KST SafeOperation 31 de

KUKA System Technology KUKA Roboter GmbH
KUKA.SafeOperation 3.1
Für KUKA System Software 8.2

Für VW System Software 8.2
Montage- und Betriebsanleitung
Stand: 26.04.2012
Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF)

© Copyright 2012
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Deutschland
Diese Dokumentation darf – auch auszugsweise – nur mit ausdrücklicher Genehmigung der KUKA
Roboter GmbH vervielfältigt oder Dritten zugänglich gemacht werden.
Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene Funktionen in der Steuerung lauffä-
hig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung bzw. im Servicefall.
Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Soft-
ware geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die voll-
ständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden
jedoch regelmäßig überprüft und notwendige Korrekturen sind in der nachfolgenden Auflage enthal-
ten.
Technische Änderungen ohne Beeinflussung der Funktion vorbehalten.
Original-Dokumentation
KIM-PS5-DOC
Publikation: Pub KST SafeOperation 3.1 (PDF) de

Buchstruktur: KST SafeOperation 3.1 V2.1
Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF)
2 / 155 Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF)

Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung ..................................................................................................... 7
1.1 Zielgruppe .................................................................................................................. 7
1.2 Dokumentation des Industrieroboters ........................................................................ 7
1.3 Darstellung von Hinweisen ........................................................................................ 7
1.4 Verwendete Begriffe .................................................................................................. 8
2 Produktbeschreibung ................................................................................. 11
2.1 Übersicht SafeOperation ............................................................................................ 11
2.2 Überwachungsräume ................................................................................................. 12
2.2.1 Koordinatensysteme ............................................................................................. 14
2.2.1.1 Sonderfälle ............................................................................................................ 16
2.2.2 Zellenbereich ........................................................................................................ 16
2.2.3 Kartesische Arbeitsräume ..................................................................................... 18
2.2.4 Kartesische Schutzräume ..................................................................................... 19
2.2.5 Achsspezifische Arbeitsräume .............................................................................. 20
2.2.6 Achsspezifische Schutzräume .............................................................................. 21
2.2.7 Raumspezifische Geschwindigkeit ....................................................................... 23
2.2.8 Referenzstopp ...................................................................................................... 23
2.3 Sichere Werkzeuge .................................................................................................... 24
2.4 Geschwindigkeitsüberwachungen ............................................................................. 25
2.5 Sicherer Betriebshalt .................................................................................................. 26
2.6 Override-Reduzierung für Geschwindigkeits- und Raumgrenzen .............................. 26
2.6.1 Override-Reduzierung bei Spline .......................................................................... 27
2.6.2 Beispiele für die Override-Reduzierung bei Spline ............................................... 28
2.7 KRF-Betrieb (Roboter freifahren) ............................................................................... 30
2.8 Inbetriebnahme-Modus .............................................................................................. 30
2.9 Justage-Referenzierung ............................................................................................. 31
2.9.1 Referenzposition ................................................................................................... 31
2.9.2 Referenztaster-Baugruppe ................................................................................... 32
2.9.3 Verbindungsleitungen ........................................................................................... 33
3 Technische Daten ........................................................................................ 35

3.1 Betriebsdauer ............................................................................................................. 35
3.2 Referenztaster ........................................................................................................... 35
3.3 Lochbild Referenztaster ............................................................................................. 36
3.4 Lochbild Bedämpferplatte .......................................................................................... 36
4 Sicherheit ..................................................................................................... 39
4.1 Allgemein ................................................................................................................... 39
4.1.1 Haftungshinweis ................................................................................................... 39
4.1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung des Industrieroboters ................................... 39
4.1.3 EG-Konformitätserklärung und Einbauerklärung .................................................. 40
4.1.4 Verwendete Begriffe ............................................................................................. 40
4.2 Personal ..................................................................................................................... 42
4.3 Arbeits-, Schutz- und Gefahrenbereich ...................................................................... 44
4.4 Auslöser für Stopp-Reaktionen .................................................................................. 44
4.5 Sicherheitsfunktionen ................................................................................................. 45
Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF) 3 / 155

4.5.1 Übersicht der Sicherheitsfunktionen ..................................................................... 45

4.5.2 Sicherheitssteuerung ............................................................................................ 46
4.5.3 Betriebsartenwahl ................................................................................................. 46
4.5.4 Bedienerschutz ..................................................................................................... 47
4.5.5 NOT-HALT-Einrichtung ........................................................................................ 47
4.5.6 Abmelden von der übergeordneten Sicherheitssteuerung ................................... 48
4.5.7 Externe NOT-HALT-Einrichtung ........................................................................... 48
4.5.8 Zustimmeinrichtung .............................................................................................. 48
4.5.9 Externe Zustimmeinrichtung ................................................................................. 49
4.5.10 Externer sicherer Betriebshalt .............................................................................. 49
4.5.11 Externer Sicherheitshalt 1 und externer Sicherheitshalt 2 .................................... 49
4.5.12 Geschwindigkeitsüberwachung in T1 ................................................................... 49
4.6 Zusätzliche Schutzausstattung .................................................................................. 50
4.6.1 Tippbetrieb ........................................................................................................... 50
4.6.2 Software-Endschalter ........................................................................................... 50
4.6.3 Mechanische Endanschläge ................................................................................. 50
4.6.4 Mechanische Achsbereichsbegrenzung (Option) ................................................. 50
4.6.5 Achsbereichsüberwachung (Option) .................................................................... 51
4.6.6 Vorrichtungen zum Bewegen des Manipulators ohne Robotersteuerung (Optionen) 51
4.6.7 Kennzeichnungen am Industrieroboter ................................................................. 52
4.6.8 Externe Schutzeinrichtungen ................................................................................ 52
4.7 Übersicht Betriebsarten und Schutzfunktionen ......................................................... 53
4.8 Sicherheitsmaßnahmen ............................................................................................. 53
4.8.1 Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen ..................................................................... 53
4.8.2 Transport .............................................................................................................. 55
4.8.3 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme ........................................................ 55
4.8.3.1 Inbetriebnahme-Modus ......................................................................................... 57
4.8.4 Manueller Betrieb ................................................................................................. 58
4.8.5 Simulation ............................................................................................................. 59
4.8.6 Automatikbetrieb .................................................................................................. 59
4.8.7 Wartung und Instandsetzung ............................................................................... 59
4.8.8 Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung .................................................. 61
4.8.9 Sicherheitsmaßnahmen für "Single Point of Control" ........................................... 61
4.9 Angewandte Normen und Vorschriften ...................................................................... 62
5 Installation .................................................................................................... 65
5.1 Systemvoraussetzungen ........................................................................................... 65
5.2 SafeOperation installieren oder updaten ................................................................... 65
5.3 SafeOperation deinstallieren ..................................................................................... 65
6 Bedienung .................................................................................................... 67
6.1 Benutzergruppen ....................................................................................................... 67
6.2 Sicherheitskonfiguration öffnen ................................................................................. 67
6.3 Schaltflächen Übersicht ............................................................................................. 67
6.4 Anzeigefunktionen ..................................................................................................... 68
6.4.1 Informationen zur Sicherheitskonfiguration anzeigen ........................................... 68
6.4.2 Änderungsprotokoll anzeigen ............................................................................... 69
6.4.3 Maschinendaten anzeigen ................................................................................... 69
7 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme ............................................. 71

Inhaltsverzeichnis
7.1 Übersicht Inbetriebnahme .......................................................................................... 71

7.2 Sicherheitshinweise ................................................................................................... 72
7.3 Referenztaster und Bedämpferplatte montieren ........................................................ 73
7.4 Referenztaster anschließen ....................................................................................... 74
7.5 Sichere Überwachung aktivieren ............................................................................... 74
7.6 Globale Parameter definieren .................................................................................... 74
7.7 Zellenbereich definieren ............................................................................................. 76
7.8 Kartesische Überwachungsräume definieren ............................................................ 78
7.9 Achsspezifische Überwachungsräume definieren ..................................................... 82
7.10 Achsspezifische Geschwindigkeitsüberwachungen definieren .................................. 87
7.11 Sicheren Betriebshalt definieren ................................................................................ 89
7.12 Sichere Werkzeuge definieren ................................................................................... 91
7.13 Referenzposition definieren ....................................................................................... 94
7.14 Referenzposition prüfen (Bedämpfung mit Werkzeug) .............................................. 96
7.15 Sicherheitskonfiguration speichern ............................................................................ 97
7.16 Justage-Referenzierung manuell durchführen ........................................................... 98
7.17 Sichere Parameter testen .......................................................................................... 98
7.17.1 Kartesische Geschwindigkeit testen ..................................................................... 98
7.17.2 Maximale Achsgeschwindigkeit testen ................................................................. 99
7.17.3 Kartesische Überwachungsräume testen ............................................................. 100
7.17.4 Achsspezifische Überwachungsräume testen ...................................................... 101
7.17.5 Sicheren Betriebshalt für Achsgruppe testen ....................................................... 101
7.18 Übersicht Sicherheitsabnahme .................................................................................. 102
7.19 Neue Sicherheitskonfiguration aktivieren ................................................................... 103
7.20 Sichere Überwachung deaktivieren ........................................................................... 103
8 Programmierung .......................................................................................... 105

8.1 Programme für die Justage-Referenzierung .............................................................. 105
8.2 Justage-Referenzierung programmieren ................................................................... 105
9 Systemvariablen .......................................................................................... 109

9.1 Variablen für die Override-Reduzierung in der $CUSTOM.DAT ................................ 109
9.2 Variablen zur Justage-Referenzierung ...................................................................... 109
9.3 Variablen für die Diagnose ......................................................................................... 110
10 Schnittstellen zur übergeordneten Steuerung .......................................... 111

10.1 SafeOperation über PROFIsafe (Option) ................................................................... 111
10.1.1 Diagnosesignale über PROFINET ........................................................................ 114
10.2 SafeOperation über Schnittstelle X13 (Option) .......................................................... 118
11 Diagnose ...................................................................................................... 121

11.1 Sichere E/As anzeigen ............................................................................................... 121
12 Meldungen .................................................................................................... 123

12.1 Meldungen während des Betriebs ............................................................................. 123
13 Anhang ......................................................................................................... 127

13.1 Checklisten ................................................................................................................ 127
13.1.1 Voraussetzung für die Sicherheitsabnahme anhand der Checklisten .................. 127
13.1.2 Checkliste für Roboter und Anlage ....................................................................... 127

13.1.3 Checkliste für sichere Funktionen ........................................................................ 127

13.1.4 Checkliste für Geschwindigkeitsgrenzen .............................................................. 130
13.1.5 Checkliste für die Konfiguration des sicheren Betriebshalts ................................. 133
13.1.6 Checkliste für die Konfiguration des Zellenbereichs ............................................. 134
13.1.7 Checkliste für die Konfiguration kartesischer Überwachungsräume .................... 135
13.1.8 Checkliste für die Konfiguration achsspezifischer Überwachungsräume ............. 137
13.1.9 Checkliste für die Konfiguration der sicheren Werkzeuge .................................... 140
13.2 Angewandte Normen und Richtlinien ........................................................................ 142
14 KUKA Service ............................................................................................... 143

14.1 Support-Anfrage ........................................................................................................ 143
14.2 KUKA Customer Support ........................................................................................... 143
Index ............................................................................................................. 151

1 Einleitung
1 Einleitung
1.1 Zielgruppe
Diese Dokumentation richtet sich an Benutzer mit folgenden Kenntnissen:

 Fortgeschrittene Systemkenntnisse der Robotersteuerung
 Fortgeschrittene KRL-Programmierkenntnisse
Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren

Kunden eine Schulung im KUKA College. Informationen zum Schu-
lungsprogramm sind unter www.kuka.com oder direkt bei den Nieder-
lassungen zu finden.
1.2 Dokumentation des Industrieroboters
Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen:

 Dokumentation für die Robotermechanik
 Dokumentation für die Robotersteuerung
 Bedien- und Programmieranleitung für die KUKA System Software
 Anleitungen zu Optionen und Zubehör
 Teilekatalog auf Datenträger
Jede Anleitung ist ein eigenes Dokument.
1.3 Darstellung von Hinweisen
Sicherheit Diese Hinweise dienen der Sicherheit und müssen beachtet werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Kör-

perverletzungen sicher oder sehr wahrscheinlich eintre-
ten werden, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Kör-

perverletzungen eintreten können, wenn keine Vor-
sichtsmaßnahmen getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Körperverlet-

zungen eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaß-
nahmen getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten

können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen
werden.
Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informa-

tionen oder allgemeine Sicherheitsmaßnahmen. Diese Hinweise be-
ziehen sich nicht auf einzelne Gefahren oder einzelne
Vorsichtsmaßnahmen.
Hinweise Diese Hinweise dienen der Arbeitserleichterung oder enthalten Verweise auf
weiterführende Informationen.
Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende In-

formationen.

1.4 Verwendete Begriffe
Begriff Beschreibung
Achsbereich Bereich einer Achse in Grad oder Millimeter, in der
die Achse sich bewegt. Der Achsbereich wird durch
eine untere und eine obere Achsgrenze definiert.
Achsgrenze Eine Achse besitzt 2 Achsgrenzen, die den Achsbe-
reich definieren. Es gibt eine obere und eine untere
Achsgrenze.
Anhalteweg Anhalteweg = Reaktionsweg + Bremsweg
Der Anhalteweg ist Teil des Gefahrenbereichs.
Arbeitsraum Überwachungsraum, den die definierten Achsen
oder das sichere Werkzeug nicht verlassen dürfen.
Die Achsen oder das sichere Werkzeug müssen
sich immer innerhalb der Grenzen des Arbeitsraums
bewegen.
(>>> 2.2.5 "Achsspezifische Arbeitsräume"
Seite 20)
(>>> 2.2.3 "Kartesische Arbeitsräume" Seite 18)
Gefahrenbereich Der Gefahrenbereich beinhaltet den Arbeitsbereich
und die Anhaltewege.
Justage-Referen- Mit der Justage-Referenzierung wird überprüft, ob
zierung die aktuelle Position des Roboters und der Zusatz-
achsen mit einer Referenzposition übereinstimmt.
(>>> 2.9 "Justage-Referenzierung" Seite 31)
KL KUKA Lineareinheit
KRF Kontrollierte Roboterfahrt
Betriebsart, mit der der Roboter bei einer Raumver-
letzung freigefahren werden kann.
Melderaum Ein Melderaum meldet eine Raumverletzung, indem
ein Ausgang gesetzt wird. Die Melderäume sind den
konfigurierbaren Ausgängen der Schnittstellen-Opti-
onen PROFIsafe und X13 (SIB Extended) fest zuge-
ordnet.
Monitoring-Zeit Innerhalb der Monitoring-Zeit wird der Benutzer auf-
gefordert, die Justage-Referenzierung durchzufüh-
ren.
Polygon, konvex Ein konvexes Polygon ist ein Vieleck, das aus min-
destens 3 verschiedenen Eckpunkten besteht. Drei-
ecke und Rechtecke sind Beispiele für konvexe
Polygone.
(>>> 2.2.2 "Zellenbereich" Seite 16)
PROFIsafe PROFIsafe ist eine auf PROFINET basierende
sichere Schnittstelle zur Anbindung einer Sicher-
heits-SPS an die Robotersteuerung. (SPS = Master,
Robotersteuerung = Slave)
(>>> 10.1 "SafeOperation über PROFIsafe
(Option)" Seite 111)
Referenzgruppe Eine Referenzgruppe enthält die Achsen einer Kine-
matik, die zum Anfahren der Referenzposition benö-
tigt werden und sicher überwacht werden sollen.

1 Einleitung
Referenzposition Die Referenzposition ist eine kartesische Position,
die der Roboter bei der Justage-Referenzierung
anfährt.
(>>> 2.9.1 "Referenzposition" Seite 31)
Referenzstopp Sicherheitshalt, der ausgelöst wird, wenn die Jus-
tage-Referenzierung nicht durchgeführt wurde. Der
Referenzstopp ist für Überwachungsräume aktivier-
bar.
(>>> 2.2.8 "Referenzstopp" Seite 23)
Referenztaster Um die Justage-Referenzierung durchführen zu
können, wird ein Referenztaster benötigt. Mit dem
Referenztaster wird die Referenzposition bestätigt.
(>>> 3.2 "Referenztaster" Seite 35)
Schutzraum Überwachungsraum, in den die definierten Achsen
oder das sichere Werkzeug nicht eindringen dürfen.
Die Achsen oder das sichere Werkzeug müssen
sich immer außerhalb der Grenzen des Schutz-
raums bewegen.
(>>> 2.2.6 "Achsspezifische Schutzräume"
Seite 21)
(>>> 2.2.4 "Kartesische Schutzräume" Seite 19)
SIB Safety Interface Board
Sicherheitshalt Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausge-
STOP 0 löst und durchgeführt wird. Die Sicherheitssteuerung
schaltet sofort die Antriebe und die Spannungsver-
sorgung der Bremsen ab.
Hinweis: Dieser Stopp wird im Dokument als
Sicherheitshalt 0 bezeichnet.
STOP 1 löst und überwacht wird. Der Bremsvorgang wird
vom nicht-sicherheitsgerichteten Teil der Roboter-
steuerung durchgeführt und von der Sicherheits-
steuerung überwacht. Sobald der Manipulator
stillsteht, schaltet die Sicherheitssteuerung die
Antriebe und die Spannungsversorgung der Brem-
sen ab.
STOP 2 löst und überwacht wird. Der Bremsvorgang wird
vom nicht-sicherheitsgerichteten Teil der Roboter-
steuerung durchgeführt und von der Sicherheits-
steuerung überwacht. Die Antriebe bleiben
eingeschaltet und die Bremsen geöffnet.

Sicherer Betriebs- Bei einem sicheren Betriebshalt wird der Stillstand
halt der Achsen überwacht, für die der sichere Betriebs-
halt konfiguriert ist. Wenn sich die Achsen im über-
wachten Stillstand befinden, dürfen sie sich
innerhalb der konfigurierten Achswinkel- oder
Abstandstoleranzen bewegen.
(>>> 2.5 "Sicherer Betriebshalt" Seite 26)
Sicheres Werk- Werkzeug, um das bis zu 6 Kugeln modelliert sind.
zeug Diese Kugeln werden gegen die Grenzen der karte-
sischen Überwachungsräume überwacht. Jedes
sichere Werkzeug besitzt einen sicheren TCP, an
dem die konfigurierten Geschwindigkeitsgrenzen
überwacht werden.
(>>> 2.3 "Sichere Werkzeuge" Seite 24)
Überwachungs- Ein Überwachungsraum kann kartesisch oder achs-
raum spezifisch und als Arbeits- oder Schutzraum defi-
niert werden.
(>>> 2.2 "Überwachungsräume" Seite 12)
Zellenbereich Kartesischer Arbeitsraum, der mit 3 … 10 Eckpunk-
ten ein konvexes Polygon aufbaut, und in Richtung
±Z begrenzt ist. Der Zellenbereich ist der maximal
zulässige Arbeitsbereich des Roboters.

2 Produktbeschreibung
2.1 Übersicht SafeOperation
Funktionen SafeOperation ist eine Option mit Soft- und Hardware-Komponenten und fol-
genden Funktionen:
 Sichere Überwachung von maximal 16 benutzerdefinierten achsspezifi-
schen oder kartesischen Überwachungsräumen
 Sichere Überwachung eines benutzerdefinierten Zellenbereichs
 Sichere Überwachung der achsspezifischen Geschwindigkeiten
 Sichere Überwachung der raumspezifischen Geschwindigkeiten
 Sichere Überwachung der kartesischen Geschwindigkeiten
 Modellierung von bis zu 16 sicheren Werkzeugen mit sicherem TCP
 Sicheres Anhalten über die Sicherheitssteuerung
 Sicherer Betriebshalt
 Anbindung an eine übergeordnete Steuerung, z. B. an eine Sicherheits-
SPS
 Sichere Eingänge zum Aktivieren der Überwachungen
 Sichere Ausgänge für Statusmeldungen der Überwachungen
 Erstellen und Bearbeiten der Sicherheitskonfiguration auf der Roboter-
steuerung oder in WorkVisual.
Informationen zur Sicherheitskonfiguration in WorkVisual sind in der

Dokumentation zu WorkVisual zu finden.
Komponenten Diese Software-Komponenten sind in SafeOperation enthalten:

 KUKA.SafeOperation
Diese Hardware-Komponenten sind in SafeOperation enthalten:
 Referenztaster-Baugruppe
Anwendungsge-  Kooperation von Mensch und Roboter

biete  direktes Einlegen von Werkstücken ohne Zwischenablage
 Ersetzen von herkömmlichen Achsbereichsüberwachungen

Abb. 2-1: Beispiel einer Zelle mit SafeOperation
1 Referenztaster 5 Bedienpult für die Anlage

2 Roboter 6 Robotersteuerung
3 Einlegestation 7 Biegemaschine
4 Trittschutzmatte
Funktionsweise Die Komponenten des Industrieroboters bewegen sich innerhalb der konfigu-
rierten und aktivierten Grenzen. Die Istpositionen werden ständig berechnet
und gemäß der eingestellten sicheren Parameter überwacht.
Die Sicherheitssteuerung überwacht den Industrieroboter mit den eingestell-
ten sicheren Parametern. Wenn eine Komponente des Industrieroboters eine
Überwachungsgrenze oder einen sicheren Parameter verletzt, stoppen Robo-
ter und Zusatzachsen (optional).
Abkoppelbare Zusatzachsen werden von SafeOperation nicht unter-

stützt. Bei abkoppelbaren Zusatzachsen ist keine sichere Positions-
erfassung möglich, da sich die Maschinendaten zur Laufzeit der
Steuerung ändern.
Schnittstellen Es stehen verschiedene Schnittstellen zur Anbindung einer übergeordneten

Steuerung zur Verfügung. Über die sicheren E/As dieser Schnittstellen kann
z. B. eine Verletzung von Sicherheitsüberwachungen gemeldet werden.
 PROFINET/PROFIsafe
 Schnittstelle X13 über SIB Extended
2.2 Überwachungsräume
Es können maximal 16 Überwachungsräume konfiguriert werden. Außerdem

muss ein Zellenbereich konfiguriert werden.
Überwa- Ein Überwachungsraum kann als kartesischer Quader oder über einzelne
chungsraum Achsbereiche definiert werden. Es kann ein Arbeits- oder Schutzraum einge-
stellt werden.
(>>> 2.2.3 "Kartesische Arbeitsräume" Seite 18)

(>>> 2.2.4 "Kartesische Schutzräume" Seite 19)

(>>> 2.2.5 "Achsspezifische Arbeitsräume" Seite 20)
(>>> 2.2.6 "Achsspezifische Schutzräume" Seite 21)
Für jeden Überwachungsraum kann eine raumspezifische kartesische Ge-
schwindigkeit innerhalb oder außerhalb des Überwachungsraums definiert
werden.
(>>> 2.2.7 "Raumspezifische Geschwindigkeit" Seite 23)
Für jeden Überwachungsraum kann ein Referenzstopp eingestellt werden,
der den Roboter bei fehlender Justage-Referenzierung stoppt.
(>>> 2.2.8 "Referenzstopp" Seite 23)
Die Überwachung kann für jeden Überwachungsraum einzeln aktiviert und de-
aktiviert oder über sichere Eingänge aktiviert werden.
Den Überwachungsräumen sind sichere Ausgänge fest zugeordnet. Die si-
cheren Ausgänge werden gesetzt, wenn ein Überwachungsraum verletzt wird.
Es ist aktivierbar, ob an der Raumgrenze ein Stopp ausgelöst wird.
Zellenbereich Der Zellenbereich ist ein kartesischer Arbeitsraum, der mit 3 … 10 Eckpunkten
ein konvexes Polygon aufspannt, und in Richtung ±Z begrenzt ist.
Der Zellenbereich wird permanent überwacht und ist immer aktiv. Die Eck-
punkte können einzeln konfiguriert, aktiviert und deaktiviert werden.
An der Raumgrenze wird immer ein Sicherheitshalt 0 ausgelöst.
Anhalteweg Wenn der Roboter durch eine Überwachung gestoppt wird, benötigt er einen
Anhalteweg bis zum Stillstand.
Der Anhalteweg ist von folgenden Faktoren abhängig:
 Robotertyp
 Geschwindigkeit des Roboters
 Position der Roboterachsen
 Traglast
 Weitere Parameter
In der EN ISO 10218-1 werden im Anhang B Informationen zu Anhal-

tezeit und -weg gefordert. Diese sind für alle Robotertypen zusam-
men mit der Robotersteuerung KR C4 noch nicht vollständig
bestimmt worden.
In diesem Punkt weicht der Industrieroboter von den Forderungen der EN
ISO 10218-1 ab.
Stopp-
Reaktionen

Stopp-Reaktion Beschreibung Beispiel

Sicherheitshalt 0 Stopp wird ausgelöst, wenn eine Roboter überschreitet im Automatik-
Überwachung bereits aktiviert ist und betrieb die Grenze eines aktivierten
der Roboter die Überwachungs- Arbeitsraums.
grenze danach überschreitet. Roboter überschreitet im T1-Betrieb
die Grenze eines aktivierten Arbeits-
raums.
Sicherheitshalt 1 Stopp wird ausgelöst, wenn eine Über eine Trittschutzmatte wird ein
Überwachung aktiviert wird und der Schutzraum aktiviert, in dem sich der
Roboter die Überwachungsgrenze Roboter gerade befindet.
bereits überschritten hat.
2.2.1 Koordinatensysteme
Übersicht In der Robotersteuerung sind folgende kartesische Koordinatensysteme defi-

niert:
 WORLD
 ROBROOT
 BASE
 TOOL
Abb. 2-2: Übersicht Koordinatensysteme
Beschreibung WORLD
Das WORLD-Koordinatensystem ist ein fest definiertes kartesisches Koordi-
natensystem. Es ist das Ursprungskoordinatensystem für die Koordinatensys-
teme ROBROOT und BASE.
Defaultmäßig liegt das WORLD-Koordinatensystem im Roboterfuß.
ROBROOT

Das ROBROOT-Koordinatensystem ist ein kartesisches Koordinatensystem,

das immer im Roboterfuß liegt. Es beschreibt die Position des Roboters in Be-
zug auf das WORLD-Koordinatensystem.
Defaultmäßig ist das ROBROOT-Koordinatensystem mit dem WORLD-Koor-
dinatensystem deckungsgleich. Mit $ROBROOT kann eine Verschiebung des
Roboters zum WORLD-Koordinatensystem definiert werden.
BASE
Das BASE-Koordinatensystem ist ein kartesisches Koordinatensystem, das
die Position des Werkstücks beschreibt. Es bezieht sich auf das WORLD-Ko-
ordinatensystem.
Defaultmäßig ist das BASE-Koordinatensystem mit dem WORLD-Koordina-
tensystem deckungsgleich. Es wird vom Benutzer in das Werkstück verscho-
ben.
TOOL
Das TOOL-Koordinatensystem ist ein kartesisches Koordinatensystem, das
im Arbeitspunkt des Werkzeugs liegt.
Defaultmäßig liegt der Ursprung des TOOL-Koordinatensystems im Flansch-
mittelpunkt. (Es wird dann FLANGE-Koordinatensystem genannt.) Das
TOOL-Koordinatensystem wird vom Benutzer in den Arbeitspunkt des Werk-
zeugs verschoben.
Drehwinkel der Roboter-Koordinatensysteme
Winkel Drehung um Achse

Winkel A Drehung um die Z-Achse
Winkel B Drehung um die Y-Achse
Winkel C Drehung um die X-Achse

2.2.1.1 Sonderfälle
Abb. 2-3: ROBROOT-Koordinatensystem Jet
Beim Robotertyp Jet ist das ROBROOT-Koordinatensystem fest. Es fährt

nicht mit.
Abb. 2-4: ROBROOT-Koordinatensystem KL
Bei der KL ändert sich die Beziehung zwischen ROBROOT- und WORLD-Ko-
ordinatensystem. Das ROBROOT-Koordinatensystem fährt auf der KL mit.
2.2.2 Zellenbereich
Beschreibung Der Zellenbereich ist ein kartesischer Überwachungsraum, der in Richtung ±Z

begrenzt ist. Um das sichere Werkzeug am Anbauflansch des Roboters sind

bis zu 6 frei konfigurierbare Kugeln modelliert, die sich mit dem Roboter be-
wegen. Diese Kugeln werden gegen den Zellenbereich überwacht und dürfen
sich nur innerhalb dieses Zellenbereichs bewegen. Verletzt eine Kugel die
Grenze des Zellenbereichs, stoppt der Roboter mit einem Sicherheitshalt 0.
Bei der Konfiguration und Programmierung muss be-

achtet werden, dass die kartesischen Überwachungs-
räume nur gegen die modellierten Kugeln am Anbauflansch des Roboters
überwacht werden. Wenn sich Komponenten des Roboters außerhalb der
modellierten Kugeln befinden, werden sie nicht überwacht und ein Über-
schreiten der Grenze wird nicht erkannt. Wenn dies nicht beachtet wird, kann
schwerer Personen- und Sachschaden entstehen.
Der Zellenbereich wird im WORLD-Koordinatensystem als konvexes Polygon

mit 3 ... 10 Eckpunkten konfiguriert.
Ein konvexes Polygon ist ein Vieleck, das aus mindestens 3 verschiedenen
Eckpunkten besteht. Die einzelnen Verbindungsstrecken der Eckpunkte dür-
fen nicht außerhalb des Polygons liegen. Dreiecke und Rechtecke sind Bei-
spiele für konvexe Polygone.
Abb. 2-5
1 Beispiel eines konvexen Polygons mit 6 Eckpunkten

2 Beispiel eines nicht konvexen Polygons mit 6 Eckpunkten
Beispiel Die Abbildung zeigt ein Beispiel für einen konfigurierten Zellenbereich.

Abb. 2-6: Beispiel Zellenbereich
1 Zellenbereich
2 Kugeln am sicheren Werkzeug
3 Roboter
2.2.3 Kartesische Arbeitsräume
Beschreibung Um das sichere Werkzeug am Anbauflansch des Roboters sind bis zu 6 frei
konfigurierbare Kugeln modelliert, die sich mit dem Roboter bewegen. Diese
Kugeln werden zeitgleich gegen die aktivierten kartesischen Arbeitsräume
überwacht und müssen sich innerhalb der Arbeitsräume bewegen.
Verletzt eine Kugel die Grenze eines Arbeitsraums, können folgende Reakti-
onen auftreten:
 Ein sicherer Ausgang wird gesetzt (Melderaum).
Wenn die Schnittstelle X13 verwendet wird, stehen sichere Ausgänge nur
für Überwachungsraum 1 … 6 zur Verfügung.
 Roboter wird gestoppt (konfigurierbar).
 Kartesische Geschwindigkeitsüberwachung wird aktiviert (konfigurierbar).

Als ROBROOT-Kinematiken werden nur KUKA Lineareinheiten un-

terstützt.
Beispiel Die Abbildung zeigt ein Beispiel für einen konfigurierten kartesischen Arbeits-
raum.

Abb. 2-7: Beispiel Kartesischer Arbeitsraum
1 Arbeitsraum
3 Roboter
2.2.4 Kartesische Schutzräume
Beschreibung Um das sichere Werkzeug am Anbauflansch des Roboters sind bis zu 6 frei
konfigurierbare Kugeln modelliert, die sich mit dem Roboter bewegen. Diese
Kugeln werden zeitgleich gegen die aktivierten kartesischen Schutzräume
überwacht und müssen sich außerhalb der Schutzräume bewegen.
Verletzt eine Kugel die Grenze eines Schutzraums, können folgende Reaktio-
nen auftreten:

Als ROBROOT-Kinematiken werden nur KUKA Lineareinheiten un-

terstützt.
Beispiel Die Abbildung zeigt ein Beispiel für einen kartesischen Schutzraum.

Abb. 2-8: Beispiel Kartesischer Schutzraum
1 Schutzraum
3 Roboter
2.2.5 Achsspezifische Arbeitsräume
Beschreibung Die Achsgrenzen können softwaremäßig für jede Achse einzeln eingestellt
und überwacht werden. Der daraus resultierende Achsbereich ist der erlaubte
Bereich einer Achse, in dem sich der Roboter bewegen darf. Die einzelnen
Achsbereiche ergeben zusammen den Arbeitsraum, der aus bis zu 8 Achsbe-
reichen bestehen kann. Es können 6 Roboterachsen und 2 Zusatzachsen in
einem Arbeitsraum definiert werden.
Verletzt der Roboter eine Achsgrenze, können folgende Reaktionen auftreten:
Beispiel Die Abbildung zeigt ein Beispiel für einen achsspezifischen Arbeitsraum. Der
Arbeitsraum der Achse 1 ist von -110° … +130° konfiguriert und entspricht
dem erlaubten Bewegungsbereich des Roboters.

