HIPOTESIS BASICAS DEL CONCRETO REFORZADO (E.

NAWI)

 El concreto simple está formado por una mezcla fraguada de cemento,

agua, agregados finos y agregados grueso (piedra triturada o grava), aire y
con frecuencia otros aditivos.

 La mezcla se compacta, se cura para facilitar la reacción química de

hidratación agua – cemento, produciendo un concreto de aspecto duro,
resistente a la compresión pero débil a la tensión, de modo que su
resistencia a tensión es 1/10 de su resistencia a compresión.

 Debido a esto se proporciona refuerzo a tensión y de cortante en las

regiones donde existen tensiones de las secciones para compensar la
debilidad en estas zonas de los elementos de concreto reforzado.

 Los dos componentes que conforman el concreto reforzado, deberán ser

distribuidos y proporcionados de tal manera que se utilice en forma óptima
los materiales involucrados.

 Esto es posible porque el concreto en su estado fresco puede dársele

cualquier forma, colocando y compactando la mezcla húmeda en cualquier
molde en donde la masa se endurece.

 Si todo es proporcionado de forma adecuada, el producto junto a las varillas

de acero, será durable, fuerte y adaptable para usarse como miembros
principales de cualquier sistema estructural.

DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE ACERO (JACK MC CORMAC)

 PRINCIPALES VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL

ESTRUCTURAL

1. ALTA RESISTENCIA: La alta resistencia del acero por unidad de

peso implica que será relativamente bajo el peso de las estructuras.
Esto es importante en puentes de grandes claros, edificios altos y
estructuras con condiciones deficientes de cimentación.

2. UNIFORMIDAD: Las propiedades del acero no cambian con el

tiempo.
 3. ELASTICIDAD: Los momentos de inercia de una estructura de acero
se puede calcular exactamente mientras que en concreto reforzado
son imprecisos.

4. DURABILIDAD: Es altamente resistente y duraran indefinidamente

si el mantenimiento de las estructuras de acero es el adecuado.

5. DUCTILIDAD: Es la propiedad que tiene un material para soportar

grandes deformaciones sin fallar bajo esfuerzos de tensión altos.

 Acero dulce o bajo contenido de carbono: ocurre una

reducción considerable de la sección transversal y
alargamiento en el punto de falla, antes de que se presente la
fractura.

6. TENACIDAD: Los aceros estructurales son tenaces, es decir tienen

resistencia y ductilidad. La tenacidad es la propiedad de un material
de absorber energía en grandes cantidades.

7. AMPLIACIONES DE ESTRUCTURAS EXISTENTES: Las

estructuras de acero se adaptan muy bien a posibles ampliaciones.
Se pueden añadir partes como alas y crujías y se pueden ampliar los
puentes de acero.

8. PROPIEDADES DIVERSAS

 ALGUNAS OTRAS IMPORTANTES VENTAJAS

 Facilidad de unir diversos miembros
 Posibilidad de prefabricar los miembros
 Facilidad de montaje
 Capacidad de laminarse en varias formas
 Se puede utilizar nuevamente
 Es reciclable

 DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

1. CORROSION: Los aceros son susceptibles a la corrosión al estar

expuestos al aire y al agua y por consiguiente deben pintarse
periódicamente.
 2. COSTO DE PROTECCION CONTRA FUEGO: El acero es
susceptible al calor, por lo que es necesario recubrirlo con ciertas
características aislantes, que garantizaran la vida de la estructura.

3. SUSCEPTIBLES AL PANDEO: Mientas más largos y esbeltos sean

los miembros a compresión, tanto mayor es el peligro de pandeo.
Algunas veces se necesita poner acero adicional para rigidizar la
estructura, pero esto tiende a reducir su economía.

4. FATIGA: La resistencia se puede reducir si se somete a un gran

número de inversiones del sentido del esfuerzo o un gran número de
cambios en la magnitud del esfuerzo de tensión.

5. FRACTURA FRÁGIL: En algunos casos el acero puede perder

ductilidad y la fractura frágil puede ocurrir en lugares de
concentración de esfuerzos.

 DIFERENCIAS ENTRE VIGAS DE SECCION W Y S

La principal diferencia entre los perfiles de sección w y s, es su momento de

inercia con relación a sus áreas.

La distinción entre las vigas estándar americanas (vigas s) y las vigas de patín
ancho (vigas w), ambas tienen la forma de I.

 La superficie interna del perfil w es paralela a la superficie externa o bien

casi paralela, con una pendiente máxima de 1 a 20 en el interior.
 Las vigas de sección S tiene una pendiente de 1 a 6 en la superficie interior
de los patines.

