ApostilaEMT Aux de Logística 2016

LOGÍSTICA
Nome: __________________________________________________________
Escola: __________________________ Horário: ________________________
2015 – Prof.ª Renata Verri
1|Logística
2|Logística
ÍNDICE
UNIDADE 1: INTRODUÇÃO À LOGÍSTICA .............................................................................................. 3
UNIDADE 2: GESTÃO DE ESTOQUES .................................................................................................... 8
UNIDADE 3: ARMAZENAGEM............................................................................................................. 21
UNIDADE 4: FERRAMENTAS PARA A ADMINISTRAÇÃO DE ESTOQUES ............................................. 29
UNIDADE 5: DISTRIBUIÇÃO ................................................................................................................ 47
UNIDADE 6: EMBALAGEM.................................................................................................................. 65
UNIDADE 7: TRANSPORTES ................................................................................................................ 71
UNIDADE 8: JUST IN TIME (JIT) .......................................................................................................... 82
UNIDADE 9: PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO (PCP) .................................................... 91
UNIDADE 10: SISTEMAS DE QUALIDADE E ORGANIZAÇÃO ............................................................... 96
UNIDADE 11: LOGÍSTICA REVERSA ................................................................................................... 100
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................... 110
3|Logística
2|Logística
UNIDADE 1
INTRODUÇÃO À LOGÍSTICA
Poucas áreas de estudo têm um impacto tão significativo no
padrão de vida da sociedade como a logística. Praticamente todas
as áreas da atividade humana são afetadas, direta ou
indiretamente pelo processo logístico. Tente imaginar uma
campanha publicitária de vários milhões de dólares e quando o
comprador vai procurar o produto ele não o encontra na loja.
Como seria possível comprar uma camisa de seda feita na China em
uma loja em São Paulo? Porque um quilo de tomate é tão barato
no campo e custa tão caro no supermercado? Qual deve ser a embalagem ideal para um iogurte?
E para uma bijuteria? As dúvidas citadas, assim como muitas outras, exemplificam a influência da
logística do nosso dia-a-dia e por isso é tão importante o nosso entendimento do processo
logístico.
A Logística existe desde os tempos mais antigos quando, na preparação das guerras, os
líderes militares já utilizavam este instrumento de organização e transporte associado às
atividades militares por muitos séculos.
As guerras eram longas demais e nem sempre ocorriam próximas de onde estavam as
pessoas. Eram necessários grandes deslocamentos, exigindo que as tropas carregassem todo
equipamento indispensável.
Era preciso ter uma organização logística para possibilitar a chegada de carros de guerra,
grandes grupos de soldados e transportar armamentos pesados aos locais de combate
Pelos recursos disponíveis na época, essa organização era muito grande e envolvia diversos
estudos, como preparação de soldados, transporte, armazenagem de gêneros alimentícios para as
tropas, munições, armas, etc.
Com a evolução tecnológica, a logística passou a abranger outros ramos da administração,
sendo absorvida pelos civis, porém recebendo a influência e a experiência militares.
Após essa evolução gradativa, houve um grande avanço nos processos logísticos, que
culminaram mais acentuadamente após a Segunda Guerra Mundial. Nessa ocasião, os EUA
experimentaram um crescimento rápido devido, em parte, à demanda reprimida dos anos de
depressão, valendo-se da posição satisfatória do mercado americano no panorama mundial, cujo
3|Logística
objetivo era produzir e vender com lucros altíssimos. Assim sendo, qualquer indício de ineficiência
na distribuição dos produtos fabricados poderia ser tolerada para que se alcançassem esses lucros.
Ao mesmo tempo, do outro lado do mundo o Japão iniciava uma da mais respeitadas
evoluções da logística, até hoje reverenciada e referência em todo o mundo, diante da
determinação do país em se restabelecer econômica e moralmente.
A logística, embora já praticada sem tanto destaque, começava a surgir como uma
modalidade de grande importância na economia mundial, passando por várias etapas. Entre elas:
1950 – 1970: O Período de Desenvolvimento

