PENSAR LEAN NA MODERNA GESTÃO DA MANUTENÇÃO
Conservação – O conjunto de acções destinadas a manter os
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GLOSSÁRIO DE TERMOS
João Paulo Pinto
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5S – Cinco palavras Japoneses, todas começadas com o som “s”,
que estabelecem o ambiente cultural para a melhoria contínua e
que permitem a criação de ambientes de trabalho adequados ao
controlo visual e lean production.
5W – Repetição sistemática dos cinco porquês. Para um
determinado problema, perguntar porquê a seguir à resposta
obtida até se encontrar a verdadeira causa do problema.
7 Desperdícios (7W) – Os sete desperdícios referem-se a
actividades que não acrescentam valor ou que limitam a
rentabilidade de um negócio. A identificação destas sete formas
(clássicas) de desperdício devem-se a Taiichi Ohno (1912-1990)
e são as seguintes (resumidamente): Excesso de produção;
Atrasos; Transportes; Sobre-processamento; Movimentos;
Stocks; e Defeitos de qualidade.
8D – As oito disciplinas dos processos de resolução de
Pense
problemas em equipa (ver TOPS/8D).
Acesso – Forma de ganhar entrada a um sistema (ou
equipamento) ou sua parte.
Acessibilidade – Medida da relativa da facilidade de admissão a
várias áreas de um sistema para serviços de Manutenção.
Algoritmo – Conjunto prescrito de regras ou procedimentos bem
definidos para a solução de um dado problema num número
finito de passos; um algoritmo é sempre o ponto de partida para
lean, seja
a definição de um programa de computador, ou para a resolução
de um problema;
Alinhamento - Execução de ajustamentos que são necessários
para por um sistema no seu modo de funcionamento normal.
Análise ABC – Método de gestão desenvolvido por Vilfredo
Pareto (1848-1923) que orienta os gestores no sentido do que é
importante (vital) sem se dispersarem com o que é trivial ou
acessório. Também conhecido como a regra 20/80 dada a
ágil
regularidade da mesma (ex. 20% dos defeitos resultam em 80%
das reclamações dos clientes). Ver também Classificação ABC.
Andon – Quadro ou dispositivo de controlo visual sob a forma
de um quadro. Utilizado para fazer o acompanhamento dos
processos de trabalho informando os colaboradores do
andamento (status) dos mesmos. Ver também “quadro andon”.
Avaria – Ocorrência que determina a degradação ou a cessação
da aptidão para desempenhar uma função requerida. Pode
também ser definida como a falta de aptidão de um bem para
atingir um determinado nível de desempenho. Por regra, uma
Avaria determina uma Intervenção de Manutenção e tem
associado um Sintoma e uma Causa.
Backlog – Conjunto de todas as encomendas (ou pedidos)
recebidas mas ainda não satisfeitas. Estas são muitas vezes
referidas como encomendas abertas mas já atrasadas.
Backorder – Uma encomenda ou compromisso ainda não
satisfeito. É uma encomenda cujo prazo de entrega já foi
ultrapassado.
Benchmarking – Avaliação e comparação do actual
desempenho (ou perfil) de uma organização com organizações
similares (ou que realizem operações similares) que são
consideradas as melhores na sua classe.
Best in class – O melhor na sua classe! Refere-se à organização
(empresa ou instituição) que numa determinada área de
intervenção exibe o melhor desempenho.
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teorias da gestão participativa ao incentivar a participação e a
Blitz – Termo de origem alemã que significa
“iluminar/iluminação”. Um blitz é um processo de melhoria
orientado à rápida mudança de algo num negócio (produto,
serviço ou processo de fabrico). Recorre a equipas multi-
funcionais para a resolução rápida de problemas, que se
focalizam na resolução rápida de problemas e no alcance de
resultados bem definidos.
Bottleneck (estrangulamento da produção) – Um bottleneck é
uma máquina, instalação, departamento, operário, etc., que limita
a capacidade da Produção. Por exemplo uma máquina ou centro
de trabalho em que a taxa de chegada de trabalhos é superior à
taxa de Produção da máquina ou centro de trabalho é
considerado como um bottleneck;
Cadeia de valor – Sequência de actividades e operações
envolvidas na criação e entrega de um produto ou serviço. O
conceito é mais abrangente que o anterior dado que uma cadeia
de valor inclui a cadeia de fornecimento.
Centro de custos – O mais pequeno segmento de uma
organização para o qual os custos são recolhidos e
representativos, tipicamente um departamento.
Checkout – Testes ou observações levadas a cabo num elemento
ou componente para avaliar a sua condição ou status.
Ciclo PDCA: ciclo de melhoria contínua que significa “Planear
– Fazer – Verificar - Agir”. O PDCA é a descrição da forma
como as mudanças devem ser efectuadas numa organização. Não
inclui apenas os passos do planeamento e implementação da
mudança, mas também, a verificação se as alterações produziram
a melhoria desejada ou esperada, agindo de forma a ajustar,
corrigir ou efectuar uma melhoria adicional com base no passo
de verificação. Ver também PDCA.
Ciclo de operação (duty cyle) – Tempo de operação específico
para um dado equipamento ou sistema, seguido de um tempo
específico de não operação.
Classificação ABC – É uma técnica de gestão usada na
classificação de artigos em ordem decrescente em função do
consumo anual, do volume de vendas ou outro critério. Esta
classificação é então dividida em 3 classes, nomeadamente A, B
e C. A classe A contém os artigos com maior valor anual e por
isso recebe maior atenção da gestão. A classe B recebe menos
atenção, e a classe C (aquela que contém os artigos de menor
valor, os quais são controlados rotineiramente) é aquela em que
se dedica menor esforço de gestão atendendo ao reduzido valor
dos seus artigos. O princípio ABC pode ser enunciado do
seguinte modo: o esforço poupado em artigos de menor valor
pode ser aplicado para melhorar o controlo dos artigos de maior
valor (normalmente em menor número). Este princípio é
aplicado na gestão de stocks, na gestão da Manutenção, gestão
de compras/vendas, etc. A classificação ABC é também
conhecida como Lei de Pareto, Distribuição por Valor e
Management by exception.
Componente – Elemento mais ou menos complexo que constitui
ou contribuí directamente para o funcionamento do
equipamento. Estes são normalmente artigos não reparáveis,
sendo por isso substituídos quando a sua degradação o justifica.
