INSTITUTO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE QUERÉTARO

DEPARTAMENTO DE METAL-MECÁNICA
INGENIERÍA MECÁNICA
SISTEMAS DE GENERACIÓN DE ENERGÍA

INFORME TÉCNICO FINAL

DISEÑO DE UN SISTEMA DE AHORRO DE ENERGÍA

TÉRMICA CON BASE EN TTB (TUBOS TERMOSIFONES
BIFÁSICOS)

ALUMNO: GUSTAVO OLVERA AGUILAR

QUERÉTARO, HIDALGO 2 DE JULIO DEL 2016.

 INTRODUCCIÓN

El incremento continuo de la demanda de combustibles fósiles, las restricciones financieras para

ampliar la oferta energética, la necesidad de lograr una mayor competitividad internacional y de
atenuar el impacto ambiental de las tecnologías energéticas, fundamentan la importancia que
tiene hoy en día el mejoramiento de la eficiencia energética. En este sentido se deben buscar
formas de reducir el consumo de combustibles y mejorar el aprovechamiento de los recursos
energéticos, siendo una de estas formas la recuperación de calor de desecho.
En muchos procesos industriales se requiere de la energía térmica (calor) para la
transformación de los materiales, frecuentemente esta energía se obtiene de los combustibles
fósiles quemados en equipos como hornos, generadores de vapor y otros, que por lo general
desechan una cantidad de energía al medio ambiente en forma de calor.
El aprovechamiento del potencial térmico disponible en los gases de escape de dichos
equipos se puede lograr utilizando dispositivos recuperadores de calor como
intercambiadores de calor.
En este proyecto se realiza un diseño y construcción de un intercambiador de calor utilizando
tubos termosifones bifásicos con etanol 96% puro como fluido de trabajo, que su principal
funcionamiento es recuperar calor de desechos. Se emplean estudios térmicos para precisar
el dimensionamiento del prototipo. Se determinó el material, cantidad de fluido y una serie
de pruebas que permite determinas el mejor funcionamiento del intercambiador de calor.
Posteriormente la construcción del intercambiador de calor con los tubos termosifones se
realizó una vez que se cuenta con todos los materiales seleccionados, para su ensamble del
prototipo se experimentó con 3 porcentajes de llenado en los TTB para obtener la mayor
cantidad de extracción de calor. También se describe el montaje experimental del prototipo.
 ANTECEDENTES

La transferencia de calor necesitamos conocer un poco acerca del calor. El calor es la

transferencia de energía entre diferentes cuerpos o diferentes zonas de un mismo cuerpo que
se encuentran a distintas temperaturas.
1970-1989. En 1976 los autores Elfriede Hermann, Herbert Koch, Helmut Kreeb, Michel Perdu,
publicaron un manual que recopilaba datos del efecto de diferentes variables dentro de los tubos
de calor, también muestran el desempeño de éstos para los valores máximos de operación
(HERMANN, 1976).
Entre los trabajos realizados al comienzo de la década de los 80, se da cuenta de un estudio
sobre las características de los intercambiadores de calor, con la utilización de éstos para la
recuperación de calor de desperdicio (YAMAGUCHI y otros, 1980); también el ESDU
(Engineering Sciences Data Unit) publicó una serie de artículos, uno de los cuales trata sobre
las propiedades termo físicas de varios
Este flujo siempre ocurre desde el cuerpo de mayor temperatura hacia el cuerpo de menor
temperatura, ocurriendo la transferencia de calor hasta que ambos cuerpos se encuentren en
equilibrio térmico. Hasta el siglo XIX se explicaba el efecto del ambiente en la variación de
la temperatura de un cuerpo por medio de un fluido invisible llamado calórico. Este se
producía cuando algo se quemaba y, además, que podía pasar de un cuerpo a otro. La teoría
del calórico afirmaba que una sustancia con mayor temperatura que otra, necesariamente,
poseía mayor cantidad de calórico.
Benjamín Thompson y James Prescott Joule establecieron que el trabajo podía convertirse
en calor o en un incremento de la energía térmica determinando que, simplemente, era otra
forma de la energía. La transferencia de calor, es el proceso por el que se intercambia energía
en forma de calor entre distintos cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que
están en distinto nivel energético.
El calor se transfiere mediante convección, radiación o conducción. Aunque estos tres
procesos pueden tener lugar simultáneamente, puede ocurrir que uno de los mecanismos
predomine sobre los otros dos.
La conducción requiere contacto físico entre los cuerpos que intercambian calor, pero en la
radiación no hace falta que los cuerpos estén en contacto ni que haya materia entre ellos. La
convección se produce a través del movimiento de un líquido o un gas en contacto con un
cuerpo de temperatura diferente.
 MARCO TEÓRICO

Los intercambiadores de calor son aparatos que facilitan el intercambio de calor entre dos
fluidos que se encuentran a temperaturas diferentes y evitan al mismo tiempo que se mezclen
entre sí. En la práctica, los intercambiadores de calor son de uso común en una variedad de
aplicaciones, desde los sistemas del hogar de calefacción y acondicionamiento del aire hasta
los procesos químicos y la producción de energía en las plantas grandes. Los
intercambiadores de calor son diferentes a los de las cámaras de mezclado en el sentido de
que no permiten que se combinen los dos fluidos que intervienen.

En un intercambiador la transferencia de calor suele ser convección en cada fluido y

conducción a través de la pared que los separa. En el análisis de los intercambiadores de calor
resulta trabajar con un coeficiente total de transferencia de calor U que toma en cuenta la
contribución de todos estos efectos sobre dicha transferencia. La razón de la transferencia de
calor entre los dos fluidos en un punto dado a un intercambiador depende de la magnitud de
la diferencia de temperatura local, la cual varía a lo largo de dicho intercambiador.

Los intercambiadores de calor se fabrican en diversos tipos y, como consecuencia, se inicia

este capítulo con su clasificación.

La determinación del coeficiente total de transferencia de calor en los intercambiadores y

de la diferencia media logarítmica de temperatura (LMTD, logarithmic mean temperature
difference) para algunas configuraciones. En seguida, se introduce el factor de corrección
F para tomar en cuenta la desviación de la diferencia media de temperatura respecto de la
LMTD, en configuraciones complejas. [Cengel, Y. A. (2007).]

Otro tipo de intercambiador de calor, diseñado específicamente para lograr una gran área
superficial de transferencia de calor por unidad de volumen, es el compacto.

La razón entre el área superficial de transferencia de calor de un intercambiador y su

volumen se llama densidad de área β. Un intercambiador de calor con β > 700 m2/m3 (o
200 ft2/ft3) se clasifica como compacto. Ejemplos de intercambiadores de calor compactos
son los radiadores de automóviles (β _ 1 000 m2/m3), los intercambiadores de calor de
cerámica de vidrio de las turbinas de gas (β _ 6 000 m2/m3), el regenerador del motor
Stirling (β _ 15 000 m2/m3) y el pulmón humano (β _ 20 000 m2/m3). [Cengel, Y. A. (2007).]

