LA PREPARATION DE COMMANDES

Cette fonction permet d’assurer la gestion des manquants ou encore des emplacements de stockage. Les fonctions
de colisage et de palettisation sont aujourd’hui beaucoup plus développées car elles correspondent à un besoin
croissant des entrepôts qui traitent un plus grand nombre de commandes de détail.

Les commandes peuvent être préparées de différentes manières pour le picking :

• Préparation pick and pack
• Préparation pick then pack
• Préparation pick to light

La préparation de commande permet de piloter l’ensemble des opérations aboutissant à l’expédition des
marchandises :
• L’import ou la saisie des commandes
• Le colisage
• La constitution des rafales
• Le suivi des commandes et des colis
Le calcul du colisage permet de déterminer le type, la taille, et le contenu des colis pour chaque commande à
préparer. Cette fonction permet d’obtenir automatiquement des informations précises sur les colis, d’où un important
gain de temps et une diminution du risque d’erreur.
La rafale est un ensemble de commandes préparées en même temps. Pour constituer une rafale, l’opérateur
sélectionne les commandes qui la constitue dans la liste des commandes à préparer. Les commandes sont
sélectionnées par rapport au :
• Poids
• Volume
• Transporteur
• Zone d’expédition
• Délai

Ensuite elle est mise en préparation, ce qui a pour effet de déterminer les palettes sur lesquelles seront effectuées
les prélèvements, d’établir et d’ordonnancer des tournées de préparation, de lancer le réapprovisionnement des
zones de prélèvement et d’éditer les documents de préparation (étiquettes, bons de livraison…).

Ces étiquettes doivent comporter :

• Les coordonnées du client final
• Les numéros des colis
• Le poids théorique
• Le nom du transporteur
• Le code à barres d’identification…
Les bons de livraison doivent comporter :
• Les coordonnées du client
• Le récapitulatif des commandes livrées
• Le récapitulatif des colis…

Il est important de disposer d’un suivi et d’un contrôle des commandes. Les tableaux de bords sont des outils
efficaces, car ils permettent de suivre et de contrôler le déroulement de la préparation rafale par rafale. Les
informations y figurant sont :
• Le nombre total des colis par rafale
• Le taux d’avancement des colis (nombre de colis préparés / nombre de colis de la rafale)
• Le nombre total des commandes dans la rafale
• Le taux d’avancement des commandes
• Le volume et le poids préparés
• La liste des colis et commandes non terminés.

Dans certains cas, les colis réceptionnés sont directement amenés vers les aires de préparation pour les orienter
vers des commandes en attente d’expédition (cross docking).

La préparation de commandes est une des fonctions principales assurée par les entrepôts et les magasins. Voici
quelques éléments d'ordre général sur cette opération ainsi que quelques conseils de simple "bon sens" qu'il est bon
d'avoir en tête.
Importance de la préparation de commandes

Véritable opération à valeur ajoutée, la préparation de commandes consiste à collecter les articles stockés dans
l'entrepôt et à les regrouper avant de les expédier aux clients.

Réussir à rationaliser et à optimiser cette tâche permet à la fois de gagner en productivité et à améliorer la qualité de
service et donc l'image de marque de l'entreprise (prélevement des bonnes références en bonnes quantités, envoi
des commandes dans le respect des délais négociés avec les clients, etc.).

Les informations nécessaires aux préparateurs

Pour préparer des commandes, les informations suivantes sont nécessaires :

- Adresses picking des références à préparer
- Quantités à prélever
- Zone(s) où regrouper les références

Grâce à ces informations, le préparateur est en mesure de connaître son chemin de préparation de commandes
(ordre de prélèvement des articles).

Les informations sont transmises aux préparateurs sur des documents papiers (bons de préparation) ou bien sur des
terminaux informatiques embarqués. A noter que le mode de préparation vocal est actuellement en développement
chez certains éditeurs de Progiciel de Gestion d'Entrepôt (Warehouse Management System - WMS).

Ce mode de préparation semble prometteur aussi bien en terme de productivité que de qualité de service. Il permet
en outre de garder les mains libres puisque les échanges d'informations avec le système s'opérent par casque et
micro !

L'utilisation de codes-à-barre

Lorsque le préparateur utilise un terminal informatique embarqué, il est possible d'utiliser les codes-à-barre. Ceux-ci
collés aux articles (sur les PCB, par exemple) et / ou sur les emplacements permettent d'assurer au préparateur qu'il
se trouve bien devant l'emplacement requis et que la référence qu'il compte prélever est la bonne.

En outre, ce système permet de suivre instantanément les mouvements de marchandise et de mettre à jour les
stocks. Les erreurs dues à la saisie sont également réduites. Il est bien évidemment indispensable de mettre à jour
informatiquement les stocks en fonction des références et quantités de manière à pouvoir enclencher des
réapprovisionnements picking et ainsi éviter les ruptures lors des préparations suivantes.

