Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Química

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Metalurgia de aleaciones colada base aluminio

Enseñanza Experimental

Informe de:
“Utilización de refinador, modificador y tratamiento de limpieza en moldes
metálicos y moldes de arena.”

N° de Práctica: 3
Nombre del Alumno: Luis Angel Moreno Escutia
Nombre del Profesor: Héctor Israel Quiroga Herrera
Grupo: 1
Fecha de entrega: 07 de Diciembre del 2017
1. Marco Teórico.

La combinación única de propiedades que presentan el aluminio y sus

aleaciones, hacen de este material uno de los más versátiles, económicos y
atractivos para una amplia gama de usos y aplicaciones; desde la fabricación
de papel de aluminio para embalajes y usos domésticos hasta aplicaciones de
ingeniería más exigentes, como ser en fuselajes de aeronaves.

Las aleaciones de aluminio ocupan el segundo lugar (con respecto a los

aceros) en los materiales que se utilizan con fines estructurales y junto con la
alta resistencia en algunas aleaciones de aluminio (próxima o similar a la de
algunos aceros estructurales), permite la construcción de estructuras ligeras y
resistentes, particularmente ventajosas en vehículos espaciales, aviones, como
en todo tipo de vehículos terrestres y náuticos.

El aluminio tiene una excelente conductividad eléctrica y térmica, pero algunas

aleaciones específicas se han desarrollado con altos grados de resistividad
eléctrica. Estas aleaciones son útiles, por ejemplo, motores eléctricos de alto
par de torsión. El aluminio se selecciona a menudo por su conductividad
eléctrica, que es casi el doble que la del cobre. Los requisitos de alta
conductividad y la resistencia mecánica a veces son necesarios en las líneas
de alta tensión. La conductividad térmica de las aleaciones de aluminio,
aproximadamente 50 a 60% que la del cobre, es ventajosa en
intercambiadores de calor, evaporadores, aparatos de calefacción eléctricos,
radiadores, etc.

La facilidad con la que se puede fabricar en cualquier forma es uno de sus

atractivos más importantes. A menudo puede competir con éxito con materiales
más baratos que tienen un menor grado de maquinabilidad. Puede ser colado
por cualquier método de fundición y se puede laminar a cualquier espesor.
Cuando es fabricado en forma de finas hojas, estas pueden ser estampadas
fácilmente (por ejemplo tapas de botellas de licores), dibujadas, giradas o
enrolladas sin sufrir deterioro alguno. También puede ser martillado o forjado.
Los alambres de aluminio, elaborados a partir de barras, pueden ser trenzados
en cables de cualquier tamaño y tipo. No hay casi ningún límite a los diferentes
perfiles (formas) en las que el metal puede ser extrudido.

Para el estudio del aluminio se tiene dos categorías respectivamente las cuales
son:

I.-Aleaciones de aluminio para proceso de conformado mecánico

II.-Aleaciones de aluminio para proceso de fundición
I.- Aleaciones de aluminio por proceso de conformado mecánico

Las aleaciones por proceso de conformado mecánico son distintas al proceso

de fundición, ya que su clasificación varía con respecto a las modificaciones
que se le hicieron a la aleación.

Figura 1. Clasificación de aleaciones de Al por proceso de conformado

mecánico
En los grupos 2xxx a 8xxx los dos últimos dígitos de la designación no tienen
un significado especial, sino que sirven únicamente para identificar las
diferentes aleaciones de aluminio en el grupo. El segundo dígito en la
designación de la aleación indica las modificaciones de la aleación. Si el
segundo dígito en la designación es 0, indica que es la aleación original; los
enteros de 1 a 9, que se asignan consecutivamente, indican modificaciones de
la aleación.