Abb. 2-9: Beispiel Achsspezifischer Arbeitsraum
1 Arbeitsraum 3 Anhalteweg
2 Roboter 4 Geschützter Raum
2.2.6 Achsspezifische Schutzräume
Beschreibung Die Achsgrenzen können softwaremäßig für jede Achse einzeln eingestellt
und überwacht werden. Der daraus resultierende Achsbereich ist der ge-
schützte Bereich einer Achse, in dem sich der Roboter nicht bewegen darf.
Die einzelnen Achsbereiche ergeben zusammen den Schutzraum, der aus bis
zu 8 Achsbereichen bestehen kann. Es können 6 Roboterachsen und 2 Zu-
satzachsen in einem Schutzraum definiert werden.
Verletzt der Roboter eine Achsgrenze, können folgende Reaktionen auftreten:
Bei Achsen, die sich mehr als 360° drehen können, z. B.

Achse A1, beziehen sich die konfigurierten Achsberei-
che auf die Position der Achse (inkl. Vorzeichen) und nicht auf den Bereich
eines Kreises. Schwerwiegende Verletzungen und erhebliche Schäden am
Roboter können verursacht werden. Wenn beispielsweise ein Schutzraum
von +90° … +270° konfiguriert ist, kann der Schutzraum in der Gegenrich-
tung von -90° … -185° durchfahren werden. In diesen Fall wird empfohlen,
einen Arbeitsraum von -90° … +90° zu konfigurieren.

Abb. 2-10: Beispiel Achsspezifischer Schutzraum durchfahrbar
1 Arbeitsraum 3 Schutzraum
2 Roboter 4 Schutzraum durchfahrbar
Beispiel Die Abbildung zeigt ein Beispiel für einen achsspezifischen Schutzraum. Der
geschützte Raum und die Anhaltewege entsprechen dem konfigurierten
Schutzraum. Der Bewegungsbereich der Achse 1 ist mit Software-Endschal-
tern auf -185° … +185° begrenzt. Der Schutzraum ist von -110° … -10° konfi-
guriert. Dadurch ergeben sich für den Roboter 2 erlaubte
Bewegungsbereiche, die durch den konfigurierten Schutzraum getrennt sind.
Abb. 2-11: Beispiel Achsspezifischer Schutzraum
1 Erlaubter Bereich 1 4 Schutzraum

2 Roboter 5 Erlaubter Bereich 2
3 Anhalteweg

2.2.7 Raumspezifische Geschwindigkeit
Beschreibung Für kartesische und achsspezifische Überwachungsräume kann eine kartesi-

sche Geschwindigkeit definiert werden, die überwacht wird, wenn der Raum
verletzt ist oder wenn der Raum nicht verletzt ist. Für jedes sichere Werkzeug
wird ein sicherer TCP definiert. Dieser sichere TCP wird auf eine konfigurierte
Geschwindigkeitsgrenze überwacht. Überschreitet der sichere TCP die Ge-
schwindigkeitsgrenze, wird der Roboter sicher gestoppt.
Beispiel Die Abbildung zeigt ein Beispiel für einen kartesischen Arbeitsraum. Wenn der
sichere TCP am sicheren Werkzeug die Geschwindigkeitsgrenze innerhalb
des Arbeitsraums überschreitet, stoppt der Roboter mit einem Sicherheits-
halt 0.
Abb. 2-12: Beispiel Raumspezifische Geschwindigkeit
1 Arbeitsraum
3 Roboter
2.2.8 Referenzstopp
Beschreibung Für Überwachungsräume kann ein Referenzstopp aktiviert werden. (= Funkti-

on Stopp bei nicht durchgeführter Justagereferenzierung)
Wenn der Referenzstopp aktiviert ist und folgende Voraussetzungen erfüllt
sind, kann der Roboter nur in der Betriebsart T1 oder KRF verfahren werden:
 Überwachungsraum ist aktiviert.
 Justage-Referenzierung wird intern angefordert.
Wenn der Referenzstopp aktiviert ist und folgende Voraussetzungen erfüllt
sind, stoppt der Roboter mit einem Sicherheitshalt 2:
 Überwachungsraum ist aktiviert.
 Justage-Referenzierung wird intern angefordert.

 Betriebsart T2, AUT oder AUT EXT

Um den Roboter in den stoppauslösenden Betriebsarten wieder verfahren zu
können, gibt es folgende Möglichkeiten:
 Justage-Referenzierung in T1 durchführen.
 Überwachungsräume deaktivieren.
 Referenzstopp deaktivieren.
2.3 Sichere Werkzeuge
Beschreibung Es können bis zu 16 sichere Werkzeuge definiert werden. Um jedes sicheres

Werkzeug sind bis zu 6 frei konfigurierbare Kugeln modelliert, die gegen die
Grenzen der kartesischen Überwachungsräume überwacht werden. Für jedes
sichere Werkzeug wird ein sicherer TCP definiert, an dem die konfigurierten
Geschwindigkeitsgrenzen überwacht werden.
Der konfigurierbare Radius der Kugeln ist abhängig von der globalen kartesi-
schen Maximalgeschwindigkeit.
(>>> 7.6 "Globale Parameter definieren" Seite 74)
Aus der kartesischen Maximalgeschwindigkeit wird die Mindestgröße für den
Radius berechnet, die nicht unterschritten werden darf. Wenn die Mindestgrö-
ße unterschritten wird, wird eine Meldung angezeigt.
Die minimale Durchmesser der Kugeln dmin wird wie folgt berechnet:
 dmin = kartesische Maximalgeschwindigkeit * 12 ms + 2 cm (Sicherheits-
zuschlag)
Die sicheren Werkzeuge werden über sichere Eingänge aktiviert. Es darf im-
mer nur 1 sicheres Werkzeug aktiv sein.
Wenn die Schnittstelle X13 verwendet wird, ist immer Werkzeug 1

aktiv. Das Werkzeug ist nicht über einen sicheren Eingang aktivier-
bar. Ein automatisierter, sicher überwachter Werkzeugwechsel ist
dadurch nicht möglich.
Der sichere TCP für die Geschwindigkeitsüberwachung ist in der Si-

cherheitskonfiguration frei konfigurierbar. Er ist unabhängig zum ak-
tuellen TCP, der in der KUKA System Software mit der Variablen
$TOOL eingestellt ist.

Beispiel Die Abbildung zeigt ein Beispiel für ein sicheres Werkzeug. Am sicheren
Werkzeug des Roboters sind 2 Kugeln und ein sicherer TCP über das
FLANGE-Koordinatensystem definiert.

Abb. 2-13: Sicheres Werkzeug
2.4 Geschwindigkeitsüberwachungen
Achsgeschwindigkeiten und kartesische Geschwindigkeiten können über-

wacht werden.
Achsgeschwin- Jede Achse wird mit einem Grenzwert auf Geschwindigkeit überwacht:
digkeit  Grenzwert der reduzierten Achsgeschwindigkeit (optional)
 Grenzwert der reduzierten Achsgeschwindigkeit für T1-Betrieb
 Grenzwert der maximalen Achsgeschwindigkeit (gilt global für jede Achse)
Kartesische Die kartesische Geschwindigkeit am sicheren TCP des aktiven sicheren

Geschwindigkeit Werkzeugs wird überwacht. Die Geschwindigkeitsüberwachung bezieht sich
immer auf $WORLD:
 Grenzwert der reduzierten Geschwindigkeit am sicheren TCP (optional)
 Grenzwert der reduzierten Geschwindigkeit am sicheren TCP für T1-Be-
trieb
 Grenzwert der Maximalgeschwindigkeit am sicheren TCP und an den Ku-
gelmittelpunkten des sicheren Werkzeugs (raumunabhängig)
 Raumspezifische Geschwindigkeit
(>>> 2.2.7 "Raumspezifische Geschwindigkeit" Seite 23)
Stopp-
Reaktionen

Stopp-Reaktion Beschreibung Beispiel

Sicherheitshalt 0 Stopp wird ausgelöst, wenn eine Roboter überschreitet im Automatik-
Überwachung bereits aktiviert ist und betrieb den aktivierten Grenzwert der
der Roboter die Überwachungs- reduzierten Achsgeschwindigkeit.
grenze danach überschreitet.
Sicherheitshalt 1 Stopp wird ausgelöst, wenn eine Über eine Trittschutzmatte wird die
Überwachung aktiviert wird und der sicher reduzierte Geschwindigkeit
Roboter die Überwachungsgrenze aktiviert, deren eingestellten Grenz-
bereits überschritten hat. wert der Roboter bereits überschrei-
tet.
2.5 Sicherer Betriebshalt
Beschreibung Der sichere Betriebshalt kann für bis zu 6 Achsgruppen konfiguriert werden.
In einer Achsgruppe sind die Achsen zusammengefasst, für die ein sicherer
Betriebshalt aktiviert werden soll. Es ist ein Stillstandsfenster konfigurierbar,
in dem sich eine Achse bei einem aktivierten Betriebshalt noch bewegen darf.
Die Achswinkel- oder Abstandstoleranz kann für die Achsen 1 … 8 einzeln
konfiguriert werden. Die für den sicheren Betriebshalt aktivierten Achsen sind
unabhängig von den aktivierten Achsen bei der achsspezifischen Raumüber-
wachung.
Wenn ein sicherer Betriebshalt aktiviert ist, wird der Stillstand der Achsen
überwacht, für die der sichere Betriebshalt konfiguriert ist. Die Achsen im
überwachten Stillstand dürfen sich innerhalb der konfigurierten Achswinkel-
oder Abstandstoleranzen bewegen. Bei einer Verletzung des sicheren Be-
triebshalts, d. h. wenn die Toleranz überschritten oder die Geschwindigkeit
minimal vergrößert wird, wird ein Sicherheitshalt 0 ausgelöst. Der Sicherheits-
halt 0 wirkt sich auf alle Achsen aus und nicht nur auf die Achsen, für die der
Betriebshalt konfiguriert ist.
2.6 Override-Reduzierung für Geschwindigkeits- und Raumgrenzen
Die Override-Reduzierung für Geschwindigkeits- und Raumgrenzen

wird nicht sicher überwacht.
Beschreibung Für die von der Sicherheitssteuerung überwachten Geschwindigkeiten und

Räume kann eine Override-Reduzierung aktiviert werden:
 Override-Reduzierung für die Geschwindigkeit ($SR_VEL_RED = TRUE)
Wenn die Override-Reduzierung aktiv ist, wird die Geschwindigkeit auto-
matisch so reduziert, dass die kleinste aktuell überwachte Geschwindig-
keitsgrenze nicht überschritten wird.
Die Variable $SR_OV_RED gibt den Reduzierfaktor für die Override-Re-
duzierung in Prozent an. Die Geschwindigkeit wird auf folgenden Wert re-
duziert: Kleinste Geschwindigkeitsgrenze * Reduzierfaktor
(>>> "Beispiel" Seite 27)
 Override-Reduzierung für Überwachungsräume ($WORKSPACE_RED =
TRUE)
Die Override-Reduzierung ist nur relevant für Überwachungsräume, bei
denen die Funktion Bei Raumverletzung stoppen aktiv ist. Bei diesen
Überwachungsräumen wird ein Sicherheitshalt 0 ausgelöst, wenn der Ro-
boter über die Raumgrenze fährt.
Wenn die Override-Reduzierung aktiv ist und sich der Roboter der Raum-
grenze nähert, wird die Geschwindigkeit kontinuierlich reduziert. Wenn
der Roboter über die Raumgrenze fährt und gestoppt wird, ist die Ge-

schwindigkeit bereits stark reduziert. Der Anhalteweg ist kurz und der Ro-
boter kommt schnell zum Stehen.
Wenn die Override-Reduzierung nicht aktiv ist und sich der Roboter der
Raumgrenze nähert, wird die Geschwindigkeit nicht reduziert. Der Robo-
ter hat noch die volle Geschwindigkeit, wenn er an der Raumgrenze ge-
stoppt wird. Der Roboter kommt nicht so schnell zum Stehen wie bei
aktivierter Override-Reduzierung, da der Anhalteweg aufgrund der höhe-
ren Geschwindigkeit länger ist.
Die Variablen zur Override-Reduzierung können in der Datei $CUSTOM.DAT,
über ein KRL-Programm oder über die Variablenkorrektur geändert werden.
Wenn eine Variable geändert wird, wird ein Vorlaufstopp ausgelöst.
(>>> 9.1 "Variablen für die Override-Reduzierung in der $CUSTOM.DAT"
Seite 109)
Beispiel Override-Reduzierung für die Geschwindigkeit:

 $SR_VEL_RED = TRUE
 $SR_OV_RED = 95
Auf der Sicherheitssteuerung ist als kleinste kartesische Geschwindigkeits-
grenze eine raumspezifische Geschwindigkeit von 1 000 mm/s aktiv. Die
Override-Reduzierung regelt die kartesische Geschwindigkeit am sicheren
TCP des aktiven Werkzeugs auf 950 mm/s. Die Override-Reduzierung greift
nur ein, wenn abzusehen ist, dass die Grenze von 950 mm/s ohne eine Redu-
zierung der Geschwindigkeit überschritten würde.
Abb. 2-14: Beispiel Override-Reduzierung mit $SR_VEL_RED
v3 Kartesische Maximalgeschwindigkeit; v3 = 1 200 mm/s

v2 Raumspezifische Geschwindigkeit; v2 = 1 000 mm/s
v1 Geschwindigkeit v2 * Reduzierfaktor; v1 = 1 000 mm/s * 95 % =
950 mm/s
t1 Die Override-Reduzierung greift ein: Ohne die Reduzierung der Ge-
schwindigkeit würde die Grenze v1 überschritten werden.
t2 Die Override-Reduzierung greift nicht mehr ein.
2.6.1 Override-Reduzierung bei Spline
Übersicht Wenn ohne Spline verfahren wird, wirkt die Override-Reduzierung vor Raum-
grenzen und auf kartesische Geschwindigkeitsgrenzen. Wenn mit Spline ver-
fahren wird, wirkt die Override-Reduzierung auch auf die achsspezifischen
Geschwindigkeitsgrenzen.
Override-Reduzierung wirkt sich aus … Ohne Spline Mit Spline

vor Raumgrenzen Kartesisch
Achsspezifisch

Override-Reduzierung wirkt sich aus … Ohne Spline Mit Spline

auf raumspezifische Kartesischer Raum
Geschwindigkeit
Achsspezifischer Raum
auf Geschwindig- Kartesische Geschwindigkeit

keitsgrenzen
 Maximalgeschwindigkeit (raumunab-
hängig)
 Reduzierte Geschwindigkeit
 Reduzierte Geschwindigkeit für T1
Achsgeschwindigkeit
 Maximalgeschwindigkeit (gilt global für
jede Achse)
 Reduzierte Geschwindigkeit
 Reduzierte Geschwindigkeit für T1
Spline ist eine Bewegungsart, die besonders für komplexe geschwungene

Bahnen geeignet ist. Solche Bahnen können grundsätzlich auch mit über-
schliffenen LIN- und CIRC-Bewegungen erzeugt werden, der Spline hat je-
doch Vorteile.
Vorteile beim Spline sind z. B.:
 Der Bahnverlauf ist immer gleich, unabhängig von Override, Geschwindig-
keit oder Beschleunigung.
 Kreise und enge Radien werden mit hoher Präzision gefahren.
Es wird empfohlen, den Spline für eine optimale Override-Reduzierung zu nut-
zen, z. B. wenn sehr oft entlang der Raumgrenzen gefahren wird.
Informationen zur Bewegungsprogrammierung mit Spline sind in der

Bedien- und Programmieranleitung für Systemintegratoren zu finden.
2.6.2 Beispiele für die Override-Reduzierung bei Spline
Arbeitsraum Von einem kartesischen Arbeitsraum aus wird in einen kartesischen Arbeits-
wechseln raum mit einer niedrigeren raumspezifischen Geschwindigkeit vmax gewech-
selt.
Folgende Voraussetzungen sind erfüllt:
Systemvariablen:
 $SR_VEL_RED = TRUE
 $SR_OV_RED = 80
Sicherheitskonfiguration:
 Sichere Überwachung ist aktiv.
 Mindestens eine Werkzeugkugel am aktiven Werkzeug wird überwacht.
 Der Arbeitsraum mit der niedrigeren raumspezifischen Geschwindigkeit
vmax ist aktiv geschaltet (am besten die ganze Zeit).
 Die raumspezifische Geschwindigkeit vmax ist jeweils gültig, wenn der Ar-
beitsraum nicht verletzt ist.
Mit Spline (rote Linie) reduziert die Override-Reduzierung die kartesische Ge-
schwindigkeit am sicheren TCP des aktiven Werkzeugs rechtzeitig im alten
Arbeitsraum und fährt mit der niedrigeren raumspezifischen Geschwindigkeit
in den neuen Arbeitsraum hinein.

Ohne Spline (blaue Linie) wird die kartesische Geschwindigkeit zwar auch
schon im alten Arbeitsraum reduziert, aber die Override-Reduzierung greift in
den meisten Fällen nicht rechtzeitig genug ein. An der Raumgrenze ist die
niedrigere raumspezifische Geschwindigkeit des neuen Arbeitsraums noch
nicht erreicht und der Roboter stoppt mit einem Sicherheitshalt 0.
Abb. 2-15: Wechsel in Arbeitsraum mit niedigerer vmax
1 Kartesischer Arbeitsraum mit vmax = 1 000 mm/s,

reduziert auf 800 mm/s
2 Kartesischer Arbeitsraum mit vmax = 500 mm/s,
reduziert auf 400 mm/s
Durch die Override-Reduzierung mit $SR_OV_RED = 80 werden in

den Arbeitsräumen maximal 80 Prozent der konfigurierten raumspe-
zifischen Geschwindigkeit vmax erreicht.
In Schutzraum Es ist ein kartesischer Schutzraum konfiguriert, in den der Roboter nicht fah-
fahren ren darf. Wenn sich der Roboter dem Schutzraum nähert, greift die Override-
Reduzierung ein, und reduziert die Geschwindigkeit. Will der Roboter in den
Schutzraum fahren, wird an der Raumgrenze ein Sicherheitshalt 0 ausgelöst.
Folgende Voraussetzungen sind erfüllt:
Systemvariablen:
 $SR_WORKSPACE_RED = TRUE
Sicherheitskonfiguration:
 Die Funktion Bei Raumverletzung stoppen ist aktiv.
 Mindestens eine Werkzeugkugel am aktiven Werkzeug wird überwacht.
 Der Schutzraum ist aktiv geschaltet.
Mit Spline (rote Linie) reduziert die Override-Reduzierung die kartesische Ge-
schwindigkeit am sicheren TCP des aktiven Werkzeugs noch im erlaubten Be-
reich auf einen Wert, der ungefähr einem Programm-Override von 1 %
entspricht. Mit dieser Geschwindigkeit wird in den kartesischen Schutzraum
gefahren und der Roboter stoppt mit einem Sicherheitshalt 0.
Ohne Spline (blaue Linie) wird die kartesische Geschwindigkeit zwar auch
schon im erlaubten Bereich reduziert, aber die Override-Reduzierung greift in
den meisten Fällen nicht rechtzeitig genug ein. Der Roboter fährt mit einer hö-
heren Geschwindigkeit in den kartesischen Schutzraum als mit Spline. Auch
hier stoppt der Roboter mit einem Sicherheitshalt 0, aber die Bremsreaktion ist
ruckartiger und der Anhalteweg länger.

Abb. 2-16: In Schutzraum fahren
1 Erlaubter Bereich 2 Kartesischer Schutzraum
2.7 KRF-Betrieb (Roboter freifahren)
Beschreibung Wenn der Roboter eine Überwachung verletzt hat und von der Sicherheits-
steuerung gestoppt wird, kann der Roboter in der Betriebsart KRF aus dem
verletzten Bereich gefahren werden. Die Verfahrgeschwindigkeit in der Be-
triebsart KRF entspricht der in der Sicherheitskonfiguration definierten sicher
reduzierten kartesischen Geschwindigkeit für den T1-Betrieb.
Der Roboter lässt sich in der Betriebsart KRF an jede beliebige Position ver-
fahren. Beim Überfahren weiterer Überwachungsgrenzen wird kein Stopp
ausgelöst. Die Geschwindigkeitsüberwachungen sind im KRF-Betrieb weiter-
hin aktiv.
2.8 Inbetriebnahme-Modus
Im Inbetriebnahme-Modus sind die externen Schutzein-

richtungen außer Betrieb. Die Sicherheitshinweise zum
Inbetriebnahme-Modus beachten.
(>>> 4.8.3.1 "Inbetriebnahme-Modus" Seite 57)
Beschreibung Im Inbetriebnahme-Modus ist immer Werkzeug 1 aktiv. Im Inbetriebnahme-

Modus sind alle Überwachungen der Sicherheitskonfiguration deaktiviert, die
über sichere Eingänge aktivierbar sind.
(>>> 10.1 "SafeOperation über PROFIsafe (Option)" Seite 111)
(>>> 10.2 "SafeOperation über Schnittstelle X13 (Option)" Seite 118)
Folgende Überwachungen sind weiterhin aktiv:
 Überwachung des Zellenbereichs
 Überwachung der kartesischen Maximalgeschwindigkeit
 Überwachung der maximalen Achsgeschwindigkeit
 Raumüberwachungen, die als immer aktiv konfiguriert sind
 Überwachung der raumspezifischen Geschwindigkeit in den Räumen, die
als immer aktiv konfiguriert sind
 Geschwindigkeitsüberwachung in T1

2.9 Justage-Referenzierung
Übersicht Mit der Justage-Referenzierung wird überprüft, ob die aktuelle Position des
Roboters und der Zusatzachsen mit einer Referenzposition übereinstimmt.
Endlos drehende Achsen werden bei der Justage-Referenzierung mit

Modulo 360° berücksichtigt, d. h. die Referenzposition ist immer rela-
tiv zum Kreis.
Wenn die Abweichung zwischen aktueller Position und Referenzposition zu

groß ist, ist die Justage-Referenzierung fehlgeschlagen. Der Roboter stoppt
mit einem Sicherheitshalt 1 und kann nur in der Betriebsart T1 oder KRF ver-
fahren werden. Wenn die Justage-Referenzierung erfolgreich war, kann der
Roboter mit der Sicherheitssteuerung sicher überwacht werden.
Solange noch keine Justage-Referenzierung durchgeführt wurde, ist die zu
überwachende Position nicht verifiziert. Es wird empfohlen, die Justage-Refe-
renzierung so schnell wie möglich durchzuführen.
Der Sicherheitsinbetriebnehmer muss eine Risikoanalyse durchfüh-

ren und entscheiden, ob anlagenspezifisch zusätzliche Sicherheits-
maßnahmen erforderlich sind. Z. B. Referenzstopp bei nicht
durchgeführter Justage-Referenzierung.
Die Justage-Referenzierung muss in folgenden Fällen durchgeführt werden:

 Nach Hochlauf der Robotersteuerung
Nach Hochlauf der Robotersteuerung kann der Roboter 2 Stunden ohne
Justage-Referenzierung verfahren werden. Wenn die Monitoring-Zeit ab-
gelaufen ist, stoppt der Roboter mit einem Sicherheitshalt 1.
 Nach einer Justage
Die Justage-Referenzierung kann auf folgende Arten aufgerufen werden:
 Externe Anforderung über ein Signal und automatischer Aufruf des Pro-
gramms MasRef_Main.SRC
 Interne Anforderung durch Neu-Justage oder Hochlauf der Robotersteue-
rung und automatischer Aufruf des Programms MasRef_Main.SRC
 Manuelle Anwahl des Programms MasRef_Main.SRC
Wenn während des Betriebs über das externe Signal die Justage-Referenzie-
rung angefordert wird, wird beim nächsten automatischen Aufruf des Pro-
gramms MasRef_Main.SRC die Justage-Referenzierung durchgeführt.
Wenn der Referenztaster über PROFIsafe aktiviert wird,

darf der Eingang Justage Prüfung der SPS nur dann
zurückgesetzt werden, wenn der Referenztaster auf beiden Kanälen be-
dämpft ist. Auf diese Weise wird eine einkanalige Referenzierung verhindert.
2.9.1 Referenzposition
Beschreibung Die Referenzposition muss im Programm MasRef_USER.SRC und in der Si-

cherheitskonfiguration geteacht werden.
(>>> 8.2 "Justage-Referenzierung programmieren" Seite 105)
Die Referenzposition kann mit der Bedämpferplatte oder mit einem ferromag-
netischen Teil des Werkzeugs angefahren werden.
Die Referenzposition muss nach folgenden Kriterien ausgewählt werden:
 Der Arbeitsablauf des Roboters darf durch die Position von Referenztaster
und Bedämpferplatte nicht behindert werden.

 Die Achsen dürfen an der Referenzposition zueinander nicht in Singulari-

tät stehen.
 In der Referenzposition müssen beide Initiatorflächen des Referenztas-
ters durch die Schaltfläche bedämpft werden (Bedämpferplatte oder
Werkzeug).
 In der Referenzposition müssen die Roboterachsen mindestens ±5° von
der Justage-Position entfernt sein.
Abb. 2-17: Beispiel: Position am Referenztaster mit der Bedämpferplatte
1 Werkzeug
2 Bedämpferplatte
3 Referenztaster
4 Mechanische Aufnahmevorrichtung für den Referenztaster
5 Bedämpfter Referenztaster
2.9.2 Referenztaster-Baugruppe
Beschreibung Eine Referenztaster-Baugruppe besteht aus folgenden Komponenten:

 Induktiver Referenztaster XS Ref
 Gerade oder gewinkelte Bedämpferplatte
 Referenzleitung X42 - XS Ref
 Referenzstecker X42

Abb. 2-18: Hardware-Komponenten Referenzgruppe
1 Induktiver Referenztaster 2 Gerade Bedämpferplatte
In Kombination mit einer geraden oder gewinkelten Bedämpferplatte sind Re-

ferenztaster-Baugruppen mit verschiedenen Leitungslängen lieferbar.
Länge Bedämpferplatte
7m Gerade oder gewinkelt
15 m
25 m
2.9.3 Verbindungsleitungen
Übersicht Die Abbildung zeigt ein Beispiel der Verbindungsleitungen des Industrierobo-
ters mit angeschlossenem Referenztaster. Der Referenztaster wird über die
Referenzleitung an der Robotersteuerung angeschlossen. Die maximale Lei-
tungslänge beträgt 50 m.
Es kann nur 1 Referenztaster an der Robotersteuerung angeschlos-

sen werden. Wenn mehrere Referenzgruppen erforderlich sind, kön-
nen die Referenztaster an der Sicherheits-SPS angeschlossen und
über PROFIsafe aktiviert werden. Die Sicherheits-SPS muss die Referenz-
taster auswerten und den Eingang Justage Prüfung entsprechend setzen.
Abb. 2-19: Übersicht Verbindungsleitungen

Pos. Beschreibung
1 Robotersteuerung
2 Roboter
3 Referenztaster XS Ref
4 Referenzleitung X42 - XS Ref (maximale Leitungslänge 50 m)
5 Datenleitung X21
Leitungen dürfen während des Betriebs nicht an- und

abgesteckt werden. Es darf nur die von der KUKA Ro-
boter GmbH gelieferte Referenzleitung X42 - XS Ref verwendet werden. Die
Referenzleitung X42 - XS Ref ist schlepptauglich. Wenn Leitungen verlegt
werden, dürfen die Biegeradien nicht unterschritten werden.
Art der Verlegung Biegeradius

Feste Verlegung Min. 5xØ der Leitung
Verlegung mit Kabelschlepp Min. 10xØ der Leitung

3 Technische Daten
3 Technische Daten
3.1 Betriebsdauer
Die maximal zulässige Lebensdauer der sicherheitsrelevanten Hardware-

Komponenten beträgt 20 Jahre. Ist diese Zeit erreicht, müssen die sicherheits-
relevanten Hardware-Komponenten ausgetauscht werden.
3.2 Referenztaster
Bezeichnung Werte
Umgebungstemperatur -25 °C...+70 °C
Schaltfunktion Öffner
Betriebsspannung DC oder HIGH-Pegel bei 24 V
Gebertaktung für die Betriebsspannung des
Referenztasters
Zulässiger Bereich für die Betriebsspannung DC 20...33 V
oder HIGH-Pegel bei Gebertaktung
Benötigtes Tastverhältnis T(HIGH):T(LOW) bei Min. 4:1
Gebertaktung
Unterstützte Impulsdauer T(LOW) bei Gebertak- 0,1...20 ms
tung
Betriebsstrom ohne Last (Stromaufnahme) 5 mA
Zulässiger Laststrom max. 250 mA
Zulässige Schaltfrequenz max. 500 Hz
Zulässiger Schaltabstand an den Initiatorflächen 0...4 mm
Kurzschluss- und Überlastschutz getaktet ja
Ausgänge  PNP
 LOW-aktiv
 2-kanalig
LED-Funktionsanzeige Ja
Hysterese im eingebauten Zustand 0,2...1 mm
EMV-Konformität IEC 60947-5-2

3.3 Lochbild Referenztaster
Abb. 3-1: Lochbild Referenztaster
1 2 Bohrungen für Befestigung Ø 6,6 mm

2 2 Bohrungen für Spannstifte Ø 4 mm
3.4 Lochbild Bedämpferplatte
Abb. 3-2: Lochbild Bedämpferplatte

3 Technische Daten
1 2 Gewinde für Befestigung M6

2 2 Bohrungen für Befestigung Ø 9 mm


4 Sicherheit
4 Sicherheit
4.1 Allgemein
4.1.1 Haftungshinweis
Das im vorliegenden Dokument beschriebene Gerät ist entweder ein Indust-

rieroboter oder eine Komponente davon.
Komponenten des Industrieroboters:
 Manipulator
 Robotersteuerung
 Programmierhandgerät
 Verbindungsleitungen
 Zusatzachsen (optional)
z. B. Lineareinheit, Drehkipptisch, Positionierer
 Software
 Optionen, Zubehör
Der Industrieroboter ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten si-
cherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können bei Fehlanwendung
Gefahren für Leib und Leben und Beeinträchtigungen des Industrieroboters
und anderer Sachwerte entstehen.
Der Industrieroboter darf nur in technisch einwandfreiem Zustand sowie be-
stimmungsgemäß, sicherheits- und gefahrenbewusst benutzt werden. Die Be-
nutzung muss unter Beachtung des vorliegenden Dokuments und der dem
Industrieroboter bei Lieferung beigefügten Einbauerklärung erfolgen. Störun-
gen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, müssen umgehend beseitigt
werden.
Sicherheitsinfor- Angaben zur Sicherheit können nicht gegen die KUKA Roboter GmbH ausge-
mation legt werden. Auch wenn alle Sicherheitshinweise befolgt werden, ist nicht ge-
währleistet, dass der Industrieroboter keine Verletzungen oder Schäden
verursacht.
Ohne Genehmigung der KUKA Roboter GmbH dürfen keine Veränderungen
am Industrieroboter durchgeführt werden. Es können zusätzliche Komponen-
ten (Werkzeuge, Software etc.), die nicht zum Lieferumfang der KUKA Robo-
ter GmbH gehören, in den Industrieroboter integriert werden. Wenn durch
diese Komponenten Schäden am Industrieroboter oder anderen Sachwerten
entstehen, haftet dafür der Betreiber.
Ergänzend zum Sicherheitskapitel sind in dieser Dokumentation weitere Si-
cherheitshinweise enthalten. Diese müssen ebenfalls beachtet werden.
4.1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung des Industrieroboters
Der Industrieroboter ist ausschließlich für die in der Betriebsanleitung oder der
Montageanleitung im Kapitel "Zweckbestimmung" genannte Verwendung be-
stimmt.
Weitere Informationen sind im Kapitel "Zweckbestimmung" der Be-

triebsanleitung oder Montageanleitung des Industrieroboters zu fin-
den.
Eine andere oder darüber hinausgehende Verwendung gilt als Fehlanwen-

dung und ist unzulässig. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Herstel-
ler nicht. Das Risiko trägt allein der Betreiber.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Beachtung der Be-

triebs- und Montageanleitungen der einzelnen Komponenten und besonders
die Befolgung der Wartungsvorschriften.
Fehlanwendung Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwendun-

gen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Dazu zählen z. B.:
 Transport von Menschen und Tieren
 Benutzung als Aufstiegshilfen
 Einsatz außerhalb der zulässigen Betriebsgrenzen
 Einsatz in explosionsgefährdeter Umgebung
 Einsatz ohne zusätzliche Schutzeinrichtungen
 Einsatz im Freien
4.1.3 EG-Konformitätserklärung und Einbauerklärung
Bei diesem Industrieroboter handelt es sich um eine unvollständige Maschine

im Sinne der EG-Maschinenrichtline. Der Industrieroboter darf nur unter den
folgenden Voraussetzungen in Betrieb genommen werden:
 Der Industrieroboter ist in eine Anlage integriert.
Oder: Der Industrieroboter bildet mit anderen Maschinen eine Anlage.
Oder: Am Industrieroboter wurden alle Sicherheitsfunktionen und Schutz-
einrichtungen ergänzt, die für eine vollständige Maschine im Sinne der
EG-Maschinenrichtlinie notwendig sind.
 Die Anlage entspricht der EG-Maschinenrichtlinie. Dies wurde durch ein
Konformitäts-Bewertungsverfahren festgestellt.
Konformitätser- Der Systemintegrator muss eine Konformitätserklärung gemäß der Maschi-

klärung nenrichtline für die gesamte Anlage erstellen. Die Konformitätserklärung ist
Grundlage für die CE-Kennzeichnung der Anlage. Der Industrieroboter darf
nur nach landesspezifischen Gesetzen, Vorschriften und Normen betrieben
werden.
Die Robotersteuerung besitzt eine CE-Zertifizierung gemäß der EMV-Richtli-
nie und der Niederspannungsrichtlinie.
Einbauerklärung Der Industrieroboter als unvollständige Maschine wird mit einer Einbauerklä-
rung nach Anhang II B der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG ausgeliefert. Be-
standteil dieser Einbauerklärung sind eine Liste mit den eingehaltenen
grundlegenden Anforderungen nach Anhang I und die Montageanleitung.
Mit der Einbauerklärung wird erklärt, dass die Inbetriebnahme der unvollstän-
digen Maschine solange unzulässig bleibt, bis die unvollständige Maschine in
eine Maschine eingebaut, oder mit anderen Teilen zu einer Maschine zusam-
mengebaut wurde, diese den Bestimmungen der EG-Maschinenrichtlinie ent-
spricht und die EG-Konformitätserklärung gemäß Anhang II A vorliegt.
Die Einbauerklärung mit ihren Anhängen verbleibt beim Systemintegrator als
Bestandteil der technischen Dokumentation der vollständigen Maschine.
4.1.4 Verwendete Begriffe
STOP 0, STOP 1 und STOP 2 sind die Stopp-Definitionen nach EN 60204-

1:2006.

