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5 Prüfmittelfähigkeit als Eignungsnachweis für


Messprozesse

5.1 Grundlegende Verfahren und Vorgehensweise


Die Vorgehensweise bei Prüfmittelfähigkeitsuntersuchungen wurden in erster Linie von
der Automobilindustrie entwickelt. Eine Norm, in der diese Betrachtungsweise festgelegt
ist, gibt es bis heute nicht. Daher steht keine einheitliche Vorgehensweise zur Verfü-
gung. Basierend auf der MSA [1] sind zur Konkretisierung und praktikablen Umsetzung
mehrere firmenspezifische Richtlinien entstanden:
x EMS – General Motors. Co. [46]
x EU 1880 – Ford Motor Co. [44]
x Heft 10 – Robert Bosch GmbH [54]
x QR 01 – DaimlerChrysler AG [3]
x Leitfaden der Automobilindustrie [51] (s. Anhang)
um nur einige zu nennen. Alle haben zwar die gleiche Zielsetzung, unterscheiden sich
allerdings bei der Berechnung der Kennwerte, Festlegung der Grenzwerte und Begriffs-
definitionen. Übergreifend kann gesagt werden, dass der in Abbildung 5.1-1 dargestellte
Ablauf allen Richtlinien zu Grunde liegt. Nur die im Flussdiagramm aufgeführten Verfah-
ren 1, 2 und 3 sind von der Zielsetzung identisch:

Analyse-Phase
Verfahren Zielsetzung Kennwerte
Verfahren 1 Systematische Messabweichung und Cg, Cgk, t-Test,
Wiederholpräzision Vertrauensbereich
Verfahren 2 Wiederhol-, Vergleichspräzision %R&R, ndc
(mit Bedienereinfluss)
Verfahren 3 Wiederholpräzision %R&R, ndc
(ohne Bedienereinfluss)

Hinweis zu Verfahren 3:
Es liegt eindeutig kein Bedienereinfluss vor, wenn das Teil automatisch in das Messsys-
tem eingeführt und entnommen wird. Allerdings kann und sollte der Begriff „Bediener-
einfluss“ weiter gefasst werden. Durch bautechnische Maßnahmen wie Anschlag, Posi-
tionierhilfe usw. kann der Bedienereinfluss minimiert werden. Die Vergleichspräzision
verringert sich, bzw. die grafischen Darstellungen zeigen keine signifikanten Unter-
schiede zwischen den Prüfern.
Bei einigen Firmen werden weitere Verfahren 4, 5, usw. behandelt. Diese haben aller-
dings unterschiedliche Bedeutung und können daher weder verallgemeinert noch mit-
einander verglichen werden.
5.1 Grundlegende Verfahren und Vorgehensweise 45

Die Abbildung 5.1-1 verdeutlicht die Anwendungsgebiete der beschriebenen Verfahren.


Das Verfahren 1 wird vornehmlich bei Herstellern von Messmitteln und im Messmittel-
bau verwendet. Damit kann die prinzipielle Eignung und Tauglichkeit nachgewiesen
werden. Erst wenn diese Untersuchung erfolgreich abgeschlossen ist, ist die Beurtei-
lung im realen Einsatzbereich gemäß Verfahren 2 oder 3 sinnvoll.

Zitat aus der Ford Richtlinie EU 1880B [43]:


„Eine Untersuchung nach Verfahren 1 wird man in der Regel beim Lieferanten zur Beur-
teilung eines neuen Instruments vor dessen endgültiger Auslieferung und Installation
durchführen. Die Untersuchung nach Verfahren 2 wird in erster Linie durchgeführt für
neue oder bereits vorhandene Messmittel vor deren endgültiger Genehmigung für den
Einsatz in der Fertigung. Diese Methode kann auch für Routineprüfungen und zur Neu-
ausstellung eines Fähigkeitszertifikats verwendet werden.“

Warum ist die Durchführung von Verfahren 1 sinnvoll?

Das Verfahren 1 beurteilt die systematische Messabweichung und die Wiederholpräzi-


sion unter „idealisierten“ Bedingungen. Da die Verfahren 2 und 3 die umfassende Vor-
gehensweise ist, und mehr Einflussgrößen berücksichtigen als Verfahren 1, liegt der
Gedanke nahe, auf das Verfahren 1 zu verzichten, zumal es in der MSA [1] nicht als sol-
ches aufgeführt ist. Trotzdem ist es von größter Bedeutung. Denn durch Verfahren 1 wird
die geforderte Rückführbarkeit auf nationale und internationale Normale sichergestellt
und Abweichungen werden anhand der systematischen Messabweichung bewertbar.

Ein weiterer Grund ist in der Einfachheit des Verfahrens zu sehen. Auch wenn es unter
idealisierten Bedingungen:
x Messungen an einem Normal / Referenzteil
x Messungen von nur einem Prüfer
durchgeführt wird, erhält man sehr schnell einen ersten Überblick. Sollte sich bereits bei
Verfahren 1 herausstellen, dass das Messsystem nicht geeignet ist, können die weite-
ren Untersuchungen nach Verfahren 2 oder 3 entfallen. Dafür können in einer frühen
Phase des Eignungsnachweises Verbesserungs- und Abstellmaßnahmen eingeleitet
werden.

Hinweis:
Ab der dritten Ausgabe der MSA [1] wird die systematische Messabweichung extra be-
urteilt und ein Grenzwert vorgegeben.

Neben den Verfahren 1, 2 und 3 gilt es, zusätzlich die:


x Unsicherheit des Normals / Referenzteil
x Auflösung
x Linearität und
x Messbeständigkeit (Stabilität)
zu beurteilen. Dabei ist die Untersuchung der Messbeständigkeit das letzte Glied in der
Kette und wird nur durchgeführt, wenn der Messprozess als geeignet angesehen wird.
Mit diesem Verfahren wird der Messprozess kontinuierlich beobachtet, um festzustellen,
ob er sich signifikant verändert. Dies ist insbesondere bei der Serienfertigung von emi-
nenter Wichtigkeit. Nur so können plötzliche oder schleichende Veränderungen der
46 5 Prüfmittelfähigkeit als Eignungsnachweis für Messprozesse

Messabweichung erkannt und Fehlentscheidungen aufgrund eines nicht geeigneten


Messprozesses vermieden werden. Diese kontinuierliche Beurteilung der Messbestän-
digkeit wird auch im Rahmen der Prüfmittelüberwachung (DIN EN ISO 10012 [27]) ge-
fordert.

Neues / geändertes
Messsystem
Messsystem
mit höherer Auflösung

nein

ja Verbesserung

nein

ja

ja nein

mehrere Normale ein Normal

Linearität nein Verbesserung


und/bzw. möglich?
Verfahren 1 s. Abschnitt 10 “Umgang mit
nicht geeigneten Messprozessen”
i.O.
ja

ja nein

Verfahren 3 nein
i.O.

Verfahren 2 nein
i.O.
ja
ja

Messmittel abgenommen

Messbeständigkeit während
des Einsatzes überprüfen

ja nein

Abbildung 5.1-1: Ablauf und Zusammenhang der Verfahren