Cada aleación tiene diferentes propiedades mecánicas las cuales se tiene que
describir por la aleación a estudiar

La serie
1XXX. – Alta resistencia a la corrosión, baja resistencia, pobre
maquinabilidad, Alta conductividad eléctrica y térmica.
2XXX. – Relativamente baja resistencia a la corrosión, tratable térmicamente.
3XXX. – De baja a mediana resistencia, buena resistencia a la corrosión, pobre
maquinabilidad.
4XXX. – No disponible como producto extruido
5XXX. – De baja a moderada resistencia, Excelente resistencia a la corrosión
marina, Muy buena soldabilidad.
6XXX. – La más popular del grupo de aleaciones para extrusión. Buena
extracción, buena resistencia, buena resistencia a la corrosión, buena
maquinabilidad, buena soldabilidad, tratable térmicamente.
7XXX. – Muy alta resistencia, buena maquinabilidad, tratable térmicamente.
8XXX. – Otros elementos. Por ejemplo hierro y silicio.
II.-Aleaciones de aluminio por proceso de fundición

Las aleaciones por este proceso tienen características especiales las cuales
son:
Buena fluidez para el llenado de secciones finas
Punto de fusión bajo en comparación con los requeridos para muchas otras
transferencias de metales, proporcionando ciclos de fundición más cortos.
El hidrogeno es el único gas con solubilidad en el aluminio el cual nos puede
causar ciertos defectos en las piezas, es por eso que se utiliza control del
mismo ya sea por gases inertes (desgasificación) o sales.
Muchas aleaciones de aluminio están relativamente libres de grietas y
tendencias al desgarro.
Una estabilidad química cuando se está fundiendo
Acabo superficial lustroso y pocas imperfecciones

Figura 2. Clasificación de aleaciones de Al por proceso de fundición

Hay diferentes formas de procesar el aluminio por un proceso de fundición, los
cuales son los siguientes.
Molde permanente - permanent mold
Molde de arena en verde-green sand mold
Molde de arena seca-dry sand
Colada en molde cerámico-investment and plaster casting
Colada a presión-die casting
Colada centrifuga-centrifugal casting
Molde evaporable o perdido-lost foam
Colada a baja presión-low pressure casting
Colada al vacío - vacuum casting
Colada contragravedad-Counter gravity casting

Las aleaciones más usadas en la industria son las que contienen Cu, Cu-Si,
Si, Mg, Zn, Sn y Li los cuales son de una matriz base aluminio.
Aleaciones Al-Si (serie 3XX.X)
Las aleaciones de la serie 3XX.X tiene propiedades mecánicas bajas con
respecto a la resistencia tensión y a la corrosión..

Figura 3. Composición de aleaciones Al-Si más comunes.

Las propiedades mecánicas de las aleaciones Al-Si dependen principalmente
de la forma, tamaño y distribución de la fase formada por el Si.
Tratamientos del metal líquido
Refinación:
La refinación del grano es la incorporación de agentes nucleante para modificar
el tamaño del grano (macro-ataque) para poder así obtener un tamaño de
grano pequeño (tamaño con respecto #ASTM).
Las aleaciones maestras de mayor uso como refinadores de grano son
aluminio-titanio (Al-Ti), aluminio-boro (Al-B) y aluminio-titanio-boro (Al- Ti-B),
este último de los más comunes.
Los tres principales métodos para el refinamiento de grano en las aleaciones
de aluminio son:

 Enfriamiento
 Agitación (mecánica rápida, electromagnética y vibración
ultrasónica) durante la solidificación.
 Adición de refinador de grano.
En el primer método, la estructura fina del grano es formada durante el vaciado
debido a la reducción del crecimiento de grano durante el proceso de
solidificación, el gradiente de temperatura entre la pared de la lingotera y la
fase sólida es un factor determinante buscando que este sea lo mayor posible.
El segundo método de refinamiento de grano se lleva a cabo mecánicamente
con una ruptura de las dendritas recientemente formadas y aún en un estado
semi-sólido (pastoso), normalmente el grado de refinamiento depende de la
energía de entrada dentro del mismo metal solidificado.

