, haga un clic en Start, ABB Industrial IT, Engineer IT, Control Builder.

Paso 4: La ventana Open Project se abre. Busque la carpeta correcta del proyecto y haga un clic en el archivo
con la extensión .prj. Luego haga un clic en el botón Open (abrir). Ver Figura D-25.


Open Project.
Paso 5: Cuando se abra el proyecto, busque hacia abajo el Controller_1 (192.168.1.2) que se encuentra en el
archivo Controller. Ver Figura D-26.
Figura D-26: Controller_1 (192.168.1.21)

Paso 6: Haga un clic a la izquierda por una vez para destacar el Controller_1 (192.168.1.2) y, usando la barra
del menú del Control Builder, haga un clic en Tools (herramientas). En el menú que aparece, seleccione
Maintenance (mantención), Remote System (sistema remoto).
Figura D-27: Tools - Maintenance - Remote Systems

Paso 7: Se abre la ventana Remote Systems. Haga un clic en el botón que dice Show Downloaded Items (mostrar
ítems descargados).
Figura D-28: Ventana Remote Systems
Paso 8: Esto abre la ventana Downloaded Items. Destaque la aplicación que se borrará.

Figura D-29: Ventana Downloaded Items
Paso 9: Una vez que la aplicación a borrar es seleccionada, haga un clic en el botón Remove Selected Application
(remover aplicación seleccionada). Este abrirá la ventana Remove. Haga un clic en Yes.
Figura D-30: Remover aplicaciones seleccionadas

D.5 Configuración de IP del AC800

Los siguientes pasos identifican el proceso de configuración para asignar una dirección del Protocolo de Internet
(IP) a un Controlador AC800, como el usado en los excavadores de P&H Mining. Este proceso asume cierta fami-
liaridad con el producto y que el software del Control Builder haya sido instalado apropiadamente y que esté ope-
rativo en su computador.
El proceso requiere la comunicación en serie hacia el puerto COM 4 del AC800, con un cable de interface conec-
tado al puerto serial RS-232 de su laptop.
Detenga el servidor MMS (si está funcionando) antes de la conexión en serie al AC800. Realice esto
haciendo un clic derecho en el ícono "ABB MMS Server for AC 800M/C" en la bandeja del sistema de
Windows.
Paso 1: Haga un clic en Start >> ABB Industrial IT >> Engineer IT >> Control Builder, >> IPConfig.
Figura D-31: Abra Control Builder IPConfig
Paso 2: Verifique que el IPConfig esté configurado en un puerto de comunicación RS-232 disponible
(típicamente Com1).
Figura D-32: Verificación del puerto de comunicación
Paso 3: Verifique que el Advance Mode esté seleccionado. En la ventana IP Config, seleccione ComPort >>
Advanced Mode.

Paso 4: Haga un clic en el botón Connect. Verifique que el cable de la interface esté correctamente conectado al
Com 4 del AC800 y que el AC800 esté energizado.
Figura D-33: Conectando el AC800
Paso 5: Resetee el sistema del controlador. En el AC800, presione y mantenga presionado el botón INIT en el
AC800 (PM861), hasta que el LED "R" comience a parpadear en el frente de la unidad. Cuando se
detecte el reseteo, el texto ubicado en la parte inferior de la pantalla cambia.
Figura D-34: Sistema detectado

Una vez que el sistema es conectado, el programa IP Config informa las configuraciones actuales del AC800.
En una unidad nueva, la dirección principal se lista comúnmente como algo diferente a lo mostrado. En este
ejemplo, la dirección principal ha sido cambiada a 192.168.1.2.
Paso 6: Cambie la dirección principal IP de la interface de Ethernet y haga un clic en Set IP.
Figura D-35: Configurando la dirección IP
Paso 7: Compruebe el cambio y haga un clic en OK, para confirmar la dirección IP nueva.
Figura D-36: Compruebe el cambio de la dirección IP.
D.5.1 Configurando un Default Gateway
Paso 1: En la ventana IPConfig, seleccione Settings << Set Default Gateway and Static Routes.
Paso 2: En la ventana Set Default Gateway and Static Routes, ingrese la dirección del Default Gateway (ruta por
defecto).
En el ejemplo de abajo, se ingresó el 192.168.1.1.

Figura D-37: Dirección del Default Gateway
Paso 3: Haga un clic en Store Default Gateway.
Paso 4: Haga clic en OK.
Paso 5: Haga un clic en Ok confirmando que la dirección del Default Gateway fue almacenada exitosamente.
Paso 6: Haga un clic en Exit en la ventana IP Config para completar el proceso.
Paso 7: Cicle la potencia hacia el controlador AC800.
D.5.2 Diagnosticando fallas de la configuración del IP
Problema Solución
Pantalla conectada por defecto con subred y Ir a Settings >> Advanced Mode.
puerto de herramienta de color gris.
Dificultad al conectar. El puerto Com de su laptop puede estar

siendo usado por otra aplicación, tal
como el RSLinx o PC, en cualquier lado.
Tabla D-3:

D.5.3 Descargando un proyecto del AC800
Esta instrucción se basó en las notas de edición para el paquete del software AC800 Control Builder.
Antes de realizar este procedimiento es necesario borrar las instrucciones del programa
del AC800. Vea el Tema D.4 el cual contiene un procedimiento detallado.
Paso 1: Si está usando un computador con pantalla sensible al tacto, vaya el paso 2. Conecte un PC Laptop en el
Ethernet Jack (conector hembra para Ethernet) ubicado en la sala a mano derecha.
Paso 2: Abra el Control Builder.
Desde el Windows Desktop, haga un clic en Start, ABB Industrial IT, Engineer IT, Control Builder.

Paso 4: La ventana Open Project se abre. Busque el archivo CenturionMaster.prj. Haga un clic en Open.


Open Project.
Paso 5: Usando la barra de menú del Control Builder, haga un clic en el ícono Download Project (bajar proyecto)
y Go Online (ir a en línea), o haga un clic en Tools (herramientas) y seleccione Donwload Project y Go
Online del menú que aparece.
Figura D-41: Ícono de Download Project y Go Online
Figura D-42: Tools, Download Project y Go Online

Paso 6: Esto abrirá la ventana Online Analysis – Online with Download (análisis en línea, en línea con descarga).
Verifique la información en la ventana Applications y seleccione la opción Continue.
Figura D-43: Ventana Online Analysis - Online with Download
Paso 7: La parte inferior de la pantalla del Control Builder mostrará el progreso de la descarga. Verifique que la
descarga se complete exitosamente.
Figura D-44: Download Completed Successfully (descarga terminada exitosamente)

D.6 Mantención y diagnóstico y solución de fallas del sistema

Este tema describe las medidas de la mantención preventiva y correctiva para el Controlador AC800, además de
los procedimientos de diagnóstico de fallas para el sistema y las unidades individuales.
D.6.1 Seguridad del personal y proceso
El AC800 es una herramienta usada para controlar varios procesos. La responsabilidad para cumplir y mantener
niveles satisfactorios de seguridad es del personal que diseña, opera y mantiene el equipo. Es importante tener un
conocimiento cabal de todas las funciones de control, los riesgos de seguridad inherentes que pueden estar invo-
lucrados en el proceso y poseer habilidad imaginativa para anticiparse a situaciones en las cuales pueden ocurrir
accidentes.
Se deberá cumplir con las siguientes instrucciones de seguridad:
• Tenga mucho cuidado cuando instale o retire las unidades, conecte o desconecte los cables y resetee o
cambie las unidades a la operación manual. El sistema del Controlador AC800 debe ser apagado antes de
realizar lo indicado anteriormente.
• No aplique o conecte energía al equipo durante la instalación de cualquiera de los componentes.
• Tenga extremo cuidado al conectar el sistema a la fuente de alimentación.
• Asegúrese que todo el personal que opera o mantiene el AC800 sepa cómo se debe aislar el suministro de
energía al controlador.
• Nunca active una entrada del sistema, si existe cualquier duda respecto a lo que ocurre exactamente den-
tro del sistema durante la activación.
• Recuerde que el AC800 se iniciará automáticamente al aplicar voltaje.
D.6.2 Seguridad de la máquina
Las siguientes normas de seguridad se deberán cumplir en todo momento:
• Para evitar descargas de electricidad estática, use la muñequera de puesta a tierra ubicada en la cabina de
control antes de manipular las tarjetas de circuitos impresos y otras piezas sensibles del equipo.
• Todos los dispositivos electrónicos son sensibles a la ESD. Para evitar daños accidentales mientras mani-
pula las tarjetas de circuitos impresos, use la muñequera de puesta a tierra ubicada en la cabina de control.
• Se debe usar bolsas plásticas conductivas, antiestáticas para el almacenamiento y transporte de tarjetas o
placas de PC en tránsito.

D.6.3 Antes de cambiar unidades de I/O
En el Tema D.7 se describen los procedimientos para cambiar unidades de I/O.
Sacar o cambiar las unidades de I/O con el sistema energizado puede ocasionar lesio-
nes al personal y daños al equipo. Antes de sacar o insertar cualquier unidad de I/O,
desconecte y realice bloqueo eléctrico con tarjeta en la fuente de alimentación del
AC800. Siga todas las instrucciones específicas de bloqueo se seguridad con tarjeta y
candado de la mina.
D.6.4 Mantención
Se recomienda mantener un stock de repuestos adecuados para evitar tiempos de detención en el sistema.
Asegúrese de hacer copias de respaldo del programa de aplicación en uso, a intervalos regulares predetermina-
dos para evitar tiempos de parada en el sistema. Refiérase al PVCS remoto para verificar los últimos programas
de la pala. La página web del PVCS remoto es:
• http://hcnat47web/vminet.html
D.6.5 Ambiente de operación
Antes de poner el Controlador AC800 en línea, investigue cuáles son las condiciones ambientales aplicables.
Tome nota en particular de lo siguiente:
• No se debe exponer el controlador a condiciones que excedan los valores entregados en las especificacio-
nes técnicas relevantes.
• El controlador no se debe usar en un ambiente expuesto a fuertes interferencias eléctricas. Las máquinas
eléctricas pueden producir interferencias que exceden los niveles permitidos para el equipo, por ejemplo,
durante trabajos de reparación.
• Todos los productos se deben manipular con debida precaución en relación a los daños electrostáticos.
• El controlador no debe exponerse directamente al sol.
D.6.5.1 Chequeos importantes del software
• Use las instalaciones de monitoreo de fallas del sistema para prevenir accidentes o contratiempos.
• Inspeccione siempre antes de ejecutar cambios.
D.6.5.2 Aviso importante sobre el hardware
• No desconecte la fuente de alimentación a un sistema que funciona normalmente. Antes de desconectar la

fuente de alimentación, use siempre el procedimiento correcto de parada del sistema.

D.6.5.3 Señal de ruidos debido a cables
Los cables que pueden provocar interferencia eléctrica (por ejemplo, cables de alimentación), no deben instalarse
junto a los cables de buses que transportan señales digitales rápidas. Asegúrese de proporcionar una distancia
mínima de 10cm (4 pulgadas) entre los cables instalados dentro de las cabinas.
D.6.5.4 Suministros eléctricos peligrosos
Los procedimientos de operación y mantención, durante los cuales el personal puede entrar en contacto con alto
voltaje, sólo deberán ser realizados por personal totalmente capacitado y completamente consientes de todos los
riesgos involucrados en la mantención de equipos eléctricos dentro de dichos ambientes.
D.6.6 Frecuencia de la mantención preventiva
Frecuencia Equipo Procedimiento
A intervalos Sistema completo Realice una inspección visual total al hard-

regulares ware, conectores y cableado del sistema.
definidos por Verifique lo siguiente:
usuario
• Daños y deterioro físico.
• Conexión segura de dispositivos o

uniones.
• Condición de conectores y cableado.
• Función de LEDs.
Corrija todos los desperfectos.
2 Años Batería interna del AC800 (si se incluye) Cambie batería.
5 Años Batería externa (si se incluye) Cambie batería.
Tabla D-4: Programa de frecuencia de la mantención preventiva
D.6.7 Cambio de batería interna del AC800


Los procedimientos para cambiar la batería interna vienen incluidos en este sub-tema. Estos
se entregan sólo en caso que un cliente decida usar una batería interna en lugar de cambiar
una unidad de batería externa de backup dañada.
La batería interna se monta dentro del procesador AC800. Ver Figura D-45. Debido a que la batería no es recarga-
ble, es importante reemplazarla por una batería nueva cada dos años. Justo al lado derecho del alojamiento de la
batería se muestra su polaridad.
Figura D-45: Batería de Litio de 3.6VDC
D.6.7.1 Especificaciones de la batería interna
• Tipo: Batería con bajo porcentaje en litio
• Voltaje: 3.6VDC
• Amperaje: 950mAh
• Tamaño ANSI: ½ AA
• Tamaño IEC: ½ R6
• Contenido de Litio: 0.3g

D.6.7.2 Procedimiento de montaje
Es posible reemplazar la batería interna con el Controlador AC800 en línea. Asegúrese de

cumplir con las prácticas estándares de trabajo seguro en todo momento.
Se debe cambiar la batería cada vez que:
• Parpadee o se apague el LED B(attery) del AC800.
• Ocurran cortes de energía múltiples o extendidos.
• Ocurran períodos extendidos de detenciones del sistema debido a mantención o malfuncionamiento.
Por razones de seguridad, cambie la batería sólo cuando el AC800 esté energizado.
Paso 1: Con un destornillador de paleta, suelte el tornillo prisionero del AC800 y retire la cubierta a mano derecha.
Paso 2: Identifique y saque la batería interna.
Paso 3: Inserte una batería utilizable y verifique si la polaridad y la orientación de la batería son correctas.
Paso 4: Verifique si el LED B(attery) está iluminado.
Paso 5: Cambie la cubierta a mano derecha del AC800 y apriete el tornillo.
Las baterías tipo litio incluyen dióxido de litio-manganeso, dióxido de litio-azufre y clo-
ruro de litio-tionilo. El ánodo está compuesto de litio y el cátodo de dióxido de manga-
neso, (o dixido de azufre o cloruro de tionilo). Las baterías de dióxido de litio-azufre
contienen gas presurizado de dióxido de azufre y las baterías de cloruro de litio-tionilo
contienen cloruro de tionilo líquido, el cual se evapora al estar expuesto al aire y en
ambos casos son altamente tóxicos.
No incinere o deseche las baterías de litio junto con los desechos en general. Éstas pue-
den explotar o romperse violentamente. Verifique las normas estatales y locales res-
pecto a la eliminación de estos materiales. Usted es legalmente responsable por los
riesgos creados al eliminar su batería.

Si las baterías están demasiado dañadas y/o filtrando, evacue a todo el personal del área
mediata. Contacte al personal encargado de la eliminación de materiales peligrosos.
No use agua o extintores de dióxido de carbono (CO2) en un incendio de baterías de

litio. El litio reacciona con estas sustancias.
Paso 6: Elimine la batería de litio descargada en forma correcta y aprobada.
D.6.8 Cambio de batería de la unidad de batería externa de backup
Cuando la batería externa de backup se conecta al AC800, ésta se conecta en paralelo

con la batería interna del AC800. Esto provoca que ambas baterías se descarguen pre-
maturamente. Para evitar una reducción del tiempo de respaldo disponible en la memo-
ria, saque la batería interna del AC800.
La batería externa se instala dentro de la unidad de la batería externa de backup. Ver Figura D-46. Debido a que
la batería no es recargable, es importante reemplazarla por una batería nueva cada cinco años. Al cambiar la
batería, asegúrese de verificar si la polaridad y la orientación son correctas.
Figura D-46: Batería de unidad de batería externa de backup

D.6.8.1 Especificaciones de la batería externa
• Tipo: Batería con bajo porcentaje en litio
• Voltaje: 3.6VDC
• Amperaje: 16mAh
• Tamaño ANSI: Tamaño
• DIEC: R20
• Contenido de Litio: 5.6g
D.6.8.2 Procedimiento de montaje
Es posible reemplazar la batería externa con el Controlador AC800 en línea. Asegúrese de

cumplir con las prácticas estándares de trabajo seguro en todo momento.
Se debe cambiar la batería cada vez que:
• Parpadee o se apague el LED B(attery) del AC800.
• Ocurran cortes de energía múltiples o extendidos.
• Ocurran períodos extendidos de detenciones del sistema debido a mantención o malfuncionamiento.
Por razones de seguridad, cambie la batería sólo cuando el AC800 esté energizado.
Paso 1: Desconecte el conector del cable de la unidad de batería externa de backup.
Paso 2: Saque la unidad de batería externa de backup del riel-DIN.
Paso 3: Saque cuidadosamente la cubierta de la unidad de la batería externa de backup e identifique la batería
externa.
Paso 4: Saque cuidadosamente la batería.
Paso 5: Inserte una batería nueva y verifique si la polaridad y la orientación de la batería son correctas.
Paso 6: Cambie la cubierta de la unidad de la batería externa de backup.
Paso 7: Instale la unidad de la batería externa de backup en el riel-DIN y reconecte el cable.
Paso 8: Cuando se reestablezca la energía, verifique si el LED B(attery) se encendió.

