Control de Pozos en Perforación

Estadística de una Operadora…

Causas:
 90 – 99% Error humano
 3 de 4 reventones ocurren viajando
 90% Ocurren sacando
 90% Ocurren de media noche a 06:00 AM

Sobre 55 descontroles:
 42% Llenado deficiente de la tubería
 22% Pérdida de circulación
 16% Por succión (suabeo) del pozo
 15% Peso insuficiente del lodo
 5% Otras causas

2
Un estudio mostró que después de un amago, en el 60%
de los casos los pozos no se pudieron controlar por las
siguientes razones:

 Equipo de preventoras insuficiente 29%

 Instalación inapropiada 11%
 Programa inapropiado de revestimiento 11%
 Equipo de preventoras mal diseñado 5%
 Conexiones de superficie inapropiadas 6%

3
 Normas API
Relativo al control de pozos, el API (o American Petroleum
Institute) tiene las siguientes RP: Recommended Practices:

 RP16A: Especificaciones para equipos Drilltrough

 RP16C: Especificaciones para sistemas de choque y
matado
 RP16D: Especificaciones para equipo de control de pozos
en perforación y diverter.
 RP53: Equipo de control de pozos (BOP)
 RP54: Seguridad industrial
 RP59: Procedimientos para controlar un pozo
 RP64: Practicas recomendadas para los equipos y sistemas
de desviación.
 RP5C7: Especificaciones para operaciones de sistemas de
coiled tubing

4
Conceptos básicos
1. Presiones.
2. Gradiente de Presión.
3. Presión de Formación.
4. Presión diferencial.
5. Presión de sobrecarga.
6. Presión de fractura.
7. Presión Hidrostática.
8. Presion reducida de bombeo.
9. Presiones de cierre.
10. MAASP
11. Concepto Tubo en ¨U¨.
12. Presión de Suabeo y Pistoneo.
13. Presión de Circulación.
14. Cálculos de Capacidades y desplazamientos.
 Definición básica de Presión
“Los líquidos/gases ejercen fuerza EN FORMA de presión”

• Por definición, fuerza ejercida sobre un área en la cual

se actúa. “Área de contacto”
• Fuerza (Lbs) → Solidos
• Presión (Psi) → Fluidos [F(Lbs) y A(in2)].

6
 Gradiente de Presión
Es la Presión que ejerce una columna fluido por cada pie
de profundidad.

𝒍𝒃 𝒈𝒂𝒍 𝟏𝒑𝒊𝒆𝟐
𝟏 ∗ 𝟕. 𝟒𝟖 ∗ Esta constante
𝒈𝒂𝒍 𝒑𝒊𝒆 𝟏𝟒𝟒𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐
𝟑
convierte la densidad
𝑷𝒔𝒊 de un fluido en un
= 𝟎. 𝟎𝟓𝟐 gradiente de presión.
𝑳𝒑𝒈 ∗ 𝒑𝒊𝒆

GP (Psi/pie)= 0.052*MW (lpg)

7
 Gradiente de presión
subnormal
( < 0,433 psi/ft )

Gradiente de presión
normal
( 0,433 psi/ft – 0,465 psi/ft)

Gradiente de presión
anormal
( > 0,465 psi/ft)
 Presión Hidrostática
• Es la Presión que ejerce la columna estática de un
fluido en cualquier punto de un pozo o área.

𝑷𝒉[𝒑𝒔𝒊] = 𝟎. 𝟎𝟓𝟐 ∗ 𝑴𝑾[𝒍𝒑𝒈] ∗ 𝑻𝑽𝑫 [𝒇𝒕]

• 0,052 = Constante de Conversión.

• MW = Densidad del Fluido (lbs/gal).
• TVD = Altura vertical de la Columna de Fluido.

> MW Lodo: Suministra el control de pozo primario

> La presión hidrostática no depende de la forma del
pozo o de su diámetro solo del MW Y TVD
9
Presión Hidrostática

10
 Concepto Tubo en “U”
Disposición de dos tubos o columnas de fluidos que se encuentran
comunicados por su parte inferior

“La suma de las presiones en uno de los tubos vertical ES IGUAL a la

suma de presiones del otro tubo vertical”.

11
Presión de fondo
POZO QUIETO:

Pfondo= Phidrostatica.

POZO CERRADO—U:

“Las arremetidas tienden a entrar por el

anular (Mayor Area)”.

ANULAR → Pfm=Pfondo = Ph arremetida + Phanular +

SICP
TUBO→ Pfm =Pfondo = Ph sarta + SIDPP

CIRCULANDO ARREMETIDA
ANULAR → Pfondo= Ph +AFPL+CONTRAPRESION CHOKE

12
 Densidades equivalentes

La densidad equivalente es el peso del fluido en el pozo mas el

peso incremental equivalente a la presión requerida para mover el
fluido a través del anular.

𝐴𝐹𝑃𝐿
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸𝐶𝐷 = + 𝑀𝑊
(0.052 ∗ 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑉𝐷 )
 Presión diferencial

Es la diferencia de presión que se tiene entre la columna

hidrostática de lodo y la presión en la formación.

PH>PF PH=PF PH<PF

14
 Suabeo y Pistoneo

Está en Función de:

• Velocidad de viaje.
• Disminucion del espacio anular (Empaques).
• Suaveo: Efecto de “pistón” mov sarta ↑ causa
↓Pfondo→arremetida. Sacar lentamente
• Pistoneo: Efecto de “pistón” mov sarta ↓ causa
↑Pfondo→Fracturar. Bajar lentamente
 Presiones reducidas de bombeo

La presión reducida de bombeo es la presión requerida para

circular el pozo a una velocidad de bomba mínima.

Generalmente corresponde a ½ o 1/3 de la velocidad normal de

la bomba.
Se toman:

• En cambio de turno.
• Cada 500 pies perforados.
• Cuando cambia la densidad del lodo.
• Cuando cambia el BHA o las boquillas de la
broca.
• Cuando se cambian las camisas y/o pistones
de la bomba.
• Después de un aumento repentino de la tasa
de penetración.
16
 Presiones de cierre

Las presiones de cierre son aquellas que se manifiestan en

superficie después de cerrarse el pozo con una arremetida, se
toman dos lecturas: SIDPP (Presión de cierre en tubería de
perforación) y SICP (Presión de cierre en el revestimiento).

SIDPP: SICP:

• Densidad de lodo de control. • Presión en el zapato.

• Presión inicial de circulación. • Poner la bomba en línea.
• Densidad de la arremetida. • Calcular la densidad de influjo.
• Presión de formación. • Referencia del MASP.
• Punto de control en los métodos.

17
Presión de Fractura

La presión de fractura
es el grado de
resistencia que ofrece
la formación, es decir la
solidez de la roca.

Esta presión esta dada

Fractura en gradiente y entre
mas profundo se
encuentre las roca
mayor será esta presión.
 MASP y Lodo de integridad

Se refiere a la máxima presión permisible en el anular en

superficie y a la máxima densidad de lodo que es posible tener en
el pozo previo a la fractura a la altura del zapato.

Para poder obtener estos valores es necesario conocer los datos

de las pruebas en la formación. (LOT, FIT).

