Optimisation Du Vide Dans Le Condenseur Principal 2012

ENSA-SAFI Rapport du stage G.
OCP – Jorf Lasfar
Sommaire
Remerciements 2
Introduction 3
Partie I : Présentation de l’Office Chérifien des Phosphates de Jorf Lasfar

A. Historique de l’Office Chérifien des Phosphates à l’échelle national 5
B. Historique Pole Chimique de Jorf Lasfar 6
C. Centrale thermique 9
Partie II : Description détaillée de la centrale thermique de MP3 et MP4

A. Description de la chaudière 14
B. Description du groupe turboalternateur 23
Partie III : Etude de l’impact du vide dans le condenseur principal sur la production des groupes
turbo-alternateur
A. Introduction 32
1) Les causes de dégradation de l’efficacité du condenseur sont multiples 32
2) Caractéristiques physiques de la vapeur d’eau dans les conditions optimales 34
B. Les principales causes du décalage entre la production d’énergie réelle et la production suivant
le constructeur 35
1) Calcule d’énergie réelle fournie par les GTA 35
2) Calcule d’énergie donnée par le constructeur et par la théorie 35
3) comparaison entre les différentes énergies 36
4) Les paramètres sur lesquels on doit agir pour améliorer la production d’énergie
des GTA 38
Conclusion 39
Annexe 40
Bibliographie 49
-1-
ENSA-SAFI Rapport du stage G.OCP – Jorf Lasfar
REMERCIEMENTS
Nous tenons d’abord à exprimer nos profondes gratitudes à la direction MAROC

PHOSPHORE JORF LASFAR qui nous a permis d’effectuer ce stage.
Nous remercions notre encadrant Mr. BENHAMIDA, de nous avoir facilité la

tâche pour mener notre stage au sein de la centrale thermique dans des conditions
favorables.
Nous remercions également Mr. YGLI et Mr. ZEROUAL, pour leur aide et
contribution à l’élaboration de ce rapport.
Nous tenons à remercier les chefs d’usine et les agents de la centrale thermique.
Enfin, nos remerciements à tous ceux qui nous ont permis de bien mener notre
stage.
-2-
INTRODUCTION
La centrale thermoélectrique a pour but la production et la distribution de

l énergie électrique et de la vapeur de procédé, la réfrigération des auxiliaires du
complexe. Elle équipée essentiellement de 03 groupes turboalternateurs de
capacité 37Mw pour chacun.
La vapeur haute pression produite par les chaudières de récupération à l’unité 01

de production d’acide sulfurique et par deux chaudières auxiliaires.
Après collectée dans deux barillets (HP) qui alimentent les trois turboalternateurs.
La vapeur à l’extraction des turbines (ou à l’aval des contournements) et celle à

l’échappement des turbosoufflantes sont collectes dans deux barillet (MP) pour
alimenter les différentes utilisateurs du complexe.
Il y a aussi une station de détente de la vapeur MP à une vapeur BP (basse

pression 4.5 bar) pour assurer le traçage du soufre et le fuel oïl dans le complexe.
Tous les retours condensât diverse dans la bâche à condensats sauf ceux de
l’atelier phosphorique qui alimente directement la bâche alimentaire.
A partir de la bâche à condensats les condensats sont pompés vers le poste de

polissage au TED à travers des réfrigérants à eau de mer.
Apres le traitement, ils sont admis dans le dégazeur de la bâche alimentaire pour
éliminer les gaz dissous (l’oxygène et le gaz carbonique).
Des pompes alimentaires aspirent l’eau de cette dernière pour la refouler vers les
chaudières de récupération, les chaudières auxiliaires, les désurchauffeurs.
-3-
Partie I :
Présentation de l’Office Chérifien
des Phosphates de Jorf Lasfar
-4-
PRESENTATION DE L’OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATE DE JORF LASFAR
A. Historique de l’Office Chérifien des Phosphates à l’échelle national

L’Office Chérifien des Phosphates fut crée au 7 août 1920 par dahir, le dahir réservera à l'état
tous les droits de recherche et d'exploitation du phosphate, ainsi que le monopole des ventes de ce
minerai sur le marché. L'exploitation effective du minerai ne fut entreprise qu'en 1921 dans la
région d’Oued Zem. Dés cette période, l'OCP a connu une très vive expansion sans relâche grâce à
la qualité du minerai extrait et à l'apprésentation des pays demandeurs.
L'OCP a commencé une très large industrialisation avec son activité et a crée des usines pour les
dérivées du phosphates (acide phosphorique, fertilisants, etc.…), ce qui constituera le noyau du
groupe OCP.
Le groupe OCP livre aux cinq continents de la planète; ses exportations représentent 25 à 30%
du commerce international du phosphate et de ses dérivés présent dans cinq zones géographiques du
pays (3 sites d'exportations minières: Khouribga-Youssoufia, Boucraa-Laayoun et deux sites de
transformation chimique: Jorf Lasfar et Safi qui constituent un vecteur de développement régional
et national important.
 1920 : Début de l'extraction du phosphate à boujniba (Khouribga).
 1930 : Ouverture d'un nouveau centre de production de phosphate (Youssoufia)
 1950 : Mise en ouvre de la méthode d'extraction en découverte à Khouribga.
 1960 : Développement de la mécanisation du souterrain à Youssoufia.
 1965 : Démarrage de Maroc phosphore I-II à Safi.
 1970 : Création de la structure organisationnelle intégrant l'OCP et ces entreprises
filiales.
 1980 : Partenariat industriel en Belgique: Démarrage du site de Jorf Lasfar avec Maroc
phosphore III-IV.
 1990 : Exportation des nouveaux projets de partenariat industriels de renforcements des
capacités.
 2000 : Démarrage d'une unité de flottation de phosphate à Khouribga.
-5-
B. Historique Pole Chimique de Jorf Lasfar

Le Complexe chimique de Jorf Lasfar est installé dans la région de Doukkala à 20 Km au Sud
d’El Jadida comme l’illustre la figure suivante:
Après le complexe industriel MAROC PHOSPHORE I et II à Safi, le groupe OCP a décidé de

réaliser le complexe MAROC PHOSPHORE III-IV à Jorf LASFAR pour doubler sa capacité de
valorisation des phosphates. Ce complexe, qui a démarré en 1986, permet de produire
annuellement :
 1,7 Millions de tonnes P2O5 d’acides phosphoriques

 1,8 Millions de tonnes équivalent DAP.
Ce qui nécessite:
 1,78 Millions de tonnes de soufre ;
 6,3 Millions de tonnes de phosphates ;
 0,41 Million de tonnes d’ammoniac.
Le complexe MAROC PHOSPHORE comprend plusieurs ateliers :
Atelier Sulfurique :
Six unités de production d’acide sulfurique monohydrate de capacité 15.900 T/j, utilisant le
procédé à double absorption Monsanta (USA).
Atelier Phosphorique :
-6-
 huit unités de broyage de phosphate de capacité unitaire 100T/h pour les trois unités
fonctionnant selon le procédé Rhône-Poulenc (France) et 150 T/h pour les cinq autres unités
fonctionnant selon le procédé OCP ;
 huit unités de production d’acide phosphorique dont 3 fonctionnent selon le procédé
Rhône-poulenc (France) de capacité unitaire 500 TP2O5/j et 5 selon le procédé Jorf (OCP)
de capacité unitaire 700 TP2O5/j ;
 16 échelons de concentration de capacité unitaire 300 TP2O5/j ;
 Quatre échelons de concentration de capacité unitaire 275 TP2O5/j (procédé OCP) ;
 Décanteurs, désursaturateur et bacs de stockage.
Atelier engrais :
4 unités de production de DAP dont deux peuvent produire du TSP, MAP et NPK.
 Capacité en DAP : 1.400 T/j/unité
 Capacité en TSP : 1.100 T/j/unité
 Capacité en MAP : 1.200 T/j/unité.
Atelier des utilités :