Las baterías tipo litio incluyen dióxido de litio-manganeso, dióxido de litio-azufre y clo-
ruro de litio-tionilo. El ánodo está compuesto de litio y el cátodo de dióxido de manga-
neso, (o dixido de azufre o cloruro de tionilo). Las baterías de dióxido de litio-azufre
contienen gas presurizado de dióxido de azufre y las baterías de cloruro de litio-tionilo
contienen cloruro de tionilo líquido, el cual se evapora al estar expuesto al aire y en
ambos casos son altamente tóxicos.
No incinere o deseche las baterías de litio junto con los desechos en general. Éstas pue-
den explotar o romperse violentamente. Verifique las normas estatales y locales res-
pecto a la eliminación de estos materiales. Usted es legalmente responsable por los
riesgos creados al eliminar su batería.
Si las baterías están demasiado dañadas y/o filtrando, evacue a todo el personal del área
mediata. Contacte al personal encargado de la eliminación de materiales peligrosos.
No use agua o extintores de dióxido de carbono (CO2) en un incendio de baterías de

litio. El litio reacciona con estas sustancias.
D.6.9 Cambio de fusibles – ModuleBus y CEX-Bus
Para cambiar los fusibles internos del ModuleBus y CEX-bus de la placa-base:
Elimine y realice procedimiento de bloqueo de seguridad con candado y tarjeta a todos

los suministros eléctricos del AC800, antes de sacar el procesador AC800 desde la
placa-base. El incumplimiento de esta normativa puede ocasionar lesiones o la muerte
al personal y daños al equipo.
Paso 1: Con un destornillador de paleta, libere los dos tornillos prisioneros accionados por resorte ubicados en la
cubierta del AC800.
Paso 2: Saque cuidadosamente el AC800 desde la placa-base.
Paso 3: Identifique el porta-fusible del ModuleBus y el CEX-bus, que se encuentran a la derecha en la placa-
base. Ver Figura D-47.
• Porta-fusible superior – ModuleBus – Fusible 2AF

• Porta-fusible inferior – CEX-bus – Fusible 3.15AF
Figura D-47: Placa base
Paso 4: Con un destornillador de paleta, destornille cuidadosamente el porta-fusible que contiene el fusible fallado.
Paso 5: Saque el fusible.
Paso 6: Inserte el fusible nuevo y cambie el porta-fusible.
• Porta-fusible superior – ModuleBus – Fusible 2AF
• Porta-fusible inferior – CEX-bus – Fusible 3.15AF
Paso 7: Cambie la unidad del procesador y apriete los tornillos de la cubierta.
Paso 8: Restaure la energía a la unidad AC800.

D.7 Instalación del AC800

Al planificar la instalación del AC800, se deben considerar los siguientes puntos:
Temperatura:
• Es importante tomar en cuenta la temperatura ambiental del aire y la temperatura dentro de las áreas cerra-
das (gabinetes). Las temperaturas bajas aumentan la confiabilidad y la disponibilidad del sistema.
• Si se exceden las temperaturas máximas permitidas, se reducirá considerablemente la vida útil anticipada
de los capacitores electrolíticos y de la mayoría de los semiconductores.
Enfriamiento:
• El enfriamiento de los equipos electrónicos se logra por medio de la convección automática. El AC800 está
diseñado para ser instalado en una pared y éste debe ser montado horizontalmente al riel-DIN, para impe-
dir la generación de temperaturas altas dentro de las unidades.
Otros requisitos:
• Iluminación de sala independiente de la fuente de alimentación del equipo.
• Conexión de proceso bien desarrollada, con o sin instalaciones para maniobras.
• Conexión a tierra efectiva.
• Cumplimiento de normas de instalación estándar para ruteo de cables.
• Disponibilidad de energía al igual que otros servicios generales necesarios.
• Cumplimiento de estándares y regulaciones legales.
• Suficiente espacio libre frente a la cabina con el fin de abrir completamente las puertas.

D.7.1 Fuente de alimentación ininterrumpida
El módulo de la UPS es un chasis montado sobre un riel-DIN con el fin de proporcionar protección a la UPS para
el AC800. Esto compensa una proporción de la corriente de carga, un máximo de 15A, del suministro de la
corriente de carga de 24VDC con capacidades nominales de corriente de 5A y superiores.
Si el voltaje de alimentación de 24VDC falla o disminuye por debajo del umbral de carga establecido, el módulo de
la batería, el cual es mantenido a plena carga en el modo de alimentación continua, se conecta para suministrar
las cargas.
El umbral de corte de la batería, el voltaje de fin de carga y la corriente de carga pueden ajustarse mediante el
panel delantero. Se incluye un grupo de interruptores para la regulación del tiempo de compensación definido
(energía de reserva), con la desconexión subsiguiente de la batería.
D.7.2 Montaje de las unidades del AC800 al Riel-DIN
El Controlador AC800 y sus unidades asociadas deben aislarse eléctricamente, antes de

instalarse en el Riel-DIN.
Ya que las unidades del AC800 son enfriadas por convección automática, es importante que éstas se instalen sólo
en un riel-DIN horizontal.
Cada placa-base tiene un mecanismo trabador el cual contacta la placa metálica posterior con el riel-DIN, propor-
cionando una eficaz conexión a tierra. El riel-DIN funciona como una conexión a tierra muy efectiva para el sis-
tema.
Las orejas para tornillos extras en la parte inferior de la placa-base, refiérase a la Figura D-48, no prestan funcio-
nes eléctricas. Estás se incluyen para ser usadas en casos donde se requiera una fijación extra en ambientes
sujetos a vibración excesiva.
Figura D-48: Orejas en la parte inferior de la placa-base
El riel-DIN debe fijarse firmemente a una superficie de montaje conductora, por medio de tornillos posicionados a
intervalos exactos de 100mm (4 pulgadas) en todo el largo del riel.

D.7.2.1 Procedimiento de montaje para las unidades AC800, junto con las placas-base
Antes de montar cualquier unidad procesadora o interface de comunicación en el riel-DIN, lea

cuidadosamente las instrucciones de instalación provistas con el equipo. Ya que la unidad
electrónica y la placa-base son suministradas como una sola unidad, no es necesario separar-
las durante el procedimiento de montaje.
El montaje de las unidades en el riel-DIN, sólo requiere de un destornillador de paleta que calce en forma segura
en el dispositivo trabador del riel-DIN.
Use el procedimiento indicado a continuación y la para montar las placas-bases, junto con las unidades:Figura D-49
-5!''= !
LEYENDA 02. Deslizar
01. Abrir 03. Trabado
Figura D-49: Dispositivo trabador del riel-DIN - Posiciones
Paso 1: Gire el dispositivo trabador del riel-DIN a la posición de apertura. Enganche el borde superior de
empalme de la parte posterior de la placa-base de la unidad, firmemente sobre el borde superior del riel-
DIN y presione suave y completamente la placa-base hacia la posición de montaje.
Para evitar dañar los pins, asegúrese que los conectores y los sockets de la placa-base
estén completamente alineados al momento de interconectar las unidades. No emplee
demasiada fuerza.
Paso 2: Gire el dispositivo trabador del riel-DIN a la posición de deslizamiento. Deslice suavemente la unidad a lo
largo del riel-DIN y de acuerdo a la posición de montaje deseada, luego, usando los conectores y los soc-
kets, fíjela suavemente a la placa-base adyacente de la unidad.
Es esencial ubicar el dispositivo trabajador en la posición de fijación, con el fin de evitar

posibles problemas ocasionados por la vibración y/o conexión a tierra intermitente.
Paso 3: Una vez terminada la interconexión, gire el dispositivo trabador del riel-DIN a la posición de fijación.
Ahora, la placa-base se encuentra completamente trabada en posición y tiene una buena conexión a
tierra con el riel-DIN.

D.7.2.2 Procedimiento para retirar las unidades AC800, junto con las placas-base
Las unidades AC800 deben ser desconectadas desde la fuente de alimentación, antes de
retirarlas del riel-DIN.
Use el procedimiento indicado más abajo y la para retirar una unidad, junto con la placa-base.Figura D-49
Paso 1: Aísle el suministro de energía a las unidades del controlador.
Paso 2: Saque todos los cables desmontables desde la placa-base de la unidad correcta.
Paso 3: Gire el dispositivo trabador del riel-DIN a la posición de deslizamiento en la placa-base de la unidad.
Paso 4: Afloje suavemente la unidad y la placa-base lateralmente, para liberar los contactos de la placa-base de
la unidad que se va a retirar.
Con el fin de proporcionar acceso y espacio adecuado para retirar las unidades, note que la
secuencia de deslizamiento se debe llevar a cabo en las placas-base adyacentes a la unidad
que se va retirar.

Las placas-base de la unidad se desconectan fácilmente unas de otras, al hacer palanca sua-
vemente con un destornillador de paleta. Ver Figura D-50.
Figura D-50: Desconexión de placas-base
Paso 5: Gire el dispositivo trabador a la posición de apertura y afloje la placa-base de la unidad hacia fuera y
hacia arriba en la base. Levante la unidad para sacarla desde el riel-DIN.
D.7.3 Bloqueo código alfa de unidad a placa-base
Se debe tener cuidado para asegurar que la unidad correcta concuerde con la placa-
base correcta, o se dañará el equipo. Si al instalar una unidad en la placa-base se pre-
sentan problemas, ésta es una indicación positiva que el bloqueo código alfa / compati-
bilidad de la unidad es incorrecto.
Debido a que el diseño de las unidades es muy similar, se ha incorporado a las placas-base un dispositivo blo-
queador código alfa de dos partes preestablecido, el cual impide la instalación de un tipo de unidad incompatible
en la placa-base, en caso que los códigos alfa no concuerden. Los tipos de unidades idénticas tienen los mismos
códigos alfa de dos letras, preestablecidos en fábrica.

Refiérase a la Tabla D-5 sobre tipos de unidades que cuentan con dispositivos bloqueadores instalados, con cód-
igo alfa de dos partes preestablecido.

Unidad Posición Llave 1 Posición Llave 2
Interface PROFIBUS DP-V1 A D
Tabla D-5: Códigos alfa preestablecidos en fábrica
Las llaves mecánicas son enviadas preajustadas y no se deben alterar. Esto impide ubicar la interface desmonta-
ble en el tipo equivocado de placa-base. Ver Figura D-51.
-5!'=
Figura D-51: Disposición de placa-base de unidad – Bloqueo código alfa
D.7.4 Instalación de la unidad AC800 en configuración única
Use el siguiente procedimiento para instalar el procesador a lo largo del riel-DIN:
Paso 1: Sí ya está instalado, saque los terminales del CEX-bus desde los costados del procesador.
Paso 2: Monte la unidas procesadora y las interfaces de comunicación. Las interfaces de comunicación se mon-
tan en el CEX-bus a la izquierda de la unidad procesadora del AC800.
Paso 3: Presiónelos juntos suavemente y asegúrese que el CEX-bus quede correctamente conectado vía conec-
tores de la placa-base.

Paso 4: Reinserte el terminal del CEX-bus en las unidades de comunicación en el extremo más lejano del proce-
sador. Ver Figura D-52.
-5!' =
Figura D-52: Terminal de CEX-bus
Paso 5: Conecte las conexiones de los cables de la placa-base:
• Conecte los conductores de alimentación.
• Conecte los cables de la red de control al CN1.
• Conecte el Control Builder al COM4 con el cable correcto.
• Conecte el ModuleBus óptico a los contactos ópticos en la unidad del procesador.
• Conecte el enchufe del terminador del ModuleBus a mano derecha de la placa-base.
Cuando la batería externa de backup se conecta al AC800, ésta se conecta en paralelo

con la batería interna del AC800. Esto provoca que ambas baterías se descarguen pre-
maturamente. Para evitar una reducción del tiempo de respaldo disponible en la memo-
ria, saque la batería interna del AC800.

Paso 6: El AC800 viene equipado con una batería interna de respaldo. Asegúrese de sacar esta batería antes de
montar la batería externa de backup. Ver Figura D-53.
Figura D-53: Batería externa de backup
Paso 7: Monte la batería externa de backup en la posición correcta en el riel-DIN.
No conecte el cable de la batería externa de backup hasta que el AC800 haya sido ener-
gizado normalmente y la función de respaldo de la memoria haya sido activada. Sí no se
ha conectado el suministro normal de alimentación al AC800, la memoria de la CPU
comenzará inmediatamente a consumir la energía de la batería cuando el cable está
conectado.
Paso 8: Use el cable para conectar la batería externa de backup en el socket de alimentación de la batería
externa del procesador AC800.
D.7.4.1 Puertos de comunicación
La red de control se conecta con el puerto CN1 para una sola operación. Use un conector RJ45 para Ethernet para
conectarse con un cable de par trenzado, blindado categoría 5. La Tabla D-6 explica las conexiones CN1.
Pasador Designación Dirección Descripción
1 TD+ Out Datos transmit. (más)
2 TD- Out Datos transmit. (menos)
Tabla D-6: Conexiones CN1

3 RD+ In Datos recibidos (más)
4-5 - - No se usa
6 RD- In Datos recibid. (menos)
7-8 - - No se usa
Alojamiento Blindado - Blindado
Tabla D-6: Conexiones CN1
El puerto COM4 es un puerto RS232-C, opto-aislado y sin señales de modem. Conecte el Control Builder a este
puerto al conectarse directamente al controlador o, cuando no se requiera, use la herramienta de conexión remota
vía red de control. La Tabla D-7 explica las conexiones COM4.
1 - - No se usa
2 - - No se usa
3 TD Out Datos transmitidos
4 0V - Retorno tierra de cir-

cuito de señal
5 0V - Retorno tierra de cir-

cuito de señal
6 RD In Datos recibidos
7 - - No se usa
8 - - No se usa
Alojamiento Blindado - Blindado
Tabla D-7: Conexiones COM4
D.7.5 Instalación de interface del Profibus DP-V1
La interface del Profibus DP-V1 es alimentada desde el procesador vía CEX-bus y no requiere de una fuente de
alimentación externa adicional.
Use el siguiente procedimiento para instalar la interface del Profibus DP-V1:
Paso 1: Monte la unidad sobre el riel-DIN.
Paso 2: Instale un conector en el cable del Profibus DP-V1. Conecte el blindaje del cable al terminal a tierra den-
tro del conector, para conectar a tierra el blindaje a través de la interface del Profibus DP-V1. Se reco-
mienda un conector con un terminal de bus incorporado conmutable.
Paso 3: Conecte el cable del Profibus DP-V1 a uno de los contactos Profibus A o Profibus B en la placa-base.
Para respaldar la redundancia de la línea, conecte un segundo cable del Profibus DP-V1 al otro contacto.
Paso 4: Si la interface del Profibus DP-V1 está en el extremo del cable del Profibus DP-V1, conecte el terminal
del bus. De lo contrario, deje el terminal del bus desconectado.

D.7.5.1 Conexión del Profibus DP-V1
El cable del Profibus DP-V1 se conecta por medio del conector hembra tipo-D de 9 pin ubicado en el TP854.
La Tabla D-8 explica la conexión del Profibus DP-V1.
Pasador Designación Descripción
1 Blindado Tierra de protección / blindaje
2 - No se usa
3 RxD/TxD-P Recibe/transmite datos Línea P
4 CNTR-P Indica dirección al repetidor (TTL)
5 DGND Tierra digital
6 VP +5 V, para resistencias límites
7 - -
8 RxD/TxD-N Recibe/transmite datos Línea N
9 DGND Tierra digital
Tabla D-8: Conexiones COM4
El Profibus DP-V1 debe conectarse con cables blindados de par trenzado.