El tercero es el método más usado en la industria, donde se adiciona un

agente nucleante en forma de una aleación maestra o sales.
El refinamiento de grano obtenido durante la solidificación puede ser en función
del subenfriamiento (ΔT) que se produce durante el enfriamiento del metal al
pasar de un estado líquido a un estado sólido. Cuando hay un gran número de
agentes nucleante tendremos un bajo ΔT, que significa una mayor eficiencia de
la aleación maestra lo cual se obtendrá un tamaño de grano pequeño.(Figura
4)

Figura 4. Parte de la curva de enfriamiento relativa a la solidificación primaria

de aleaciones de aluminio.
Modificación
El proceso de modificación ocurre al cambiar la estructura de la fase de silicio
la cual su grano puede terminar en punta y modificarla para que termine en
forma casi circular, de modo que se tenga una mayor concentración de la
misma en la pieza a tratar.
Los modificadores tales como sodio o estroncio tienden a reducir la tensión
interfacial entre las fases eutécticas. La reducción en la tensión interfacial
incrementa el ángulo de contacto entre el aluminio y el silicio, permitiendo al
aluminio cubrir y detener el crecimiento del cristal de silicio.
Esto depende de las condiciones de crecimiento, velocidad de la interfase y
gradiente de temperatura, y la concentración del caldo, la fase de menor
importancia del silicio puede adoptar una variedad de morfologías. A bajas
velocidades de enfriamiento el silicio se presenta grueso, y como laminillas
aciculares interconectadas. Estas laminillas actúan como iniciadoras de grietas,
y consecuentemente, el material falla de una forma frágil.
El efecto del modificador con respecto a un análisis térmico se puede apreciar
en la figura 5, la cual nos representa la disminución de la temperatura de
solidificación, la cual afecta a la fase de silicio mencionada anterior mente.

Figura 5. Parte de la curva de enfriamiento relativa a la región eutéctica Al-Si.

2. Objetivo

Evaluar el efecto que tiene la velocidad de enfriamiento en el tamaño de la

aleación A 356 para terminar si es necesario aplicar tratamiento de refinación
de grano

Evaluar la eficiencia de la modificación en base a la microestructura

Evaluar la eficiencia del tratamiento de refinación de grano en base al análisis

macroestructural.

3. Proceso experimental

1.-Fabricación de 6 lingotes de la aleación A356 para su uso.

2.-Cortar cada uno de los lingotes por la mitad para obtener 12 pequeños
lingotes los cuales deben de tener el tamaño adecuado para introducirse en
los crisoles y pesar cada uno de los lingotes.
3.-Establecer un % de refinación y % modificación para todas los lingotes(De
preferencia hacer una tabla en Microsoft Excel).
4.-Establecer un método de preparación para cada uno de los lingotes
utilizando: Fundente de limpieza, Modificador, Refinador, Molde metálico y
molde de arena.
5.-Fundir cada uno de los lingotes con su respectivo método de preparación
(ejemplo pieza 1. Limpieza y molde de arena).
6.-Obtencion de fotos metalográficas para cada pieza (Micro ataque y Macro
ataque)
7.-Evaluar cada una de las micro y macro estructuras de cada pieza.

4. Resultados
Pieza de llegada (Sin tratamiento de Limpieza, sin modificador y sin refinador)
presentación en Lingote

Foto 1: Pieza de llegada a 100X Foto 2: Pieza de llegada a 100X

Foto 3: Pieza de llegada con macro ataque Foto 4: Pieza de llegada con macro
ataque
Pieza 1.- Molde metálico (Con tratamiento de Limpieza, sin modificador y sin refinador)

Foto 5: Pieza 1 a 50X Foto 6: Pieza 1 a 100X

Foto 7: Pieza 1 Macro Ataque

Pieza 2.- Molde de arena (Con tratamiento de Limpieza, sin modificador y sin refinador)

Foto 8: Pieza 2 a 100X Foto 9: Pieza 2 a 100X

Foto 10: Pieza 2 con Macro Ataque

Pieza 3.- Molde de arena (Con tratamiento de Limpieza, con modificador y sin refinador)

Foto 11: Pieza 3 a 100X Foto 12: Pieza 3 a 400X

Pieza 4.- Molde metálico (Con tratamiento de Limpieza, con modificador y sin refinador)

Foto 13: Pieza 4 a 100X Foto 14: Pieza 4 con Macro Ataque
Pieza 5.- Molde de arena (Con tratamiento de Limpieza, con modificador y con refinador)

Foto 15: Pieza 5 a 100X Foto 16: Pieza 5 con Macro Ataque

Pieza 6.- Molde metálico (Con tratamiento de Limpieza, con modificador y con refinador)

