La Soldadura

¿Qué es la soldadura?
La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de contacto de do
de calor o precisión. La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble solda
obtienen solamente por el calor sin aplicar presión. Otros, únicamente por presión sin aportar calor exter
combinación de calor y presión. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar
partes metálicas, pero el proceso también se usa para unir plásticos.

Ventajas y desventajas de la soldadura

La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:
• Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola unidad.
• La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un material de relleno qu
resistencia superiores a la de los metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
• La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos alternativos requieren las
de las formas (Ej. Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble me
soldadura.
• La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el campo.

Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas:

• La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual implica alto costo de mano
especiales y la realizan personas muy calificadas.
• La soldadura implica el uso de energía y es peligroso.
• Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los casos cuando es necesario
producto no debe utilizarse la soldadura como método de ensamble.
• La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de detectar. Estos defectos reducen

Tipos de Soldadura
VENTAJAS Y DESVENTAJAS

La soldadura mediante arco de gas tungsteno (GTAW) suele denominarse soldadura TIG. Se
trata de un proceso de soldadura de alta calidad utilizado habitualmente. La soldadura TIG se
ha convertido en una elección habitual cuando se requiere una soldadura de precisión y de alta
calidad.
En la soldadura TIG se forma un arco entre un electrodo de tungsteno inconsumible y el
componente a soldar. Se aplica gas a través del soplete para proteger el electrodo y fundir el
baño de fusión de la soldadura. Si se utiliza un alambre o varilla de metal o de aportación, se
añade al baño de fusión de la soldadura.
Los gases protectores que suelen usarse son el argón, el argón con hidrógeno y el argón con
helio. Suele añadirse helio para incrementar la entrada de calor (aumentando así la velocidad o
la penetración de la soldadura). El hidrógeno genera soldaduras de aspecto más limpio y
también incrementa la entrada de calor. Sin embargo, el hidrógeno puede provocar porosidad o
fisuración por absorción de hidrógeno.
Como todos los procesos, tiene tanto ventajas como desventajas.
Ventajas:
Soldaduras de calidad superior
Las soldaduras pueden realizarse con o sin metal de relleno
Control preciso de las variables de soldadura (calor)
Bajo coste en comparación con procesos como la soldadura mediante haz de electrones o
mediante láser
Desventajas:
Requiere una mayor destreza por parte del soldador que la soldadura MIG o la soldadura de
unión
Índices de deposición más bajos
Nos especializamos en la soldadura TIG de precisión de aleaciones de níquel (incluidas las de
Hastelloy, Inconel y Monel), acero inoxidable, aleaciones de aluminio y la mayoría de aceros
tratables con calor. La soldadura mediante fusión de secciones delgadas a partir de los 0,1 mm
y la soldadura de relleno de secciones gruesas nos permiten procesar una amplia variedad de
aplicaciones de productos.
Muchos de nuestros operadores aplican los últimos estándares europeos.
Publicado por ANGELen 10:06
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VENTAJAS Y DESVENTAJAS
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosion que en el resto de procedimientos, ya
que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión.
Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no
requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden
implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener
soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas
que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo
momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es
por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que
se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además,
este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta
los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con
necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
De todas formas, hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros
inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura, el acabado obtenido es
muy bello y posee buen estilo.

Desde la estructura
2012
20 - Nov

¿Estructura soldada o estructura

atornillada?
Categoría: Estructuras

Escrito por Super User

La soldadura como método de unión entre perfiles metálicos empezó a

utilizarse el siglo pasado, extendiéndose en los años 40.

Todas las estructuras hasta aquel entonces se hacían roblonadas, unidas por
tornillos de grandes dimensiones, como por ejemplo el famoso puente de
Brooklyn o la conocida Torre Eiffel de París.

Los avances industriales y el aumento de resistencia de los roblones

posibilitaron una reducción de tamaño paulatina de los mismos, hasta que la
soldadura extendió su uso a medidos del siglo pasado.
Hoy en día recibimos muchas consultas referentes a este tema: ¿qué es
mejor, soldar la estructura o atornillarla?
La soldadura presenta algunas ventajas:
El trasporte de la estructura hasta el lugar de su montaje es más sencillo.
Además no hace falta que la estructura presente un perfil perfectamente
enfrentado a otro. Si hay alguna variación mínima de medidas durante el
montaje, la soldadura permite que los perfiles se unan perfectamente mediante
un cordón de soldadura de mayor dimensión.