Apéndice E
Mantención del motor
E.1 Inspección del motor
E.1.1 Previo a primer uso
Antes de utilizar los motores de la pala eléctrica P&H, los motores deben ser inspeccionados. Esta sección des-
cribe lo que se debe buscar antes de usar los motores.
E.1.1.1 Rodamientos
Asegúrese que todos los tapones de engrase estén apretados. Los rodamientos de bola o rodillo son engrasados
en fábrica y no necesitarán ser inspeccionarlos hasta que sea necesaria su relubricación, como se sugiere en el
Tema E.2.
E.1.1.2 Aislamiento
Tome nota y registre las lecturas del megger (magaóhmetro) para determinar si existe la presencia de humedad o
suciedad en las superficies de los devanados. Las lecturas para el almacenamiento interior deben registrarse
mensualmente. Cualquier tendencia descendente en las lecturas del megger indica que es necesario tomar medi-
das de mantención apropiadas. Ver Tema E.3.
E.1.1.3 Conexiones
Se deben verificar todas las conexiones terminales comparándolas con el diagrama de conexiones del motor para
asegurar que la polaridad o la dirección de rotación sean las correctas.
Verifique que las conexiones apernadas se encuentren apretadas, adecuadamente aisladas y que exista un espa-
cio adecuado entre conductores de diferente polaridad y entre conductores y tierra. Las conexiones con pernos
del cable flexible deben estar aisladas.

Appendix E, Motor Maintenance.fm -E.1- Apéndice E, Versión 02 - 09/10
E.1.1.4 RTD (detector de temperatura resistiva)
El RTD es un dispositivo de monitoreo de temperatura. Hay tres RTD ubicados en el devanado del estator, uno en
cada fase. Debido al aislamiento entre el RTD y la bobina, la respuesta del detector puede tardar durante sobre-
cargas de corto tiempo. El dispositivo es especialmente útil para proteger contra pérdidas de aire de ventilación
normal, alta temperatura ambiental y operación prolongada en condiciones de sobrecarga. También hay un RTD
ubicado en cada cojinete para proteger contra sobrecargas, contaminación, engrase inapropiado o condiciones de
pérdida de aire de enfriamiento.
Para obtener más información sobre los RTD, consulte el subtema
E.1.1.5 Ventilación
Verifique que los ventiladores estén preparados para suministrar aire frío. Los filtros de aire deben estar en su
lugar, si es necesario. Verifique la rotación correcta de los ventiladores.
E.1.1.6 Inspección mecánica general
Revise el interior del motor en busca de herramientas, virutas de metal o cualquier material extraño que pueda
haberse acumulado durante su almacenamiento o instalación. Asegúrese que todas las partes giratorias manten-
gan suficiente distancia con las partes fijas. Si es posible, gire el motor a mano y verifique que no existan sonidos
raspantes o cualquier otro signo de interferencia mecánica. Verifique el apriete de los pernos en las patas, acopla-
mientos, carcasa, cajas de rodamientos y cualquier perno que haya sido alterado.
Debido a que los pernos sueltos pueden causar fallas tanto mecánicas como eléctricas, todos los pernos y tuercas
deben mantenerse apretados. La inspección del apriete de los pernos debe ser incluida en los programas de man-
tención. Tabla E-1entrega los valores de torque de los pernos para las partes metálicas.
Tamaño Tamaño Cabeza hexagonal C1C5

de llave de hilo Acero al carbono medio
(Conexión eléctrica)
Torque
Libra-pies Newton-
metros
7/16" 1/4-20 7-9 9-12
1/2" 5/16-18 13-17 18-23
9/16" 3/8-16 24-30 33-40
3/4" 1/2-13 60-75 80-100
15/16" 5/8-11 120-150 160-200
1-1/8" 3/4-10 210-260 280-350
1-3/16" 7/8-9 320-400 430-540
1-1/2" 1-8 460-580 620-790
Tabla E-1: Valores de torque para apriete de pernos - Partes metálicas

Apéndice E, Versión 02 - 09/10 -E.2- Appendix E, Motor Maintenance.fm
La información contenida en la Tabla E-1 es aplicable a todas las uniones apernadas, excepto cuando las partes
no metálicas se encuentran apernadas a las partes metálicas. En este caso se recomiendan los valores de menor
torque indicados en la Tabla E-2 para evitar que las partes se fracturen.
Tamaño Tamaño Cabeza hexagonal C1C5 de acero al carbono medio

de llave de hilo (Yugos, prisioneros escobilla, soportes de bobinas)
Libra-pie Newton-metros
7/16" 1/4-20 5-7 7-9
1/2" 5/16-18 7-9 9-12
9/16" 3/8-16 13-17 18-23
3/4" 1/2-13 24-30 33-41
15/16" 5/8-11 60-75 80-100
Tabla E-2: Valores de torque para apriete de pernos - Partes no metálicas a partes metálicas
Las siguientes precauciones, las cuales aplican al apriete de las uniones apernadas, deben ser consideradas en
los procedimientos de mantención:
• Use una llave de torque solamente para apretar. Cuando sea necesario soltar los pernos, use otro tipo de llave.
• Las superficies de presión de los rodamientos y los hilos de las tuercas y pernos deben encontrarse lim-
pias, secas y libres de aceite y grasa, en el momento de ajustarlas al valor de torque dado. Al encontrarse
los hilos con aceite, se debe reducir los valores de torque en un 10%.
• Al apretar inicialmente una unión apernada, el último giro debe apretarse con una llave de torque para obte-
ner un ajuste exacto.
• Cuando se revise el apriete de las uniones apernadas, la llave de torque debe usarse aplicando los valores
de torque máximo indicados en la Tabla E-1 y Tabla E-2 para asegurar un apriete adecuado.
Los pernos de polo sueltos pueden causar serias fallas catastróficas. A pesar que todos los pernos de polo son
apretados según los valores de torque específicos durante la fabricación, estos deben inspeccionarse periódica-
mente en terreno. La experiencia ha demostrado que las uniones apernadas tienden a soltarse durante el embar-
que y que la vibración, el calentamiento y el enfriamiento de las uniones apernadas provocan que se suelten.
E.1.2 Después del arranque
Luego de la puesta en marcha de la pala eléctrica y que ésta entre en operación, se deberán inspeccionar los
motores. Esta sección describe los puntos a inspeccionar después que los motores hayan sido arrancados.
E.1.2.1 Rodamientos
Monitoree los RTD de los cojinetes o coloque termómetros sobre los alojamientos de los cojinetes para observar la
temperatura por unas horas. La temperatura del alojamiento de los rodamientos de bolas o rodillos no debe ser
mayor a 40°C (104°F) sobre la temperatura ambiental, o de un máximo de 80°C (176°F). Las temperaturas supe-
riores a las mencionadas indican problemas. La temperatura interna del rodamiento será efectivamente más alta
que la temperatura del alojamiento del rodamiento. Revise el alineamiento y la lubricación. No sobre engrase.

E.1.2.2 Ruido y vibración

Verifique que no haya vibraciones o ruidos inusuales que puedan indicar fricción o interferencia. Los motores nue-
vos pueden oler a calentamiento o tener un olor a barniz, pero no deberán oler a quemado.
La vibración de los motores nuevos no debe exceder de 0.002" (0.05 mm) en los alojamientos de los cojinetes.
Las causas más comunes de vibración en los motores nuevos es la desalineación debido a una instalación inade-
cuada, aflojamiento de pernos de base, acuñamiento desnivelado o daños al motor durante el traslado o instala-
ción. La ondulación de la corriente debido a fuentes de poder rectificadas puede ser también una causa de
vibración y ruido acústico.
E.2 Lubricación
E.2.1 Generalidades
Los motores de elevación, empuje y propulsión de la pala eléctrica de minería están equipados con una combina-
ción de cojinetes de rodillo esférico en el extremo del drive y cojinetes de rodillo cilíndrico en el extremo opuesto.
El motor de giro está equipado con un cojinete de bolas en el drive y un cojinete de rodillo cilíndrico en el extremo
del drive. Ver Tabla E-3.
Debido a los severos impactos vibratorios encontrados en la actividad minera, se usan ajustes forzados entre las
pistas interiores y los ejes. Además, todas las pistas interiores de los cojinetes de rodillos esféricos están asegura-
das con contratuercas. Los ajustes de los cojinetes se indican en Tabla E-3.
Los cojinetes de todos los motores se lubrican con grasa antes de salir de la fábrica o las instalaciones de recons-
trucción de P&H. Los motores son diseñados para tener fittings específicos de entrada y salida de lubricante y la
grasa puede ser aplicada solamente de una manera. Por esta razón, las entradas están equipadas con un fitting
para grasa y la salida con un tapón de tubería.
Nunca intente bombear grasa a los cojinetes por la salida.
Car- Movi- Rodamiento en extremo Rodamiento en extremo Juego axial Eje

casa miento acople opuesto al acople
del de la
motor pala Tipo y Nº Tipo de Interfe- Tipo y Nº Tipo de Interfe- MAX MIN
de parte Ajuste rencia de de parte Ajuste rencia
del roda- del cojinete del roda- del de coji-
miento Roda- a eje miento Roda- nete a
miento miento eje
HAF751 Giro/ Cojinete de m6 De Cojinete de m6 De 0.0424" 0.0015" R56990D

0 propul- bolas 6326/ 0.0006" rodillo cilín- 0.001" 1
sión C3 mín. a drico N- mín. a
25Z749D25 0.0026" 222/C3 0.003"
máx. 25Z732D20 máx.
HAF751 Empuje Cojinete de m6 De Cojinete de m6 De 0.0480" 0.0167" R56962D

0 rodillo esfé- 0.0004" rodillo 0.001" 1
rico 22230/ mín. a cilíndrico mín. a
C3 0.0016" N-222/C3 0.003"
25Z755D15 máx. 25Z732D20 máx.
Tabla E-3: Especificaciones de los cojinetes

Car- Movi- Rodamiento en extremo Rodamiento en extremo Juego axial Eje

casa miento acople opuesto al acople
del de la
motor pala Tipo y Nº Tipo de Interfe- Tipo y Nº Tipo de Interfe- MAX MIN
de parte Ajuste rencia de de parte Ajuste rencia
del roda- del cojinete del roda- del de coji-
miento Roda- a eje miento Roda- nete a
miento miento eje
HAF841 Levante Cojinete m6 De Cojinete de m6 De 0.0506" 0.0172" R57577D

2 esférico 0.0006" rodillo N- 0.0006" 1
22226/C3 mín. a 224/C3 mín. a
0.0026" 25Z732D21 0.0022"
25Z755D13 máx. máx.
Tabla E-3: Especificaciones de los cojinetes

E.2.2 Prácticas de lubricación

Existen muy pocas entradas y salidas de grasa en los rodamientos del motor que tengan el fitting de grasa o el
tapón ubicado justo en la tapa- cubierta del motor. Por razones de accesibilidad, la mayoría de los puntos de
entrada y salida están equipados con un tubo corto y el fitting de la grasa o el tapón están instalados en el extremo
del tubo. Estas tuberías cortas son llenadas con grasa en la fábrica o en las instalaciones del taller. Sin embargo,
en algunos casos, como en los motores de giro, se reemplaza un trozo de manguera por el tubo; estas mangueras
puede que no estén llenas con grasa.
Es importante asegurar que las extensiones de mangueras flexibles a la entrada de grasa

sean llenadas con una grasa compatible, antes de poner el motor en funcionamiento.
INTERVALOS DE LUBRICACIÓN. Cada motor está equipado con una placa metálica similar a la que se muestra
en Figura E-1.

TC1510_01
Figura E-1: Placa de lubricación de cojinetes
La cantidad de grasa a agregar y la frecuencia de la lubricación dependen de las condiciones operativas.

Generalmente, agregar pequeñas cantidades de grasa a intervalos más frecuentes es preferible que agregar
grandes cantidades de grasa a intervalos poco frecuentes.
PROCEDIMIENTOS DE LUBRICACIÓN. Antes de engrasar cada cojinete, limpie los acoples de grasa con un
trapo limpio y seco, y limpie completamente el acople de la pistola de engrase. Remueva el tapón de drenaje y
cualquier resto de grasa endurecida. Elimine también la grasa endurecida de los tubos de grasa con una varilla de
plástico flexible o un pedazo de alambre, si es necesario.
Proceda con cuidado para asegurar que la varilla o el alambre no se rompa en el tubo o
la manguera.

Al no proceder con cuidado mientras se trabaja alrededor de los equipos en rotación,

puede resultar en lesiones o la muerte. Asegúrese que todas las barreras de protección
estén en su lugar. Establezca una buena comunicación con el operador y notifique a
todo el personal que se encuentre trabajando dentro y fuera de la pala sobre cualquier
movimiento inminente.
Idealmente, se debe agregar la grasa mientras el motor se encuentre caliente y funcionando lentamente. Bombee
la grasa en el rodamiento lenta y gradualmente con una pistola de engrase operada manualmente. Comúnmente
las pistolas de engrase tipo cartucho expulsarán aproximadamente 0.05 pulgadas cúbicas de grasa por descarga.
Si se considera la onza como una unidad de medida para el volumen o el peso, la cantidad de grasa expulsada
por una pistola de engrase "estándar" en 20 descargas es igual a ½ onza aproximadamente. Añada la grasa lenta-
mente, hasta que salga por la línea de drenaje o a 20 descargas de la bomba. Deje los orificios de salida abiertos
y encienda el motor para liberar presión hasta no salga más grasa. Vuelva a colocar los tapones.
Si bien es importante no engrasar demasiado ningún cojinete, también es especialmente

importante no engrasar demasiado los cojinetes superiores de los motores verticales.
Además de causar fallas prematuras en el cojinete, el exceso de grasa puede escurrirse
sobre el conmutador y a las partes adyacentes y provocar daños.
Evite contaminar el conmutador y los bobinados con grasa durante la mantención. Al

rellenar los cojinetes, llene la cavidad alrededor de 1/2 a 1/3 de su capacidad. No llene la
cavidad completamente.
No intente purgar los cojinetes del motor bombeando grandes volúmenes de grasa den-
tro de los cojinetes. Hay pasajes de laberinto en las tapas extremas de los motores que
pasan la grasa hacia el interior sin forzarla al exterior por el drenaje. El purgado provo-
cará un engrasado excesivo del cojinete, y esto dará lugar a fallas.
SELECCIÓN DE GRASA. La grasa debe ser compatible con la utilizada durante la fabricación y debe ser para
presión extrema (EP) con una especificación NLGI de grado 0, 1 ó 2, conforme a la especificación P&H 472A,
472B ó 472C, respectivamente. Asegúrese de utilizar grasa del grado NLGI correcto, conforme a la temperatura
ambiente. Consulte la especificación del lubricante P&H 472.
Bajo ninguna circunstancia se deben usar grasas que contengan bisulfuro de molib-
deno (M052) o grafito en aplicaciones de motores eléctricos, debido a la conductividad
eléctrica de estos sólidos.
Si se utiliza la grasa equivocada o se sospecha que la grasa está contaminada, se debe limpiar completamente
tanto el rodamiento como la cavidad del rodamiento. En este caso, se recomienda enviar el motor a P&H Minepro
Services para una reparación reconstructiva del motor.

E.2.3 Prácticas de montaje en la pala
A pesar que todos los rodamientos en los motores se rellenan con grasa en la fábrica, se recomienda inspeccionar
todas las mangueras flexibles conectadas a las entradas durante el montaje, especialmente en el motor de giro.
La manguera de suministro se debe desconectar del fitting en el extremo de la tapa-cubierta del motor y se debe
bombear la grasa a través del fitting de grasa hasta que salga por el extremo de la manguera. Luego vuelva a
conectar la manguera. Este procedimiento es necesario debido a que no existe una forma segura de predecir
cuándo la manguera se ha llenado. Si usted continúa bombeando grasa dentro del fitting y espera a que ésta
salga por el drenaje, entonces sobre engrasará el motor.
Siga los procedimientos de lubricación detallados en Subtema E.2.2. Se recomienda instalar todos los motores
principales de movimiento en el sitio de montaje, con el fin de hacerlos funcionar sin carga por algunas horas,
usando una máquina soldadora para suministrar energía.
Se debe tomar en consideración el grado NLGI de la grasa a utilizar durante el montaje, además la persona encar-
gada del montaje debe estar al tanto que el grado estándar del lubricante usado en la fábrica y en la mayoría de
las instalaciones de reparación es NLGI 2. El grado NLGI 2 puede resultar totalmente inapropiado para los moto-
res en climas fríos. Durante el montaje es necesario mover los motores a un área donde se puedan realizar los
procedimientos de operación sin carga y de lubricación en un ambiente más cálido.
E.2.4 Lubricación después de períodos de almacenamiento prolongados
La grasa utilizada como lubricante de rodamientos se deteriorará gradualmente cuando el motor se encuentra
detenido por largos períodos de tiempo. La grasa de los rodamientos puede contaminarse al almacenarlos en
ambientes contaminados, aunque la separación del aceite de la matriz jabonosa de la grasa es la forma más pro-
bable de deterioro. La separación del aceite deja sólo la matriz jabonosa, la cual no es exactamente un lubricante
efectivo. Por consiguiente, aún si el motor es almacenado en un área protegida durante un período de 8 meses o
más, se debe eliminar la grasa vieja de los cojinetes y las cápsulas, y luego relubricar los cojinetes con grasa
nueva y limpia.
También se recomienda relubricar después de un almacenaje a la intemperie o en un ambiente contaminado

durante un período de 5 meses o más. Sin embargo, los motores nunca deben almacenarse a la intemperie.
Cada rodamiento se debe llenar con grasa entre 1/2 y 2/3 de su capacidad total durante la instalación. (Los roda-
mientos son engrasados completamente en la fábrica). Las cápsulas de rodamientos interiores y exteriores se
deben lubricar con una capa de grasa a través de los sellos de laberinto, para mantener fuera la tierra y la sucie-
dad durante el transporte y almacenamiento. No sobre engrase. Opere el motor a revoluciones por minuto (RPM)
más bajas y con cargas livianas, durante unos minutos después de la instalación.
E.2.5 Lubricación de motores remanufacturados
Siga los procedimientos descritos en Subtema E.2.2 para instalar motores reacondicionados o ENCORE.