4 Sicherheit
Achsbereich Bereich jeder Achse in Grad oder Millimeter, in dem sie sich bewegen
darf. Der Achsbereich muss für jede Achse definiert werden.
Anhalteweg Anhalteweg = Reaktionsweg + Bremsweg
Der Anhalteweg ist Teil des Gefahrenbereichs.
Arbeitsbereich Im Arbeitsbereich darf sich der Manipulator bewegen. Der Arbeitsbe-
reich ergibt sich aus den einzelnen Achsbereichen.
Betreiber Der Betreiber eines Industrieroboters kann der Unternehmer, Arbeitge-
(Benutzer) ber oder die delegierte Person sein, die für die Benutzung des Industrie-
roboters verantwortlich ist.
Gefahrenbereich Der Gefahrenbereich beinhaltet den Arbeitsbereich und die Anhalte-
wege.
Gebrauchsdauer Die Gebrauchsdauer eines sicherheitsrelevanten Bauteils beginnt ab
dem Zeitpunkt der Lieferung des Teils an den Kunden.
Die Gebrauchsdauer wird nicht beeinflusst davon, ob das Teil in einer
Robotersteuerung oder anderweitig betrieben wird oder nicht, da sicher-
heitsrelevante Bauteile auch während der Lagerung altern.
KCP Das Programmierhandgerät KCP (KUKA Control Panel) hat alle Bedien-
und Anzeigemöglichkeiten, die für die Bedienung und Programmierung
des Industrieroboters benötigt werden.
Die Variante des KCPs für die KR C4 heißt KUKA smartPAD. In dieser
Dokumentation wird jedoch in der Regel die allgemeine Bezeichnung
KCP verwendet.
Manipulator Die Robotermechanik und die zugehörige Elektroinstallation
Schutzbereich Der Schutzbereich befindet sich außerhalb des Gefahrenbereichs.
Sicherer Betriebshalt Der sichere Betriebshalt ist eine Stillstandsüberwachung. Er stoppt die
Roboterbewegung nicht, sondern überwacht, ob die Roboterachsen still
stehen. Wenn diese während des sicheren Betriebshalts bewegt wer-
den, löst dies einen Sicherheitshalt STOP 0 aus.
Der sichere Betriebshalt kann auch extern ausgelöst werden.
Wenn ein sicherer Betriebshalt ausgelöst wird, setzt die Robotersteue-
rung einen Ausgang zum Feldbus. Der Ausgang wird auch dann
gesetzt, wenn zum Zeitpunkt des Auslösens nicht alle Achsen stillstan-
den und somit ein Sicherheitshalt STOP 0 ausgelöst wird.
Sicherheitshalt Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausgelöst und durchgeführt
STOP 0 wird. Die Sicherheitssteuerung schaltet sofort die Antriebe und die
Spannungsversorgung der Bremsen ab.
Hinweis: Dieser Stopp wird im Dokument als Sicherheitshalt 0 bezeich-
net.
Sicherheitshalt Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausgelöst und überwacht
STOP 1 wird. Der Bremsvorgang wird vom nicht-sicherheitsgerichteten Teil der
Robotersteuerung durchgeführt und von der Sicherheitssteuerung über-
wacht. Sobald der Manipulator stillsteht, schaltet die Sicherheitssteue-
rung die Antriebe und die Spannungsversorgung der Bremsen ab.
Wenn ein Sicherheitshalt STOP 1 ausgelöst wird, setzt die Robotersteu-
erung einen Ausgang zum Feldbus.
Der Sicherheitshalt STOP 1 kann auch extern ausgelöst werden.
net.

Sicherheitshalt Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausgelöst und überwacht
STOP 2 wird. Der Bremsvorgang wird vom nicht-sicherheitsgerichteten Teil der
Robotersteuerung durchgeführt und von der Sicherheitssteuerung über-
wacht. Die Antriebe bleiben eingeschaltet und die Bremsen geöffnet.
Sobald der Manipulator stillsteht, wird ein sicherer Betriebshalt ausge-
löst.
Wenn ein Sicherheitshalt STOP 2 ausgelöst wird, setzt die Robotersteu-
erung einen Ausgang zum Feldbus.
Der Sicherheitshalt STOP 2 kann auch extern ausgelöst werden.
net.
Stopp-Kategorie 0 Die Antriebe werden sofort abgeschaltet und die Bremsen fallen ein.
Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen bahnnah.
Hinweis: Diese Stopp-Kategorie wird im Dokument als STOP 0
bezeichnet.
Stopp-Kategorie 1 Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen bahntreu.
Nach 1 s werden die Antriebe abgeschaltet und die Bremsen fallen ein.
bezeichnet.
Stopp-Kategorie 2 Die Antriebe werden nicht abgeschaltet und die Bremsen fallen nicht
ein. Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen mit einer
bahntreuen Bremsrampe.
bezeichnet.
Systemintegrator Systemintegratoren sind Personen, die den Industrieroboter sicherheits-
(Anlagenintegrator) gerecht in eine Anlage integrieren und inbetriebnehmen.
T1 Test-Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (<= 250 mm/s)
T2 Test-Betriebsart Manuell Hohe Geschwindigkeit (> 250 mm/s zulässig)
Zusatzachse Bewegungsachse, die nicht zum Manipulator gehört, aber mit der Robo-
tersteuerung angesteuert wird. Z. B. KUKA Lineareinheit, Drehkipptisch,
Posiflex
4.2 Personal
Folgende Personen oder Personengruppen werden für den Industrieroboter

definiert:
 Betreiber
 Personal
Alle Personen, die am Industrieroboter arbeiten, müssen die Doku-

mentation mit dem Sicherheitskapitel des Industrieroboters gelesen
und verstanden haben.
Betreiber Der Betreiber muss die arbeitsschutzrechtlichen Vorschriften beachten. Dazu

gehört z. B.:
 Der Betreiber muss seinen Überwachungspflichten nachkommen.
 Der Betreiber muss in festgelegten Abständen Unterweisungen durchfüh-
ren.
Personal Das Personal muss vor Arbeitsbeginn über Art und Umfang der Arbeiten so-
wie über mögliche Gefahren belehrt werden. Die Belehrungen sind regelmä-

4 Sicherheit
ßig durchzuführen. Die Belehrungen sind außerdem jedes Mal nach

besonderen Vorfällen oder nach technischen Änderungen durchzuführen.
Zum Personal zählen:
 der Systemintegrator
 die Anwender, unterteilt in:
 Inbetriebnahme-, Wartungs- und Servicepersonal
 Bediener
 Reinigungspersonal
Aufstellung, Austausch, Einstellung, Bedienung, Wartung und In-

standsetzung dürfen nur nach Vorschrift der Betriebs- oder Monta-
geanleitung der jeweiligen Komponente des Industrieroboters und
von hierfür speziell ausgebildetem Personal durchgeführt werden.
Systemintegrator Der Industrieroboter ist durch den Systemintegrator sicherheitsgerecht in eine

Anlage zu integrieren.
Der Systemintegrator ist für folgende Aufgaben verantwortlich:
 Aufstellen des Industrieroboters
 Anschluss des Industrieroboters
 Durchführen der Risikobeurteilung
 Einsatz der notwendigen Sicherheitsfunktionen und Schutzeinrichtungen
 Ausstellen der Konformitätserklärung
 Anbringen des CE-Zeichens
 Erstellung der Betriebsanleitung für die Anlage
Anwender Der Anwender muss folgende Voraussetzungen erfüllen:

 Der Anwender muss für die auszuführenden Arbeiten geschult sein.
 Tätigkeiten am Industrieroboter darf nur qualifiziertes Personal durchfüh-
ren. Dies sind Personen, die aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kennt-
nisse und Erfahrungen sowie aufgrund ihrer Kenntnis der einschlägigen
Normen die auszuführenden Arbeiten beurteilen und mögliche Gefahren
erkennen können.
Beispiel Die Aufgaben des Personals können wie in der folgenden Tabelle aufgeteilt
werden.
System-inte-
Arbeitsaufgaben Bediener Programmierer
grator
Robotersteuerung ein-/
x x x
ausschalten
Programm starten x x x
Programm auswählen x x x
Betriebsart auswählen x x x
Vermessen
x x
(Tool, Base)
Manipulator justieren x x
Konfiguration x x
Programmierung x x
Inbetriebnahme x
Wartung x
Instandsetzung x

System-inte-
Arbeitsaufgaben Bediener Programmierer
grator
Außerbetriebnahme x
Transport x
Arbeiten an der Elektrik und Mechanik des Industrieroboters dürfen

nur von Fachkräften vorgenommen werden.
4.3 Arbeits-, Schutz- und Gefahrenbereich
Arbeitsbereiche müssen auf das erforderliche Mindestmaß beschränkt wer-

den. Ein Arbeitsbereich ist mit Schutzeinrichtungen abzusichern.
Die Schutzeinrichtungen (z. B. Schutztüre) müssen sich im Schutzbereich be-
finden. Bei einem Stopp bremsen Manipulator und Zusatzachsen (optional)
und kommen im Gefahrenbereich zu stehen.
Der Gefahrenbereich beinhaltet den Arbeitsbereich und die Anhaltewege des
Manipulators und der Zusatzachsen (optional). Sie sind durch trennende
Schutzeinrichtungen zu sichern, um eine Gefährdung von Personen oder Sa-
chen auszuschließen.
Abb. 4-1: Beispiel Achsbereich A1
1 Arbeitsbereich 3 Anhalteweg
2 Manipulator 4 Schutzbereich
4.4 Auslöser für Stopp-Reaktionen
Stopp-Reaktionen des Industrieroboters werden aufgrund von Bedienhand-

lungen oder als Reaktion auf Überwachungen und Fehlermeldungen ausge-
führt. Die folgenden Tabellen zeigen die Stopp-Reaktionen in Abhängigkeit
der eingestellten Betriebsart.

4 Sicherheit
Auslöser T1, T2 AUT, AUT EXT

Start-Taste loslassen STOP 2 -
STOP-Taste drücken STOP 2
Antriebe AUS STOP 1
Eingang "Fahrfreigabe" STOP 2
fällt weg
Robotersteuerung STOP 0
abschalten (Spannungs-
ausfall)
Interner Fehler im nicht- STOP 0 oder STOP 1
sicherheitsgerichteten Teil
(abhängig von der Fehlerursache)
der Robotersteuerung
Betriebsart wechseln Sicherheitshalt 2
während Betrieb
Schutztür öffnen (Bedie- - Sicherheitshalt 1
nerschutz)
Zustimmung lösen Sicherheitshalt 2 -
Zustimmung durchdrü- Sicherheitshalt 1 -
cken oder Fehler
NOT-HALT betätigen Sicherheitshalt 1
Fehler in Sicherheitssteu- Sicherheitshalt 0
erung oder Peripherie der
Sicherheitssteuerung
4.5 Sicherheitsfunktionen
4.5.1 Übersicht der Sicherheitsfunktionen
Folgende Sicherheitsfunktionen sind am Industrieroboter vorhanden:

 Betriebsartenwahl
 Bedienerschutz (= Anschluss für die Verriegelung von trennenden Schutz-
einrichtungen)
 NOT-HALT-Einrichtung
 Zustimmeinrichtung
 Externer sicherer Betriebshalt
 Externer Sicherheitshalt 1 (nicht bei den Steuerungsvarianten "KR C4
compact sr" und "KR C4 compact lr")
 Externer Sicherheitshalt 2
Die Sicherheitsfunktionen des Industrieroboters verfügen über folgendes Leis-
tungsvermögen: Kategorie 3 und Performance Level d nach EN ISO 13849-
1:2008. Dies entspricht SIL 2 und HFT 1 nach EN 62061.
Das Leistungsvermögen gilt jedoch nur unter folgenden Voraussetzungen:
 Die NOT-HALT-Einrichtung wird mindestens alle 6 Monate betätigt.
An den Sicherheitsfunktionen sind folgende Komponenten beteiligt:
 Sicherheitssteuerung im Steuerungs-PC
 KUKA Control Panel (KUKA smartPAD)
 Cabinet Control Unit (CCU)
 Resolver Digital Converter (RDC)
 KUKA Power Pack (KPP)

 KUKA Servo Pack (KSP)

 Safety Interface Board (SIB) (falls verwendet)
Zusätzlich gibt es Schnittstellen zu Komponenten außerhalb des Industriero-
boters und zu anderen Robotersteuerungen.
Der Industrieroboter kann ohne funktionsfähige Sicher-

heitsfunktionen und Schutzeinrichtungen Personen-
oder Sachschaden verursachen. Wenn Sicherheitsfunktionen oder Schutz-
einrichtungen deaktiviert oder demontiert sind, darf der Industrieroboter nicht
betrieben werden.
Während der Anlagenplanung müssen zusätzlich die Sicherheits-

funktionen der Gesamtanlage geplant und ausgelegt werden. Der In-
dustrieroboter ist in dieses Sicherheitssystem der Gesamtanlage zu
integrieren.
4.5.2 Sicherheitssteuerung
Die Sicherheitssteuerung ist eine Einheit innerhalb des Steuerungs-PCs. Sie

verknüpft sicherheitsrelevante Signale sowie sicherheitsrelevante Überwa-
chungen.
Aufgaben der Sicherheitssteuerung:
 Antriebe ausschalten, Bremsen einfallen lassen
 Überwachung der Bremsrampe
 Überwachung des Stillstands (nach dem Stopp)
 Auswertung sicherheitsrelevanter Signale
 Setzen von sicherheitsgerichteten Ausgängen
4.5.3 Betriebsartenwahl
Der Industrieroboter kann in folgenden Betriebsarten betrieben werden:

 Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1)
 Manuell Hohe Geschwindigkeit (T2)
 Automatik (AUT)
 Automatik Extern (AUT EXT)
Die Betriebsart nicht wechseln, während ein Programm abgearbeitet

wird. Wenn die Betriebsart gewechselt wird, während ein Programm
abgearbeitet wird, stoppt der Industrieroboter mit einem Sicherheits-
halt 2.
Betriebs-
Verwendung Geschwindigkeiten
art
 Programmverifikation:
Programmierte Geschwindig-
Für Testbetrieb, Pro- keit, maximal 250 mm/s
T1 grammierung und
Teachen  Handbetrieb:
Handverfahrgeschwindigkeit,
maximal 250 mm/s
 Programmverifikation:
T2 Für Testbetrieb Programmierte Geschwindigkeit
 Handbetrieb: Nicht möglich

4 Sicherheit
Betriebs-
Verwendung Geschwindigkeiten
art
Für Industrieroboter  Programmbetrieb:
AUT ohne übergeordnete Programmierte Geschwindigkeit
Steuerung  Handbetrieb: Nicht möglich
Für Industrieroboter  Programmbetrieb:
mit einer übergeordne- Programmierte Geschwindigkeit
AUT EXT
ten Steuerung, z. B.
 Handbetrieb: Nicht möglich
SPS
4.5.4 Bedienerschutz
Das Signal Bedienerschutz dient zur Verriegelung trennender Schutzeinrich-

tungen, z. B. Schutztüren. Ohne dieses Signal ist kein Automatikbetrieb mög-
lich. Bei einem Signalverlust während des Automatikbetriebs (z. B. Schutztüre
wird geöffnet) stoppt der Manipulator mit einem Sicherheitshalt 1.
In den Test-Betriebsarten Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) und Ma-
nuell Hohe Geschwindigkeit (T2) ist der Bedienerschutz nicht aktiv.
Nach einem Signalverlust darf der Automatikbetrieb

nicht allein durch das Schließen der Schutzeinrichtung
wieder fortgesetzt werden, sondern erst, wenn zusätzlich eine Quittierung er-
folgt. Der Systemintegrator muss hierfür Sorge tragen. Dies soll verhindern,
dass der Automatikbetrieb versehentlich fortgesetzt wird, während sich Per-
sonen im Gefahrenbereich befinden, z. B. durch Zufallen der Schutztür.
 Die Quittierung muss so gestaltet sein, dass vorher eine tatsächliche
Prüfung des Gefahrenbereichs stattfinden kann. Quittierungen, die dies
nicht zulassen (z. B. weil sie automatisch auf das Schließen der Schutz-
einrichtung folgen) sind unzulässig.
 Wenn dies nicht beachtet wird, können Tod von Personen, schwere Kör-
perverletzungen oder erheblicher Sachschaden die Folge sein.
4.5.5 NOT-HALT-Einrichtung
Die NOT-HALT-Einrichtung des Industrieroboters ist das NOT-HALT-Gerät

am KCP. Das Gerät muss bei einer gefahrbringenden Situation oder im Notfall
gedrückt werden.
Reaktionen des Industrieroboters, wenn das NOT-HALT-Gerät gedrückt wird:
 Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) stoppen mit einem Si-
cherheitshalt 1.
Um den Betrieb fortsetzen zu können, muss das NOT-HALT-Gerät durch Dre-
hen entriegelt werden.
Werkzeuge oder andere Einrichtungen, die mit dem Ma-

nipulator verbunden sind, müssen anlagenseitig in den
NOT-HALT-Kreis eingebunden werden, wenn von ihnen Gefahren ausgehen
können.
Wenn dies nicht beachtet wird, können Tod, schwere Körperverletzungen
oder erheblicher Sachschaden die Folge sein.
Es muss immer mindestens eine externe NOT-HALT-Einrichtung installiert

werden. Dies stellt sicher, dass auch bei abgestecktem KCP eine NOT-HALT-
Einrichtung zur Verfügung steht.
(>>> 4.5.7 "Externe NOT-HALT-Einrichtung" Seite 48)

4.5.6 Abmelden von der übergeordneten Sicherheitssteuerung
Wenn die Robotersteuerung mit einer übergeordneten Sicherheitssteuerung

verbunden ist, wird beim Ausschalten der Robotersteuerung diese Verbin-
dung zwangsläufig unterbrochen.
 Wenn die X11-Schnittstelle verwendet wird, löst dies einen NOT-HALT für
die Gesamtanlage aus.
 Wenn die PROFIsafe-Schnittstelle verwendet wird, erzeugt die KUKA-Si-
cherheitssteuerung ein Signal, das bewirkt, dass die übergeordnete Steu-
erung keinen NOT-HALT für die Gesamtanlage auslöst.
Wenn die PROFIsafe-Schnittstelle verwendet wird: Der

Systemintegrator muss in seiner Risikobeurteilung be-
rücksichtigen, ob die Tatsache, dass das Ausschalten der Robotersteuerung
keinen NOT-HALT der Gesamtanlage auslöst, eine Gefahr darstellen kann
und wie der Gefahr entgegenzuwirken ist.
Wenn diese Betrachtung unterlassen wird, können Tod von Personen,
schwere Körperverletzungen oder erheblicher Sachschaden die Folge sein.
Wenn eine Robotersteuerung ausgeschaltet ist, ist die

NOT-HALT-Einrichtung am KCP nicht funktionsfähig.
Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass das KCP entweder abgedeckt
oder aus der Anlage entfernt wird. Dies dient dazu, Verwechslungen zwi-
schen wirksamen und nicht wirksamen NOT-HALT-Einrichtungen zu vermei-
den.
Wenn diese Maßnahme nicht beachtet wird, können Tod von Personen,
schwere Körperverletzungen oder erheblicher Sachschaden die Folge sein.
4.5.7 Externe NOT-HALT-Einrichtung
An jeder Bedienstation, die eine Roboterbewegung oder eine andere gefahr-

bringende Situation auslösen kann, müssen NOT-HALT-Einrichtungen zur
Verfügung stehen. Hierfür hat der Systemintegrator Sorge zu tragen.
Es muss immer mindestens eine externe NOT-HALT-Einrichtung installiert
werden. Dies stellt sicher, dass auch bei abgestecktem KCP eine NOT-HALT-
Einrichtung zur Verfügung steht.
Externe NOT-HALT-Einrichtungen werden über die Kundenschnittstelle ange-
schlossen. Externe NOT-HALT-Einrichtungen sind nicht im Lieferumfang des
Industrieroboters enthalten.
4.5.8 Zustimmeinrichtung
Die Zustimmeinrichtung des Industrieroboters sind die Zustimmungsschalter

am KCP.
Am KCP sind 3 Zustimmungsschalter angebracht. Die Zustimmungsschalter
haben 3 Stellungen:
 Nicht gedrückt
 Mittelstellung
 Durchgedrückt (Panikstellung)
Der Manipulator kann in den Test-Betriebsarten nur bewegt werden, wenn ein
Zustimmungsschalter in Mittelstellung gehalten wird.
 Das Loslassen des Zustimmungsschalters löst einen Sicherheitshalt 2
aus.

4 Sicherheit
 Das Durchdrücken des Zustimmungsschalters löst einen Sicherheitshalt 1

aus.
 Es ist möglich, 2 Zustimmungsschalter kurzfristig gleichzeitig in Mittelstel-
lung zu halten. Dies erlaubt das Umgreifen von einem Zustimmungsschal-
ter auf einen anderen. Wenn 2 Zustimmungsschalter länger gleichzeitig in
Mittelstellung gehalten werden, löst dies nach einigen Sekunden einen Si-
cherheitshalt aus.
Bei einer Fehlfunktion eines Zustimmungsschalter (Klemmen) kann der Indus-
trieroboter mit folgenden Methoden gestoppt werden:
 Zustimmungsschalter durchdrücken
 NOT-HALT-Einrichtung betätigen
 Start-Taste loslassen
Die Zustimmungsschalter dürfen nicht mit Klebebän-

dern oder anderen Hilfsmitteln fixiert oder in einer ande-
ren Weise manipuliert werden.
Tod, schwere Körperverletzungen oder erheblicher Sachschaden können
die Folge sein.
4.5.9 Externe Zustimmeinrichtung
Externe Zustimmeinrichtungen sind notwendig, wenn sich mehrere Personen

im Gefahrenbereich des Industrieroboters aufhalten müssen. Sie werden über
eine Schnittstelle oder über PROFIsafe an die Robotersteuerung angeschlos-
sen.
Über welche Schnittstelle externe Zustimmeinrichtungen ange-

schlossen werden können, ist in der Betriebsanleitung für die Robo-
tersteuerung in dem Kapitel "Planung" beschrieben.
Externe Zustimmeinrichtungen sind nicht im Lieferumfang des Industrierobo-

ters enthalten.
4.5.10 Externer sicherer Betriebshalt
Der sichere Betriebshalt kann über einen Eingang an der Kundenschnittstelle

ausgelöst werden. Der Zustand bleibt erhalten, so lange das externe Signal
FALSE ist. Wenn das externe Signal TRUE ist, kann der Manipulator wieder
verfahren werden. Es ist keine Quittierung notwendig.
4.5.11 Externer Sicherheitshalt 1 und externer Sicherheitshalt 2
Der Sicherheitshalt 1 und der Sicherheitshalt 2 können über einen Eingang an

der Kundenschnittstelle ausgelöst werden. Der Zustand bleibt erhalten, so
lange das externe Signal FALSE ist. Wenn das externe Signal TRUE ist, kann
der Manipulator wieder verfahren werden. Es ist keine Quittierung notwendig.
Bei den Steuerungsvarianten "sr" und "lr" steht kein externer Sicher-
heitshalt 1 zur Verfügung.
4.5.12 Geschwindigkeitsüberwachung in T1
In der Betriebsart T1 wird die Geschwindigkeit am TCP überwacht. Wenn die

Geschwindigkeit durch einen Fehler 250 mm/s überschreiten sollte, wird ein
Sicherheitshalt 0 ausgelöst.

4.6 Zusätzliche Schutzausstattung
4.6.1 Tippbetrieb
Die Robotersteuerung kann in den Betriebsarten Manuell Reduzierte Ge-

schwindigkeit (T1) und Manuell Hohe Geschwindigkeit (T2) ein Programm nur
im Tippbetrieb abarbeiten. Das bedeutet: Ein Zustimmungsschalter und die
Start-Taste müssen gedrückt gehalten werden, um ein Programm abzuarbei-
ten.
 Das Loslassen des Zustimmungsschalters löst einen Sicherheitshalt 2
aus.
 Das Durchdrücken des Zustimmungsschalters löst einen Sicherheitshalt 1
aus.
 Das Loslassen der Start-Taste löst einen STOP 2 aus.
4.6.2 Software-Endschalter
Die Achsbereiche aller Manipulator- und Positioniererachsen sind über ein-

stellbare Software-Endschalter begrenzt. Diese Software-Endschalter dienen
nur als Maschinenschutz und sind so einzustellen, dass der Manipulator/Po-
sitionierer nicht gegen die mechanischen Endanschläge fahren kann.
Die Software-Endschalter werden während der Inbetriebnahme eines Indust-
rieroboters eingestellt.
Weitere Informationen sind in der Bedien- und Programmieranleitung

zu finden.
4.6.3 Mechanische Endanschläge
Die Achsbereiche der Grund- und Handachsen des Manipulators sind je nach
Robotervariante teilweise durch mechanische Endanschläge begrenzt.
An den Zusatzachsen können weitere mechanische Endanschläge montiert
sein.
Wenn der Manipulator oder eine Zusatzachse gegen ein

Hindernis oder einen mechanischen Endanschlag oder
die Achsbereichsbegrenzung fährt, können Sachschäden am Industrierobo-
ter entstehen. Der Manipulator muss außer Betrieb gesetzt werden und vor
der Wiederinbetriebnahme ist Rücksprache mit der KUKA Roboter GmbH er-
forderlich (>>> 14 "KUKA Service" Seite 143).
4.6.4 Mechanische Achsbereichsbegrenzung (Option)
Einige Manipulatoren können in den Achsen A1 bis A3 mit mechanischen

Achsbereichsbegrenzungen ausgerüstet werden. Die verstellbaren Achsbe-
reichsbegrenzungen beschränken den Arbeitsbereich auf das erforderliche
Minimum. Damit wird der Personen- und Anlagenschutz erhöht.
Bei Manipulatoren, die nicht für die Ausrüstung mit mechanischen Achsbe-
reichsbegrenzungen vorgesehen sind, ist der Arbeitsraum so zu gestalten,
dass auch ohne mechanische Arbeitsbereichsbegrenzungen keine Gefähr-
dung von Personen oder Sachen eintreten kann.
Wenn dies nicht möglich ist, muss der Arbeitsbereich durch anlagenseitige
Lichtschranken, Lichtvorhänge oder Hindernisse begrenzt werden. An Einle-

4 Sicherheit
ge- und Übergabebereichen dürfen keine Scher- und Quetschstellen entste-

hen.
Diese Option ist nicht für alle Robotermodelle verfügbar. Informatio-

nen zu bestimmten Robotermodellen können bei der KUKA Roboter
GmbH erfragt werden.
4.6.5 Achsbereichsüberwachung (Option)
Einige Manipulatoren können in den Grundachsen A1 bis A3 mit 2-kanaligen

Achsbereichsüberwachungen ausgerüstet werden. Die Positioniererachsen
können mit weiteren Achsbereichsüberwachungen ausgerüstet sein. Mit einer
Achsbereichsüberwachung kann für eine Achse der Schutzbereich eingestellt
und überwacht werden. Damit wird der Personen- und Anlagenschutz erhöht.
Diese Option ist nicht für alle Robotermodelle verfügbar. Informatio-

nen zu bestimmten Robotermodellen können bei der KUKA Roboter
GmbH erfragt werden.
4.6.6 Vorrichtungen zum Bewegen des Manipulators ohne Robotersteuerung (Optionen)
Beschreibung Um den Manipulator nach einem Unfall oder Störfall manuell bewegen zu kön-
nen, stehen folgende Vorrichtungen zur Verfügung:
 Freidreh-Vorrichtung
Die Freidreh-Vorrichtung kann für die Grundachs-Antriebsmotoren und je
nach Robotervariante auch für die Handachs-Antriebsmotoren verwendet
werden.
 Bremsenöffnungs-Gerät
Das Bremsenöffnungs-Gerät ist für Robotervarianten bestimmt, deren
Motoren nicht frei zugänglich sind.
Die Vorrichtungen dürfen nur in Ausnahmesituationen und Notfällen, z. B. für
die Befreiung von Personen, eingesetzt werden.
Diese Optionen sind nicht für alle Robotermodelle verfügbar. Infor-

mationen zu bestimmten Robotermodellen können bei der KUKA Ro-
boter GmbH erfragt werden.
Die Motoren erreichen während des Betriebs Tempera-

turen, die zu Hautverbrennungen führen können. Berüh-
rungen sind zu vermeiden. Es sind geeignete Schutzmaßnahmen zu
ergreifen, z. B. Schutzhandschuhe tragen.
Vorgehensweise Den Manipulator mit der Freidreh-Vorrichtung bewegen:

1. Robotersteuerung ausschalten und gegen unbefugtes Wiedereinschalten
(z. B. mit einem Vorhängeschloss) sichern.
2. Schutzkappe am Motor entfernen.
3. Freidreh-Vorrichtung auf den entsprechenden Motor aufsetzen und die
Achse in die gewünschte Richtung bewegen.
Die Richtungen sind mit Pfeilen auf den Motoren gekennzeichnet. Der Wi-
derstand der mechanischen Motorbremse und gegebenenfalls zusätzliche
Achslasten sind zu überwinden.