Exemplos de componentes são: êmbolos, correias de
transmissão, lâmpadas, pilha, etc. Em oposição um "Elemento" é
um artigo reparável, normalmente constituído por diversos
componentes.
Conformidade – Grau ou taxa de satisfação de um produto ou
serviço perante standards ou especificações predefinidas. A
unidade de medida é o yield rate [%].
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bens armazenados em condições de operacionalidade. Este termo
deve empregar-se para referir a manutenção dirigida ao material
em armazém, seja ele um equipamento ou uma peça de reserva -
utilizando-se mais genericamente o termo manutenção para o
parque de máquinas e instalações em funcionamento.
Controlo visual – Gestão visual. Práticas de gestão
desenvolvidas pelo TPS para facilitar a gestão de operações e
apoiar pessoas e gestores nas suas actividades. Trata-se de
sistemas simples, intuitivos e que facilitam as operações. Sinais
luminosos, marcas no pavimento e sinais sonoros são exemplos
de controlo visual. A implementação destes conceitos leva à
criação da fábrica visual.
Degradação – Perda gradual da capacidade de um equipamento
em desempenhar as funções para que foi concebido.
Desperdício (ou “muda” em Japonês) – Toda a actividade,
material ou não, que não é reconhecida pelo cliente como valor e
que resulta no aumento de custo e de tempo. Tal como Peter
Druker (1909-2005) dizia: “é fazer na perfeição o que não
necessita de ser feito”.
Detecção de Falha – Indicação de que um dado componente ou
elemento não está a desempenhar correctamente a sua função.
Pense
Diagnóstico – Identificação da causa provável de uma avaria
com ajuda de um raciocínio lógico, baseado num conjunto de
informações provenientes de uma inspecção, de um ensaio, de
variáveis de controlo ou de elementos constantes no registo
histórico.
Diagrama de Causa-Efeito (Ishikawa): também conhecido
como Diagrama de Ishikawa, porque foi desenvolvido por Kaoru
Ishikawa (1915-1989) e como Diagrama Espinha de Peixe,
devido a sua aparência. É uma representação gráfica que ajuda a
lean, seja
identificar, explorar e mostrar as possíveis causas de uma
situação ou problema específico. Cada diagrama tem uma grande
seta apontando para o nome de um problema. Os ramos que
saem dessa seta representam as categorias de causas, tais como:
mão-de-obra, materiais, máquinas, meio ambiente, medidas,
métodos. As setas menores representam itens dentro de cada
categoria.
Disponibilidade - Medida do grau de operacionalidade de um
sistema no início de uma missão, quando a missão é suposto
durar um tempo não-determinado (aleatório).
ágil
Disponibilidade atingida – Probabilidade de um sistema ou
equipamento, aplicado em condições bem definidas, em
funcionar satisfatoriamente num momento. Isto incluiu o tempo
de paragem por manutenção preventiva e por Manutenção
correctiva. Não incluí o tempo de logística.
Disponibilidade inerente – Probabilidade de um sistema ou
equipamento, quando usado em condições bem definidas, sem
consideração de qualquer acção de manutenção preventiva, num
ambiente de suporte tido como ideal (ferramentas em condições,
pessoal disponível, etc.), em desempenhar a sua função
satisfatoriamente num dado momento. Excluí qualquer tempo de
espera.
Disponibilidade operacional – Probabilidade de um sistema ou
equipamento, quando usado em condições bem definidas, no
actual ambiente de operação, funcionar satisfatoriamente num
dado momento. Inclui tempos de paragens.
Durabilidade – É a medida de resistência de um equipamento
ou instalação ao desgaste e às variações físico-químicas sob
determinadas condições de uso ou de armazenagem.
Eficiência – É o rácio entre o resultado alcançado e o valor
esperado (padrão). Mede a capacidade de um sistema em
alcançar os seus objectivos.
Empowerment – Iniciativa de liderança de pessoas que procura
dar maior autonomia e responsabilidade ao colaborador visando
reduzir os níveis hierárquicos. Vai mais longe do que as meras
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tomada de decisão.
Equipamento - Elemento que desempenha, ao nível do sistema
onde está inserido uma função completa. Por exemplo um motor
diesel, um compressor, uma caldeira, etc. O termo
"equipamento" generaliza-se também, por conveniência e
simplificação em sistemas informatizados.
Equipamento redundante – Equipamento instalado em paralelo
com outro similar, podendo funcionar alternativamente em
qualquer momento. O grau de complemento do equipamento
redundante pode ser diverso, podendo ir desde um equipamento
completo até sistemas de menor dimensão que o componham.
Este meio auxiliar é utilizado em situações em que a interrupção
da Produção tem custos elevados e portanto é necessário limita-
la a valores muito reduzidos.
Especificação – É o conjunto das características técnicas que
definem completamente um produto, equipamento ou material.
As especificações envolvem a definição de dimensões,
finalidade, materiais usados, propriedades mecânicas, nível de
qualidade, embalagem, etc.
Estudo dos métodos – Registo e análise sistemática das formas
existentes e propostas de realizar um dado trabalho, através do
desenvolvimento e aplicação de formas mais fáceis e eficientes
de trabalhar.
Estudo do trabalho – O termo genérico usado para estas
técnicas, particularmente para a medição do trabalho e o estudo
dos métodos, os quais são usados na examinação do trabalho
humano em todos os seus contextos, levando sistematicamente à
investigação de todos os factores e à eficiência e economia do
trabalho.
Expert system – Um expert system é essencialmente um
programa de computador capaz de produzir decisões de um
modo semelhante a de um expert (especialista), em posse das
mesmas informações. A designação "expert system" é derivada
do facto que estes sistemas conterem a "especialização"
necessária para resolver problemas específicos num determinado
domínio.
Falha – interrupção da função ou desempenho. A incapacidade
em continuar a manter um dado padrão.
Falha crítica – uma falha que envolve uma perda de função ou
deterioração do equipamento e que poderá ter impacto directo na
operação, na segurança ou na missão do equipamento.
Feedback – Fluxo de informação no sentido contrário.
Informação gerada ao nível das funções de controlo de operações
e que permitem ao planeamento avaliar a execução dos planos e
programas e ainda o registo de dados.
Fiabilidade - É a aptidão de um equipamento ou instalação para
realizar uma determinada função durante um dado período e em
condições bem definidas. É entendida como a probabilidade de
bom funcionamento.