O período entre o início de 1950 até a década de 1960 representa a época de decolagem
para a teoria e a prática da logística. O marketing estava bem estabelecido em muitas instituições
educacionais e orientava muitas empresas, entretanto professores de marketing e de
administração não estavam totalmente satisfeitos com o que havia sido criado.
Em 1954, o professor de marketing Paul Converse observou que as empresas prestavam
muito mais atenção na compra e na venda de produtos do que na sua distribuição física.
Nessa mesma época, o escritor e consultor de administração de empresas, Peter Drucker
alertou que essa operação de distribuição de bens e produtos era, até então, a operação de
negócio mais desprezada, porém mais promissora no mundo futuro.
Início dos Anos 70

Deu-se início o evento-chave para o desenvolvimento da logística empresarial. O estudo
desse projeto foi conduzido para determinar o papel que o transporte aéreo poderia
desempenhar a tal distribuição física.
O início desse estudo descrevia que o alto custo do transporte aéreo não necessariamente
deteria o uso desse serviço, mas que a chave para sua aceitação deveria ser o seu menor custo
total, decorrente da soma de taxas do frete aéreo e do menor custo devido à diminuição de
estoques, obtido pela maior velocidade da movimentação por via aérea.
Nessa época, a troca do alto custo do transporte aéreo, porém com o cumprimento da
entrega em tempo hábil, seria compensador o qual ficou denominado custo total.
A matéria evoluiu, até que hoje existe uma definição mais apurada de logística, podendo
ser considerada a área da administração que cuida desde a compra da matéria-prima ou
mercadorias, até a entrega do produto acabado ou mercadoria ao cliente, compreendendo
4|Logística
recebimento, armazenagem, produção, separação, transporte e entrega ao cliente na hora certa,
no lugar certo e ao menor custo possível.
Atividades Primárias e de Apoio

Atividades Primárias:
A denominação de atividade primária identifica aquelas que são de importância
fundamental para a obtenção dos objetivos logísticos de custo e nível de serviço que o mercado
deseja, e essas atividades são consideradas primárias, porque contribuem com a maior parcela do
custo total da Logística ou são essenciais para a coordenação e para o cumprimento da tarefa
logística. São as seguintes:
TRANSPORTE
É uma das atividades logísticas mais importantes, simplesmente porque
ela absorve, em média, de um a dois terços dos custos logísticos. É
essencial porque nenhuma organização moderna pode operar sem
providenciar a movimentação de suas matérias-primas ou de seus
produtos acabados para serem levados, de alguma forma, até ao consumidor final. Ele
refere-se aos vários modelos disponíveis para se movimentar matéria-prima, materiais,
produtos e serviços.
MANUTENÇÃO DE ESTOQUES
Geralmente, não é viável providenciar produção ou entrega instantânea a
clientes. Para se atingir um grau razoável de disponibilidade do produto, é
necessário manter estoques, que agem como amortecedores entre a oferta
e a demanda. Os estoques também representam grande parte dos custos
logísticos. A grande preocupação da administração de estoques envolve manter seus níveis o
mais baixos possível, e ao mesmo tempo prover a disponibilidade desejada pelos clientes.
PROCESSAMENTO DE PEDIDOS
Também é uma atividade primária. Sua importância deriva do fato de ser um
elemento crítico em termos do tempo necessário para levar bens e serviços
aos clientes, em relação, principalmente, à perfeita administração dos
recursos logísticos disponíveis. É também a atividade primária que dá partida
ao processo de movimentação de materiais e produtos bem como a entrega desses serviços.
5|Logística
Essas três atividades são fundamentais para que possamos cumprir a missão da
organização, e, por isso, elas são chamadas de atividades primárias.
Atividades de Apoio:
As atividades consideradas de apoio são aquelas que dão suporte ao desempenho das
atividades primárias, para que seja possível obter sucesso. Essas atividades de apoio são:
ARMAZENAGEM
É o processo que envolve a administração dos espaços necessários para manter os materiais
estocados, que podem ser internamente, na fábrica, como em locais externos, mais próximos dos
clientes dos clientes. Essa ação envolve fatores como localização, dimensionamento de área,
arranjo físico, equipamentos de movimentação, recuperação do estoque, projetos de docas ou
baías de atracação, necessidades de recursos financeiros e humanos.
MANUSEIO DE MATERIAIS
Está associado com a armazenagem e também à manutenção dos estoques. Essa atividade
envolve a movimentação de materiais no local de estocagem, que pode ser tanto estoque de
matéria-prima como de produtos acabados. Pode ser a transferência de materiais do estoque
para o processo produtivo ou deste para o estoque de produtos acabados. Pode ser também a
transferência de um depósito para outro.
EMBALAGEM
Dentro da Logística tem como objetivo movimentar produtos com toda a proteção e sem
danificá-los. Um bom projeto de embalagem do produto auxilia a garantir perfeita e econômica
movimentação sem desperdícios. Além disso, as dimensões adequadas favorecem a
armazenagem.
SUPRIMENTOS
É a atividade que proporciona ao produto ficar disponível, no momento exato, para ser utilizado
pelo sistema logístico. É o procedimento de avaliação e da seleção das fontes de fornecimento,
de definição das quantidades a serem adquiridas, da programação das compras e da forma pela
qual o produto é comprado. É uma área importantíssima de apoio logístico e, também, um setor
de obtenção de enormes reduções de custos da organização.
PLANEJAMENTO
Refere-se primariamente às quantidades agregadas que devem ser produzidas bem como
quando, onde e por quem devem ser fabricadas. É a base que servirá de informação à
programação detalhada da produção dentro da fábrica. É o evento que permitirá o cumprimento
6|Logística
dos prazos exigidos pelo mercado.
SISTEMA DE INFORMAÇÃO
É a função que permitirá o sucesso da ação logística dentro de uma organização para que ela
possa operar eficientemente. São as informações necessárias de custo, procedimentos e
desempenho essenciais para o correto planejamento e controle logístico. Portanto, uma base de
dados bem estruturados, com informações importantes sobre cliente, sobre volume de vendas,
sobre os padrões de entregas e sobre os níveis dos estoques e das disponibilidades físicas e
financeiras que servirão como base no apoio a uma administração eficiente e eficaz das
atividades primárias e de apoio ao sistema logístico.
Atividades para revisão