Beim Bewegen einer Achse mit der Freidreh-Vorrich-

tung kann die Motorbremse beschädigt werden. Es kön-
nen Personen- und Sachschäden entstehen. Nach Benutzen der Freidreh-
Vorrichtung muss der Motor getauscht werden.
Wurde eine Roboterachse mit der Freidreh-Vorrichtung

bewegt, müssen alle Achsen des Roboters neu justiert
werden. Schwere Körperverletzungen oder Sachschäden können sonst die
Folge sein.
Vorgehensweise Den Manipulator mit dem Bremsenöffnungs-Gerät bewegen:
Bei Verwendung des Bremsenöffnungs-Geräts kann es

zu unerwarteten Roboterbewegungen kommen, v. a.
zum Absacken der Achsen. Während der Verwendung des Bremsenöff-
nungs-Geräts muss auf solche Bewegungen geachtet werden, um Körper-
verletzungen oder Sachschäden entgegenwirken zu können. Der Aufenthalt
unter sich bewegenden Achsen ist nicht erlaubt.
1. Robotersteuerung ausschalten und gegen unbefugtes Wiedereinschalten

2. Das Bremsenöffnungs-Gerät am Grundgestell des Roboters anschließen:
Den vorhandenen Stecker X30 an der Schnittstelle A1 abziehen. Den Ste-
cker X20 des Bremsenöffnungs-Geräts in Schnittstelle A1 einstecken.
3. Über den Auswahlschalter am Bremsenöffnungs-Gerät die zu öffnenden
Bremsen (Grundachsen, Handachsen) auswählen.
4. Drucktaster am Handbediengerät drücken.
Die Bremsen der Grundachsen oder Handachsen öffnen sich und der Ro-
boter kann manuell bewegt werden.
Weitere Informationen zum Bremsenöffnungs-Gerät sind in der Do-

kumentation zum Bremsenöffnungs-Gerät zu finden.
4.6.7 Kennzeichnungen am Industrieroboter
Alle Schilder, Hinweise, Symbole und Markierungen sind sicherheitsrelevante

Teile des Industrieroboters. Sie dürfen nicht verändert oder entfernt werden.
Kennzeichnungen am Industrieroboter sind:
 Leistungsschilder
 Warnhinweise
 Sicherheitssymbole
 Bezeichnungsschilder
 Leitungsmarkierungen
 Typenschilder
Weitere Informationen sind in den Technischen Daten der Betriebs-

anleitungen oder Montageanleitungen der Komponenten des Indust-
rieroboters zu finden.
4.6.8 Externe Schutzeinrichtungen
Der Zutritt von Personen in den Gefahrenbereich des Industrieroboters ist

durch Schutzeinrichtungen zu verhindern. Der Systemintegrator hat hierfür
Sorge zu tragen.

4 Sicherheit
Trennende Schutzeinrichtungen müssen folgende Anforderungen erfüllen:

 Sie entsprechen den Anforderungen von EN 953.
 Sie verhindern den Zutritt von Personen in den Gefahrenbereich und kön-
nen nicht auf einfache Weise überwunden werden.
 Sie sind ausreichend befestigt und halten den vorhersehbaren Betriebs-
und Umgebungskräften stand.
 Sie stellen nicht selbst eine Gefährdung dar und können keine Gefährdun-
gen verursachen.
 Der vorgeschriebene Mindestabstand zum Gefahrenbereich wird einge-
halten.
Schutztüren (Wartungstüren) müssen folgende Anforderungen erfüllen:
 Die Anzahl ist auf das notwendige Minimum beschränkt.
 Die Verriegelungen (z. B. Schutztürschalter) sind über Schutztür-Schalt-
geräte oder Sicherheits-SPS mit dem Bedienerschutz-Eingang der Robo-
tersteuerung verbunden.
 Schaltgeräte, Schalter und Art der Schaltung entsprechen den Anforde-
rungen von Performance Level d und Kategorie 3 nach EN ISO 13849-1.
 Je nach Gefährdungslage: Die Schutztür ist zusätzlich mit einer Zuhaltung
gesichert, die das Öffnen der Schutztür erst erlaubt, wenn der Manipulator
sicher stillsteht.
 Der Taster zum Quittieren der Schutztür ist außerhalb des durch Schutz-
einrichtungen abgegrenzten Raums angebracht.
Weitere Informationen sind in den entsprechenden Normen und Vor-

schriften zu finden. Hierzu zählt auch EN 953.
Andere Schutz- Andere Schutzeinrichtungen müssen nach den entsprechenden Normen und
einrichtungen Vorschriften in die Anlage integriert werden.
4.7 Übersicht Betriebsarten und Schutzfunktionen
Die folgende Tabelle zeigt, bei welcher Betriebsart die Schutzfunktionen aktiv
sind.
Schutzfunktionen T1 T2 AUT AUT EXT

Bedienerschutz - - aktiv aktiv
NOT-HALT-Einrichtung aktiv aktiv aktiv aktiv
Zustimmeinrichtung aktiv aktiv - -
Reduzierte Geschwindigkeit
aktiv - - -
bei Programmverifikation
Tippbetrieb aktiv aktiv - -
Software-Endschalter aktiv aktiv aktiv aktiv
4.8 Sicherheitsmaßnahmen
4.8.1 Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen
Der Industrieroboter darf nur in technisch einwandfreiem Zustand sowie be-

stimmungsgemäß und sicherheitsbewußt benutzt werden. Bei Fehlhandlun-
gen können Personen- und Sachschäden entstehen.
Auch bei ausgeschalteter und gesicherter Robotersteuerung ist mit möglichen
Bewegungen des Industrieroboters zu rechnen. Durch falsche Montage (z. B.

Überlast) oder mechanische Defekte (z. B. Bremsdefekt) können Manipulator

oder Zusatzachsen absacken. Wenn am ausgeschalteten Industrieroboter ge-
arbeitet wird, sind Manipulator und Zusatzachsen vorher so in Stellung zu brin-
gen, dass sie sich mit und ohne Traglast nicht selbständig bewegen können.
Wenn das nicht möglich ist, müssen Manipulator und Zusatzachsen entspre-
chend abgesichert werden.
Der Industrieroboter kann ohne funktionsfähige Sicher-

heitsfunktionen und Schutzeinrichtungen Personen-
oder Sachschaden verursachen. Wenn Sicherheitsfunktionen oder Schutz-
einrichtungen deaktiviert oder demontiert sind, darf der Industrieroboter nicht
betrieben werden.
Der Aufenthalt unter der Robotermechanik kann zum

Tod oder zu schweren Körperverletzungen führen. Aus
diesem Grund ist der Aufenthalt unter der Robotermechanik verboten!
Die Motoren erreichen während des Betriebs Tempera-

turen, die zu Hautverbrennungen führen können. Berüh-
rungen sind zu vermeiden. Es sind geeignete Schutzmaßnahmen zu
ergreifen, z. B. Schutzhandschuhe tragen.
KCP Der Betreiber hat sicherzustellen, dass der Industrieroboter mit dem KCP nur
von autorisierten Personen bedient wird.
Wenn mehrere KCPs an einer Anlage verwendet werden, muss darauf geach-
tet werden, dass jedes KCP dem zugehörigen Industrieroboter eindeutig zu-
geordnet ist. Es darf keine Verwechslung stattfinden.
Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass abgekop-

pelte KCPs sofort aus der Anlage entfernt werden und
außer Sicht- und Reichweite des am Industrieroboter arbeitenden Personals
verwahrt werden. Dies dient dazu, Verwechslungen zwischen wirksamen
und nicht wirksamen NOT-HALT-Einrichtungen zu vermeiden.
Wenn dies nicht beachtet wird, können Tod, schwere Körperverletzungen
oder erheblicher Sachschaden die Folge sein.
Störungen Bei Störungen am Industrieroboter ist wie folgt vorzugehen:

 Robotersteuerung ausschalten und gegen unbefugtes Wiedereinschalten
 Störung durch ein Schild mit entsprechendem Hinweis kennzeichnen.
 Aufzeichnungen über Störungen führen.
 Störung beheben und Funktionsprüfung durchführen.
Änderungen Nach Änderungen am Industrieroboter muss geprüft werden, ob das erforder-

liche Sicherheitsniveau gewährleistet ist. Für diese Prüfung sind die geltenden
staatlichen oder regionalen Arbeitsschutzvorschriften zu beachten. Zusätzlich
sind alle Sicherheitsstromkreise auf ihre sichere Funktion zu testen.
Neue oder geänderte Programme müssen immer zuerst in der Betriebsart Ma-
nuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) getestet werden.
Nach Änderungen am Industrieroboter müssen bestehende Programme im-
mer zuerst in der Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) getes-
tet werden. Dies gilt für sämtliche Komponenten des Industrieroboters und
schließt damit auch Änderungen an Software und Konfigurationseinstellungen
ein.

4 Sicherheit
4.8.2 Transport
Manipulator Die vorgeschriebene Transportstellung des Manipulators muss beachtet wer-

den. Der Transport muss gemäß der Betriebsanleitung oder Montageanlei-
tung für den Manipulator erfolgen.
Robotersteu- Die Robotersteuerung muss senkrecht transportiert und aufgestellt werden.

erung Erschütterungen oder Stöße während des Transports vermeiden, damit keine
Schäden in der Robotersteuerung entstehen.
Der Transport muss gemäß der Betriebsanleitung oder Montageanleitung für
die Robotersteuerung erfolgen.
Zusatzachse Die vorgeschriebene Transportstellung der Zusatzachse (z. B. KUKA Linear-

(optional) einheit, Drehkipptisch, Positionierer) muss beachtet werden. Der Transport
muss gemäß der Betriebsanleitung oder Montageanleitung für die Zusatzach-
se erfolgen.
4.8.3 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme
Vor der ersten Inbetriebnahme von Anlagen und Geräten muss eine Prüfung
durchgeführt werden, die sicherstellt, dass Anlagen und Geräte vollständig
und funktionsfähig sind, dass diese sicher betrieben werden können und dass
Schäden erkannt werden.
Für diese Prüfung sind die geltenden staatlichen oder regionalen Arbeits-
schutzvorschriften zu beachten. Zusätzlich sind alle Sicherheitsstromkreise
auf ihre sichere Funktion zu testen.
Die Passwörter für die Anmeldung als Experte und Administrator in

der KUKA System Software müssen vor der Inbetriebnahme geän-
dert werden und dürfen nur autorisiertem Personal mitgeteilt werden.
Die Robotersteuerung ist für den jeweiligen Industriero-

boter vorkonfiguriert. Der Manipulator und die Zusatz-
achsen (optional) können bei vertauschten Kabeln falsche Daten erhalten
und dadurch Personen- oder Sachschaden verursachen. Wenn eine Anlage
aus mehreren Manipulatoren besteht, die Verbindungsleitungen immer an
Manipulator und zugehöriger Robotersteuerung anschließen.
Wenn zusätzliche Komponenten (z. B. Leitungen), die nicht zum Lie-

ferumfang der KUKA Roboter GmbH gehören, in den Industrieroboter
integriert werden, ist der Betreiber dafür verantwortlich, dass diese
Komponenten keine Sicherheitsfunktionen beeinträchtigen oder außer Funk-
tion setzen.
Wenn die Schrankinnentemperatur der Robotersteue-

rung stark von der Umgebungstemperatur abweicht,
kann sich Kondenswasser bilden, das zu Schäden an der Elektrik führt. Ro-
botersteuerung erst in Betrieb nehmen, wenn sich die Schrankinnentempe-
ratur der Umgebungstemperatur angepasst hat.
Funktions- Vor der Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme sind folgende Prüfungen

prüfung durchzuführen:
Prüfung allgemein:
Sicherzustellen ist:
 Der Industrieroboter ist gemäß den Angaben in der Dokumentation korrekt
aufgestellt und befestigt.

 Es sind keine Fremdkörper oder defekte, lockere oder lose Teile am In-
dustrieroboter.
 Alle erforderlichen Schutzeinrichtungen sind korrekt installiert und funkti-
onsfähig.
 Die Anschlusswerte des Industrieroboters stimmen mit der örtlichen Netz-
spannung und Netzform überein.
 Der Schutzleiter und die Potentialausgleichs-Leitung sind ausreichend
ausgelegt und korrekt angeschlossen.
 Die Verbindungskabel sind korrekt angeschlossen und die Stecker verrie-
gelt.
Prüfung der Sicherheitsfunktionen:
Bei folgenden Sicherheitsfunktionen muss durch einen Funktionstest sicher-
gestellt werden, dass sie korrekt arbeiten:
 Lokale NOT-HALT-Einrichtung
 Externe NOT-HALT-Einrichtung (Ein- und Ausgang)
 Zustimmeinrichtung (in den Test-Betriebsarten)
 Bedienerschutz
 Alle weiteren verwendeten sicherheitsrelevanten Ein- und Ausgänge
 Weitere externe Sicherheitsfunktionen
Die Steuerung der reduzierten Geschwindigkeit prüfen:
Bei dieser Prüfung ist wie folgt vorzugehen:
1. Eine gerade Bahn programmieren und als Geschwindigkeit die maximal
mögliche Geschwindigkeit programmieren.
2. Die Länge der Bahn bestimmen.
3. Die Bahn in der Betriebsart T1 mit Override 100 % abfahren und dabei die
Fahrzeit mit einer Stoppuhr messen.
Während die Bahn abgefahren wird, dürfen sich keine

Personen im Gefahrenbereich befinden. Tod oder
schwere Körperverletzungen können die Folge sein.
4. Aus der Länge der Bahn und der gemessenen Fahrzeit die Geschwindig-
keit ableiten.
Die Steuerung der reduzierten Geschwindigkeit arbeitet korrekt, wenn folgen-
de Ergebnisse erzielt werden:
 Die so ermittelte Geschwindigkeit ist nicht größer als 250 mm/s.
 Der Manipulator ist die Bahn abgefahren wie programmiert (d. h. gerade,
ohne Abweichungen).
Maschinendaten Es ist sicherzustellen, dass das Typenschild an der Robotersteuerung die glei-
chen Maschinendaten besitzt, die in der Einbauerklärung eingetragen sind.
Die Maschinendaten auf dem Typenschild des Manipulators und der Zusatz-
achsen (optional) müssen bei der Inbetriebnahme eingetragen werden.
Wenn die falschen Maschinendaten geladen sind, darf

der Industrieroboter nicht verfahren werden! Tod,
schwere Körperverletzungen oder erhebliche Sachschäden können sonst
die Folge sein. Die richtigen Maschinendaten müssen geladen werden.
Nach Änderungen an den Maschinendaten muss die Sicherheitskonfiguration

geprüft werden.
Weitere Informationen sind in der Bedien- und Programmieranleitung

für Systemintegratoren zu finden.

4 Sicherheit
Nach Änderungen an den Maschinendaten muss die Steuerung der reduzier-

ten Geschwindigkeit geprüft werden.
4.8.3.1 Inbetriebnahme-Modus
Beschreibung Der Industrieroboter kann über die Bedienoberfläche smartHMI in einen Inbe-
triebnahme-Modus gesetzt werden. In diesem Modus ist es möglich, den Ma-
nipulator in T1 oder KRF zu verfahren, ohne dass die Sicherheits-Peripherie
vorhanden ist. (KRF ist eine Betriebsart, die spezifisch ist für SafeOperation.)
 Wenn die X11-Schnittstelle verwendet wird:
Der Inbetriebnahme-Modus ist immer dann möglich, wenn sämtliche Ein-
gangssignale den Zustand "logisch Null" haben. Wenn dies nicht der Fall
ist, dann verhindert bzw. beendet die Robotersteuerung den Inbetriebnah-
me-Modus.
 Wenn die PROFIsafe-Schnittstelle verwendet wird:
Wenn eine Verbindung zu einem übergeordneten Sicherheitssystem be-
steht oder aufgebaut wird, dann verhindert bzw. beendet die Robotersteu-
erung den Inbetriebnahme-Modus.
Gefahren Mögliche Gefahren und Risiken bei Verwendung des Inbetriebnahme-Modus:

 Person läuft in den Gefahrenbereich des Manipulators.
 Unbefugte Person bewegt den Manipulator.
 Im Gefahrenfall wird eine nicht aktive externe NOT-HALT-Einrichtung be-
tätigt und der Manipulator wird nicht abgeschaltet.
Zusätzliche Maßnahmen zur Risikovermeidung bei Inbetriebnahme-Modus:
 Nicht funktionsfähige NOT-HALT-Einrichtungen abdecken oder mit ent-
sprechendem Warnschild auf die nicht funktionierende NOT-HALT-Ein-
richtung hinweisen.
 Wenn kein Schutzzaun vorhanden ist, muss mit anderen Maßnahmen ver-
hindert werden, dass Personen in den Gefahrenbereich des Manipulators
gelangen, z. B. mit einem Sperrband.
 Die Nutzung des Inbetriebnahme-Modus muss durch organisatorische
Maßnahmen so weit wie möglich eingegrenzt oder vermieden werden.
Verwendung Bestimmungsgemäße Verwendung des Inbetriebnahme-Modus:

 Nur sicherheitsunterwiesenes Servicepersonal darf den Inbetriebnahme-
Modus verwenden.
 Inbetriebnahme im T1-Betrieb oder in KRF, wenn die externen Schutzein-
richtungen noch nicht installiert oder in Betrieb genommen sind. Der Ge-
fahrenbereich muss dabei mindestens mit einem Sperrband abgegrenzt
werden.
 Zur Fehlereingrenzung (Peripheriefehler).
Bei Verwendung des Inbetriebnahme-Modus sind alle

externen Schutzeinrichtungen außer Betrieb. Das Ser-
vicepersonal hat dafür zu sorgen, dass, solange die Schutzeinrichtungen au-
ßer Betrieb sind, sich keine Personen im und in der Nähe des
Gefahrenbereichs des Manipulators aufhalten.
Wenn dies nicht beachtet wird, können Tod von Personen, Körperverletzun-
gen oder Sachschäden die Folge sein.
Fehlanwendung Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwendun-

gen gelten als unzulässige Fehlanwendung. Dazu zählt z. B. die Verwendung
durch einen anderen Personenkreis.

Für hieraus resultierende Schäden haftet die KUKA Roboter GmbH nicht. Das
Risiko trägt alleine der Betreiber.
4.8.4 Manueller Betrieb
Der manuelle Betrieb ist der Betrieb für Einrichtarbeiten. Einrichtarbeiten sind
alle Arbeiten, die am Industrieroboter durchgeführt werden müssen, um den
Automatikbetrieb aufnehmen zu können. Zu den Einrichtarbeiten gehören:
 Tippbetrieb
 Teachen
 Programmieren
 Programmverifikation
Beim manuellen Betrieb ist Folgendes zu beachten:
 Wenn die Antriebe nicht benötigt werden, müssen sie abgeschaltet wer-
den, damit der Manipulator oder die Zusatzachsen (optional) nicht verse-
hentlich verfahren wird.
Neue oder geänderte Programme müssen immer zuerst in der Betriebsart
Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) getestet werden.
 Werkzeuge, Manipulator oder Zusatzachsen (optional) dürfen niemals
den Absperrzaun berühren oder über den Absperrzaun hinausragen.
 Werkstücke, Werkzeuge und andere Gegenstände dürfen durch das Ver-
fahren des Industrieroboters weder eingeklemmt werden, noch zu Kurz-
schlüssen führen oder herabfallen.
 Alle Einrichtarbeiten müssen so weit wie möglich von außerhalb des durch
Schutzeinrichtungen abgegrenzten Raumes durchgeführt werden.
Wenn die Einrichtarbeiten von innerhalb des durch Schutzeinrichtungen abge-
grenzten Raumes durchgeführt werden müssen, muss Folgendes beachtet
werden.
In der Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1):
 Wenn vermeidbar, dürfen sich keine weiteren Personen im durch Schutz-
einrichtungen abgegrenzten Raum aufhalten.
Wenn es notwendig ist, dass sich mehrere Personen im durch Schutzein-
richtungen abgegrenzten Raum aufhalten, muss Folgendes beachtet wer-
den:
 Jede Person muss eine Zustimmeinrichtung zur Verfügung haben.
 Alle Personen müssen ungehinderte Sicht auf den Industrieroboter
haben.
 Zwischen allen Personen muss immer Möglichkeit zum Blickkontakt
bestehen.
 Der Bediener muss eine Position einnehmen, aus der er den Gefahrenbe-
reich einsehen kann und einer Gefahr ausweichen kann.
In der Betriebsart Manuell Hohe Geschwindigkeit (T2):
 Diese Betriebsart darf nur verwendet werden, wenn die Anwendung einen
Test mit höherer als mit der Manuell Reduzierten Geschwindigkeit erfor-
dert.
 Teachen und Programmieren sind in dieser Betriebsart nicht erlaubt.
 Der Bediener muss vor Beginn des Tests sicherstellen, dass die Zustimm-
einrichtungen funktionsfähig sind.
 Der Bediener muss eine Position außerhalb des Gefahrenbereichs ein-
nehmen.
 Es dürfen sich keine weiteren Personen im durch Schutzeinrichtungen ab-
gegrenzten Raum aufhalten. Der Bediener muss hierfür Sorge tragen.

4 Sicherheit
4.8.5 Simulation
Simulationsprogramme entsprechen nicht exakt der Realität. Roboterpro-

gramme, die in Simulationsprogrammen erstellt wurden, sind an der Anlage in
der Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) zu testen. Gege-
benenfalls muss das Programm überarbeitet werden.
4.8.6 Automatikbetrieb
Der Automatikbetrieb ist nur zulässig, wenn folgende Sicherheitsmaßnahmen

eingehalten werden:
 Alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen sind vorhanden und funktions-
fähig.
 Es befinden sich keine Personen in der Anlage.
 Die festgelegten Arbeitsverfahren werden befolgt.
Wenn der Manipulator oder eine Zusatzachse (optional) ohne ersichtlichen
Grund stehen bleibt, darf der Gefahrenbereich erst betreten werden, wenn ein
NOT-HALT ausgelöst wurde.
4.8.7 Wartung und Instandsetzung
Nach Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten muss geprüft werden, ob das

erforderliche Sicherheitsniveau gewährleistet ist. Für diese Prüfung sind die
geltenden staatlichen oder regionalen Arbeitsschutzvorschriften zu beachten.
Zusätzlich sind alle Sicherheitsstromkreise auf ihre sichere Funktion zu tes-
ten.
Die Wartung und Instandsetzung soll sicherstellen, dass der funktionsfähige
Zustand erhalten bleibt oder bei Ausfall wieder hergestellt wird. Die Instand-
setzung umfasst die Störungssuche und die Reparatur.
Sicherheitsmaßnahmen bei Tätigkeiten am Industrieroboter sind:
 Tätigkeiten außerhalb des Gefahrenbereichs durchführen. Wenn Tätigkei-
ten innerhalb des Gefahrenbereichs durchzuführen sind, muss der Betrei-
ber zusätzliche Schutzmaßnahmen festlegen, um einen sicheren
Personenschutz zu gewährleisten.
 Industrieroboter ausschalten und gegen Wiedereinschalten (z. B. mit ei-
nem Vorhängeschloss) sichern. Wenn die Tätigkeiten bei eingeschalteter
Robotersteuerung durchzuführen sind, muss der Betreiber zusätzliche
Schutzmaßnahmen festlegen, um einen sicheren Personenschutz zu ge-
währleisten.
 Wenn die Tätigkeiten bei eingeschalteter Robotersteuerung durchzufüh-
ren sind, dürfen diese nur in der Betriebsart T1 durchgeführt werden.
 Tätigkeiten mit einem Schild an der Anlage kennzeichnen. Dieses Schild
muss auch bei zeitweiser Unterbrechung der Tätigkeiten vorhanden sein.
 Die NOT-HALT-Einrichtungen müssen aktiv bleiben. Wenn Sicherheits-
funktionen oder Schutzeinrichtungen aufgrund Wartungs- oder Instand-
setzungsarbeiten deaktiviert werden, muss die Schutzwirkung
anschließend sofort wiederhergestellt werden.

Vor Arbeiten an spannungsführenden Teilen des Robo-

tersystems muss der Hauptschalter ausgeschaltet und
gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Anschließend muss die Span-
nungsfreiheit festgestellt werden.
Es genügt nicht, vor Arbeiten an spannungsführenden Teilen einen NOT-
HALT oder einen Sicherheitshalt auszulösen oder die Antriebe auszuschal-
ten, weil bei Antriebssystemen der neuen Generation dabei das Robotersys-
tem nicht vom Netz getrennt wird. Es stehen weiterhin Teile unter Spannung.
Tod oder schwere Körperverletzungen können die Folge sein.
Fehlerhafte Komponenten müssen durch neue Komponenten, mit derselben

Artikelnummer oder durch Komponenten, die von der KUKA Roboter GmbH
als gleichwertig ausgewiesen sind, ersetzt werden.
Reinigungs- und Pflegearbeiten sind gemäß der Betriebsanleitung durchzu-
führen.
Robotersteu- Auch wenn die Robotersteuerung ausgeschaltet ist, können Teile unter Span-
erung nungen stehen, die mit Peripheriegeräten verbunden sind. Die externen Quel-
len müssen deshalb ausgeschaltet werden, wenn an der Robotersteuerung
gearbeitet wird.
Bei Tätigkeiten an Komponenten in der Robotersteuerung müssen die EGB-
Vorschriften eingehalten werden.
Nach Ausschalten der Robotersteuerung kann an verschiedenen Komponen-
ten mehrere Minuten eine Spannung von über 50 V (bis zu 780 V) anliegen.
Um lebensgefährliche Verletzungen zu verhindern, dürfen in diesem Zeitraum
keine Tätigkeiten am Industrieroboter durchgeführt werden.
Das Eindringen von Wasser und Staub in die Robotersteuerung muss verhin-
dert werden.
Gewichtsaus- Einige Robotervarianten sind mit einem hydropneumatischen, Feder- oder

gleich Gaszylinder-Gewichtsausgleich ausgestattet.
Die hydropneumatischen und Gaszylinder-Gewichtsausgleiche sind Druckge-
räte und gehören zu den überwachungspflichtigen Anlagen. Je nach Roboter-
variante entsprechen die Gewichtsausgleichsysteme der Kategorie 0, II oder
III, Fluidgruppe 2 der Druckgeräterichtlinie.
Der Betreiber muss die landesspezifischen Gesetzen, Vorschriften und Nor-
men für Druckgeräte beachten.
Prüffristen in Deutschland nach Betriebssicherheitsverordnung §14 und §15.
Prüfung vor Inbetriebnahme am Aufstellort durch den Betreiber.
Sicherheitsmaßnahmen bei Tätigkeiten an Gewichtsausgleichsystemen sind:
 Die von den Gewichtsausgleichsystemen unterstützten Baugruppen des
Manipulators müssen gesichert werden.
 Tätigkeiten an den Gewichtsausgleichsystemen darf nur qualifiziertes
Personal durchführen.
Gefahrstoffe Sicherheitsmaßnahmen beim Umgang mit Gefahrstoffen sind:

 Längeren und wiederholten intensiven Hautkontakt vermeiden.
 Einatmen von Ölnebeln und -dämpfen vermeiden.
 Für Hautreinigung und Hautpflege sorgen.
Für den sicheren Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren

Kunden regelmäßig die aktuellen Sicherheitsdatenblätter von den
Herstellern der Gefahrstoffe anzufordern.

4 Sicherheit
4.8.8 Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung
Die Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung des Industrieroboters darf

nur nach landesspezifischen Gesetzen, Vorschriften und Normen erfolgen.
4.8.9 Sicherheitsmaßnahmen für "Single Point of Control"
Übersicht Wenn am Industrieroboter bestimmte Komponenten zum Einsatz kommen,

müssen Sicherheitsmaßnahmen durchgeführt werden, um das Prinzip des
"Single Point of Control" (SPOC) vollständig umzusetzen.
Komponenten:
 Submit-Interpreter
 SPS
 OPC-Server
 Remote Control Tools
 Tools zur Konfiguration von Bussystemen mit Online-Funktionalität
 KUKA.RobotSensorInterface
Die Ausführung weiterer Sicherheitsmaßnahmen kann notwendig

sein. Dies muss je nach Anwendungsfall geklärt werden und obliegt
dem Systemintegrator, Programmierer oder Betreiber der Anlage.
Da die sicheren Zustände von Aktoren in der Peripherie der Robotersteuerung

nur dem Systemintegrator bekannt sind, obliegt es ihm diese Aktoren, z. B. bei
NOT-HALT, in einen sicheren Zustand zu versetzen.
T1, T2 In den Test-Betriebsarten dürfen die oben genannten Komponenten nur auf
den Industrieroboter zugreifen, wenn folgende Signale folgende Zustände ha-
ben:
Signal Zustand erforderlich für SPOC

$USER_SAF TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE TRUE
Submit-Inter- Wenn mit dem Submit-Interpreter oder der SPS über das E/A-System Bewe-
preter, SPS gungen (z. B. Antriebe oder Greifer) angesteuert werden und diese nicht an-
derweitig abgesichert sind, so wirkt diese Ansteuerung auch in den
Betriebsarten T1 und T2 oder während eines anstehenden NOT-HALT.
Wenn mit dem Submit-Interpreter oder der SPS Variablen verändert werden,
die sich auf die Roboterbewegung auswirken (z. B. Override), so wirkt dies
auch in den Betriebsarten T1 und T2 oder während eines anstehenden NOT-
HALT.
Sicherheitsmaßnahmen:
 In den Test-Betriebsarten darf die Systemvariable $OV_PRO vom Sub-
mit-Interpreter aus oder von der SPS nicht beschrieben werden.
 Sicherheitsrelevante Signale und Variablen (z. B. Betriebsart, NOT-HALT,
Schutztürkontakt) nicht über Submit-Interpreter oder SPS ändern.
Wenn dennoch Änderungen notwendig sind, müssen alle sicherheitsrele-
vanten Signale und Variablen so verknüpft werden, dass sie vom Submit-
Interpreter oder der SPS nicht in einen sicherheitsgefährdenden Zustand
gesetzt werden können.
OPC-Server, Mit diesen Komponenten ist es möglich, über schreibende Zugriffe Program-
Remote Control me, Ausgänge oder sonstige Parameter der Robotersteuerung zu ändern,
Tools ohne dass dies von in der Anlage befindlichen Personen bemerkt wird.

 Diese Komponenten sind von KUKA ausschließlich zur Diagnose und Vi-
sualisierung bestimmt.
Programme, Ausgänge oder sonstige Parameter der Robotersteuerung
dürfen mit diesen Komponenten nicht verändert werden.
 Wenn diese Komponenten verwendet werden, müssen Ausgänge, die
eine Gefährdung verursachen können, in einer Risikobeurteilung ermittelt
werden. Diese Ausgänge müssen so gestaltet werden, dass sie nicht ohne
Zustimmung gesetzt werden können. Dies kann beispielsweise über eine
externe Zustimmeinrichtung geschehen.
Tools zur Konfi- Wenn diese Komponenten über eine Online-Funktionalität verfügen, ist es
guration von möglich, über schreibende Zugriffe Programme, Ausgänge oder sonstige Pa-
Bussystemen rameter der Robotersteuerung zu ändern, ohne dass dies von in der Anlage
befindlichen Personen bemerkt wird.
 WorkVisual von KUKA
 Tools anderer Hersteller
 In den Test-Betriebsarten dürfen Programme, Ausgänge oder sonstige
Parameter der Robotersteuerung mit diesen Komponenten nicht verän-
dert werden.
4.9 Angewandte Normen und Vorschriften
Name Definition Ausgabe

2006/42/EG Maschinenrichtlinie: 2006
Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und
des Rates vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur
Änderung der Richtlinie 95/16/EG (Neufassung)
2004/108/EG EMV-Richtlinie: 2004
des Rates vom 15. Dezember 2004 zur Angleichung der
Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über die elektro-
magnetische Verträglichkeit und zur Aufhebung der Richt-
linie 89/336/EWG
97/23/EG Druckgeräterichtlinie: 1997
des Rates vom 29. Mai 1997 zur Angleichung der Rechts-
vorschriften der Mitgliedstaaten über Druckgeräte
(Findet nur Anwendung für Roboter mit hydropneumati-
schem Gewichtsausgleich.)
EN ISO 13850 Sicherheit von Maschinen: 2008
NOT-HALT-Gestaltungsleitsätze
EN ISO 13849-1 Sicherheit von Maschinen: 2008
Sicherheitbezogene Teile von Steuerungen; Teil 1: Allge-
meine Gestaltungsleitsätze
EN ISO 13849-2 Sicherheit von Maschinen: 2008
Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen; Teil 2: Vali-
dierung

4 Sicherheit
Name Definition Ausgabe

EN ISO 12100 Sicherheit von Maschinen: 2010
Allgemeine Gestaltungsleitsätze, Risikobeurteilung und
Risikominderung
EN ISO 10218-1 Industrieroboter: 2011
Sicherheit
EN 614-1 Sicherheit von Maschinen: 2006
Ergonomische Gestaltungsgrundsätze; Teil 1: Begriffe und
allgemeine Leitsätze
EN 61000-6-2 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV): 2005
Teil 6-2: Fachgrundnormen; Störfestigkeit für Industriebe-
reich
EN 61000-6-4 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV): 2007
Teil 6-4: Fachgrundnormen; Störaussendung für Industrie-
bereich
EN 60204-1 Sicherheit von Maschinen: 2006
Elektrische Ausrüstung von Maschinen; Teil 1: Allgemeine
Anforderungen


5 Installation
5 Installation
5.1 Systemvoraussetzungen
Hardware  KR C4
Software  KUKA System Software 8.2

 Oder VW System Software 8.2
Kompatibilität  KUKA.SafeOperation darf nicht mit folgenden Technologiepaketen auf der

gleichen Robotersteuerung installiert sein:
 KUKA.SafeRangeMonitoring
5.2 SafeOperation installieren oder updaten
Es wird empfohlen, vor dem Update einer Software alle zugehörigen

Daten zu archivieren.
Voraussetzung  Software auf KUKA.USBData-Stick

 Es ist kein Programm angewählt.
 Betriebsart T1 oder T2
 Benutzergruppe Experte
Es darf ausschließlich der KUKA.USBData-Stick ver-

wendet werden. Wenn ein anderer USB-Stick verwen-
det wird, können Daten verloren gehen oder verändert werden.
Vorgehensweise 1. USB-Stick anstecken.

2. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware installieren wählen.
3. Auf Neue Software drücken. Wenn eine Software, die sich auf dem USB-
Stick befindet, nicht angezeigt wird, auf Aktualisieren drücken.
4. Den Eintrag SafeOperation markieren und auf Installieren drücken. Si-
cherheitsabfrage mit Ja beantworten. Die Dateien werden auf die Fest-
platte kopiert.
5. Wenn eine weitere Software von diesem Stick installiert werden soll,
Schritt 4 wiederholen.
6. USB-Stick entfernen.
7. Abhängig von der Zusatzsoftware kann ein Neustart notwendig sein. In
diesem Fall wird eine Aufforderung zum Neustart angezeigt. Mit OK be-
stätigen und die Robotersteuerung neu starten. Die Installation wird fort-
gesetzt und abgeschlossen.
LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.
5.3 SafeOperation deinstallieren
Es wird empfohlen, vor der Deinstallation einer Software alle zugehö-

rigen Daten zu archivieren.
Vor der Deinstallation der Software muss der Sicherheitsinbetrieb-

nehmer die sichere Überwachung deaktivieren. Wenn die sichere
Überwachung vor der Deinstallation nicht deaktiviert wird, bleibt die
Sicherheitskonfiguration weiterhin aktiv.

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware installieren wählen.

Alle installierten Zusatzprogramme werden angezeigt.
2. Den Eintrag SafeOperation markieren und auf Deinstallieren drücken.
Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten. Die Deinstallation wird vorberei-
tet.
3. Die Robotersteuerung neu starten. Die Deinstallation wird fortgesetzt und
abgeschlossen.
LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.

6 Bedienung
6 Bedienung
6.1 Benutzergruppen
In der KSS stehen je nach Benutzergruppe unterschiedliche Funktionen zur

Verfügung. Folgende Benutzergruppen sind für die Sicherheitskonfiguration
des Roboters relevant:
 Sicherheitsinstandhalter
Dieser Benutzer kann eine bestehende Sicherheitskonfiguration des Ro-
boters über einen Aktivierungscode aktivieren. Wenn keine Safe-Option,
z. B. KUKA.SafeOperation oder KUKA.SafeRangeMonitoring, verwendet
wird, verfügt der Sicherheitsinstandhalter über weitergehende Rechte.
Beispielsweise ist er dann berechtigt, die Standard-Sicherheitsfunktionen
zu konfigurieren.
Diese Benutzergruppe ist durch ein Passwort geschützt.
 Sicherheitsinbetriebnehmer
Benutzergruppe für den Inbetriebnehmer. Dieser Benutzer kann die Si-
cherheitskonfiguration bearbeiten und sicherheitsrelante Änderungen
ausführen.
Diese Benutzergruppe ist durch ein Passwort geschützt.
Der Sicherheitsinbetriebnehmer muss speziell für die Konfiguration der Si-
cherheitsfunktionen ausgebildet sein. Hierfür empfehlen wir Schulungen im
KUKA College. Informationen zum Schulungsprogramm sind unter www.ku-
ka.com oder direkt bei den Niederlassungen zu finden.
Das Passwort für die Benutzergruppen Sicherheitsinbetriebnehmer

und Sicherheitsinstandhalter muss vor der Inbetriebnahme geändert
werden und darf nur dem autorisierten Personal mitgeteilt werden.
6.2 Sicherheitskonfiguration öffnen
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > Sicherheitskonfiguration wählen.

2. Die Sicherheitskonfiguration prüft, ob relevante Abweichungen zwischen
den Daten der Robotersteuerung und der Sicherheitssteuerung vorliegen.
 Wenn keine Abweichungen vorliegen, öffnet sich das Fenster Sicher-
heitskonfiguration.
 Wenn Abweichungen vorliegen, öffnet sich das Fenster Problembe-
hebungsassistent. Eine Beschreibung des Problems und eine Liste
mit möglichen Ursachen wird angezeigt. Der Benutzer kann die zutref-
fende Ursache auswählen. Der Assistent schlägt dann eine Lösung
vor.
Weitere Informationen zum Prüfen der Sicherheitskonfiguration sind

in der Bedien- und Programmieranleitung für Systemintegratoren zu
finden.
6.3 Schaltflächen Übersicht
Folgende Schaltflächen stehen zur Verfügung:

Schaltfläche Beschreibung
Alles auf Default- Setzt alle Parameter der Sicherheitskonfigura-
Werte zurücksetzen tion auf die Default-Werte zurück.
Änderungen zurück- Setzt alle Änderungen seit dem letzten Spei-
setzen chern zurück.
Änderungsprotokoll Das Protokoll über die Änderungen in der
Sicherheitskonfiguration wird angezeigt.
Ansehen Die sicherheitsrelevanten Maschinendaten wer-
den angezeigt.
Eigenschaften Die Eigenschaften eines Überwachungsraums
oder sicheren Werkzeugs können definiert wer-
den.
Geräteverwaltung Die Sicherheits-ID des PROFINET-Geräts kann
geändert werden.
Hinweis: Weitere Informationen hierzu in der
Bedien- und Programmieranleitung für System-
integratoren
Globale Parameter Die globalen Parameter der Sicherheitskonfigu-
ration können definiert werden.
Hardware-Optionen Die Hardware-Einstellungen können definiert
werden.
Hinweis: Weitere Informationen hierzu in der
Bedien- und Programmieranleitung für System-
integratoren
Maschinendaten Es kann überprüft werden, ob die Maschinenda-
überprüfen ten der Sicherheitskonfiguration auf dem aktuel-
len Stand sind.
Sicherer Betriebshalt Der sichere Betriebshalt kann definiert werden.
Speichern Speichert und aktiviert die Sicherheitskonfigura-
tion für den Roboter.
Touch-Up Speichert die aktuelle Position des Roboters als
Eckpunkt eines Zellenbereiches.
ODER
Speichert den aktuellen Achswinkel als untere
Grenze oder als obere Grenze des achsspezifi-
schen Überwachungsraums.
Touch-Up Referenz- Speichert die aktuelle Flanschposition des
position für Gruppe Roboters oder die Position der Achsen einer
Referenzgruppe als Referenzposition.
Zellkonfiguration Der Zellenbereich kann definiert werden.
Zurück Zurück zur Registerkarte
6.4 Anzeigefunktionen
6.4.1 Informationen zur Sicherheitskonfiguration anzeigen
Vorgehensweise  Im Hauptmenü Konfiguration > Sicherheitskonfiguration wählen.

Die Sicherheitskonfiguration öffnet mit der Registerkarte Allgemein.
Beschreibung Die Registerkarte Allgemein enthält folgende Informationen:

6 Bedienung
Parameter Beschreibung
Roboter Seriennummer des Roboters
Sicherheitssteuerung  Version von SafeOperation
 Version der Sicherheitssteuerung (intern)
Parameterdatensatz  Prüfsumme der Sicherheitskonfiguration
 Zeitstempel der Sicherheitskonfiguration
(Datum und Uhrzeit des letzten Speicherns)
 Version der Sicherheitskonfiguration
 Aktivierungscode der Sicherheitskonfigurati-
on
Maschinendaten Zeitstempel der sicherheitsrelevanten Maschi-
nendaten (Datum und Uhrzeit des letzten Spei-
cherns)
Aktuelle Konfiguration  Status der sicheren Überwachung (aktiviert
oder deaktiviert)
 Name des aktiven Bussystems
 Prüfsumme der Bremsentest-Konfiguration
 Anzahl der auf Geschwindigkeit überwachten
Achsen
 Anzahl der Überwachungsräume
 Anzahl der Schutzräume
 Anzahl der sicheren Werkzeuge
6.4.2 Änderungsprotokoll anzeigen
Jede Änderung in der Sicherheitskonfiguration und jedes Speichern wird au-

tomatisch protokolliert. Das Protokoll kann angezeigt werden.
Vorgehensweise  Im Hauptmenü Konfiguration > Sicherheitskonfiguration wählen.

 Auf Änderungsprotokoll drücken.
6.4.3 Maschinendaten anzeigen
Die sicherheitsrelevanten Maschinendaten können angezeigt werden.

2. Auf Ansehen drücken.


7 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme
7.1 Übersicht Inbetriebnahme
Schritt Beschreibung
1 Bremsentest einrichten.
Beim Installieren von SafeOperation wird der Bremsentest für
die Robotersteuerung aktiviert. Der Bremsentest dient als Diag-
nosemaßnahme für die Roboter- und Zusatzachs-Bremsen.
Die Bremsen werden für die Stopp-Reaktionen Sicherheitshalt
0 und Sicherheitshalt 1 angesteuert.
Hinweis: Detaillierte Informationen sind in der Bedien- und Pro-
grammieranleitung für Systemintegratoren zu finden.
2 Referenztaster und Bedämpferplatte montieren.
(>>> 7.3 "Referenztaster und Bedämpferplatte montieren"
Seite 73)
3 Referenztaster anschließen.
(>>> 7.4 "Referenztaster anschließen" Seite 74)
4 Nur wenn eine Sicherheits-SPS verwendet wird: Kommunika-
tion über die Schnittstelle konfigurieren.
(>>> 10 "Schnittstellen zur übergeordneten Steuerung"
Seite 111)
5 Roboter justieren.
grammieranleitung zu finden.
6 Sichere Überwachung aktivieren.
(>>> 7.5 "Sichere Überwachung aktivieren" Seite 74)
7 Globale Parameter definieren.
 Justagereferenz-Eingang
 Kartesische Geschwindigkeitsüberwachungen
8 Überwachungsräume definieren.
(>>> 7.7 "Zellenbereich definieren" Seite 76)
(>>> 7.8 "Kartesische Überwachungsräume definieren"
Seite 78)
(>>> 7.9 "Achsspezifische Überwachungsräume definieren"
Seite 82)
9 Achsspezifische Geschwindigkeitsüberwachungen definieren.
(>>> 7.10 "Achsspezifische Geschwindigkeitsüberwachungen
definieren" Seite 87)
(>>> 7.11 "Sicheren Betriebshalt definieren" Seite 89)
10 Sichere Werkzeuge definieren.
(>>> 7.12 "Sichere Werkzeuge definieren" Seite 91)
11 Justage-Referenzierung programmieren.
12 Referenzposition definieren.
(>>> 7.13 "Referenzposition definieren" Seite 94)

Schritt Beschreibung
13 Nur wenn der Referenztaster mit dem Werkzeug bedämpft
wird: Referenzposition prüfen.
(>>> 7.14 "Referenzposition prüfen (Bedämpfung mit Werk-
zeug)" Seite 96)
14 Sicherheitskonfiguration speichern.
(>>> 7.15 "Sicherheitskonfiguration speichern" Seite 97)
15 Justage-Referenzierung durchführen.
(>>> 7.16 "Justage-Referenzierung manuell durchführen"
Seite 98)
16 Sicherheitsabnahme durchführen.
(>>> 7.18 "Übersicht Sicherheitsabnahme" Seite 102)
(>>> 7.17 "Sichere Parameter testen" Seite 98)
17 Sicherheitskonfiguration archivieren.
grammieranleitung zu finden.
18 Nur wenn eine neue Sicherheitskonfiguration aktiviert wird: Die
angezeigte Prüfsumme mit der erwarteten Prüfsumme in der
Checkliste für sichere Funktionen vergleichen.
(>>> 7.19 "Neue Sicherheitskonfiguration aktivieren"
Seite 103)
7.2 Sicherheitshinweise
Während der Anlagenplanung müssen die Sicherheitsfunktionen ge-

plant werden. Benötigte Sicherheitsfunktionen, die nicht mit Safe-
Operation realisiert werden, müssen durch andere
Sicherheitsmaßnahmen umgesetzt werden.
Schwerwiegende Systemfehler, erhebliche Schäden

am Roboter und Verletzungen mit Todesfolge können
durch Nichtdurchführen der Risikoanalyse entstehen. Vor der Inbetriebnah-
me und nach jeder sicherheitsrelevanten Änderung muss eine Risikoanalyse
durchgeführt werden.
 Achsen festlegen, die mit dem Bremsentest getestet werden müssen.
 Bremsentest-Zykluszeit ermitteln.
 Achsspezifischen und kartesischen Grenzwert der reduzierten Ge-
schwindigkeit ermitteln.
 Achsspezifische und kartesische Überwachungsräume festlegen.
 Achsen festlegen, für die ein sicherer Betriebshalt konfiguriert werden
muss.
Durch falsche Konfiguration können erhebliche Sach-

schäden und Verletzungen mit Todesfolge entstehen.
SafeOperation darf daher erst nach einer Sicherheitsabnahme gemäß der
Checklisten betrieben werden. Die Checklisten müssen vollständig abgear-
beitet und schriftlich bestätigt werden.
(>>> 13.1 "Checklisten" Seite 127)

Die sichere Überwachung mit SafeOperation ist default-

mäßig deaktiviert. Nur wenn die sichere Überwachung
aktiviert ist, können die Sicherheitsüberwachungen konfiguriert oder geän-
dert werden. Wenn die sichere Überwachung deaktiviert ist, sind die konfigu-
rierten Sicherheitsüberwachungen inaktiv.
Schwerwiegende Verletzungen und erhebliche Schä-

den am Roboter können durch das Ändern der Maschi-
nendaten verursacht werden. Durch das Ändern der Maschinendaten
können Überwachungsfunktionen deaktiviert werden. Nur das dazu autori-
sierte Personal darf die Maschinendaten ändern.
7.3 Referenztaster und Bedämpferplatte montieren
Voraussetzung  Robotersteuerung ist ausgeschaltet und gegen unbefugtes Wiederein-

schalten gesichert.
 Die Position des Referenztasters liegt im Bewegungsbereich des Robo-
ters.
 Der Arbeitsablauf des Roboters wird durch die Position von Referenztas-
ter und Bedämpferplatte nicht behindert.
Vorgehensweise 1. Mechanische Aufnahmevorrichtung für die Montage des Referenztasters

anfertigen.
(>>> 3.3 "Lochbild Referenztaster" Seite 36)
2. Referenztaster an der Aufnahmevorrichtung befestigen.
3. Wenn die Bedämpferplatte verwendet wird, die Bedämpferplatte am Ro-
boterflansch oder am Werkzeug befestigen.
Beispiel
Abb. 7-1: Beispiel einer Bedämpferplatte am Werkzeug
1 Roboter
2 Bedämpferplatte am Werkzeug

3 Werkzeug
4 Referenztaster auf Aufnahmevorrichtung
7.4 Referenztaster anschließen
Die Robotersteuerung ist für den jeweiligen Industriero-

boter vorkonfiguriert. Der Manipulator und die Zusatz-
achsen (optional) können bei vertauschten Kabeln falsche Daten erhalten
und dadurch Personen- oder Sachschaden verursachen. Wenn eine Anlage
aus mehreren Manipulatoren besteht, die Verbindungsleitungen immer an
Manipulator und zugehöriger Robotersteuerung anschließen.
Es kann nur 1 Referenztaster an der Robotersteuerung angeschlos-

sen werden. Wenn mehrere Referenzgruppen erforderlich sind, kön-
nen die Referenztaster an der Sicherheits-SPS angeschlossen und
über PROFIsafe aktiviert werden. Die Sicherheits-SPS muss die Referenz-
taster auswerten und den Eingang Justage Prüfung entsprechend setzen.
Voraussetzung  Robotersteuerung ist ausgeschaltet und gegen unbefugtes Wiederein-

schalten gesichert.
 Referenztaster ist montiert.
 Referenzleitung X42 - XS Ref (Leitungslänge maximal 50 m)
Vorgehensweise 1. Referenzleitung X42 - XS Ref anschließen und verlegen.

2. X42 an der Robotersteuerung und XS Ref am Referenztaster anstecken.
7.5 Sichere Überwachung aktivieren
Die Konfiguration der Sicherheitsüberwachungen ist erst möglich,

wenn die sichere Überwachung aktiviert ist.
Voraussetzung  Benutzergruppe Sicherheitsinbetriebnehmer

Vorgehensweise 1. Sicherheitskonfiguration öffnen.

2. Auf Globale Parameter drücken.
3. Die Checkbox Sichere Überwachung aktivieren (Häkchen setzen).
4. Sicherheitskonfiguration speichern oder mit der Konfiguration fortfahren.
7.6 Globale Parameter definieren

 Sicherheitskonfiguration ist geöffnet.
Vorgehensweise  Auf Globale Parameter drücken und Parameter einstellen.

Beschreibung
Abb. 7-2: Globale Parameter definieren
Globale Parameter definieren:
Sichere Überwachung Checkbox aktiv= Sichere Überwachung ist akti-
viert.
Checkbox inaktiv= Sichere Überwachung ist
deaktiviert.
Default: Checkbox inaktiv
Justagereferenzein- an Steuerschrank = Referenztaster ist an
gang Robotersteuerung angeschlossen.
über ProfiSafe = Referenztaster ist über PRO-
FIsafe angeschlossen.
Default: an Steuerschrank
Kartesische Maximal- Grenzwert der kartesischen Maximalgeschwin-
geschwindigkeit digkeit (raumunabhängig)
 0.5 … 30 000 mm/s
Default: 10 000 mm/s

Reduzierte kartes. Grenzwert der sicher reduzierten kartesischen
Geschwindigkeit Geschwindigkeit
 0.5 … 30 000 mm/s
Reduzierte kartes. Grenzwert der sicher reduzierten kartesischen
Geschwindigkeit T1 Geschwindigkeit in der Betriebsart T1
 0.5 … 250 mm/s
Default: 250 mm/s
7.7 Zellenbereich definieren

Vorgehensweise 1. Registerkarte Überwachungsräume wählen und auf Zellkonfiguration

drücken.
Das Fenster Zellkonfiguration öffnet sich.
2. Untere und obere Grenze des Zellenbereichs eingeben.
3. In der Liste einen Eckpunkt auswählen.
Die Parameter des Eckpunkts werden angezeigt.
4. Bei Bedarf Eckpunkt über die Checkbox aktivieren (Häkchen setzen).
Die Eckpunkte 1… 4 sind defaultmäßig aktiviert.
5. Roboter an einen Eckpunkt des Zellenbereichs fahren.

6. Auf Touch-Up drücken. Die X- und Y-Koordinate des Eckpunkts werden
übernommen.
Der geteachte Punkt bezieht sich auf $WORLD und das verwendete
Werkzeug $TOOL.
7. Schritt 3 bis 6 wiederholen, um weitere Eckpunkte zu definieren.
Es müssen mindestens 3 Eckpunkte aktiviert sein.

Beschreibung
Abb. 7-3: Zellenbereich definieren
Zellenbereich definieren:
Bezugssystem Bezugskoordinatensystem
 $WORLD
Z min Untere Grenze des Zellenbereichs
 -30 000 mm … +30 000 mm
Default: -30 000 mm
Z max Obere Grenze des Zellenbereichs
 -30 000 mm … +30 000 mm
Default: 30 000 mm

aktiviert Checkbox aktiv = Eckpunkt des Zellenbereichs
ist aktiviert.
(Eckpunkt)
Checkbox inaktiv = Eckpunkt des Zellenbe-
reichs ist deaktiviert.
Default Eckpunkt 1 … 4: Checkbox aktiv
Default Eckpunkt 5 … 10: Checkbox inaktiv
X,Y X-, Y-Koordinate des Eckpunkts 1 … 10 bezogen
auf das WORLD-Koordinatensystem
(Eckpunkt)
 -30 000 mm … +30 000 mm
Default Eckpunkt 1, 4: +30 000 mm
Default Eckpunkt 2, 3: -30 000 mm
Default Eckpunkt 5 … 10: 0 mm
7.8 Kartesische Überwachungsräume definieren

Vorgehensweise 1. Registerkarte Überwachungsräume wählen und in der Liste den Über-

wachungraum auswählen.
Die Parameter des Überwachungsraums werden angezeigt.
2. Name des Überwachungsraums eingeben (max. 24 Zeichen).
3. Raumtyp Kartesischer Raum auswählen und die Parameter des Über-
wachungsraums einstellen.
4. Auf Eigenschaften drücken.
Das Fenster Kartesische Eigenschaften von [NameÜberwachungsraum]
öffnet sich.
5. Bezugskoordinatensystem auswählen und kartesische Positionen einge-
ben.
Überwa-
chungsraum
Abb. 7-4: Kartesischen Überwachungsraum definieren
Kartesischen Überwachungsraum definieren:

Typ Art des Überwachungsraums
Arbeitsraum = Das sichere Werkzeug muss
sich innerhalb der konfigurierten Grenzen des
Überwachungsraums bewegen. (Raumverlet-
zung, wenn das sichere Werkzeug den Überwa-
chungsraum verlässt)
Schutzraum = Das sichere Werkzeug muss sich
außerhalb der konfigurierten Grenzen des Über-
wachungsraums bewegen. (Raumverletzung,
wenn das sichere Werkzeug sich in den Überwa-
chungsraum bewegt)
Default: Arbeitsraum
Aktivierung Aktivieren des Überwachungsraums
inaktiv = Überwachungsraum ist nicht aktiv.
immer aktiv = Überwachungsraum ist immer
aktiv.
per Eingang = Überwachungsraum wird über
einen sicheren Eingang aktiviert.
Wenn die Schnittstelle X13 verwendet wird, ste-
hen sichere Eingänge nur für Überwachungs-
raum 12 … 16 zur Verfügung.
(>>> 10.2 "SafeOperation über Schnitt-
stelle X13 (Option)" Seite 118)
Default: inaktiv
Raumtyp Art des Überwachungsraums
Kartesischer Raum = Kartesischer Überwa-
chungsraum
Achsraum = Achsspezifischer Überwachungs-
raum
Default: Kartesischer Raum
Bei Raumverletzung Auslösen eines Stopps bei Raumverletzung
stoppen
Checkbox aktiv = Roboter stoppt, wenn die
Grenze des Überwachungsraums überschritten
wird.
Checkbox inaktiv = Roboter stoppt nicht, wenn
die Grenze des Überwachungsraums überschrit-
ten wird.
Default: Checkbox aktiv
V max Grenzwert der raumspezifischen Geschwindig-
keit
 0.5 … 30 000 mm/s

Vmax gültig wenn Gültigkeit der raumspezifischen Geschwindigkeit
deaktiviert = Raumspezifische Geschwindigkeit
wird nicht überwacht.
Raum nicht verletzt = Raumspezifische
Geschwindigkeit wird überwacht, wenn der
Überwachungsraum nicht verletzt ist.
Raum verletzt = Raumspezifische Geschwin-
digkeit wird überwacht, wenn der Überwa-
chungsraum verletzt ist.
Default: deaktiviert
Stopp bei nicht durch- Aktivieren des Referenzstopps
geführter Justagerefe-
Checkbox aktiv = Referenzstopp ist für den
renzierung
Überwachungsraum aktiviert.
Checkbox inaktiv = Referenzstopp ist für den
Überwachungsraum deaktiviert.

Eigenschaften
Abb. 7-5: Kartesische Eigenschaften definieren
Eigenschaften definieren:
Bezugssystem Bezugskoordinatensystem
 $WORLD
 $ROBROOT
Default: $WORLD
Ursprung X, Y, Z Verschiebung des Ursprungs des kartesischen
Überwachungsraums in X, Y, Z bezogen auf das
ausgewählte Bezugskoordinatensystem
 -30 000 mm … +30 000 mm
Default: 0 mm

Ursprung A, B, C Orientierung A, B, C im Ursprung des kartesi-
schen Überwachungsraums bezogen auf das
ausgewählte Bezugskoordinatensystem
Ursprung A, C:
 -180° … +180°
Ursprung B:
 -90° … +90°
Default: 0°
Abstand zum Minimale X-, Y-, Z-Koordinate des kartesischen
Ursprung Überwachungsraums bezogen auf den Ursprung
XMin, YMin, ZMin  -30 000 mm … +30 000 mm
Default: 0 mm
Abstand zum Maximale X-, Y-, Z-Koordinate des kartesischen
Ursprung Überwachungsraums bezogen auf den Ursprung
XMax, YMax, ZMax  -30 000 mm … +30 000 mm
Default: 0 mm
Beispiel Das Beispiel zeigt einen kartesischen Überwachungsraum, dessen Urprung

bezogen auf $ROBROOT in Richtung X, Y und Z verschoben ist (gelber Pfeil).
Die Orientierung A, B, C im Ursprung des kartesischen Überwachungsraums
ist identisch mit der Orientierung im Urprung von $ROBROOT.
Abb. 7-6: Beispiel eines kartesischen Überwachungsraums
7.9 Achsspezifische Überwachungsräume definieren


Vorgehensweise 1. Registerkarte Überwachungsräume wählen und in der Liste den Über-

wachungraum auswählen.
Die Parameter des Überwachungsraums werden angezeigt.
2. Name des Überwachungsraums eingeben (max. 24 Zeichen).
3. Raumtyp Achsraum auswählen und die Parameter des Überwachungs-
raums einstellen.
Das Fenster Achsspezifische Eigenschaften von [NameÜberwachungs-
raum] öffnet sich.
5. Achse in der Liste auswählen.
Die achsspezifischen Eigenschaften werden angezeigt.
6. Überwachung über die Checkbox aktivieren (Häkchen setzen).
7. Achse achsspezifisch an die obere Achsgrenze verfahren.
8. Auf Touch-Up drücken, um die aktuelle Achsposition zu übernehmen.
9. Die Achse achsspezifisch an die untere Achsgrenze verfahren.
10. Auf Touch-Up drücken, um die aktuelle Achsposition zu übernehmen.
11. Schritt 5 bis 10 wiederholen, um die Achsgrenzen weiterer Achsbereiche
zu definieren.
Überwa-
chungsraum
Abb. 7-7: Achsspezifischen Überwachungsraum definieren
Achsspezifischen Überwachungsraum definieren:

Typ Art des Überwachungsraums
Arbeitsraum = Die Achsen müssen sich inner-
halb der konfigurierten Grenzen des Überwa-
chungsraums bewegen. (Raumverletzung, wenn
die Achsen den Überwachungsraum verlassen)
Schutzraum = Die Achsen müssen sich außer-
halb der konfigurierten Grenzen des Überwa-
chungsraums bewegen. (Raumverletzung, wenn
die Achsen sich in den Überwachungsraum
bewegen)
Default: Arbeitsraum
Aktivierung Aktivieren des Überwachungsraums
inaktiv = Überwachungsraum ist nicht aktiv.
immer aktiv = Überwachungsraum ist immer
aktiv.
per Eingang = Überwachungsraum wird über
einen sicheren Eingang aktiviert.
hen sichere Eingänge nur für Überwachungs-
raum 12 … 16 zur Verfügung.
Default: inaktiv
Raumtyp Art des Überwachungsraums
Kartesischer Raum = Kartesischer Überwa-
chungsraum
Achsraum = Achsspezifischer Überwachungs-
raum
Default: Kartesischer Raum
Bei Raumverletzung Auslösen eines Stopps bei Raumverletzung
stoppen
Checkbox aktiv = Roboter stoppt, wenn die
Grenze des Überwachungsraums überschritten
wird.
Checkbox inaktiv = Roboter stoppt nicht, wenn
die Grenze des Überwachungsraums überschrit-
ten wird.
Default: Checkbox aktiv
V max Grenzwert der raumspezifischen Geschwindig-
keit
 0.5 … 30 000 mm/s

Vmax gültig wenn Gültigkeit der raumspezifischen Geschwindigkeit
deaktiviert = Raumspezifische Geschwindigkeit
wird nicht überwacht.
Raum nicht verletzt = Raumspezifische
Geschwindigkeit wird überwacht, wenn der
Überwachungsraum nicht verletzt ist.
Raum verletzt = Raumspezifische Geschwin-
digkeit wird überwacht, wenn der Überwa-
chungsraum verletzt ist.
Default: deaktiviert
Stopp bei nicht durch- Aktivieren des Referenzstopps
geführter Justagerefe-
Checkbox aktiv = Referenzstopp ist für den
renzierung
Überwachungsraum aktiviert.
Checkbox inaktiv = Referenzstopp ist für den
Überwachungsraum deaktiviert.
Eigenschaften
Abb. 7-8: Achsspezifische Eigenschaften definieren

Symbol Beschreibung
Symbol für rotatorische und endlos drehende Achsen
Symbol für Linearachsen
Überwachung Checkbox aktiv = Achsgrenzen für den Über-
wachungsraum sind aktiviert.
Checkbox inaktiv = Achsgrenzen für den Über-
wachungsraum sind deaktiviert.
Untere Grenze Die untere Grenze eines achsspezifischen
Arbeitsraums muss mindestens 0,5° oder
(Unterer Achswinkel)
1,5 mm kleiner als die obere Grenze sein.
Der achsspezifische Schutzraum ist abhängig
von der maximalen Achsgeschwindigkeit. Aus
der maximalen Achsgeschwindigkeit wird eine
definierte Mindestgröße für den achsspezifi-
schen Schutzraum berechnet, die nicht unter-
schritten werden darf. Wenn die Mindestgröße
unterschritten wird, wird eine Meldung ange-
zeigt.
Rotatorische Achsen:
 -360° … +360°
Linearachsen:
 -30 000 mm … +30 000 mm
Default für rotatorische Achsen: -360°
Default für Linearachsen: -30 000 mm

Aktuelle Position Achsspezifische Istposition (Nur Anzeige)
 Rot: Nicht erlaubte Achsposition, da ein
Überwachungsraum verletzt wird
 Grün: Erlaubte Achsposition
Obere Grenze Die obere Grenze eines achsspezifischen
Arbeitsraums muss mindestens 0,5° oder
(Oberer Achswinkel)
1,5 mm größer als die untere Grenze sein.
zeigt.
 -360° … +360°
Linearachsen:
 -30 000 mm … +30 000 mm
Default für rotatorische Achsen: 360°
Default für Linearachsen: 30 000 mm
7.10 Achsspezifische Geschwindigkeitsüberwachungen definieren

Vorgehensweise 1. Registerkarte Achsüberwachung wählen.

2. In der Liste eine Achse auswählen.
Die achsspezifischen Parameter werden angezeigt.
3. Überwachung über die Checkbox aktivieren (Häkchen setzen).
4. Reduzierte Achsgeschwindigkeiten eingeben.
5. Schritt 2 bis 4 wiederholen, um weitere Überwachungen zu definieren.
6. Maximale Achsgeschwindigkeiten eingeben.