 Un centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun ;
 Un réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2.000m3/h ;
 Une station de reprise d’eau de mer de 60.000m3/h ;
 Une station de compression d’air.
Installations portuaires :
 Hangar de stockage de soufre solide ;
 Unité de fusion filtration de soufre ;
 Bacs de stockage de soufre liquide ;
 Bacs de stockage d’acide sulfurique et de soude caustique ;
 Bacs atmosphériques de stockage d’ammoniac ;
 Station de filtration et de pompage d’eau de mer ;
 Station d’ensachage des engrais destinés à l’exploitation.
 Installations de chargement et de déchargement.
-7-
Organisation du G.OCP
-8-
C. Centrale thermique :
Mission de la centrale thermique :
1) Centrale thermo-électrique :
La centrale thermoélectrique est conçue pour assurer les fonctions suivantes :
 La production et la distribution de l’énergie électrique ;
 La production et la gestion de la vapeur ;
 La production et la distribution de l’eau alimentaire et condensats ;
 La réfrigération des auxiliaires du complexe.
1.1) Production et Distribution de l énergie électrique :
La centrale MP III et IV dispose de 3 groupes turboalternateurs de capacité 37Mw chacun,
utilisant la vapeur haute pression produite par les chaudières de récupération dans l’atelier de
production de l’acide sulfurique, cette vapeur se détend partiellement ou totalement pour produire
l’Energie électrique et la vapeur de procédé nécessaires au fonctionnement du complexe.
Chaque Groupe turboalternateur comprend :
 Une turbine multicellulaire à condensation et soutirage ;
 Un alternateur avec accouplement rigide ;
 Une centrale d’Huile pour la régulation et le graissage ;
 Un condenseur principal à double parcoure ;
 Une station de création du vide.
Les groupes turboalternateurs dont la capacité 47 MVA assurent la production de l’Energie
électrique à une tension de 11Kv, couplés au poste 60Kv (PJ5), situé à la centrale, à travers des
transformateurs élévateurs 11/60Kv. Ce poste est lui aussi lié à la boucle électrique 60Kv par deux
liaisons aériennes.
Le poste PJ5 alimente les divers consommateurs à l’intérieur de l’usine à travers des
transformateurs abaisseurs 60/10Kv, alors que les postes de la boucle, PJ2, PJ1 alimentent
respectivement les infrastructures et le port avec la station de pompage d’eau de mer.
La boucle électrique est connectée à l’ONE au poste PJ0 par trois lignes aériennes,
lesquelles assurent un échange électrique.
En effet l’ONE fournit l’énergie nécessaire pour le démarrage du complexe et en cas de
déficit de production locale. Par contre tout l’excédent d’énergie produite par les Groupes
turboalternateurs est évacué sur le réseau de l’ONE.
-9-
La centrale thermique dispose aussi d’un groupe électrogène de capacité 1 Mw à travers un

réseau de 10 Kv, autonome et à démarrage automatique rapide il est conçu pour secourir un certain
nombre d’auxiliaires essentiellement l’éclairage, les pompes d’huile de graissage, les vireurs de
turbine et une pompe d’eau alimentaire.
La figure suivante donne les différentes entrées et sorties de l’atelier des utilités :
Figure 1 : Schéma de l’atelier des utilités

2.1) Production et Gestion de la vapeur :
La centrale assure la gestion de la vapeur de procédé et la production de la vapeur haute
pression pour le démarrage du complexe et l’appoint.
a) Production de la vapeur haute pression:
La production de la vapeur HP est produite par les 2 chaudières auxiliaires :
 Chaudières auxiliaires:
Les chaudières auxiliaires assurent le démarrage du complexe, ces chaudières sont toujours
on conservation pour combler les déficits d’énergie rapidement en cas de besoin.
Les combustibles utilisés sont le gasoil pour la première phase de démarrage et pour
améliorer le prix de revient en bascule vers le fuel-oil. L’injection des combustibles se fait par des
brûleurs spéciaux à tubes parallèles et concentriques pulvériser par la vapeur à 16 bars.
Le débit de chaque chaudière est 2200 Kg/h en fuel-oil n°2 (PCI 9600 Kcal/Kg) et 26T/h en
eau alimentaire à 80 bars et 115°C, elle produit 25t/h de la vapeur surchauffée à 58 bars, 490°C.
b) Gestion vapeur de procédé :
Caractéristique de la vapeur HP :
- 10 -
 Pression= 56 bars
 Température= 490°C
 Débit max arrivée unité sulfurique= 570T/h
La vapeur provenant de la réaction exothermique de la combustion du soufre arrive dans
deux barillets HP. Cette vapeur alimente les 3 groupes turboalternateurs, la turbopompe alimentaire
et la conservation des chaudières auxiliaires.
Caractéristique de la vapeur MP
 Pression= 9 bars
 Température= 290°C
La vapeur moyenne pression est obtenue des soutirages des 3 groupes turboalternateurs, des
échappements des turbo-soufflantes et par fois des stations de détente. Cette vapeur est récupérée
dans deux barillets MP et distribuée aux ateliers :
 Phosphorique ;
 Port ;
 Engrais ;
 Réchauffage Bâche Alimentaire ;
 Réseau vapeur basse pression (5,5 bars / 155°C).
La vapeur basse pression est obtenue par détente de la vapeur MP, elle est utilisée pour le
réchauffage et le traçage (fuel-oil, soufre liquide et la soude caustique en solution) et pour les
besoins de réchauffage aux vestiaires et engrais.
3.1) Production, Distribution de l’eau alimentaire et condensats :
L’eau alimentaire est prise de la bâche alimentaire, celle ci est alimentée par des condensats
à travers le dégazeur, afin d’éliminer l’oxygène. Deux réseaux principaux et des annexes sont
alimentées à partir de la bâche, le premier alimente les chaudières de récupération, le second
alimente les chaudières auxiliaires ceci à une température de 115°C et une pression de 80 bars, de
cette même bâche sont alimenté les désurchauffeurs HP (80bars) et les désurchauffeurs MP et BP
(18 bars).
Tous les condensats viennent alimenter la bâche à condensats sauf ceux de l’atelier
phosphorique qui alimente le dégazeur. De la bâche ils sont pompés vers le poste de polissage au
TED à travers des refroidisseurs de condensats, et viennent sous forme d’eau traitée.
- 11 -
4.1) Réfrigération des auxiliaires du complexe :

C’est une eau douce de réfrigération. Elle assure le refroidissement des paliers des pompes,
de l’air de refroidissement alternateur et des réfrigérants d’huile. C’est un circuit fermé. Un appoint
d’eau désilicée est assuré en permanence dans la bâche de réfrigération.
- 12 -
Partie II:
Description détaillée de la centrale thermique de
MP3 et MP4
- 13 -
La centrale thermique est composé de plusieurs équipements :
3 Groupes Turboalternateur GTA ;