1. O que é Logística?
2. Quando surgiu a Logística?
3. Entre os anos 50 e 70 a Logística começou a “tomar forma”. Nessa época, qual era a maior
preocupação das empresas? E qual foi o alerta feito por um estudioso?
4. O que você entende por Atividades Primárias? Dê exemplos.
5. O que você entende por Atividades de Apoio? Dê exemplos.
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UNIDADE 2
GESTÃO DE ESTOQUES
Administração
Sãoconsiderados estoques todos os bens e materiais mantidos por uma organização para
suprir demandas futuras, ou seja, é a diferença entre a aquisição e a demanda momentânea.
Os estoques podem ser encontrados em várias formas, como: matéria-prima, produto em
processo, produto acabado, materiais, embalagens e produtos necessários para a manutenção,
reparo e suprimentos de operações, não necessariamente utilizados no processo de fabricação,
acomodados em armazéns apropriados ou em almoxarifados.
O controle ou gestão de estoques engloba todas as atividades, procedimentos e técnicas
que permitem garantir a qualidade correta, no tempo certo, de cada item ao longo da cadeia
produtiva, tanto dentro como fora das organizações.
Para gerenciar os estoques é preciso levar em conta duas funções que norteiam sua
finalidade, sendo a alimentação da produção e o suprimento das vendas.
A primeira função tem como objetivo a produção continuada, almejando a eliminação dos
riscos de paradas na produção resultantes de problemas com o abastecimento, melhorando a
eficiência do processo produtivo.
Já a segunda função é suprir as vendas com estoques que visam atender à sazonalidade da
demanda e, por consequência, melhorar o serviço de atendimento ao cliente.
Controle de Estoque
O controle de estoques é importante para qualquer tipo de empresa e significa investir
“dinheiro”, portanto deve ser racionalmente dimensionado.
Existe uma inter-relação do setor de suprimentos com os setores de produção, financeiro e
de vendas principalmente, visto que a falta de itens em estoque pode acarretar sérios problemas
de desempenho operacional, causando grandes prejuízos à empresa, como aumento de custos e
despesas financeiras, ociosidade de recursos e redução da lucratividade.
Nivelamento de Estoque
O nivelamento determina a condição ideal do fluxo financeiro dos estoques. Em uma
primeira abordagem, a gestão econômica dos estoques busca mantê-los em constante equilíbrio
em relação ao nível econômico ótimo dos investimentos.
8|Logística
Tal fator somente é obtido ao manter os estoques mínimos, sem correr o risco de não tê-
los em quantidades suficientes e necessárias para manter um fluxo de produção de uma
encomenda em equilíbrio com o fluxo de consumo.
A quantidade ideal de estoque mínimo deve ser bem mensurada, considerando, entre
outros, os seguintes parâmetros:
 Possíveis atrasos na entrega por parte do fornecedor;
 Possíveis variações nas médias de vendas;
 Identificação da sazonalidade.
Devemos considerar dois fatores fundamentais para a determinação dos estoques:
1) Quanto maior a quantidade estocada, maiores serão os custos com a manutenção dos
estoques. Por outro lado, vemos um aspecto a ser levado em conta que é a garantia da não
paralisação da empresa por falta de material.
2) Qualquer redução nas quantidades em estoque reduz também os custos de estocagem, mas
aumenta os custos de obtenção dos materiais, o que pode provocar a paralisação das
atividades da empresa por falta de material.
É preciso levar em conta que a gestão dos estoques apresenta os seguintes sintomas:
Quando mal planejada gera:

