Adequação de máquinas conforme NR12

Manual de categorias de segurança e

soluções para adequação de máquinas segundo a
Norma NR12
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Índice

Introdução.................................................................................................................................. 3
Categorias de Segurança........................................................................................................ 5
Categoria B........................................................................................................................... 6
Categoria 1............................................................................................................................ 7
Categoria 2............................................................................................................................ 8
Categoria 3............................................................................................................................ 9
Categoria 4.......................................................................................................................... 10
Soluções................................................................................................................................... 12
Relé de Monitoramento de Parada de Motor............................................................... 12
Chave de Segurança Eletromecânica com Trapped Key........................................... 13
Pre-Reset............................................................................................................................ 14
Redução de Resolução..................................................................................................... 15
Muting Dinâmico............................................................................................................... 16

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INTRODUÇÃO

“O processo de adequação de máquinas segundo a NR12 muitas vezes pode parecer

subjetivo. Entenda quais são as etapas e como aplicar soluções de acordo com as
categorias de segurança.”

A NR12 é uma norma regulamentadora nacional publicada pelo Ministério do Trabalho e Emprego
(MTE) pela primeira vez em 1978. Em 2010 tornou-se mais conhecida e trouxe uma obrigatorie-
dade mais forte para as empresas com o objetivo de garantir a segurança dos trabalhadores em
máquinas e equipamentos. Além disso, diferente de normas técnicas, as Normas Regulamenta-
doras têm peso de Lei, portanto todas as empresas têm obrigação de cumprir com a segurança,
sendo fabricantes ou usuários finais de máquinas e equipamentos novos ou usados. Outro ponto
importante é a obrigatoriedade da adequação em todas as fases de utilização, seja no trans-
porte, montagem, instalação, ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e
desmonte da máquina ou equipamento. Além da NR12, normas técnicas devem ser consultadas
para complementar os conceitos de segurança. Essas normas são divididas em normas do tipo
A, B e C, sendo:

Normas do Tipo A: normas dedicadas à conceitos de segurança para auxílio principalmente na

fase de projeto. Exemplo: ABNT NBR ISO12100:2013.

Normas do Tipo B: normas que abordam aspectos gerais, componentes e categorias de seguran-
ça. Exemplo: ABNT NBR 14153.

Normas do Tipo C: normas dedicadas para conceitos de segurança em cada tipo de máquina
(Prensas, Injetoras, etc.). Exemplo: ABNT NBR 13536:2016.

O processo de adequação à NR12 inicia-se pelo inventário e análise de risco. O inventário serve
para pontuar quais máquinas ou equipamentos do pátio fabril oferecem maior risco. Neste do-
cumento são colocadas diversas informações como: fabricante, data de fabricação, tipo de má-
quina, operadores envolvidos, produtividade, etc. Já a análise de risco indica quais são os riscos
em que os trabalhadores estão expostos e quais medidas devem ser tomadas para executar a
adequação. É nesta fase que são indicadas as Categorias de Segurança e quais dispositivos de
proteção devem ser instalados. A análise de risco deve ser feita por um Engenheiro de Seguran-
ça que possui registro no CREA, o qual o habilita para colhimento da A.R.T (Anotação de Respon-
sabilidade Técnica) após validado o projeto de adequação. Tanto o inventário como a análise de
risco estão previstas na NR12 e tem caráter obrigatório. Salvo a exceção quanto ao inventário
para as empresas de pequeno porte e microempresas que, de acordo com a atualização da NR12
de 25/06/2015, não é mais obrigatório.

Além da obrigatoriedade, fazer a análise de risco é de suma importância, não apenas no ponto de
vista da segurança, mas também no ponto de vista técnico e financeiro. Obviamente a segurança

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deve estar em primeiro lugar e exatamente por isso que a análise de risco deve ser feita, para
nos fazer enxergar os riscos que até então não tínhamos conhecimento, ao ponto de corrigi-los
de forma adequada e preventiva. E quando falamos da correção de forma adequada, envolvemos
o aspecto técnico e financeiro, pois sem uma análise de risco prévia podemos subestimar ou
superestimar a solução. Isso significa que podemos estar pagando a mais pelo que não seria
necessário, comprando equipamentos com performance superior, aumentando o tempo de pro-
jeto e instalação, ou não atingir o nível de segurança ideal, o que seria mais grave. Por exemplo,
aplicar uma solução Categoria 2 onde deveria ser Categoria 4.