Los pasajes a través de los cuales pasa el flujo en estos intercambiadores de calor compactos
suelen ser pequeños, por lo que se puede considerar el flujo como laminar. Los
intercambiadores compactos permiten lograr razones elevadas de transferencia de calor entre
dos fluidos en un volumen pequeño y son de uso común en aplicaciones con limitaciones
estrictas con respecto al peso y el volumen de esos aparatos (figura 1). [1]
 Figura 1. Diferentes regímenes de flujo y
perfiles asociados a temperaturas en un
intercambiador de calor de doble tubo. [1]

El aumento de los precios de los combustibles fósiles ha motivado a muchos investigadores

a aprovechar la energía del calor residual de los motores de combustión interna, y por lo tanto
mejorar la eficiencia global. Entre los métodos de recuperación de calor residual, el ciclo
Rankine de tocar fondo es la más prometedora. En esta técnica, el calor recuperado se utiliza
para producir energía adicional usando la turbina.
Con el fin de maximizar la producción de energía adicional, un diseño eficaz intercambiador
de calor es necesario. El foco principal de la investigación actual fue diseñar
intercambiadores de calor que debían ser en forma de U que ser adaptado en un vehículo.
Los intercambios de calor elegidos fueron la cáscara y el tipo de tubo en U. Simulaciones
CFD se llevó a cabo para optimizar el diseño de los intercambiadores de calor y calcular la
potencia adicional que podría ser alcanzable mediante el uso de estos optimizados
intercambiadores de calor en forma de U. [2]
Los motores diésel tienen un amplio campo de aplicaciones debido a sus eficiencias más
altas. Camiones, autobuses y maquinaria de movimiento de tierra utilizan motores diésel de
alta velocidad. Los motores diésel también se utilizan en pequeñas unidades de generación
eléctrica o como unidades de reserva para las centrales eléctricas de capacidad media.
La producción de energía a base de motor de hoy representa alrededor del 10-15% de la
capacidad total instalada en el mundo. A pesar de una mayor eficiencia, una cantidad
significativa de energía de entrada es expulsada al medio ambiente a través del escape de un
motor diésel. Se estudiaron un motor diésel refrigerado por agua y se encontró que alrededor
del 25% y el 40% de la energía de entrada se desperdiciaron a los gases refrigerantes y de
escape, respectivamente.
Así, en general, un motor diésel típico rechaza el 30-40% de la energía de entrada a través
del gas de escape del motor. Puesto que la energía desperdiciada representa aproximadamente
dos tercios de la energía de entrada, los gases de escape de los motores diésel es una fuente
de calor significativa que se puede utilizar en un número de maneras de proporcionar energía
adicional y mejorar la eficiencia térmica total del motor.
Por lo tanto, las tecnologías RHO, así como el uso de combustibles alternativos serán capaces
de reducir las emisiones nocivas por unidad de energía producida. El gas de escape tiene
mayor potencial de recuperación de refrigerante debido a su temperatura más alta y mayor
contenido de energía. [2]
Los intercambiadores de calor de aletas y tubos son intercambiadores de superficies
extendidas donde los tubos son aleteados en la parte externa para aumentar el área de
transferencia de calor. En estos tipos de intercambiadores es común que el fluido interno
(generalmente un refrigerante) se encuentre en estado bifásico.
Debido a que la hidrodinámica y los aspectos relacionados con la transferencia de calor para
flujo en 2 fases no están bien entendida, como se entiende el flujo en una fase, las
predicciones de caída de presión y coeficientes de transferencia de calor se realizan por medio
de correlaciones empíricas, que han sido desarrolladas para ciertas condiciones de operación
hidrodinámica y no se garantiza que se ajusten bien a todas las posibles condiciones de
operación.
Este trabajo presenta el desarrollo de un modelo de flujo para intercambiadores de calor de
aletas y tubos que contempla el cambio de fase en el lado del refrigerante, la transferencia de
calor radial en los tubos y el efecto del comportamiento del flujo según la topología del
intercambiador de calor. El modelo permite el cálculo de cualquier topología de conexionado
de los tubos de una forma eficiente por medio de la teoría de grafos. [3]
A pesar de que durante muchos años existían modelos que des-criben el cálculo del flujo de
intercambiadores de calor de aletas y tubos, solo en estos últimos decenios se han
desarrollado gran cantidad de herramientas computacionales para tal fin. Algunas tendencias
a nivel mundial se muestran a continuación.
Ecuaciones que rigen en el lado del refrigerante

Se muestra el diagrama usado para el análisis del fluido interno, donde mref el flujo másico
del refrigerante, Pref presión del refrigerante, href la entalpía del refrigerante, Tref
temperatura del refrigerante, Tpared la temperatura media del tubo y Q corresponde a la tasa
de transferencia de calor. Ecuación de conservación de la masa. El fluido interno solo tiene
una entrada y una salida, aplicando la ecuación de la conservación de masa. [3]

Figura. Análisis del fluido interno [3]

Las variaciones consisten en un intercambiador de calor, donde la superficie está dividida en
más sectores para dividir el aire frío en dos o tres corrientes diferentes para permitir diferentes
condiciones termodinámicas en las diferentes corrientes. Esto es especialmente cierto cuando
se trata de un intercambiador, como su matriz de rotación se llena con cientos de canales
estrechos donde el aire o el flujo de gas de combustión en régimen totalmente turbulento.
Para hacer frente a este problema, basado en la aplicación de una serie de términos de origen
en Navier-Stokes y ecuaciones de temperatura. [4]
Existen diversos mecanismos de degradación que calientan intercambiadores son
susceptibles a con el objetivo de evaluar los futuros requisitos de diseño. Un intercambiador
de calor es un sistema de gestión de calor que utiliza fluidos para transferir calor desde un
medio a otro; los tipos más comunes de los fluidos siendo aire, agua, aceite o mezclas de
refrigerante especializados.
Como parte de este estudio un análisis de fallos de intercambiadores de calor se llevó a cabo
en intercambiadores de calor seleccionados utilizados tanto en el sector aeroespacial y
automoción. Este estudio se amplió luego a diseñar ensayo plataformas de apoyo a dos tipos
de intercambiadores de calor. Para este estudio, un aire aire-y un aceite-aire bancos de ensayo
de intercambiadores de calor fueron diseñados.
Los sensores de temperatura, presión y flujo se introdujeron en los diseños de banco de
pruebas para controlar las características de flujo con el fin de determinar si las degradaciones
que se producen como resultado de la operación tienen un impacto sobre ellos. Como parte
de la evaluación inicial se seleccionaron tanto la inspección visual y la inspección termografía
pulsada como métodos de control adecuados para evaluar su condición en el servicio.
Algunas unidades de intercambiador de calor, donde después se sometieron a ensayos de
corrosión acelerada y su rendimiento se controlarán mediante microscopía electrónica de
barrido (SEM) mediciones. Los resultados del estudio presentado en este trabajo confirman
la idoneidad y capacidad de adaptación de la termografía para detectar degradaciones que se
producen en los intercambiadores de calor. [5]
Sistemas de gestión de fluidos de transferencia de calor y son parámetros clave en la industria
aeroespacial y automotriz. Mantener el funcionamiento y el rendimiento de los sistemas que
se ocupan de las temperaturas extremas, los sistemas de transferencia de calor desempeñan
un papel fundamental y por lo tanto su funcionamiento eficaz es un requisito previo.
Un intercambiador de calor es un componente del sistema que transfiere eficaz y eficiente de
calor desde un medio a otro. Por lo general, los fluidos que pasan a través cámaras separadas,
las paredes de los cuales actúan como una superficie de transferencia de calor primario.
Dentro de las cámaras de flujo superficies de transferencia de calor secundarios también
pueden estar presentes por lo general en forma de metales corrugados conocen como aletas.
Una amplia gama de fluidos puede ser utilizada, los más populares son el aire, el aceite, el
agua y líquido refrigerante. [5]
Los tubos termosifones bifásicos nos menciona que el vapor paso pasa por el núcleo del
condensador donde el líquido pasa, de esa forma termina en un circuito cerrad. Los TTB
trasfieren el calor misma manera como lo hacen los tubos de calor (mediante evaporación y
condensación de un fluido dentro de un tubo cerrado). La diferencia es que el bombeo del
líquido del condensador al evaporador se realiza por gravedad, por lo que el condensador
debe localizarse encima del evaporador. [6]
Los TTB son dispositivos que aprovechan el uso de la energía térmica, porque su
característica principal es su alta conductibilidad, que puede ser de 500 a 1000 veces mayor
que la del mejor conductor metálico. Por tal razón, los equipos que se diseñan y se construyen
con estos dispositivos: aumentan su eficiencia térmica, son de fácil fabricación, su operación
y mantenimiento son de bajo costo.
Un tubo termosifón común tiene la capacidad de transferir alrededor de diez veces el calor
que transporta una varilla de cobre convencional de las mismas dimensiones. Las funciones
principales de un tubo termosifón bifásico son: absorber calor de desecho, transportar la
energía y ceder el calor para su aprovechamiento en algún otro proceso. [6]
En las centrales hidroeléctricas se emplean intercambiadores de calor tipo radiador para
enfriar una corriente de aire que sale de los generadores eléctricos. El aire caliente que pasa
entre los polos del rotor y el devanado del estator se extrae y se hace pasar a través de los
intercambiadores disminuyendo su temperatura, para posteriormente recircularlo a los
generadores.
Estas centrales en México no cuentan con sistemas de monitoreo específicos para la
evaluación del desempeño de los intercambiadores de calor, los cuales pueden presentar
condiciones que disminuyen su rendimiento y por ende, su capacidad de enfriamiento
poniendo en riesgo de sobrecalentamiento al generador. [7]
Es importante por ello su monitoreo de manera confiable, lo cual se pretende realizar
mediante un equipo experimental desarrollado basado en tales intercambiadores. Con tal fin
se desarrolló el presente trabajo como punto de partida.
La problemática que se presenta con mayor frecuencia en los intercambiadores de calor se
produce por el suministro del agua utilizado en los tubos para el enfriamiento de los
generadores, donde en estos se presentan altos niveles de corrosión.
La fabricación de los tubos empleados en los intercambiadores de calor es una aleación de
cuproníquel, esta aleación es extremadamente versátil al combinar una excelente resistencia
a la corrosión de agua de mar con buenas propiedades mecánicas. Aunque la descripción de
esta aleación se presenta como óptima para el uso de intercambiadores esto no significa que
la corrosión se elimina por completo, puesto que el agua que se toma de los ríos contiene
muchas características que pueden causar daño en los tubos y otras partes del intercambiador.
[7]
La fabricación del prototipo de intercambiador de calor de tubos, inicia con los cálculos de
transferencia de calor para el diseño, para ello se requiere conocer cuáles son los fluidos de
trabajo que intervienen en el sistema; las temperaturas, presiones de operación y diseño.
El primer parámetro para diseñar el intercambiador experimental son los valores presentados
en la tabla 1, los cuales se obtuvieron de datos proporcionados por el fabricante del
intercambiador de calor instalado en la central hidroeléctrica, así como de mediciones. Las
variables son para el fluido interno (agua) y para el fluido externo (aire).