Les différents types de préparation de commandes

La préparation de commandes peut s'effectuer à partir de plusieurs agrés qu'il est possible de combiner en
fonction des volumes à traiter :

 la palette
 le Par ComBien - PCB (Bien souvent le colis)
 le Sous Par ComBien - SPCB
 l'Unité de Valeur - UV
Affectation préparateur(s) / commande(s) - Avantages et inconvénients :
Un préparateur Plusieurs préparateurs
Une Préparateur responsable de Simplicité
commande "sa" commande Moins de déplacements (préparateurs affectés à des zones qu'ils connaissent
+ Meilleure fiabilté + "par coeur"... ce qui est par ailleurs risque d'erreur (voir ci-dessous)
Simplicité

Moindre optimisation des
trajets
Pas de "massification" des
prises (alors que le temps
nécessaire pour prélever
_ deux UV ou une seule est
quasiment le même)
Fatigue et risque d'erreurs
Risque de "goulets d'étranglement" si la commande est préparée sucessivement
entre les zones.
Nécessité d'optimiser la répartition entre les zones pour que la disparité
d'activité avec la zone précédente ne bloque pas l'activité de zone suivante. En
cas de traitement simultané, ce risque disparaît
_ Risque d'erreurs dues à l'habitude des préparateurs de travailler dans leur zone
(lorsque le préparateur a l'habitude, il ne vérifie plus)
Pas de "massification" des prises (alors que le temps nécessaire pour prélever
deux UV ou une seule est quasiment le même)
Moindre possibilité de suivre l'activité des préparateurs

Plusieurs Optimisation des trajets Optimisation des trajets

commandes "Massification" des prises
(le temps nécessaire pour
+ prélever deux UV ou une
seule est quasiment le
même)
"Massification" des prises (le temps nécessaire pour prélever deux UV ou une
seule est quasiment le même)
+ Moindre déplacements (préparateurs affectés à des zones qu'ils connaissent "par
coeur"... ce qui est par ailleurs risque d'erreur (voir ci-dessous)

Tâche suplémentaire de Risque de "goulets d'étranglement si la commande est préparée sucessivement

regroupement des articles
pour reconstituer les
commandes
_ Complexité
entre les zones. Nécessité d'optimiser la répartition entre les zones pour que la
disparité d'activité de la zone précédente ne bloque pas l'activité de zone
suivante
_ Risque d'erreurs dues à l'habitude des préparateurs de travailler dans leur zone
(lorsque le préparateur a l'habitude, il ne vérifie plus)
Moindre possibilté de suivre l'activité des préparateurs

Facteurs d'optimisation de la préparation de commandes

Pour obtenir une efficacité et efficience dans le processus de préparation de commandes (en terme de coûts, délais
et qualité), on peut appliquer les axes suivants (liste non exhaustive) :

- réduire la longueur des trajets :

 En optant pour une classification et un rangement des références du type ABC (références les plus
commandées en volume sont situées aux endroits les plus accessibles. Pour en savoir plus voir La
méthode ABC (loi de Pareto) )
 En respectant des circuits de préparation qui n'obligent pas le préparateur à passer plusieurs fois au
même endroit (ordre de prélèvement optimisé)

- limiter les ruptures de charge :

 En renseignant au fur et à mesure les mouvements de marchandise (rigueur des préparateurs et

caristes requise)
 En utilisant un outil de pilotage de l'entrepôt en temps réel
 En réapprovisionant le picking de manière efficace

- limiter les risques d'avaries :

 En mettant en place des chemins de préparation de commandes qui respectent la nature des
produits (ne pas préparer en même temps des articles toxiques avec de l'alimentaire par exemple)
 En prélevant les articles dans un ordre qui respecte le poids et la densité des articles (au cours de la
préparation, placer les articles les plus denses en dessous des articles fragiles)
- optimiser l'accessibilité des articles

 En ne placant pas les références lourdes en hauteur

 En ne rangeant pas les articles trop en profondeur dans les étagères
 En mettant en place des allées de préparation qui permettent aux préparateurs de se croiser et de
se doubler
 En ne lançant pas en même temps trop de préparations dans la même zone (risques
d'embouteillage devant les emplacements picking des références à plus forte rotation)

- utiliser les meubles de rangement adaptés aux caractéristiques des produits :

 En choisissant des meubles de stockage en fonction de la rotation des références (par exemple les
dynamiques pour les articles à forte rotation). Voir : les croquis d'étagères et de dynamiques colis,
meubles utilisés pour le picking (préparation de commandes)
 En choisissant des meubles de stockage en fonction du volume et de la densité des articles

- améliorer l'ergonomie des postes de travail

Exemple de processus de préparation de commandes

1) Pour des palettes complètes (directement à partir d'un emplacement de la zone de stockage)
- Réception d'une mission cariste radio de traitement d'une palette.
- Déplacement du cariste à l'adresse de stockage indiquée- Prise de la palette sur un chariot - Lecture de l'étiquette
de la palette
- Dépose de la palette dans la zone d'expédition
- Validation de la dépose
- Mise à jour des déplacements

2) Pour la préparation de colis complets

- Édition de la liste de picking et des étiquettes identifiant les colis à préparer- Déplacement du préparateur à
l'adresse de picking indiquée - Prélèvement du colis
- Étiquetage
- Dépose du colis étiqueté dans un chariot de préparation de commandes
- Mise à jour des déplacements

3) Pour la préparation des références à l'UVC

- Réception d'une mission radio de préparation multi-commandes
- Édition des étiquettes identifiant les colis de sur-emballage
- Confection des colis de sur-emballage précolisés
- Étiquetage des colis de sur-emballage précolisés
- Déplacement du préparateur à l'adresse picking indiquée
- Lecture de l'étiquette de l'emplacement picking
- Lecture de l'étiquette du colis (indication de la quantité à déposer dans le colis)
- Dépose de l'UVC dans le colis précolisé et étiqueté
- Validation du traitement de chaque ligne au fur et à mesure de la préparation. Les données de la ligne suivante
sont transmises après confirmation de la ligne précédente.
- Mise à jour des déplacements