𝑃𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = + 𝑀𝑊
0.052 ∗ 𝑇𝑉𝐷𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎

𝑀𝐴𝑆𝑃 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 − 𝑚𝑤 ∗ 𝑇𝑉𝐷𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 ∗ 0.052

 Etapa de Planeación
 Determinar las presiones de poro y gradientes de fractura de
formación del pozo a perforar: definir, la presencia de gas superficial, la
presencia de flujo de agua artesiano y la presencia de zonas de alta
presión. La anterior información se puede obtener de :
(a) La primera fuente de información preliminar debe ser la Pre- Prognosis
Geológica suministrada por el área de Geología & Yacimientos.
(b) De los datos provenientes de la línea sísmica del pozo a perforar
utilizando cualquiera de los métodos existentes en la literatura.
(c) A partir del análisis de la información obtenida durante las operaciones de
perforación y de los registros eléctricos de los pozos de correlación.
Todo Programa de Perforación de un pozo deben contener el modelo
Geomecanico del área con sus respectiva curva de Presiones de Poro y
Fractura.
 Con la anterior información, se determina el control primario del pozo,
“densidad del fluido de perforación” y se define un margen de seguridad
consensuado entre los Lideres de perforación, Ingeniería, para efectos
practicos debe ser mínimo de 200 psi por arriba de la presión de poro
estimada. Se deja en consideración plantear una presión mínima solo en
los casos que el pozo sea somero y/o con presiones normales.
 Etapa de Planeación
 Si hay presencia de gas superficial: Realizar una análisis del riesgo para
asegurar que se puede perforar esta sección con un nivel bajo y aceptable
sin comprometer la operación; si la evaluación no da esa garantía, se debe
dejar por escrito y socializar con Yacimientos para mirar la posibilidad de
mover la ubicación del pozo. Si el análisis de riesgo genera garantías,
estructurar un plan de contingencia en el diseño final del pozo, que
contenga instrucciones claras de cómo se perforará esta sección (uso del
sistema Diverter y/o revestimiento conductor, densidad del fluido de
perforación, etc.), como se bajará y cementará el revestimiento de superficie
(uso o no de pre-lavados livianos, de espaciadores pesados; densidad de la
lechada de cemento y el uso de aditivos para evitar la migración de gas, etc.)
que garantice la integridad del mismo.

 Si hay presencia de flujo de agua artesiano: Se debe realizar una evaluación

del riesgo para estructurar un plan de contingencia en el diseño final del pozo
que contenga instrucciones claras de cómo se perforará esta sección, densidad
del fluido de perforación, hueco piloto, garantizar que el conductor se siente
con la suficiente profundidad, técnicas para bajar y cementar el
revestimiento de superficie que garantice el confinamiento del flujo
artesiano.
 Etapa de Planeación
 Para pozos de desarrollo, definir las zonas de presiones anormales, y proceder
a seleccionar los puntos de asentamiento de los diferentes revestimientos,
que garanticen integridad. Las profundidades de asentamiento que se deben
seleccionar deben corresponder a formaciones de arcillolitas que son zonas
consideradas de muy buena competencia.

 Estimadas las presiones de poro de las formaciones a perforar, se deben

adoptar los criterios para la selección de presión de trabajo: el tipo de
arreglo de preventoras, el tipo de influjo siempre se tomará el peor escenario
que es influjo tipo gas y su gradiente de presión será 0.1 psi/ft. Maxima
presión anticipada esperada en superficie.

 Para los pozos exploratorios y avanzada se deben correr las pruebas de fuga
(LOT) en los revestimientos de superficie e intermedios y para los pozos de
desarrollo deben ser corridas pruebas de integridad (FIT) con una presión de
prueba mínima de al menos 1 PPG por arriba del peso de lodo máximo para la
sección y se debe realizar a partir del revestimiento de superficie.
 Calcule la presión hidrostática para los pozo mostrados a
continuación.

8,33 LPG
8,90 LPG
3200’
8,90 LPG
5200’ 6400’
9,50 LPG
9,50 LPG
9800’
10200’ 10200’ 10,20 LPG
 Capacidades y desplazamientos

Con estos cálculos se hace un monitoreo de volumen en pozo estático y

volumen a desplazar, utilizando un método de control por circulación.
.
𝑏𝑏𝑙 𝐼𝐷2
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑝𝑖𝑒 1029.4

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝑀𝐷 ∗ 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑏𝑏𝑙 𝐷2 − 𝑑2
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 =
𝑝𝑖𝑒 1029.4

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 = 𝑀𝐷 ∗ 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟

Donde D: Es el diámetro interno de la tubería de mayor

diámetro o del hueco.
Y d: Es el diámetro externo de la tubería de menor
diámetro
 Desplazamiento de la tubería (Durante
Viajes)…
Con estos cálculos se hace un monitoreo de volumen en pozo estático durante
viajes. Considerar volúmenes del desplazamiento :

Sacar Tubería Seca:

𝑏𝑏𝑙 𝐷2 − 𝑑2
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 =
𝑝𝑖𝑒 1029.4

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑟 = 𝑀𝐷 ∗ 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙

Donde D: Es el diámetro externo de la tubería.

Y d: Es el diámetro interno de la tubería.
Sacar Tubería Llena:

𝑏𝑏𝑙 𝑂𝐷2
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑝𝑖𝑒 1029.4

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝑀𝐷 ∗ 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
 Desplazamiento de la tubería (Durante
Viajes)…
Con estos cálculos se hace un monitoreo del volumen desplazado, utilizando
un método de control por circulación.

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑎𝑟
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 =
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
Capacidad de la Información del
tubería. pozo

Capacidad del
anular.

Strokes del
recorrido

Presión y
densidades
máximas
Datos del cierre

Datos para el
matado, densidad
y presión.
 Influjo - Reventón

Un influjo es la entrada de fluidos de la formación al interior del

pozo.
Un reventón es un flujo de los fluidos de la formación que no puede ser
controlado desde la superficie. Puede inclusive llevar al incendio del pozo.
Si ocurre en el pozo de una formación a otra se llama descontrol
subterráneo.

Tipos de Arremetidas:
 FLUJO NO INTENCIONAL (Fallas en Mantener Pfondo=KTE).
 FLUJO INTENCIONAL (Puesta en producción Suabeo).
Reventón
Causas de las Arremetidas

 Suabeo Sacando la Tubería.

 Pérdida de Circulación.
 Densidad Insuficiente del Fluido de
Trabajo.
 Fluido de Trabajo Cortado por Gas.
 Llenado Inadecuado del Pozo Sacando la
Tubería
 Densidad insuficiente del lodo.
 Excesiva adición de agua. Mala alineación de
tanques / manguera OLVIDADAS / Valvulas
con paso. Lluvias (TKS SIN TECHO
antiguamente)
 Equipo de control de sólidos trabajando de
forma inapropiada / OLVIDAR APAGAR LAS
CENTRIFUGAS.
 Asentamiento de la barita (Falta de
AGITACIÓN).
 Efectos de la temperatura sobre las
salmueras (fm geotérmicas / mal diseño/tipo
de salmuera).
 Agua entrando desde las formaciones
superficiales.
 Lodo cortado con gas—desgasificador!!.
 Perdidas de circulación
 Arenas depletadas (pega diferencial).
 PISTONEO. SENTAR ZAPATO SIEMPRE EN
UNA FORMACIÓN COMPETENTE
 Propiedades del lodo Excesivo sobrebalance
(MWlodo) y Gel Strenght (Romper Geles X 500’ -
1000’).
 Cavernas o formación de fracturas.
 Presiones excesivas de circulación (↑ECD).
 Anular excesivamente cargado con recortes–
durante un empaquetamiento (↑ROP—limpieza OH
pobre . CIRCULAR
 Malas prácticas de viaje.
 Velocidad de sacada.
 Disminución del espacio anular paso del CSG / BHA X zona OH
de bajo Calibre (Fm Salinas, Arcillas Hinchables,
Embotamiento de la broca).