E.3 Aislamiento
E.3.1 Generalidades
Muchos de los problemas que terminan con la vida útil de los motores son fallas en el sistema de aislamiento. Las
fallas del aislamiento son de dos tipos generales:
• Cortocircuitos a tierra
• Cortocircuitos entre devanados
Algunas de las fallas son el resultado real de daños mecánicos al sistema de aislamiento. Fatiga o desgaste ace-
lerado provocado por la vibración. El agrietamiento en la película de barniz, debido a temperaturas altas o por
velocidad excesiva, puede conducir a fallas. Estas fallas son aceleradas por temperaturas altas, las cuales provo-
can que el aislamiento pierda gran parte de su flexibilidad y resistencia.
Muchas otras fallas son causadas por la contaminación y la humedad. Los contaminantes acarreados por el aire
se pueden acumular gradualmente en las superficies de aislamiento y penetrar en las grietas. Los vapores aceito-
sos presentes en muchas atmósferas se depositan en las superficies y captan otros contaminantes. Los contami-
nantes que son conductores eléctricos provocan corrientes de fuga a tierra o a puntos de potencial eléctrico
diferidos. Las corrientes de fuga pueden carbonizar eventualmente las superficies de aislación, proporcionando
aún mejores pasos para corrientes de fuga mayores, provocando finalmente la falla. Incluso los contaminantes no-
conductores se pueden transformar en conductores frente a la presencia de humedad con el mismo resultado.
Trate de eliminar las fuentes contaminantes y de humedad para obtener una vida útil máxima en la aislación. Los
filtros de aire o ventiladores, el aire entubado proveniente de lugares más limpios, protegidos de fugas o rocío de
agua, el uso apropiado de calefactores de ambientes durante los períodos de parada, etc., todos estos factores
pueden ayudar a disminuir el deterioro de los sistemas de aislamiento.
Para una mayor confiabilidad, los contaminantes conductores y la humedad deben ser eliminados del interior del motor.
E.3.2 Lecturas de resistencias y conexiones
Tabla E-4 muestra los valores de resistencia fase a fase del bobinado del motor a 25° C (77° F).
Carcasa del Plano del Resisten-

motor diagrama de cia del
conexiones estator
HAF8412 R57651 .0066
HAF7510 R57651 .0182
Tabla E-4: Información de resistencias y conexiones
E.3.3 Inspección visual
Se recomienda la inspección visual como el medio más rápido para encontrar problemas en el sistema de aisla-
miento. Además de la captación de contaminantes, la aislación puede contraerse, agrietarse y volverse quebra-
diza con el calor y el envejecimiento. Estos cambios permiten el movimiento de las bobinas y producen tiras de
expansión o relleno sueltas, amarras sueltas, quemaduras y abrasión; todo lo cual puede ser detectado en una
inspección visual.

Se puede ganar experiencia y criterio por medio de la observación cuidadosa y la comparación de los resultados
de las inspecciones visuales con las mediciones de la resistencia del aislamiento.
E.3.4 Medición de la resistencia de aislamiento
Las mediciones de la resistencia de aislamiento son afectadas por lo siguiente:
• Magnitud del voltaje de prueba
• Tiempo en que se aplica el voltaje de prueba
• Temperatura
• Condición de la superficie
• Humedad
Cuando se usa un megaóhmetro de 1 KV, para tomar lecturas de un minuto y convertir los datos a 40°C (104°F),
los datos evaluarán los otros dos factores (es decir, los contaminantes y la humedad presente).
La resistencia del aislamiento varía inversamente con la temperatura del devanado. Esto es, a medida que la tem-
peratura disminuye, la resistencia del aislamiento aumenta de acuerdo con la Tabla E-5.
T° del Factor multiplicador para obtener

devanado la resistencia de aislamiento a
en °C 40° C (104° F)
80 18.0
70 8.0
60 4.0
50 2.0
40 1.0
30 .5
20 .26
10 .14
Tabla E-5: Efecto de la temperatura en la resistencia del aislamiento
Como por ejemplo, para una disminución en la temperatura a 40° C (104° F), la resistencia de aislamiento
aumenta por un múltiplo de 10.
El equipo de prueba requerido para medir la resistencia del aislamiento es como sigue: Refiérase al Tema 2.5
sobre la lista de equipos de prueba recomendados.
• Un megaóhmetro manual con ajustes de potencial de 500V y 1K, o
• Un megaóhmetro con suministro de energía externa de CA, con ajustes de potencial de 500V y 1KV.

E.3.4.1 Procedimiento para medir la resistencia de aislamiento
El alto voltaje y los motores en rotación pueden ocasionar lesiones graves o la muerte.
Desconecte completamente la energía eléctrica del motor. Siga todos los procedimien-
tos de bloqueo con candado y tarjeta.
El procedimiento para medir la resistencia del aislamiento a tierra, es como sigue:
Paso 1: Asegúrese que la energía de la unidad en prueba haya sido desconectada. Bloquee la fuente de energía
al motor bajo prueba, aplicando procedimiento de bloqueo con candado y tarjeta.
Paso 2: Desconecte los conductores del motor desde la fuente de poder.
Paso 3: Conecte un conductor del megaóhmetro al lado de la tierra del circuito en prueba:
• A la carcasa del motor para prueba de CA del devanado del estator.
• Al eje para prueba de CA del devanado de rotor bobinado, o prueba de CA del devanado de la armadura.
Paso 4: Conecte el otro conductor del megóhmetro al circuito en prueba.
Se debe aplicar sucesivamente un voltaje de prueba potencial con un megóhmetro de 500V entre cada circuito
eléctrico y la carcasa, con los devanados que no están en prueba conectados a la carcasa y a tierra. Un circuito
eléctrico consta de todos los devanados y otras partes energizadas, los cuales están conectados a un suministro
eléctrico o barra de consumo al arrancar o funcionar. Los devanados polifásicos interconectados se consideran un
circuito.
Todos los conductores auxiliares deben ser conectados a tierra a la carcasa, durante la
prueba del megaóhmetro en los devanados principales. Esto incluye RTD, termistores,
termostatos, calentadores de ambiente, etc.
Tome precauciones para evitar que cualquier persona entre en contacto con cualquier
parte del circuito o motor, mientras la prueba del megóhmetro está en progreso. Una
carga significativa quedará en los devanados después de la prueba del megóhmetro. El
devanado probado debe descargarse a tierra antes de que lo toque el personal. Esto se
logra girando el interruptor selector del megóhmetro para descargar antes de desconec-
tar los conductores.
Los circuitos que alcanzan un valor de resistencia de aislamiento a tierra de 25 MΩ nuevos ó 10 MΩ usados,
corregidos a 40° C (104° F), o superior, pasan la prueba de resistencia de aislamiento.
Los circuitos que alcanzan un valor de resistencia de aislamiento a tierra con rango de 4MΩ a 25MΩ para nuevos
ó 2MΩ a 10MΩ para usados, corregidos a 40°C (104°F), requieren continuar con la prueba de resistencia del ais-
lamiento por un periodo de un minuto.

• El circuito en prueba ha pasado la prueba de resistencia de la aislación, con la condición que la lectura del
valor inicial haya aumentado en parte el valor al término de la prueba de 1 minuto.
• El circuito en prueba falla la prueba de resistencia del aislamiento, cuando el valor inicial alcanzado perma-
nece igual o disminuye su valor después de 1 minuto y al repetir la prueba 5 veces. Realice la prueba de
polarización. Ver Subtema E.3.5.
Los circuitos que alcanzan un valor de resistencia de aislamiento a tierra con un rango de 1MΩ a 4MΩ, corregidos
a 40°C (104°F), requieren la prueba de índice de polarización. Ver Subtema E.3.5.
Los circuitos que alcanzan un valor de resistencia de aislamiento a tierra inferior a 1 MΩ, pero sin tierra, requieren
un tratamiento adicional.
• Limpieza al vapor, secado al horno, barnizado por inmersión y cocido para devanados que están sucios y/o
han estado en servicio.
• Secado al horno, barnizado por inmersión y cocido para devanados que están razonablemente limpios.
E.3.5 Prueba de polarización
Conecte el megaóhmetro al circuito del devanado y tome la lectura inicial, más una lectura final de 10 minutos;
donde el voltaje potencial es aplicado continuamente durante el período de prueba de 10 minutos. El valor del índi-
ce de la polarización (PI) es el cociente de la lectura final (RF) dividido por la lectura inicial (RI). La fórmula para el
índice de polarización es como sigue:
PI = RF ÷ RI (EQ 1)
El índice de polarización debe ser 1.5 o mayor para motores nuevos y 1.2 o mayor para motores usados.
• Un PI de 2.0 es muy satisfactorio.
• Un PI de 1.0 a 1.1 es cuestionable y se debe repetir la prueba.
• Un PI inferior a 1 es inaceptable y el devanado es considerado como no confiable. Se debe tomar una deci-
sión para repetir la prueba o desmontar el devanado.

E.4 Programa de Mantención Sugerido - Mensual

Ajuste este programa de acuerdo a necesidad. Guíese por sus registros, estos indicarán cuándo se justifica una
mayor o menor atención.
Componente Operación de inspección o mantención
Mensual
Rodamientos Asegúrese que no haya grasa o aceite fugando desde el aloja-

(de bola o rodillo) miento del rodamiento. En caso de existir fugas, corrija la condi-
ción antes de continuar operando.
Escuche unos pocos rodamientos como base para la toma de
muestras. Los rodamientos que se ponen progresivamente más
ruidosos necesitarán cambiarse en la próxima parada. Vuelva a
engrasar si es necesario. Ver Tema E.2.
Aislamiento Realice una inspección visual.
Mecánicos Si se han suministrado filtros de aire, manténgalos en buenas

(filtros de aire, condiciones de trabajo. Reemplace cuando se requiera.
pernos, ruido y
vibración) Realice una inspección visual para verificar pernos, partes o
conexiones eléctricas sueltas. Inspeccione todo ruido, vibración
o cambio inusual, en relación a observaciones previas.
Tabla E-6: Programa de mantención recomendado - mensual

E.5 Informe de inspecciones de mantención preventiva
Esta inspección debe realizarse cada 500 horas, excepto donde se notifique.
Escriba la palabra chequeado en el espacio a continuación del ítem, si los resultados son satisfactorios, una X en
el espacio, si se hicieron ajustes al ítem durante la inspección y una O en el espacio, si el ítem requiere ajuste o
reparaciones.
E.5.1 Motor de empuje

A. Conexiones del motor
1). Apriete y signos de calentamiento _____
B. Motor del ventilador
1). Todas las tapas están en su lugar _____
C. Soplado del motor con aire comprimido después de 2000 horas
E.5.2 Motores de giro

D. Conexiones del motor
E. Motor del ventilador
F. Soplado del motor con aire comprimido después de 2000 horas
E.5.3 Motores de levante

G. Conexiones del motor
H. Motor del ventilador
I. Soplado del motor con aire comprimido después de 2000 horas
E.5.4 Motores de propulsión

J. Conexiones del motor
K. Motor del ventilador

L. Soplado del motor con aire comprimido después de 2000 horas


Apéndice F
Procedimientos eléctricos misceláneos
F.1 Introducción
La siguiente sección entrega procedimientos detallados para trabajos eléctricos misceláneos.
F.2 Conectores y cables de fibra óptica

Los módulos de control del drive, el AC800 y los sistemas de I/O remotos en la pala eléctrica de P&H cuentan con
un enlace de comunicación de alta velocidad, el cual utiliza cables de fibra óptica. Este método de comunicación
no tan sólo proporciona comunicación de alta velocidad, sino que también ofrece inmunidad contra las perturba-
ciones eléctricas del enlace de comunicación. Aunque esta tecnología comprobada es bastante resistente, siem-
pre existe la posibilidad de daños físicos o requerimientos de reemplazos. La Tabla F-1 proporciona los números
de parte P&H y descripciones para los diferentes conectores y accesorios relacionados.
Ítem Descripción
Adaptadores Empalme de tomacorriente montado sobre un

Bulkhead soporte en la cabina de control.
Conectores Crimpless Conector Crimpless negro o azul.
Cable de fibra óptica 100 metros de fibra dúplex, 100 ft. bulk -
mínimo.
Kit para pulir Usado para reemplazar conectores.
Cables de fibra óptica

con dúplex ensam-
blado
Tabla F-1: Números de parte de fibra óptica
F.2.1 Herramientas de fibra óptica plástica con conectores Símplex
Las herramientas y conectores de fibra óptica presentados en este subtema se usan dentro del sistema UCS.
Las herramientas descritas en este subtema sirven sólo para retirar la envoltura de los
cables de fibra óptica plástica del Profibus DP-V1. El uso de las herramientas para cual-
quier otro propósito, puede causar lesiones o dañar las herramientas o el cable. Bajo
ninguna circunstancia debe usar las herramientas en cables energizados.

Appendix F, Miscellaneous Electrical Procedures.fm -F.1- Apéndice F, Versión 02 - 09/10
Asegúrese que el cable seleccionado sea el correcto para el área de aplicación. Verifique lo siguiente:
• Rango de temperatura requerido.
• Resistencia de los materiales de la envoltura contra los químicos, agua, aceites, roedores, etc., a los cuales
podría estar expuesto el cable durante su aplicación.
• Propiedades mecánicas requeridas (radio de curvatura, resistencia a la tracción, resistencia a la compre-

sión transversal).
• Comportamiento requerido del cable frente al fuego.

• Adecuación del cable, incluyendo los conectores para los dispositivos que serán interconectados.
Si es necesario, utilice un cable especial que cumpla con sus requerimientos. Si tiene alguna pregunta, contacte a
su representante local de P&H MinePro.
Nunca exceda las cargas máximas permitidas (carga de tracción, carga compresiva transversal, etc.), especifica-
das en la hoja de datos técnicos del cable que está usando. La carga compresiva transversal excesiva puede pro-
ducirse debido al uso de abrazaderas con tornillo para asegurar el cable.
Use solamente cables de fibra óptica plástica con dispositivos aprobados para este tipo de cable de fibra óptica
plástica. Mantenga la longitud máxima permitida para el cable.
Cuando corte los cables al largo requerido, asegúrese de que no se formen lazos y que no se tuerzan los cables.
Los lazos y la torsión bajo cargas de tracción pueden ocasionar la formación de cocas o grietas que pueden signi-
ficar daños irreparables en el cable.
Siga las instrucciones y use las herramientas descritas en este manual.
Ajuste la profundidad de corte del cuchillo para cables (parte del set de herramientas pelacables Nº de orden
6GK1 905-6PA10) a una profundidad de 1.5 mm antes de usarlo. La profundidad de corte se fija con el tornillo de
ajuste en el extremo del mango:
• Al girar el tornillo de ajuste en el sentido horario, se aumenta la profundidad de corte.
• Al girar el tornillo de ajuste en el sentido contrahorario, se disminuye la profundidad de corte.