[7]
Para tener una buena noción de como diseñar un intercambiador Se proponen 5 diseños de
canales de alimentación de aire en conjunto con un arreglo de resistencias eléctricas para el
calentamiento del aire antes de la entrada al intercambiador. Definidas las dimensiones y
especificaciones principales del intercambiador de calor, así como de los demás componentes
del equipo a estudiar, se elaboraron los dibujos en un software CAD (Dibujo Asistido por
Computadora) SolidWorks.
Los intercambiadores de calor son dispositivos que permiten una mejor transferencia de calor
entre 2 fluidos que se encuentran a distintas temperaturas. Estos utilizan placas divisorias
entre ellos para que ambos fluidos permanezcan como mezclas homogéneas y además
aumentar la rapidez de transferencia de calor por conducción. Los intercambiadores de calor
pueden ser de distintos tipos, como por ejemplo: de doble tubo o tubos concéntricos, de flujo
paralelo, de contraflujo, placas y armazón, regenerativo: estático o dinámico, y los
compactos.

Con el intercambiador experimental diseñado, se proponen 5 diferentes canales de

alimentación y arreglos de resistencias para proveer del flujo de aire caliente al
intercambiador. Las simulaciones numéricas estacionarias correspondientes y se analizaron
los resultados obtenidos para seleccionar la geometría adecuada de acuerdo a las
especificaciones de temperatura y distribución de flujo necesarias.
 Del análisis de los resultados de la simulación numérica del modelo uno y dos permitieron
descartarlos, ya que no presentaban las condiciones necesarias de flujo desarrollado por la
longitud y el ancho del canal y no se alcanzaban las temperaturas necesarias a la entrada del
intercambiador. En el caso de los modelos tres y cuatro no se alcanzaba la temperatura
necesaria a la entrada del intercambiador.

El modelo cinco mostró desarrollo total y uniforme del flujo de aire dentro del canal, y
permite que se alcance la temperatura de entrada al intercambiador necesaria para el estudio
de transferencia de calor. [7]

En la presente guía se describe, en forma general, cómo efectuar la selección del tipo de
intercambiador de calor más adecuado, basándose en la superficie de transferencia estimada
de un intercambiador de carcasa y tubos ya que éstos son los más importantes y numerosos
en la industria.

La selección del tipo de intercambiador de calor que mejor se ajusta al servicio de interés, se
basa exclusivamente en consideraciones técnicas y económicas, que fijan la opción ganadora
en términos de servicio prolongado y satisfactorio con menores costos iniciales y de
operación. Hay casi un número ilimitado de alternativas en la selección de equipos de
transferencia de calor para un determinado proceso, pero solo uno es el mejor diseño. [8]

Intercambiadores de placa en espiral. El intercambiador de placa en espiral se hace con un

par de placas laminadas formando dos canales espirales concéntricos, para proporcionar dos
pasos rectangulares relativamente largos para los fluidos con flujo en contracorriente.

La trayectoria continua elimina la inversión del flujo (y la caída consiguiente de la presión),

las desviaciones y los problemas de dilataciones diferenciales. Los sólidos se pueden
mantener en suspensión. En este equipo, el fluido caliente entra por el centro del
intercambiador y fluye del interior hacia fuera. El fluido frío se introduce por la periferia y
fluye hacia el centro. De esta forma se lleva a cabo el flujo en contracorriente. [8]

Los intercambiadores de calor son dispositivos usados para la transferencia de calor entre
dos o más fluidos. Los intercambiadores de calor compactos son comúnmente usados en los
procesos industriales de Ventilación Calentamiento, Refrigeración y también de Aire
acondicionado, debido a su economía, construcción y operación.

El intercambiador de calor compacto más empleado es el de tubos aletados. La configuración

de la aleta puede ser rectangular o circular, continua o individual; a su vez la geometría para
los tubos puede ser circular, plana u oval. En operación, parte o toda la superficie de la aleta
puede ser cubierta por una película de agua producida por la condensación del vapor de agua
en la corriente de aire entrante. [9]

El estudio del intercambiador de calor se centró principalmente en el análisis teórico,

simulación numérica en los experimentos. El análisis teórico como el método de diferencia
de temperatura media, necesita cálculos iterativos para conseguir la eficiencia del
intercambiador de calor, y modelo teórico. La simulación numérica simplificará la situación
real que es perjudicial para la precisión. Además, se llevan una gran carga de trabajo cuando
hay una gran cantidad las condiciones de trabajo a calcular. Por otra parte, obtener la totalidad
de características de transferencia de calor por el método de experimento por completo las
necesidades de un ciclo experimento de largo, lo que elevaría el costo incontrolable y la
presión del tiempo. [10]
 DESARROLLO

Figura. Diagrama de flujo de la método

Protocolo de investigación

El trabajo fue realizado por una profunda investigación sobre los intercambiadores de calor
con tubos aletados y tubos de calor pero la metodología ere diferente en los tubos
termosifones bifásicos así que se buscó en libros de intercambiadores de calor por ejemplo
trasferencia de calor (Y.CENGEL), Principios de trasferencia de calor (Kreith), en estos
libros se buscaron intercambiadores de calor y convección forzada sobre superficies
exteriores para realizar la metodología correspondiente. Con esta revisión servirá como
principio de una investigación y en ciertos casos como referencia para la realización de
cálculos para la obtención de resultados además de que esta se llevará en forma continua
hasta el final de trabajo.

Diseño del intercambiador calor

Para el diseño y el dimensionamiento del prototipo se debe tener claro cuál será su aplicación,
en este proyecto se propone emplear el equipo en la recuperación de calor de desecho,
definiendo éste, como el calor rechazado en un proceso y que por su nivel de temperatura se
considera de baja entalpía. Este calor posee un margen suficiente de energía que permite su
aprovechamiento en otros procesos.