 Incapacidade de cumprir promessas de entrega do produto final;
 Crescimento do estoque quando a demanda foi inferior à prevista;
 Falta constante de espaços de armazenagem;
 Aumento dos itens de materiais obsoletos, entre outros.
Quando bem planejada verifica:

 Melhoria nas relações com usuários;
 Redução dos custos dos materiais comprados;
 Redução dos custos com perdas de estoque, entre outros.
Exercícios
1. O que é Estoque?
2. Para gerenciar estoques é necessário levar em consideração duas funções que norteiam
sua finalidade. Quais são elas? Comente.
9|Logística
3. Por que o Controle de Estoques é importante? Quais consequências a falta de controle
pode trazer à empresa?
4. Quais são os fatores fundamentais para a determinação dos estoques?
5. O que a Gestão de Estoques gera quando é mal planejada?
6. O que a Gestão de Estoques verifica quando é bem planejada?
Ferramentas para Controle de Estoques

Sabemos que é praticamente impossível conhecer a demanda do mercado consumidor.
Logo, torna-se importantíssimo manter determinado nível de estoque para assegurar a
disponibilidade de produtos, bem como minimizar os custos de produção e movimentação.
Vejamos algumas ferramentas que nos auxiliam nesta tarefa:
Nível de Serviço:
Este indicador informa como está o atendimento ao cliente. Com esse modelo, procura-se
manter estoques capazes de atender a qualquer solicitação do mercado, definindo-se um
percentual de grau de atendimento. O ideal é que este percentual seja igual ou superior a 95%.
º
í ç = .
º çõ
Ex: Uma empresa recebeu 3100 pedidos de um de seus clientes. Cada pedido solicitava, em média,
1,5 item. Foram entregues ao todo 4400 itens. Calcule o nível de serviço para este cliente.
Resolução:
Exercícios
1. No mês de janeiro, o almoxarifado de uma empresa recebeu 432 pedidos de um determinado
item. Destes, apenas 391 pedidos foram atendidos. Calcule o NÍVEL DE SERVIÇO apresentado
e comente o resultado.
10 | L o g í s t i c a
2. O almoxarifado de uma empresa recebeu no ano de 2011 um total de 7800 requisições de
material, com um número médio de 4, 5 itens por requisição. Foram entregues ao todo 34800
itens. Calcule o nível de serviço deste almoxarifado e comente o resultado.
3. Uma empresa recebeu 1842 pedidos de um item, sendo que destes, foram entregues 1790.
Calcule o nível de serviço apresentado pela empresa e comente o resultado.
4. No mês de fevereiro, o almoxarifado de uma empresa recebeu 7.344 pedidos de um

determinado item. Destes, apenas 7.245 pedidos foram atendidos. Calcule o nível de serviço
apresentado e comente o resultado.
5. O almoxarifado de uma empresa recebeu no ano de 2011 um total de 3.290 requisições de

material, com um número médio de 3 itens por requisição. Foram entregues ao todo 8.700
6. Uma empresa recebeu 45.600 pedidos de um item, sendo que destes, foram entregues
43.800. Calcule o nível de serviço apresentado pela empresa e comente o resultado.
7. O almoxarifado de uma empresa recebeu no mês passado um total de 4.555 requisições de