Asegúrese que la envoltura exterior, los buffers (revestimiento protector) del cable y las fibras ópticas no estén
dañados. Al quitar el buffer de la fibra, use solamente la abertura del pelacables marcada como AWG 16. Las
mellas o raspaduras pueden producir el escape de la luz y, por consiguiente, provocar un incremento en los valo-
res de atenuación y a la falla de la vía de transmisión. Con el tiempo, estos defectos también pueden provocar el
rompimiento de las fibras ópticas y la falla de la red.
Al esmerilar y pulir, asegúrese que sólo haya una leve presión del conector sobre la lámina metálica para evitar la
fusión del conector con la fibra plástica.
Asegure de mantenerse dentro de los radios de curvatura cuando esmerile y pula, particularmente cuando los
cables estén soportados para proporcionar alivio contra la tensión mecánica. En este caso, asegúrese de pelar el
largo adecuado de la envoltura exterior.
El soporte para pulir tiene cuatro ranuras o entrantes en la superficie inferior. Reemplace lo antes posible el
soporte para pulir, si cualquiera de estas ranuras o entrantes ya no es visible.
Nunca inserte conectores contaminados o conectores con fibras ópticas que sobresalgan más allá de la cara
extrema, dentro de los tomacorrientes del dispositivo. De lo contrario, los elementos del receptor y el transmisor
óptico podrían destruirse.

Apéndice F, Versión 02 - 09/10 -F.2- Appendix F, Miscellaneous Electrical Procedures.fm
Cuando se armen los adaptadores de enchufes y se instale el cable a estos, asegúrese que las líneas de transmi-
sión y recepción estén cruzadas.
Los adaptadores de enchufe están diseñados para instalar cordones prearmados sólo una vez. Si un cordón se ha
insertado y éste debe sacarse nuevamente, la sección doblada del cordón no debe usarse otra vez. Corte la sec-
ción doblada del cordón y reinstale conector símplex.
F.2.1.1 Ajuste de la profundidad de corte del cuchillo para cables
Este procedimiento describe cómo se ajusta la profundidad de corte del cuchillo para cables, refiérase a la Figura F-1,
a una profundidad de 1.5 mm para pelar la envoltura exterior del cable estándar de fibra óptica plástica.
Figura F-1: Cuchillo para cables
Paso 1: La profundidad de corte se ajusta mediante el tornillo de ajuste, ubicado en el extremo del mango. Ver
Figura F-2.
Figura F-2: Ajuste de la profundidad de corte del cuchillo para cables
• Gire el tornillo en el sentido horario para aumentar la profundidad de corte.
• Gire el tornillo en el sentido contrahorario para disminuir la profundidad de corte.

Paso 2: Pruebe la profundidad del corte, presionando la abrazadera del cuchillo para cables en dirección de la
flecha, haga una prueba insertando un trozo del cable de fibra óptica plástica, suelte la abrazadera, gire
el cuchillo dos veces en el sentido horario alrededor del cable de prueba, luego corte su envoltura,
tirando el cuchillo hacia el extremo del cable. Ver Figura F-3.
Figura F-3: Prueba de la profundidad de corte del cuchillo para cables
Paso 3: Retire la envoltura. La envoltura del cable debería salir fácilmente, si el cuchillo está ajustado a la profun-
didad correcta. Ver Figura F-4.
Figura F-4: Sección cortada de la envoltura con cuchillo ajustado correctamente
Si le es difícil retirar la envoltura, la profundidad del corte no es lo suficientemente profunda. En este

caso, aumente la profundidad de corte, girando el tornillo de ajuste del cuchillo en el sentido horario.
Pruebe de nuevo la profundidad del corte repitiendo el Paso 2.
Si la lámina metálica y el buffer están dañados, refiérase a la Figura F-5, la profundidad de corte está ajus-
tada demasiado profunda. En este caso, reduzca la profundidad del corte, girando el tornillo de ajuste del
cuchillo en sentido contrahorario. Pruebe de nuevo la profundidad del corte repitiendo el Paso 2.
Figura F-5: Lámina y buffer de cable dañados

F.2.1.2 Remoción de la envoltura externa del cable de fibra óptica
Antes de realizar este procedimiento, ajuste la profundidad de corte del cuchillo para
cables según lo descrito en el Subtema F.2.1.1. Es posible dañar el cable de fibra óptica,
si el cuchillo para cables no se ajusta correctamente.
Paso 1: Verifique el ajuste apropiado de la profundidad de corte del cuchillo. Ver Subtema F.2.1.1.
Paso 2: Presione la abrazadera del cuchillo en la dirección de la flecha, inserte el cable de Fibra Óptica Plástica a
una longitud de 20cms (30cms si se instala un adaptador de enchufe), suelte la abrazadera, gire dos
veces el cuchillo en sentido horario alrededor del trozo de cable, luego corte la envoltura del cable
tirando el cuchillo hacia el extremo del cable. Ver Figura F-6.
Figura F-6: Pelando la envoltura usando el cuchillo para cables
Paso 3: Gire el cable 180°. Ver Figura F-7.
Figura F-7: Giro de cable en 180°

Paso 4: Haga un segundo corte en el extremo del cable, comenzando por el corte redondo. Presione la abraza-
dera del cuchillo en la dirección de la flecha, inserte el cable de Fibra Óptica Plástica, suelte la abraza-
dera, luego corte la envoltura tirando el cuchillo hacia el extremo del cable. Ver Figura F-8.
Figura F-8: Corte de cable por segunda vez
Paso 5: Retire la envoltura exterior, las fibras Kevlar y la lámina metálica, trabajando desde el extremo del cable
hacia el corte redondo, dejando los cordones de fibra óptica negro y naranja. Ver Figura F-9.
Figura F-9: Remoción de envoltura exterior, fibras Kevlar y lámina metálica
Paso 6: Corte los restos de la envoltura, fibras Kevlar y lámina metálica con las tijeras. Ver Figura F-10. Cuando
termine, los cordones de fibra óptica negro y naranja quedan solos. Ver Figura F-11.
Figura F-10: Uso de tijeras para eliminar restos

Figura F-11: Cable de fibra óptica plástica sin la envoltura exterior
F.2.1.3 Remoción del buffer del cordón de fibra óptica plástica
Para quitar el buffer de las fibras plásticas, se debe usar un pela-cables para buffer. Use
la abertura rotulada como AWG 16 (1.5mm Ø). Las aberturas más pequeñas podrían
dañar la fibra y no se deben usar.
Paso 1: Inserte el cordón de fibra óptica en la abertura rotulada AWG 16. Extienda el cordón aproximadamente 5
mm más allá de la cuchilla. Ver Figura F-12.
Figura F-12: Insertando el cordón de fibra óptica
Paso 2: Presione y mantenga juntos los dos mangos del pela-cables para buffer. El cordón se sujeta automática-
mente con la abrazadera del pela-cables y luego se retira el buffer. Ver Figura F-13.
Figura F-13: Pelando el cordón de fibra óptica con el pela-cables para buffer

Si los mangos se abren completamente antes de que se haya retirado el cordón, se

puede dañar la fibra con la hoja del cuchillo al retirarla hacia atrás.
Paso 3: Abra lentamente los mangos del pela-cables hasta que la abrazadera libere el cordón, luego retírelo del
pelacables. Abra completamente los mangos del pelacables sólo después de haber retirado el cordón.
Ver Figura F-14.
Figura F-14: Retirando el cordón de fibra óptica pelado del pela-cables para buffer
Paso 4: Repita del Paso 1 al Paso 3 para los demás cordones de fibra óptica. Ver Figura F-15.
Figura F-15: Cordón de fibra óptica sin buffer
F.2.1.4 Instalación de conectores Símplex
Paso 1: Inserte el cordón de fibra óptica dentro del conector símplex hasta el tope y cierre la abrazadera. Ver
Figura F-16.

La fibra debe sobresalir por lo menos 1.5mm más allá de la cara extrema del conector.
Figura F-16: Insertando el cordón de fibra óptica dentro del conector
Paso 2: Cierre la abrazadera hasta que escuche el cierre encajarse en su lugar. Ver Figura F-17.
Figura F-17: Cierre del conector
No inserte el conector en un tomacorriente de un dispositivo, de lo contrario, es proba-

ble que la longitud excesiva de la fibra dañe los elementos del transmisor y del receptor.
Proceda con el Subtema F.2.1.5.
Paso 3: Repita del Paso 1 al Paso 2 para seguir con el segundo cordón de fibra óptica.
F.2.1.5 Esmerilado y pulido de conectores Símplex
Antes de esmerilar y pulir los conectores Símplex, es necesario que los cordones de fibra ópt-
ica se instalen correctamente dentro de los conectores símplex. Ver Subtema F.2.1.4.

Paso 1: Corte el exceso de fibra de ambos conectores Símplex con las tijeras. Deje aproximadamente 1.5mm de
extensión. Ver Figura F-18.
Figura F-18: Cortando el exceso de fibra
Paso 2: Inserte hasta el tope uno de los conectores símplex dentro del sujetador para pulir. Ver Figura F-19.
Figura F-19: Insertando el conector Símplex dentro del sujetador para pulir
Paso 3: Lije el exceso de fibra siguiendo un patrón en forma de ocho sobre un papel lija (granulometría 600),
usando una superficie plana y sólida. El pulido se completa cuando la fibra está al ras con la cara
extrema del conector. Retire los restos de fragmentos desde el sujetador para pulir y de la cara extrema
del conector, con un paño limpio. Ver Figura F-20.
Figura F-20: Lijando el exceso de fibra

Paso 4: Pula la cara extrema del conector símplex, siguiendo un patrón en forma de ocho sobre el papel para
pulir rosado (lado áspero). Repita el patrón en forma de ocho 25 veces aproximadamente. Al pulir se
reduce la atenuación en aproximadamente 2dB (corresponde alrededor de 10m del largo del cable). Ver
Figura F-21.
Figura F-21: Puliendo la cara extrema del conector Símplex
Paso 5: Repita desde el Paso 2 al Paso 4 con el segundo conector y limpie las superficies de ambos conectores
símplex con un paño limpio. Ver Figura F-22.
Figura F-22: Limpiando la superficie del conector Símplex

F.2.1.6 Montaje del adaptador de enchufe
La bisagra del conector símplex debe estar hacia el centro del adaptador del enchufe o
éste se podría dañar
Paso 1: Inserte el conector del cordón de fibra óptica naranja con las flechas indicadoras dentro del sujetador
cuyo símbolo en forma de triángulo (cabeza de flecha) apunta en la misma dirección. Ver Figura F-23.
Figura F-23: Insertando el cordón de fibra óptica naranja
La bisagra del conector símplex debe estar hacia el centro del adaptador del enchufe.
Las dos bisagras no deben sobresalir del adaptador del enchufe o éste podría dañarse.
Paso 2: Inserte el conector con el cordón negro dentro del sujetador libre. Ver Figura F-24.
Figura F-24: Insertando el cordón de fibra óptica negro

Paso 3: Cierre la mitad superior del adaptador del enchufe y presione las dos mitades juntas, hasta que escuche
el clic cuando éstas se cierran. Ver Figura F-25. En la Figura se muestra un adaptador de enchufe com-
pletamente ensamblado.
Figura F-25: Cerrando el adaptador del enchufe
Figura F-26: Adaptadores de enchufe completamente ensamblados

F.3 Interruptor eléctrico (Lean Switch) de Ethernet
F.3.1 Instalación
Use los siguientes procedimientos para instalar el Ethernet Electrical Lean Switch.
Figura F-27: Interruptor de Ethernet
F.3.1.1 Preparación para la instalación
Retire la regleta de terminales desde el ELS y conecte las líneas de alimentación eléctrica.
F.3.1.2 Montaje del riel DIN
Paso 1: Instale el Ethernet Electrical Lean Switch en un riel DIN estándar de 35 mm que cumpla con
DIN EN 50022.

Paso 2: Monte el Ethernet Electrical Lean Switch en el riel desde arriba y presione el botón del dispositivo, hasta
que se enganche el retén. Ver Figura F-28.
ES04039a01
Figura F-28: Instalación del Ethernet Electrical Lean Switch en el riel DIN
Paso 3: Conecte los cables eléctricos y la regleta de terminales de la fuente de poder.
F.3.1.3 Remoción desde el Riel DIN
Para sacar el Ethernet Electrical Lean Switch desde el riel, realice los siguientes pasos:
Paso 1: Desconecte los cables TP y saque la regleta de terminales.

Paso 2: Tire el dispositivo hacia abajo y libérelo del riel. Ver Figura F-29.
ES04040a01
Figura F-29: Remoción del Ethernet Electrical Lean Switch desde el riel DIN
F.3.1.4 Conexión del cable IE FC TP
ES04041a01
Figura F-30: Conexión del cable IE FC TP al Ethernet Electrical Lean Switch
Cuando conecte los cables IE FC, siga los pasos descritos a continuación:

Paso 1: Pele la aislación del cable FC TP. Prepare el cable según las longitudes indicadas en Figura F-31.
42mm
12mm
ES04042a01
Figura F-31: Longitud de aislación pelada del cable IE FC TP
Paso 2: Remueva la lámina protectora de los núcleos y retire el elemento de soporte entre los núcleos.
Paso 3: Abra la cubierta de los puertos TP con los contactos por perforación de aislación.
Paso 4: Abra las dos cubiertas de contacto.
Paso 5: Organice los alambres según el código del color de la cubierta de contacto de los puertos TP con los con-
tactos por perforación de aislación.
Paso 6: Inserte los alambres del cable IE FC TP dentro de la cubierta de contacto según el código de color.
Paso 7: Presione ambas cubiertas de contacto hacia abajo, para establecer contacto con los núcleos.
Paso 8: Cierre y atornille la cubierta de los puertos TP con los contactos por perforación de aislación.
F.3.2 Mantención
Si se genera una falla, por favor envíe el módulo a su Oficina local de P&H MinePro para su reparación. Los dispo-
sitivos no se pueden reparar en terreno.
F.3.3 Configuración
El Ethernet Electrical Lean Switch cuenta con una interfase de configuración y diagnóstico.
El dispositivo se puede configurar y su estado real se visualiza mediante el uso de una interfase gráfica. Todos
los datos de configuración o estado están disponibles como objetos de Base de información administrativa
(Management Information Base, MIB), y se pueden modificar y visualizar dentro de la interfase gráfica del usuario.
El Ethernet Electrical Lean Switch cuenta con las siguientes funciones de configuración:
• Configuración de la dirección IP, máscara subnet y gateway (puerta de comunicaciones de red), usando la
Herramienta de configuración primaria (Primary Setup Tool, PST).
• Reseteo de todos los valores a los valores de ajuste establecidos en fábrica, usando el PST.
• Configuración de correo electrónico y receptores de desvío.
• Configuración de eventos individuales que activarán el envío de correos electrónicos y/o desvíos.

El Ethernet Electrical Lean Switch cuenta con las siguientes funciones de diagnóstico:
• Presentación del estado real de los puertos (enlace up/down [arriba-abajo], velocidad de transmisión y
duplicidad).
• Presentación de dirección MAC, dirección IP, máscara subnet, gateway y tipo de configuración (manual o
mediante DHCP).
• Unidad de monitoreo de correo electrónico y desvío: los eventos de arranque en frío y los cambios de
estado en el puerto pueden ser enviados al correo electrónico y/o los receptores de desvío.
• Presentación de valores estadísticos de errores que han ocurrido en la red y que fueron detectados por el
Ethernet Electrical Lean Switch (estructuras defectuosas, colisiones, etc.).
• Presentación del tiempo de funcionamiento apropiado del sistema y la versión del hardware y firmware.
El Ethernet Electrical Lean Switch puede configurarse de las siguientes formas:
• Asignación automática de la dirección IP, usando DHCP (configuración en fábrica).
• Asignación manual de la dirección IP (método P&H).
F.3.3.1 Herramienta de configuración primaria
Si desea asignar manualmente una dirección IP, máscara subnet o gateway por defecto para el Ethernet Electrical
Lean Switch, debe usar la Herramienta de configuración primaria (PST). La PST determina todos los Componentes de
la red industrial (Industrial Net Components, INC) accesibles en la red y los hace configurables. Usando la PST, usted
puede configurar la dirección IP, máscara subnet y router (gateway por defecto) del Ethernet Electrical Lean Switch.
Si se activa el modo DHCP, el dispositivo se resetea a las configuraciones de fábrica que

tenía cuando fue distribuido. En este caso, recuerde que se borrarán todos los valores
de ajuste definidos por el usuario.
F.3.3.2 Instalación de la PST (Herramienta de configuración primaria)
La PST puede instalarse en un PC con los siguientes sistemas de operación:
• Windows XP Professional (sin service pack [grupo de parches de actualización]).
• Windows 2000 Professional (service pack 2).
• Windows NT 4.0 (service pack 6a).
Para instalar la PST, usted debe tener aproximadamente 300 KB libres en su disco duro. Para comunicarse con
Ethernet, se requiere una tarjeta de red.
Paso 1: Descargue la PST vía PVCS remoto.
Paso 2: Inicie el programa de instalación "pst_install.exe". Luego, todos los archivos necesarios se copian en la
carpeta seleccionada (la carpeta por defecto es: "c:\\siemens\\pst").
Paso 3: Inicie la aplicación en la carpeta de instalación (está es la carpeta por defecto: "c:\\siemens\\pst"). Haga
un doble clic en el archivo "s7wnpstx.exe".