Propiedades termofisicas de los gases de combustión (fluido caliente)

Se realizó una investigación sobre calderas de bajas entalpias por el tamaño del proyecto. La
caldera apropiada es de 20BHp que maneja una temperatura de 230°C de gases de salida de
combustión y 160°C el vapor. Estos datos se trabajaran como (fluido caliente) con una serie
de ecuaciones para determinar parámetros de operación en la zona de evaporación de los
TTB.

Estudio térmico

Las diferentes modelos matemáticos están basado en el libros de trasferencia de calor que
permiten encontrar flujo de calor, diferencia de temperaturas logarítmicas, cantidad de calor
que se desea recuperar, coeficientes de trasferencia de calor, resistencias, balances de energía,
área superficial, área mínima de paso de flujo, velocidad del flujo, etc.

Configuración del banco de tubos

Normalmente, un fluido se mueve sobre los tubos, mientras que un segundo fluido a una
temperatura diferente corre por los tubos, para el caso particular de este proyecto se tomó
una configuración escalonada por las recomendaciones de diseñadores de intercambiadores
de calor. En una disposición triangular, como la utiliza en el prototipo, la velocidad máxima
puede ocurrir a través del paso diagonal, por eso se deben comparar estas distancias para
calcular correctamente este parámetro. La distancia de separación de esta configuración de
tubos fue propuesta con base a su instalación en la base metálica que separa la zona de
evaporación con las demás.
Número de tubos

El número tubos se proporciona con una ecuación donde incluye la trasferencia total de calor
que se desea recuperar, la resistencia y la temperatura media logarítmica. Eso datos serian
del prototipo real con respecto a la recuperación de calor. Pero para el prototipo se
propusieron 8 tubos para poder calcular dimensiones del intercambiador.

Dimensiones del intercambiador

Cuando se determina la configuración que en este proyecto fue escalonada y se proponen

medidas de separación entre tubos y numero de TTB se procede a darle medidas a la base
separadora de zonas, con esto se tiene el área del intercambiador solo falta la longitud de
los TTB para conocer su volumen.

Diseño de tubos termosifones bifásico

El diseño de los tubos termosifones fue tomado completamente por mi asesor Abdiel Gómez
Mercado en su artículo científico de (Caracterización de tubos termosifones bifásicos para
ahorro de energía térmica) esta decisión se tomó porque ya se tenía profunda investigación
sobre el diseño y las dimensiones de los TTB.

Fluido de trabajo

Se platicó con mi asesor de la posibilidad de experimentar otro fluido que no fuera agua destilada,
para esto se buscó otro fluido que fuera volátil y su punto de ebullición sea menor que la del agua
destilada. Se encontró que el compuesto químico etanol, conocido como alcohol etílico, es
un alcohol que se presenta en condiciones normales de presión y temperatura como un líquido
incoloro e inflamable con un punto de ebullición de 78,4 °C. Estos datos son importantes para
darse cuenta que el etanol tiene posibilidad de ser mejor fluido que el agua destilada. Las
pruebas se realizaron con etanol 96%.

Limpieza interior del TTB

Este procedimiento consiste en realizar un lavado interior del tubo con la finalidad de quitar
todas las impurezas de materiales. Se utiliza agua jabonosa para el lavado; este proceso se
repite de 5 a 6 veces.

Ensamble del TTB

Una vez que se cuenta con todos los elementos que componen el TTB se procede a su
ensamble. Primer paso se ensambla y se suelda la mecha con el tapón superior de orificio
concéntrico. A continuación se ensambla y se suelda este nuevo elemento con el cuerpo del
TTB, para concluir con el ensamble del tapón inferior el cual se suelda igualmente al cuerpo
del TTB.
Carga del Fluido de trabajo

Se llena con etanol 96° puro con la cantidad de 15.4 mililitros que se redondeó a 16 ml esto
se determinó experimentando con diferente porcentaje de llenado en este caso particular se
utilizó un 23%.
El fluido de trabajo se utilizara en esta investigación con etanol. Estos fluidos se miden con
una pipeta graduada y se introduce al interior del tubo por medio de la mecha. La
determinación del volumen se realiza con las medidas ya determinadas del tubo,
encontrándose que la mayor eficiencia del TTB se encuentra en un rango del porcentaje de
llenado de 17 > Ψ > 23 %.

Ensamble del prototipo

Se mandó a cortar la base metálica donde van instalados los TTB, y una pecera de acrílico a
medida para tener la menor perdida de fluido. Por ultimo a los TTB se les inserto un anillo
de cobre para poder hacer pruebas con las medias de zona de evaporación, con ese anillo se
procede a soldar con soldadura de estaño para evitar que se salgan de la base.

Pruebas de funcionamiento de los TTB

Al tener colocada la base con los tubos fue muy fácil hacer pruebas con los TTB. La
temperatura se tomó con un termopar tomando en cuenta las diferentes zonas del TTB. Es
primordial medir cada 2 cm del tubo para saber si el tubo no tiene perdidas en el flujo o en
las temperaturas.
 PROPUESTA

Diseñar y construir un prototipo de intercambiador de calor, utilizando tubos termosifones

bifásicos. Para ello se tiene que construir y diseñar los componentes del mismo,
experimentando con pruebas para establecer parámetros de operación.
Analizar la información básica sobre transferencia de calor, intercambiadores de calor,
termosifón bifásico. Construir el termosifón bifásico y diseñar los componentes requeridos
del intercambiador de calor. Realizar la experimentación, pruebas y evaluación del equipo
construido.
Concluir los principales resultados obtenidos. Recomendar nuevos proyectos a partir del
prototipo construido.
 MEMORIA DE CÁLCULO
Caldera propano (gas caliente)

Para cálculos de la estequiometria teórica del propano, para las propiedades como calor
específico, conductividad térmica, número de Prandtl. Para la quema del propano se tiene la
siguiente estequiometria:

C3H8 + 5O2 + (5*3.76) N2 = 3CO2 + 2H2 O + 18.8N2

Ecuación 1 Balance estequiometrico

Cálculos para el dimensionamiento de la solución del intercambiador de calor

Para diseñar o predecir el rendimiento de un intercambiador de calor, es importante relacionar la

transferencia total de calor con la diferencia media logarítmica de temperaturas de entrada y
salida del fluido, el coeficiente total de transferencia de calor, y el área superficial total para la
transferencia de calor, dos de tales relaciones se pueden obtener fácilmente al aplicar balances
globales de energía a los fluidos caliente y frío. En particular si Q es la transferencia total de
calor entre los fluidos frío y caliente y hay una transferencia de calor insignificante entre el
intercambiador y sus alrededores (no se consideran pérdidas térmicas), además, que los fluidos
frío y caliente no experimentan cambios de fase y se suponen calores específicos constantes,
la aplicación de un balance de energía, está dado por:

Q  ṁFCal C pFCal (TC1  TC 2 )  ṁFfrio C pFfrio (Tf 1  Tf 2 )  UATml

Ecuación 2. Balance de energía para fluido frío y caliente, adaptado de Incropera y Y. Cengel, 587.

La cantidad de calor que se desea recuperar, se puede obtener con la ecuación.

𝑄 = 𝑚̇Fcal * Cp,Fcal (TCal,i –TCal,O)

Ecuación 3. Transferencia de calor para el fluido caliente; adaptado de Incropera y Yunes A.

Cengel, 587.

De la tabla 2-6 se toma Cp,Fcal y 𝑚̇Fcal se tomaron de la tabla 3-1 así queda resulta la
siguiente ecuación:
Q  389  1117.8  230  160
𝐽
Q  30437694
ℎ𝑟
Q  8455W  8.455KW

Todas las correlaciones que rigen al flujo externo a través de un banco de tubos
están basadas en el Red max (Ecuación), este número adimensional sirve para
determinar si el flujo en un fluido es laminar o turbulento.