Beschreibung
Abb. 7-9: Achsgeschwindigkeiten definieren
Achsgeschwindigkeiten definieren:
Überwachung Checkbox aktiv = Achse wird überwacht.
Checkbox inaktiv = Achse wird nicht über-
wacht.
Reduzierte Geschw. Grenzwert der sicher reduzierten Achsgeschwin-
digkeit
 0.5 … 5 000 °/s
Linearachsen:
 1.5 … 10 000 mm/s
Default für rotatorische Achsen: 5 000 °/s
Default für Linearachsen: 10 000 mm/s

Reduzierte Grenzwert der sicher reduzierten Achsgeschwin-
Geschw. T1 digkeit in der Betriebsart T1
 0.5 … 100 °/s
Linearachsen:
 1.5 … 250 mm/s
Default für rotatorische Achsen: 100 °/s
Default für Linearachsen: 250 mm/s
Sicherer Betriebshalt Checkbox aktiv = Betriebshalt ist aktiviert.
Checkbox inaktiv = Betriebshalt ist nicht akti-
viert.
Der sichere Betriebshalt kann hier nicht aktiviert
werden. Wenn für eine Achse ein sicherer
Betriebshalt definiert worden ist, wird die Check-
box automatisch aktiviert.
Maximalgeschwindig- Grenzwert der maximalen Geschwindigkeit für
keit rotatorische Achse rotatorische Achsen
 0.5 … 5 000 °/s
Default: 1 000 °/s
zeigt.
Maximalgeschwindig- Grenzwert der maximalen Geschwindigkeit für
keit lineare Achse Linearachsen
 0.5 … 30 000 mm/s
Default: 5 000 mm/s
zeigt.
7.11 Sicheren Betriebshalt definieren


Vorgehensweise 1. Registerkarte Achsüberwachung wählen und auf Sicherer Betriebshalt

drücken.
Das Fenster Sicherer Betriebshalt öffnet sich.
2. Achse in der Liste auswählen.
3. Ein oder mehrere Achsgruppen, in denen die Achse überwacht werden
soll, über die zugehörige Checkbox aktivieren (Häkchen setzen).
4. Die Achswinkel- oder Abstandstoleranz eingeben.
5. Schritt 2 bis 4 wiederholen, um weitere Überwachungen zu definieren.
Beschreibung
Abb. 7-10: Sicheren Betriebshalt definieren
Sicheren Betriebshalt definieren:

Überwachung in Achs- Sicherer Betriebshalt für Achsgruppe 1 … 6
gruppe 1-6
Checkbox aktiv = Betriebshalt für die Achse ist
aktiviert.
Checkbox inaktiv = Betriebshalt für die Achse
ist nicht aktiviert.
hen sichere Eingänge nur für Achsgruppe 1 … 2
zur Verfügung.
Achswinkeltoleranz Grenzwert der Achswinkel- oder Abstandstole-
ranz für die Stillstandsüberwachung
 0.001° … 1°
Linearachsen:
 0.003 … 3 mm
Default für rotatorische Achsen: 0.01°
Default für Linearachsen: 0.01 mm
7.12 Sichere Werkzeuge definieren

Vorgehensweise 1. Registerkarte Werkzeuge wählen und in der Liste ein Werkzeug auswäh-
len.
Die Parameter sicheren Werkzeugs werden angezeigt.
2. Sicheres Werkzeug über die Checkbox aktivieren (Häkchen setzen) und
einen Namen für das Werkzeug eingeben (max. 24 Zeichen).
3. Sicheren TCP des Werkzeugs definieren.
Das Fenster Eigenschaften von [NameWerkzeug] öffnet sich.
5. Eine Kugel in der Liste auswählen und Überwachung über die Checkbox
aktivieren (Häkchen setzen).
6. Koordinaten des Kugelmittelpunkts und den Kugelradius eingeben.
7. Schritt 5 bis 6 wiederholen, um weitere Kugeln für das sichere Werkzeug
zu definieren.

Werkzeug
Abb. 7-11: Sicheres Werkzeug definieren
Sicheres Werkzeug definieren:
Aktivierung Checkbox aktiv = Sicheres Werkzeug ist akti-
viert.
Checkbox inaktiv = Sicheres Werkzeug ist
deaktiviert.
Default Werkzeug 1: Checkbox aktiv
Default Werkzeug 2 … 16: Checkbox inaktiv
Hinweis: Wenn die Schnittstelle X13 verwendet
wird, ist immer Werkzeug 1 aktiv. Das Werkzeug
ist nicht über einen sicheren Eingang aktivierbar.
Ein automatisierter, sicher überwachter Werk-
zeugwechsel ist dadurch nicht möglich.
TCP X, Y, Z X-, Y-, Z-Koordinate des sicheren TCP zur
Geschwindigkeitsüberwachung
 -10 000 mm … +10 000 mm
Default: 0 mm

Eigenschaften
Abb. 7-12: Eigenschaften des sicheren Werkzeugs definieren
Überwachung Checkbox aktiv = Kugel wird überwacht.
Checkbox inaktiv = Kugel wird nicht überwacht.
Default Kugel 1: Checkbox aktiv
Default Kugel 2 … 6: Checkbox inaktiv

X, Y, Z X-, Y-, Z-Koordinate des Kugelmittelpunkts am
sicheren Werkzeug bezogen auf das FLANGE-
Koordinatensystem
 -10 000 mm … +10 000 mm
Default: 0 mm
Radius Radius der Kugel am sicheren Werkzeug
 0 … 10 000 mm
Default: 250 mm
Der konfigurierbare Radius der Kugeln ist
abhängig von der globalen kartesischen Maxi-
malgeschwindigkeit. Aus der kartesischen Maxi-
malgeschwindigkeit wird die Mindestgröße für
den Radius berechnet, die nicht unterschritten
werden darf. Wenn die Mindestgröße unter-
schritten wird, wird eine Meldung angezeigt.
Die minimale Durchmesser der Kugeln dmin wird
wie folgt berechnet:
 dmin = kartesische Maximalgeschwindigkeit *
12 ms + 2 cm (Sicherheitszuschlag)
7.13 Referenzposition definieren

Vorgehensweise 1. Werkzeug und Basis für das kartesische Verfahren auswählen.

2. Registerkarte Referenzposition wählen.
3. Roboter an die Referenzposition verfahren.
4. Eine der Roboterachsen auswählen.
5. Auf Touch-Up Referenzposition für Gruppe drücken, um die aktuelle
Flanschposition des Roboters als Referenzposition für die Achsen der Re-
ferenzgruppe 1 zu übernehmen.
Die Koordinaten der kartesischen Referenzposition werden im Konfigura-
tionsfenster angezeigt.
6. Wenn Zusatzachsen konfiguriert sind, für jede Zusatzachse die Nummer
der zugehörigen Referenzgruppe eingeben.
7. Wenn vorhanden, Zusatzachsen der Referenzgruppe 2 an die Referenz-
position verfahren und mit Touch-Up Referenzposition für Gruppe
übernehmen.
8. Wenn vorhanden, Zusatzachsen der Referenzgruppe 3 an die Referenz-
position verfahren und mit Touch-Up Referenzposition für Gruppe
übernehmen.

Beschreibung
Abb. 7-13: Referenzposition definieren
Referenzposition definieren:

Referenzgruppe Jede Achse, die sicher überwacht werden soll,
muss einer Referenzgruppe zugeordnet sein.
Roboterachsen sind immer der Referenz-
gruppe 1 zugeordnet. Zusatzachsen können
anderen Referenzgruppen zugeordnet sein,
aber auch der Referenzgruppe 1, z. B. bei einer
KL.
 1: Roboterachsen
 1 … 3: Zusatzachsen
Default: 1
Referenzposition Achsspezifische Koordinaten der Referenzposi-
tion
Zur Überwachung der Justage werden die Achs-
winkel der Roboterachsen für eine bestimmte
kartesische Referenzposition definiert. Bei der
Justage-Referenzierung wird die kartesische
Referenzposition vom Roboter angefahren und
die Istposition mit der Sollposition der Achsen
verglichen.
 -360° … +360°
Linearachsen:
 -30 000 mm … +30 000 mm
Default für rotatorische Achsen: 45°
Default für Linearachsen: 1 000 mm
Aktuelle Position Achsspezifische Istposition (Nur Anzeige)
 Rot: Nicht erlaubte Referenzposition, da zu
nah an Justageposition
 Grün: Erlaubte Referenzposition
Justageposition Die Achswinkel der Justageposition sind in den
Maschinendaten definiert. (Nur Anzeige)
Kartesische Referenz- X-, Y-, Z-Koordinate der kartesischen Referenz-
position X, Y, Z position bezogen auf das WORLD-Koordinaten-
system (Anzeige für Referenzgruppe 1)
Die Koordinaten der kartesischen Referenzposi-
tion beziehen sich auf den Mittelpunkt des
Anbauflansches.
 -30 000 mm … +30 000 mm
Default: 0 mm
7.14 Referenzposition prüfen (Bedämpfung mit Werkzeug)
Der Roboter kann über die konfigurierten Grenzen fah-

ren, wenn der Referenztaster mit einem ferromagneti-
schen Teil des Werkzeugs bedämpft wird und die Genauigkeit an der
Referenzposition überschritten wird. Schwerer Personen- oder Sachscha-
den können die Folge sein. Die Genauigkeit der Referenzposition muss
überprüft werden.

Wenn das Werkzeug getauscht wird, muss die Refe-

renzposition und die Genauigkeit der Referenzposition
überprüft werden. Bei Bedarf muss die Referenzposition an das neue Werk-
zeug angepasst werden. Wenn dies nicht beachtet wird, kann schwerer Per-
sonen- oder Sachschaden die Folge sein.
Voraussetzung  Referenztaster ist montiert und angeschlossen.

 Referenzposition ist im Programm MasRef_USER.SRC und in der Sicher-
heitskonfiguration geteacht.
 Benutzergruppe Sicherheitsinbetriebnehmer
Vorgehensweise 1. Das Programm MasRef_USER.SRC öffnen.

2. Im Unterprogramm MASREFSTARTGX() direkt vor der END-Zeile eine
HALT-Anweisung einfügen.
3. Das Programm MasRef_USER.SRC schließen.
4. Das Programm MasRef_Main.SRC anwählen.
5. Satzanwahl auf das Unterprogramm RunTest_Group(X) durchführen.
6. Start-Taste drücken. Das Unterprogramm MASREFSTARTGX() des Pro-
gramms MasRef_USER.SRC wird aufgerufen und die Referenzposition
wird angefahren.
7. Jede Achse einzeln mit den Verfahrtasten in die positive und negative
Richtung verfahren und beobachten, ab wann der Referenztaster nicht
mehr bedämpft ist.
8. Die so ermittelten achsspezifischen Toleranzen für die Justage-Referen-
zierung bezogen auf die Applikation analysieren und bei Bedarf eine an-
dere Referenzposition wählen.
9. Für den Automatik-Betrieb alle HALT-Anweisungen im Programm
MasRef_USER.SRC wieder entfernen.
7.15 Sicherheitskonfiguration speichern
Schwerwiegende Verletzungen und erhebliche Schä-

den am Roboter können durch einen Fehler beim Spei-
chern oder eine fehlgeschlagene Reinitialisierung verursacht werden. Wenn
nach dem Speichern eine Fehlermeldung angezeigt wird, muss die Sicher-
heitskonfiguration überprüft und neu gespeichert werden.

 Sicherheitskonfiguration ist abgeschlossen.
Vorgehensweise 1. Auf Speichern drücken und Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten.

Die Sicherheitskonfiguration wird auf der Festplatte und die Prüfsumme
der Sicherheitskonfiguration auf der RDC gespeichert.
Die Robotersteuerung wird automatisch reinitialisiert
2. Prüfsumme und Aktivierungscode der Sicherheitskonfiguration werden in
der Registerkarte Allgemein angezeigt.
Prüfsumme und Aktivierungscode in der Checkliste für sichere Funktionen
notieren.
(>>> 13.1.3 "Checkliste für sichere Funktionen" Seite 127)

7.16 Justage-Referenzierung manuell durchführen

 Referenzposition ist im Programm MasRef_USER.SRC und in der Sicher-
heitskonfiguration geteacht.
Der Roboter verfährt in der Betriebsart T2 mit der pro-

grammierten Geschwindigkeit und kann Personen- oder
Sachschaden verursachen. Darauf achten, dass der Roboter nicht kollidie-
ren kann und dass sich keine Personen im Bewegungsbereich des Roboters
befinden.
Vorgehensweise  Das Programm MasRef_Main.SRC anwählen und bis zum Programmen-

de abfahren.
7.17 Sichere Parameter testen
Die konfigurierten Geschwindigkeitsgrenzen, die Raumgrenzen der Überwa-

chungsräume sowie die raumspezifischen Geschwindigkeiten müssen bei de-
aktivierter Override-Reduzierung überprüft werden. Folgende Variablen in der
$CUSTOM.DAT sind hierzu auf FALSE zu setzen:
 $SR_VEL_RED
 $SR_WORKSPACE_RED
Zur Überprüfung der konfigurierten Grenzen werden die Raum- und Ge-
schwindigkeitsgrenzen mithilfe von Testprogrammen bewusst überschritten.
Wenn die Sicherheitssteuerung den Roboter stoppt, sind die Grenzen richtig
konfiguriert.
Ein Stopp der Sicherheitssteuerung liegt vor, wenn mit dem Stopp des Robo-
ters eine Meldung mit der Meldungsnummer 15xxx angezeigt wird. Wenn kei-
ne Meldung oder eine Meldung aus einem anderen Nummernkreis angezeigt
wird, muss die Sicherheitskonfiguration überprüft werden.
7.17.1 Kartesische Geschwindigkeit testen
(>>> 13.1.4 "Checkliste für Geschwindigkeitsgrenzen" Seite 130)
Voraussetzung  Override-Reduzierung ist deaktiviert.
Vorgehensweise 1. Reduzierte kartesische Geschwindigkeit für T1, reduzierte kartesische

Geschwindigkeit und kartesische Maximalgeschwindigkeit konfigurieren.
2. Ein Testprogramm erstellen, in dem die kartesische Geschwindigkeit be-
wusst überschritten wird. Z. B. mit 1000 mm/s konfiguriert, mit 1100 mm/s
gefahren.
Beim Test der kartesischen Geschwindigkeit auf einer KL muss die

Lineareinheit mitverfahren werden.
3. Testprogramm in der Betriebsart T1 für die reduzierte kartesische Ge-

schwindigkeit für T1 und in der Betriebsart T2 für die reduzierte kartesi-
sche Geschwindigkeit und die kartesische Maximalgeschwindigkeit
abfahren.

Tod, schwere Körperverletzungen oder erhebliche

Sachschäden können eintreten. Wenn ein Programm in
der Test-Betriebsart T2 abgefahren wird, muss der Bediener eine Position
außerhalb des Gefahrenbereichs einnehmen.
7.17.2 Maximale Achsgeschwindigkeit testen
Die maximale Achsgeschwindigkeit muss nur dann getestet werden,

wenn eine Achse eine definierte Geschwindigkeit nicht überschreiten
darf. Wenn die maximale Achsgeschwindigkeit nur den minimalen
achsspezifischen Schutzraum begrenzen soll, ist kein Test erforderlich.
Vorgehensweise Linearachsen testen:

1. Reduzierte Achsgeschwindigkeit für T1, reduzierte Achsgeschwindigkeit
und maximale Achsgeschwindigkeit konfigurieren.
(>>> 7.10 "Achsspezifische Geschwindigkeitsüberwachungen definie-
ren" Seite 87)
2. Ein Testprogramm erstellen, in dem die Achsgeschwindigkeit bewusst
überschritten wird. Z. B. KL mit 1 000 mm/s konfiguriert, mit 1100 mm/s
gefahren.
3. Testprogramm in der Betriebsart T1 für die reduzierte Achsgeschwindig-
keit für T1 und in der Betriebsart T2 für die reduzierte Achsgeschwindigkeit
und die maximale Achsgeschwindigkeit abfahren.

Rotatorische Achsen testen:

1. Reduzierte Achsgeschwindigkeit für T1, reduzierte Achsgeschwindigkeit
und maximale Achsgeschwindigkeit konfigurieren.
(>>> 7.10 "Achsspezifische Geschwindigkeitsüberwachungen definie-
ren" Seite 87)
2. Im Datenblatt des verwendeten Roboters die maximale Achsgeschwindig-
keit Vmax suchen.
3. Ein Testprogramm erstellen, in dem die Achsgeschwindigkeit bewusst
überschritten wird. Z. B. Achse A1 mit 190 °/s konfiguriert, mit 200 °/s ge-
fahren.
4. Achsgeschwindigkeit $VEL_AXIS[x] berechnen.
(>>> "Berechnung $VEL_AXIS" Seite 100)
5. Im Testprogramm die Achsgeschwindigkeit $VEL_AXIS[x] eintragen.
6. Testprogramm in der Betriebsart T1 für die reduzierte Achsgeschwindig-
keit für T1 und in der Betriebsart T2 für die reduzierte Achsgeschwindigkeit
und die maximale Achsgeschwindigkeit abfahren.


Berechnung Die Achsgeschwindigkeit $VEL_AXIS[x] wird mit folgender Formel berechnet:

$VEL_AXIS $VEL_AXIS[x] = (VTest / Vmax) * 100 = (200 °/s / 360 °/s) * 100 = 56
Element Beschreibung
x Nummer der Achse
Vtest Testgeschwindigkeit
Einheit: °/s
Vmax Maximale Achsgeschwindigkeit
Einheit: °/s
Die berechnete Achsgeschwindigkeit $VEL_AXIS[x] wird im Testprogramm

eingetragen:
...
PTP {A1 -30}
HALT
$VEL_AXIS[1] = 56
PTP {A1 30}
...
7.17.3 Kartesische Überwachungsräume testen
(>>> 13.1.7 "Checkliste für die Konfiguration kartesischer Überwachungsräu-

me" Seite 135)
Beschreibung Die Konfiguration der Raumgrenzen und der raumspezifischen Geschwindig-

keit muss überprüft werden. Wenn kein Stopp bei Raumverletzung konfiguriert
ist, wird hierfür ein Melderaum verwendet.
Die Raumflächen können beliebig orientiert sein. Jede der 6 Raumflächen ei-
nes kartesischen Überwachungsraums muss an 3 verschiedenen Stellen an-
gefahren werden um zu überprüfen, ob die Grenzen richtig programmiert sind.
Ausgenommen sind Raumflächen, die aufgrund der Gegebenheiten in der An-
lage nicht anfahrbar sind.
Der Zellenbereich ist ein kartesischer Überwachungsraum und wird auf die
gleiche Art und Weise getestet. Je nach Konfiguration besteht der Zellenbe-
reich aus 5, 6 oder mehr Raumflächen. Auch hier gilt, jede anfahrbare Raum-
fläche muss an 3 verschiedenen Stellen angefahren werden.
Abb. 7-14: Raumflächen anfahren
Vorgehensweise 1. Kartesischen Überwachungsraum konfigurieren.

(>>> 7.7 "Zellenbereich definieren" Seite 76)
(>>> 7.8 "Kartesische Überwachungsräume definieren" Seite 78)
2. Ein Testpogramm erstellen, in dem alle Positionen geteacht sind, die zur
Überprüfung der Raumflächen angefahren werden.
3. Testprogramm in der Betriebsart T1 abfahren.

Beim Test eines kartesischen Überwachungsraums auf einer KL

muss die Lineareinheit mitverfahren werden. Es muss sichergestellt
sein, dass der Überwachungraum auf der Lineareinheit mitfährt und
stehenbleibt.
4. Ein Testprogramm erstellen, in dem die raumspezifische Geschwindigkeit

in- oder außerhalb des Überwachungsraums bewusst überschritten wird.
Z. B. 180 mm/s konfiguriert, 200 mm/s gefahren.

7.17.4 Achsspezifische Überwachungsräume testen
(>>> 13.1.8 "Checkliste für die Konfiguration achsspezifischer Überwa-

chungsräume" Seite 137)
Beschreibung Die Konfiguration der Raumgrenzen und der raumspezifischen Geschwindig-

keit muss überprüft werden. Wenn kein Stopp bei Raumverletzung konfiguriert
ist, wird hierfür ein Melderaum verwendet.
Vorgehensweise 1. Achsspezifischen Überwachungsraum konfigurieren.

(>>> 7.9 "Achsspezifische Überwachungsräume definieren" Seite 82)
2. Jede Achse einmal in der Betriebsart T1 mit den Verfahrtasten oder mit
der Space Mouse an die obere und untere Grenze des Raumes verfahren.
3. Ein Testprogramm erstellen, in dem die raumspezifische Geschwindigkeit
in- oder außerhalb des Überwachungsraums bewusst überschritten wird.
Z. B. 180 mm/s konfiguriert, 200 mm/s gefahren.

7.17.5 Sicheren Betriebshalt für Achsgruppe testen
(>>> 13.1.5 "Checkliste für die Konfiguration des sicheren Betriebshalts" Sei-
te 133)
Im Produktionsprozess auf den Roboter wirkende Kräfte können eine

Verletzung des sicheren Betriebshalts verursachen, z. B. beim Einle-
gen eines Werkstücks in einen Greifer. Zur Abhilfe muss die Achswin-
kel- oder Abstandstoleranz für die betroffene Achse erhöht werden.
Voraussetzung  Betriebsart T1
Vorgehensweise 1. Sicheren Betriebshalt für die Achsgruppe aktivieren.

2. Die erste Achse der Achsgruppe mit den Verfahrtasten und einem Hand-
Override von 1 % in die positive oder negative Richtung verfahren.
Ein Roboterstopp muss ausgelöst werden (Sicherheitshalt 0).

3. Sicheren Betriebshalt für die Achsgruppe deaktivieren und wieder aktivie-

ren.
4. Schritt 2 bis 3 wiederholen, um weitere Achsen der Achsgruppe zu testen.
7.18 Übersicht Sicherheitsabnahme
SafeOperation darf erst nach einer erfolgreichen Sicherheitsabnahme betrie-

ben werden. Für eine erfolgreiche Sicherheitsabnahme müssen die Punkte in
den Checklisten vollständig abgearbeitet und schriftlich bestätigt werden.
Die abgearbeiteten und schriftlich bestätigten Checklisten sind als

Nachweis aufzubewahren.
Die Sicherheitsabnahme muss in folgenden Fällen durchgeführt werden:

 Nach der Erst- oder Wiederinbetriebnahme des Industrieroboters
 Nach einer Änderung des Industrieroboters
 Nach einer Änderung in der Sicherheitskonfiguration
 Nach einem Software-Update, z. B. der System Software
Die Sicherheitsabnahme nach einem Software-Update ist nur notwendig,
wenn sich durch den Update die Prüfsumme der Sicherheitskonfiguration
ändert.
Nach jeder Änderung der Sicherheitskonfiguration muss diese archi-

viert und das Änderungsprotokoll überprüft werden. Außerdem wird
empfohlen, den Datensatz mit den sicheren Parametern über Work-
Visual auszudrucken.
Folgende Checklisten befinden sich im Anhang:

 Checkliste für Roboter und Anlage
(>>> 13.1.2 "Checkliste für Roboter und Anlage" Seite 127)
 Checkliste für sichere Funktionen
(>>> 13.1.3 "Checkliste für sichere Funktionen" Seite 127)
 Checkliste für Geschwindigkeitsgrenzen
 Checkliste für die Konfiguration des sicheren Betriebshalts
(>>> 13.1.5 "Checkliste für die Konfiguration des sicheren Betriebshalts"
Seite 133)
 Checkliste für die Konfiguration des Zellenbereichs
(>>> 13.1.6 "Checkliste für die Konfiguration des Zellenbereichs" Sei-
te 134)
 Checkliste für die Konfiguration kartesischer Überwachungsräume
(>>> 13.1.7 "Checkliste für die Konfiguration kartesischer Überwa-
 Checkliste für die Konfiguration achsspezifischer Überwachungsräume
(>>> 13.1.8 "Checkliste für die Konfiguration achsspezifischer Überwa-
 Checkliste für die Konfiguration der sicheren Werkzeuge
(>>> 13.1.9 "Checkliste für die Konfiguration der sicheren Werkzeuge"
Seite 140)

7.19 Neue Sicherheitskonfiguration aktivieren
Beschreibung Wenn durch das Übertragen eines Projekts von WorkVisual auf die Roboter-
steuerung oder durch das Wiederherstellen eines Archivs die Sicherheitskon-
figuration aktualisiert wurde, meldet die Sicherheitssteuerung, dass die
Prüfsumme der Sicherheitskonfiguration nicht korrekt ist.
Der Sicherheitsinbetriebnehmer muss die neue Sicherheitskonfiguration auf
der Robotersteuerung prüfen und ist dafür verantwortlich, dass die richtige Si-
cherheitskonfiguration aktiviert wird. Die angezeigte Prüfsumme muss mit der
erwarteten Prüfsumme aus der Checkliste für sichere Funktionen übereinstim-
men.
Eine neue Sicherheitskonfiguration kann auch vom Sicherheitsinstandhalter
aktiviert werden. Der Sicherheitsinstandhalter benötigt hierzu den 8-stelligen
Aktivierungscode der Sicherheitskonfiguration. Der korrekte Aktivierungscode
ist vom Sicherheitsinbetriebnehmer bekanntzugeben.
Voraussetzung  Benutzergruppe Sicherheitsinstandhalter oder -inbetriebnehmer

Die Sicherheitskonfiguration prüft, ob relevante Abweichungen zwischen
der Robotersteuerung und der Sicherheitssteuerung vorliegen. Das Fens-
ter Problembehebungsassistent öffnet sich.
2. Eine Beschreibung des Problems und eine Liste mit möglichen Ursachen
wird angezeigt. Die Ursache in der Liste auswählen, z. B. Wiederherstel-
len eines Archivs.
3. Auf Aktivieren drücken, um die aktualisierte Sicherheitskonfiguration auf
der Robotersteuerung zu aktivieren.
4. Nur bei Benutzergruppe Sicherheitsinstandhalter: Aktivierungscode ein-
geben und erneut auf Aktivieren drücken.
7.20 Sichere Überwachung deaktivieren
Wenn die sichere Überwachung deaktiviert ist, sind die

konfigurierten Sicherheitsüberwachungen inaktiv.

Vorgehensweise 1. Sicherheitskonfiguration öffnen.

2. Auf Globale Parameter drücken.
3. Die Checkbox Sichere Überwachung deaktivieren.
4. Auf Speichern drücken und Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten.
Die Robotersteuerung wird automatisch reinitialisiert.


8 Programmierung
8 Programmierung
8.1 Programme für die Justage-Referenzierung
Für die Justage-Referenzierung werden folgende Programme verwendet:
Programm Verzeichnis Beschreibung

MasRef_Main.SRC R1\System Das Programm überprüft, ob eine Justage-Refe-
renzierung erforderlich ist und muss nach einer
internen Anforderung sobald wie möglich ausge-
führt werden. Wenn das Programm nicht innerhalb
von 2 Stunden ausgeführt wird, stoppt der Roboter
und die Robotersteuerung gibt eine Meldung aus.
Wenn eine Justage-Referenzierung erforderlich ist,
führt der Roboter diese sofort aus.
Das Programm ruft das Programm
MasRef_USER.SRC auf, mit dem die Referenzpo-
sition angefahren wird.
MasRef_USER.SRC R1\Program Das Programm enthält 3 Unterprogramme für das
Anfahren der Referenzposition 1 bis 3 und 3 Unter-
programme für die Bewegung weg von der Refe-
renzposition 1 bis 3, nachdem die Justage-
Referenzierung durchgeführt wurde.
Wenn die Bewegung weg von der Referenzposition
nicht geteacht wird, bleiben Roboter- und Zusatz-
achsen nach der Justage-Referenzierung stehen.
Die Robotersteuerung gibt eine Fehlermeldung
aus.
8.2 Justage-Referenzierung programmieren
Bei einer Justage-Referenzierung müssen alle Achsen einer Refe-

renzgruppe in der Referenzposition stehen, um den Referenztaster
zu bedämpfen. Wenn nicht alle Achsen einer Referenzgruppe daran
beteiligt sind den Referenztaster zu bedämpfen, kann die Position der Ach-
sen nicht überprüft werden.

 Benutzergruppe Sicherheitsinbetriebnehmer
Vorgehensweise 1. Das Programm MasRef_USER.SRC öffnen.

2. In den Unterprogrammen MASREFSTARTGX() und MASREFBACKGX()
jeweils eine HALT-Anweisung einfügen.
3. Das Programm MasRef_USER.SRC schließen.
4. Das Programm MasRef_Main.SRC anwählen.
5. Satzanwahl auf das Unterprogramm RunTest_Group(X) durchführen.
6. Start-Taste drücken. Das Unterprogramm MASREFSTARTGX() des Pro-
gramms MasRef_USER.SRC wird aufgerufen.
7. Im Unterprogramm MASREFSTARTGX() die Bewegung zu einem Punkt
ca. 10 cm vor dem Referenztaster programmieren und benötigte Punkte
teachen.
8. LIN-Bewegung zum Referenztaster programmieren, so dass dieser be-
dämpft wird. Diese Position ist die Referenzposition.

Der Abstand zum mitgelieferten Referenztaster darf maximal 2 mm

sein. Wenn der Abstand größer ist, wird der Referenztaster nicht be-
dämpft.
9. Referenzposition teachen.
10. Roboter nicht verfahren.
11. Referenzposition in der Sicherheitskonfiguration teachen.
12. Zurück zum Unterprogramm MASREFSTARTGX() und Satzanwahl auf
die END-Zeile durchführen.
13. Start-Taste drücken. Das Unterprogramm MASREFBACKGX() des Pro-
gramms MasRef_USER.SRC wird aufgerufen.
14. Im Unterprogramm MASREFBACKGX() die Bewegung weg von der Refe-
renzposition programmieren und benötigte Punkte teachen.
15. Das Programm abwählen und Änderungen speichern.
16. Für den Automatik-Betrieb alle HALT-Anweisungen im Programm
MasRef_USER.SRC wieder entfernen.
17. Das Programm MasRef_Main.SRC an geeigneter Stelle zyklisch aufrufen
und nach interner Anforderung der Justage-Referenzierung ablaufen las-
sen.
Progamm 1 DEF MasRef_USER()

2 END
3
4 GLOBAL DEF MASREFSTARTG1()
5 Teach path and reference position for group 1
6
7 END
8
11
12 END
13
16
17 END
18
19 GLOBAL DEF MASREFBACKG1()
20 Teach path back for group 1
21
22 END
23
26
27 END
28
31
32 END
Zeile Beschreibung
5 Bewegung zur Referenzposition der Referenzgruppe 1 und
Referenzposition teachen.

8 Programmierung
Zeile Beschreibung
20 Bewegung weg von der Referenzposition der Referenzgruppe
1 teachen.
2 teachen.
3 teachen.