Paso 4: Cuando la PST se inicia por primera vez, se abre el diálogo mostrado en Figura F-32. Seleccione el
idioma que requiera y confirme el diálogo con OK. Si el idioma aparece en pantalla en color gris, el
paquete del idioma no está disponible en esta versión de la PST.
Figura F-32: Selección de lenguaje del programa
Paso 5: Al hacer clic en OK, se abre la ventana indicada en la .Figura F-33 Usando la barra de menú, seleccione
un adaptador de la red, haciendo clic en Settings (valores de ajuste), Network Adapter (adaptador de
red). Todas las interfases de la red (máximo de cuatro) encontradas en su sistema aparecerán enumera-
das. Seleccione el adaptador de red que requiera, haciendo un clic en éste.
Network Group Settings

Network Adapter
Language
Figura F-33: Selección de adaptador de red

Si el Adaptador de red instalado en su sistema no aparece en la pantalla, el protocolo DLC

requerido para el adaptador de la red no está instalado. En este caso, siga los pasos descritos
en Subtema F.3.3.3 para instalar el protocolo DLC.
F.3.3.3 Instalación del protocolo DLC
Este procedimiento es necesario, sólo si el Adaptador de red no aparece cuando se instala la

PST. Ver Subtema F.3.3.2.
Este procedimiento de instalación está escrito para Computadores Laptop con Sistemas opera-
tivos Windows NT y Windows 2000. Si su Computador Laptop tiene el Sistema operativo Win-
dows XP, el protocolo DLC debe instalarse adicionalmente, debido a que no viene incluido con
el sistema operativo. El archivo ZIP descargado desde el PVCS remoto contiene un archivo
ZIP auto extraíble con el nombre "PST_XP_install.exe" con el cual usted puede instalar el pro-
tocolo. Inicie el archivo "PST_XP_install.exe" haciendo un doble clic en éste. La información
sobre el procedimiento de instalación se encuentra en un archivo "win_xp_readme.rtf".
Asegúrese de tener disponible el CD de su Sistema operativo Windows. Puede que necesite

reinstalar los packs de servicio de Windows.
Paso 1: Desde el escritorio de Windows seleccione Start (Inicio), Settings (Configuración), Control Panel (Panel
de control).
Paso 2: Haga un clic en el ícono Network (Red).
En Windows NT, haga un clic en el ícono Network. Vaya a Paso 3.
En Windows 2000 haga un clic en el ícono Network y Dial-up Connections (Conexiones por marcado).
Vaya a Paso 6.
Paso 3: Vaya a la pestaña Protocols (Protocolos) y haga un clic en el botón Add (Añadir).
Paso 4: De los protocolos de red que aparecen en la pantalla, seleccione DLC Protocol.
Paso 5: Confirme su selección con OK (Aceptar). Esto concluye la instalación del Protocolo DLC de Windows NT.
Paso 6: Desde la lista de adaptadores de la red, seleccione el adaptador para el cual va instalar el protocolo DLC,
haciendo un clic en el adaptador de red requerido y luego vaya a Properties (Propiedades).
Paso 7: Haga un clic en el botón Install (Instalar) y seleccione Protocol (Protocolo).
Paso 8: Haga un clic en el botón Add (Añadir) y seleccione el DLC Protocol desde los protocolos.

Paso 9: Confirme su selección con OK (Aceptar). Esto concluye la instalación del Protocolo DLC de Windows 2000.
F.3.3.4 Interfase de usuario de la PST
Después de iniciar la PST, se abre el menú que se muestra en Figura F-34 con diferentes áreas
01 Primary Setup Tool - s7wnpstx.exe

Network Group Settings ?
02 General Information
04
03
LEYENDA
01. Barra de menú
02. Barra de herra-
mientas
03. Árbol de compo-
nentes
04. Ventana de datos
05. Barra de estado
05
Figura F-34: Interfase de usuario de la PST
Barra de menú. Aquí puede ejecutar las acciones individuales o especificar la configuración de la PST. Las accio-
nes disponibles en la barra del menú también están disponibles en la barra de herramientas.
Barra de herramientas. La barra de herramientas es una manera conveniente de ejecutar acciones sólo
haciendo clic en los íconos. Todas las acciones disponibles en la barra de herramientas también están disponibles
en la barra menú.
Árbol de componentes. El árbol de componentes presenta una lista de todos los dispositivos del Ethernet Electri-
cal Lean Switch disponibles en la red. Usted puede hacer ajustes en los dispositivos individuales del Ethernet
Electrical Lean Switch haciendo doble clic en el ícono correspondiente en el árbol de componentes.
Ventana de datos. La ventana de datos muestra los valores reales y le permite ingresar las configuraciones nue-
vas. Los valores de ajuste que no se pueden modificar aparecen en gris.
Barra de estado. La barra de estado le proporciona información acerca del estado actual de la PST.

F.3.3.5 Configuración del Ethernet Electrical Lean Switch
Para configurar un Ethernet Electrical Lean Switch, siga los pasos indicados a continuación:
Paso 1: Desde la barra de menú de la PST, seleccione Network (Red), Browse (Buscar). Aparece en pantalla la
Scan Network Progress Bar (Barra de progreso de escaneo de red) indicada en Figura F-35.
Network Scan
Scan the network for Stations.
Cancel
Figura F-35: Barra de progreso de escaneo de red
También puede iniciar el Network Scan haciendo clic en el botón pertinente (lupa) en la barra de herra-
mientas. Ver Figura F-36.
01 03 LEYENDA: 02. Descarga de módulo

01. Escáner de red 03. Administración basada en
02
Figura F-36: Íconos de la PST
Paso 2: El árbol de componentes contiene ahora una lista de todos los dispositivos del Ethernet Electrical Lean
Switch que se han encontrado.

Seleccione uno de los dispositivos del Ethernet Electrical Lean Switch en el árbol de componentes haciendo
un clic en él. La carpeta de este Ethernet Electrical Lean Switch se abre y luego aparece un ícono. Haga un
clic en este ícono. Los datos de la interfase aparecen en la ventana de datos; ver Figura F-37. Los datos
visualizados en gris no se pueden modificar.
Network Group Settings
Ethernet Interface
MAC Address
Obtain IP-address from the DHCP server

Assign IP-Parameters
IP-Address
Subnet Mask
Use Router
Router
Activate DNS Configure DNS
Figura F-37: Vista de componentes de la PST
MAC Address (Dirección MAC). Muestra la dirección MAC del Ethernet Electrical Lean Switch en forma hexade-
cimal. La dirección MAC no se puede cambiar.
Si se activa el modo DHCP, el dispositivo se resetea a las configuraciones de fábrica que

tenía cuando fue distribuido. En este caso, recuerde que se borrarán todos los valores
de ajuste definidos por el usuario.
Obtención de dirección IP desde el servidor DHCP. Cambia la configuración manual del Ethernet Electrical
Lean Switch a la configuración automática usando DHCP.
Asignación de parámetros IP. Cambia la configuración automática usando DHCP a la configuración manual del
Ethernet Electrical Lean Switch.
Dirección IP. Dirección IP del Ethernet Electrical Lean Switch (margen máximo por campo: de 0 a 255). Si usted
ingresa una dirección IP no válida, aparece una advertencia en la pantalla y la entrada se rechaza.
Máscara de subnet. Máscara de subnet del Ethernet Electrical Lean Switch (margen máximo de números por
campo: de 0 a 255).
Enrutador (gateway por defecto). Ingrese la dirección IP del gateway asignado por defecto, si el PC/Internet
Browser (buscador) no está en la misma subnet que el Ethernet Electrical Lean Switch.

Al cambiar los parámetros se resetea y reinicia el Ethernet Electrical Lean Switch. Esto puede
tomar hasta 15 segundos.
Paso 3: Cierre la carpeta haciendo un clic en el ícono en el árbol de menú y transfiera su configuración al
Ethernet Electrical Lean Switch. Inicie la transferencia usando el ícono Module Download (Descargar
módulo) en la barra de herramientas. Ver Figura F-36.
Paso 4: Inicie la Administración basada en la Web (Web Based Management, WBM) si requiere el margen com-
pleto de funciones (incluidas las configuraciones). Inicie WBM usando el ícono Web Based Management
en la barra de herramientas. Ver Figura F-36.
Para cargar las configuraciones en el Ethernet Electrical Lean Switch, usted debe cerrar la ven-
tana de configuraciones haciendo doble clic en la carpeta correspondiente en el árbol de menú.
El WBM sólo puede iniciarse correctamente si su buscador incluye una Java Virtual Machine
(JVM), Versión 1.2.2 o superior.

F.3.4 Administración basada en la Web (Web Based Management)
El Ethernet Electrical Lean Switch incluye WBM integrada. Ésta puede operarse usando un browser (buscador) de
Internet, tales como el Microsoft Internet Explorer o Netscape. Los módulos son operados mediante el uso de un
applet (pequeño programa para ejecutar desde otras aplicaciones) Java almacenado en el Ethernet Electrical
Lean Switch, el cual es cargado por el buscador. El buscador puede cargar el applet sólo cuando la Java Virtual
Machine (JVM) está presente. En cuanto a la Versión 6.x, Netscape proporciona una JVM integrada en el busca-
dor, la cual puede usarse para la WBM. Para el Microsoft Internet Explorer, la JVM incorporada debe instalarse por
separado. Las últimas versiones del JVM pueden bajarse desde la página Web de Sun Microsystems.
Para acceder al Ethernet Electrical Lean Switch, la dirección IP debe ingresarse en el campo de dirección del bus-
cador. Si hay un servidor DNS en su red que pueda interpretar la dirección del Ethernet Electrical Lean Switch,
usted también puede tener acceso al módulo usando el nombre lógico.
Toda la información proporcionada por el Java Applet es intercambiada con el Ethernet Electrical Lean Switch
usando variables SNMP.
Para acceder a un Ethernet Electrical Lean Switch usando WBM, se debe cumplir con los siguientes requerimientos:
• Un computador Laptop con un buscador de Internet. P&H recomienda la Versión 5.5 de Microsoft Internet
Explorer o una superior, o una Versión 6.1 de Netscape Browser o una superior. Haga las configuraciones
correctas para el buscador en uso. Ver Subtema F.3.6.
• Si se ha instalado un cortafuegos en su red, asegúrese que esté configurado de manera que Java Applet
pueda acceder al Puerto 161 SNMP.
F.3.4.1 Acceso a WBM en el Ethernet Electrical Lean Switch
Paso 1: Abra el buscador de Internet.
Paso 2: Ingrese la dirección IP o URL del Ethernet Electrical Lean Switch en el campo de dirección del buscador
de Internet de la siguiente manera:
http://<IP dirección de ELS\>
Por ejemplo http://141.73.10.89 y confirme presionando Enter (Intro).

Paso 3: Se abre una ventana nueva y el applet se carga en ésta. Ver Figura F-38.
File Edit View Favorites Tools Help

Back Search Favorites Media
Go
Figura F-38: Menú Inicio de WBM

F.3.4.2 Interfase del usuario de WBM
Los diálogos del Ethernet Electrical Lean Switch están compuestos por un campo de estado de dispositivo, un
árbol de menú y una ventana de datos. Ver Figura F-39.
01
02 LEYENDA
01. Estado de dis-
positivos
03 02. Menú de dis-
Figura F-39: Interfase del usuario de WBM
Campo de estado de dispositivo. El display en el campo de estado del dispositivo representa el display del LED
del Ethernet Electrical Lean Switch. Además, la velocidad de la transmisión y duplicidad están representadas por
una fila separada de símbolos de LEDs.
El campo de estado del dispositivo se ve en pantalla y se actualiza en cada menú de manera que tenga una visión
general del estado actual del Ethernet Electrical Lean Switch en todo momento. El campo de estado del dispositivo
también muestra el tipo de Ethernet Electrical Lean Switch, la dirección IP y la ubicación.
Árbol de menú. Al navegar en el árbol de menú, puede abrir las ventanas individuales del WBM del Ethernet
Electrical Lean Switch, generalmente de la misma manera en que trabaja en el Windows Explorer, haciendo clic
en los íconos relevantes.
Ventana de datos. La ventana de datos muestra los valores reales y le permite ingresar las configuraciones nue-
vas. Los valores de ajuste que no se pueden modificar aparecen en gris.
F.3.4.3 Menús de administración (Management Menus)
El WBM del Ethernet Electrical Lean Switch tiene la siguiente estructura de menús. Ver Tabla F-2.

Function (Función) Details (Detalles)
Switch Info (Información del Hardware Version (Versión de hardware)

interruptor) Software Version (Versión de software)
System Contact (Contacto de sistema)
System Location (Ubicación del sistema)
System Name (Nombre del sistema)
System Up Time (Tiempo productivo del
sistema)
IP Address Info (Información de MAC Address (Dirección MAC)

la dirección IP) IP Address (Dirección IP)
Subnet Mask (Máscara de subnet)
Default Gateway (Gateway por defecto)
DHCP
E-Mail Config (Configuración del E-Mail Address (recipient) (Dirección de

correo electrónico) correo electrónico [destinatario])
From (E-mail sender) (Desde [remitente de
correo electrónico])
Subject (Asunto)
SMTP Server IP Address (Dirección IP del
servidor SMTP)
Trap Config (Configuración de Trap Address (Dirección de desvío)

desvío)
Event Config (Configuración de Correo electrónico (Correo electrónico)

evento) Trap (Desvío)
Cold Start (Inicio en frío)
Statistics Info (Información Receive Errors (Errores recibidos)

estadística) Collision Errors (Errores de colisión)
Tabla F-2: Management Menus (Menús de administración)

F.3.4.4 Switch Info (Información del interruptor)
Al hacer un clic en el menú Switch Info, se abre la ventana indicada en Figura F-40.
Figura F-40: Switch Info (Información del interruptor)
Hardware Version (Versión de hardware). La versión de hardware del Ethernet Electrical Lean Switch.
Firmware Version (Versión de firmware). La versión de firmware del Ethernet Electrical Lean Switch.
System Contact (Contacto de sistema). En este recuadro, puede ingresar una persona/dirección de contacto
(por ejemplo, el ingeniero de mantención) para este dispositivo (un máximo de 63 caracteres).
System Location (Ubicación del sistema). En este campo, usted puede ingresar información acerca de la ubi-
cación del Ethernet Electrical Lean Switch (un máximo de 63 caracteres).
System Name (Nombre del sistema). En este campo, puede ingresar el nombre del Ethernet Electrical Lean
Switch (un máximo de 63 caracteres).
Get Current Values/Set New Values (Obtener valores actuales/Establecer valores nuevos). Si hace un clic
en el botón Get Current Values (Obtener valores actuales), obtendrá los valores actualmente almacenados en el
Ethernet Electrical Lean Switch. Para transferir las entradas de datos en esta ventana al Ethernet Electrical Lean
Switch y guardarlas aquí, haga un clic en Set New Values (Establecer valores nuevos).

F.3.4.5 IP Address Information (Información de la dirección IP)
Al hacer un clik en el menú IP Address Info, se abre la ventana indicada en Figura F-41.
Figura F-41: IP Address Information (Información de la dirección IP)
IP Address (Dirección IP). Dirección IP del Ethernet Electrical Lean Switch.
Subnet Mask (Máscara de subnet). Máscara de subnet del Ethernet Electrical Lean Switch.
Default Gateway (Gateway por defecto). Muestra la dirección IP del puerto de interconexión por defecto.
DHCP. Una marca de comprobación en este recuadro indica si la dirección fue asignada mediante el DHCP.
Get Current Values (Obtener valores actuales). Si hace un clic en el botón Get Current Values, obtendrá los
valores actualmente almacenados en el Ethernet Electrical Lean Switch.
La dirección IP, la máscara subnet y el gateway por defecto del Ethernet Electrical Lean Switch
se pueden modificar usando la herramienta PST. La configuración automática del IP es posible
mediante el DHCP. Si se cambia la dirección IP del Ethernet Electrical Lean Switch, se pierde
el enlace del Ethernet Electrical Lean Switch con el buscador. Cierre la ventana Ethernet Elec-
trical Lean Switch en el buscador de Internet y reconéctese al Ethernet Electrical Lean Switch
con la nueva dirección IP.