Un circuit de vapeur ;
Une station d’eau de mer ;
Un circuit d’huile ;
Un circuit de Noria ;
Un Groupe électrogène ;
3 Condenseurs principaux ;
2 Condenseurs auxiliaires ;
Une bâche alimentaire avec un dégazeur ;
Une bâche à condensas ;
2 Chaudières auxiliaires ;
Un poste d’ajout des réactifs chimiques.
C. Description de la chaudière :
1) Définition :
C’est un appareil permettant de chauffer l’eau et de produire de la vapeur. Elle est composée
essentiellement de plusieurs parties :
L’économiseur qui préchauffe l’eau le faisceau de convection reliant le ballon supérieur au
ballon inférieur qui transforme l’eau en vapeur, la chambre de combustion, les 2 surchauffeurs qui
élèvent la température de la vapeur et la cheminée.
Ce type de chaudière (à tube d’eau) peut avoir des caractéristiques très variables :
- Pression de 10 à 150 bars.
- Débit de quelques tonnes par heure à 150-200 tonnes par heure.
Avantage :
Pression et débit pratiquement illimités ;

Possibilité d’avoir de la vapeur surchauffé ;
Bonne qualité de la vapeur ;
Rendement global excellent (90-95%).
- 14 -
Inconvénients :
Chaudière très critique ;

Nécessité de l’eau alimentaire de très bonne qualité.
Cette chaudière peut produire 25 t/h à une pression de 55 bars et une température de 495 °C,
la température de la chambre de combustion de cette chaudière est de 900 °C, le débit d’eau à
l’entrée est commandé par une circulation forcée.
Grâce à l’économiseur et à ce qu’on appelle désurchauffeurs, la chaudière parvient à réaliser
des économies de combustible.
Ces chaudières auxiliaires de MP III & IV sont à foyer type intégré à rayonnement total et
circulation naturelle.
Poids à vide 79,5 tonnes

Volume de la chambre de combustion 45 m3
Volume vapeur normal 3,3 m3
Volume d’eau normal 12,4 m3
Poids de fumée sortie chaudière 31100 kg/h
Poids d’eau à réchauffer 25t/h
Faisceau vaporisateur (tubes lisses) Acier ATU37C
Réservoir supérieur/inférieurs Acier A52CP
Diamètre réservoir supérieur 1100mm
Diamètre réservoir inférieur 800 mm
Surface de chauffe 628 m²
1.1) La Chambre de combustion :
Elle s’agit de l’endroit ou s’opère la combustion. Cette chambre est tapissée de tubes écrans
posés l’un à coté de l’autre et liés entre eux par des ailettes et du ciment réfractaire (la chamotte) à
leurs extrémités. Ces tubes-constituent les murs d’eau, ces murs d’eau sont chauffés essentiellement
par radiation car en général la flamme doit pouvoir se développer sans jamais venir frapper les
parois tubulaires. Ces murs sont soumis au plus fort transfert thermique (environ 50% de l’énergie
absorbée pour une surface ne représentant qu’à 10% de la surface totale) et c’est à leur niveau qu’il
y a la plus forte évaporation.
Débit air chaudière 31000 N m²/h
Pression foyer chaudière 18 mbars
Pression fumées sortie économiseur 180 mbars
Température fumée sortie chaudière 400°c
Température fumée sortie économiseur 180°c
Oxygène en excès 2%
Gaz carbonique 12-14%
- 15 -
Derrière les murs d’eau il y a une épaisseur de 100 mm de bine minérale, elle même
protégée par une jaquette en tôle aluminée. Au dessous il y a des briques réfractaire qui forment la
sol de la chambre pour protéger le ballon inférieur de la chaleur.
2.1) Le Faisceau de convection :
Il s’agit de l’ensemble des tubes reliant le ballon supérieur au ballon inférieur ou le transfert
thermique qui fait essentiellement par convection, ces tubes ne voient pas la flamme.
Il existe 2 types de tubes :
Des tubes évaporateurs à l’intérieur desquels la circulation se fait du ballon inférieur

vers le ballon supérieur.
Des tubes descendants : sont des tubes de plus gros diamètre (Donc plus froids)
servant l’eau du ballon supérieur au ballon inférieur.
3.1) Le ballon supérieur et inférieur :
La vapeur doit être exempte de gouttelettes d’eau pouvant perturber la bonne marche de
l’installation.
Le rôle fondamental du ballon supérieur, au niveau duquel se fait l’alimentation en eau de la
chaudière sera d’assurer une bonne séparation du mélange eau-vapeur par l’intermédiaire des
chicanes canalisant mélange eau-vapeur vers les cyclones séparateurs.
Avant que la vapeur quitte le ballon supérieur vers la surchauffeur, elle passe à travers des
filtres de vapeurs.
Le ballon inférieur est équipé d’un désurchauffeur de vapeur et d’une purge à extraction
rapide.
Les deux ballons sont constitués en tôle et comportent tous les accessoires nécessaires tels
que :
Trou d’homme.
Tubulure.
Niveau eau ballon supérieur 60%

Débit eau alimentaire 25.5 t/h
Pression vapeur surchauffée 60 bars
Température vapeur surchauffé 495°c
Pression eau alimentaire 65 bars
- 16 -
4.1) Surchauffeur et désurchauffeur :
La vapeur sortant du ballon supérieur est renvoyée dans une épingle située à l’entrée du
faisceau de convection. Ce faisceau de type en épingle constitue le surchauffeur, or bien souvent au
cours du temps le surchauffeur s’encrasse par l’accumulation des suies set des cendres volant sur les
surfaces. De ce fait le transfert thermique et moins efficace et la température de surchauffe chute.
Donc il est nécessaire d’enlever ses dépôts pour nettoyer les surfaces d’échange : c’est
l’opération de ramonage. Cette opération aura lieu si la température de la fumée à la sortie de la
cheminée dépasse 180°c.
Débit d’air 35000 Nm3/h

Pression statique au refoulement 45 mm CE
Puissance absorbée 49 Kw
Puissance du moteur 75 Kw
Nature transmission Poulies
Courroies Trapézoïdales
De la même façon on définit le désurchauffeur par le passage d’une partie de la vapeur

surchauffée à l’intérieur d’une épingle située dans le ballon inférieur pour la refroidir. Ceci aura lieu
si la température de la vapeur est supérieure à 495°c.
Le passage vers le désurchauffe est contrôlé par une vanne régulatrice de la température de
la vapeur produite.
5.1) Economiseur :
- 17 -
A la sortie du faisceau de convection la température des fumées est encore élevée (environ
400°c). Afin de limiter les pertes par chaleurs sensibles, le constructeur a installé un échangeur qui
va servir à réchauffer l’eau alimentaire : il s’agit de l’économiseur.
Surface de chauffe 468 m²

Température fumée entrée 400°c
Température fumée sortie 180°c
Température eau entrée 115°c
Température eau sortie 183°c
Afin d’augmenter la surface d’échange, les tubes d’économiseur sont munis d’ailettes. Ces
tubes sont répartis comme suit :
Nombre de tubes en largeur 7.