9 Systemvariablen
9 Systemvariablen
9.1 Variablen für die Override-Reduzierung in der $CUSTOM.DAT
Die Variablen zur Override-Reduzierung können in der Datei $CUSTOM.DAT,

über ein KRL-Programm oder über die Variablenkorrektur geändert werden.
Wenn eine Variable geändert wird, wird ein Vorlaufstopp ausgelöst.
Variable Beschreibung
$SR_VEL_RED Override-Reduzierung für die Geschwindigkeit
TRUE = Override-Reduzierung ist aktiviert.
FALSE = Override-Reduzierung ist nicht aktiviert.
Default: TRUE
$SR_OV_RED Reduzierfaktor für die Override-Reduzierung in Prozent
Auf diesen Prozentwert wird die kleinste aktuell überwachte
Geschwindigkeitsgrenze reduziert.
 10 … 95 %
Default: 75 %
$SR_WORKSPACE_RED Override-Reduzierung für Überwachungsräume
TRUE = Override-Reduzierung ist aktiviert.
FALSE = Override-Reduzierung ist nicht aktiviert.
Default: FALSE
9.2 Variablen zur Justage-Referenzierung
$MASTERINGTEST_REQ_INT Interne Anforderung der Justage-Referenzierung von der
Sicherheitssteuerung
TRUE= Justage-Referenzierung ist angefordert.
FALSE = Justage-Referenzierung ist nicht angefordert.
Default: FALSE
$MASTERINGTEST_REQ_EXT Externe Anforderung der Justage-Referenzierung, z. B. von
der Sicherheits-SPS
TRUE= Justage-Referenzierung ist angefordert.
FALSE = Justage-Referenzierung ist nicht angefordert.
Default: FALSE
Hinweis: Dieses Signal ist in der Datei KRC:\ROBOTER\
KRC\STEU\MADA\$MACHINE.DAT deklariert und muss
einem geeigneten Eingang zugeordnet werden.
$MASTERINGTESTSWITCH_OK Überprüfen der Funktion des Referenztasters
TRUE = Referenztaster ist i.O.
FALSE = Referenztaster ist defekt.
Default: TRUE

9.3 Variablen für die Diagnose
$SR_ACTIVETOOL Nummer des aktiven sicheren Werkzeugs
 0: Keines oder mehrere sichere Werkzeuge sind ausge-
wählt.
 1 … 16: Sicheres Werkzeug 1 … 16 ist aktiv.
$SR_AXISSPEED_OK Überschreiten der reduzierten Achsgeschwindigkeit
TRUE = Achsgeschwindigkeit ist nicht überschritten.
FALSE = Achsgeschwindigkeit ist überschritten.
Die Variable wird auf FALSE gesetzt, wenn die Überschrei-
tung erkannt wird, und danach sofort wieder auf TRUE
gesetzt.
$SR_CARTSPEED_OK Überschreiten der kartesischen Geschwindigkeit
TRUE = Kartesische Geschwindigkeit ist nicht überschrit-
ten.
FALSE = Kartesische Geschwindigkeit ist überschritten.
Die Variable wird auf FALSE gesetzt, wenn die Überschrei-
tung erkannt wird, und danach sofort wieder auf TRUE
gesetzt.
$SR_DRIVES_ENABLE Freigabe der Antriebe durch die Sicherheitssteuerung
TRUE = Antriebe sind freigegeben.
FALSE = Antriebe sind nicht freigegeben.
$SR_MOVE_ENABLE Fahrfreigabe durch die Sicherheitssteuerung
TRUE = Fahrfreigabe
FALSE = Keine Fahrfreigabe
$SR_SAFEMON_ACTIVE Status der sicheren Überwachung
TRUE = Überwachung ist aktiviert.
FALSE = Überwachung ist nicht aktiviert.
$SR_SAFEOPSTOP_ACTIVE[Ind Status des sicheren Betriebhalts
ex]
TRUE = Betriebshalt ist aktiviert.
FALSE = Betriebshalt ist nicht aktiviert.
Index:
 1: Status des globalen sicheren Betriebshalts (alle Ach-
sen)
Der globale Betriebshalt ist eine Standard-Sicherheits-
funktion der PROFIsafe. (Input Byte 1, Bit 1, SBH)
 2 … 7: Status des sicheren Betriebhalts bezogen auf
Achsgruppe 1 … 6 (SBH1 …SBH6)
$SR_SAFEOPSTOP_OK Verletzung eines von extern aktivierten Betriebshalts
TRUE = Keine Verletzung
FALSE = Betriebshalt ist verletzt worden.
$SR_SAFEREDSPEED_ACTIVE Status der Überwachung der reduzierten Geschwindigkeit
TRUE = Überwachung ist aktiviert.
FALSE = Überwachung ist nicht aktiviert.

10 Schnittstellen zur übergeordneten Steuerung

Die Robotersteuerung kann über das PROFIsafe-Protokoll oder über die
Schnittstelle X13 (SIB Extended) mit der übergeordneten Steuerung kommu-
nizieren, z. B. einer SPS.
Die sicheren E/As von PROFIsafe sind den Sicherheitsüberwachungen von
SafeOperation fest zugeordnet: Input und Output Byte 2 … 7. (Input und Out-
put Byte 0 … 1 sind den Standard-Sicherheitsfunktionen zugeordnet.) Die si-
cheren E/As der Schnittstelle X13 stellen nur einen reduzierten Signalumfang
zur Verfügung.
Weitere Informationen zu SIB Extended und Schnittstelle X13 sind in

der Betriebs- oder Montageanleitung der Robotersteuerung und in
der Montage- und Betriebsanleitung für die optionalen Schnittstellen
der Robotersteuerung zu finden.
10.1 SafeOperation über PROFIsafe (Option)
Beschreibung Die Komponenten des Industrieroboters bewegen sich innerhalb der konfigu-
rierten und aktivierten Grenzen. Die Istpositionen werden ständig berechnet
und gemäß der eingestellten sicheren Parameter überwacht. Die Sicherheits-
steuerung überwacht den Industrieroboter mit den eingestellten sicheren Pa-
rametern. Wenn eine Komponente des Industrieroboters eine
Überwachungsgrenze oder einen sicheren Parameter verletzt, stoppen Mani-
pulator und Zusatzachsen (optional). Über die PROFIsafe Schnittstelle kann
z. B. eine Verletzung von Sicherheitsüberwachungen gemeldet werden.
Reserve-Bits Reservierte sichere Eingänge können von einer SPS mit 0 oder 1 vorbelegt
werden. Der Manipulator wird in beiden Fällen fahren. Wird eine Sicherheits-
funktion auf einen reservierten Eingang gelegt (z. B. bei einem Software-Up-
date) und ist dieser Eingang mit 0 vorbelegt, dann würde der Manipulator nicht
verfahren oder unerwartet zum Stillstand gebracht.
KUKA empfiehlt eine Vorbelegung der Reserve-Eingänge mit 1.

Wenn ein reservierter Eingang mit einer neuen Sicherheitsfunktion
belegt und durch die SPS des Kunden noch nicht genutzt wird, dann
wird die Sicherheitsfunktion nicht aktiviert. Dadurch wird ein unerwartetes
Stillstetzen des Manipulators durch die Sicherheitssteuerung verhindert.
Input Byte 2 Bit Signal Beschreibung

0 JR Justagereferenzierung (Eingang für Referenz-
taster der Justageprüfung)
0 = Referenztaster ist aktiv (bedämpft)
1 = Referenztaster ist nicht aktiv (nicht
bedämpft)

Bit Signal Beschreibung

1 VRED Reduzierte achsspezifische und kartesische
Geschwindigkeit (Aktivierung der reduzierten
Geschwindigkeitsüberwachung)
0 = Reduzierte Geschwindigkeitsüberwachung
ist aktiv
ist nicht aktiv
2…7 SBH1 … 6 Sicherer Betriebshalt für Achsgruppe 1 … 6
Zuordnung: Bit 2 = Achsgruppe 1 … Bit 7 =
Achsgruppe 6
Die Aufhebung dieser Funktion muss nicht quit-
tiert werden.
0 = Sicherer Betriebshalt ist aktiv
1 = Sicherer Betriebshalt ist nicht aktiv

0…7 RES Reserviert 25 … 32
Die Eingänge sind mit 1 zu belegen

0…7 UER1 … 8 Überwachungsräume 1 … 8
Zuordnung: Bit 0 = Überwachungsraum 1 … Bit
7 = Überwachungsraum 8
0 = Überwachungsraum ist aktiv
1 = Überwachungsraum ist nicht aktiv

0…7 UER9 … 16 Überwachungsräume 9 … 16

0…7 WZ1 … 8 Werkzeugauswahl 1… 8
Zuordnung: Bit 0 = Werkzeug 1… Bit 7 = Werk-
zeug 8
0 = Werkzeug ist nicht aktiv
1 = Werkzeug ist aktiv
Es muss immer genau ein Werkzeug ausge-
wählt sein


0…7 WZ9 … 16 Werkzeugauswahl 9 … 16
Zuordnung: Bit 0 = Werkzeug 9 … Bit 7 = Werk-
zeug 16
0 = Werkzeug ist nicht aktiv
1 = Werkzeug ist aktiv
Es muss immer genau ein Werkzeug ausge-
wählt sein
Output Byte 2 Bit Signal Beschreibung

0 SO SafeOperation aktiv
Aktivierungszustand von SafeOperation
0 = SafeOperation ist nicht aktiv
1 = SafeOperation ist aktiv
1 RR Manipulator referenziert
Anzeige der Überprüfung der Justage
0 = Justage-Referenzierung ist erforderlich
1 = Justage-Referenzierung wurde erfolgreich
durchgeführt
2 JF Justagefehler
Die Raumüberwachung ist deaktiviert, weil min-
destens eine Achse nicht justiert ist
0 = Justagefehler. Die Raumüberwachung
wurde deaktiviert
1 = kein Fehler
3 VRED Reduzierte achsspezifische und kartesische
Geschwindigkeit (Aktivierungszustand der
reduzierten Geschwindigkeitsüberwachung)
ist nicht aktiv
ist aktiv
4…5 SBH1 … 2 Aktivierungszustand des sicheren Betriebshalts
für Achsgruppe 1 … 2
Zuordnung: Bit 4 = Achsgruppe 1 … Bit 5 =
Achsgruppe 2



0…7 MR1 … 8 Melderaum 1 … 8
Zuordnung: Bit 0 = Melderaum 1 (Basierender
Überwachungsraum 1) … Bit 7 = Melderaum 8
(Basierender Überwachungsraum 8)
0 = Raum ist verletzt
1 = Raum ist nicht verletzt
Hinweis: Das Signal wird bei einer Raumverlet-
zung nur dann auf 1 gesetzt, wenn der zugehö-
rige Überwachungsraum aktiv ist. D. h. er muss
als "immer aktiv" konfiguriert oder über den
zugehörigen PROFIsafe-Eingang (Input Byte 4)
aktiv geschaltet sein.

0…7 MR9 … 16 Melderaum 9 … 16
Zuordnung: Bit 0 = Melderaum 9 (Basierender
Überwachungsraum 9) … Bit 7 = Melderaum
16 (Basierender Überwachungsraum 16)
Hinweis: Das Signal wird bei einer Raumverlet-
zung nur dann auf 1 gesetzt, wenn der zugehö-
rige Überwachungsraum aktiv ist. D. h. er muss
als "immer aktiv" konfiguriert oder über den
zugehörigen PROFIsafe-Eingang (Input Byte 5)


10.1.1 Diagnosesignale über PROFINET
Beschreibung Einige Signalzustände werden verlängert, damit die Zustände zuverlässig er-
fasst werden können. Bei den verlängerten Signalzuständen ist die Mindest-
dauer der Verlängerung in eckigen Klammern angegeben. Die Angabe erfolgt
in Millisekunden, z. B. [200].

0 DG Gültigkeit für nicht sicherheitsgerichtete Signale
und Daten auf dieser Schnittstelle
0 = Daten sind nicht gültig
1 = Daten sind gültig
1 IFS Interner Fehler Sicherheitssteuerung
0 = Kein Fehler
1 = Fehler [200]


2 FF Fahrfreigabe
0 = Fahrfreigabe nicht aktiv [200]
1 = Fahrfreigabe aktiv
3 AF Antriebsfreigabe
0 = Antriebsfreigabe nicht aktiv [200]
1 = Antriebsfreigabe aktiv
4 IBN Inbetriebnahme Modus
Der Inbetriebnahme Modus ermöglicht ein Ver-
fahren des Manipulators ohne übergeordnete
Steuerung.
0 = Inbetriebnahme Modus nicht aktiv
1 = Inbetriebnahme Modus aktiv
5 US2 Peripheriespannung
0 = US2 ausgeschaltet
1 = US2 eingeschaltet
6…7 RES Reserviert

0 SO SafeOperation (Option)
0 = SafeOperation nicht aktiv
1 = SafeOperation aktiv
1 JF Justagefehler (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Justagefehler, Raumüberwachung wurde
deaktiviert
2 VRED Reduzierte Geschwindigkeit (Option)
ist nicht aktiv
ist aktiv
3 VKUE Mindestens eine kartesische Geschwindigkeits-
grenze überschritten (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Geschwindigkeit überschritten [200]
4 VAUE Mindestens eine Achsgeschwindigkeitsgrenze
überschritten (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Geschwindigkeit überschritten [200]
5 ZBUE Zellbereich überschritten (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Zellbereich überschritten [200]


0 SHS1 Sicherheitshalt (alle Achsen) Stopp 0 oder
Stopp 1
0 = Sicherheitshalt nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt aktiv
1 ESV Externe Stopp-Anforderung verletzt
Sicherer Betriebshalt SBH1, SBH2 oder Sicher-
heitshalt SHS1, SHS2 verletzt
Bremsrampe wurde nicht eingehalten oder eine
überwachte Achse hat sich bewegt.
0 = Kein Fehler
1 = verletzt
2 SHS2 Sicherheitshalt Stopp 2
0 = Sicherheitshalt nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt aktiv
3 SBH1 Sicherer Betriebshalt (Achsgruppe 1) (Option)
0 = Sicherer Betriebshalt nicht aktiv
1 = Sicherer Betriebshalt aktiv
4 SBH2 Sicherer Betriebshalt (Achsgruppe 2) (Option)
0 = Sicherer Betriebshalt nicht aktiv
1 = Sicherer Betriebshalt aktiv
5 WFK Werkzeugfehler (kein Werkzeug) (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Kein Werkzeug ausgewählt
6 WFME Werkzeugfehler (mehr als ein Werkzeug)
(Option)
0 = Kein Fehler
1 = Mehr als ein Werkzeug ausgewählt
7 RES Reserviert

0 JR Justage-Referenzierung (Option)
0 = Justage-Referenzierung nicht aktiv
1 = Justage-Referenzierung aktiv
1 RSF Referenzschalter Fehler (Option)
0 = Referenzschalter in Ordnung
1 = Referenzschalter defekt [200]
2 JRA Justage-Referenzierung Anforderung (Option)
0 = Justage-Referenzierung nicht angefordert
1 = Justage-Referenzierung angefordert
3 JRF Justage-Referenzierung fehlgeschlagen
(Option)
0 = Justage-Referenzierung in Ordnung
1 = Justage-Referenzierung fehlgeschlagen


4 RS Referenzstopp (Option)
Referenzfahrt ist nur in den Betriebsarten T1
und KRF möglich
0 = Kein Fehler
1 = Referenzstopp wegen unzulässiger
Betriebsart
5 RIA Referenzierungs- Intervall (Option)
0 = Keine Erinnerung
1 = Erinnerungs-Intervall abgelaufen [200]

0…7 WZNR Werkzeugnummer (8 Bit-Wort) (Option)
0 = Fehler (siehe WFK und WFME)
1 = Werkzeug 1
2 = Werkzeug 2, usw.

0…7 UER1 … 8 Überwachungsräume 1 … 8 (Option)

0…7 UER9 …16 Überwachungsräume 9 … 16 (Option)

0…7 UERV1 … 8 Stopp bei Verletzung der Überwachungsräume
1 … 8 (Option)
0 = Überwachungsraum ist nicht verletzt oder
Überwachungsraum ist verletzt, aber es ist kein
"Stopp bei Raumverletzung" konfiguriert.
1 = Überwachungsraum ist verletzt und Robo-
ter stoppt mit einem Sicherheitshalt [200]. Vor-
aussetzung: "Stopp bei Raumverletzung" ist
konfiguriert.


0…7 UERV9 … 16 Stopp bei Verletzung der Überwachungsräume
9 … 16 (Option)
0 = Überwachungsraum ist nicht verletzt oder
Überwachungsraum ist verletzt, aber es ist kein
"Stopp bei Raumverletzung" konfiguriert.
1 = Überwachungsraum ist verletzt und Robo-
ter stoppt mit einem Sicherheitshalt [200]. Vor-
aussetzung: "Stopp bei Raumverletzung" ist
konfiguriert.
10.2 SafeOperation über Schnittstelle X13 (Option)
Weitere Informationen zum Anschluss an die Schnittstelle X13 und

zu den erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen sind in der Montage-
und Betriebsanleitung für die optionalen Schnittstellen der Roboter-
steuerung zu finden.
Wenn die Schnittstelle X13 verwendet wird, ist immer Werkzeug 1

aktiv. Das Werkzeug ist nicht über einen sicheren Eingang aktivier-
bar. Ein automatisierter, sicher überwachter Werkzeugwechsel ist
dadurch nicht möglich.
Eingänge Signal Beschreibung

VRED Reduzierte achsspezifische und kartesische Geschwindig-
keit (Aktivierung der reduzierten Geschwindigkeitsüberwa-
chung)
0 = Reduzierte Geschwindigkeitsüberwachung ist aktiv
1 = Reduzierte Geschwindigkeitsüberwachung ist nicht
aktiv
SBH1 … 2 Sicherer Betriebshalt für Achsgruppe 1 … 2
Signal für den sicheren Betriebshalt. Die Funktion löst kei-
nen Stopp aus, sondern aktiviert nur die sichere Stillstands-
überwachung. Die Aufhebung dieser Funktion muss nicht
quittiert werden.
UER12 … Überwachungsräume 12 … 16
16

Ausgänge Signal Beschreibung

SO SafeOperation aktiv
Aktivierungszustand von SafeOperation
0 = SafeOperation ist nicht aktiv
1 = SafeOperation ist aktiv
RR Roboter referenziert
Anzeige der Überprüfung der Justage
0 = Justage-Referenzierung ist erforderlich
1 = Justage-Referenzierung wurde erfolgreich durchge-
führt
MR1 … 6 Melderaum 1 … 6
Melderaum 1 (Basierender Überwachungsraum 1) … Mel-
deraum 6 (Basierender Überwachungsraum 6)
Hinweis: Das Signal wird bei einer Raumverletzung nur
dann auf 1 gesetzt, wenn der zugehörige Überwachungs-
raum aktiv ist. D. h. er muss als "immer aktiv" konfiguriert
oder über den zugehörigen X13-Eingang (UER12 … 16)


11 Diagnose
11 Diagnose
11.1 Sichere E/As anzeigen
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Diagnose > Diagnosemonitor wählen.

2. Im Feld Modul das Modul Busprozessdatenabbild[Name Bus/Schnitt-
stelle] auswählen.


12 Meldungen
12 Meldungen
12.1 Meldungen während des Betriebs
Bei Konfigurations- oder Bedienungsfehlern kann es zu Fehlermeldungen in

einer Anwendung kommen.
Nr. Meldung Ursache Abhilfe

15016 Quitt: Stopp wegen Verlet- Mindestens eine der auf Meldung quittieren.
zung der Stillstandsüber- Stillstand überwachten
wachung Achsen hat sich außer-
halb der konfigurierten
Achswinkel- oder
Abstandstoleranzen
bewegt.
15017 Quitt: Die Bremsrampe des Die Robotersteuerung hat Meldung quittieren.
Roboters wurde nicht ein- bei einem STOP 1 oder
gehalten. einem sicheren Betriebs-
halt nicht ausreichend
gebremst.
15018 Quitt: Maximale kartesi- Die Override-Reduzierung 1. Bei Bedarf die Overri-
sche Geschwindigkeit im für die Geschwindigkeit ist de-Reduzierung akti-
T1-Modus überschritten deaktiviert oder der Redu- vieren: $SR_VEL_RED
zierfaktor für die Override- auf TRUE setzen.
Reduzierung ist zu hoch. 2. Wenn die Override-Re-
duzierung bereits aktiv
ist, den Wert der Varia-
blen $SR_OV_RED
verringern.
(>>> 9.1 "Variablen für die
Override-Reduzierung in
der $CUSTOM.DAT"
Seite 109)
15019 Quitt: Maximale achsspezi- Mindestens eine Achse hat Zum Handverfahren den
fische Geschwindigkeit im den konfigurierten Grenz- Hand-Override oder zum
T1-Modus überschritten wert der reduzierten Achs- Programmverfahren in T1
geschwindigkeit in der den Programm-Override
Betriebsart T1 überschrit- reduzieren.
ten.
15020 Inbetriebnahme-Modus Der Inbetriebnahme- Inbetriebnahme-Modus
aktiv, NOT-HALT wirkt Modus der Sicherheits- deaktivieren.
NUR LOKAL steuerung ist aktiviert.
15033 Mehr als ein Werkzeug in In der Sicherheitssteue- Ungültige Werkzeuge
der Sicherheitssteuerung rung sind mehrere Werk- deaktivieren und das rich-
15034
aktiviert zeuge aktiv. Es darf nur ein tige Werkzeug aktivieren.
Werkzeug aktiv sein.
Quitt: Mehr als ein Werk-
zeug in der Sicherheits-
steuerung aktiviert
15035 Kein Werkzeug in der In der Sicherheitssteue- Das richtige Werkzeug
Sicherheitssteuerung akti- rung ist kein Werkzeug aktivieren.
15036
viert aktiv. Es muss ein Werk-
zeug aktiv sein.
Quitt: Kein Werkzeug in
der Sicherheitssteuerung
aktiviert


15037 Zellenbereich überschrit- Das aktive Werkzeug hat Roboter im KRF-Betrieb
ten den Zellenbereich über- aus dem verletzten
15038
schritten. Bereich fahren.
Quitt: Zellenbereich über-
schritten
15039 Quitt: Maximale globale Der Grenzwert der kartesi- Meldung quittieren.
kartesische Geschwindig- schen Maximalgeschwin-
keit überschritten digkeit (raumunabhängig)
wurde überschritten.
15040 Quitt: Maximale globale Der Grenzwert der maxi- Programmierte Bewegung
Achsgeschwindigkeit über- malen Achsgeschwindig- überprüfen und bei Bedarf
schritten keit wurde überschritten. ändern.
Sicherheitskonfiguration
überprüfen und bei Bedarf
ändern.
15041 Quitt: Sicher reduzierte Der Grenzwert der sicher Programmierte Bewegung
kartesische Geschwindig- reduzierten kartesischen überprüfen und bei Bedarf
keit überschritten Geschwindigkeit wurde ändern.
überschritten. Sicherheitskonfiguration
ändern.
15042 Quitt: Sicher reduzierte Der Grenzwert der sicher Programmierte Bewegung
Achsgeschwindigkeit über- reduzierten Achsgeschwin- überprüfen und bei Bedarf
schritten digkeit wurde überschrit- ändern.
ten. Sicherheitskonfiguration
ändern.
Überprüfen, ob die
Geschwindigkeitsüberwa-
chung aktiviert ist und bei
Bedarf aktivieren.
15043 Sicherer Betriebshalt ver- Nach dem Aktivieren des Betriebshalt deaktivieren.
letzt (Achsgruppe {Num- sicheren Betriebshalts Achsen der Achsgruppe
15044
mer der Achsgruppe}) wurde mindestens eine vor dem Aktivieren des
Achse aus der Achsgruppe Betriebshalts stoppen.
Quitt: Sicherer Betriebshalt
nicht gebremst oder hat
verletzt (Achsgruppe Konfiguration der Achs-
die konfigurierten Achswin-
{Nummer der Achs- gruppe überprüfen und bei
kel- oder Abstandstoleran-
gruppe}) Bedarf ändern.
zen im überwachten
Stillstand überschritten.
15045 Fehler am Justagerefe- Die CIB meldet einen Feh- Anschluss des Referenz-
renzschalter ler am Eingang des Refe- tasters überprüfen.
15046
renztasters. Referenztaster überprüfen
Quitt: Fehler am Justage-
referenzschalter und bei Defekt austau-
schen.
15047 Justagereferenzierung Die Justage-Referenzie- Justage-Referenzierung
angefordert (intern) rung wird nach dem Hoch- durchführen.
lauf der Robotersteuerung
oder nach einer Justage
intern angefordert.
15048 Quitt: Justagereferenzie- Die Monitoring-Zeit ist Justage-Referenzierung
rung Zeitintervall abgelau- abgelaufen. durchführen.
fen

12 Meldungen

15049 Justagereferenzierung Die Justage-Referenzie- Fehler beheben und Jus-
fehlgeschlagen rung ist fehlgeschlagen. tage-Referenzierung
Die Fehlerursache wird in durchführen.
einer separaten Meldung
angezeigt. Siehe Meldun-
gen Nr. 15051 bis 15066.
15050 Referenzstopp Referenzstopp ist aktiviert. Justage-Referenzierung
(= Funktion Stopp bei durchführen.
nicht durchgeführter
Justagereferenzierung)
15051 Quitt: Justagereferenzposi- Die Referenzposition Referenzposition im Pro-
tion nicht erreicht konnte nicht angefahren gramm
werden. MasRef_USER.SRC und
in der Sicherheitskonfigu-
ration überprüfen und bei
Bedarf neu teachen.
Justage überprüfen.
15052 Quitt: Justagereferenz- Roboter ist in Justageposi- Referenztaster austau-
schalter nicht betätigt tion und der Referenztaster schen.
wird nicht bedämpft: Referenzposition im Pro-
 Referenztaster ist de- gramm
fekt. MasRef_USER.SRC und
in der Sicherheitskonfigu-
 Abstand des Referenz-
ration überprüfen und bei
tasters zur Referenz-
Bedarf neu teachen.
position ist zu groß.
Justage überprüfen.
15053 Quitt: Nicht alle Justagere- Justage-Referenzierung Fehlende Referenzpositio-
ferenzgruppen referenziert für eine oder mehrere nen oder fehlende Bewe-
Referenzgruppen konnte gungen weg von der
wegen fehlender Refe- Referenzposition im Pro-
renzposition oder wegen gramm
fehlender Bewegung weg MasRef_USER.SRC
von der Referenzposition teachen.
nicht durchgeführt werden.
15054 Raumüberwachungen Justageverlust einer oder Dejustierte Achsen justie-
deaktiviert (Justagefehler) mehrerer Achsen: Die ren.
Raumüberwachungen sind
deakiviert.
15065 Quitt: Pegel am Justagere- Der Referenztaster wird Referenztaster überprüfen
ferenzschalter unerwartet bedämpft, obwohl aktuell und bei Defekt austau-
15066
Low keine Justage-Referenzie- schen.
rung durchgeführt wird.
Pegel am Justagereferenz-
schalter unerwartet Low


15079 Überwachungsraum Nr. Achsspezifischer Überwa- Roboter im KRF-Betrieb
{Nummer des Überwa- chungsraum: wieder in den erlaubten
15080
chungsraums} verletzt Bereich des Überwa-
 Eine oder mehrere
chungsraums fahren.
Quitt: Überwachungsraum Achsen befinden sich
Nr. {Nummer des Überwa- nicht mehr im erlaubten Überwachungsraum über
chungsraums} verletzt Bereich des Überwa- den sicheren Eingang
chungsraums. deaktivieren.
Kartesischer Überwa-
chungsraum:
 Das sichere Werkzeug
befindet sich nicht
mehr im erlaubten Be-
reich des Überwa-
chungsraums.
Die Überwachung wurde
erst aktiviert, nachdem
über die Raumgrenze
gefahren wurde.
15081 Überwachungsraum Nr. Achsspezifischer Überwa- Roboter im KRF-Betrieb
{Nummer des Überwa- chungsraum: wieder in den erlaubten
15082
chungsraums} überschrit- Bereich des Überwa-
 Eine oder mehrere
ten chungsraums fahren.
Achsen haben den er-
Quitt: Überwachungsraum laubten Bereich des Überwachungsraum über
Nr. {Nummer des Überwa- Überwachungsraums den sicheren Eingang
chungsraums} überschrit- überschritten. deaktivieren.
ten
Kartesischer Überwa-
chungsraum:
 Das sichere Werkzeug
hat den erlaubten Be-
reich des Überwa-
chungsraums
überschritten.
Die Überwachung war
bereits aktiviert, als über
die Raumgrenze gefahren
wurde.
15083 Quitt: Kartesische Im angegebenen Überwa- Programmierte Bewegung
Geschwindigkeit im Über- chungsraum wurde die überprüfen und bei Bedarf
wachungsraum Nr. {Num- raumspezifische ändern.
mer des Geschwindigkeit über- Aktives Werkzeug in der
Überwachungsraums} schritten. Sicherheitssteuerung und
überschritten Werkzeug $TOOL in der
System Software überprü-
fen und bei Bedarf ändern.
Sicherheitskonfiguration
ändern.

13 Anhang
13 Anhang
13.1 Checklisten
13.1.1 Voraussetzung für die Sicherheitsabnahme anhand der Checklisten
 Industrieroboter ist mechanisch und elektrisch installiert.

 Sicherheitskonfiguration ist abgeschlossen.
13.1.2 Checkliste für Roboter und Anlage
Die Checkliste ist vom Anlagenbauer abzuarbeiten und schriftlich zu bestäti-

gen.
Checkliste  Seriennummer des Roboters: ____________________
Nr. Tätigkeit Ja
1 Der Industrieroboter ist in einwandfreiem mechanischen Zustand sowie gemäß
den Angaben in der Dokumentation korrekt aufgestellt und befestigt?
2 Die zulässige Nenntraglast des Roboters wurde eingehalten?
3 Es sind keine Fremdkörper oder defekte, lockere oder lose Teile am Industrie-
roboter?
4 Alle erforderlichen Schutzeinrichtungen sind korrekt installiert und funktionsfä-
hig?
5 Die Anschlusswerte des Industrieroboters stimmen mit der örtlichen Netzspan-
nung und Netzform überein?
6 Die Verbindungskabel sind korrekt angeschlossen und die Stecker verriegelt?
7 Der Schutzleiter und die Potentialausgleichs-Leitung sind ausreichend ausge-
legt und korrekt angeschlossen?
8 Die Anlage erfüllt alle für den Einsatzort relevanten Gesetze, Vorschriften und
Normen?
Ort, Datum
Unterschrift
Der Unterzeichner bestätigt mit seiner Unterschrift die korrekte und vollständi-
ge Durchführung der Sicherheitsabnahme.
13.1.3 Checkliste für sichere Funktionen

 Zeitstempel der Sicherheitskonfiguration: ____________________
 Prüfsumme der Sicherheitskonfiguration: ____________________
 Aktivierungscode der Sicherheitskonfiguration: ____________________
Nr. Tätigkeit Ja Nicht relevant

1 Sichere Überwachung ist aktiviert ?
2 Roboter ist justiert ?
3 Die Maschinendaten sind konsistent mit den Maschinendaten
in der Sicherheitskonfiguration ?
Inkonsistente Maschinendaten werden beim Aktivieren der
Sicherheitskonfiguration gemeldet.


4 Die Maschinendaten sind überprüft und passen zum verwen-
deten Roboter ?
Die geladenen Maschinendaten müssen mit den Maschinen-
daten auf dem Typenschild des Roboters übereinstimmen.
5 Die Maschinendaten der Zusatzachsen sind korrekt eingege-
ben und überprüft ?
Jede Zusatzachse mit einer PTP_REL-Bewegung einen defi-
nierten Weg verfahren, z. B. 90°. Sichtkontrolle durchführen
und prüfen, ob dieser Weg zurückgelegt wird.
Bei einer KL die Zusatzachse mit einer PTP_REL-Bewegung
einen definierten Weg verfahren, z. B. 500 mm. Sichtkontrolle
durchführen und zusätzlich über die Anzeige der kartesischen
Istposition prüfen, ob dieser Weg zurückgelegt wird.
6 Die Steuerung der reduzierten Geschwindigkeit wurde geprüft
und arbeitet korrekt ?
(>>> 4.8.3 "Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme"
Seite 55)
7 Die lokalen und externen Sicherheitsfunktionen wurden
geprüft und arbeiten korrekt ?
(>>> 4.8.3 "Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme"
Seite 55)
8 Referenzposition ist im Programm MasRef_USER.SRC und in
der Sicherheitskonfiguration geteacht ?
9 War die Justage-Referenzierung erfolgreich ?
10 War der Bremsentest erfolgreich ?
11 Die Quittierung des Bedienerschutzes wurde geprüft und
arbeitet korrekt ?
(>>> 4.5.4 "Bedienerschutz" Seite 47)
12 Das Peripherieschütz (US2) wurde geprüft und schaltet zum
richtigen Zeitpunkt ?
Hinweis: Weitere Informationen hierzu in der Bedien- und Pro-
grammieranleitung für Systemintegratoren
13 Die kartesischen und achsspezifischen Geschwindigkeiten
wurden korrekt konfiguriert ?
Für die kartesischen und achsspezifischen Geschwindigkeiten
muss die Checkliste vollständig abgearbeitet und schriftlich
bestätigt werden.
(>>> 13.1.4 "Checkliste für Geschwindigkeitsgrenzen"
Seite 130)
14 Die korrekte Konfiguration des sicheren Betriebshalts wurde
durch das Verfahren jeder Achse überprüft ?
Jede Achse einer Achsgruppe muss einzeln getestet werden.
Für jede Achsgruppe muss die Checkliste vollständig abgear-
(>>> 13.1.5 "Checkliste für die Konfiguration des sicheren
Betriebshalts" Seite 133)

13 Anhang

15 Die korrekte Konfiguration des Zellenbereichs wurde durch
Anfahren aller anfahrbaren Grenzen überprüft ?
Für den Zellenbereich muss die Checkliste vollständig abgear-
(>>> 13.1.6 "Checkliste für die Konfiguration des Zellenbe-
reichs" Seite 134)
16 Die korrekte Konfiguration der verwendeten Überwachungs-
räume wurde durch Anfahren aller anfahrbaren Grenzen über-
prüft ?
Jede Raumfläche eines kartesischen Überwachungsraums
muss an 3 verschiedenen Stellen angefahren werden.
Die Achse eines achsspezifischen Überwachungsraums muss
an die obere und untere Raumgrenze verfahren werden.
Für jeden verwendeten Überwachungsraum muss die Check-
liste vollständig abgearbeitet und schriftlich bestätigt werden.
(>>> 13.1.7 "Checkliste für die Konfiguration kartesischer
Überwachungsräume" Seite 135)
(>>> 13.1.8 "Checkliste für die Konfiguration achsspezifischer
Überwachungsräume" Seite 137)
Überwachungsraum 1
Überwachungsraum 2
Überwachungsraum 3
Überwachungsraum 4
Überwachungsraum 5
Überwachungsraum 6
Überwachungsraum 7
Überwachungsraum 8
Überwachungsraum 9
Überwachungsraum 10
17 Die verwendeten sicheren Werkzeuge wurden korrekt konfigu-
riert ?
Mit jedem sicheren Werkzeug muss mindestens ein Überwa-
chungsraum und eine Geschwindigkeit überprüft werden.
Für jedes verwendete sichere Werkzeug muss die Checkliste
vollständig abgearbeitet und schriftlich bestätigt werden.
(>>> 13.1.9 "Checkliste für die Konfiguration der sicheren
Werkzeuge" Seite 140)
18 Die Sicherheitskonfiguration wurde archiviert und das Ände-
rungsprotokoll überprüft ?