𝑉𝑚𝑎𝑥 ∗𝐷
ReDmax=
𝑣
Ecuación 4. Numero de Reynold; propuesto de Kreith.

En una disposición triangular, como la utiliza en el prototipo, la velocidad máxima puede

ocurrir a través del paso diagonal (SD), por eso se deben comparar estas distancias para
calcular correctamente este parámetro (KREITH y otros, 2001).

𝑆 2
SD= √( 𝑇 ) + (𝑠𝐿 )2
2

Ecuación 5. Calculo del paso diagonal en una disposición triangular, tomada de F. Incropera, 2008,
379.

Las dimensiones del separación transversal y diagonal, son propuestos teniendo en cuenta
una distancia mínima entre los tubos termosifones, que permita el fácil posicionamiento TTB
y la herramienta para instalar, recordando que los tubos se unen una base que llevan soldada.
En consecuencia se define una distancia de 0.045 m, además se toma ST sea igual a SL , para
lo cual se obtiene:

0.045𝑚 2
SD= √( ) + (0.045)2
2

SD= 0.0503 m

Ahora se verifica que se cumpla lo siguiente:

𝑆𝑇−𝐷
SD >
2
Ecuación 6 Relación para determinar ecuación a utilizar para hallar la velocidad máxima, tomada
de Y. Cengel y otros, 2007, 440.

0.045−0.0159
SD = 0.0503 m >
2

0.0503 m > 0.01455 m

La velocidad másica máxima se da en el área determinada por el paso transversal donde es la
misma para la configuración alineada y escalonada (KREITH, 2011). Esta velocidad se puede
determinar utilizando la ecuación.

𝐺𝑚𝑎𝑥 = 𝜌 ∗ 𝑉𝑚𝑎𝑥

𝑚̇
𝐺𝑚𝑎𝑥 =
𝐴𝑚𝑖𝑛
Ecuación 7. Velocidad másica máxima (Gmax) en un banco de tubos, en una
configuración alineada y escalonada, adaptado de Kreith y otros, 2001, 456.
La velocidad másica máxima (Gmax ) del fluido se da en el área mínima del banco de tubos.
Se toma como referencia para los cálculos, señalan unos parámetros, a partir de estos se
toman consideraciones como el aumento de la velocidad de los gases con el fin de favorecer
la transferencia de calor, esto por medio de una reducción del área de entrada de los gases.
Lo cual tiene problemas en el tamaño de los termosifones. El área mínima es hallada
entonces, de la siguiente forma. Donde NL y LT son el número de filas y longitud de los tubos
respectivamente.

Amin = NL* LT * (ST - D)

Ecuación 8. Área mínima de flujo en una disposición alineada, en flujo a través de un banco de
tubos, tomada de Kreith y otros, 2001, 455.

NL= 5
LT = 400 mm
ST = 45 mm
D= 15.9 mm

Amin = 5* 400 mm * (45 – 15.9) mm

Amin =58200 mm2 = 0.0582 m2

Aérea mínima donde pasa el flujo

Figura 4. Área mínima donde pasa el flujo en el intercambiador de calor.

Sacando la velocidad másica máxima la el área mínima a ocupar:

 𝑘𝑔
𝑚̇ 389 𝑘𝑔
ℎ𝑟
𝐺𝑚𝑎𝑥 = = 0.0582 𝑚2 = 6683.84 ℎ𝑟∗ 𝑚2
𝐴𝑚𝑖𝑛

𝑘𝑔 1 ℎ𝑟 𝑘𝑔
𝐺𝑚𝑎𝑥 = 6683.84 ℎ𝑟∗ 𝑚2 (3600 𝑠)= 1.8566 𝑚2 𝑠

Para poder calcular Reynolds se necesita la viscosidad cinemática y la densidad donde se

encuentra en la tabla A-16 (Propiedades de gases) del libro trasferencia de calor (Yunes
Cengel 4 edición). Primero se calcula la velocidad máxima que va entrar en la sección
𝑘𝑔
trasversal donde la densidad a una temperatura de 160° C es de 0.5079 . Reynolds se
𝑚3
calcula en la zona de gases calientes:

𝐺𝑚𝑎𝑥
𝑉𝑚𝑎𝑥 =
𝜌

𝑘𝑔
1.8566 𝑚
𝑚2 𝑠
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝑘𝑔 = 3.6554
0.5079 3 𝑠
𝑚

𝑉𝑚𝑎𝑥 ∗𝐷
ReDmax=
𝑣

𝑘𝑚
3.6554 ∗0.0159 𝑚
𝑠
ReDmax= = 1966.19
2.956𝑥10−5
El coeficiente de trasferencia de calor se puede calcular con NuD se tendrá el dato más
adelante y k un coeficiente de conductividad térmica que es igual a 0.0331 W/m*K que se
obtuvo de la tabla A-9 (Propiedades del agua satura en vapor) del libro trasferencia de calor
(Yunes Cengel 4 edición). hc se calcular utilizando la ecuación:

𝑁𝑢𝐷 ∗ 𝑘
ℎ𝑐 =
𝐷
Ecuación 9. Coeficiente de trasferencia de calor, adaptada de Kreith, 436.

Para un número de Reynolds de 1966.16, el flujo se encuentra en régimen de transición, en

3 5
el intervalo 10 < ReD < 2x10 (KREITH y otros, 2001). Los números de Prandtl se tomaron
.Para un banco de tubos escalonado, con un flujo en transición y con ST/SL<2, Tenemos un
número de Nusselt promedio que se rige por la siguiente ecuación:

𝑆𝑇 0.2 𝑃𝑟
𝑁𝑢𝐷 = 0.35 ∗ ( ) ∗ 𝑅𝑒𝐷𝑚𝑎𝑥 0.6 ∗ 𝑃𝑟 0.36 ( )
𝑆𝐿 𝑃𝑟𝑠
Ecuación 10. Número de Nusselt promedio para flujo en una disposición triangular, en flujo a
través de un banco de tubos, tomada de Kreith, 449.

0.045 𝑚 0.2 0.6 0.36

0.665 0.25
𝑁𝑢𝐷 = 0.35 ∗ ( ) ∗ 1966.19 ∗ 0.665 ∗( )
0.045 𝑚 0.6903

𝑁𝑢𝐷 = 28.34

El coeficiente de transferencia de calor para la zona de los gases calientes es:

28.34∗0.0331 W/m∗K
ℎ𝑐 = = 58.99 W/m2 ∗ K
0.0159 𝑚
El coeficiente convectivo total está definido por la suma de los coeficientes debido a la
convección y radiación pero en este caso la radiación se considerara cero.

h= hc = 58.99 W/ m2 * K

La Diferencia de temperaturas media logarítmica es cuando el fluido experimenta un cambio

grande en la temperatura a medida que se mueve en una configuración escalonada de tubos,
la transferencia de calor sería muy pronosticada al usar ΔΤ = Τs - Τ∞ como la diferencias de
temperaturas en la ley de enfriamiento de Newton. A medida que el fluido se mueve a través
del banco, su temperatura se aproxima Τs y ΔΤ disminuye (Yunes Cengel).

En este caso Ts y Ti representan la diferencia de temperaturas entre dos fluidos en ambos

extremos (entrada y de salida) del intercambiador. En primer lugar que los calores específicos
no varían con la temperatura y que los coeficientes de transferencia de calor son constantes
a través del intercambiador.

(Ts − 𝑇𝑖 ) − (Ts − 𝑇𝑂 )
ΔΤml =
(Ts − 𝑇𝑖 )
𝐿𝑛 ( )
(Ts − 𝑇𝑂 )
Ecuación 11. Diferencia de temperatura media logarítmica, (Yunes Cengel) 643.