 ACERO PARA REFUERZO

o Las barras de acero para refuerzo se pueden clasificar de la

siguiente manera:

 POR SU FORMA

 Corrugadas: por su alta adherencia

 Lisas: No son muy usadas pero su uso es vital en
armaduras como estribos o como empalmes.
  POR SU GRADO ESTRUCTURAL (RESISTENCIA)

 GRADO 40
 GRADO 60
 GRADO 80

 POR SU DIAMETRO (TAMAÑO)

 Pueden oscilar desde la No. 3 hasta la No. 18,

normalmente estas pueden ser según el sistema con
que se trabajan.

 La forma de identificar una barra de acero según las normas y el código ACI
318 es:

o Toda barra debe ir marcada indicando

 Su tamaño
 Grado estructural
 Límite de fluencia
 Fabricante

o Las barras de acero, su diámetro viene identificado por números de

varilla, que normalmente se representa en octavos de pulgada en el
sistema inglés o en milímetros en el sistema internacional.

 El f’y es el límite de fluencia, es decir la tensión a partir de la cual el material

pasa a sufrir deformaciones permanentes, si se interrumpe, volverá a su
tamaño inicial. Este valor es útil para calcular la dimensión de una
estructura y por medio de este se puede obtener el grado estructural de las
barras de acero.

 ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD PARA LAS BARRAS DE ACERO

o ENSAYO DE TENSIÓN: Para este ensayo se selecciona una barra

corrugada de 1 metro de largo por cada 10 toneladas métricas. Se
coloca la barra en la maquina universal y se somete la barra a
esfuerzo de tensión, siendo las magnitudes importantes el esfuerzo
máximo, el esfuerzo de fluencia y de ruptura de la barra de acero. El
material es dúctil, falla por cono y copa, determinando el % de
elongación. El ensayo tiene como objetivo principal determinar el f’y
 (límite de fluencia o resistencia de fluencia) que es indispensable
para el diseño de estructuras.

o ENSAYO DE DOBLADO: El ensayo de doblado es útil para

determinar qué tan rígido es el material, ya que este mide la cantidad
de la barra de acero a doblarse hasta llegar a un ángulo de 180°, al
regresar la barra a su estado inicial, esta no debe presentar fisuras,
ni grietas, si se llegan a presentar significa que el contenido de
carbono es muy alto, lo cual lo convierte en un material rígido.

 El contenido de carbono es la propiedad que le proporciona la resistencia al

acero, pero esta propiedad si se encuentra alta, la barra de acero se vuelve
a se torna rígida y quebradiza, por el contrario, si el contenido es bajo, el
acero se torna dúctil, adecuado para su uso en concreto armado. El
contenido máximo es de 1 – 7% clasificados de la siguiente manera:

o Acero de bajo contenido de carbono ( < 0.15%)

o Aceros dulces al carbono (0.15% - 0.29%)
o Aceros con medio contenido de carbono (0.3% - 0.59%)
o Acero con alto contenido de carbono (0.6% - 1.7%)

 AFALTOS

o Son mezclas elaboradas de agregados gruesos triturados, agregado

fino, y llenante mineral, uniformemente mezclados en caliente con
cemento asfaltico. El cemento asfaltico debe tener una cantidad
precisa de cemento asfaltico para prever el porcentaje de vacíos
deseado para la mezcla. La mezcla asfáltica (concreto asfaltico)
debe elaborarse en caliente con material pétreo graduado de ¾” a
finos y cemento asfaltico AC-20.

 CONCRETO ASFALTICO MEZCLADO EN VÍA: Consiste en

una o varias capas compactadas de mezcla de agregados
minerales y asfalto hecho en vías, estas pueden servir como
capa de rodamiento para tráfico liviano y mediano; o puede
servir como base de asfaltos flexibles para trafico mediano o
pesado.
  CONCRETO ASFALTICO MEZCLADO EN PLANTA DE
COLOCACION: Consiste en un concreto asfaltico utilizado por
lo general en reparaciones y obras pequeñas, la
compactación se hace a temperatura ambiente.

 CONCRETO ASFALTICO MEZCLADO EN PLANTA

COMPACTADO EN CALIENTE: Consiste en el pavimento
asfaltico de mejor calidad, todo realizado a altas temperaturas.

o Los materiales constituyentes son:

 Material pétreo graduado de ¾” a finos

 Materiales minerales (mezcla de varios tamaños de áridos y
finos)
 Cemento asfaltico AC-20
 Agregado fino es la porción que pasa el tamiz No.4 yes
retenido por el tamiz No. 200
 Agregado grueso es el Retenido en tamiz No. 4

 PROCEDIMIENTO MARSHALL PARA DOSIFICACIÓN

Se realiza de acuerdo a las normas AASHTO T225 o ASTM D1559. Este método
está dirigido al diseño de una mezcla adecuada por medio del análisis de cuatro
características físicas: estabilidad, fluencia, densidad, y % de vacíos El objetivo del
método es conocer el % óptimo de asfalto que requiere una carpeta de asfalto
para tener resistencia, flexibilidad y durabilidad adecuada sin sufrir deformaciones.