Suabeo Surgencia
Pistoneo
 Llenado inapropiado del pozo al
sacar/bajar la tubería
Disminuye Ph (Pfondo).– el BHA en
superficie desplaza un volumen mucho
mayor → ↓nivel de la columna). Chequear
vol TQ de viaje.

Norma: Llenar cada 5 paradas 500’

y/o antes de ↓P de 75 psi.
Seguimiento Volumenes Tanque de
viaje.
 Presiones anormales (Zonas productoras, Domos salinos,
Fallas, Anticlinales, bolsillos superficiales de gas,
Acuiferos).

 Presiones de recobro
Campos con Inyección de agua – es necesario parar el
bombeo de pozos cercanos.
 Pozos abandonados – obstrucciones= (Acumulación de
Presión por: Reentrar a Tapones de abandono / Empaques),
Workover.
 Pruebas DST = Suabeo intencional (PUESTA EN
PRODUCCIÓN) /acumulación de presión en los empaques.
 Bajo Balance= (Pérdida de control de la contrapresión para
mantener pfondo=kte)
Señales de Advertencia
• Aumento en el caudal de retorno.

• El Pozo fluye con las bombas paradas.

Señales de Advertencia
• Aumento en el nivel de los Tanques.

• Reducción en Presión de bombeo y aumento SPM de la

bomba. Muestras de Gas y petróleo en el lodo saliendo.
Señales de Advertencia
• Aumento en la rata de penetración: “DRILLING BREAK”

• Aumento en el Contenido de Gas. Elevadas lecturas:

 Gas de perforación
 Gas de conexión
 Gas de viaje
Señales de Advertencia
• Cambio en las propiedades del lodo entrando – saliendo
 Densidad.
 Viscosidad
 Lodo cortado por agua
 Aumento en la salinidad - Contenido
de Cloruros.

• Cambio en el tamaño y forma de los cortes.

Procedimientos de Cierre

¿Para qué cerramos?

 Seguridad de personal-equipo
 Detener Influjo
 Obtener Parámetros de Cierre
(SICP/SIDPP/Vol Gan)
 Organizar Cuadrilla de Matado
 Protección Medio Ambiente-
Comunidades
 Evitar Migración Gases en
superficie.

ƒConsideraciones:

• Es importante la secuencia de pasos para controlar con éxito la situación.

Percibida una señal de arremetida y Check Flow- Positivo. Definir
Metodo de cierre.
• Espaciar la sarta para el cierre de preventores (Conexiones) y tener
acceso fácilmente a la válvula de seguridad.
• D
ƒ espués de cerrado el pozo, verificar que el flujo ha cesado.
 Un procedimiento de cierre puede ser:

Cierre BLANDO choke Cierre DURO choke

Abierto completamente cerrado

• Reduce el golpe de ariete. • El influjo se detiene en el tiempo más breve

• Mayor entrada de influjo X demora en posible, menor entrada de influjo.
cerrar completamente el pozo. • Procedimiento rápido y sencillo.
• Pulsación de presión o “golpe de ariete”
que se piensa causa daño a la formación.

Chequeo de flujo

El operador de la maquina alerta la cuadrilla.

Levantar la tubería hasta que el primer tool joint este en el nivel de
trabajo.
Observe el pozo el tiempo necesario para determinar si sigue fluyendo
o está estático. Positivo!!=Cierre Inmediato.
43
 Procedimiento de cierre (Viajando)
Duro / Blando

 Haga sonar la alarma

 Baje la sarta hasta que la primer unión este encima de la mesa
rotaria
 Coloque las cuñas
 Instale la valvula de apertura completa y cierrela
 Abra la válvula HCR / Cierre el preventor anular o el ram de
tuberia
 Cierre el preventor anular o el ram de tubería / Abra la válvula
HCR
 Cierre el choque lentamente
 Instale la iBOP y ciérrela
 Abra la válvula de apertura completa
 Lea y registre
1. Ganancia en los tanques
2. SIDPP y SICP
3. Profundidad de la sarta en el pozo
 Informe al Rig Manager y al Company Man.
44
 Procedimiento de cierre (Perforando)
Duro / Blando

 Pare la rotación y haga sonar la alarma

 Levante la kelly hasta que el tope de la primer unión este sobre la
mesa rotaria.
 Pare la bomba y coloque la cadena a la pata de cabra.
 Abra la válvula HCR / Cierre el preventor anular o el ram de
tubería
 Cierre el preventor anular o el ram de tubería / Abra la válvula
HCR
 Cierre el choque lentamente
 Verificar presencia de fugas en las BOP
 Lea y registre
1. Ganancia en los tanques
2. SIDPP y SICP
3. Profundidad de la sarta en el pozo
 Cierre los rams si la SICP se aproxima a la del preventor anular
 Informe al Rig Manager y al Company Man
 Matar el pozo
45
En resumen…

46
 Presiones de Cierre

Factores que afectan la lectura de SIDPP y SICP

 Profundidad del pozo
 Tipo de influjo
 Solubilidad del influjo en el lodo de perforación
 Presión de formación
 Permeabilidad de la formación
 Notas:
o El tiempo que toma para estabilizar las presiones, puede variar
desde unos pocos minutos hasta mas de una hora.
o Si el amago es de gas y comienza a migrar, las presiones pueden no
estabilizar del todo mientras el gas migre.
o Si se abre el choque el pozo fluirá de nuevo.

47
 Tipos de amagos

Generalmente hay tres tipos de amagos:

 Amagos de gas
Amagos de líquidos
Amagos combinados (solubilidad)

48
 Densidades de los amagos

Los siguientes son los rangos de densidades

de los amagos:
 Agua salada: 8.5 a 10.0 ppg
 Gas Menor de 2.0 ppg
 Aceite 2.0 a 8.0 ppg
 Mezclas 2.0 a 8.0 ppg

49
 Densidades de los amagos

• Longitud estimada del amago =

Ganancia en piscinas  Capacidad anular

• Densidad =
Peso del lodo – [(SICP-SIDPP)] [longitud
del amago X 0.052]

50
 Propiedades del gas

Las siguientes son las propiedades del gas

que afectan el control de pozos:
 El gas migra dentro del pozo
 El gas es altamente compresible
 El gas causa altas presiones
 El gas es altamente inflamable en la
mayoría de los casos
 El gas es menos denso y produce
menos presión hidrostática
 El gas se puede disolver en el fluido
 El gas generalmente es tóxico