La diferencia media logarítmica están basados en una temperatura superficial de los TTB
igual a 98ºC, Esta temperatura es menor que la temperatura promedio de los gases de
combustión en su paso por el intercambiador, entonces se tiene que la diferencia de
temperaturas media logarítmica es:

|(98 − 230) − (98 − 160)|

ΔΤml =
(98 − 230)
𝐿𝑛 ( )
(98 − 160)

ΔΤml= 92.63°C
Ahora se considera las resistencias térmicas relativas a la pared de los tubos y la superficie
externa de los mismos, ambas se pueden obtener a partir de las siguientes ecuaciones
respectivamente, estas ecuaciones dan el valor de la resistencia térmica de solo un tubo.

r
ln( 2 )
r1
R Pt = 2∗k∗π∗L
Ecuación 14. Resistencia térmica de conducción para una pared cilíndrica, tomada de Incropera.

1
( )
R et = h
π ∗ Dext ∗ L
Ecuación 15. Resistencia térmica en la superficie externa del tubo, tomada de Kreith.

Tomando la conductividad térmica del cobre es de 397 W/m ºK

7.95X10−3
ln( )
7.4X10−3
R Pt = W = 1.9160579x10-3 k/W
2∗397m °k∗π∗0.15

1
(58.99 W/ m2 ∗ K)
R et = = 2.2624 k/W
π∗0.0159∗0.15

Entonces la resistencia total es:

RTotal = Rpt + Ret = 1.9160579x10-3 k/W + 2.2624 k/W = 2.2643 k/W

Para calcular el número de tubos:

𝑄∗𝑅
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Ntotal= ΔΤml
Ecuación 16. Número total de tubos.
 8455∗2.2643 k/W
Ntotal = = 206.67
92.63 °C

Con el número de tubos en la sección transversal igual a 8, se puede calcular el número total
de tubos así:
(2𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 −1)
Nlong= (2 𝑁𝑡𝑟𝑎𝑠𝑣𝑠−1 )
Ecuación 17. Número de tubos en sentido longitudinal para una disposición triangular.

(2∗206.67 −1)
Nlong= = 27.48
(2∗8−1 )

Redondeando a Nlong = 28
Flujo de calor en los tubos termosifones

Las dimensiones externas del termosifón están definidas según la siguiente tabla:
Tabla 20. Recopilación de dimensiones de los TTB
Descripción Dimensiones
Diámetro exterior 15.9 mm
Diámetro interior 14.8 mm
Diámetro nominal ½ in
Longitud de la zona de 150 mm
evaporación
Longitud de la zona de 60 mm
adiabática
Longitud de la zona de 190 mm
condensación
Longitud de los tapones 13 mm
Longitud total 400 mm

Esfuerzo Mecánico para la pared para recipiente cilíndrico de pared delgada. La pared del
tubo debe ser lo suficientemente gruesa para resistir la diferencia de presiones, entre el
interior y el exterior. Este espesor está dado por la siguiente ecuación:

∆𝑃
t= 𝑟 ∗ 𝑛𝑓
𝑆𝑃 𝑖
Ecuación 12. Espesor de pared para recipiente cilíndrico de pared delgada. (Silverstein)

Se define una temperatura de operación del termosifón de 230 °C, y una presión atmosférica
aproximada de 101.8 kPa en Pachuca hidalgo, se obtiene una presión de saturación de 2797.1
kpa (Yunes termodinámica). El límite de cedencia del cobre igual a 265 MPa (SHIGLEY),
el radio interno de 5.475 mm y el factor de seguridad se escoge 5, estos datos se reemplazan
en la Ecuación y se encuentra un espesor mínimo.

(2797.1−101.8)𝑘𝑃𝑎
t= 7.4𝑚𝑚 ∗ 5
265𝑥106
 t = 3.763x10-4 m

El espesor a utilizar debe ser mayor o igual que el hallado anteriormente, y la tubería
comercial de cobre de 1/2 in nominal tipo L, es la que más se ajusta al anterior requerimiento,
con un espesor mínimo de 1.016 mm del catálogo (Nacobre).
Esfuerzo térmico para la pared del contenedor. Además del esfuerzo mecánico encontrado, el
tubo, también debe soportar un flujo de calor que ha de atravesarlo, esto se verifica, utilizando la
siguiente ecuación, con la cual se encuentra una diferencia de temperatura que resiste el cobre y
luego se halla el flujo de calor que equivale a dicha diferencia.

Sp ∝∗ E ∗ ∆T t
= (1 − )
nf 2(1 − v) Di

Ecuación 13. Esfuerzo térmico en una pared cilíndrica; tomada de (APPLEBY). pag 151

Se identifican los siguientes valores: Coeficiente de expansión térmica (α) del cobre
equivalente a 17x10-6 /°C (http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/fis/coefidilat.pdf); Módulo de
elasticidad (E) del cobre de 120 GPa (BEER); Módulo de Poisson (ν) se puede tomar como
0.3 (APPLEBY); Radio interior de la tubería comercial tipo L de 1/2 in= 13.843x10-3 m Y
factor de seguridad de 3. Con los cuales se obtiene un cambio máximo de temperatura igual
a:

265𝑥106 𝑃𝑎 17x10 − 6 /°C ∗ 120𝑋109 ∗ ∆𝑇 1.016𝑚𝑚

= (1 − )
3 2(1 − 0.3) 13.843𝑋10−3 𝑚

∆𝑇 = 46°C

Para el flujo de calor en el tubo primero se calcula h convectiva para conocer en cada punto
el flujo en cada área y cuando varía la temperatura:
 𝑄
h=𝐴
𝑆 ∗(∆𝑇)
Ecuación 18. Coeficiente de trasferencia de calor por convección.

8455
h = 0.0185𝑚2 ∗(160−88) = 6347.59 W/m2 ∗ K

𝑄
q=
𝐴
Ecuación 19. Flujo de calor en el tubo

8544 𝑊
q= 0.0185 𝑚2 = 461.83x103 W/m2

Cálculos para dimensionar tubos termosifones bifásicos

El análisis paramétrico relacionando las longitudes de las zonas de evaporación y

condensación, con la longitud total del TTB, en donde el principal parámetro que variara es
la temperatura de salida para eso se considera la transferencia de calor por convección.

q¨ = h(Ts − T𝑎𝑙𝑟 )
Ecuación 20. Transferencia de calor por convección

Durante su ciclo de un TTB en régimen estacionario, la pérdida de presión total en un ciclo

cerrado es la suma de las pérdidas de presión en ambas fases y el balance total debe ser igual
a cero es decir (A. Gómez, 2013):

Pgr + (Pv,c − Pv,e ) + (Pl,c − Pv,c ) + (Pl,e − Pl,c ) + (Pv,e − Pl,e ) = 0

Ecuación 21. Pérdida de presión
Donde:
(Pv,c − Pv,e ) = ∆Pv Es la perdida de presión en la fase vapor
(Pl,c − Pv,c ) = ∆Pl Es la perdida de presión en la fase líquido

Además, si se considera que hay equilibrio en las interfaces líquido a vapor en el evaporador
y el condensador, se tiene que:

(Pl − Pv )c = (Pv − Pl )e = 0

Entonces el balance correspondiente será:

∆Pgr + ∆Pl + ∆Pv = 0
Ecuación 22. Balance de pérdidas de presión

Volumen del fluido y porcentaje de llenado

El fluido de trabajo se utilizara en esta investigación con etanol. Estos fluidos se miden con
una jeringa graduada y se introduce al interior del tubo por medio de la mecha. La
determinación del volumen se realiza con las medidas ya determinadas del tubo,
encontrándose que la mayor eficiencia del TTB se encuentra en un rango del porcentaje de
llenado de 17 > Ψ > 20 %. El porcentaje de llenado (Ψ) se obtiene dividiendo el volumen
del fluido entre el volumen total del tubo:

Ψ = Vf ⁄
𝑉𝑡
Ecuación 23. Porcentaje de llenado

Ψ: Porcentaje de llenado Vf: Volumen del fluido Vt: Volumen total de tubo
El porcentaje de llenado del tubo resultó ser de 17%, el cual se encuentra en el rango de
eficiencia.
Con base a lo anterior podemos obtener el volumen final de los tubos termosifones y por lo
consiguiente el volumen del fluido.
Fórmula para obtener el volumen del TTB
Pi= 3.1416
D= diámetro
h=altura
𝑉𝑡 = 𝑝𝑖 ∗ 𝑟 2 ∗ ℎ
 Ecuación 24. Volumen de total de tubo