Quanto às Categorias de Segurança, hoje no Brasil nos referenciamos pela Norma ABNT NBR
14153 que define o nível de segurança para máquinas e equipamentos como B, 1, 2, 3 e 4, sendo
B o nível com menor risco e 4 com maior risco. Como mencionado anteriormente, é a análise
de risco que determina qual Categoria de Segurança deve ser atingida. Tipicamente, o custo da
adequação aumenta conforme o nível de risco indicado, uma solução Categoria 2 tem um custo
menor que uma solução Categoria 4. Por isso é importante que a análise de risco seja feita por
profissionais com conhecimento sobre as normas e com experiência prévia, para que não se
eleve o custo da adequação de forma desnecessária.

Outro fator bastante relevante no processo de adequação, e que é uma grande preocupação das
indústrias, é o receio do impacto da segurança na produtividade. Com os avanços tecnológicos e
exigências do mercado, hoje é possível encontrar diversas soluções que permitem a flexibilidade
do processo sem comprometer a segurança e a produtividade.

Entender os conceitos da NR12 e aplicar as soluções corretamente é uma grande contribuição

para a sociedade, pois reduzimos os índices de acidente e ajudamos a melhorar nosso parque
fabril.

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CATEGORIAS DE SEGURANÇA

As categorias de segurança indicam o nível de risco que uma máquina ou equipamento oferece
ao trabalhador. Para definir as categorias atualmente utilizamos como base a norma NBR 14153.
Esta norma foi baseada na norma internacional EN 954-1:1996 e que fora do Brasil está em de-
suso. Hoje internacionalmente é utilizado a norma ISO 13849-1 e há uma grande tendência para
também ser utilizada no Brasil, mas ainda é um assunto em discussão entre as comissões de
estudo das normas.

Na análise de risco é utilizado o conceito abaixo para determinar a categoria de acordo com as
características do local avaliado. Existem 5 categorias de segurança: B, 1, 2 ,3 e 4, partindo da
performance de segurança mais baixa para a mais alta, respectivamente. De acordo com o nível
da gravidade do ferimento, frequência de exposição do operador na máquina ou equipamento e
da possibilidade de evitar o perigo caso ocorra uma falha, chega-se à categoria ideal.

Avaliação do Risco de acordo com EN 954-1 (NBR 14153)

Categorias
S- Gravidade do ferimento B 1 2 3 4
Ponto de partida S1
S1 leve (reversível) para avaliação
S2 grave (irreversível) inclusive fatal do risco da seção P1
de controle de F1
segurança P2
F- Frequência e tempo de exposição S2
P1
F1 raramente e/ou pequena exposição F2
F2 frequente até contínuo e/ou longa exposição P2

P- Possibilidade de evitar o perigo

referem-se geralmente à velocidade e frequência com a qual a peça
analisada movimenta-se e a distância do operador da mesma.

P1 possível sob determinas condições

P2 pouco possível

Os componentes e interfaces de segurança, como por exemplo botão de emergência, cortinas de

luz, relés de segurança, etc., recomendadas na análise de risco para proteção das máquinas e
equipamentos, também devem atingir as categorias de acordo com o nível de risco determinado.
E para exemplificar o conceito, abaixo tempos alguns exemplos básicos de como os componen-
tes podem ser instalados para atingir cada categoria:

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Categoria B

Não exige nenhuma função especial de segurança, apenas o mínimo esperado para que a função
básica de segurança seja cumprida e não há exigência de uso de componentes de segurança
específicos. No exemplo abaixo temos um CLP de Automação convencional que processa o sinal
de um botão comum, desarmando um motor através de um contator também comum.

CLP

Botão

Motor

Contador

Figura 01: exemplo de ligação em Categoria B

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Categoria 1

Segue os mesmos requisitos da Categoria B, se diferenciando basicamente pela exigência da

utilização de componentes de maior confiabilidade e qualidade. O exemplo abaixo é bastante
similar ao exemplo da Categoria B, onde o que difere é que ao invés de utilizar um botão comum,
é utilizado um botão de emergência certificado.

CLP

Botão de Emergência

Motor

Contador

Figura 02: exemplo de ligação em Categoria 1

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Categoria 2

Exige que todos os componentes sejam componentes de segurança confiáveis e de qualidade.

Além disso é exigido que seja feito o auto teste do sistema ao menos uma vez quando energiza-
do. No exemplo abaixo temos a mesma configuração dos exemplos anteriores, porém utilizando
componentes de segurança e realizando o auto teste dos contatos do contator de segurança que
comuta o motor.

Relé de
Segurança

Botão de
Emergência

Motor

Contador
de Segurança

Figura 03: exemplo de ligação em Categoria 2

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Categoria 3

A partir da Categoria 3 é exigido a redundância do sistema para que uma única falha não compro-
meta a função de segurança. Se seguirmos os exemplos anteriores, significa então que precisa-
remos ter dois contatos no botão de emergência passando pelo duplo canal do relé de seguran-
ça, desarmando dois contatores de segurança ligados em série. Caso um dos canais ou contatos
entre em falha o sistema deve detectar.