51
Propiedades del gas

52
Propiedades del gas

53
Propiedades del gas

54
Propiedades del gas

55
Diferencias entre amagos

56
Todos los amagos deben ser tratados como amagos
de gas

57
Gases mas comunes en los pozos

Los gases mas comunes encontrados en

los pozos son:
 Metano
 Etano
 Propano
 Butano
 H2S
 CO2

58
Gases mas comunes en los pozos

Gas Peso Concentración

específico Letal (ppm)
CO2 1.52 100000
CO 0.97 1000
Cl2 2.45 1000
HCN 0.94 300
H2S 1.18 600
CH4 0.55 Varía
SO2 2.21 1000
59
Gases más comunes en los pozos

La exposición a niveles menores de estos gases, puede causar

alguno o una combinación de estos síntomas:
 Somnolencia
 Fatiga
 Vértigo
 Irritación de los ojos
 Dolor de cabeza
 Tos
 Sequedad de nariz y garganta
 Náuseas
 Problemas gastrointestinales

60
Gases mas comunes en los pozos

El CO2 asociado
a formaciones
calizas

61
Amagos de líquidos

62
Que pasa cuando un amago migra en el pozo?

Expansión sin control

Sin expansión

Expansión controlada

63
Expansión sin control

64
Expansión controlada

65
Expansión controlada

66
Resumen

67
Resumen

68
 Regulaciones

Los simulacros de control de pozos se deben ejecutar una

vez a la semana, por turno, tanto en perforación como en
workover
Se debe llenar el hueco mientras se saca cada cinco
paradas de tubería o cuando ocurra una pérdida de presión
hidrostática de 75 psi. Lo primero que ocurra.
Se debe tener información en el equipo de las presiones
máximas de algunos componentes tales como: presiones que
soporta el revestimiento, presión máxima del conjunto de
preventoras, presión de leak off test, etc, en un lugar
visible en el equipo.

69
 Regulaciones
Cuando se perfora, las preventoras de reventones se deben
probar cada 21 días.
El uso del Diverter es mandatorio para pozos costa afuera,
exploratorios (lahee A3) y donde por conocimiento de área se
presente el riesgo de un influjo superficial.
Cuando se hace workover se debe probar el revestimiento
cuando se hacen operaciones prolongadas de pesca,
martillando o moliendo, cada 30 días
La presión de trabajo de cualquier componente del BOP debe
exceder la presión anticipada esperada

70
 Monitoreo de fluido
Cualquier influjo de fluidos desde la formación se detectará lo
antes posible mediante:
 Verificaciones del flujo
 Vigilando los volúmenes el volumen de lodo en los tanques
 Entrenando al personal en la detección de influjos.

El objetivo es:
Disminuir el tiempo de reacción y la magnitud del influjo.

Quién es la persona más importante para prevenir un influjo?

El perforador
¿Por qué es importante minimizar el volumen del influjo?
 Para permitir mayor tolerancia al influjo (KTOL)
 Para facilitar el control del pozo en forma segura
71
 Monitoreo de fluido
En un viaje de tubería asegurarse de:
 Mantener el pozo lleno con fluido de control. Usar el tanque y la
planilla de viaje para controlar los volúmenes de llenado durante
los viajes de tubería. Investigar toda discrepancia en los
volúmenes y verificar el flujo del pozo en caso de duda.
 Si la prueba de flujo no es concluyente se deberá cerrar el pozo
para observar presiones en caso de duda
 Mantener una densidad de fluido que permita un sobrebalance de
200psi contra la formación de mayor presión expuesta

 Compensar ECD de perforación, densificando el sistema o

bombeando un bache pesado, antes de sacar la tubería y
herramientas del pozo.

72
 El tanque de viaje
• Los tanques de viaje son tanques especialmente
diseñados, calibrados y marcados que se usan para
monitorear el volumen de fluido bombeado y
desplazado dentro del hueco durante los viajes de
tubería. Hay dos tipos de tanques de viaje:
 Tanque de viaje por gravedad
 Tanque de viaje con bomba centrífuga.

73
 El tanque de viaje
 Tanque de viaje por gravedad
 Tanques de bajo costo
 Las botellas de perforación se deben sacar lentamente
para permitir el llenado del pozo.
 Difíciles de usar para otras operaciones que requieran
medida precisa.
 Están montados sobre patas largas que hacen difícil su
movilización.

74
 El tanque de viaje
 Tanque de viaje con bomba centrífuga
 Se le debe hacer mantenimiento a la bomba.
 Un buen medio para mantener el hueco lleno
constantemente.
 Se pueden usar en forma fácil para otras operaciones
que requieran medida precisa.
 Se pueden colocar en la posición mas conveniente cerca
del piso del equipo.

75
El tanque de viaje

76
 El tanque de viaje
• ¿Cuál es la mejor medida de prevención de influjos de la
formación durante los viajes?

PARA EVITAR INFLUJOS DURANTE LOS VIAJES, EL

TANQUE DE VIAJE ES EL DISPOSITIVO DE CONTROL DE
POZOS MÁS IMPORTANTE EN EL EQUIPO!

77
 Bombas
La gran mayoría de las bombas de lodo de los equipos son
bombas de desplazamiento positivo, que en cada carrera
(stroke) desplazan la misma cantidad de fluido
Volumen = volumen de X número de
Bombeado cada stroke Strokes
La eficiencia de la bomba es la diferencia entre la cantidad
de fluido que debe bombear teóricamente y la que
actualmente bombea. La eficiencia típica de una bomba de
doble acción es de 80%-85% y de una de acción sencilla
puede ser mas de 95%.
El tamaño de la camisa de la bomba determina el volumen
bombeado y los límites de presión
El rango típico de operación para una bomba en un equipo en
tierra es de 2.500 a 7.500 psi

78
Bombas

79
 Manifold
El manifold es un arreglo de válvulas, tuberías y
choques que sirve para dirigir los fluidos desde un
punto de suministro a varias direcciones.
La configuración del manifold depende de:
 Complejidad de la operación
 Limitaciones de espacio
 Políticas del operador
 Tipo de fluidos que se usen
 Limitaciones de presión de los componentes del equipo

80
 Manifold

Hay tres tipos de manifolds en el equipo:

 El manifold de la bomba
 El manifold de la tubería parada
 El manifold del choque (Choke manifold)

81
El manifold de la bomba

82
El manifold del stand pipe

83
El manifold del choke

84
 Desgasificadores y separadores

El separador de gas se utiliza para separar el gas libre

que viene con el fluido de perforación, el separador de
gas también es conocido como el MGS, separador de
gas, gas buster o poor boy, usualmente se coloca aguas
abajo del choke manifold.
Un desgasificador separa el gas que viene disuelto en
el fluido de perforación y su eficiencia depende de:
 Capacidad (Dimensiones y diseño)
 Densidad y viscosidad del fluido
El desgasificador se coloca en línea con el equipo de
control de sólidos

85
 Desgasificadores
Los dos tipos mas comunes de
desgasificadores son:
 El desgasificador de vacio
 El desgasificador centrífugo

86
 Monitoreo de fluido

El siguiente es el equipo utilizado para

monitorear el volumen de fluidos en el sistema
del equipo de perforación:
 El sensor de la línea de flujo
 Los indicadores de nivel en las piscinas
 El cuenta strokes

87
 Manejo de gas
Detectores de gas

88
Monitoreo de fluido

89
 Monitoreo de fluido

• La línea de flujo

90
 Monitoreo de fluido
• Sensor caudal de flujo de retorno

91
 Monitoreo de fluido
• Sensor caudal de flujo de retorno

92
 Monitoreo de fluido
Sensor nivel de los tanques (& PVT=totalizador)

93
 Monitoreo de fluido
Sensor nivel de los tanques (& PVT=totalizador)

94
 Etapa de Planeación
 Para la detección rápida de un influjo, el equipo de perforación debe tener como
mínimo en sitio el siguiente equipo:
 Totalizador del volumen de tanques (sistema PVT).
 Medidor de delta flujo instalado en la línea de flujo
 Tanque de viaje con su sensor digital de nivel.