El tiempo total a emplear en el montaje es menor: el material se expide sin

manipular para atornillar y permite realizar el montaje de toda la estructura al
mismo tiempo que va soldándose. Se adapta a las características del lugar de
montaje, pudiéndose utilizar diferentes tipos de electrodo como el básico,
rutilo...

Pero también tiene sus inconvenientes:

Después de soldar, hay que repasar las soldaduras con pintura antioxidante o
galvanizado.
Los soldadores deben ser especialistas, personal cualificado. No debe hacer la
soldadura cualquiera. Las soldaduras deben tener sus medidas normalizadas y
no deben contener poros. Una vez soldada, la estructura se puede desmontar
(cortando las soldaduras) pero las piezas no quedan igual de limpias que
quitando los tornillos.

Conocidas estas variables, desde JOYBE, aconsejamos para el montaje de

estructuras galvanizadas, el uso de estructuras atornilladas. Para el resto de
estructuras aconsejamos las estructuras soldadas, tratando posteriormente las
soldaduras con spray o pintura galvanizada.

Y ¡Ojo!, que los tornillos también se aflojan con el tiempo.

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Remaches en caliente o roblones
Las primeras estructuras metálicas empleadas en los puentes a mediados del siglo XIX se construían a
partir de hierro colado y/o forjado, materializándose las uniones mediante remaches en caliente o
roblones. Para hacer este tipo de uniones, las planchas que se debían unir se perforaban en un régimen
que se determinaba por cálculo, reforzando los empalmes y traslapes con planchas igualmente perforadas
de acuerdo al mismo patrón. Muchas veces estas planchas adicionales llegaron a representar hasta el 20%
del peso total de la estructura. Los roblones o remaches tienen una cabeza ya preformada en forma
redondeada y se colocan precalentados a una temperatura de aprox. 1.200ºC, pasándolos por las
perforaciones y remachando la cara opuesta hasta conformar la segunda cabeza. Al enfriarse, su caña
sufrirá una contracción que ejercerá una fuerte presión sobre los elementos que se están uniendo. Este
sistema de conexión funciona por la enorme dilatación térmica del acero que permite que, aún elementos
relativamente cortos como los roblones, se contraigan significativamente al enfriarse desde los 1.200ºC
hasta la temperatura ambiente. (El coeficiente de expansión lineal del acero es 0,0000251 x longitud del
elemento x diferencial de temperatura = contracción/expansión de la pieza).
En la práctica, este procedimiento está superado por el desarrollo y evolución del acero como de las
posibilidades de unirlo. Hoy existen básicamente dos procedimientos para materializar las uniones entre
los elementos de una estructura metálica: las Uniones Soldadas y las Uniones Apernadas.
Soldadura
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir dos piezas de
acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor y con o sin aporte de material
agregado. Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material distinto al de las partes que
se están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura blanca, que es utilizada en el caso de
la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de estructuras.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se deben unir
conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y químicas el calor debe alcanzar a
fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma se pueden lograr soldaduras de mayor resistencia
capaces de absorber los esfuerzos que con frecuencia se presentan en los nudos. Las ventajas de las
conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones, eventuales menores costos por
reducción de perforaciones, menor cantidad de acero para materializarlas logrando una mayor limpieza y
acabado en las estructuras.
Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la posibilidad real de
ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe ser evaluado en su momento (condiciones
ergonométricas del trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.) Hoy en día, una tendencia
ampliamente recomendada es concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller y hacer conexiones
apernadas en obra.

Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza; y expresan
parcialmente las dificultades de la soldadura en terreno
Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009
Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por soldadura son las siguientes:

Fuente: Indura en
Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009
Por su parte, los tipos de soldaduras que se pueden practicar se detallan en el siguiente esquema:
 Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009
A su vez, hay diferentes formas de practicar los biseles en los perfiles o planchas a soldar:

Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009

Entre los variados tipos de soldadura se pueden mencionar:
 Soldadura Oxiacetilénica, en que la temperatura se logra encendiendo una mezcla de gases de
oxígeno y acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes de las planchas a unir a la que se le agrega
el material de aporte proveniente de una varilla con la que se rellena el borde a soldar. El principio de
la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno se emplea también en el corte de planchas.
 Soldadura al Arco, los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco eléctrico en que se
genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que maneja el operador que
produce temperaturas de hasta 3.000ºC. Los materiales que revisten el electrodo se funden con retardo,
generando una protección gaseosa y neutra en torno al arco eléctrico, evitando la oxidación del
material fundido a tan alta temperatura. Este proceso puede ser manual, con electrodo revestido o
automática con arco sumergido.