F.3.4.6 E-mail Configuration (Configuración de correo electrónico)
Al hacer un clic en el menú E-Mail Configuration, se abre la ventana indicada en Figura F-42.
Figura F-42: E-mail Configuration (Configuración de correo electrónico)
Cuando ocurren ciertas fallas y son detectadas por el Ethernet Electrical Lean Switch, éste puede enviar automát-
icamente un correo electrónico a la dirección seleccionada con un mensaje de error en un lenguaje simple. Antes
de que se pueda enviar un correo electrónico, éste debe configurarse en esta ventana y activarse en el menú
Event Configuration (Configuración de eventos).
E-Mail Address (Dirección de correo electrónico). Se ingresa la dirección de correo electrónico a la cual se
enviará un correo si ocurre un error (un máximo de 63 caracteres).
From - Field (Campo desde). La dirección del remitente del correo electrónico. Según el tipo y la configuración
del servidor SMTP, puede que sea necesario configurar la dirección del remitente (máximo de 63 caracteres).
Subject (Asunto). En este campo usted puede ingresar el asunto para el correo electrónico (un máximo de
63 caracteres).
SMTP Server IP-Address (Dirección PI del servidor SMPT). Aquí, usted puede ingresar la dirección IP del ser-
vidor SMTP mediante el cual se enviará el correo electrónico. Asegúrese que el Ethernet Electrical Lean Switch
pueda tener acceso al servidor SMTP (margen máximo de valores por campo: de 0 a 255).
en el botón Get Current Values, obtendrá los valores actualmente almacenados en el Ethernet Electrical Lean
Switch. Para guardar las entradas de datos nuevos realizadas en esta ventana, haga un clic en el botón Set New
Values.

F.3.4.7 Trap Configuration (Configuración de desvío)
Al hacer un clic en el menú Trap Configuration, se abre la ventana indicada en Figura F-43.
Figura F-43: Trap Configuration (Configuración de desvío)
Si ocurre una alarma, el Ethernet Electrical Lean Switch puede enviar desvíos (mensajes de alarma) hasta para
dos estaciones diferentes (administración de red) al mismo tiempo. En este menú, se ingresan las direcciones de
las estaciones hacia las cuales se enviarán los desvíos. Los eventos correspondientes también deben activarse
en el menú Event Configuration (Configuración de eventos).
Trap Address x (Dirección de desvío x). Se ingresan las direcciones IP de las estaciones a las cuales se envia-
rán los desvíos (margen por campo: de 0 a 255).
Values.
El ELS reconoce 2 tipos de desvíos:
• Coldstart (Inicio en frío)
• Change of port status (Cambio de estado del puerto)
En el caso de Power On (Potencia activada), se enviará un desvío de inicio en frío. Si el estado del enlace del
puerto cambia los contenidos actuales del LED, se enviará un Status Register (Registrador de estado).

F.3.4.8 Event Configuration (Configuración de eventos)
Al hacer un clic en el menú Event Configuration, se abre la ventana indicada en Figura F-44. Aquí, usted puede
fijar eventos de conexión/desconexión de enlace y reinicio en frío para destinatarios de correos electrónicos y/o
desvíos.
Figura F-44: Event Configuration (Configuración de eventos)
Por ejemplo, seleccione el primer recuadro para monitorear los eventos de conexión/desconexión de enlaces en el
Puerto 1 usando el correo electrónico. Si hay un cambio en el estado del puerto, se envía un correo electrónico al
destinatario especificado en el menú de configuración de correo electrónico.
Values.

F.3.4.9 Statistic Information (Información estadística)
Al hacer un clic en el menú Statistic Information, se abre la ventana indicada en Figura F-45. El Ethernet Electrical
Lean Switch tiene contadores estadísticos internos, los cuales contabilizan el número de estructuras o elementos
recibidos en mal estado y colisiones por cada puerto.
Figura F-45: Statistic Information (Información estadística)
Los contadores estadísticos tienen un margen numérico de "0 a 65535". Si se excede este valor, se produce un
sobre flujo.
En cada puerto, el Ethernet Electrical Lean Switch puede detectar errores (CRC, estructuras defectuosas, etc.) en
las estructuras recibidas y los contabiliza (errores de recepción). Las colisiones que ocurren en un puerto también
se detectan y contabilizan (errores de colisión).
Get Current Values (Obtener valores actuales). Si hace un clic en el botón Get Current Values, obtendrá los
valores actualmente almacenados en el Ethernet Electrical Lean Switch.

F.3.5 Diagnósticos mediante el SNMP
Con el Protocolo simple de administración de red (Simple Network Management Protocol, SNMP), una estación de
administración de red puede configurar y monitorear nodos que usan SNMP, tales como el Ethernet Electrical
Lean Switch. Para hacer esto posible, se instala un agente de administración en el DTE, con el cual la estación de
administración intercambia datos usando las solicitudes de SNMP Get and Set (Obtener y configurar SNMP).
El Ethernet Electrical Lean Switch admite el SNMP V1.
Los datos que se pueden administrar están en la base de datos en el DTE (Ethernet Electrical Lean Switch)
conocido como la Base de información administrativa (Management Information Base, MIB) a la cual se puede
tener acceso a través de la estación de administración (o el applet de Administración basada en la Web del
Ethernet Electrical Lean Switch) usando el agente.
Hay MIB estandarizadas definidas en RFC y MIB privadas. Las MIB privadas se basan en RFC 1213 y contienen
expansiones específicas del producto que no se incluyen en las MIB estándares.
El Ethernet Electrical Lean Switch con administración de red admite el MIB II (RFC 1213).
F.3.5.1 MIB privada del Ethernet Electrical Lean Switch
El archivo de la MIB privada se puede descargar desde un Ethernet Electrical Lean Switch directamente con un
buscador de Internet en la siguiente dirección:
http://<IP address of the ELS\>/snELS.mib
La descripción de los objetos MIB de la MIB privada se incluye en la MIB y se puede leer directamente con un
compilador de la MIB (por ejemplo, la estación de administración de red) o con un editor de texto.
La cadena comunitaria de read-only (contraseña SNMP sólo para acceso de lectura) se fija en público, la cadena
comunitaria de read-write (contraseña SNMP para acceso de lectura y escritura) se fija en privado.

F.3.6 Configuración del buscador de Internet
Para usar la WBM del Ethernet Electrical Lean Switch, debe realizar las configuraciones correctas en el buscador
de Internet. Este subtema contiene información sobre la configuración de los buscadores de Internet indicados en
Tabla F-3 y las máquinas virtuales Java utilizadas. Puede usar este procedimiento como base para la configura-
ción de otras versiones de buscadores de Internet. La WBM del Ethernet Electrical Lean Switch ha sido probada
con estos buscadores de Internet y con Java Virtual Machine (Máquina virtual Java).
Buscador
Microsoft Internet Explorer 5.5 y 6.0 Netscape 6.1 y 6.2
Plug-in de Java Virtual Machine
Sun Microsystems JRE con Plug-in Sun Microsystems JRE con Plug-in
1.3.0 y 1.3.1 y 1.4.0 1.3.0 y 1.3.1
Tabla F-3: Buscador recomendado y plug-in de Java Virtual Machine
El WBM del Ethernet Electrical Lean Switch ha sido probado con ciertas combinaciones de
buscadores y Java Virtual Machines (JVM). Sólo la JVM suministrada e instalada con el pro-
ducto fue probada con Netscape y la JVM de Sun Microsystems fue probada con Internet
Explorer. P&H recomienda que sólo se usen estas combinaciones.
F.3.6.1 Microsoft Internet Explorer 5.5 y 6.0
Paso 1: Revise si tiene la última versión 5.5 o 6.0 de Internet Explorer según se indica a continuación. Abra Inter-
net Explorer y, usando la barra de menú, seleccione Help (Ayuda), About Internet Explorer (Acerca de
Internet Explorer) para abrir la ventana indicada en Figura F-46.
Figura F-46: Información de Internet Explorer
Paso 2: Verifique que ésta sea una de las versiones apropiadas del Internet Explorer y haga un clic en el botón
OK (Aceptar).

Paso 3: Desde la barra Menu (Menú) seleccione Tools (Herramientas), Internet Options (Opciones de Internet),
Advanced (Avanzado) para abrir la ventana indicada en Figura F-47.
Figura F-47: Opciones avanzadas de Internet
Paso 4: Asegúrese de que la opción Use Java 2 v1.x.x for <applet> esté seleccionada bajo el punto de menú
Java (Sun). Haga clic en OK. Es posible que deba reiniciar el Microsoft Internet Explorer.
La opción Use Java 2 v1.x.x for <applet\> sólo puede seleccionarse si ya tiene instalado el JVM
Plug-in de Sun Microsystems (descárguelo desde la página de Sun Microsystems).

Paso 5: Si usa un servidor Proxy que sólo acepta direcciones IP registradas en DNS y su Ethernet Electrical Lean
Switch no está registrado en DNS, es posible que deba conectarse directamente al Ethernet Electrical
Lean Switch. Para conectarse, desde la barra del menú del Internet Explorer seleccione Tools
(Herramientas), Internet Options (Opciones de Internet), Connections (Conexiones). Se abre el diálogo
indicado en Figura F-48.
Figura F-48: Internet Options (Opciones de Internet)
Paso 6: Haga un clic en el botón LAN Settings (Configuración de LAN). Se abre la ventana indicada en Figura F-49.
Figura F-49: LAN Settings (Configuración de LAN)

Paso 7: En la ventana LAN Settings, deshabilite el servidor proxy haciendo clic en el recuadro de comprobación
Use a proxy server for your LAN (Usar Proxy Server para su LAN), luego haga clic en el botón Advance
(Avanzado) para abrir la ventana indicada en Figura F-50.
Figura F-50: Proxy Settings (Configuración de Proxy)
Paso 8: En la ventana Proxy Settings, ingrese las direcciones para las cuales no se usa el servidor proxy. Ingrese
la dirección del Ethernet Electrical Lean Switch en esta ventana. Use comodines para ingresar rangos de
direcciones.
Ejemplo: si ingresa "141.73.10.*", no se usa ningún servidor proxy para las direcciones de 141.73.10.0 a
141.73.10.255.

F.3.6.2 Netscape 6.1 ó 6.2
Paso 1: Desde la barra de menú de Netscape, seleccione Edit (Editar), Preferences (Preferencias), Advanced
(Avanzado).
Paso 2: Seleccione Enable Java (Habilitar Java) y Enable Java Script for Navigator (Habilitar lenguaje Java para
el navegador).
Paso 3: Si usa un servidor Proxy que sólo acepta direcciones IP registradas en DNS y su Ethernet Electrical Lean
Switch no está registrado en DNS, es posible que deba conectarse directamente al Ethernet Electrical
Lean Switch.
Paso 4: Para conectarse directamente al Ethernet Electrical Lean Switch, desde la barra de menú del Netscape,
seleccione Edit (Editar), Preferences (Preferencias), Advanced (Avanzado), Proxies.
Paso 5: Desde la ventana que se abre, seleccione Direct Connection to the Internet (Conexión directa a Internet).

Apéndice G
Drive de bomba de lubricación de AC
G.1 Introducción
La siguiente sección incluye información sobre el Mando de la bomba de lubricación de AC y su funcionamiento
eléctrico. Consulte el documento ABB 3AFE64382101, Hardware Manual ACS800-01 Drives, ACS800-U1 Drives
para ver información adicional.
G.1.1 Operación del sistema
La siguiente sección describe el programa de control del sistema.
G.1.1.1 Limitaciones del programa
• Torque máximo del motor de la bomba = 100% de capacidad nominal continua
• Velocidad máxima del motor de la bomba = 1300 RPM
• Presión de vacío máxima de la bomba = 7 inHg VAC
• Velocidad mínima del motor de la bomba = 175 RPM
G.1.1.2 Operación
El motor eléctrico en la bomba arranca y sube a 175 rpm (velocidad mínima). El motor incrementa gradualmente la
velocidad hasta obtener una lectura de vacío de 7 inHg en el transductor. El motor de la bomba disminuye o
aumenta la velocidad para mantener el valor de 7 inHg. La potencia de torque y la velocidad limitan el motor, de
manera que es posible funcionar a máxima velocidad sin obtener una lectura de vacío de 7 inHg en la entrada de
la bomba. Si la velocidad del motor está dentro de 30 rpm del mínimo durante 1 minuto, el motor se detiene por 5
minutos. Luego se enciende por un espacio de 1 minuto. Continuará encendiéndose y apagándose hasta exceder
el rango de 30 rpm de velocidad del motor. Esta es la condición de arranque en climas fríos y debe evitar la cavita-
ción de la bomba. Cuando la velocidad del motor está al máximo durante 1 minuto y la temperatura del aceite está
en o por sobre 40° C, el ventilador en el enfriador se encenderá.
El ventilador se apaga cuando la velocidad del motor disminuye a 1000 rpm o la temperatura del lubricante es infe-
rior a 30°C. Hay una lógica en el programa diseñado para detectar un bajo nivel de aceite en el caja. Si el motor de
la bomba está funcionando a máxima velocidad y existe un vacío inferior a 1" Hg, entonces el programa presenta
una falla por bajo nivel de aceite en el GUI. Si el motor se encuentra en el modo de arranque para clima frío y la
temperatura del aceite es mayor o igual que 10°C, el programa apaga la bomba y presentará una falla por línea
bloqueada. Si los inclinómetros están fuera del rango de +/-5 grados en cualquier dirección, se deshabilita el cód-
igo de detección por bajo nivel de aceite. También hay un sensor para ayudar a detectar bajo nivel de aceite. (Este
sensor pertenece a otro kit, pero se incluye como opción). Ver Figura G-1.

Appendix G, AC Lube Pump.fm -G.1- Apéndice G, Versión 02 - 09/10
Figura G-1: Diagrama eléctrico del drive de la bomba de lubricación de AC
G.1.1.3 Intervalos de mantención
Para mayor información sobre la mantención, consulte el documento ABB 3AFE64382101, drives ACS800-01,
drives ACS800-U1 del Manual de Hardware.
Mantención Intervalo Instrucción
Reformación de capacitor Cada año cuando está almacenado Consultar documenta-

ción ABB
Chequeo de temperatura de disipa- Depende del medioambiente, cada 6 a Consultar documenta-

dor térmico y limpieza 12 meses ción ABB
Cambio de ventilador de Cada seis años Consultar documenta-

enfriamiento ción ABB
Tabla G-1: Intervalos de mantención del drive de la bomba de lubricación de AC

Apéndice G, Versión 02 - 09/10 -G.2- Appendix G, AC Lube Pump.fm
Mantención Intervalo Instrucción
Cambio de ventilador de enfria- Cada tres años Consultar documenta-

miento adicional en unidades IP 55 ción ABB
y unidades IP 21cuando se incluyen
Tamaño de carcasa R4 y superior: Cada diez años Consultar documenta-

cambio de capacitor ción ABB
Tabla G-1: Intervalos de mantención del drive de la bomba de lubricación de AC

Appendix G, AC Lube Pump.fm -G.3- Apéndice G, Versión 02 - 09/10

Apéndice G, Versión 02 - 09/10 -G.4- Appendix G, AC Lube Pump.fm
Manual del sistema eléctrico Centurion CA Sistema de ventilación del alojamiento CA
Apéndice H
Sistema de ventilación del alojamiento CA
H.1 Operación del sistema

A continuación se incluye una descripción del programa de control del sistema. Esta información se basa en la
configuración predeterminada.
H.1.1 Consideraciones del programa
• Temperatura mínima de entrada: la temperatura que sea menor entre (Giro 2, Prop. 1, Ent. elev. 2,
Sal. elev. 2, ISU1, ISU3, ent. ISU5, sal. ISU5)
• Temperatura máxima de entrada: la temperatura que sea mayor entre (Giro 2, Prop. 1, Ent. elev. 2,
Sal. elev. 1, ISU1, ISU3, ent. ISU5)
• Temperatura promedio de entrada: promedio entre (Giro 2, Prop. 1, Ent. elev. 2, ISU1, ISU3, ent. ISU5)
• % para mantener presión = porcentaje total del ventilador necesario (200% máx. = 2 ventiladores * 100%)
para mantener la presión del alojamiento
• % parcial del humedecedor = porcentaje de totalmente abierto al que se moverá el humedecedor de

acuerdo con los distintos estados de enfriamiento
Figura H-1: Estados operativos de la ventilación del alojamiento