Relé de
Segurança

Botão de
Emergência

Contadores de
Segurança em Série Motor

Figura 04: exemplo de ligação em Categoria 3

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Categoria 4

Exige que o acúmulo de falhas não comprometa a função de segurança. Isso significa que o
sistema deve monitorar as falhas individuais de cada componente sem que sejam ocultadas.
Por este motivo não é recomendado utilizar componentes em série ligados em um único relé de
segurança sem que haja monitoramento individual.

No exemplo abaixo temos 3 chaves de segurança magnéticas (monitoramento típico de portas

de máquinas) ligadas em série em um único relé de segurança. Caso haja alguma falha ou cur-
to-circuito na saída da chave n°2, o sistema não conseguirá detectar, existindo a possibilidade
de, por exemplo, uma porta estar aberta com a máquina em funcionamento quando deveria estar
fechada. No caso, esta seria uma solução Categoria 3 devido não ter o monitoramento individual
das chaves, a falha de uma delas pode não ser detectada.
Chaves Magnéticas em Série
1 2 3

Relé de Segurança

Figura 05: exemplo dede

Chave ligação em Categoria 4
Segurança

Outra característica da Categoria 4, além da re-

dundância e auto teste, é a diversidade. Trata-se Atuador
Encaixe
de evitar que uma mesma falha não ocorra em do atuador
dois ou mais componentes diferentes. O conceito
da diversidade é bastante utilizado em monitora-
mento de portas com chaves de segurança me-
cânicas e eletromecânicas. Como esses tipos de
chaves possuem contato mecânico e geram des-
gaste, a probabilidade de falhas aumenta. Além
disso, existe a possibilidade de quebra do atuador
dentro do encaixe da chave, permitindo que a por-
ta fique aberta com a máquina em funcionamento.
Figura 06: chave de segurança

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 Para garantir maior segurança, a diversida-
Chave Magnética
de exige que sejam instaladas duas chaves
de segurança de modelos diferentes ou em
posições diferentes, para que uma mes-
ma falha não aconteça nas duas chaves. O
exemplo abaixo mostra o monitoramento de
abertura de uma porta com uma chave de
segurança eletromecânica e outra magné-
tica. As chaves são monitoradas individual-
mente por um CLP de Segurança, neste caso
atingimos a Categoria 4.

Relé de
Segurança

Figura 07:
Porta abertura de porta com chave de segurança

As chaves de segurança eletromecâ-

nicas são utilizadas quando precisa-
mos impedir a abertura de uma por-
ta ou dispositivo em um determinado Chave Magnética
momento. Basicamente impede que
um operador abra a porta da máquina
enquanto há um movimento perigoso Atuador

dentro dela, sendo necessário um si-

nal elétrico externo para que a chave
libere a porta para a abertura. Porém, CLP de Segurança
quando a análise de risco indica que Encaixe
do atuador
esse bloqueio não é necessário, te-
mos a possibilidade de fazer o monito-
ramento da porta com chave de segu-
rança magnética, assim conseguimos Chave de
atingir a Categoria 4 utilizando apenas Segurança

uma chave, pois neste caso não te-

mos problemas quanto ao desgaste Porta

mecânico e possibilidade de quebra

do atuador, já que o princípio da cha- Figura 08: chave de segurança eletromecânica
ve é por magnetismo, não há contato
mecânico.

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SOLUÇÕES

Relé de Monitoramento de Parada de Motor

O relé de monitoramento de parada de motor é utilizado para evitar que um operador entre na
célula de trabalho enquanto houver um movimento rotativo perigoso. Para aplicar essa solução
basta ligar as fases do motor diretamente no relé de monitoramento de parada que fará a verifi-
cação se há o movimento rotativo. Essa solução baseia-se no princípio da força eletromotriz, que
é a tensão contrária gerada pelo motor quando é desligado e está em movimento de inércia. Após
verificar que o motor está totalmente parado e não há mais o movimento rotativo perigoso, o relé
de monitoramento de parada libera um sinal elétrico para uma chave eletromecânica instalada
na porta da célula de trabalho, assim o operador pode acessar a máquina de modo seguro.