FIFO (first in first out) – Sistema usado para manter ordem no
processo de satisfação de pedidos dos clientes atendendo em
primeiro lugar (first out) os primeiros pedidos (first in).
Five whys (5W) – Técnica de origem japonesa em que se
pergunta “porquê” repetidas vezes de forma a descobrir as
causas de um determinado problema. É um método
extremamente simples e eficaz e que produz óptimos resultados.
Flexibilidade – É a capacidade de adaptação a novas
circunstâncias permitindo à empresa que melhore a sua
capacidade de resposta e entrega. A flexibilidade pode-se
manifestar em tempo, variedade e volume.
Fluxo – É um dos maiores objectivos do sistema lean e um dos
importantes conceitos que a Toyota adaptou da Ford. Henry Ford
(1863-1947) reconheceu que a produção deveria fluir
continuamente desde a matéria-prima até ao cliente.
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FMEA (failure mode and effects analysis) – É uma ferramenta
utilizada na facilitação de processos de prevenção de falhas,
planeamento de medidas preventivas, estimativas de custos
causados pelas falhas e planeamento de procedimentos
redundantes e de segurança ou sistemas de resposta a falhas.
Analisa o potencial de falhas dos processos e actividades. Utiliza
uma fórmula de cálculo, correspondente ao valor de escala da
Severidade (S), Probabilidade de Ocorrência (O) e Probabilidade
de Detecção (D). RPN = S * O * D.
Fórmula 5W2H – Para quem está a iniciar uma actividade, seja
ela qual for, procurar dar resposta a cinco questões importantes
poderá trazer muitos dividendos. Estas questões são: quem
(who), o quê (what), onde (where), quando (when), porquê
(why), como (how) e quanto (how much). Estas questões são
conhecidas como a fórmula 5WH e têm aplicação em qualquer
processo de decisão.
Genba – Termo Japonês para “local de trabalho” (planta fabril
ou shop floor). Genba kai-zen significa melhoria contínua no
local de trabalho. É frequente a palavra genba aparecer escrita da
seguinte forma: gemba.
Gembutsu – Termo Japonês para o “estado actual” ou o
“produto actual”. Refere-se às ferramentas, materiais e peças que
são alvo da acção dos processos de melhoria contínua.
Pense
Genchi genbutsu – Expressão Japonesa que significa “vai e vê
tu mesmo – vai ao genba e vê o que realmente lá se passa e não
te apoies em relatórios feitos por outros”.
Genjitsu – Termo Japonês para “os factos” ou a “realidade”.
Gestão – A gestão é uma actividade dinâmica que envolve
funções como o planeamento, a coordenação, a monitorização e
o controlo de recursos.
GMC – Grupo de melhoria contínua. Grupo de pessoas, ou
lean, seja
colaboradores, que na empresa têm por missão a melhoria
contínua de processos. A sua origem remonta aos conceitos de
“Círculos de Qualidade” desenvolvidos pelos Japoneses nos anos
1950/60’s para apoiar o TQM (total quality management).
Gráfico de Gantt – Um gráfico de controlo desenhado para o
acompanhamento da execução dos planos de fabrico.
Desenvolvido por Henry Gantt (1861-1919) no início do século
XX.
ágil
Hansei – Palavra Japonesa que significa reflexão. Pensar antes
de agir. Não há melhoria contínua (kai-zen) sem hansei. A
Toyota faz eventos hansei, do mesmo modo que faz eventos kai-
zen, para melhorar produtos e processos. Há medida que hansei é
aplicado, as melhorias são registadas e disseminadas por toda a
organização.
Histograma – Uma ferramenta de análise de problemas que
graficamente apresenta dados numa distribuição. Gráfico de
barras verticais.
Hoshin kanri – Ferramenta de decisão estratégica que coloca
ênfase e esforços nas iniciativas criticas necessárias para
alcançar os objectivos da empresa.
House of quality (HOQ) – Método de desdobramento da função
qualidade (QFD) apresentado sob a forma de uma matriz (casa)
onde as solicitações do cliente (necessidades e expectativas) são
registadas e daí resulta a definição de requisitos técnicos dos
produtos e serviços. É um poderoso método de criação de valor.
Ijo-Kanri – Termo de origem Japonesa para se referir à gestão
anormal.
Instruções de manutenção – Documentação que descreve
detalhadamente os procedimentos e as circunstâncias da
realização de intervenções de Manutenção.
Inventário – Artigos ou produtos em stock, ou trabalho em
processo (normalmente designado por WIP) que serve para
suportar as diversas fases do processo de fabrico e de produtos
acabados. Do inventário pode constituir os stocks de matéria-
prima, de produtos semi-acabados e produtos finais.
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Isolamento da falha – Processo de determinar a localização da
falha e reconhecimento da necessidade de reparação/intervenção.
Jidoka – Palavra de origem japonesa que significa “automação
com características humanas”. Isto significa que equipamentos e
processos param na presença de erros ou defeitos.
Jishu hozen – Manutenção autónoma.
Jishu kanri – Termo Japoneses para se referir à gestão ou
controlo autónomo (feito pelo próprio operador).
Jishuken – Termo de origem Japonesa para se referir a
“autonomia”. No contexto lean refere-se a grupos autónomos de
estudo, os quais são tidos como veículos para explorar os vários
tipos de desperdício e o modo como esses afectam o sistema de
operações. A TMC define jishuken como uma actividade de
melhoria contínua (kai-zen) orientada pela gestão, onde os
membros da gestão identificam áreas onde é necessário intervir e
disseminam a informação através da organização para estimular
as actividades kai-zen. Por outras palavras, enquanto kai-zen
tipicamente envolve todos os colaboradores no genba, jishuken
requer a intervenção dos gestores para conduzir actividades
práticas (hands-on approach) de kai-zen ao nível da fábrica. Isto
ajuda os gestores a desenvolverem o sentido de propriedade das
actividades de melhoria contínua e a criar uma cultura de
observação de problemas no seu habitat natural. A TMC aplica o
jishuken da seguinte forma: 1. Selecção das áreas que necessitam
de intervenção/melhoria; 2. Formar a equipa de intervenção
(multidisciplinar); 3. Atribuir a cada membro da equipa uma
função/responsabilidade para monitorizar; 4. Os elementos da
equipa colocam questões para cada actividade ou tarefa. Por
exemplo, no caso de setups, um elemento da equipa poderá
perguntar: quantos setups se fazem por dia? Quanto demoram?