Nombre de nappes 5.
Nombre total des tubes 105.
Longueur nominale 9.27 mètres.
Surface de chauffe 468 m².
6.1) Ventilateur de soufflage :
La combustion n’est spontanée, il est nécessaire de mettre en contact un combustible

industriel avec l’oxygène pour la déclencher. Un groupe moto ventilateur assure le soufflage d’air
atmosphérique nécessaire pour la combustion de gasoil ou de fuel-oil. Le débit d’air est réglé
automatiquement, il est en fonction de la charge de la chaudière, donc de la consommation du
combustible.
7.1) Poste d’injection phosphate tri sodique :

Le phosphate tri sodique liquide est préparé dans un bac équipé d’un agitateur, il est ensuite
filtré et pompé vers les deux ballons supérieurs des deux chaudières auxiliaires. Son rôle est de
lutter contre l’entourage par précipitation de la dureté calcique, et magnésienne et régler le pH et la
maintenir à des valeurs basiques.
2) Fonctionnement de la chaudière :
Eau alimentaire : il s’agit de l’eau qui entre dans les chaudière. C’est de l’eau désilicée.
Dégazée chimiquement et mécaniquement et élevée à une température 115°c.
- 18 -
Vapeur saturée : il s’agit d’une vapeur qui est en équilibre avec l’eau pour une pression
donnée. La température de cette vapeur est constante et réciproquement.
Vapeur surchauffée : c’est de la vapeur saturée à laquelle on a apporté une quantité de
chaleur supplémentaire. Cette vapeur n’est plus en équilibre avec l’eau, sa température est
supérieure à celle de vaporisation de l’eau.
Air comburant : pour avoir une combustion, il faut toujours deux éléments nécessaires : le
combustible et l’Oxygène, ce dernier est apporté par l’air. Cet air est appelé « air comburant ».
On sait que la composition volumique de l’air atmosphérique est approximativement :
21 % d’oxygène.
79 % d’azote.
L’azote n’intervient pas dans la combustion, il se retrouve donc intact dans les fumées.
Les combustibles : on a déjà mentionné que dans la pratique industrielle que le combustible
est nécessaire pour la combustion.
Il y a plusieurs types de combustibles, pour ces chaudières auxiliaires en utilise 2 types :
 Le fuel lourd N° 2 (PCI = 9500Kcal / Kg).
 Le gasoil (PCI = 10200Kcal / Kg).
Pouvoir calorifique : le pouvoir calorifique d’un combustible est la quantité de chaleur
dégagée par la combustion d’une unité de masse de ce combustible. Ce pouvoir est une
grandeur importante dont dépend la valeur technique et commercial des combustibles
puisqu’elle caractérise leurs contenus énergétique.
3) Réseau vapeur haute pression :

(Réseaux vapeurs : voir Annexe)
La vapeur (HP) générée par les chaudières de récupération des unités sulfuriques est livrée
par un réseau de tuyauteries au deux barillets HP de distribution installés à la centrale. Le débit de
la vapeur HP produit par les 06 lignes est de 570t/h, avec une pression de 58 bars et une
température de 490°C, Les barillets HP peuvent être alimentés en vapeur HP par les chaudières
auxiliaires de la centrale pour l’appoint dans certains cas de marche du Complexe ou dans le cas de
démarrage du complexe après un arrêt
La vapeur HP alimente :
 les trois turbos – alternateur (3 GTA) ;
 la pulvérisation du fuel – oïl dans les chaudières auxiliaires ;
 L’atelier de purification de l’acide phosphorique EMAPHOS.
- 19 -
1.1) Réseau vapeur moyenne pression:

La vapeur provient essentiellement du soutirage des 03 groupes turbo alternateur, au
niveau des turbo soufflantes des unités sulfurique et en cas de Contournements, avec une pression
de 9,5 bars, et une température après désurchauffe de 240°C et livrée dans un collecteur (barillets
MP) au niveau duquel s’effectue sa distribution aux utilisateurs qui constituants le client:
 Ateliers phosphoriques ;
 Stockage port ;
 Réchauffage bâche alimentaire.
2.1) Réseau vapeur basse pression:
La vapeur MP est détendue à 5,5 bars et désurchauffée à 155°C pour Constituer le réseau
vapeur basse pression (BP) qui alimente :
 Le réchauffage) du soufre ;
 Le réchauffage (traçage) du fuel- oïl ;
 La préparation de la soude utilisée au traitement d’eau ;
 Les vestiaires.
4) Condenseurs principaux :
Ils sont au nombre de trois et pour fonction la condensation de la vapeur basse Pression du
dernier étage de la turbine avec une capacité de 90t/h chacun. Le condensât Récupéré est pompé
vers la bâche a condensas.
5) Condenseurs auxiliaires :
Ils ne sont pas fonctionnels en cas de marche normale. Mais lors d’un retour important de
Vapeur MP coïncident avec la saturation des condenseurs pricipaldes GTA, l’excédent sera
condensé par les deux condenseurs auxiliaires de Capacité de 90t/h chacun.
6) Contournements (By Pass de sécurité) :
Les By passe de sécurité sont utilisés dans le cas d’incident (par exemple : déclenchement
d’un GTA).
La vapeur HP sera détendue et désurchauffée en vapeur MP qui sera à son tour déversé dans
les condenseurs auxiliaires.
7) Condensas de retour des ateliers du complexe :
Ces condensas proviennent essentiellement du :

 Traçage des tuyauteries du Fuel –oïl et de soufre
 Maintien à chaud des bacs de stockage
- 20 -
 L’atelier phosphorique (condensa moyenne pression)

 La fusion du soufre
8) Bâche a condensas :
Comme explicité ci-dessus, cette bâche à condensas de capacité 150 m3 est prévue pour
recevoir tous les retours condensèrent du complexe excepté ceux de l’atelier Phosphorique qui sont
récupérés dans la bâche alimentaire,. En plus des condensas, la bâche est alimentée par l’appoint en
eau décsilée envoyée par la station des traitements des eaux.
A partir de la bâche a condensas, l’eau est pompée vers les chaînes de polissage installé à la
station de traitement des eaux pour retraitement. Les condensas passent avant d’atteindre le
polissage par des refroidisseurs afin de baisser sa température à une valeur tolérable <45 °C par les
résines des « mixed –bed «. Après traitement, l’eau est acheminée vers un dégazeur thermique ou
elle sera débarrassée de son potentiel en gaz dissous (O2 ; CO2) vu leur effet corrosif puis passera
dans la bâche alimentaire (220 m3 brute) qui constitue le réservoir d’eau pour alimenter les
utilisateurs suivant :
 Les chaudières de récupération de l’atelier sulfurique.
 Les chaudières auxiliaires de la centrale.
 Les désurchauffes de vapeur HP et MP
9) Réseau eau de réfrigération (NORIA) :
Rôle: Ce réseau fonctionne en circuit fermé avec une eau désilicée et traitée, Il
assure le refroidissement des équipements suivants :
 Air des alternateurs des GTA
 Compresseur d’air
 Huile des turbos soufflantes
 Broyeurs du phosphate
 Batterie des échantillons
Description : l’eau désilicée circule par l’intermédiaire de 3 pompes vers 3 Refroidisseurs
à faisceaux tubulaire et par la suite vers les Utilisateurs.
Le réseau noria assure la réfrigération des circuits d’huile des ateliers. Du complexe
(turbines, broyeurs, compresseurs, groupe turbo- Alternateur ….)
Après utilisation, l’eau noria revient dans la bâche d’expansions (29m3 1,5 bar absolu) ou
un appoint d’eau désilicée en provenance de la TED Compense les pertes dans le réseau.
En cas d’incident, la réfrigération de secours est assurée par l’eau D’incendie qui est mise à
l’égout après utilisation.
- 21 -
10) Réseau d’eau de mer :

Ce réseau assure le refroidissement des condensas et la condensation de la
vapeur. L’eau de mer circule en circuit ouvert, une fois utilisée, elle est évacuée dans le
canal de rejet vers la mer.
Dans la centrale, cette eau est utilisée au niveau de :
3 condenseurs principaux
2 condenseurs auxiliaires
3 échangeurs du circuit eau de refroidissement
3 refroidisseurs des condensas
3 bacs des pompes à vide (on utilise l’eau de mer pour crée le vide
dans Les condenseurs principaux)
Description détaillée de processus de GTA
La vapeur HP produite dans l’atelier sulfurique et collectée dans un barillet HP, alimente le
groupe turbo alternateur (GTA) à travers par un servomoteur HP qui se compose par des soupapes
qui ont un rôle qui ont un rôle de régler la pression en 54 bars, après cette vapeur fait tourner les
ailettes de la turbine, les deux derniers ailettes de la turbine sont encoché par le délice pour éviter le
problème de corrosion, donc on a création de gouttes de vapeur humide, par ce que la vapeur HP va
se détendre a 16 ailettes de la turbine donc on a diminution de la pression et de la température.
Donc cette vapeur va tourner la turbine qui va tourner l’arbre on rotation, et puisque l’arbre
et accouplé (Acc. Rigide) avec l’alternateur (Moteur asynchrone) il y’a création d’un champ
magnétique uniforme au stator, donc apparition d’un courant alternatif qui sera nécessaire
essentiellement pour le fonctionnement des machines
Des Complexe. D’autre part, une partie de cette vapeur HP et soutiré en vapeurs MP qui sera
distribué aux clients :
Bâche alimentaire : pour accomplir le phénomène de dégazage thermique.