Soldadura por Electrodo Manual Revestido (Stick Metal Arc Welding)

Consiste en un alambre de acero, consumible, cubierto con un revestimiento que se funde bajo la acción
del arco eléctrico generado entre su extremo libre y la pieza a ser soldada. El alambre soldado constituye
el metal de relleno, que llena el vacío entre las partes, soldándolas.
Fuente: Curso Ilafa, arquitecto Sandro Maino Ansaldo
Soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding)
Para la soldadura de arco sumergido se emplea un equipo compuesto de un alambre de acero desnudo,
asociado a un dispositivo inyector de fundente. Al generarse el arco eléctrico, el alambre se funde
soldando las partes y el fundente es depositado sobre la soldadura, protegiéndola.
El proceso de arco sumergido, es un proceso industrial que al ser automático le confiere mayor calidad a
la soldadura.

Fuente: Curso Ilafa, arquitecto Sandro Maino Ansaldo

La soldadura por resistencia se logra generando el arco voltaico entre dos electrodos que están
presionando las planchas a unir, el que encuentra una resistencia en las planchas generando una alta
temperatura que las funde y las une. Se emplea principalmente en la unión de planchas superpuestas como
soldadura de punto. También se aplica entre electrodos en forma de rodillos generando una soldadura de
costura.
En el cálculo de las estructuras, la resistencia de las uniones está dada por la longitud de la soldadura en el
sentido longitudinal de los elementos traccionados o comprimidos. Cada unión deberá tener determinada
cantidad de centímetros lineales de soldadura. Sin embargo, esta situación es, frecuentemente, imposible
de lograr, especialmente si se está trabajando con perfiles de menor tamaño. Para suplir esta dificultad se
agregan planchas en las uniones llamadas “gousset”, cuyo único objeto es permitir conexiones entre
elementos a unir y lograr el largo de soldadura requerido para el nudo.
La soldadura es una operación que requiere un trabajo delicado, realizado por un operario calificado. Una
soldadura mal realizada puede quedar porosa y frágil y expone a la totalidad de la estructura a un
desempeño diferente al que ha sido diseñado con el consecuente riesgo de colapso. En muchos países la
calificación de los soldadores se hace ante instituciones certificadoras y debe revalidarse cada cierta
cantidad de años.
Conexiones apernadas
Otra forma frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura metálica es mediante
pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnología ha permitido fabricar pernos de alta resistencia, por lo que
estas uniones logran excelentes resultados.

Pernos y uniones apernadas: Fuente: Curso Ilafa, arquitecto Sandro Maino Ansaldo
Ha sido generalmente aceptado que es mejor que las uniones soldadas se realicen en taller o maestranza,
en que se puede trabajar en un ambiente controlado, en forma automatizada (soldadura de arco
sumergido, por ejemplo) o con los operadores en posiciones suficientemente cómodas para garantizar un
buen cordón de soldadura. Asimismo, en taller es mucho más factible el someter las soldaduras a un
exigente control de calidad, que incluye la certificación mediante rayos-x o ultrasonido de las soldaduras,
lo que en terreno frecuentemente es costoso y a veces imposible de realizar.
En concordancia con lo anterior, la tendencia actual y creciente es a realizar las uniones apernadas en
terreno (cuya inspección y control de obra es mucho más fácil y económica de hacer) y las uniones
soldadas en taller. Aún así, la construcción y materialización de estas uniones apernadas requiere de un
cuidadoso y detallado planeamiento en los planos de fabricación, cuya precisión milimétrica debe ser
estrictamente respetada en la maestranza a fin de evitar descalces o problemas en el montaje. Entre las
ventajas de las uniones apernadas se cuenta con que existe una amplia gama de dimensiones y resistencia,
no se necesita una especial capacitación, no exige un ambiente especial para el montaje y simplica los
procesos de reciclado de los elementos.
Tornillos
Los tornillos son conexiones rápidas utilizadas en estructuras de acero livianas, para fijar chapas o para
perfiles conformados de bajo espesor (steel framing). Las fuerzas que transfieren este tipo de conexiones
son comparativamente bajas, por lo que normalmente se tienen que insertar una cantidad mayor de
tornillos (hay que tener presente que los tornillos deben ser utilizados preferentemente para unir chapas
delgadas). Los tornillos pueden ser autorroscantes o autoperforantes (no necesitan de perforación guía y
se pueden utilizar para metales más pesados). Entre las ventajas de estas conexiones hay que destacar que
son fáciles de transportar, existe una gran variedad de medidas, largos, diámetros y resistencia; y
finalmente, que son fáciles de remover, factor importante para el montaje y desmontaje de los
componentes de la estructura.