material, com um número médio de 7 itens por requisição. Foram entregues ao todo 31.800
Estoque de Segurança:
É a quantidade mínima de peças que precisam estar em estoque, com a função de cobrir as
possíveis variações do sistema, que podem ser: eventuais atrasos no tempo de fornecimento,
rejeição do lote de compra ou aumento na demanda do produto. Sua finalidade é não afetar o
processo produtivo e, principalmente, não acarretar transtornos aos clientes por falta de material
e, consequentemente, atrasar a entrega do produto ao mercado consumidor.
Para entendermos melhor a utilização do estoque de segurança, utilizaremos o MÉTODO
DO GRAU DE RISCO. Este é o modelo mais simples e fácil de utilizar e não requer nenhum
conhecimento profundo de matemática. Tal modelo usa um fator de risco dado em porcentagem,
que é definido pelo administrador em função de sua sensibilidade de mercado e informações que
colhe junto a vendas e suprimentos.
ES = C . k
Onde: ES = Estoque de Segurança

C = Consumo médio no período
k = Coeficiente de grau de risco
Exemplo: Uma empresa necessita definir o Estoque de Segurança de determinado produto que
tem uma demanda média mensal de 600 unidades e, para tanto, o gerente de logística definiu um
grau de risco de 35%. Nesse caso, qual seria o estoque de segurança?
Resolução:
Exercícios
1. Uma empresa quer definir o Estoque de Segurança de determinado produto que tem uma
demanda média trimestral de 1300 unidades e, para isso, o gerente de logística definiu um
2. Uma empresa possui um Estoque de Segurança mensal de seu produto ‘X’ de 513 peças.
Sabendo que o grau de risco para esse produto é de 27%, calcule a demanda média mensal.
3. A empresa CN possui uma demanda bimestral média de 1200 unidades seu principal produto.
Sabendo que o Estoque de Segurança de 180 peças, calcule o coeficiente de grau de risco.
4. Uma empresa possui um Estoque de Segurança mensal um produto de 200 peças. Sabendo
que o grau de risco para esse produto é de 16%, calcule a demanda média mensal.
5. Uma empresa possui uma demanda mensal média de 910 unidades seu principal produto.
6. A empresa Paper quer definir o Estoque de Segurança de determinado produto que tem
uma demanda média semestral de 5600 unidades e, para isso, o gerente de logística
definiu um grau de risco de 31%. Nesse caso, qual seria o estoque de segurança?
demanda média trimestral de 1800 unidades e, para isso, o gerente de logística definiu um
8. Uma empresa possui um Estoque de Segurança mensal de seu produto ‘X’ de 134 peças.
Sabendo que o grau de risco para esse produto é de 20%, calcule a demanda média
mensal.
9. Uma empresa possui um Estoque de Segurança mensal um produto de 500 peças. Sabendo
que o grau de risco para esse produto é de 10%, calcule a demanda média mensal.
10. Uma empresa possui uma demanda mensal média de 320 unidades de um produto.
11. A empresa "Super Peças Ltda." quer definir o Estoque de Segurança de determinado
produto que tem consumo médio semestral de 8700 unidades e, para isso, o gerente de
logística definiu um grau de risco de 30%. Nesse caso, qual seria o estoque de segurança?
12. Uma empresa possui uma demanda mensal média de 870 unidades de um produto.
Giro de Estoque:
Giro de Estoque é um tipo de indicador que demonstra o desempenho de um Estoque. O
Giro de Estoque serve para medir, de uma forma padronizada, a qualidade de um estoque. O
indicador de giro de estoque pode ser aplicado a qualquer tipo de estoque, independente da sua
complexidade ou tamanho.
O resultado apresentado pelo giro de estoque representa a quantidade de vezes que cada
um dos itens, foi renovado dentro de um determinado período. Dizer que o giro de um estoque foi
1, durante um mês, significa dizer que tudo que tinha no estoque foi vendido e o estoque foi
reposto por produtos novos.
Citando um exemplo, imagine um estoque de bebidas, com um único tipo de bebida.
Vamos supor que no início do mês, tenhamos 10 garrafas em estoque.Durante alguns dias, 5
garrafas foram vendidas.Notando a diminuição do nível de estoque, o Fornecedor foi acionado e
foram compradas mais 10 garrafas.
O mês continuou e mais 5 garrafas foram vendidas, totalizando 10 vendas no mês.Dessa
forma, o mês terminou com 10 garrafas no estoque. Como o mês iniciou com 10 garrafas e
terminou com 10 garrafas, podemos dizer que a média de estoque neste mês foi de 10 garrafas.
Sendo assim, podemos calcular o Giro de Estoque como sendo o total de vendas dividido pela
média de estoque, isto é, 10 dividido por 10, que é igual a 1. Nesse caso, o Giro de Estoque igual a
1 significa que todos os produtos foram renovados 1 vez durante o mês. Se o número fosse menor
do que 1, teríamos uma indicação de que alguns dos produtos que iniciaram o mês na prateleira,
ainda estão lá.
Dentre as tantas vantagens de se ter um estoque com alto giro, podemos citar:
 O produto não envelhece na prateleira;
 Não precisa de muito espaço para armazenamento;
 O pagamento ao Fornecedor é fracionado;
 Em caso de acidente, incêndio ou roubo, perde-se menos.
í
=
é í
Exemplo:De julho a dezembro de 2014, a empresa KW apresentou a seguinte