Traçage : c’est une conduite de souffre qui est accompagné d’une vapeur MP
pour ne pas permettre le refroidissement du souffre.
Phosphorique N et S : pour la création de l’acide phosphorique.
Port : pour la fusion du souffre.
- 22 -
Le condenseur principale qui un collecteur des gouttelettes des ailettes et relié à un bac a
vide pour la création du vide au condenseur.
Comment ce déroule cette opération ?
La conduite qui relie le condenseur principale est le bac a vide et composé par des clapé
anti-retour, et des pompes a vide, qui aspire l’air dans le condenseur et crée une dépression, et les
pompes centrifuges créent un cycle fermé par le refoulement du liquide, au cas où on a un niveau
bas dans le condenseur, on a l’eau d’appoint qui permet la mise en niveau du condenseur, l’eau sera
refoulé par des pompes centrifuges à la bâche à condensât, où il sera transmis à la station de
traitement des eaux pour le recyclage, après à la bâche alimentaire.
Qu’elle est le rôle du vireur ?
Le vireur se compose des engrenages, En cas de déclanchement de la turbine, la température

de l’arbre sera très importante d’où le risque d’être flambé ; pour éviter ce problème, la mise en
place d’un vireur est nécessaire on a placé ce vireur tout le long de l’arbre de transmission, qui fait
tourner l’arbre pour baisser sa température, après on arrête jusqu’au réparation de la panne.
D. Description du groupe turboalternateur:

Le groupe turboalternateur se compose d’une turbine, d’un alternateur, d’un condenseur
principal, d’un poste d’huile, d’un poste de vide et les accessoires.
1) Définition générale de la turbine :
La turbine est un élément mécanique qui convertit l’énergie d’un courant de vapeur en
énergie mécanique. Plus généralement, c’est un organe permettant la détente d’un fluide en
récupérant son énergie sous forme mécanique.
Une turbine est constituée d’une partie fixe, le distributeur ou stator, et d’une partie mobile,
le rotor. Le rotor contient des aubages disposés de telle sorte que la conversion de l’énergie de la
vapeur en énergie mécanique de rotation s’effectue suivant les principes d’action, ou réaction, ou
résulte de la combinaison des deux.
Dans une turbine à action, le stator communique à la vapeur une vitesse élevée avant de la
diriger sur les aubes de rotor; c’est donc l’énergie cinétique de la vapeur qui est convertie en
énergie mécanique. Dans une turbine à réaction, la vapeur est dirigée de telle sorte qu’une force de
- 23 -
réaction apparaît, de sens opposé au mouvement de la vapeur. La vitesse de la vapeur intervenant

également, de sorte que l’énergie mécanique résultante provient à la fois de l’énergie cinétique et de
la pression de la vapeur. Ces différents modes de fonctionnement sont obtenus à partir de la forme
et de la disposition du stator et du rotor, et par des profils d’aubes adaptés.
L’élément de base d’une turbine est une roue ou un rotor à ailettes, à hélice, à lames, à
aubes ou à augets disposés sur sa circonférence, de façon, que le fluide en mouvement exerce une
force tangentielle qui fait tourner la roue et lui confère de l’énergie mécanique est ensuite transmise
par un arbre qui fait tourner un moteur, un compresseur, un générateur ou une hélice.
2) Description de la turbine :
La turbine de la centrale thermique de JORF LASFAR est une turbine à action puisque la
détente se fait dans les roues fixes et l’énergie cinétique de la vapeur se transforme énergie
mécanique dans les roues mobiles. Cette turbine est de type multicellulaire à condensation et à
soutirage réglé. Elle est composée partie haute pression HP qui comporte 8 roues de presque les
mêmes diamètres et d’une partie basse pression BP qui comporte 8 roues de diamètres différents.
Pression vapeur admission (bras abs) 55

Température admission (°c) 488
Pression soutirage (bras abs) 9,5
Température soutirage (°c) 276
Débit soutirage (tonne/h) 100
Pression échappement (°c) 0,068
Température échappement (°c) 38
Débit vapeur (tonne/h) 190
Vitesse de rotation (tr/min) 3000
Puissance (kW) 37000
La partie HP Comporte :
 Le tore d’arrivée vapeur contrôlé par 2 vannes à fermeture rapide (Obturateurs).

 04 soupapes d’admission.
 L’enveloppe des étages Haute pression.
 La tubulaire de soutirage entre la 8ème roue côté HP et la première BP
Electro-positionneur + levier + vérin.
 Purge entre obturateur et soupapes d’admission.
Purges corps turbine.
- 24 -
La partie basse pression comporte :
L’enveloppe des étages basse pression.

La volute d’échappement.
Tuyauterie d’arrosage.
Dans la partie supérieure du fond BP ou la vapeur fini son trajet vers le condenseur, il existe une membrane de
sécurité pour luter contre un mauvais fonctionnement de la pompe à vide.
Ces deux parties sont raccordées par un plan de joint vertical boulonné lors de l’assemblage primaire.
3) Le stator :
C’est le corps de la turbine, il est divisé suivant un plan horizontal en 2 moitiés assemblées
l’une à l’autre par un boulonnage. Le joint horizontal se faisant métal sur métal.
Au niveau du stator se fixe les directrices. Il est supporté à l’avant par le palier admission à
l’aide de 2 pattes solidaires du corps turbine et à l’arrière par les 2 pattes latérales et la patte
transversale du demi corps inférieur BP formant un palier.
4) Le rotor :
Le rotor est posé sur le corps inférieur et maintenu à l’avant par le palier admission et à
l’arrière par les 2 pattes latérales et la patte transversale du demi corps inférieur formant le
deuxième palier. Le s2 paliers sont constitués par deux coussinets lisses lubrifiés par l’huile de
graissage qui est assurée par une pompe attelée entraînée par le rotor.
Au niveau du rotor sont montées les 16 roues mobiles. A l’amont de chaque roue se trouve
une directrice avec ses lèchettes d’étanchéité.
La sécurité du rotor est assurée en cas de déplacement axial par une butée posée à côté du
palier admission. Ainsi que par un contrôle de la dilatation différentielle entre le stator et le rotor.
Nombre d’étage 8+8