TTB de ½ de pulgada de diámetro:

Pi= 3.1416 Vt = 3.1416 ∗ (7.4 mm)2 ∗ (400 mm)
D= 14.8 mm Vt = 68813.6 mm3
h= 400 mm Vt = 6.88136x10−5 m3

𝑽𝒇 = 𝑽𝒕 ∗ Ψ

𝑉𝑓 = 6.88136x10−5 m3 (. 17%) = 1.1698x10−5 m3

1000 𝑙 1000 𝑚𝑙
𝑉𝑓 = 1.1698x10−5 m3 ( )( )
1 𝑚3 1𝑙

𝑉𝑓 = 11.69 ml
Se redondea a 12 mililitros

𝑉𝑓 = 12 ml
Volumen del fluido y porcentaje de llenado (23%)

El fluido de trabajo se utilizara en esta investigación con etanol. Estos fluidos se miden con
una jeringa graduada y se introduce al interior del tubo por medio de la mecha. La
determinación del volumen se realiza con las medidas ya determinadas del tubo,
encontrándose que la mayor eficiencia del TTB se encuentra en un rango del porcentaje de
llenado de 17 > Ψ > 20 % para este proceso se aumentó para experimentar con un 23%. El
porcentaje de llenado (Ψ) se obtiene dividiendo el volumen del fluido entre el volumen total
del tubo:

Ψ = Vf ⁄
𝑉𝑡
Ecuación 23. Porcentaje de llenado

Ψ: Porcentaje de llenado Vf: Volumen del fluido Vt: Volumen total de tubo
El porcentaje de llenado del tubo resultó ser de 23%, el cual se encuentra en el rango de
eficiencia.
Con base a lo anterior podemos obtener el volumen final de los tubos termosifones y por lo
consiguiente el volumen del fluido.
Fórmula para obtener el volumen del TTB
Pi= 3.1416
D= diámetro
h=altura
𝑉𝑡 = 𝑝𝑖 ∗ 𝑟 2 ∗ ℎ
Ecuación 24. Volumen de total de tubo

TTB de ½ de pulgada de diámetro:

Pi= 3.1416 Vt = 3.1416 ∗ (7.4 mm)2 ∗ (400 mm)
D= 14.8 mm Vt = 68813.6 mm3
h= 400 mm Vt = 6.88136x10−5 m3

𝑽𝒇 = 𝑽𝒕 ∗ Ψ

𝑉𝑓 = 6.88136x10−5 m3 (. 23%) = 1.5827128x10−5 m3

1000 𝑙 1000 𝑚𝑙
𝑉𝑓 = 1.5827128x10−5 m3 ( )( )
1 𝑚3 1𝑙
𝑉𝑓 = 15.82 ml
Se redondea a 16 mililitros para facilitar la medida del fluido

𝑉𝑓 = 16 ml
Se concluye que este porcentaje es mejor que el 17% y 20% por las medidas de
temperaturas que dieron cuando se hicieron pruebas.
Nomenclatura

SIMBOLOGÍA DESCRIPCIÓN UNIDADES

A Área de transferencia de calor m2

Amin Área mínima de flujo m

Cp Calor especifico J/kg ºK

Cp,Fcal Calor especifico del fluido J/kg ºK
caliente
C p,Ffrio Calor especifico del fluido frio J/kg ºK

TCal,O Temperatura del vapor ºC

TCal,i Temperatura de salida de los ºC
gases de combustión
Q Transferencia total de calor W
𝒎̇ Flujo másico Kg /seg

𝒎̇Fca Flujo másico del fluido caliento Kg /seg

𝒎̇Ffrio Flujo másico del fluido frio Kg /seg

q Flujo de calor W/m2
Ψ Porcentaje de llenado Adimensional
Vf Volumen del fluido m3
Vt Volumen total de tubo m3
Pgr Presión motriz debida a la Pa
acción gravedad
Pv,c Presión de la fase vapor Pa
(condensación).
Pl,e Presión de la fase líquida Pa
(evaporación).

Pl,c Presión de la fase líquida Pa

(condensación).

Pv,e Presión de la fase vapor Pa

(evaporación
Coeficiente total de trasferencia 2
U W/m ºK
de calor

Tml Diferencia media logarítmica °C

de temperaturas
 NL Numero de tubos Adimensional

LT Longitud de tubo m2

NuD Numero de Nusselt Adimensional

Coeficiente trasferencia de 2
hc W/m ºK
calor

𝒗 Viscosidad cinemática m2 / s
El coeficiente convectivo total 2
h W/m ºK

Vmax Velocidad máxima m/s

ReDmax Numero de Reynolds Adimensional

Ts Temperatura superficial de los °C

TTB
P Diferencia de presión Pa

SP Limeta de cedencia GPa

ri Radio interior m
nf Numero de seguridad Adimensional

α Coeficiente de expansión
térmica
1/°C

t Espesor del TTB m

E Módulo de elasticidad GP
v Módulo de Poisson Adimensional
Di Diámetro interior m
q Flujo de calor W/m2
Ntotal Numero de tubos total Adimensional

Ntotal Numero de tubos en sentido Adimensional

longitudinal
Rpt Resistencia térmica de conducción k/W
para una pared cilíndrica
Ret Resistencia térmica en la k/W
superficie externa del tubo
Rtotal Resistencia térmica total k/W
ANÁLISIS ECONÓMICO
 FUNCIONAMIENTO

El termosifón es mejor descrito al dividirlo en tres secciones. El Calor entra a través de un

extremo del contenedor, denominado sección del evaporador, donde se encuentra una
cantidad de fluido. Debido a la adición de calor el fluido de trabajo comienza a evaporarse.
El vapor generado, que se encuentra a mayor presión y temperatura, asciende y pasa a través
de la sección adiabática a la sección de condensación, aquí el vapor se condensa y entrega el
calor latente de vaporización, luego por acción de la fuerza de gravedad el líquido
condensado retorna a la sección del evaporador (FAGHRI, 1995); extremo donde ocurre la
evaporación y el ciclo se repite nuevamente. La Figura muestra un termosifón bifásico en
posición vertical.

Los intercambiadores de calor son aparatos que facilitan el intercambio de calor entre dos
fluidos que se encuentran a temperaturas diferentes y evitan al mismo tiempo que se mezclen
entre sí. En la práctica, los intercambiadores de calor son de uso común en una variedad de
aplicaciones, desde los sistemas del hogar de calefacción y acondicionamiento del aire hasta
los procesos químicos y la producción de energía en las plantas grandes. Los
intercambiadores de calor son diferentes a los de las cámaras de mezclado en el sentido de
que no permiten que se combinen los dos fluidos que intervienen.
 MODELO EN 3D

El diseño del intercambiador de calor se basa con una configuración escalonada triangular
por que los diseñadores de intercambiadores de calor hacen énfasis en una eficiencia superior
de trasferencia de calor en los tubos termosifones bifásicos, con un número de 6 tubos
ajustados en dos bases metálicas que separan las 3 zonas de los TTB.

Figura Intercambiador de calor con sus diferentes zonas

Figura Rediseño del Intercambiador de calor

 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas
1. Es económica su construcción
2. Su diseño permite un horro de energía o combustibles fósiles.
3. Permite un ahorro económico para la industria.
4. Ayuda a disminuir contaminar, gastando menor cantidad de combustibles.
5. Ahorro de espacio en su instalación sus dimensiones son relativamente pequeñas.
6. Funciona con cualquier tipo de vapor o gas con alta temperatura de cualquier
industria.
7. Su mantenimiento y construcción son relativamente sencillos.
8. La trasferencia de calor es superior a cualquier dispositivo o algún tubo termosifón
bifásico con agua destilada.
9. Traba a altas temperaturas.