 Las mediciones deben ser realizadas mediante sensores de última generación

instalados e independientes en todos los tanques de lodos y un sensor del flujo
de retorno del lodo (paleta) en la línea de flujo.

 La pantalla debe ser visible para el perforador e indicar el volumen del tanque de
viaje; retorno del lodo; volumen individual de todos los tanques; la suma de los
volúmenes de los tanques seleccionados; ganancia y/o pérdida del tanque de viaje
o de cada tanque según se seleccione; ganancia y/o pérdida del volumen total de
los tanques seleccionados con relación al gran total de todos los tanques.

 La medición de la ganancia y/o pérdida deben tener dos umbrales de alarma

ajustables en el módulo de visualización como advertencia visual y acústica. La
escala de los indicadores debe ser ajustable y expresada en barriles, excepto
para el retorno de lodo que se expresará en porcentaje.
Controlar las presiones del subsuelo:

· La presión hidrostática del lodo debe ser suficiente para prevenir un

brote imprevisto del pozo.

· La densidad del lodo (peso del lodo) es el factor de control.

r
· Una ecuación para obtener la presión hidrostática ejercida por la e
columna de lodo es: r
w

PH(psi ) = (Profundidad Vertical pies) x (densidad del lodo, lb/gal) x (0.052)

Ph > Py
CONTROL PRIMARIO DEL POZO
Funciones de los fluidos
Control de presión hidrostática – anular:
 La columna de fluido ejerce presión hidrostática
porque tiene peso y ayuda a prevenir el flujo de
fluidos de la formación dentro del hueco
 La presión hidrostática también ayuda a estabilizar
el hueco
 Mientras mas alta sea la columna mayor la presión
 Mientras la columna tenga mayor densidad, mayor
será la presión
 Relaciones de presión
Overbalanced: Presión del fluido > Presión de formación
Balanced: Presión del fluido = Presión de formación
Underbalanced: Presión del fluido < Presión de formación 97
PARÁMETROS DE PERFORACIÓN
POZO: QT-001
METODO DE CONTROL: PERFORADOR
PROCEDIMIENTO DE CIERRE: BLANDO
PREVENTOR A CERRAR: RAM SUPERIOR
CHOKE: 2
BOMBA: 1
STAND PIPE: 2
PRESION DE BOMBA: 2200 PSI
RPM: 100
PESO SOBRE LA BROCA: 12000 LIBRAS
ALARMA POR NIVEL EN TANQUES: +5/-5 BARRILES
ALARMA ALTO FLUJO: +10/-10%
VELOCIDAD DE CONTROL: 30 SPM

98
Metodos de Control de Pozos
Métodos de Control de Pozo

 El Método del Perforador.

 El Método de Espere y Densifique.
 El Método concurrente.
 Métodos de control
OBJETIVOS
 Circular el amago en forma segura
 Evitar la entrada de mas amagos en el pozo
 Restaurar el balance de presión hidrostática
 Evitar el exceso de presión en el fondo del pozo y en el
equipo de superficie
Los métodos mas comúnmente usados son:
 El método del perforador
 El método de espere y densifique
 El método concurrente
 La circulación en reversa
 El “Bullheading”
 El método volumétrico
 Lubricar y drenar

101
Método del perforador
 El amago se comienza a circular
inmediatamente después del cierre.
 El lodo de matado se prepara una vez
se ha sacado el amago del pozo y si
este permanece “underbalanced”.
 Las presiones en todo el pozo
aumentan paulatinamente durante la
circulación hasta que el amago es
removido.
 Generalmente se utiliza cuando se
sospecha que el influjo fué
ocasionado por suabeo del pozo
durante una conexión o viaje.
 Generalmente se realizan dos
Circulaciones.(1ra=Retirar Influjo
y 2da= Control del Pozo con
KMW).
102
Método del perforador
Ventajas
 Mínimo tiempo de cierre.
 Menos probabilidades de tubería pegada.
 Menos probabilidades de utilizar los
métodos volumétricos.
 Es el método preferido en pozos
altamente desviados y pozos horizontales.
 Cuando no hay suministro adecuado de
barita o material para aumentar el peso
del lodo.
 Es ideal cuando no es posible mantener un
peso constante del lodo debido a
limitaciones en las facilidades de mezclado
del equipo de perforación.

Desventajas
 Toma mas tiempo pues requiere de dos
circulaciones completas.
 Se trabaja todo el tiempo con presiones
mas altas.
103
Método de Espere y Densifique (E&D)
 Se cierra el pozo inmediatamente
después del amago y se espera.
 Se aumenta el peso del lodo en las
piscinas hasta el peso calculado del
lodo de matado.
 Cuando se tiene listo el lodo de
matado se reanuda la circulación.
 Requiere de una sola circulación y
por lo tanto el pozo se mata en
menos tiempo.
 Mantiene presiones menores en el
pozo y en el equipo de superficie.
 Se necesita tener unas buenas
facilidades de mezclado de lodo y
cuadrillas completas.
 Para algunas compañías este es el
método preferido para matar el
pozo. 104
Método de Espere y Densifique (E&D)
Ventajas:
 Tan pronto como el lodo pesado
llega a la broca se tiene control
del pozo.
 Hay un incremento paulatino de
presión hidrostática a medida
que se bombea el lodo pesado.
 Se requiere menos tiempo de
circulación bajo condiciones de
presión.
Desventajas:
 Mayor tiempo de cierre con la
tubería frente a la zona de
amago.
 Aumento de las posibilidades de
pega de tubería.
 Aumento de las posibilidades de
migración del gas.

105
El método concurrente
 Es un híbrido del método del
perforador y del método de espere y
densifique.
 El peso del lodo se aumenta por
etapas y la circulación se reanuda a
medida que se continúa con el
aumento del peso del lodo.
 También se conoce como el método
de circule y espere.
 Requiere de mas cálculos mientras se
circula debido a que hay fluido de
varios pesos en la tubería a
diferentes profundidades.
 Se debe conservar siempre un buen
registro de la información para un
control efectivo

106
El método concurrente
Ventajas:
 Actividades relacionadas con aumento
del peso del lodo se pueden iniciar
inmediatamente se cierra el pozo.
 Se puede usar en equipos con
facilidades de mezclado limitadas.
 Inicia la circulación inmediatamente.
 Menos probabilidad de pega tubería.
 Limita la migración del gas.
 Permite No parar las bombas o
arrancarlas de nuevo, se reducen las
posibilidades de amagos adicionales o
excesos de presión en el pozo.
Desventajas:
 Cálculos y manejo de presiones son
mas complicados.
 Es necesario ajustar las presiones de
circulación, cada vez que se cambia el
peso del lodo. 107
 780