Nombre d’arcs d’injection 4+2
Diamètre admission vapeur (2arrivées) 250
Diamètre soutirage vapeur 500
Dimensions échappement vapeur 1460x3830
Dimensions coussinet admission LisseФ250
Dimensions coussinet échappement LisseФ280
- 25 -
Un vireur pour maintenir en mouvement le rotor en cas d’arrêt avec une vitesse de 33 tours
par minute pour éviter une déformation qui pourra êtres causée par la haute température et la
lourdeur du rotor.
5) Garniture d’étanchéité :
Pour faciliter la trajectoire de la vapeur dans la turbine et éliminer les fuites entre le rotor et
le stator, il faut assurer l’étanchéité vapeur au cote admission et échappement par des garnitures.
Les types de garnitures :
 Garnitures aux labyrinthes et à lèchettes tournantes montées à la sortie de l’arbre du corps

turbine et entre les 2 demi directrices et le rotor.
 Garnitures lisses et lèchettes tournantes côté échappement.
Pour la partie haute pression, il existe 3 garnitures d’étanchéité (en allant de l’extérieur vers
l’intérieur)
 La première pour l’échappement forcé par le ventilateur de buée vapeur.
 La deuxième pour l’alimentation en vapeur HP à 1,1 bras abs en cas de démarrage, après on aura
une autre alimentation.
 la troisième est liée avec la conduit de soutirage par une conduite d’équilibrage de pression
ère ème
entre la 1 roue et la 8 .
 Pour la partie basse pression, kil existe 2 garnitures d’étanchéité, une pour l’alimentation BP et
l’autre pour l’échappement forcé par le même ventilateur de buée vapeur.
6) Alternateur :
L’alternateur est fixé sur le même arbre de la turbine par un manchon d’accouplement en acier, il est un
générateur électrique de la même vitesse que le rotor (3000 tr/min). Ce dernier est triphasé et contient 3 bobines.
La partie du rotor localisée dans l’alternateur est bobinée et posée sur 2 paliers, un du côté vireur et l’autre
avant l’excitatrice. Le graissage de ces 2 paliers est assuré par la pompe attelée.
L’excitatrice de l’alternateur émet un courant d’excitation au bobinage du stator de 520A, et d’une tension de
250V.
Puissance apparente 47 000 kV A

Puissance en marche continue 37 600 kW
Tension (=5%) 11 000 V
- 26 -
Cos Ф 0,8
Fréquence 50 Hz
Vitesse 3000 tr/min
Débit l’air 17m3/ S
Entre fer 35mm
Pertes à dissiper 700kw
Nombre de sorties haute tension 3 phases +1 neutre
Nombre de phases 3
Somme des pertes de charges 280mm
Et pour refroidir l’Air chaud venant de l’alternateur il existe deux réfrigérants par
l’eau noria.
7) Condenseur principal :
Le condenseur principal a pour but de condenser la vapeur BP du dernier étage de la turbine.
Il est constitué de milliers de tubes de petits diamètres dans lesquels circule le fluide réfrigèrent (eau
de mer). Autour de ces tubes circule la vapeur qui se condense par un simple contact avec eux.
Le vide qui règne dans le condenseur principal est créé par une pompe à vide en vue de
faciliter l’aspiration et la condensation de la vapeur BP et aussi pour augmenter le rendement de la
turbine.
Fonction Condenser vapeur échappement
Fluide réfrigérant Eau de mer
Fluide de réfrigérer Vapeur
Fluide inter tubes Eau de mer
Débit eau de mer 3850 m3 /h
Pression eau de mer 2,8 bars
Température entrée E/M 22°c
Température sortie E/M 34,4°c
Fluide EXT tube Vapeur
Débit vapeur 90t/h
Pression vapeur 0,068 bras
Nombre de circulation 2
Surface d’échange 1794m² +10% = 1973m²
Pertes de charge 3.5 mm CE
Longueur 7m
Largueur 2,8m
Hauteur 5,6
Nombre de tubes 5008
Diamètre de tubes 20mm
- 27 -
8) Circuit de vide :
Le bon fonctionnement du condenseur principal dépend du vide crée dans ce dernier. La création du vide dans
le condenseur principal est assurée par deux pompes à vide qui possèdent :
 Une aspiration d’eau de mer dans le bac à vide qui est équipé d’une vidange et d’une
conduite de trop plein, servant pour fluide moteur.
 Une aspiration venant du condenseur principal
 Ces pompes à vides sont des pompes à anneaux liquides et entraînées par des moteurs
électriques.
 Un refoulement vers le bac à vide.
Pompe à vide
Eau mer L’air
Débit 45 m3/h -
Puissance absorbée 40kw 41kw
Puissance power 55kw -
Vitesse de rotation 1500tr/min 1500tr/min
Moteur électrique
Voltage 380/660v
Fréquence 50Hz
Vitesse de rotation 1470tr/min
Puissance 46Kw
9) Circuit d’huile :
Ce circuit joue un rôle très important dans le fonctionnement turboalternateur, il
possède trois types d’huile :
 Huile de régulation et de sécurité de P = 11 bars
 Huile de graissage de P = 1.7 bars
 Huile motrice de P = 14 bars
- 28 -
1.1) les constituants :
1) Caisse à huile :
C’est un réservoir à huile de volume 1200 L gradué dans un niveau visuel en parallèle, il est
équipé de 3 résistances électriques pour le chauffage et divisé en 2 compartiments, une pour le
retour, l’autre pour l’aspiration des pompes.
2) Pompe à huile :
 Pompe attelée : est une pompe entraînée par le rotor du groupe.
 Pompe auxiliaire : est une pompe à courant alternatif assurant la circulation
d’huile en cas d’arrêt du groupe ou défaillance de la pompe attelé.
 Turbopompe à huile : est une pompe fonctionnant par la vapeur MP.
NB : Ces trois pompes assurent les trois sortes d’huile.

 Pompe ultime secours : est une pompe à courant continu qui assure seulement
le graissage.
3) Ventilateur buée à l’huile :
C’est un ventilateur entraîne par un moteur électrique qui aspire les buées d’huile du haut de
la caisse et le refoule vers l’atmosphère.
4) Réfrigérants d’huile :
Ils assurent le refroidissement d’huile de retour de la turbine par l’eau de noria circulant
dans les tubes du réfrigérant à une pression de 9 bars.
 Caractéristiques techniques du réfrigérant d’huile :
Calendre Tube
Pression de calcul 22 bars 10 tubes
Pression de service 14 bars 7 tubes
Température de calcul 80°c 0,127 m3
Poids total à vide 1085kg
 Filtres à huile : l’huile passe à travers des filtres à huile pour éliminer les
impuretés et les résidus.
 Bac de réserve :
 Bac épuré : c’est un réservoir d’huile filtrée.

 Bac non épuré : c’est un réservoir d’huile non filtré.
- 29 -
ROLE DE CHAQUE TYPE D’HUILE :
 Huile motrice : c’est une d’huile brute de 14 bars et 60°c, elle crée une force qui a une
action sur l’ouverture et la fermeture des obturateurs et l’action sue les soupapes HP et MP.
 Huile de régulation : c’est une huile filtrée et réfrigérée de 12 bars et 45° c, elle a une
action sur le cerveau moteur pour sélectionner le chemin de passage de l’huile motrice.
 Huile de graissage : c’est une huile filtrée et réfrigérée de 1,5 bars et de 45°c, elle est
détendue par une vanne de 14 bars à 1,7 bars pour assurer le graissage des paliers de la
turbine et ceux de l’alternateur.
 Huile de sécurité : c’est une huile filtrée de 14 bars et 45°c. a la sortie des cerveaux
moteurs HP et BP et les obturateurs monobloc turbine.
Graissage Régulation Motrice

Pression huile (bars) 1,5 12 14
Température huile (°c) 45≠5 45 60
Débit huile (L/min) 540 50 310
Filtration (Ч) 25 25 Non filtré
Viscosité huile (cste à 40° c) 32 32 32
- 30 -
Partie III:
Etude de l’impact du vide dans le condenseur
principal sur la production des groupes turbo-
alternateur
- 31 -
A. Introduction :
Le condenseur est la source froide du cycle thermodynamique. La puissance thermique qu’il