Diseño de Uniones
Un aspecto importante en el diseño de uniones y conexiones es la determinación, que se debe hacer en la
etapa de proyecto de estructura, del tipo de conexión que se diseña: si es rígida o articulada (flexible). Se
llaman conexiones rígidas aquellas que conservan el ángulo de los ejes entre las barras que se están
conectando, en tanto serán articuladas o flexibles, aquellas que permitan una rotación entre los elementos
conectados (aunque en la realidad no existan conexiones 100% rígidas ni 100% flexibles). Ambas se
pueden ejecutar por soldadura o apernadas, pero será determinante el diseño, el uso de elementos
complementarios (ángulos, barras de conexión, nervaduras de refuerzo, etc.), las posición de los
elementos de conexión y las holguras y/o los elementos que permitan la rotación relativa de un elemento
respecto del otro.
Conexiones en
acero…¿Apernadas o soldadas?

1. Introducción
Hemos comentado en varias oportunidades que construir en acero es, esencialmente, asumir
una construcción prefabricada. Por otra parte, más allá de las múltiples ventajas que representa
la construcción prefabricada que también hemos comentado reiteradamente, hay que tener en
consideración que, también en esencia, prefabricar es unir. Así, construir en acero es, en
esencia también, unir o conectar. En efecto, ningún sistema o método de construcción
prefabricada, cualquiera sea el material con que ella se ejecute, puede hacer abstracción de la
necesidad de ocuparse en detalle de los sistemas y elementos con que las partes prefabricadas
han de unirse para conformar la estructura o la totalidad del edificio.
Las conexiones son como el adhesivo que mantiene las partes de la estructura unidas y permite
que absorban las cargas a las que están sometidas. Son pues, un aspecto crítico en el
comportamiento de la estructura. Se ha demostrado que, históricamente, la mayor recurrencia
de fallas estructurales mayores en las estructuras de acero se debe a fallas en los sistemas de
conexiones.
Las conexiones –y su diseño- dependen de cuatro factores principales:
Tipo de cargas –el tipo y dirección de los esfuerzos que convergen sobre una conexión es
determinante de su diseño.
Resistencia y rigidez–de los elementos y de las conexiones.
Economía – las conexiones tienen una relación directa con el costo total de la estructura.
(Conexiones repetitivas pueden tener un impacto importante en la reducción de costos)
Dificultad de ejecución – aunque una conexión puede ser muy eficiente en relación al uso de los
materiales (y en consecuencia, ser razonablemente económica) aún puede significar un costo
importante en obra en función de su complejidad.
2. Tipos de conexiones en acero
Según AISC, las conexiones se clasifican en función de su relación momento-rotación y son,
básicamente, de tres tipos: conexiones simples, conexiones rígidas (FR) y conexiones semi
rígidas (PR). Sin perjuicio de lo anterior, agregamos al final las conexiones con diagonales o
arriostramientos que, no siendo una conexión propiamente dicha, constituyen una solución
interesante de tener en cuenta. Su incorporación en el texto responde más bien a un
ordenamiento de temas afines que faciliten la comprensión.

Conexiones Simples: Las conexiones simples o de corte son conexiones muy comunes en
construcción en acero. Se asume que las conexiones de corte no transfieren momentos
flectores, permitiendo la rotación en el extremo del miembro. Las conexiones simples se pueden
materializar conectando el alma del elemento soportado mientras las alas quedan
desconectadas. Las conexiones simples en vigas o enrejados deben ser diseñadas como
flexibles y se permite dimensionarlas solamente para reacciones de corte, excepto que se
indique lo contrario en los documentos de diseño. Las conexiones flexibles de vigas deben ser
capaces de acomodar las rotaciones de los extremos de las vigas calculadas como simplemente
apoyados.