Quanto deveriam mudar? A equipa de manutenção é envolvida?
5. O líder da equipa acompanha qualquer questão numa folha
jishuken que identifica o problema, que contra-medidas devem
ser assumidas, quem é o responsável e em que data; 6. O líder
reúne-se com os operadores para discutir os seus resultados e as
alterações implementadas; 7. Os resultados são publicados em
locais comuns/públicos, é feito o acompanhamento das
mudanças e alterações.
Junbiki (pick in order of use) – Organização dos materiais
dispondo-os na sequência em que serão usados, mais um
contributo para o trabalho uniformizado
Junjidangae (rolling changeover, rolling setup) – Execução dos
setups do equipamento ao longo da linha de produção,
executados na sequência de uso de cada equipamento de forma a
minimizar paragens.
Just-in-time (JIT) – Sistema de produção repetitiva no qual o
processamento e movimentação de materiais ocorre à medida
que estes são necessários, usualmente em pequenos lotes. Tal
como Taiichi Ohno explica, este sistema que produza mesmo no
momento exacto da necessidade porque utiliza o sistema pull
(apoiado no kanban). Em japonês: “Jasutointaimu”.
Junjo hyou – Sequência de fabrico. Numa célula a sequência de
fabrico pode diferir da sequência de movimentos dos operadores
residentes na célula. Este conceito é um elemento-chave na
compreensão, construção e comunicação do standard work
(trabalho uniformizado).
Kaiaku – O oposto de kai-zen. Mudar para pior.
Kaikaku – Melhoria ou mudança radical de uma actividade para
lhe extrair as operações que não acrescentam valor.
Kai-zen – Palavra de origem japonesa (“kai,” mudança,
modificar, melhorar e “zen,” bom, virtude) que significa
melhoria contínua. Todas as actividades levadas a cabo pelos
colaboradores no sentido da melhoria do desempenho dos
processos e sistemas de trabalho. Pode envolver pessoas e
equipamentos. Outros esforços de melhoria são o kaikaku
(mudança radical) levado a cabo através de um Sensei (mestre).
Kai-zen blitz – Termo que inicialmente se referia aos esforços
de rápida mudança de layouts de processos com o objectivo de
3 de 7
melhorar o seu desempenho. Actualmente referem-se a
workshops de melhoria. Outras designações: RIE (rapid
improvement event) e eventos kai-zen.
Kanban – Palavra de origem japonesa que significa “cartão”. É
um dos mais simples sistemas de controlo de operações que se
conhece e um dos elementos primários do TPS. O sistema
kanban coordena o fluxo de materiais e de informação ao longo
do processo de fabrico de acordo com o sistema pull.
Karoshi – morte por excesso de trabalho.
Keiretsu – Termo japonês que significa conglomerado. Define
um conjunto de companhias, com core businesses diferentes, que
se aliam de forma a utilizarem de forma cooperativa as suas
valências financeiras e de conhecimento, estabelecendo-se assim
parceiras estratégicas. Como exemplo, um keiretsu
tradicionalmente é composto por um banco, uma companhia de
seguros e uma indústria ou grupo industrial de referência, para
além de outros parceiros. Os vários constituintes de um keiretsu
partilham, para além de conhecimento, acções e investimentos.
Kobetsu Kai-zen - Tradução literal: melhoria focalizada.
Kobetsu basicamente significa individual ou focalizado. É um
processo de melhoria orientado para uma questão específica. Ver
também: kai-zen blitz e kaikaku.
Pense
Lead time – Tempo necessário para realizar uma dada tarefa,
trabalho, produto ou serviço. É um tempo composto pelo tempo
útil (ex. tempo de processamento) e o tempo não produtivo (ex.
avarias, armazenamento, transportes e setups).
Lean – Termo de origem inglesa que significa magro, sem
gordura. Algo que contém apenas o que é necessário.
Lean manufacturing – Filosofia que processa a organização de
actividades produtivas tendo em vista a eliminação de
desperdício. Também ligado a este conceito está o
lean, seja
estabelecimento de um compromisso de melhoria contínua de
todos os processos operacionais por parte dos colaboradores.
Lean production – Produção de uma grande variedade de
produtos em pequenos lotes e em reduzidos tempos de fabrico.
Qualidade, flexibilidade e baixos custos são outras
características da lean production.
Lean thinking – Filosofia de gestão através da qual as
organizações desenvolvem competências no sentido da gradual
ágil
eliminação do desperdício e a criação de valor. Lean thinking é o
antídoto para a crise.
Localização da falha – Processo de determinar a localização
aproximada da falha.
Logística – É a actividade de obter, produzir e distribuir
materiais e produtos a um local específico e em quantidades
específicas (no momento, qualidade e quantidade).
Management by walking around (MBWA) - Estilo de gestão
seguido por gestores que activamente se envolvem nas
actividades diárias do negócio. Esta abordagem funciona bem
quando o gestor assume o compromisso de passar tempo no shop
floor (genba) com os colaboradores. Este estilo deve ser
compatível com a pessoa (o gestor); não poderá ser forçado ou
apenas uma charada. Os colaboradores no genba serão capazes
de distinguir que o MBWA é verdadeiro ou apenas a fazer de
conta. Esta abordagem permitirá ao gestor ver as coisas a
acontecer, ouvir directamente os comentários e o feedback dos
colaboradores e perceber o que se passa. Permite ainda que os
colaboradores tenham acesso directo aos gestores, facilitando a
comunicação e a criação de sinergias.
Manual técnico – Documento que em relação a uma
determinada instalação ou equipamento, fornece os dados e
informação abrangendo os seguintes assuntos: Finalidade;
Instruções de manutenção; Modo de operação; Programa de
manutenção; Descrição técnica; Lista de componentes;
Manuseamento e instalação; Descrição e registo de
modificações.
LEAN MAINTENANCE - GLOSSÁRIO DE TERMOS
PENSAR LEAN NA MODERNA GESTÃO DA MANUTENÇÃO
Manutenção – Actividades destinadas a manter em condições
próprias de funcionamento os equipamentos, através d
intervenções, reparação de avarias e substituição de peças.