échange sous forme d’énergie chaleur est perdue. C’est un échangeur par surface. Des milliers de
tubes sont parcourus par de l’eau de refroidissement, eau de mer. La vapeur d’eau se condense à
l’extérieur des tubes.
La pression et la température à l’échappement turbine sont déterminés par le fonctionnement
du condenseur. C’est la température de la source de refroidissement disponible sur le site qui va
fixer le "vide" atteignable. (Eau de mer)
Exemple :
Calcul du gain apporté par l’abaissement de la pression du condenseur :
Chaleur latente de condensation à 100°C = 2256 kJ/kg
Chaleur latente de condensation à 30°C = 2431 kJ/kg
Ce qui donne un gain de 175 kJ/kg
Ce gain peut sembler faible mais cela représente 8% ce qui justifie amplement les efforts pour
maintenir la pression et la température au condenseur les plus petites possibles.
Le maintien d’un bon vide au condenseur est important pour le rendement de l’installation.
1) Les causes de dégradation de l’efficacité du condenseur sont multiples:
 Salissures : l’accumulation de micro-organismes, ou des boues dans les tubes diminue la

conductibilité thermique de ceux-ci.
 Entrées d’air : une avarie dans les dispositifs d’étanchéité des parties basse pression de la
turbine, du poste d’eau ou du contournement de démarrage peuvent produire un débit de
gaz incondensables supérieur à celui que les pompes à air peuvent évacuer. Ces gaz
empêchent la condensation d’une partie de la vapeur.
 Perte efficacité pompes à air : dans ce cas aussi, de l’air s’accumule et empêche l’échange
thermique.
- 32 -
 Augmentation naturelle de la température de l’eau de refroidissement, le vide condenseur

varie donc en fonction de la saison.
 Fuite de vapeur : dans certaines installations, les premiers réchauffeurs sont situés à
l’intérieur de la manchette du condenseur. L’apport d’énergie et de masse de cette
vapeur trop chaude provoque une dégradation du vide.
 Purges : le condenseur reçoit l’eau en provenance de purges utilisées lors du démarrage. Un

défaut d’étanchéité provoque une arrivée de vapeur chaude. L’apport d’énergie et de
masse de cette vapeur trop chaude provoque une dégradation du vide.
 Dégradation de la pompe de circulation : Une usure de la ou des pompes de circulation va

provoquer une diminution du débit d’eau de refroidissement.
 Dégradation des galeries : l’accumulation de coquillages, la dégradation du revêtement,

peuvent causer une augmentation des pertes de charges et diminuer le débit d’eau de
circulation.
 Augmentation de la vitesse restante : Des variations des paramètres de fonctionnement de la

turbine ( pression admission, température admission ) et débit vapeur peuvent modifier
la ligne de détente de la turbine. Si cela conduit la vapeur à avoir une vitesse supérieure
à la vitesse optimale, cette énergie cinétique produit une augmentation de la pression et
de la température du condenseur.
 Dégradation de la qualité de vapeur à l’admission. Le constructeur fourni des courbes de

fonctionnement du condenseur en fonction du débit vapeur. Si l’enthalpie massique de
la vapeur diminue, par exemple par baisse de pression ou de température, le débit
nécessaire pour produire la puissance demandée va augmenter. Cette masse
supplémentaire de vapeur à condenser va dégrader l’échange thermique.
 Dégradation du vide : toute dégradation du vide, telle que décrite ci-dessus, provoque une
augmentation du débit vapeur et donc...dégrade l’échange thermique.
 Les causes d’une dégradation du vide au condenseur sont donc multiples et il est parfois
difficile de les discriminer.
- 33 -
2) Caractéristiques physiques de la vapeur d’eau dans les conditions optimales :

Le tableau suivant regroupe les caractéristiques physiques de la vapeur dans les conditions
de températures et de pression optimale donné par le constructeur (voir annexe). Les enthalpies sont
extraites du diagramme de Mollier (voir annexe) ou à partir du logiciel Steamlab H2O.
Tableau : Caractéristiques physiques de la vapeur d’eau dans les conditions optimales:

Admission Soutirage Echappement
Débit en (t/h) 190 100 90
Pression (bar) 56 9.5 0.068
Température (°C) 488 276 38
Titre de la vapeur (%) 1 1 0.88
Enthalpie (kj/kg) 3399.4 3001.49 2283.2
Bilan énergétique :
Cpa Da(Ta – Tref) - Cps Ds(Ts – Tref)- Cpe De(Te – Tref) = W + Q
Avec :
W : Energie utile reçue par l’arbre de la turbine ;
Q : Perte mécanique ;
Si on prend Tref = Te
Cpa Da(Ta – Te)- Cps Ds(Ts – Te)= W + Q
On a Q<<W, donc on peut la négliger.
W = Cpa Da(Ta – Te) - Cps Ds(Ts – Te)
W = Da(Ha – He) - Ds(Hs – He)
Le rendement de l’alternateur :
Palt = η × ( Da(Ha – He) - Ds(Hs – He) )

Avec le rendement de l’alternateur η = 0.95
AN : Palt = (1000× 0.95 ÷3600)×(190× (3399.4 – 2283.2) - 100(3001.49 – 2283.2))

Palt = 37 MW
- 34 -
B. Les principales causes du décalage entre la production d’énergie réelle et la production

suivant le constructeur :
1) Calcule d’énergie réelle fournie par les GTA:

Le tableau ci-dessous représente les données et les résultats de la journée 18/05/2010 :
GTA Ta °C Ts °C Te °C Pa bar Ps bar Pe bar Qa t/h Qs t/h Pel MW
GTA1 460 281 29 55.2 9.4 0.022 100 56 16
GTA2 460 279 32.8 55.2 9.4 0.065 102 57 15.5
GTA3 460 274 32 55.2 9.5 0.037 111 63 17.2
2) Calcule d’énergie donnée par le constructeur et par la théorie :

a- Le résultat de constructeur :
En se basant sur les données du constructeur voir (Annexe 2) D’après la courbe donnée par
le constructeur (Annexe 2).
Le tableau si dessous déduit la charge fournie par le GTA en fonction des débits admission
et soutirage.
On va déduire la puissance électrique à l’aide des débits (soutirage et admission):
GTA Qa t/h Qs t/h Pel MW
GTA1 100 56 16.5
GTA2 102 57 16
GTA3 111 63 18.6
b- Les résultats théoriques :
Suivant la relation précédente on a :

Palt = η × (Da (Ha – He) - Ds(Hs – He) )
- 35 -
Avec le rendement de l’alternateur est égale 0.92 Et un titre de 0.88

Application numérique:
GTA1: Palt = 0.92× (100(3333.8 – 2261.88) - 56(3012.55–2161.88))*103 /3600

Palt = 16.63 MW
GTA2: Palt = 0.92× (102(3333.8 – 2269.81) - 57(3008.25–2197.12))*103 /3600

Palt = 16.976 MW
GTA3: Palt = 0.92× (111(3333.8 – 2268.14) - 63(2997.18–2268.14))*103 /3600

Palt = 18.491 MW
3) comparaison entre les différentes énergies :