Appendix H, AC House Ventilation.fm -H.1- Apéndice H, Versión 02 - 09/10
Sistema de ventilación del alojamiento CA Manual del sistema eléctrico Centurion CA
H.1.2 Operación
Arranque: la temperatura ambiente externa se monitorea para determinar en qué estado se iniciará, Calenta-
miento de drive o Flujo de aire máximo.
Calentamiento de drive: ambos humedecedores están totalmente cerrados. Se monitorea la temperatura de

entrada del drive; cuando el valor máximo de temperatura es de más de 25° C, la ventilación abre ambos humede-
cedores al % parcial del humedecedor durante un período establecido (15 seg., 30 seg. entre apertura y cierre) y
reduce la velocidad del ventilador a 40 por ciento. Después de la ventilación, espere 1 minuto para permitir que se
estabilice la temperatura y repita el ciclo si es necesario.
• Si la temperatura de entrada más baja es de más de 16° C y la temperatura ambiente exterior es el punto
establecido antes, haga la transición a Enfriamiento parcial.
Enfriamiento parcial: ambos humedecedores comienzan totalmente cerrados, y se monitorea la temperatura pro-
medio de entrada del alojamiento.
Si es el promedio, la temperatura de entrada del drive es 10° C o más por debajo de 32° C, mantenga ambos
humedecedores cerrados y presurice el alojamiento poniendo cada ventilador a la mitad del valor de "% para man-
tener la presión". En este ejemplo, este valor es 100. Si la temperatura de entrada promedio del drive está entre
22° C y 25º C y el sistema no está en modo Ramp (Rampa), abra los dos humedecedores a "% parcial del hume-
decedor", y los ventiladores funcionarán al 40 por ciento. En este caso, este valor se establece en 33, los ventila-
dores funcionan al 40 por ciento.
Si el sistema está en Modo rampa, la temperatura de entrada promedio del drive es de menos de 23.5° C, enton-
ces el modo rampa es falso. El sistema regresará al estado arriba mencionado, humedecedores parciales, ventila-
dores al 40%.
Si la temperatura de entrada promedio del drive está entre 25º C y 27.5º C, establezca el Modo rampa. Abra
ambos humedecedores en "% parcial del humedecedor". Los ventiladores estarán al 40 por ciento. Supervise la
temperatura de entrada promedio. Si después del tiempo establecido (3 min.) la temperatura aún está en este
rango, aumente la velocidad de los ventiladores 5 por ciento.
• Continúe hasta que los ventiladores estén al 100 por ciento.
• Si la temperatura de entrada promedio del drive es mayor o igual a 27.5° C, abra un humedecedor al 100
por ciento. Establezca la velocidad del ventilador en 30 por ciento y respaldo de rampa como lo hizo para la
condición de humedecedor parcial. Continúe enfriando en este modo hasta que la temperatura de entrada
promedio del drive sea de menos de 26.5° C.
• Si la temperatura de entrada más baja es de menos de 12° C, vuelva a Calentamiento del drive.
• Si la temperatura de entrada promedio del drive es de más 32° C, vaya a enfriamiento total.
Enfriamiento total: abra el humedecedor secundario a 100 por ciento y establezca la velocidad del ventilador
secundario en 100 por ciento para enfriar el cuarto trasero. Establezca el humedecedor primario en "% parcial de
humedecedor" y la velocidad del ventilador principal en 30 por ciento. Supervise la temperatura máxima de
entrada del drive
• Si la temperatura máxima de entrada es de menos de 30° C, continúe según se indica arriba.
• Si la temperatura máxima de entrada está entre 30° C y 35.5° C, aumente la velocidad del ventilador como
se indica en enfriamiento parcial.

Apéndice H, Versión 02 - 09/10 -H.2- Appendix H, AC House Ventilation.fm
Manual del sistema eléctrico Centurion CA Sistema de ventilación del alojamiento CA
• Si la temperatura máxima de entrada es mayor o igual a 35.5° C, abra el humedecedor al 100 por ciento,
establezca la velocidad del ventilador en 30% y aumente la velocidad como antes. Continúe enfriando en
este modo hasta que la temperatura máxima de entrada sea de menos de 31.5° C.
• Si la temperatura máxima de entrada del drive es de más 40° C, vaya a Flujo de aire máximo.
• Si la temperatura máxima de entrada es de menos de 22° C, vuelva a Enfriamiento parcial.
Flujo de aire máximo: abra ambos humedecedores al 100 por ciento y establezca la velocidad de ambos ventila-
dores en 100%.
• Si la temperatura máxima de entrada es de menos de 25° C, vuelva a Enfriamiento total.
Regulación de la presión: si el nivel de presión cae por debajo de (punto establecido – desvío), aumente el punto
establecido de la velocidad inicial del ventilador gradualmente hasta que la presión vuelva a estar por encima del
punto establecido.
Si el nivel de presión aumenta a más de (punto establecido + desvío), disminuya el ventilador.
Figura H-2: Diagrama del sistema de ventilación del alojamiento

Appendix H, AC House Ventilation.fm -H.3- Apéndice H, Versión 02 - 09/10
Sistema de ventilación del alojamiento CA Manual del sistema eléctrico Centurion CA

Apéndice H, Versión 02 - 09/10 -H.4- Appendix H, AC House Ventilation.fm
Manual del sistema eléctrico Centurion CA Glosario
Glosario
Áreas protegidas – Un área protegida contra ESD consiste de materiales, equipos y procedimientos para contro-
lar o minimizar las cargas electrostáticas (niveles de voltaje estáticos).
Característica de movimiento – Relación de velocidad versus torque diseñada para una óptima eficiencia del
movimiento y una óptima vida útil mecánica y eléctrica.
Consolas del operador – Ubicadas en la cabina del Operador a ambos lados de su asiento, las cuales contienen
los botones del control operacional de la pala. La consola izquierda contiene los botones de START (arranque) y
STOP (parada), los botones de BRAKE RELEASE y SET (liberar y aplicar frenos) y los botones de transferencia
de CROWD y PROPEL (empuje y propulsión).
Convertidor – Refiérase al término "puente" indicado anteriormente. Estos dos términos indican el mismo tipo de
dispositivo.
Defecto latente – Dispositivo expuesto a un evento de ESD con funcionalidad parcialmente degradada y con una
posible reducción en la expectativa de vida operacional. Un producto o sistema que incorpora dispositivos con
defectos latentes puede experimentar una falla prematura después que el usuario los pone en servicio. Dichas
fallas son usualmente costosas de reparar y en algunas aplicaciones pueden crear un peligro para el personal.
Descarga electrostática (ESD) – Transferencia de carga entre cuerpos a diferentes potenciales eléctricos.
di/dt – Índice que describe la respuesta en relación con el tiempo de un dispositivo electrónico para reaccionar con
la tasa de cambio de la corriente aplicada a dicho dispositivo. Este índice identifica las características de conduc-
tancia del dispositivo. Esta respuesta del índice está compensada por inductores, para impedir un posible calenta-
miento por sobrecarga de la corriente de entrada cuando el SCR está activado
dv/dt – Índice que describe la respuesta de la habilidad de un dispositivo electrónico para reaccionar con la tasa
de cambio del voltaje, aplicado a dicho dispositivo en relación al tiempo. Este índice identifica las características
de conductancia del dispositivo. La respuesta del índice está compensada por una red capacitiva/resistiva, para
impedir la posible activación o desactivación no deseada del SCR ocasionada por voltajes transitorios.
Electricidad estática – Carga eléctrica provocada por un desequilibrio de electrones en la superficie de un mate-
rial. Este desequilibrio de electrones produce un campo eléctrico que puede ser medido y que puede influenciar
otros objetos a distancia.
Energía – Capacidad para efectuar trabajos.
Enfasamiento – Término general para la relación entre dos voltajes de AC (CA). Relación entre el voltaje del
ánodo (A) – cátodo (K) del tiristor y el impulso de compuerta.
Factor de potencia – Proporción de la potencia real de una corriente alterna o pulsativa, cuando es medida por
un vatímetro, respecto a la potencia aparente comparada con las lecturas de un amperímetro y voltímetro. El fac-
tor de potencia de un inductor, capacitor, o aislador es una expresión de sus pérdidas
Falla Catastrófica – Dispositivo electrónico expuesto a la ESD el cual no funciona. El evento de ESD puede haber
provocado derretimiento de metal, falla de empalme, o falla de óxido. El circuito del dispositivo está permanente-
mente dañado, provocando la falla del dispositivo.

Glossary of Terms.fm -1.1- Glosario, Versión 02 - 09/10
Glosario Manual del sistema eléctrico Centurion CA
Fase – Relación angular entre dos corrientes o voltajes alternos, cuando el voltaje o la corriente son representa-
dos como una función de tiempo. Cuando ambos están en fase, el ángulo es cero; ambos alcanzan sus valores
máximos simultáneamente. Cuando están fuera de fase, uno conducirá o retardará al otro; esto es, en el momento
en que uno está en su máximo peak, el otro no estará en su valor máximo y (dependiendo del ángulo de la fase)
puede diferir en polaridad como también en magnitud.
Feedback (retroalimentación) – Señal de control de la corriente o tensión, representativa de una corriente o ten-
sión mayor de un elemento de control final, ejemplo, un convertidor o un motor. Esta señal de retroalimentación es
evaluada por el dispositivo de control en el lazo de control, para una posible corrección de la corriente o tensión de
salida del elemento de control final.
Filtro – Circuito que ofrece baja impedancia o resistencia a las frecuencias seleccionadas, mientras ofrece alta
impedancia o resistencia a otras frecuencias. Los filtros están diseñados para impedir que las frecuencias no
deseadas ingresen o afecten al circuito de control y, por consiguiente, la integridad operacional de la pala.
I u O – Usado en programación para identificar la dirección del módulo de interfaces hacia el Controlador AC800,
ya sea como un módulo de entrada (I), o como un módulo de salida (O)
Impulsos de control – Señal de salida del Módulo de control del drive (DCM) aplicada a los puertos de los SCR
en un convertidor. Los impulsos de control son una representación de los requerimientos del operador y determi-
nan el movimiento de la pala. Los impulsos de control están sincronizados con la fase de alto voltaje/corriente
entrante al puente.
Módulo de control del drive – Sistema de control basado en un microprocesador responsable de controlar la
operación de los cuatro o cinco convertidores de la armadura.
Módulo de medidores – Sección de la cabina de control donde se ubica un interruptor selector de prueba y tres
medidores. El selector de prueba pone la pala ya sea en modo RUN (ejecutar), ARMATURE TEST (prueba de
armadura), TEST (prueba de campo), CONTROL TEST (prueba de control) o AUXILIARY TEST (prueba auxiliar).
El medidor indica las corrientes y los voltajes de la armadura, y los voltajes de control.
Potencia – Tasa en que la energía es convertida de una forma a otra.
Puente – Una configuración de diodos o rectificadores de silicio controlados (SCR) diseñados para convertir la
corriente alterna de entrada (CA) en corriente continua de salida (CC). La salida de la corriente directa de una uni-
dad puente se aplica a los motores de movimiento.
Puente inversor – Conexión de dos puentes SCR donde los ánodos de un puente son comunes, o están conec-
tados con los cátodos del otro puente. Esta conexión está diseñada para producir corrientes DC (CD) bidirecciona-
les.
Reactancia – Oposición ofrecida al flujo de una corriente alterna por la inductancia, capacitancia, o ambas, en
cualquier circuito.
Regulación – Control de la salida del voltaje o corriente dentro de un porcentaje dado del nivel deseado.
Resistencia – Oposición que un dispositivo o material ofrece al flujo de corriente.
Resonancia – Condición en un circuito que contiene inductancia y capacitancia, donde la reactancia inductiva es
igual y opuesta a la reactancia capacitiva.
Sistema derivador – Sistema electrónico el cual detecta y disipa la sobre-corriente de fallo en un motor de DC
(CC) de movimiento.

Glosario, Versión 02 - 09/10 -1.2- Glossary of Terms.fm
Manual del sistema eléctrico Centurion CA Glosario
Solenoide – Dispositivo electro-mecánico el cual carga energía eléctrica al movimiento mecánico. La operación
de este dispositivo está basada en la atracción de un núcleo de fierro móvil con el núcleo de un electroimán.
Tierra de punto común – Sistema o método para la conexión de dos o más conductores a tierra al mismo poten-
cial eléctrico.
Tiristor o rectificador controlado de silicio (SCR) – El tipo más común de tiristor. Dispositivo semiconductor
que bloquea la corriente de cualquier polaridad, como un diodo, hasta aplicar el voltaje de control apropiado a la
puerta, llamada señal de puerta. Cuando la polaridad es correcta y se aplica la señal de la puerta, el dispositivo
SCR conducirá en sentido directo. Una vez que el SCR está conduciendo, la señal de la puerta no tiene influencia
en su operación. La conducción se interrumpe cuando el voltaje que pasa de ánodo a cátodo invierte la polaridad,
o la corriente disminuye por debajo del nivel específico para mantener la conducción.
Torque (par de torsión) – Fuerza que se mueve a través de una distancia tendiente a producir rotación. La unidad
de medida es el newton-metro de torsión.
Transductor – Dispositivo eléctrico pasivo usado para medir grandes cantidades de corrientes DC. Estos disposi-
tivos producen una señal unipolar de retroalimentación que sólo es proporcional a la corriente medida, indepen-
dientemente de la polaridad de la corriente DC de gran cantidad bajo medición.
Varistor – Dispositivo de resistencia de voltaje variable usado como protección contra el sobre-voltaje momentá-
neo, el cual es típica y directamente conectado a un componente o sistema electrónico sensitivo, a través de una
entrada de AC. Cuando ocurre un impulso estrecho o pick de tensión y se aplica a través del varistor, su resisten-
cia disminuye rápidamente, creando un paso en derivación instantáneo de baja impedancia para la sobre-corriente
y en consecuencia protege los componentes sensitivos del panel de control. Debido a que el paso en derivación
crea un cortocircuito, el varistor y el fusible de línea están sujetos a ser dañados o debilitados en esta situación
eléctrica de tolerancia fuera de diseño.

Glossary of Terms.fm -1.3- Glosario, Versión 02 - 09/10
Glosario Manual del sistema eléctrico Centurion CA

Glosario, Versión 02 - 09/10 -1.4- Glossary of Terms.fm
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Manual de

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Figura -1: P&H Mining Equipment - Pala eléctrica minera

Esquema del manual

A. Cada sección está dividida en los siguientes ítems de discusión, si corresponde:

a. Información general - Un argumento simplificado del sistema, la operación (controles e indicadores),

c. Mantención - Las alineaciones y ajustes contienen información sobre la mantención de equipos a su

d. Diagnóstico de fallas - Procedimientos de prueba presentados en un diagrama de flujo lógico de

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e. Mantención correctiva - Contiene información relacionada a los procedimientos de mantención utilizados

f. Procedimientos de software - Desarrollados por ingenieros de P&H o por fabricantes de subsistemas,

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Sección 1, Seguridad en la Pala

Sección 2, Información general

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Tabla de Contenidos (continuación)

2.5 Equipos de prueba requeridos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.13

Sección 3, Teoría de operación eléctrica

Sección 4, Panel táctil

Sección 5, Sistemas de potencia

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Tabla de Contenidos (continuación)

5.5.1 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11

Sección 6, Sistemas de control de la pala

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Tabla de Contenidos (continuación)

6.8.3 Módulo de interfaces inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.37

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Tabla de Contenidos (continuación)

6.18.6 Controles del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.95

Sección 7, Unidad de control de drives

Sección 8, Mine Air Systems

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Tabla de Contenidos (continuación)

8.3 Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15

Sección 9, Equipos eléctricos misceláneos

Apéndice A, Fallas del sistema

Apéndice B, Procedimientos de los sistemas de potencia

Apéndice C, Procedimientos de la unidad de control

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Tabla de Contenidos (continuación)

C.1.2 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C.1

Apéndice D, Procedimientos del sistema

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Tabla de Contenidos (continuación)

D.7.3 Bloqueo código alfa de unidad a placa-base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.54

Apéndice E, Mantención del motor

Apéndice F, Procedimientos eléctricos misceláneos

Apéndice G, Drive de bomba de lubricación de AC

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Tabla de Contenidos (continuación

Apéndice H, Sistema de ventilación del alojamiento CA

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Tabla de Contenidos (continuación

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Figura -1: P&H Mining Equipment - Pala eléctrica minera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.ii

Sección 1, Seguridad en la Pala

Sección 2, Información general

Sección3, Teoría de operación eléctrica

Sección 4, Panel táctil

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Lista de Figuras (continuación)

Figura 4-19: Operaciones - Pantalla de permisivos de arranque de la pala . . . . . . . . . . . . . 4.47

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Lista de Figuras (continuación)