Combinação das acções de gestão, técnica e económicas,
aplicadas aos bens (equipamentos e/ou instalações), para
optimização dos seus ciclos de vida. Todas as acções necessárias
para manter, ou reparar um equipamento ou sistema de modo a
restaurar a sua condição inicial de bom funcionamento.
Manutenção condicionada – Manutenção subordinada à
evolução dos parâmetros (ie, condições) funcionais de um
determinado equipamento ou sistema, para decidir o momento
óptimo de uma determinada intervenção. Eliminação das
substituições programadas em favor da continua ou periódica
avaliação dos parâmetros do equipamento de modo a garantir
que este continue a funcionar dentro dos limites aceitáveis.
Também conhecida como manutenção predictiva.
Manutenção correctiva – Manutenção efectuada após a
ocorrência de uma avaria com cessação da aptidão do bem para
desempenhar a função requerida, destinada a restaurar a aptidão
desse bem para realizar essa função. As acções de Manutenção
Correctiva deveram ser reduzidas ao mínimo através da racional
gestão e planificação das tarefas de Manutenção.
Manutenção programada – Tipo de Manutenção, organizada
com antecedência, em que são fixadas as tarefas, os métodos, os
materiais, as ferramentas, a mão-de-obra, o tempo requerido e o
momento recomendável para as intervenções de manutenção.
Manutenção preventiva – Manutenção realizada em intervalos
de tempo pré-determinados ou de acordo com critérios prescritos
(quer seja através da função Produção, quer seja através do
cumprimento do programa de Manutenção definido no manual
técnico), com o objectivo de reduzir a probabilidade de avaria de
um bem durável (ex. mudança de óleo em equipamentos).
Manutenção produtiva – Manutenção efectuada no
equipamento e instalações com o objectivo de aumentar a
eficiência e o lucro da produção através da redução dos custos
com os equipamentos e instalações (custos de manutenção e de
energia). Este tipo de manutenção inclui a manutenção correctiva
planeada, manutenção preventiva e a manutenção condicionada.
Quando esta envolve toda a estrutura da empresa (em especial a
função produção) a manutenção produtiva passa-se a designar
por manutenção produtiva total (ie, TPM ou Total Productive
Maintenance).
Manutenção sistemática – Manutenção preventiva de natureza
cíclica estabelecida em função do número de unidades de
utilização de um bem durável (ex. substituição de lâmpadas
incandescentes).
Manutibilidade – Mede a capacidade ou facilidade de um
equipamento em ser reparado. Por outras palavras, é a aptidão de
um equipamento em condições de uso especificas para ser
mantido ou restaurado de tal modo que possa realizar as funções
que lhe são exigidas quando a Manutenção é realizada em
condições definidas e utilizando procedimentos e recursos
prescritos.
Materiais de consumo – São o conjunto de bens de utilização
corrente que são exauridos normalmente, quer seja na Produção,
quer seja em intervenções de Manutenção (ex. óleo, massa
lubrificante, fusíveis, condutores eléctricos, tubos e outros
acessórios).
Matrix A3 – Ferramenta de melhoria contínua apresentada numa
folha de formato A3 (420mmX297mm) usada pela Toyota como
um formato único de: avaliação de problemas, análise de causas
de problemas, e planeamento de acções correctivas. Ver também
as ferramentas e os formatos A3 usados pelo hoshin kanri.
Medição do trabalho – A aplicação de técnicas desenvolvidas
para estabelecer o tempo (tempo padrão) para que um
trabalhador qualificado necessita para desempenhar uma tarefa
especifica num determinado nível de desempenho.
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Meios auxiliares – São os factores materiais que geralmente são
utilizados com o objectivo de reduzir os tempos não-produtivos
dos equipamentos a quando da execução de uma intervenção de
Manutenção.
Medemiru Kanri – Termo em Japonês para Controlo Visual. A
sua implementação é feita através do mieruka.
Métodos error proofing – Referem-se a actividades de
identificação e prevenção de causas prováveis de erros ou
defeitos nos processos. Estes métodos são também conhecidos
por mistake-proofing, fool-proofing, idiot-proofing, ou fail-safe.
Métricas – Padrões de medição, ou índices de referência,
utilizados na avaliação do desempenho. Também conhecidos
como Kpi (key performance indicator).
Mieruka – Termo em Japonês que significa tornar visível ou
visualização.
Monitorização de condição – Técnica usada para determinar ou
acompanhar a condição de um elemento, componente ou
sistema, ver também Manutenção Condicionada.
Montagem – Um grupo de produtos semi-acabados ou de
componentes que são associados para formar um produto
acabado ou um modulo de uma montagem final.
Pense
MTBF (mean time between failure) Equivale ao tempo médio
entre falhas. É um indicador da fiabilidade de um equipamento
ou processo. O inverso do MTBF é conhecido como a taxa de
falhas (λ). Serve para avaliar o desempenho da manutenção (ver
TPM).
MTTR (mean time to repair) Corresponde ao tempo médio de
reparação ou retoma de serviço depois de uma avaria. O inverso
do MTTR é conhecido como a taxa de serviço ou de reparação
(µ). Serve para avaliar o desempenho da manutenção (ver TPM).
lean, seja
Muda – Palavra de origem japonesa que significa desperdício.
Desperdício ou actividade que consome recursos e não
acrescenta valor.
Mura – Palavra de origem japonesa que significa variação e
variedade indesejáveis nos processos de trabalho ou no output de
um processo.
Muri – Palavra de origem japonesa que significa excesso,
exagero, o que não é razoável. O muda, o muri e o mura são
ágil
conhecidos como os 3MU.
Nemawashi – Vocábulo Japonês que significa criar consenso.
OEE (overall equipment efficiency) – OEE é uma métrica que
avalia o desempenho global do sistema de operações ao
considerar os três elementos envolvidos na criação de valor:
pessoas (E), processos (Q) e tecnologia (D). Engloba na sua
fórmula de cálculo parâmetros respeitantes à disponibilidade (D,
%), eficiência (E, %) e qualidade (Q, %), ou seja: OEE= D * E *
Q [%].
OTED – One-touch exchange of die – Mudança de molde
(ferramenta) através de um só toque. É um dos resultados da
aplicação do método SMED.
One-piece flow – Conceito utilizado em sistemas produtivos
caracterizado pela produção de um único artigo de cada vez (lot
size = 1), em cada posto de trabalho.