movimentação, em R$:
Mês Estoque Inicial Entradas Saídas Estoque Final Estoque Médio
Julho 100.000,00 78.000,00 94.300,00

Agosto 67.000,00 25.670,00
Setembro 18.900,00 100.020,00
Outubro 35.900,00 17.770,00
Novembro 99.567,00 101.000,00
Dezembro 45.000,00 5.000,00
Total
De acordo com a tabela, calcule o Giro de Estoque.
Resolução:
Giro de Estoque
1. De janeiro a junho de 2014, a empresa Panem Ltda. apresentou a seguinte movimentação em R$:

Janeiro 90.000,00 67.000,00 80.000,00
Fevereiro 78.000,00 34.000,00
Março 45.000,00 90.000,00
Abril 12.000,00 15.000,00
Maio 56.000,00 23.000,00
Junho 14.000,00 38.000,00
Total
2. A empresa Forks teve total de saídas de 780.000 unidades de um determinado item. O

estoque médio do período foi de 240.000 unidades. Qual foi o giro do estoque?
3. Uma empresa teve saídas de um produto de 5250 unidades e o estoque médio dessa peça
foide 1250 unidades. Qual foi o giro do estoque desta peça?
4. De julho a dezembro de 2014, a empresa Lenovo Computadores apresentou a seguinte
movimentação, em R$:
Julho 114.980,00 34.000,00 110.000,00

Agosto 123.500,00 33.600,00
Setembro 67.800,00 100.000,00
Outubro 79.056,00 78.900,00
Novembro 34.555,00 45.678,00
Dezembro 12.890,00 30.980,00
Total
5. De Julho a Setembro, a empresa Sugar apresentou a seguinte movimentação, R$:
Julho 117.000,00 85.642,00 23.564,00

Agosto 134.788,00 198.767,00
Setembro 63.450,00 149.781,00
Total
6. De janeiro a agosto de 2014, a empresa Honolulu Equipamentos Náuticos apresentou a
seguinte movimentação, em R$:
Janeiro 85.000,00 112.900,00 107.650,00

Fevereiro 90.812,00 45.630,00
Março 67.800,00 100.000,00
Abril 79.056,00 78.900,00
Maio 59.712,00 34.530,00
Junho 67.890,00 100.870,00
Julho 32.000,00 47.120,00
Agosto 13.600,00 57.200,00
Total
7. No primeiro quadrimestre, a empresa Ômega apresentou a seguinte movimentação, em R$:
Janeiro 52.234,00 35.555,00 47.890,00

Fevereiro 24.888,00 27.344,00
Março 45.891,00 51.200,00
Abril 36.500,00 51.289,00
Total
8. No ano de 2014, a empresa Maps apresentou a seguinte movimentação, em R$:
Janeiro 100.000,00 37.800,00 89.000,00