GTA Réalisé Constructeur Théorique
GTA1 16.00 16.50 16.630
GTA2 15.50 17.00 16.976
GTA3 17.20 18.60 18.491
On constate d’après la première observation de ce tableau qu’il y a un décalage surtout entre

les résultats réalisés et ceux du constructeur à cause de plusieurs paramètres :
 Caractéristique de la vapeur fournie par l’atelier sulfurique (460°C ; 55.2 bar) n’est pas
confondu avec la valeur donnée par le constructeur (488°C ; 55.bar).
 Le tableau si dessous résume le planning et les heures de marche après chaque révision
majeure et mineure des GTA. d’après le suivi des heurs de marches et des révisions des
GTA dans le tableau (Annexe 3) qu’on va le résumé dans le tableau ci-dessous :
GTA Dernière révision Prochaine révision Pal réelle MW Pal constructeur
GTA1 17/07/2008 2014 16.00 16.50
GTA2 17/12/2003 2009 15.50 17.00
GTA3 15/07/2004 2010 17.20 18.60
- 36 -
D’après ce tableau on constate que la révision de la turbine influence aussi sur la charge des
GTA ce qu’est remarquable au niveau du GTA2 (dépassement de la date de révision), ce qui est
remarquable au niveau du décalage des charge au niveau du GTA2 donnent un écart de charge entre
ce qu’est fixé par le constructeur et le réalisé.
 Le vide qui règne dans le condenseur principal est créé par une pompe à vide en vue de
faciliter l’aspiration et la condensation de la vapeur BP et aussi faire condenser la vapeur à une
température basse pour augmenter le rendement de la turbine. Le bon fonctionnement du
condenseur principal dépend du vide crée dans ce dernier. La création du vide dans le condenseur
principal est assurée par deux pompes à vide qui possèdent :
 Une aspiration d’eau de mer dans le bac à vide qui est équipé d’une vidange et d’une
conduite de trop plein, servant pour (fluide moteur.) ;
 Une aspiration venant du condenseur principal ;
 Ces pompes à vides sont des pompes aux anneaux liquides et entraînées par des moteurs
électriques ;
 Un refoulement vers le bac à vide ;
 le vide joue un rôle très important dans la sortie de la turbine. L’objectif de mettre les
pompes à vide c’est de crée une dépression qui influence sur le rendement, son rôle provoque une
amélioration du rendement variation de la charge. Pour crée cette dépression on doit garder une
température fixe, pour cela on utilise l’eau de mer comme refroidisseur au niveau du bac à vide et
dans cette dernier en trouve des problèmes comme l’encrassement et le bouclage par les moules et
les algues qu’ils vont augmenter la pression, donc on va constater une décroissance au niveau de
rendement.
L’encrassement est un phénomène nuisible qui influence sur la création du vide cet encrassement
est due à l’entassement des moules et algues au niveau du condenseur principal du GTA.
- 37 -
4) Les paramètres sur lesquels on doit agir pour améliorer la production d’énergie des GTA :
Apres avoir étudié les conséquences du décalage entre l’état réelle et ce qu’est donnée par le
constructeur au niveau de la charge on va proposer des solutions qui peut on amélioré la production
d’énergie des GTA :
 Respecter les caractéristiques de la vapeur qui a été donnée par le constructeur (488°C,
55bar) ;
 Respecter les dates des révisions des GTA tous les 6ans ;
 Remplacé le poste de vide par un éjecteur ;
 Faire le nettoyage des condenseurs principal.
- 38 -
CONCLUSION
Bien qu’il soit de courte duré, ce stage nous a été d’une grande
importance, aussi bien au niveau des connaissances techniques qu’au
niveau des relations professionnelles, ils nous a offert l’occasion
d’apprendre à nous servir des connaissances déjà acquises durant nos
études, d’apprécier le travail en équipe et en fin de chercher l’information
là où elle se trouve.
On espère qu’on a pu via ce modeste travail, mettre en valeurs les

connaissances qui nous ont été inculquées durant les quartes années
d’étude.
- 39 -
ANNEXE :1
- 40 -
- 41 -
- 42 -
- 43 -
- 44 -
- 45 -
ANNEXE : 2
- 46 -
ANNEXE : 3
- 47 -
Annexe : Diagramme de Mollier
- 48 -
BIBLIOGRAPHIE
 Guide pratique « équipements de la GTA » ;
 Rapports anciens des stagiaires.
Site web: www.thermodynamique.com
- 49 -

Optimisation Du Vide Dans Le Condenseur Principal 2012

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ENSA-SAFI Rapport du stage G.

OCP – Jorf Lasfar

Partie I : Présentation de l’Office Chérifien des Phosphates de Jorf Lasfar

Partie II : Description détaillée de la centrale thermique de MP3 et MP4

Nous tenons d’abord à exprimer nos profondes gratitudes à la direction MAROC

Nous remercions notre encadrant Mr. BENHAMIDA, de nous avoir facilité la

La centrale thermoélectrique a pour but la production et la distribution de

La vapeur haute pression produite par les chaudières de récupération à l’unité 01

La vapeur à l’extraction des turbines (ou à l’aval des contournements) et celle à

Il y a aussi une station de détente de la vapeur MP à une vapeur BP (basse

A partir de la bâche à condensats les condensats sont pompés vers le poste de

PRESENTATION DE L’OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATE DE JORF LASFAR

A. Historique de l’Office Chérifien des Phosphates à l’échelle national

B. Historique Pole Chimique de Jorf Lasfar

Après le complexe industriel MAROC PHOSPHORE I et II à Safi, le groupe OCP a décidé de

 1,7 Millions de tonnes P2O5 d’acides phosphoriques

Atelier des utilités :

La centrale thermique dispose aussi d’un groupe électrogène de capacité 1 Mw à travers un

Figure 1 : Schéma de l’atelier des utilités

4.1) Réfrigération des auxiliaires du complexe :

La centrale thermique est composé de plusieurs équipements :

3 Groupes Turboalternateur GTA ;

Pression et débit pratiquement illimités ;

Chaudière très critique ;

Poids à vide 79,5 tonnes

1.1) La Chambre de combustion :

2.1) Le Faisceau de convection :

Des tubes évaporateurs à l’intérieur desquels la circulation se fait du ballon inférieur

3.1) Le ballon supérieur et inférieur :

Niveau eau ballon supérieur 60%

4.1) Surchauffeur et désurchauffeur :

Débit d’air 35000 Nm3/h

De la même façon on définit le désurchauffeur par le passage d’une partie de la vapeur

Surface de chauffe 468 m²

Nombre de tubes en largeur 7.

La combustion n’est spontanée, il est nécessaire de mettre en contact un combustible

7.1) Poste d’injection phosphate tri sodique :

3) Réseau vapeur haute pression :

1.1) Réseau vapeur moyenne pression:

Ces condensas proviennent essentiellement du :

 L’atelier phosphorique (condensa moyenne pression)

10) Réseau d’eau de mer :

Description détaillée de processus de GTA

Bâche alimentaire : pour accomplir le phénomène de dégazage thermique.

Qu’elle est le rôle du vireur ?

Le vireur se compose des engrenages, En cas de déclanchement de la turbine, la température

D. Description du groupe turboalternateur:

1) Définition générale de la turbine :

réaction apparaît, de sens opposé au mouvement de la vapeur. La vitesse de la vapeur intervenant

Pression vapeur admission (bras abs) 55

 Le tore d’arrivée vapeur contrôlé par 2 vannes à fermeture rapide (Obturateurs).

La partie basse pression comporte :

L’enveloppe des étages basse pression.

Nombre d’étage 8+8

Les types de garnitures :

 Garnitures aux labyrinthes et à lèchettes tournantes montées à la sortie de l’arbre du corps

Puissance apparente 47 000 kV A

 Huile de régulation et de sécurité de P = 11 bars

 Huile de graissage de P = 1.7 bars

 Huile motrice de P = 14 bars

1.1) les constituants :

NB : Ces trois pompes assurent les trois sortes d’huile.

 Caractéristiques techniques du réfrigérant d’huile :

 Bac épuré : c’est un réservoir d’huile filtrée.