One point lesson (lição de um só ponto) – Trata-se de uma
abordagem rápida a um assunto específico. É um modo de
formação muito objectivo e que pretende alcançar rápidos
resultados. Em vez de procurar ensinar tudo de uma vez, opta-se
por ensinar um aspecto de cada vez. Muito utilizado no âmbito
do TPM e na generalidade das situações lean.
Ordem de trabalho (OT) – Um documento central à gestão da
manutenção que serve para (1) veicular a necessidade de
execução de um trabalho de Manutenção; (2) detalhar todas as
coordenadas do objecto a que se destina (equipamento, sistema,
centro de custo, etc.); (3) conter os respectivos parâmetros de
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PENSAR LEAN NA MODERNA GESTÃO DA MANUTENÇÃO
gestão (tipo de trabalho, grau de prioridade e a especificação da
área de intervenção). Uma OT poderá também conter a descrição
completa e sequencial do trabalho a realizar, bem como as
ferramentas e materiais necessários. Após a realização do
trabalho, a OT pode servir como registo histórico.
Ordem de trabalho pendente – É a OT cujo planeamento
determinou que a respectiva execução deveria ter sido executada
mas que por alguma razão não o foi. Neste caso o motivo de
trabalho pendente deverá ser especificado. Razões que poderão
levar a um trabalho pendente incluem a falta de materiais/peças,
indisponibilidade do equipamento ou a falta de pessoal.
Ordem de trabalho planeada (sistemática) – É um tipo de OP
planeada, que ao contrário do "Pedido de Trabalhos", entra no
planeamento directamente devido ao seu carácter sistemático
(periódico).
Ordem de trabalho programada – É a OT cuja execução já foi
decidida. Isto é, depois de ter sido planeada e da respectiva ex
equidade ter sido avaliada, o gestor marcou a sua execução para
uma determinada data.
Organização do trabalho – Conjunto de métodos utilizados
para adequar a capacidade de trabalho à carga de trabalho de
Manutenção. A carga de trabalho de Manutenção é constituída
por: Trabalhos de manutenção preventiva e condicionada;
Trabalhos pendentes de todos os tipos; Trabalhos ocasionais de
manutenção correctiva planeada. A organização do trabalho
decorre em três fases distintas: a preparação, o planeamento e a
execução e controlo.
Orgãos rotáveis - Não estando instalados em paralelo, exigem
algum tempo de interrupção da Produção para que se proceda à
substituição do equipamento em serviço para a execução de uma
intervenção de manutenção. Tal como o Equipamento
Redundante o grau de completamento pode ser diverso. Ver
também equipamento redundante.
PDCA (plan-do-act-check) – Ciclo de melhoria contínua
desenvolvido nos anos 1930’s e popularizado no Japão duas
décadas depois por WE Deming (1900-1993). Também
conhecido como ciclo de Deming.
Planeamento – É o primeiro passo no processo de gestão.
Consiste na selecção dos objectivos mensuráveis e nas decisões
das acções que levarão à realização desses objectivos. Trata-se
de reunir os meios e definir os modos de acção para alcançar
objectivos. Em manutenção, como em qualquer outra actividade,
o planeamento é fundamental para o sucesso desta função.
Peça de reserva ou Sobressalente – É a peça destinada a
substituir outra peça degradada ou defeituosa, sendo capaz de
desempenhar todas as funções desta. Para efeitos de gestão é
conveniente fazer a distinção entre um Sobressalente Especifico
(aquele que é normalmente fornecido pelo fabricante do
equipamento, ex. um veio ou um rotor) e um Sobressalente
Comum (aquele que pode ser aplicado em vários equipamentos
distintos, ex. rolamentos, correias). As peças de reserva,
existindo na qualidade, quantidade e no instante necessário, são
um importante meio auxiliar da organização da Manutenção,
pois permitem a execução de operações de Manutenção em
tempo oportuno, reduzindo a um período adequado a
inoperacionalidade do equipamento.
Pedido de trabalhos – Requisição de trabalhos que se utiliza
para solicitar intervenções correctivas ou para antecipar a
Manutenção Preventiva; pode ser entendido como uma OT que
adquiriu o estatuto de OT Planeada, ie a partir da altura em que o
pedido é feito transforma-se numa OT veiculada para a área de
planeamento.
Poka-Yoke – Expressão de origem Japonesa que significa à
“prova de erro” (error proofing). Técnica de determinação de
erros, como por exemplo uma actividade de produção concebida
de forma a evitar erros de fabricação resultando num defeito do
produto final. Ver também Jidoka.
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Produtividade – Medida ou rácio do valor produzido por um
sistema em relação a um determinado nível de inputs utilizados.
Indica o qual o nível a que uma pessoa, organização ou país
utiliza os seus recursos. De forma sucinta, produtividade resume-
se à fórmula resultados/meios fornecidos. Genericamente a
produtividade é afectada pela gestão de recursos, organização
burocrática das empresas e métodos de trabalho.
Programa de manutenção – Conjunto de acções baseado no
tempo descrevendo as actividades de manutenção específicas a
períodos definidos.
QFD (quality function deployment) – Método utilizado no
design e desenvolvimento de produtos que garante que os
requisitos e desejos do cliente são levados em consideração. O
QFD utiliza equipas de trabalho transversais, que incluem
membros da Engenharia, Operações, Marketing e Processos. Em
primeiro lugar recebe-se o feedback dos clientes para se
definirem os requisitos dos novos produtos. A esses requisitos é
dado um peso ou ponderação e os próprios clientes avaliam os
produtos da empresa em comparação com os concorrentes. Isto
permite aferir quais os factores que o cliente de facto valoriza e
como integrar essas especificações no contexto industrial e
tecnológico da empresa. Ver também House of quality e VOC
(voice of customer).
Pense
Quadro andon (andon boodo) – Sistema de controlo visual
utilizado em áreas de trabalho, normalmente sob a forma de um
quadro (eléctrico ou electrónico), que mostra o actual status do
sistema de produção e pode também ser utilizado para alertar as
pessoas para problemas ou pedidos de intervenção.
Qualidade – É a característica de um produto ou serviço que se
manifesta pela sua adequação ao uso. É a conformidade entre os
requisitos e os resultados.