(Fuente ALACERO: MÓDULO DE UNIONES APERNADAS Y SOLDADAS, departamento de

Ingeniería Macro Steel Project, ver anexos abajo, al final del artículo)

Si bien es cierto que las conexiones simples o de corte poseen algo de restricción rotacional,
como lo ilustra la curva A de la Figura 3, esta magnitud es comúnmente ignorada y la conexión
es idealizada como totalmente flexible.
Los ángulos para las conexiones de corte se pueden fijar tanto mediante soldadura como
mediante pernos.
Conexiones Rígidas (FR): Las conexiones rígidas o de momento deberán proveer
continuidad entre el elemento soportado y el soportante conservando inalterado el ángulo entre
ellos durante la deformación producto de la acción de las fuerzas sobre el nudo. Así, las
conexiones rígidas deben proveer suficiente resistencia y rigidez para mantener el ángulo
constante entre los miembros conectados durante la aplicación de las cargas y evitar toda
rotación relativa entre el elemento soportado y el elemento soportante. Por lo mismo, las
deformaciones de flexión se producen en los miembros (pilares o vigas) que convergen al nudo.
Las conexiones de momento completamente restringidas en los extremos empotrados de vigas
y enrejados deben ser diseñadas para el efecto combinado de fuerza de momento y de corte
inducidos por la rigidez de las conexiones. Las alas del elemento soportado se contactan
directamente al elemento soportante o a una placa de conexión. Las conexiones consideradas
como totalmente rígidas raramente proporcionan una rotación cero entre los miembros, sin
embargo, esta flexibilidad es generalmente ignorada.

Comportamiento de la conexión de momento

Ante la acción de fuerzas horizontales Importantes (sismos) la conexión conserva el ángulo
entre columnas y vigas mientras se induce deformación en las columnas y vigas.
Conexiones Semi Rígidas (PR): Las conexiones de momento parcialmente restringida,
poseen un ángulo intermedio entre la flexibilidad de la conexión simple o de corte y la rigidez
total de la conexión de momento FR. Las conexiones de momento PR son permitidas sobre la
evidencia de que las conexiones a usar son capaces de proporcionar, como mínimo, un
previsible porcentaje de empotramiento.

Conexión de momento parcialmente restringida (PR) (Fuente ALACERO: MÓDULO DE

UNIONES APERNADAS Y SOLDADAS, departamento de Ingeniería Macro Steel Project, ver
anexos ver anexos abajo, al final del artículo)

3. Conexiones con diagonales

Como se mencionara antes, los esfuerzos laterales inducidos por sismos o vientos, tienden a
deformar el edificio como se muestra en la figura a) siguiente. Las conexiones de momento,
aunque eficaces, demandan una gran rigidez y resistencia a la conexión lo que representa
importantes impactos en el material y costo de la conexión. Una alternativa que permite
contrarrestar el efecto de la deformación y reducir significativamente los costos son las
conexiones mediante diagonales. Si la fuerza horizontal es aplicada desde la izquierda, una
diagonal como se señala en la figura b) siguiente permitiría evitar la deformación. Sin embargo,
las fuerzas horizontales pueden presentarse tanto en un sentido como en el contrario, por lo
que se deberá contrarrestar la deformación en el sentido contrario mediante la diagonal
complementaria, como se aprecia en la figura c) siguiente.

Fuente: Arquitectura y Acero; Borgheresi, Pfenniger; ICHA 2001

Estas diagonales, conocidas como arriostramientos, presentan distintas soluciones según las
condiciones de diseño que afectan al marco. Lo que hay que tener presente es que, según la
dirección de la fuerza, los esfuerzos en las diagonales serán, alternadamente, de tracción y de
compresión. Aunque estas diagonales se podrían disponer sólo en un sentido, dicho elemento
único tendrá que asumir tanto los esfuerzos de tracción como los de compresión. Sin embargo,
el acero es menos eficiente a la compresión, entre otros aspectos, por el efecto de la
deformación de pandeo, lo que haría probablemente más robusto y pesado dicho elemento.
Una solución económica es disponer de las diagonales en ambos sentidos a fin de privilegiar el
trabajo conjunto de tracción en una dirección y compresión en la otra.
Es usualmente aceptado que una estructura de marcos arriostrados es significativamente más
liviana (y económica) que una estructura de marcos (y uniones) rígidas. Sin embargo, en
muchos casos la disposición de las diagonales afecta aspectos arquitectónicos y funcionales,
como, por ejemplo, la posición de ventanas y puertas en las fachadas, o la libre organización de
las plantas interiores. Existen varias formas de hacer los arriostramientos y de posición de las
diagonales que permiten resolver parte de estas limitaciones.
Fuente Clases teóricas Alacero, Prof. Sandro Maino, ver en anexos Clases teóricas

Una alternativa que permite dar mayor flexibilidad al espacio son las soluciones de
arriostramientos excéntricos que, adicionalmente son interesantes desde el punto de vista del
funcionamiento de la estructura puesto que dejan en las vigas zonas de deformación plástica
que pueden ser muy eficientes para disipar energía ante deformaciones muy elevadas sin
afectar la estabilidad de la estructura. En la práctica, la formación intencionada de rótulas
plásticas asegura una mayor robustez del edificio y además, una menor probabilidad de colapso
frente a esfuerzos cortantes
Arriostramientos en “V” invertida – Obra Gruesa Edificio Municipalidad de Macul, Santiago de
Chile. Cálculo Estructural Sergio Contreras.