437

2631,2
 780

487

2681,2
 780

887

2500
 497

497

2050
 739

437

2631,2

STK 0 147 294 442 589 736 883 1030 1178 1325 1472
PIC 780 739 689 658 617 579 536 495 454 414 373
 689

437

2631,2

STK 0 147 294 442 589 736 883 1030 1178 1325 1472
PIC 780 739 689 658 617 579 536 495 454 414 373
 373

437

2631,2

STK 0 147 294 442 589 736 883 1030 1178 1325 1472
PIC 780 739 689 658 617 579 536 495 454 414 373
 373

430

2600

STK 0 147 294 442 589 736 883 1030 1178 1325 1472
PIC 780 739 689 658 617 579 536 495 454 414 373
 373

390

2552

STK 0 147 294 442 589 736 883 1030 1178 1325 1472
PIC 780 739 689 658 617 579 536 495 454 414 373
 373

100

2356,2

STK 0 147 294 442 589 736 883 1030 1178 1325 1472
PIC 780 739 689 658 617 579 536 495 454 414 373
 373

50

2300

1. Abrir choke
2. Abrir BOP
3. Cerrar HCR
4. Verificar flujo
STK 0 147 294 442 589 736 883 1030 1178 1325 1472
PIC 780 739 689 658 617 579 536 495 454 414 373
CIRCULACIÓN
Método del perforador
Abrir el choque (+/-) 1/8 y En tubería se manifiesta la presión Para las bombas, cerrar el
PRIMERA

llevar la bomba a la velocidad inicial de circulación PIC, la cual se pozo y Chequear Presiones.
reducida seleccionada, con la debe Mantener constante hasta el SIDP = SICP Y ≠ CERO
SICP constante. #STKS broca – superficie. (SEGUNDA CIRCULACIÓN)
CIRCULACIÓN
SEGUNDA
 E&D En Solo 4 Pasos….
1. Abrir el choque (+/-) 1/8 y llevar la bomba a la
velocidad reducida, con la SICP constante. Al
Llenar Lineas con KMW Pasar a controlar Presión
drill pipe.
2. Con PIC constante, comenzar a bombear el KMW,
llevando la PIC hasta la PFC según tabla STKS,
hasta que el KWM llega a la broca. #STKS sup. –
broca.
3. Mantener la FCP constante hasta llevar el KMW a
la superficie. #STKS broca – superficie
4. Para bombas, cerrar pozo, analizar presiones.

Si: SIDP = SICP = 0 Controlado.

SIDP = 0 SICP = 100 Falta circulación.
SIDP = SICP = 100 Falta densidad.
SIDP = 50 SICP = 100 Falta circulación y densidad.
Inicio de Bombas
Arremetida en Superficie
Kick Tolerance

Tolerancia al Influjo:
Volumen máximo de
influjo que se puede
circular hacia afuera
del pozo sin fracturar
la formación más
débil (que se supone
Fractura
ubicada debajo de la
zapata del último
revestimiento, si no hay
otra información
disponible).
Kick Tolerance

Tolerancia al Influjo:
Volumen máximo de
influjo que se puede
circular hacia afuera
del pozo sin fracturar
la formación más
débil (que se supone
ubicada debajo de la
zapata del último
revestimiento, si no hay
otra información
disponible).
Kick Tolerance

Tolerancia al Influjo:
Volumen máximo de
influjo que se puede
circular hacia afuera
del pozo sin fracturar
la formación más
débil (que se supone
ubicada debajo de la
zapata del último
revestimiento, si no hay
otra información
disponible).
Comportamiento de Presiones
Problemas durante el control
SIDPP CON VÁLVULA DE CONTRAPRESIÓN EN LA
SARTA.

Para obtener la presión de cierre correcta, se debe presurizar la tubería de

perforación hasta que la válvula abra.
Presurice la sarta de perforación en pequeños incrementos, prendiendo y
apagando la bomba. La presión en la sarta se aumentará con cada incremento.
La presión se aumenta cuando se prende la bomba y baja cuando esta se
apaga. Esta es finalmente la presión de cierre.
 Problemas durante el control
VELOCIDAD DE CONTROL NO ESTÁ DISPONIBLE.
Una circulación correcta o presión a la velocidad lenta de bombeo es esencial en la
mayoría de los métodos de control. Sin embargo por cambios en las propiedades del
lodo, componentes de la sarta o profundidad estas velocidades lentas pierden su
credibilidad. Para encontrar una nueva presión a velocidad lenta se debe:

1. Abrir el choque lentamente antes de iniciar la bomba

2. a medida que se incrementa la velocidad de la bomba hasta la velocidad deseada,
mantener la SICP constante a la presión de cierre inicial.
3. Cuando la bomba este a caudal reducido y a presión inicial de cierre en el
revestimiento, registre la presión de circulación.
4. Aplique:
Presión reducida de bombeo = presión inicial de circulación - SIDPP

Una regla que da bueno resultados es estimar la presión , teniendo en cuenta que la
velocidad de flujo se reduce a la mitad y la presión de bombeo a un cuarto

Ejemplo 2800 psi @ 80 SPM ------- +/-700 psi @ 40 SPM

 Problemas durante el control
TAPONAMIENTO DE BOQUILLAS.

Cuando se taponan la boquillas se reconoce por un aumento en la presión de la tubería

que se mantiene constante, con o sin cambio en la presión de revestimiento.

1. Si el aumento de presión es tolerable, se debe sumarle este incremento a todos los

datos de control que lo necesiten ( PIC, PFC, entre otros )
2. Determinar la nueva presión reducida y re calcular el programa de control.

Si no es tolerable la presión.

Se recomienda parar bomba, cerrar el pozo y reciprocar la tubería, si no es posible

destaparlas, es necesario bajar con cable y hacer un disparo para hacer caer las
boquillas ó perforar la tubería.
 Problemas durante el control
TAPONAMIENTO O DAÑO DEL CHOQUE.

Puede detectarse por un aumento similar en la presión del choque y de la tubería, o por
incapacidad de mantener la apropiada presión en el choque.

Se recomienda:

1. Abrir el choque para intentar que el flujo lo limpie

2. Si no se limpia, parar bomba, cerrar el pozo y pasar a otro choque, reiniciando el

procedimiento.
 Problemas durante el control
FALLA DE LA BOMBA.

La velocidad de bombeo y el volumen son importantes en una operación de control, si

la bomba falla es necesario cambiar de bomba realizando el siguiente procedimiento:

1. Reduzca la velocidad y pare la bomba, mientras mantiene la presión de

revestimiento constante.
2. Cierre el pozo
3. Cambie de bomba y lleve a velocidad deseada, manteniendo constante la presión de
revestimiento.
4. Cuando la segunda bomba está en velocidad de matado deseada y la presión de
cierre de revestimiento sea igual que cuando se cerró el pozo por segunda vez,
registre presión de circulación.
5. Esté valor será la nueva presión de circulación.
Complicaciones
Equipos Control De Pozo
Sistema de control de presión
El sistema de control de presión está compuesto por todos
los equipos requeridos para controlar el pozo. Las funciones
principales de este sistema son confinar los fluidos del pozo
en el hueco, suministrar un medio para bombear fluido de
matado dentro del pozo y permitir controlar el drenaje de
los fluidos producidos durante los amagos de presión. Sus
principales componentes son los siguientes:
 Sistema Diverter
 Preventoras de reventones
 Revestimiento
 Sistema de choques
 Válvulas de seguridad
 Nomenclatura del Cabezal
• M – Nivel de Presión de trabajo
• A – Preventor Anular
• R - Preventor de Ram Simple
• Ejemplo
• Rd – Preventor de Ram doble
• Rt – Preventor de Ram triple A
• S – Carretel de perforación A
R
• C – Cabeza de revestimiento Rd
R
• Ch – Carretel de anclaje S S
• Ca – Carretel adaptador R R
• Cs – Carretel espaciador
5M- RSRRA
= 5M- RSRdA
El Diverter

136
 El Diverter
Es un preventor anular de gran
diámetro sobre y baja presión,
sobre un spool de circulación con
dos salidas laterales con válvulas
automáticas.