Qualidade na fonte – Filosofia que apresenta como conceito
lean, seja
base o facto de não ser necessário inspeccionar a qualidade nas
várias etapas do processo. Deve-se garantir que os materiais e
produtos são conformes em todas as etapas do processo. Isto
passa por garantir que os colaboradores são responsáveis por
manter esse nível de qualidade.
Quantidade económica de encomenda – Quantidade de
encomenda fixa, a qual determina o montante de materiais ou
produtos que necessitam de ser comprados ou produzidos de
cada vez. O objectivo desta quantidade é minimizar os custos
ágil
totais com os stocks através do balanço entre os custos de
encomenda e os custos de posse.
RCM (reliability centred maintenance) - Processo de gestão da
manutenção usado para determinar o modo mais efectivo para a
função manutenção. Isto envolver identificar as acções que,
quando tomadas, irão reduzir a probabilidade de falha e
simultaneamente reduzir custos de manutenção. A RCM procura
optimizar a aplicação da manutenção predictiva sem por de parte
o método de funcionar até avariar (ie, manutenção correctiva de
emergência).
Relatório de trabalhos – É um documento onde são registados
os principais eventos e elementos de uma intervenção (OT).
Reparação – Intervenção de manutenção efectuada num bem
durável, conducente ao restabelecimento das funções para as
quais foi concebido, quer seja através da renovação, substituição
ou recuperação das peças danificadas.
Registo histórico – Registo das intervenções de manutenção
efectuadas num bem ao longo do seu ciclo de vida. É um arquivo
organizado cronologicamente, feito para cada objecto de
manutenção, que contém toda a informação sobre a sua
manutenção. Este é talvez o elemento mais valioso de um
sistema de gestão da manutenção na medida que contém
informação fidedigna sobre o equipamento (funcionamento,
avarias peças substituídas, etc.) na sua real situação operacional.
Revisão – Conjunto de acções de inspecção, controla e
intervenções efectuadas num bem durável, com vista a reduzir a
probabilidade de ocorrência de avarias, durante um determinado
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período de tempo ou unidades de funcionamento (e.g. rotações,
ciclos etc.).
RIE (rapid improvement events) – Eventos lean destinados a
procurar mudanças rápidas ao nível dos processos de trabalho.
Os métodos baseados no RIE recorrem a workshops de rápida
melhoria para fazer pequenas e rápidas mudanças. Começa, por
norma, com um período de preparação de duas a três semanas,
seguidas de um evento de cinco dias para identificar as
alterações necessárias e um período de três a quatro semanas de
seguimento (follow up) após cada evento onde as mudanças são
implementadas.
Ringi – Termo em Japonês que significa tomada de decisão em
grupo.
Rotável – É o equipamento, componente ou peça que pode ser
aplicado, indistintamente numa série de sistemas ou
equipamentos em substituição de outros idênticos. São exemplos
as bombas, os motores eléctricos, os injectores, as velas de
ignição, etc.
Segurança – A ausência de riscos inaceitáveis para pessoas,
bens e equipamentos.
Seiban – Técnica de numeração das ordens dos clientes. A cada
ordem ou pedido do cliente é atribuído um número seiban: todos
os materiais, pessoas e demais recursos estão associados a esse
número e através dele é possível fazer o acompanhamento da
ordem/pedido. Facilita a qualidade e a satisfação das
necessidades do cliente.
Sensei – Professor ou mestre (de artes marciais); utilizado para
se referir a um especialista de TPS. Alguém que se dedica a
ensinar os outros (ie, um mestre ou orientador).
Setup (changeover) – Refere-se às actividades de mudança,
ajuste e preparação do equipamento para o fabrico de um novo
lote ou um novo produto. Também inclui as actividades
realizadas durante o processamento (ex. ajustes, mudanças de
ferramenta, etc.)
Shojinka – Termo Japonês utilizado no âmbito da filosofia lean
thinking para denotar a variação nos processos de fabrico de
modo a adequar-se às flutuações da procura. Através deste
processo procura-se optimizar o número de pessoas num centro
de trabalho de forma a ir ao encontro do tipo e do volume da
procura imposta a esse centro de trabalho.
Sistema pull – É um dos três sistemas do JIT. Trata-se de um
sistema de fabrico coordenado pelo cliente. É um dos elementos
base da filosofia TPS/JIT. As actividades de fabrico iniciam-se
apenas na presença de um pedido ou ordem do cliente. As
operações vão acontecendo das fases finais até às iniciais.
Sistema push – É o sistema clássico de gestão da produção que
se caracteriza pelo empurrar dos produtos da empresa para o
cliente. Caracterizado por sistemas de planeamento e controlo
muito rígidos e baseados em previsões e nada orientado ao
mercado. Os sistemas baseados na lógica MRP (materials
requirements planning) são um exemplo de sistemas push.
SMED (single minute exchange of dies) – Métodos que levam à
rápida mudança de ferramenta (setup). O método SMED foi
inicialmente proposto e desenvolvido por Shigeo Shingo (1909-
1990). Em Japonês: hito keta.
SOS – standard operating sheet – Documento uniformizado de
operações de trabalho, contendo todas as instruções operatórias
para que o operador possa executar as suas tarefas sem receios e
hesitações.
Takt time – Palavra de origem alemã que significa batuta
(instrumento utilizado pelo maestro na condução de uma
orquestra). É um tempo de ciclo definido de acordo com a
procura. Se a procura aumenta, o takt de time terá de diminuir, e
vice-versa. Em Japonês: “takuto taimu”.
Terotecnologia – É a combinação da gestão, da economia, da
engenharia e tecnologia com vista a melhoria da fiabilidade, da
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manutibilidade, da instalação, da operação e modificação dos
equipamentos e todas as matérias e práticas correlacionadas. Esta
tecnologia nasceu em Inglaterra em 1969/70, após o estudo
efectuado por uma Comissão do Ministério da Indústria sobre as
verbas gastas com a manutenção, o qual concluiu sobre os
enormes encargos verificados com essa actividade industrial.
Tebanare – Termo Japonês para “mãos-livres” (hands-free). O
termo é utilizado para referir o uso de automação de baixo custo
em equipamento simples e que permite às pessoas trabalhar de
forma mais eficiente.
Tempo de ciclo (cycle time) – Para uma máquina ou célula,
representa o tempo de saída de peças consecutivas. É o tempo
definido pela mais longa das operações. o tempo de ciclo tem de
estar em harmonia com o takt time (o qual é um tempo de ciclo
definido em função da procura definida pelo cliente). Muitas
vezes, o tempo de ciclo é confundido com o lead time, no
entanto são tempos diferentes.