Foto 17: Pieza 6 a 100X Foto 18: Pieza 6 con Macro Ataque
Pieza 7.- Molde de arena (Con tratamiento de Limpieza, sin modificador y con refinador)

Foto 19: Pieza 7 a 100X Foto 20: Pieza 7 con Macro Ataque

Pieza 8.- Molde metálico (Con tratamiento de Limpieza, sin modificador y con refinador)

Foto 21: Pieza 8 con Macro Ataque

 5. Análisis de resultados
 Pieza de llegada vs pieza 1 y pieza 2:
Pieza 1
Metalografía.- Se puede apreciar en la foto 5 y 6, como la fase eutéctica, en la
pieza tiene un arreglo dendrítico más ordenado (pareciendo que tiene un bajo nivel
de modificador), esto es debido al enfriamiento que tuvo en molde metálico,
ocasionando que la fase eutéctica no nucleara de forma normal y dispersa.
Ya que en la pieza de llegada tenemos dendrita segregada en la fase eutéctica.

Macro ataque.- En la pieza de llegada tenemos un grano de #ASTM de 7 el cual

pudo formarse por un enfriamiento lento y en la foto 7 tenemos un tamaño de #
ASTM de 1.5 con lo cual nos dice que el enfriamiento fue súbito por las paredes
del molde metálico.

Pieza 2
Metalografía.- Las fotos 8 y 9, en la fase eutéctica de la pieza tiene un arreglo
dendrítico ligeramente ordenado (pareciendo que tiene un bajo nivel de
modificador o tuvo una mala agregación del modificador), esto es debido al
enfriamiento que tuvo en molde de arena ocasionando que se pareciera la
metalografía a la pieza de llegada pero, teniendo un enfriamiento ligeramente
rápido en la parte superior.

Macro ataque.- En la pieza de llegada tenemos un grano de #ASTM de 7 el cual

pudo formarse por un enfriamiento lento y en la foto 10 tenemos un tamaño de #
ASTM de 1.5, ya que tuvo en la parte superior del molde una abertura el metal
solidifico de manera rápida, ocasionando que creciera el grano a ese tamaño.

Pieza 1 vs pieza 2:
Metalografía.- Las fotos 5 y 6, en la fase eutéctica de la pieza 1 tiene un arreglo
dendrítico más ordenado debido al molde metálico utilizado, para que así la
solidificación de la pieza fuera de manera más rápida, con lo cual la fase eutéctica
tuviera un mejor acomodo dendrítico en comparación con las fotos 8 y 9, las
cuales se parecen casi a la pieza de llegada

Macro ataque.- En comparación de la foto 7 con la foto 10 es casi igual el tamaño

del #ASTM, el cual es 1.5.
  Pieza de llegada vs pieza 3 y pieza 4:
Pieza 3
Metalografía.- Se puede apreciar en las fotos 11 y 12, como la fase eutéctica, en
la pieza tiene un arreglo dendrítico más ordenado, esto es debido a la agregación
de modificador al metal líquido, teniendo en cuenta que la fase eutéctica tendrá
un arreglo dendrítico con mejor propiedades mecánicas que la pieza de llegada.

Macro ataque.- No se cuenta con foto de macro ataque de la pieza 3 para

compararlo con la pieza de llegada

Pieza 4
Metalografía.- La foto 13, en la fase eutéctica de la pieza tiene un arreglo
dendrítico ligeramente mejor que la pieza de llegada, ya que se agregó
modificador a la pieza y teniendo un arreglo dendrítico mejor que la pieza de
llegada.

Macro ataque.- En la pieza 4 tenemos un grano de #ASTM de 4 el cual se puede

apreciar como el modificador tuvo una pequeña influencia en el grano ocasionado
que se retardara la solidificación y ayudando a que el grano pasara a un tamaño
más pequeño, que la pieza de llegada el cual tiene un# ASTM de 1.5.

Pieza 3 vs pieza 4:
Metalografía.- La foto 11 en comparación con la foto 13, en la fase eutéctica de la
pieza 3 tiene un arreglo dendrítico más ordenado debido al molde de arena
utilizado, para que así la solidificación de la pieza fuera de manera más lenta, con
lo cual la fase eutéctica tuviera un mejor acomodo dendrítico en comparación con
la foto 13.