 PROCEDIMIENTO

o El asfalto y el agregado se calientan completamente hasta que

todas las partículas del agregado estén revestidas.

o Las mezclas se colocan en moldes pre – calentados Marshall (60°) y

se usa el matillo Marshall para la compactación (75 golpes en total,
y capas de 25 c/u

o Después de completar la compactación son enfriados y extraídos de

los moldes.
 o El periodo de cocción debe ser de 3 a 5 minutos, con temperaturas
de 120°C para evitar la porosidad excesiva de la superficie asfáltica,
la cual genera oxidación y envejecimiento de la misma.

o AL aumentar el contenido asfaltico la densidad y la estabilidad de la

mezcla incrementan a un nivel máximo luego sus valores comienzan
a disminuir en caso contrario ocurre con el % de vacíos, ya que al
aumentar el contenido asfaltico el porcentaje de vacíos disminuye.

o Los parámetros más comunes que se establecen es la estabilidad y

fluencia, colocando la probeta en el aparato Marshall, la carga que
es aplicada, se registra como el valor de estabilidad Marshall y la
lectura del medir (en centésimas de pulgada), representa la fluencia
y la deformación de la brigueta.

 Se comporta como material flexible ya que está construido con materiales

débiles y menos rígidos (que el concreto), también son más deformables,
que transmiten a la subrastante las cargas de manera más concentrada,
distribuyendo el total de la carga en menos área de apoyo. Por lo tanto, el
pavimento flexible normalmente requiere más capas y mayores espesores
para resistir la transmisión de cargas a la subrasante.

 NEOPRENO

El neopreno es un material natural o artificial con propiedades similares a las del

caucho, utilizado en apoyos de puentes por medio del neopreno se mantiene en
equilibrio de esfuerzo ya que se coloca en la unión de la viga principal y viga de
apoyo, esto simplemente apoyado.

El neopreno utilizado en puentes debe tener o estar constituido con un bloque de

elastómero de dureza shore 50, 60 o 70, con láminas intercaladas A36. El
neopreno se debe colocar simplemente apoyado para tener la libertad de
movimiento por, las cargas móviles a las que está sometido.

Los apoyos elastoméricos proveen una conexión que permite controlar en un

puente o en una determinada estructura, la interacción de cargas y movimientos
entre las vigas y los bastiones o pilas que las soportan. Los apoyos elastoméricos
son parte de un conjunto estructural del puente que permite el desplazamiento
normal y absorbe parcialmente la energía de:
  La dilatación y contracción térmica de las vigas del puente.
 El peso y la inercia del paso de vehículos
 Esfuerzos ocasionales sobre la estructura como colisiones
 Acción de los elementos de la naturaleza (viento, agua).
 Desplazamientos durante sismos. Otras fuerzas que actúen sobre
la estructura.

REQUERIMIENTOS PARA DISPOSITIVOS DE APOYO EN PUENTES

 DUREZA: Shore (hardness) 50, 60, 70 +/- 5 puntos

 RESISTENCIA A LA TENSION: Mínimo 2500 psi
 ALARGAMIENTO ELASTICO: Mínimo 350
 RESISTENCIA AL OZONO: Sin grietas

ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD DEL NEOPRENO

 PRUEBA DE DUREZA SHORE A: El ensayo permite conocer la

resistencia relativa de una superficie de neopreno a ser penetrada por
un punzón en un tiempo no mayor a 3 según, el durómetro indicara el
valor de la dureza Shore A que trae grabada el dispositivo.

 PUEBA DE COMPRESIBILIDAD EN PLACAS Y APOYOS

INTEGRALES: El objetivo de la prueba es determinar la deformación
unitaria de las placas o apoyos de neopreno cuando se le aplica carga
vertical estática, aplicando pre carga de 2kg/cm2 para placas de
neopreno y de 20 kg/cm2 para apoyos, tomando en cuenta de registrar
la carga máxima y la deformación.

 PRUEBA DE TENSIÓN Y ALARGAMIENTO: El objetivo de la prueba es

determinar la resistencia a la tensión y el alargamiento del neopreno,
esto se realiza con 5 probetas en mordazas de máquina de tal modo que
sea simétrica y poner en movimiento la misma 8antes deben hacerse
marcas equidistantes de su centro y perpendiculares al aje longitudinal).
El alargamiento es antes de la ruptura y se debe registrar la carga con la
que se alcanza el alargamiento. Este ensayo puede realizarse después
de la prueba de envejecimiento acelerado, para determinar el cambio de
resistencia y alargamiento que sufre el neopreno, después de ser
sometido a temperaturas de 100°C durante 7 horas.

 RESISTENCIA AL OZONO
  DEGARRAMIENTO

 DEFORMACION PERMANENTE POR COMPRESION

OTROS USOS DEL NEOPRENO

 Juntas térmicas para el concreto

 Bandas transportadoras
 Pisos flexibles
 Aislamiento ignífugos
 Amortiguación y relleno
 Recubrimiento de cables
 Tuberías