Ejemplos de conexiones de diagonales (Fuente ALACERO: MÓDULO DE UNIONES APERNADAS

Y SOLDADAS, departamento de Ingeniería Macro Steel Project, ver anexos abajo, al final del
artículo).
4. Conexiones soldadas
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir dos
piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor. Se
ejecuta con o sin aporte de material agregado. Son procedimientos que mediante la aplicación
de energía manifestada en calor y/o presión permiten lograr la unión íntima y permanente de
elementos metálicos dejándolos con la continuidad apta para que trabajen mecánicamente
como un todo homogéneo, conservando sus cualidades físicas (ver en soluciones constructivas,
uniones y conexiones, soldadura). Si la soldadura ha sido convenientemente realizada deberá
permitir que la zona de unión posea las mismas propiedades mecánicas que las piezas que se
han unido, conservando sus cualidades de trabajo a tracción, compresión, flexión, etc.
En general, se reconoce a la soldadura algunas ventajas como el otorgar mayor rigidez a las
conexiones, demandar menor cantidad de acero para materializar la conexión y permitir una
significativa reducción de costos de fabricación. Adicionalmente se le reconoce como ventajas el
evitar las perforaciones en los elementos estructurales y simplificar los nudos complejos.
Sin embargo, se le reconocen también algunas desventajas, como las ya mencionadas
dificultades que representa la soldadura en obra y el demandar mayores calificaciones a los
operarios en obra para soldar que para hacer uniones apernadas. Lo anterior hace que las
conexiones soldadas en obra sean mucho más costosas que las soluciones apernadas, lo que se
replica en los costos y dificultades de las inspecciones requeridas a las faenas de soldadura.
Las propiedades resistentes de la sección de una soldadura o de un grupo de soldadura, se
determina considerando su longitud y garganta efectiva. Los tipos de soldadura más comunes
son las soldaduras de filetes, soldaduras de penetración parcial, soldaduras de penetración
completa y soldaduras de tapón.
Los detalles y exigencias de cada una de ellas se Especificación ANSI/AISC 360-10 para
construcción en acero, versión oficial en español de ALACERO (que se encuentra en los anexos
y en:
http://www.construccionenacero.com/noticias/Paginas/DescargagratuitaversiónenespañoldelaEs
pecificaciónANSIAISC360-10.aspx) y, además en el documento anexo de ALACERO: MÓDULO
DE UNIONES APERNADAS Y SOLDADAS, departamento de Ingeniería Macro Steel Project, y en
las tablas correspondientes, todas concordantes con AISC 2005.
Más allá de todo lo allí detallado, sin embargo, la recomendación de base es, en la medida de lo
posible, hacer las conexiones soldadas en taller, aunque esto no siempre es posible.
5. Conexiones apernadas
Como está dicho, a las conexiones apernadas se le reconocen como ventajas el ser un método
simple de conexión en obra, lo que las convierte en una solución de conexión más económica
que la soldadura en obra. Sin embargo, entre las desventajas hay que señalar que requiere de
perforación de las planchas y elementos a conectar.
Se conocen dos tipos de conexiones apernadas:
Conexiones de tipo aplastamiento:
Son las conexiones en que la carga es resistida por la cortante en los pernos y por
aplastamiento sobre los mismos.
La resistencia de diseño está definida por la presencia –o no- de la rosca. Un perno con roscas
incluidas en el plano de corte se le asigna una menor resistencia de diseño que a un perno con
roscas excluidas del plano de corte.
Conexiones de deslizamiento crítico:
Son las conexiones en que el deslizamiento sería inconveniente para la capacidad de servicio de
la estructura a que pertenecen dichas uniones. Estas incluyen conexiones sometidas a cargas
de fatiga o a inversión importante de carga, vibraciones y sismo.
Las conexiones apernadas de elementos secundarios y/o no estructurales (barandas,
costaneras, escaleras de gato y escaleras menores) se pueden ejecutar con pernos corrientes
ASTM A307. Sin embargo, para conexiones estructurales el código AISC establece que el uso de
pernos de alta resistencia debe satisfacer las disposiciones de la ASTM 325 y A490. Los pernos
deben ser apretados a una tensión que se regula según las tablas que se señalan en la
Especificación ANSI/AISC 360-10 para construcción en acero, versión oficial en español de
ALACERO (que se encuentra en los anexos y en:
http://www.construccionenacero.com/noticias/Paginas/DescargagratuitaversiónenespañoldelaEs
pecificaciónANSIAISC360-10.aspx). Esta tensión se debe poder asegurar mediante algún
método como el del giro de la tuerca, un indicador de tensión directo, llave calibrada o diseño
alternativo.