Macro ataque.- No se cuenta con foto del macro ataque de la pieza 3 para
compararlo con la pieza 4

 Pieza de llegada vs pieza 5 y pieza 6:

Pieza 5
Metalografía.- Se puede apreciar en la foto 15, como la fase eutéctica, en la
pieza tiene un arreglo dendrítico más ordenado, esto es debido a la agregación de
modificador al metal líquido, teniendo en cuenta que la fase eutéctica tendrá un
arreglo dendrítico con mejor propiedades mecánicas que la pieza de llegada y se
puede apreciar mejor que la pieza 5 esta modificada
Macro ataque.- Ya que se agregó un refinador de grano a la pieza, se puede ver
como cambio el tamaño de grano de un #ASTM de 1.5 a un # ASTM de 7 a 11
aproximadamente en la foto 16

Pieza 6
Metalografía.- La foto 17, en la fase eutéctica de la pieza tiene un arreglo
dendrítico ligeramente mejor que la pieza de llegada, ya que se agregó
modificador a la pieza, pero llega a parecerse a la pieza de llegada, eso es
ocasionado a que el molde metálico tuvo efecto en la nucleación de la fase
eutéctica impidiendo que la fase eutéctica se nucleara de manera lenta

Macro ataque.- En la pieza 6 en la foto 18 tenemos un grano de #ASTM de 7 a

11con el cual se puede ver como el refinador de grano influyo mucho en el
crecimiento de grano ya que se tiene un grano parecido al de la pieza de llegada.

Pieza 5 vs pieza 6:
Metalografía.- La foto 15 en comparación con la foto 17, en la fase eutéctica de la
pieza 5 tiene un arreglo dendrítico más ordenado debido al molde arena utilizado,
para que así la solidificación de la pieza fuera de manera más lenta, con lo cual la
fase eutéctica tuviera un mejor acomodo dendrítico en comparación con la foto 17.

Macro ataque.- Se puede ver que el # ASTM de cada pieza es del 7 al 11 en

tamaño de grano. Por lo cual se puede tener el mismo tamaño de grano aunque
se tenga diferente tipo de molde.

 Pieza de llegada vs pieza 7 y pieza 8:

Pieza 7
Metalografía.- Se puede apreciar en la foto 19, como la fase eutéctica, en la
pieza tiene un arreglo dendrítico ordenado, aunque ya no cuente con modificador.

Macro ataque.- Ya que se agregó un refinador de grano a la pieza 7, se puede

ver como el tamaño de grano es parecido al tamaño de grano de la pieza de
llegada ya que una parte tiene un# ASTM de 7 a 11 y en una parte tiene un
#ASTM de 4. Esto es debido a que donde tiene un #ASTM de 4 tuvo una
solidificación más rápida ya que estuvo expuesto a la intemperie.

Pieza 8
Metalografía.- No se cuenta con foto de la microestructura de la pieza 8 para
comparar con la pieza de llegada.
Macro ataque.- En la pieza 8 tenemos un grano de #ASTM de 7 a 11 ya que es
parecido al tamaño de grano de la pieza de llegada y en algunas partes se tiene
un # ASTM de 4 debido a la solidificación que tuvo por la exposición del metal a la
intemperie.

Pieza 7 vs pieza 8:
Metalografía.- No se cuenta con metalografía de la pieza 8 para comparar con la
pieza 7

Macro ataque.- Se puede observar que la foto 20 comparada con la foto 21 tiene
un #ASTM de grano de 7 a 11 entre las dos y en ciertas secciones también se
tiene un # ASTM de grano 4 por la exposición que tuvo el metal a la intemperie.

6. Conclusiones.

 El agregar modificador, refinador y sobre todo también tratamiento de limpieza a

la pieza de colada puede influir muy fuertemente a las propiedades mecánicas de
la pieza a tratar.

 Cada una de ellas es importante y esencial para poder tener un acabado de

pieza con los requerimientos necesario para cumplir con las especificaciones del
cliente y algunas veces no es necesario agregar uno o varios de los elementos
que modifiquen ya sea el grano o la fase eutéctica, ya que se puede controlar
ciertas cosas con la solidificación (ya sea molde metálico o molde de arena).