Tempo de espera (waiting times) – Refere-se a todos os tempos
improdutivos (que não acrescentam valor a produtos ou
serviços), ex. Avarias e armazenamento.
Tempo padrão – Tempo de referência para a execução de uma
dada tarefa, produto ou serviço. Refere-se a um tempo obtido
junto de um operário normal a trabalhar a um ritmo normal e em
Pense
condições de trabalho bem definidas. Não se trata do tempo
mínimo mas sim do tempo normal (deve ser calculado pelo
departamento de engenharia de processos).
Toyota production system (TPS) – O único exemplo válido de
um sistema lean production. Os pilares do TPS são o JIT, o
sistema pull e o jidoka (qualidade na fonte). Estes assentam na
programação nivelada (heijunka) e no balanceamento das
operações, e na redução do tempo (lead time). A forma básica do
TPS evoluiu na Toyota entre 1948 a 1973, em grande parte sob a
lean, seja
orientação de Taiichi Ohno.
TOPS/8D (team orientated problem solution/8 disciplines) – O
método de resolução de problemas em equipa usando as oito
disciplinas, vai ajudar na "extinção de fogos", que surgem
frequentemente à medida que o ciclo de vida do produto ou
serviço se vai desenvolvendo. O processo de resolução de
problemas consiste numa sequência de fases, que deverão ser
seguidas a partir do momento em que o problema se torne
evidente. Essas fases, (quando executadas correctamente) vão
ágil
permitir que o problema seja resolvido no mais curto espaço de
tempo. Esta metodologia, baseada em factos, vai permitir que
todo o processo de planeamento, de decisão e de resolução do
problema seja feito consistentemente, garantindo desta maneira
que o problema seja efectivamente resolvido em vez de
simplesmente mascará-lo.
As oito fases do método são as seguintes: 1. Criar uma equipa e
trabalhar com ela; 2. Descrever o problema; 3. Implementar e
verificar as acções intermédias de contenção; 4. Definir e
verificar a(s) causa(s)-raiz; 5. Escolher e verificar as acções
correctivas permanentes; 6. Implementar as acções correctivas
permanentes; 7. Prevenir a recorrência; 8. Felicitar a equipa.
TPM (total productive maintenance) – O sistema TPM procura
maximizar a performance global dos equipamentos, através da
gestão do seu funcionamento, reparação e intervenções. O TPM
gera ordens de intervenção programadas e mantém um histórico
de reparações e operações realizados em determinado
equipamento. Serve de filosofia base para aumentar o
envolvimento e responsabilidade dos operadores perante os
equipamentos que utilizam no dia-a-dia.
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PENSAR LEAN NA MODERNA GESTÃO DA MANUTENÇÃO
TQM (total quality management) – Abordagem global que
incentive a melhoria contínua e a abordagem pela qualidade
envolvendo todas as áreas de uma organização, desde as vendas,
engenharia, compras, produção, etc. Tem como enfoque a
satisfação do cliente através da gestão integrada de uma
liderança adequada, do empowerment dos colaboradores e da
correcta definição dos processos, responsabilidades e
interligação entre os mesmos. O TQM é um acrónimo de
Excelência, tendo evoluído das filosofias e ferramentas da
qualidade implantadas no Japão a partir dos anos 1950s. Utiliza
uma grande variedade de ferramentas ao nível do controlo da
qualidade (a nível empírico e estatístico), resolução de
problemas, brainstorming, definição e mapeamento de processos,
customer service, definição de indicadores de desempenho e
gestão do conhecimento.
Trabalho uniformizado (standard): É a forma mais eficiente de
combinar pessoas, materiais e equipamentos. Os três elementos
do trabalho standard são: 1) takt time, 2) sequência de trabalho, e
3) fluxo de WIP uniformizado. Executar trabalho uniformizado
permite um melhor controlo das operações, algo mais estável e
previsível. É uma oportunidade de melhoria contínua e de
detecção de anormalidades
Uniformização – Ausência de variação num produto, processo
ou serviço. Associado à manutenção de um nível de desempenho
constante, sem oscilação (estável).
Valor (em japonês: kachi) – Aquilo que é entregue (sob a forma
de produto ou serviço) ao cliente e que este considera como
importante. Refere-se ao nível de satisfação que o cliente
experimentou resultado da entrega que lhe foi feita. Apenas o
valor justifica o tempo, o esforço e o investimento do cliente.
Visita de manutenção – Operação de manutenção preventiva
que consiste num exame detalhado e preestabelecido de todos ou
parte dos diferentes elementos de um equipamento.
VOC (voice of customer) – Um dos métodos de suporte ao QFD
(desdobramento da função qualidade) e que tem por objectivo
oscular o cliente no sentido de detectar as suas necessidades e
expectativas. A informação gerada pela VOC serve de input à
matriz HOQ (house of quality).
VSM (value stream mapping) – Mapeamento da cadeia de valor;
trata-se de um método sistemático de identificação de todas as
actividades (dock-to-dock) necessárias para produzir um produto
ou serviço. o “mapa” inclui o fluxo de materiais e de informação.
WCM – world class manufacturing – Organização industrial de
classe mundial, excelente a todos os níveis.
WIP (work in process inventory) – Material de inventário que
está correntemente a ser utilizado/trabalhado no shop-floor. Isto
inclui materiais associados a ordens em espera, ordens paradas
devido à necessidade de setups nos equipamentos e materiais e a
serem processados.
Yield – Taxa de qualidade obtida à primeira (ie, sem a existência
de retrabalho). Trata-se da verdadeira taxa de qualidade e a única
a considerar no cálculo do OEE (overall equipment efficiency).
Yokoten – Vocábulo de origem Japonesa que significa partilha
de informação (feedback) através das áreas de trabalho (planta
fabril, shop floor ou genba). Refere-se também à partilha de
perguntas e respostas comuns por todos os colaboradores. Trata-
se de um esforço de nivelamento (uniformização) do
conhecimento por todos os colaboradores, também referido
como o esforço de partilha de boas práticas.
Este documento foi elaborado no âmbito do
livro “Lean Centered Maintenance” por
João Paulo Pinto em Outubro de 2012.
Serve de referência à Pós-graduação em
LEAN MAINTENANCE.
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