24 ¼ “ y 2000 PSI
Lineas de salida: 6” onshore
12” offchore

Primero se abren las válvulas y

posteriormente se cierra el diverter.
Se circula al mayor caudal posible de
la bomba (para aumentar el ECD)
mientras se empieza a aumentar la
densidad del lodo.
137
La consideraciones más importante de
cómo organizar la columna son:

1. Determinar el mayor peligro que se

pueda presentar dependiendo del
trabajo a realizar ( H2S).
2. Más arietes significa más peso ,
mas costo y menos espacio.
3. Mayor probabilidad de escapes.
4. Conexiones y cierres mas complejas
1. 15M-7-1/6” (179.39 mm)-RSRRA

El primer stack de BOP estaría clasificada para

una presión de trabajo de 15000 psi , tendría un
diámetro de 7-1/16’’ y estaría arreglada a igual
que el primer ejemplo en la figura

2. 10M-13.5/8” (346.08 mm)-SRRRA

3. 5M-18-3/4” (476.25 mm)-RSRRAA
 Equipos control de pozo
Preventor anular
• Funciones  Primer preventor que se cierra en caso de
surgencia;
 Cierra alrededor de cualquier diámetro,
inclusive con kelly hexagonal;
 Puede cerrarse en caso de emergencia sin
tubo en el pozo.
El preventor anular se utiliza como un sello de
cierre alrededor de cualquier cosa que pueda
estar en el pozo y como un cabezal de
lubricación para mover o deslizar la tubería bajo
presión (stripping). Algunos modelos están
sumamente energizados por el pozo, es decir, la
presión del pozo empuja hacia arriba y provee
una fuerza de sellado adicional.
Se conecta al cuerpo a través de un
conjunto de tornillos de cierre. Se usa
generalmente para valores de presión
inferiores a 5000 psi

Se conecta al cuerpo a través de un

grupo de cerrojos, que son controlados
con tornillos de cierre. Se usa en
diámetros grandes y altos valores de
presión.
El preventor consiste de un elemento de empaque circular hecho de goma, un pistón,
un cuerpo y un cabezal (tapa).

1. Tapa o Cabeza

2. Empaque

3. Cámara de apertura
4. Cámara de cierre
5. Pistón

6. Cuerpo
La mayoría de preventores anulares están diseñados para una presión máxima de
cierre recomendada de 1500 psi.

La presión regulada para un preventor anular debería ser de aproximadamente

500 a 800 psi cuando se está moviendo la tubería ( stripping). El empaque de
goma en el preventor anular que permite esta flexibilidad es la parte crítica del
preventor y se puede destruir por medio del mal uso o el abuso.
Tipo de caucho: Tipo de caucho: Tipo de caucho:
Caucho Natural Nitrilo Neopreno

Temperaturas: Temperaturas: Temperaturas:

Hasta -30°F Inferiores a 20°F Hasta -30°F

Tipo de lodo: Tipo de lodo: Tipo de lodo:

Base agua Base aceite Base aceite

Código ASTM: Código ASTM: Código ASTM:

NR NBR CR

Característica: Característica: Característica:

Ambientes saturados de Mejor elasticidad que
Tiempo largo de servicio H2S NBR, poco tiempo de uso
 PREVENTOR HYDRIL GK.

1. Es el mas comúnmente
usado.
2. Puede usarse en operaciones
en tierra como submarinas
3. El desplazamiento del pistón
se puede medir para
determinar el desgaste.
4. Es asistido por la presión de
pozo.
PREVENTOR HYDRIL GK.
PREVENTOR HYDRIL GL.

1. Principalmente utilizado en
operaciones submarinas.
2. Tiene una cámara de apertura
adicional para reforzar el
cierre en operaciones
submarinas para contrarrestar
las columnas hidrostáticas del
lodo en el riser o del agua de
mar.
PREVENTOR HYDRIL GL.
PREVENTOR ANULAR SHAFFER.

1. Debido a que la cabeza tiene una

cavidad esférica necesita menos
recorrido para hacer contacto
con la tubería.
2. No se puede medir el
desplazamiento del pistón para
determinar el desgaste del
empaque.
PREVENTOR ANULAR SHAFFER.
 PREVENTOR ANULAR
CAMERON TIPO D.
1. La tapa del preventor es de cambio
rápido
2. Tiene un empaque de caucho de
nitrilo estándar moldeado con inserto
de acero reforzado. El empaque es
adecuado para lodos base aceite y
ambientes con H2S.
3. Unidad de empaque de dos piezas
PREVENTOR ANULAR CAMERON
TIPO D.
1. Evitar cierres sin tubería en el pozo.

2. Usar el tipo de caucho recomendado según el lodo que

se está usando.

3. Aplique presión de cierre adecuada.

4. PREVENTORAS ANULARES HASTA 18 ¾” DEBEN TENER

UN TIEMPO DE CIERRE MÁXIMO DE 30 SEGUNDOS.

5. PREVENTORAS ANULARES MAYORES DE 18 ¾” DEBEN

TENER UN TIEMPO DE CIERRE MÁXIMO DE 45 SEGUNDOS
Equipos control de pozo
PREVENTOR DE ARIETE
 Preventores de rams
Su funcionamiento consiste
en el desplazamiento de un
pistón por la aplicación de
presión hidráulica o de
fuerza mecánica, acoplado a
un conjunto de vástagos y
elementos de sello llamados
rams, que sellaran el pozo.
El ariete de tubería es el preventor de
reventones básico con el diseño de la
esclusa. La mayoría de los preventores de
ariete se cierran con una presión de
operación de 1.500 psi.

Esto se debe a una relación 7:1 que indica

que la presión mínima requerida para cerrar
los rams es de 7 veces menor que la máxima
presión de trabajo

Una presión de 1500 psi es suficiente para

cerrar a la máxima presión de trabajo de
10500 psi ( 1500 X 7)
 Su funcionamiento consiste en el
desplazamiento de un pistón por
la aplicación de presión hidráulica
o de fuerza mecánica, acoplado a
un conjunto de vástagos y
elementos de sello llamados
rams, que sellarán el pozo.

El valor de tiempo de cierre

para preventores tipo ram debe
ser menor de 30 seg.
 1. Conjunto de ariete

2. Conjunto del pistón

4. Eje de ariete

3. Aros desgastables
 Sello superior

Empaque frontal
del ram

Conjunto del ram

Bloque del ram

Arietes de tubería/ revest.: En este caso el sello de caucho coincide,
exactamente, con el diámetro específico de la tubería. Es por esto que el
arreglo de BOPs debe incluir arietes de tubería para cada tamaño de tubería
que ingrese en el pozo.