Desventajas

1. La máxima temperatura se basa en el punto de fusión de la soldadura y del cobre.

2. Falta de un filtro para ayudar a quitar los contaminantes de algunos procesos que
afecten el cobre.
 RESULTADOS
Esta prueba se tomó con una medición de 14 cm en la zona de evaporación, 12 mililitros de
etanol 96%, porcentaje de llenado de 17% y una presión de vacío de 20 pulgadas de mercurio.

Tabla 18. Pruebas a 14 cm de la zona de evaporación.

Temperatura del Temperatura del Longitud a la que Tiempo ZONA

agua tubo se tomó la
temperatura
83°C 80 14 cm 0s Condensación
84°C 79 19 cm 9s Adiabática
84°C 79 22 cm 14 s Adiabática
84°C 76 25 cm 20 s Evaporación
84°C 69 28 cm 22 s Evaporación
85°C 55 31 cm 25 s Evaporación
86°C 50 34 cm 29 s Evaporación
87°C 48 37 cm 35 s Evaporación
88°C 45 40 cm 40 s Evaporación

100 4, 88 6, 88 10, 88 11, 88 13, 88

90 19, 79 22, 79 25, 76
80 28, 69
14, 88
70 2, 88 8, 88 14, 80
31, 55
Temperatura

60 34, 50 37, 48
40, 45
50 0, 88
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Longitud del TTB (cm)

Temperatura del tubo Temperatura del agua

Grafica 2. Temperatura de los TTB a 14 cm en la zona de evaporación.

Esta prueba se tomó con una medición de 14 cm en la zona de evaporación, 16 mililitros de
etanol 96%, porcentaje de llenado de 23% y una presión de vacío de 20 pulgadas de mercurio.

Tabla 19. Pruebas con el nuevo porcentaje de llenado de 23% y con una longitud en la
zona de evaporación de 14 cm.

Temperatura del Temperatura del Longitud a la que Tiempo ZONA

agua tubo se tomó la
temperatura
90°C 90 14 cm 0s Condensación
90°C 88 19 cm 9s Adiabática
90°C 88 22 cm 14 s Adiabática
90°C 88 25 cm 20 s Adiabática
90°C 88 28 cm 22 s Adiabática
90°C 88 31 cm 25 s Adiabática
90°C 88 34 cm 29 s Adiabática
90°C 84 37 cm 35 s Evaporación
90°C 79 40 cm 40 s Evaporación
 8, 90 10, 90 11, 90 14, 90 14, 90 19, 88 22, 88 25, 88 28, 88 31, 88 34, 88 37, 84
100
90
40, 79
80 13, 90
70 4, 90 6, 90
0, 90
Temperatura

60
14, 80 25, 76
2, 90 19, 79
50
40 22, 79 28, 69
30 37, 48
31, 55 40, 45
20 34, 50

10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Longitud del TTB (cm)

Temperatura del tubo con un porcentaje de llenado de 17%

Temperatura del agua
Temperatura del tubo con un porcentaje de llando de 23%

Grafica 3. Comparación de tubos entre un porcentaje de llenado de 17% y 23%.

Se concluye que la zona de evaporación expuesta al fluido caliente menos a 14 cm tiene como
consecuencia una perdida clara de temperatura en los TTB. La medida a más correcta se
estimó que fue a los 14 o 16 cm dependiendo del porcentaje de llenado. El porcentaje de
llenado no se tomó en cuenta las recomendaciones los diseñadores de TTB por que la mayoría
no había trabajo con etanol 96% por eso se experimentó con lo recomendado de 17 a 20% de
llenado pero se analizó con bajas temperaturas y con el aumento de llenado de hasta 23% se
obtienen excelentes medidas de temperaturas en uno de los TTB. Con estos resultados se
logra decir que el etanol como fluido tiene mayor eficiencia en temperaturas y flujo que el
agua destilada.
 CONCLUSIONES

Técnicas: La conclusión es que los tubos termosifones bifásicos utilizando etanol 96% puro,
un vacío de 20 in de mercurio, un porcentaje de llenado de 23% y 16 mililitros de etano se
tiene muy buenos resultados con respecto a la temperatura de entrada en la zona de
evaporación. Se ha demostrado que estas medidas de temperatura con etanol en los tubos
son superiores que con agua destilada. Esto nos dice que si continúa con la investigación
sobre los TTB con etanol se podrá aumentar el porcentaje de extracción de calor, haciendo
más eficiente y económicos este proceso.

Las recomendaciones de este proyecto se basan principalmente en la fabricación de los tubos,

el proceso que llevan debe de ser muy metódico para que den las temperaturas adecuadas. La
falta de material en un solo lugar y la accesibilidad para poder trabajar es primordial en la
construcción. Si esto no sucede se perderá el trabajo en la construcción del prototipo.

También el etanol presenta problemas cuando se produce el vacío en la bomba, en el

momento en que se conecta el tubo con etanol en su interior, este tiende a subir pasando por
la manguera, esto ocasionara que se atrofie la bomba de vacío. Se recomienda que antes de
colocar el fluido en el tubo, se produzca un vacío y después introducir el líquido con una
jeringa. Al hacer esto se van a producir burbujas de aire, ocasionando que en el instante en
que se coloque la manguera para producir el vacío, el etanol subirá por esta, antes de que esto
se lleve a cabo se deberá de apagar la bomba, en seguida se le proporcionara otro vacío sin
problema de burbujas de aire, con ello el vacío no se verá alterado.

Personales: Se obtuvo una experiencia al comprar material, a investigar sobre un tema en

específico y sobre a todo a trabajar en el laboratorio.

Académica: Se realizó una buena investigación, partiendo de artículos científicos y tesis

sobre mi tema, las recomendaciones y resultados fueron claves para no cometer el mismo
error.
 REFERENCIAS

[1] Y. CENGEL, “Intercambiadores de calor,”. En Trasferencia de calor y masa, P.

E. Roig, Ed. McGram-Hill: Nevada, 2011, pp. 629-682
[2] S Bari, “Diseño y optimización de unos intercambiadores de calor compacto para
ser adaptado en un vehículo para la recuperación de calor de un motor diésel,”
ELSEVIER, vol 105, pp. 472 – 479, 2015
[3] E.J. Córdoba, “Modelado y simulación del flujo de intercambiadores de calor de
tubos y aletas con cambio de fase en el refrigerante,” ELSEVIER, vol 32, pp. 31–38,
2016
[4] A. Corsini, “Una prueba de plataforma virtual basado en CFD para la rotación de
los intercambiadores de calor,” ELSEVIER, vol 82, pp. 245 – 251, 2015
[5] S Addepalli, “Estudio de degradación de intercambiadores de calor,” ELSEVIER,
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energía térmica,” Reedies, vol 1, pp. 13, 2013
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experimental,” MEMORIAS DEL XXI CONGRESO, vol 1, pp. 1002, 2015
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[9] M.T. Martínez, “Evaluación de intercambiadores de calor compactos de tubos
aletados,” INFORMACIÓN TECNOLÓGICA, vol 15, pp. 47-54, 2004
[10] X. Xu, “Estudio sobre la característica de transferencia de calor de calor
compacto intercambiador basado en datos experimentales,” ELSEVIER, vol 121, pp.
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[11] M.T. Martínez, “Evaluación de intercambiadores de calor compactos de tubos
aletados,” INFORMACIÓN TECNOLÓGICA, vol 15, pp. 47-54, 2004
[12] X. Xu, “Estudio sobre la característica de transferencia de calor de calor
compacto intercambiador basado en datos experimentales,” ELSEVIER, vol 121, pp.
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[13]F. Incropera, “Intercambiadores de calor,”. Fundamentos de Trasferencia de
calor y masa, D. F. De Whit, Ed. Prentice hall: México D.F, 2008, pp. 629-682.
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trabajo de un tubo termosifón bifásico para inhibir su corrosión interna.,” ELSEVIER,
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