Motor

Chave de
Segurança
Eletromagnética

Relé de
Monitoramento de
Parada de Motor

Relé de Contador
Segurança

Figura 09: parada de motor

Link do Produto: https://industrial.omron.us/en/products/g9sx-sm

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Chave de Segurança Eletromecânica com Trapped Key

Alguns casos de acidentes podem ser ocasionados por intervenção de terceiros. Isso pode ocor-
rer, por exemplo, em células onde é possível um operador acessar internamente e não ser visto, a
ponto de um outro operador apertar o botão de “start” e a máquina entrar em funcionamento com
um operador dentro da célula. Para evitar esse tipo de situação, podemos aplicar uma solução
com chave de segurança eletromecânica e trapped key. A trapped key é uma chave de intertrava-
mento que libera o atuador da chave de segurança eletromecânica, que consequentemente pos-
sibilita a abertura da porta da máquina. Após ser enviado um sinal elétrico para a chave eletro-
mecânica, o operador deve girar a trapped key e removê-la da chave eletromecânica. Após isso,
o operador tem acesso para abrir a porta da máquina, estando com a trapped key em sua posse.

Para complementar a solução, podemos utilizar um acessório mecânico, como uma espécie de
maçaneta para aumentar a segurança. Essa maçaneta possui uma aba de bloqueio que impede
o fechamento da porta antes do esperado. Nessa aba é possível colocar um cadeado, assim im-
pede-se mecanicamente a intervenção de terceiros. Além do trapped key, o operador que está
dentro da célula também fica em posse da chave do cadeado.

Mesmo com toda essa segurança, caso ocorra alguma burla ocasionada por um operador fora
da célula, o operador que está no lado de dentro tem acesso à um botão de emergência embutido
na chave eletromecânica e consegue abrir a porta através de uma alavanca interna.

Figura 10: trapped key

Link do Produto: https://industrial.omron.us/en/products/d4jl

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Pre-Reset

Em algumas aplicações, é necessário monitorar a presença do operador dentro da célula para im-
pedir seu funcionamento enquanto este operador está exercendo algum trabalho. Porém, mesmo
com a utilização de scanners ou tapetes de segurança, ainda há locais onde fica extremamente
difícil fazer o monitoramento. Neste caso, é necessário aplicar algumas medidas administrativas
e intertravamentos por botões de confirmação de acesso.

Quando um operador acessa a área de perigo, a cortina de luz detecta sua entrada e envia um
sinal para a parada do sistema. Para reiniciar o sistema, o operador deve apertar um botão “Pre-
-Reset” dentro da célula, sair da zona de perigo e então apertar o botão de “Reset” do sistema.
Somente após esse procedimento a máquina pode voltar a operar. Isso evita que um terceiro
consiga reiniciar o sistema com um operador ainda dentro da célula.

A lógica apresentada abaixo pode ser feita em um CLP de Segurança ou até mesmo na própria
cortina de luz, onde é possível configurar o tempo entre o botão Pre-reset e a saída da zona de
perigo e a quantidade de vezes que o operador pode passar pela cortina de luz.

Zona de perigo

Operador
Cortina de Luz

2.

3.
1.
Botão Reset
Botão Pre-Reset

Figura 11: pre-reset

Link do Produto: https://industrial.omron.us/en/products/f3sg-ra

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Redução de Resolução

Essa é uma função da cortina de luz que traz flexibilidade para o processo de produção. Habili-
tando essa função é possível alimentar um robô de paletização com um transportador sem parar
o processo e mantendo a produtividade. O transportador pode ocupar até 3 feixes da cortina de
luz, caso um operador tente acessar a zona de perigo, seu pé ou tornozelo irá ocupar mais que 3
feixes e então o sistema irá par, garantindo a segurança.

Mantém a saída de segurança em

ON mesmo quando um objeto como
um transportador (com tamanho de
1 à 3 feixes) está presente.

Muda a saída de segurança para

OFF quando detecta um objeto
maior que 3 feixes, como um
tornozelo, por exemplo.

Figura 12: redução de resolução

Link do Produto: https://industrial.omron.us/en/products/f3sg-ra

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Muting Dinâmico

A função de “muting” de uma cortina de luz consiste em desabilitar uma quantidade de feixes
da cortina para liberar a passagem de um produto sem que seja necessário para o sistema. Para
detectar a passagem do produto são utilizados sensores fotoelétricos que enviam o sinal para a
cortina iniciar a função de muting.

Utilizando a função de muting dinâmico é possível absorver variações de altura dos produtos,
onde uma função de muting convencional não atenderia e geraria paradas de máquina inespera-
da. Após detectada a passagem do produto a cortina utiliza os primeiros instantes para a leitura
da altura do produto e referencia-se. Isso é feito a cada ciclo sem que haja parada inesperada.

Figura 13: muting dinâmico

Link do Produto: https://industrial.omron.us/en/products/f3sg-ra

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 OMRON DO BRASIL LTDA.
Alameda Vicente Pinzón, 51, 3º andar - Vl. Olímpia
São Paulo / SP - CEP: 04547-130 | Fone: (11) 5171-8920
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