Arietes Ciego: Los arietes ciegos son un ariete especial que no tiene un recorte
para la tubería en el cuerpo de la esclusa. Los arietes ciegos tienen elementos
de empaque grandes y se hacen para cerrar sin que haya tubería en el pozo.

Ariterte Cortador: Los ariete de corte son otro tipo de ariete, pero con hojas
especiales para cortar tubulares (tubería, tubería de perforación, collares -
portamechas-, etc.). Cuando se cierran para probar su funcionamiento, no se
deben cerrar de golpe con altapresión, sino que hay que cerrarlas con una
presión de operación reducida de aproximadamente 200 psi
Ariete Ciegos/ Cortadores: Los arietes ciegos / cortadores combinan tanto la
capacidad ciega o de cerrar el pozo abierto como la capacidad de cortar. Éstos
ofrecen la ventaja de cortar la tubería y sellar el pozo abierto después de
cortar la tubería.

Ariete de diámetro variable (VBR): Los ariete de diámetro variable (VBR)

sellan varios tamaños de tubería se pueden usar en los pozos donde el
espacio es una preocupación. Además, un juego de arietes de diámetros
variables en un preventor podría ahorrar un viaje de ida y vuelta. Esto se
debe a que no hace falta cambiar los arietes o rams cuando se usan sartas de
tuberías de diferentes diámetros.
Ariete VBR

2 3/8” - 3 ½”
3 ½” - 5”
5” - 7”
Principales ventajas del preventor de rams comparado con el BOP anular:

 Mayor resistencia para valores de alta presión

 Requiere menor volumen de fluido de control, lo que implica menor
tiempo de cierre
 Pueden soportar el peso de la sarta de perforación
 Permiten el stripping en caso de valores de presión muy altos (de ram a
ram)
 Una vez cerrados previenen la expulsión de la sarta de perforación
Los puntos de conexión son un punto débil
en cualquier sistema de tuberías o válvulas.

Las bridas y los aros empaquetadores para

sellar están sujetos al abuso durante el
armado, lo cual puede llevar a una falla en
las pruebas de presión.

No deje que la cuadrilla utilice cepillos de

alambre o raspadores en la superficies de
unión y en los alojamientos de los anillos.
Sellos malos no pasarán una prueba de
presión.

Pag 123
Empaquetadura anular tipo R no está
energizada por presión interior. La vibración y
las cargas externas pueden hacer que las
pequeñas bandas de contacto entre el aro y los
alojamientos se deformen plásticamente y así,
la unión podría desarrollar una fuga.

API adoptó la empaquetadura anular cara a

cara RX energizada a presión como la unión
estándar para las uniones a grampa. El sellado
ocurre a lo largo de pequeñas bandas de
contacto entre las ranuras anulares y el OD de
la empaquetadura.
PRUEBAS DE LAS BOP.
1. Cuando se instalen
2. Antes de que hayan pasado 14 días desde la última prueba de presión
3. Antes de perforar cada sarta de revestimiento o un liner.

PRESIONES DE PRUEBA.
1. La prueba de presión de baja debe hacerse entre 200 y 300 psi.
2. La prueba de la presión en alta para anulares debe ser igual al 70% de la
presión nominal de trabajo. En el caso de los RAM`s debe ser igual al
100%.
3. Cada prueba debe mantener la presión requerida al menos por 10
minutos.
4. Se debe utilizar agua para probar un sistema de BOP en superficie.
 Equipos control de pozo
Acumulador
• Función
Almacenar fluido hidráulico a presión (en
las botellas de acumulación) para operar el
conjunto de BOP.
Las normas API RP 53 y RP 16
establecen la cantidad de fluido
hidráulico requerido en un sistema de
acumulador es igual al volumen
necesario para cerrar y MANTENER
CERRADOS todos los componentes del
sistema (Preventora Anular,
Preventoras de Rams y HCR’s (High
Closing Ratio)) mas un 50% como
factor de seguridad.

Después de tener todo cerrado en el

acumulador deberán quedar 200 psi
por encima de la pre carga ( pre carga
= 1000 psi)
 P1xV1 = P2xV2 = P3xV3

1000 PSI
10 Gal N2
1. Las válvulas de 4 vías del acumulador durante
las operaciones de perforación deben
mantenerse en operación estándar ( abierta ó
cerrada) dependiendo de la posición que se
encuentre el preventor.
2. Pruebe la capacidad del acumulador colocando
la bomba en posición manual y efectuando el
cierre de los componentes de cierre en un
tiempo máximo de 2 minutos y debe quedar
con 200 psi por encima de la precarga.
3. El uso de todas las bombas debe permitir cargar
el acumulador desde un valor de precarga hasta
una presión máxima de trabajo de 3000 psi en
máximo 15 minutos.
1. Las bombas deben empezar automáticamente
a cargar el acumulador cuando su presión caiga
por debajo del 90% de su presión de trabajo.
2. Se recomienda tener una fuente de doble
alimentación, combinando alimentación
eléctrica y aire comprimido.
3. Este debe encontrarse a una distancia de 15
metros o 50 ft
EQUIPOS CONTROL DE POZO
CHOKE MANIFOLD
El propósito del manifold es el de proveer un
método de circulación desde la columna del
preventor de reventones bajo una presión
controlada.

El manifold provee rutas alternativas para que

se puedan cambiar o reparar los
estranguladores y las válvulas
COMPONENTES DEL SISTEMA:

1. Las válvulas
2. La línea al choque
3. El múltiple del choque
4. Los choques

TENGA EN CUENTA QUE:

1. Para presiones de 3000 psi y superiores se

deben usar solamente conexiones flanchadas.
2. Estar firmemente ancladas para evitar vibración
3. El tamaño mínimo recomendado para la línea
de choque es de 3” y para líneas aguas abajo del
choque es de 2”.
4. Deben ser instaladas dos válvulas antes del
choque.
5. Deben ser resistentes a H2S
El estrangulador controla el caudal de
flujo de los fluidos. Al restringir el fluido a
través de un orificio, se coloca fricción o
contrapresión en el sistema, permitiendo
controlar el caudal del flujo y la presión
del pozo.
 CHOQUE MANUAL.
Generalmente se mantienen como
reserva , estos al igual que los choques
hidráulicos son hechos de materiales
altamente resistentes ( carburo,
tungsteno) para resistir la abrasión.

Estos choque están graduados en

64avos de pulgada con una tuerca
anillo
 CHOQUE HIDRÁULICO.

Se usan preferiblemente en
operaciones de control , ya que
proveen una mayor seguridad y
funcionabilidad.

Este cuenta con un panel de control

que permite las operaciones de
ajuste del choque a control remoto.
Los equipos para manejar el gas son una
parte vital de los equipos para controlar
reventones. Sin éstos, las operaciones
para controlar un pozo son difíciles y
pueden ser peligrosas debido al gas que
está en la locación. Los equipos que
manejan el gas remueven los grandes
volúmenes de gas que podrían causar una
mezcla explosiva si se permitiera que se
mezclen con el aire alrededor del equipo.
EQUIPOS CONTROL DE POZO
DESGASIFICADOR GAS
EQUIPOS CONTROL DE POZO

VÁLVULAS