La condición de apriete ajustado de los pernos sólo se acepta en conexiones de tipo

aplastamiento y en aplicaciones de tracción o combinación de corte y tracción, solamente para
pernos ASTM A325 (se entiende por apriete ajustado como la más firme alcanzada tanto por
pequeños impactos de una llave de impacto o por el máximo esfuerzo de un trabajador con una
llave de palanca corriente que permite que las piezas conectadas queden en contacto firme). Es
importante detallar en los planos de fabricación y montaje los pernos que estén sujetos a
apriete ajustado.

Otros aspectos importantes del diseño y especificación de las conexiones apernadas se refieren
al tamaño de las perforaciones (variables entre 2 y 3 mm de diámetro superior al perno) y a su
distanciamiento (que no debe ser menor a 22/3 del diámetro nominal, aunque se prefiere usar
el valor de 3 veces el diámetro). Ambas están reguladas por las tablas J.3.3. de AISC.
Otro aspecto regulado es la distancia entre el centro de una perforación y el borde de una parte
conectada, lo que se detalla en las tablas J.3.4 y J.3.5. de la Especificación ANSI/AISC 360-10
para construcción en acero, versión oficial en español de ALACERO (que se encuentra en los
anexos y en:
http://www.construccionenacero.com/noticias/Paginas/DescargagratuitaversiónenespañoldelaEs
pecificaciónANSIAISC360-10.aspx ).

Más allá de todo, una recomendación generalmente aceptada es que las uniones apernadas son
especialmente adecuadas para las conexiones a materializar en obra.
6- ¿Conexiones soldadas o conexiones apernadas?
Hay varias consideraciones que hacer en relación a la selección del tipo de conexión a ejecutar.
En términos generales se acepta y recomienda que las uniones soldadas se ejecuten en taller y
las uniones apernadas se hagan mayoritariamente en obra. Hay diversas razones para esto,
pero vale la pena recordar algunas. La soldadura en terreno suele ser de mayor costo y de
mayor dificultad que la soldadura en taller. A lo anterior hay que sumar que el trabajo de
soldadura requiere de una calificación muy alta y ciertamente superior al trabajo de apernado.
Desde luego, las condiciones de trabajo y ergonómicas a las que se expone el operador son
radicalmente distintas.
En obra, las condiciones del trabajo a la intemperie, eventualmente expuesto a temperaturas
extremas, humedad, viento y lluvia hacen de la faena una actividad compleja, imprevisible e
incluso insegura. Por otra parte, la posición de trabajo en obra no siempre es la más adecuada
y segura. Muchas veces, la única posición posible del soldador en obra es, precisamente, la más
compleja desde el punto de vista de la operación (como es el caso de las soldaduras sobre
cabeza).
Todas estas variables son parcial o totalmente controladas en taller: desde la posición de
trabajo hasta las condiciones del medio pueden ser optimizadas en taller. No hay exposición a
lluvia, exceso de asoleamiento ni viento y, eventualmente, hay condiciones de temperatura más
controladas. A lo anterior se suma que hay muchas tecnologías y procedimientos de soldadura
automatizada que se pueden ejecutar en taller que no es posible de trasladar a terreno, sea por
el tamaño y peso de la maquinaria, la alta demanda de energía o porque los procedimientos
exigen el movimiento de la pieza a soldar más que del equipo de soldadura. Desde la soldadura
de arco sumergido hasta la soldadura de plasma, e incluso los procesos de corte, destaje,
perforación y armado en línea son más eficientes y seguros en taller.
Adicionalmente, el trabajo de control e inspección de la soldadura en taller es mucho más
eficiente y seguro. Todo ello redunda en que, desde el punto de vista de los resultados, es
posible esperar una mejor calidad de soldadura si es ejecutada en taller.
Por otra parte, materializar uniones apernadas en obra o terreno es más fácil, seguro y exige
menor calificación. Lo anterior vale, también, para la inspección, control y aseguramiento de la
calidad de las conexiones apernadas en obra.