Ort, Datum
Unterschrift
13.1.4 Checkliste für Geschwindigkeitsgrenzen

 Verwendetes sicheres Werkzeug (beim Test): ____________________
Vorgegebener Wert:
 Vom Zellenplaner, Konstrukteur vorgegebener Wert
Konfigurierter Wert:
 Eingetragener Wert in der Sicherheitskonfiguration
Testwert:
 Wert, mit dem der Test durchgeführt wurde

1 Die kartesische Maximalgeschwindigkeit ist korrekt eingege-
ben und geprüft ?
Vorgegebener Wert: __________ mm/s
Konfigurierter Wert: __________ mm/s
Testwert: __________ mm/s
2 Die sicher reduzierte kartesische Geschwindigkeit ist korrekt
eingegeben und geprüft ?
3 Die sicher reduzierte kartesische Geschwindigkeit für T1 ist
korrekt eingegeben und geprüft ?

13 Anhang

4 Die maximale Achsgeschwindigkeit ist korrekt eingegeben
und geprüft ?
Vorgegebener Wert für Achse 1: __________ °/s oder mm/s
Konfigurierter Wert für Achse 1: __________ °/s oder mm/s
Testwert für Achse 1: __________ °/s oder mm/s
Vorgegebener Wert für Achse 2: __________ °/s
Konfigurierter Wert für Achse 2: __________ °/s
Testwert für Achse 2: __________ °/s


5 Die reduzierte Achsgeschwindigkeit ist korrekt eingegeben
und geprüft ?

13 Anhang

6 Die reduzierte Achsgeschwindigkeit für T1 ist korrekt einge-
geben und geprüft ?
Ort, Datum
Unterschrift
13.1.5 Checkliste für die Konfiguration des sicheren Betriebshalts
Für jede Achsgruppe muss eine separate Checkliste ausgefüllt wer-

den.
Voraussetzung  Betriebsart T1

 Nummer der Achsgruppe: ____________________


1 Achse 1 ist korrekt konfiguriert und geprüft ?
Vorgegebene Achswinkeltoleranz: ______ ° oder mm
Konfigurierte Achswinkeltoleranz: ______ ° oder mm
Vorgegebene Achswinkeltoleranz: __________ °
Konfigurierte Achswinkeltoleranz: __________ °
7 Achse 7 ist korrekt konfiguriert und geprüft?
Vorgegebene Achswinkeltoleranz: _______° oder mm
Vorgegebene Achswinkeltoleranz: ______ ° oder mm
Ort, Datum
Unterschrift
13.1.6 Checkliste für die Konfiguration des Zellenbereichs
Voraussetzung  Die über sichere Eingänge aktivierbaren Überwachungsräume sind deak-

tiviert.
Checkliste  Seriennummer des Roboters: ________________

 Zeitstempel der Sicherheitskonfiguration: ________________
 Verwendetes sicheres Werkzeug beim Test: ________________
Die durch die Konfiguration entstandenen Flächen müssen nacheinander ein-

mal verletzt werden, um die ordnungsgemäße Konfiguration des Zellenbe-
reichs nachzuweisen.

13 Anhang

1 Die Begrenzung in Richtung Z ist korrekt konfiguriert ?
Z min: ____________mm
Z max: ____________mm
2 Eckpunkt 1 ist korrekt konfiguriert ?
Koordinate X: __________ mm
Koordinate Y: __________ mm
Ort, Datum
Unterschrift
13.1.7 Checkliste für die Konfiguration kartesischer Überwachungsräume
Für jeden Überwachungsraum muss eine separate Checkliste ausge-

füllt werden.

Voraussetzung  Der zu überprüfende Überwachungsraum ist aktiviert.

 Die über sichere Eingänge aktivierbaren Überwachungsräume sind deak-
tiviert.

 Überprüfter Überwachungsraum (Name, Nummer): __________
 Art des Raumes (Schutz- oder Arbeitsraum): ____________________
 Bei Raumverletzung stoppen (TRUE|FALSE): __________
 Referenzstopp (TRUE|FALSE): __________
 Raumspezifische Geschwindigkeit __________mm/s
 Raumspezifische Geschwindigkeit gültig in: __________
 Verwendetes sicheres Werkzeug beim
Test der Geschwindigkeits- oder Raumgrenze: _________________
 Immer aktiv (TRUE|FALSE): __________
 Bezugskoordinatensystem: _____________
Die konfigurierten Grenzwerte müssen nacheinander verletzt werden, um die

ordnungsgemäße Funktion des Überwachungsraums nachzuweisen.

1 Die Koordinaten des Überwachungsraums sind korrekt kon-
figuriert und geprüft ?
Ursprung X: __________ mm
Ursprung Y: __________ mm
Ursprung Z: __________ mm
Ursprung A: __________ °
Ursprung B: __________ °
Ursprung C: __________ °
Abstand zum Ursprung XMin: __________ mm
Abstand zum Ursprung YMin: __________ mm
Abstand zum Ursprung ZMin: __________ mm
Abstand zum Ursprung XMax: __________ mm
Abstand zum Ursprung YMax: __________ mm
Abstand zum Ursprung ZMax: __________ mm
Folgende Voraussetzungen müssen erfüllt sein, um die ordnungsgemäße

Funktion des Referenzstopps nachzuweisen:
 Referenzstopp ist aktiv.
 Justage-Referenzierung wird angefordert.
 Überprüfter Überwachungsraum ist aktiviert.

2 Die korrekte Funktion des Referenzstopps wurde überprüft ?

13 Anhang

Funktion der raumspezifischen Geschwindigkeit nachzuweisen:
 Raumspezifische Geschwindigkeit ist aktiv.
 Der konfigurierte Grenzwert der raumspezifischen Geschwindigkeit ist
kleiner als der Grenzwert der maximalen kartesischen Geschwindigkeit.
 Roboter überschreitet die konfigurierte raumspezifische Geschwindigkeit.

3 Die raumspezifische Geschwindigkeit ist korrekt konfiguriert
und geprüft ?
Ort, Datum
Unterschrift
13.1.8 Checkliste für die Konfiguration achsspezifischer Überwachungsräume
Für jeden Überwachungsraum muss eine separate Checkliste ausge-

füllt werden.
Voraussetzung  Der zu überprüfende Überwachungsraum ist aktiviert.

 Die über sichere Eingänge aktivierbaren Überwachungsräume sind deak-
tiviert.

 Überprüfter Überwachungsraum (Name, Nummer): __________
 Art des Raumes (Schutz- oder Arbeitsraum): ____________________
 Bei Raumverletzung stoppen (TRUE|FALSE): __________
 Referenzstopp (TRUE|FALSE): __________
 Raumspezifische Geschwindigkeit __________mm/s
 Raumspezifische Geschwindigkeit gültig in: __________
 Verwendetes sicheres Werkzeug beim
Test der Geschwindigkeits- oder Raumgrenze: _________________
 Immer aktiv (TRUE|FALSE): __________
Die konfigurierten Grenzwerte müssen nacheinander verletzt werden, um die

ordnungsgemäße Funktion des Überwachungsraums nachzuweisen.


Vorgegebene untere Achsgrenze: __________ ° oder mm
Konfigurierte untere Achsgrenze: __________ ° oder mm
Ermittelte untere Achsgrenze: __________ ° oder mm
Vorgegebene obere Achsgrenze: __________ ° oder mm
Konfigurierte obere Achsgrenze: __________ ° oder mm
Ermittelte obere Achsgrenze: __________ ° oder mm
Vorgegebene untere Achsgrenze: __________ °
Konfigurierte untere Achsgrenze: __________ °
Ermittelte untere Achsgrenze: __________ °
Vorgegebene obere Achsgrenze: __________ °
Konfigurierte obere Achsgrenze: __________ °
Ermittelte obere Achsgrenze: __________ °

13 Anhang


Funktion des Referenzstopps nachzuweisen:
 Referenzstopp ist aktiv.
 Justage-Referenzierung wird angefordert.

9 Die korrekte Funktion des Referenzstopps wurde überprüft ?

Funktion der raumspezifischen Geschwindigkeit nachzuweisen:
 Raumspezifische Geschwindigkeit ist aktiv.
 Der konfigurierte Grenzwert der raumspezifischen Geschwindigkeit ist
kleiner als der Grenzwert der maximalen kartesischen Geschwindigkeit.
 Roboter überschreitet die konfigurierte raumspezifische Geschwindigkeit.

10 Die raumspezifische Geschwindigkeit ist korrekt konfiguriert
und geprüft ?
Ort, Datum
Unterschrift

13.1.9 Checkliste für die Konfiguration der sicheren Werkzeuge
Für jedes sichere Werkzeug muss eine separate Checkliste ausge-

füllt werden.
Checkliste  Seriennummer des Roboters: _________________

 Zeitstempel der Sicherheitskonfiguration: _________________
 Überprüftes sicheres Werkzeug (Name, Nummer): _______________
 Geschwindigkeitsgrenze beim TCP-Test: ____________ mm/s
 Überwachungsraum beim Kugel-Test (Name, Nummer):
________________
Mit jeder konfigurierten Kugel muss einmal ein Überwachungsraum verletzt

werden, um die ordnungsgemäße Funktion des sicheren Werkzeugs nachzu-
weisen.

1 Sicherer TCP des Werkzeugs
Die Koordinaten sind korrekt konfiguriert und geprüft
(Geschwindigkeitsprüfung) ?
Vorgegebener Wert für die X-Koordinate: __________ mm
Konfigurierter Wert für die X-Koordinate: __________ mm
Vorgegebener Wert für die Y-Koordinate: __________ mm
Konfigurierter Wert für die Y-Koordinate: __________ mm
Vorgegebener Wert für die Z-Koordinate: __________ mm
Konfigurierter Wert für die Z-Koordinate: __________ mm
2 1. Kugel am Werkzeug
Die Koordinaten sind korrekt konfiguriert und geprüft ?
Vorgegebener Radius: __________ mm
Konfigurierter Radius: __________ mm

13 Anhang



Ort, Datum
Unterschrift
13.2 Angewandte Normen und Richtlinien
Die Sicherheitsfunktionen von KUKA.SafeOperation entsprechen den Anfor-

derungen von Kategorie 3 und Performance Level d nach EN ISO 13849-
1:2007. Dies entspricht SIL 2 nach EN 62061.

14 KUKA Service
14 KUKA Service
14.1 Support-Anfrage
Einleitung Die Dokumentation der KUKA Roboter GmbH bietet Informationen zu Betrieb
und Bedienung und unterstützt Sie bei der Behebung von Störungen. Für wei-
tere Anfragen steht Ihnen die lokale Niederlassung zur Verfügung.
Informationen Zur Abwicklung einer Anfrage werden folgende Informationen benötigt:

 Typ und Seriennummer des Roboters
 Typ und Seriennummer der Steuerung
 Typ und Seriennummer der Lineareinheit (optional)
 Typ und Seriennummer der Energiezuführung (optional)
 Version der KUKA System Software
 Optionale Software oder Modifikationen
 Archiv der Software
Für KUKA System Software V8: Statt eines herkömmlichen Archivs das
spezielle Datenpaket für die Fehleranalyse erzeugen (über KrcDiag).
 Vorhandene Applikation
 Vorhandene Zusatzachsen (optional)
 Problembeschreibung, Dauer und Häufigkeit der Störung
14.2 KUKA Customer Support
Verfügbarkeit Der KUKA Customer Support ist in vielen Ländern verfügbar. Bei Fragen ste-
hen wir gerne zur Verfügung!
Argentinien Ruben Costantini S.A. (Agentur)

Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentinien
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Australien Headland Machinery Pty. Ltd.

Victoria (Head Office & Showroom)
95 Highbury Road
Burwood
Victoria 31 25
Australien
Tel. +61 3 9244-3500
Fax +61 3 9244-3501
vic@headland.com.au
www.headland.com.au

Belgien KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgien
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brasilien KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Avenida Franz Liszt, 80
Parque Novo Mundo
Jd. Guançã
CEP 02151 900 São Paulo
SP Brasilien
Tel. +55 11 69844900
Fax +55 11 62017883
info@kuka-roboter.com.br
Chile Robotec S.A. (Agency)

Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
China KUKA Robotics China Co.,Ltd.

Songjiang Industrial Zone
No. 388 Minshen Road
201612 Shanghai
China
Tel. +86 21 6787-1888
Fax +86 21 6787-1803
www.kuka-robotics.cn
Deutschland KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Deutschland
Tel. +49 821 797-4000
Fax +49 821 797-1616
info@kuka-roboter.de
www.kuka-roboter.de

14 KUKA Service
Frankreich KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Frankreich
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
Indien KUKA Robotics India Pvt. Ltd.

Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
Indien
Tel. +91 124 4635774
Fax +91 124 4635773
info@kuka.in
www.kuka.in
Italien KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italien
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japan KUKA Robotics Japan K.K.

Daiba Garden City Building 1F
2-3-5 Daiba, Minato-ku
Tokyo
135-0091
Japan
Tel. +81 3 6380-7311
Fax +81 3 6380-7312
info@kuka.co.jp
Korea KUKA Robotics Korea Co. Ltd.

RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Korea
Tel. +82 31 501-1451
Fax +82 31 501-1461
info@kukakorea.com

Malaysia KUKA Robot Automation Sdn Bhd

South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malaysia
Tel. +60 3 8061-0613 or -0614
Fax +60 3 8061-7386
info@kuka.com.my
Mexiko KUKA de Mexico S. de R.L. de C.V.

Rio San Joaquin #339, Local 5
Colonia Pensil Sur
C.P. 11490 Mexico D.F.
Mexiko
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
Norwegen KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Norwegen
Tel. +47 61 18 91 30
Fax +47 61 18 62 00
info@kuka.no
Österreich KUKA Roboter Austria GmbH

Regensburger Strasse 9/1
4020 Linz
Österreich
Tel. +43 732 784752
Fax +43 732 793880
office@kuka-roboter.at
www.kuka-roboter.at
Polen KUKA Roboter Austria GmbH

Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polen
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de

14 KUKA Service
Portugal KUKA Sistemas de Automatización S.A.

Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tel. +351 265 729780
Fax +351 265 729782
kuka@mail.telepac.pt
Russland OOO KUKA Robotics Rus

Webnaja ul. 8A
107143 Moskau
Russland
Tel. +7 495 781-31-20
Fax +7 495 781-31-19
kuka-robotics.ru
Schweden KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB

A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Schweden
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
info@kuka.se
Schweiz KUKA Roboter Schweiz AG

Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Schweiz
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
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www.kuka-roboter.ch
Spanien KUKA Robots IBÉRICA, S.A.

Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Spanien
Tel. +34 93 8142-353
Fax +34 93 8142-950
Comercial@kuka-e.com
www.kuka-e.com

Südafrika Jendamark Automation LTD (Agentur)

76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Südafrika
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Taiwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.

No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Fax +886 3 4331948
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw
Thailand KUKA Robot Automation (M)SdnBhd

Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailand
Tel. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de
Tschechien KUKA Roboter Austria GmbH

Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
Tschechische Republik
Tel. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz
Ungarn KUKA Robotics Hungaria Kft.

Fö út 140
2335 Taksony
Ungarn
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu

14 KUKA Service
USA KUKA Robotics Corp.

22500 Key Drive
Clinton Township
48036
Michigan
USA
Tel. +1 866 8735852
Fax +1 586 5692087
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Vereinigtes König- KUKA Automation + Robotics

reich Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Vereinigtes Königreich
Tel. +44 121 585-0800
Fax +44 121 585-0900
sales@kuka.co.uk


Index
Index
Symbole Anzeigen, Änderungsprotokoll 69
$MASTERINGTEST_REQ_EXT 109 Anzeigen, Informationen Sicherheitskonfigura-
$MASTERINGTEST_REQ_INT 109 tion 68
$MASTERINGTESTSWITCH_OK 109 Anzeigen, Maschinendaten 69
$ROBROOT, Sonderfälle 16 Arbeitsbereich 41, 44
$SR_ACTIVETOOL 110 Arbeitsbereichsbegrenzung 50
$SR_AXISSPEED_OK 110 Arbeitsraum 8, 12, 18, 20
$SR_CARTSPEED_OK 110 Ausgänge, Referenztaster 35
$SR_DRIVES_ENABLE 110 Automatikbetrieb 59
$SR_MOVE_ENABLE 110 Außerbetriebnahme 61
$SR_OV_RED 26, 109
$SR_SAFEMON_ACTIVE 110 Ä
$SR_SAFEOPSTOP_ACTIVE 110 Änderungsprotokoll 69
$SR_SAFEOPSTOP_OK 110
$SR_SAFEREDSPEED_ACTIVE 110 B
$SR_VEL_RED 26, 98, 109 BASE-Koordinatensystem 14
$SR_WORKSPACE_RED 26, 98, 109 Bedämpferplatte, Lochbild 36
Bedämpferplatte, montieren 73
Zahlen Bedienerschutz 45, 47, 53
2004/108/EG 62 Bedienung 67
2006/42/EG 62 Begriffe, Sicherheit 40
89/336/EWG 62 Begriffe, verwendete 8
95/16/EG 62 Bei Raumverletzung stoppen 79, 84
97/23/EG 62 Benutzer 41
Benutzergruppen 67
A Bestimmungsgemäße Verwendung 39
Achgeschwindigkeit, maximale 99 Betreiber 41, 42
Achgeschwindigkeit, reduziert für T1 89, 99 Betriebsartenwahl 45, 46
Achgeschwindigkeit, reduzierte 26, 88, 99 Betriebsdauer 35
Achsbereich 8, 20, 21, 41 Betriebsspannung, Referenztaster 35
Achsbereichsbegrenzung 50 Betriebsstrom, Referenztaster 35
Achsbereichsüberwachung 51 Bezugssystem 77, 81
Achsgeschwindigkeit, maximale 89 Bremsdefekt 54
Achsgeschwindigkeit, testen 99 Bremsenöffnungs-Gerät 51
Achsgrenze 8, 20, 21 Bremsweg 8, 41
Achsspezifische Arbeitsräume 20
Achsspezifische Geschwindigkeitsüber- C
wachung, definieren 87 CE-Kennzeichnung 40
Achsspezifische Schutzräume 21 Checkliste, Geschwindigkeitsgrenzen 130
Achsspezifische Überwachungsräume, definie- Checkliste, Konfiguration achsspezifische Über-
ren 82 wachungsräume 137
Achsspezifische Überwachungsräume, testen Checkliste, Konfiguration kartesische Über-
101 wachungsräume 135
Achswinkel, obere Grenze 87 Checkliste, Konfiguration sichere Werkzeuge
Achswinkel, untere Grenze 86 140
Achswinkeltoleranz 91 Checkliste, Konfiguration sicherer Betriebshalt
Aktivieren, neue Sicherheitskonfiguration 103 133
Aktivieren, Referenzstopp 80, 85 Checkliste, Konfiguration Zellenbereich 134
Aktivieren, Überwachungsraum 79, 84 Checkliste, sichere Funktionen 127
Aktivierungscode, Sicherheitskonfiguration 69 Checklisten 127
Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen 53
Angewandte Normen und Vorschriften 62 D
Anhalteweg 8, 41, 44 Deinstallieren, SafeOperation 65
Anhang 127 Diagnose 121
Anlagenintegrator 42 Diagnose, Variablen 110
Anschließen, Referenztaster 74 Diagnosemonitor (Menüpunkt) 121
Anwender 43 Diagnosesignale über PROFINET 114
Anwendungsgebiete 11 Dokumentation, Industrieroboter 7

Drehkipptisch 39 98
Druckgeräterichtlinie 60, 62 Justage-Referenzierung, programmieren 105
Justage-Referenzierung, Übersicht 31
E Justage-Referenzierung, Variablen 109
E/As, Schnittstelle X13 118 Justageposition, Referenzposition 96
EG-Konformitätserklärung 40 Justagereferenzeingang 75
Einbauerklärung 39, 40
Einleitung 7 K
EMV-Konformität, Referenztaster 35 Kartesische Arbeitsräume 18
EMV-Richtlinie 40, 62 Kartesische Geschwindigkeit, maximale 75, 98
EN 60204-1 63 Kartesische Geschwindigkeit, reduziert für T1
EN 61000-6-2 63 76, 98
EN 61000-6-4 63 Kartesische Geschwindigkeit, reduzierte 76, 98
EN 614-1 63 Kartesische Geschwindigkeit, testen 98
EN ISO 10218-1 63 Kartesische Schutzräume 19
EN ISO 12100 63 Kartesische Überwachungsräume, definieren 78
EN ISO 13849-1 62, 142 Kartesische Überwachungsräume, testen 100
EN ISO 13849-2 62 KCP 41, 54
EN ISO 13850 62 Kenntnisse, benötigte 7
Entsorgung 61 Kennzeichnungen 52
KL 8
F Komponenten 11
Fehlermeldungen 123 Konformitätserklärung 40
FLANGE-Koordinatensystem 15 Koordinatensysteme 14
Freidreh-Vorrichtung 51 Koordinatensysteme, Orientierung 15
Freifahren, Roboter 30 Koordinatensysteme, Winkel 15
Funktionen, SafeOperation 11 KRF 8, 30
Funktionsprüfung 55 Kriterien, Referenzposition 31
Funktionsweise 12 Kugeln, Radius 24, 94
KUKA Customer Support 143
G KUKA smartPAD 41
Gebrauchsdauer 41
Gefahrenbereich 8, 41 L
Gefahrstoffe 60 Lagerung 61
Geschwindigkeit, raumspezifische 23 Leitungslängen, Referenztaster-Baugruppe 33
Geschwindigkeit, Überwachung 49 Lineareinheit 39
Geschwindigkeitsüberwachung, achsspezifisch Lochbild, Bedämpferplatte 36
87 Lochbild, Referenztaster 36
Geschwindigkeitsüberwachungen 25
Gewichtsausgleich 60 M
Globale Parameter, definieren 74 Manipulator 39, 41, 44
Manueller Betrieb 58
H Maschinendaten 56, 69
Haftungshinweis 39 Maschinenrichtlinie 40, 62
Hardware-Komponenten, Lieferumfang 11 Mechanische Achsbereichsbegrenzung 50
Hinweise 7 Mechanische Endanschläge 50
Hysterese, Referenztaster 35 Melderaum 8
Meldungen 123
I Monitoring-Zeit 8
Impulsdauer, Referenztaster 35
Inbetriebnahme 55, 71 N
Inbetriebnahme-Modus 30, 57 Niederspannungsrichtlinie 40
Inbetriebnahme, Übersicht 71 Normen 142
Industrieroboter 39 NOT-HALT-Einrichtung 47, 48, 53
Installation 65 NOT-HALT-Gerät 47
Installieren, SafeOperation 65 NOT-HALT, extern 48, 56
Instandsetzung 59 NOT-HALT, lokal 56
J O
Justage-Referenzierung 8 Optionen 39
Justage-Referenzierung, manuell durchführen Override-Reduzierung 26

Index
Override-Reduzierung, Spline 27 Sichere E/As, anzeigen 121

Override-Reduzierung, Variablen 109 Sichere Parameter, testen 98
Sichere Überwachung 75
P Sichere Überwachung, aktivieren 74
Panikstellung 48 Sichere Überwachung, deaktivieren 103
Performance Level 45 Sichere Werkzeuge 10, 24
Personal 42 Sichere Werkzeuge, definieren 91
Pflegearbeiten 60 Sicherer Betriebshalt 10, 26, 41, 49, 89
Polygon, konvex 8, 13, 17 Sicherer Betriebshalt, Achsgruppe 1 bis 6 91
Positionierer 39 Sicherer Betriebshalt, definieren 89
Produktbeschreibung 11 Sicherer Betriebshalt, testen 101
PROFINET 12 Sicherer TCP 10
PROFIsafe 8, 12 Sicherheit 39
Programme, Justage-Referenzierung 105 Sicherheit, Allgemein 39
Programmierhandgerät 39 Sicherheitsabnahme, Übersicht 102
Programmierung 105 Sicherheitsabnahme, Voraussetzung 127
Prüfsumme, Bremsentest-Konfiguration 69 Sicherheitsfunktionen, Übersicht 45
Prüfsumme, Sicherheitskonfiguration 69 Sicherheitshalt STOP 0 9
Sicherheitshalt STOP 1 9
R Sicherheitshalt STOP 2 9
Radius, Kugeln 24, 94 Sicherheitshalt STOP 0 41
Raumspezifische Geschwindigkeit 23, 79, 80, Sicherheitshalt STOP 1 41
84, 85 Sicherheitshalt STOP 2 42
Raumtyp 79, 84 Sicherheitshalt 0 9, 41
Reaktionsweg 8, 41 Sicherheitshalt 1 9, 41
Referenzgruppe 8, 96 Sicherheitshalt 2 9, 42
Referenzposition 9, 31 Sicherheitshalt, extern 49
Referenzposition, Achswinkel 96 Sicherheitshinweise 7, 72
Referenzposition, definieren 94 Sicherheitskonfiguration, Informationen an-
Referenzposition, kartesische 96 zeigen 68
Referenzposition, prüfen 96 Sicherheitskonfiguration, neu aktivieren 103
Referenzstopp 9, 23 Sicherheitskonfiguration, öffnen 67
Referenztaster 9 Sicherheitskonfiguration, speichern 97
Referenztaster, anschließen 74 Sicherheitssteuerung 46
Referenztaster, Baugruppe 32 Simulation 59
Referenztaster, Lochbild 36 Single Point of Control 61
Referenztaster, montieren 73 smartPAD 41
Referenztaster, Technische Daten 35 Software 39
Reinigungsarbeiten 60 Software-Endschalter 50, 53
Richtlinien 142 Software-Komponenten, Lieferumfang 11
Roboter und Anlage 127 Sonderfälle, $ROBROOT 16
Robotersteuerung 39 Spline, Override-Reduzierung 27
ROBROOT-Koordinatensystem 14 SPOC 61
Stillstandsüberwachung 26, 91
S STOP 0 40, 42
SafeOperation über PROFIsafe 111 STOP 1 40, 42
SafeOperation, Übersicht 11 STOP 2 40, 42
Schaltflächen, Übersicht 67 Stopp-Kategorie 0 42
Schaltfunktion, Referenztaster 35 Stopp-Kategorie 1 42
Schnittstelle, X13 12, 118 Stopp-Kategorie 2 42
Schnittstellen 111 Stopp-Reaktionen 13, 25, 44
Schulungen 7 Störungen 54
Schutzausstattung 50 Support-Anfrage 143
Schutzbereich 41, 44 Systemintegrator 40, 42, 43
Schutzeinrichtungen, extern 52 Systemvariablen 109
Schutzfunktionen 53 Systemvoraussetzungen 65
Schutzraum 9, 12, 19, 21
Seriennummer, Roboter 69 T
Service, KUKA Roboter 143 T1 42
SIB 9 T2 42
SIB Extended 12 Tastverhältnis, Referenztaster 35

Technische Daten 35
Technische Daten, Referenztaster 35
Tippbetrieb 50, 53
TOOL-Koordinatensystem 14
Transport 55
Transportstellung 55
Typ, Überwachungsraum 79, 84
U
Umgebungstemperatur, Referenztaster 35
Updaten, SafeOperation 65
Ü
Überlast 54
Übersicht, Inbetriebnahme 71
Übersicht, SafeOperation 11
Übersicht, Schaltflächen 67
Übersicht, Sicherheitsabnahme 102
Überwachung, Geschwindigkeit 49
Überwachungsraum, achsspezifisch 82
Überwachungsraum, kartesisch 78
Überwachungsräume 12
V
Verbindungsleitungen 39
Verbindungsleitungen, Übersicht 33
Verriegelung trennender Schutzeinrichtungen
47
Version, SafeOperation 69
Version, Sicherheitskonfiguration 69
Verwendete Begriffe 8
Verwendung, nicht bestimmungsgemäß 39
Verwendung, unsachgemäß 39
W
Wartung 59
Wiederinbetriebnahme 55, 71
WORLD-Koordinatensystem 14
Z
Zeitstempel, Maschinendaten 69
Zeitstempel, Sicherheitskonfiguration 69
Zellenbereich 10, 13, 16, 18
Zellenbereich, definieren 76
Zielgruppe 7
Zubehör 39
Zulässige Schaltfrequenz, Referenztaster 35
Zulässiger Laststrom, Referenztaster 35
Zulässiger Schaltabstand, Referenztaster 35
Zusatzachsen 39, 42
Zustimmeinrichtung 48, 53
Zustimmeinrichtung, extern 49
Zustimmungsschalter 48


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KUKA System Technology KUKA Roboter GmbH

Für KUKA System Software 8.2

Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF)

Publikation: Pub KST SafeOperation 3.1 (PDF) de

2 / 155 Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF)

3 Technische Daten ........................................................................................ 35

Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF) 3 / 155

4.5.1 Übersicht der Sicherheitsfunktionen ..................................................................... 45

7 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme ............................................. 71

4 / 155 Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF)

7.1 Übersicht Inbetriebnahme .......................................................................................... 71

8 Programmierung .......................................................................................... 105

9 Systemvariablen .......................................................................................... 109

10 Schnittstellen zur übergeordneten Steuerung .......................................... 111

11 Diagnose ...................................................................................................... 121

12 Meldungen .................................................................................................... 123

13 Anhang ......................................................................................................... 127

Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF) 5 / 155

13.1.3 Checkliste für sichere Funktionen ........................................................................ 127

14 KUKA Service ............................................................................................... 143

Index ............................................................................................................. 151

6 / 155 Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF)

Diese Dokumentation richtet sich an Benutzer mit folgenden Kenntnissen:

Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren

1.2 Dokumentation des Industrieroboters

Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen:

1.3 Darstellung von Hinweisen

Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Kör-

Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Kör-

Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Körperverlet-

Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten

Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informa-

Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende In-

Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF) 7 / 155

1.4 Verwendete Begriffe

8 / 155 Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF)

Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF) 9 / 155

10 / 155 Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF)

2.1 Übersicht SafeOperation

Informationen zur Sicherheitskonfiguration in WorkVisual sind in der

Komponenten Diese Software-Komponenten sind in SafeOperation enthalten:

Anwendungsge-  Kooperation von Mensch und Roboter

Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF) 11 / 155

Abb. 2-1: Beispiel einer Zelle mit SafeOperation

1 Referenztaster 5 Bedienpult für die Anlage

Abkoppelbare Zusatzachsen werden von SafeOperation nicht unter-

Schnittstellen Es stehen verschiedene Schnittstellen zur Anbindung einer übergeordneten

Es können maximal 16 Überwachungsräume konfiguriert werden. Außerdem

12 / 155 Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF)

(>>> 2.2.4 "Kartesische Schutzräume" Seite 19)

In der EN ISO 10218-1 werden im Anhang B Informationen zu Anhal-

Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF) 13 / 155

Stopp-Reaktion Beschreibung Beispiel

Übersicht In der Robotersteuerung sind folgende kartesische Koordinatensysteme defi-

Abb. 2-2: Übersicht Koordinatensysteme

14 / 155 Stand: 26.04.2012 Version: KST SafeOperation 3.1 V4 de (PDF)

Das ROBROOT-Koordinatensystem ist ein kartesisches Koordinatensystem,

Drehwinkel der Roboter-Koordinatensysteme

Winkel Drehung um Achse