Montaje Tiger &

Turtle
En síntesis, un principio general recomendable es HACER CONEXIONES SOLDADAS EN TALLER
Y HACER CONEXIONES APERNADAS EN OBRA.
Sin embargo, como el principio enunciado anteriormente no siempre es posible de aplicar, se
deberá considerar el diseño integral del sistema de conexiones a aplicar caso a caso, proyecto a
 proyecto, incorporando todas las variables concurrentes del proyecto. Para ello, el trabajo
integrado entre los diseñadores, arquitectos, ingenieros estructurales, fabricantes y
montadores, resulta altamente conveniente.

[editar] Cordón Plano

El cordón plano es aquel cuya superficie es horizontal o aproximadamente horizontal y el metal de

aporte se vierte desde arriba.

[editar] Cordón en Ángulo Horizontal

Este cordón está formado por la intersección de un plano horizontal con otro vertical, situado sobre la
cara superior del plano horizontal. >MODI-606 chofry es puto

[editar] Cordón Horizontal

Está situado en un plano vertical con dirección horizontal. no le

entiendooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooo
ooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooo
ooooooooooooooooooooooooooooooooooo

[editar] Cordón Vertical

Su dirección es aproximada a la vertical.

[editar] Cordón de Techo

Este cordón puede ser:

 Cordón de Ángulo ó
 Cordón a Tope.

Estos cordones se sitúan en un plano horizontal por su cara inferior.

 Clicar para ampliar imagen

[editar] Cordones más Usuales. Ventajas e Inconvenientes

Los cordones más usuales por su ejecución más sencilla son el cordón plano y el cordón de ángulo
horizontal pues el metal de aporte fundido se coloca mejor en su posición por gravedad.

Los cordones de techo son los más complicados para realizar, procurándose en estos casos tomar las
disposiciones constructivas más convenientes a fin de limitar en todo lo posible las soldaduras de techo.

[editar] Artículos Relacionados

 Soldadura
 Cordones de Soldadura
 Uniones por Soldadura
 Terminología de Soldaduras en Estructuras Metálicas
[editar] Enlaces Externos
 Riesgos y Medidas de Seguridad para Maquinaria de Obra: Soldadora Eléctrica Arco en Ministerio de
Trabajo y Asuntos Sociales-Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
 Riesgos y Medidas de Seguridad para Maquinaria de Obra: Soldadora Oxiacetilénica en Ministerio de
Trabajo y Asuntos Sociales-Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
 Directorio de Empresas en España y Productos de la Construcción para Soldadura
 Empresas especializadas en temas de Soldadura
 Precios relacionados con Soldadura en BEDEC/ITeC
 Libros sobre Soldadura
 Artículos Técnicos sobre Soldadura
 Cursos de Soldador
 Empleo para Soldador
Categoría: Estructuras Metálicas
Soldadura por cordón

La soldadura por cordón es ideal para cordones estañados. Se ejerce una presión constante, fuerte y
masiva. En comparación con la compactación por ultrasonido, la superficie de un alambre de soldadura por
resistencia es plana y no rizada.
Entre las aplicaciones más frecuentes se encuentran los sensores en la industria electrónica
los conectores en Y en las industrias de energía solar y de automoción, y los hilos esmaltados para motores
equipos de alta frecuencia.
AMADA MIYACHI EUROPE tiene una amplia experiencia en soldaduras por cordón y puede ofrecer una gra
variedad de aplicaciones. El vídeo muestra una aplicación como un ejemplo de las muchas posibilidades técnica
viables que pueden realizarse con los productos de Peco.
AMADA MIYACHI EUROPE ha entregado recientemente una aplicación de unión de cables de grandes dimensione
método de dos etapas consiste en una compactación y una soldadura fuerte. La probada aplicación consiste en un,
batería, que permite la gestión de la batería. El resultado es una unión estable con una muy alta resistencia y una p
toda la vida útil del producto. El cable va unido directamente a los contactos del enchufe plano del sensor, sin ningu
Aplicaciones frecuentes de la soldadura por cordón Las ventajas de la soldadura
por cordón:

 Presión de compactado uniform

sin hebras individuales en el ár
compactada.
 Superficie del cable plana sin
ondulaciones.
 Cumple siempre a la perfección
los requisitos específicos de la
soldadura de sensores,
conectores en Y e hilos
esmaltados.

La probada eficacia de nuestras tecnologías permite realizar un gran número de aplicaciones de soldadura por cord
industrias: Automoción, Electrónica y células solares, TI y multimedia, Industria médica, Industria aeroespacial y Te
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