Fevereiro 190.000,00 157.000,00
Março 57.089,00 56.899,00
Abril 113.000,00 157.000,00
Maio 59.879,00 45.800,00
Junho 112.000,00 97.077,00
Julho 25.900,00 32.890,00
Agosto 32.400,00 23.789,00
Setembro 57.000,00 50.000,00
Outubro 13.000,00 18.000,00
Novembro 27.000,00 43.000,00
Dezembro 103.000,00 98.000,00
Total
UNIDADE 3
ARMAZENAGEM
Na moderna administração, a armazenagem pode ser conceituada como um conjunto de
atividades relacionadas à função de abastecimento, a qual requer meios, métodos é técnicas
adequadas, bem como instalações apropriadas, e que tem como propósito o recebimento, a
estocagem e a distribuição de materiais.
Estruturas de Armazenagem
O propósito da armazenagem está fixado em uma estrutura básica, formada pelo tripé
recebimento, estocagem e distribuição.
Estas atividades básicas dessa estrutura podem sem assim descritas:
Recebimento: trata-se de um conjunto de operações que envolvem a identificação do material
recebido, o confronto do documento fiscal com o pedido, a inspeção qualitativa e quantitativa do
material e a sua aceitação formal.
Estocagem: é um conjunto de operações relacionadas à guarda do material. A estocagem constitui
um dos pontos mais vitais na formação do conjunto de atividades da armazenagem, exigindo
técnicas específicas para alcançar a eficiência da racionalização e da economia desejada.
Distribuição: refere-se a um conjunto de operações próprias relacionadas à expedição do
material, envolvendo a acumulação do que foi recebido da estocagem, a embalagem adequada e a
respectiva entrega ao requisitante.
Em relação à estrutura de armazenagem, é preciso considerar um fator de fundamental

importância que é justamente o layout do armazém, o qual determina o grau de acessibilidade ao
material, os modelos de fluxo de material, os locais de áreas obstruídas, a eficiência de mão-de-
obra e a segurança do pessoal e do próprio armazém, entre outras atribuições.
O professor Mauricio Kuehne Jr., da Universidade Federal de Santa Catarina, afirma que para
um layout eficiente, o armazém precisa:
1. Assegurar a utilização máxima do espaço.
2. Propiciar a melhor movimentação de materiais.
3. Garantir a estocagem mais econômica em relação às despesas de equipamento, espaço, danos
de material e mão de obra do armazém.
4. Propiciar flexibilidade máxima para satisfazer as necessidades de mudança e estocagem e
movimentação.
5. Fazer do armazém um modelo de boa organização.
Ele ainda continua, definindo cinco passos para projetar um eficiente layout de armazém:
1. Definir a localização dos obstáculos.
2. Localizar as áreas de recebimento e expedição.
3. Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e estocagem.
4. Definir o sistema de localização do estoque.
5. Avaliar as alternativas do layout do armazém.
Cada alternativa de layout do armazém deve ser muito bem avaliada a fim de determinar se
ela atinge os objetivos desejados. Cada layout do armazém deve ser criteriosamente analisado,
favorecendo e facilitando sua utilização, obedecendo aos critérios a seguir:
Intensidade de uso
 Estocar as mercadorias de maior rotatividade o mais perto possível do ponto de uso;
 Estocar as mercadorias de menor rotatividade no espaço mais profundo possível.
Semelhança
 Os itens recebidos e expedidos juntos devem ser estocados próximos;
 Os itens que possuem uma forte correlação com respeito ao tipo devem ser estocados
próximos.
Tamanho
 Estocar mercadorias pesadas, volumosas e de difícil movimentação próximas ao seu ponto
de uso.
 Propiciar vários locais e tamanhos de estocagem
 Os itens pesados devem ser estocados em áreas com teto baixo e os leves e de fácil
movimentação em áreas com pé-direito alto.
 Não levar em conta o tamanho dos itens individuais e sim o tamanho do estoque total de um
item.
 Características dos materiais
 Projetar o layout para acomodar apropriadamente os itens perecíveis;
 Propiciar um layout eficiente, com técnicas de estocagem, para maximizar a utilização do
espaço para itens com formatos diferentes e que possam ser comprimidos
 Planejar a proteção dos materiais perigosos a fim de evitar incêndios e proteger outros
materiais no caso de um acidente
 Elaborar o layout da compatibilidade dos itens estocados dentro da proximidade de cada um
 Programar o layout para maximizar a proteção dos itens de segurança pela localização.
Utilização do espaço
 Conservar o uso do espaço ao maximizar a concentração das mercadorias na estocagem,
maximizar a utilização do espaço cúbico e minimizar as perdas nos vãos de estocagem;
 Projetar o layout em torno de obstáculos e outras limitações à utilização do espaço;
 Os corredores devem ser retos e os principais devem levar até às portas;
 Os corredores devem ter largura suficiente para permitir uma operação eficaz, sem
desperdício de espaço;
 Todos os lados da estocagem devem ter acesso por um corredor;
 Evitar o bloqueio do estoque;
 As pilhas de material devem ser uniformes, retas, estáveis e de fácil acesso;
 Fazer a marcação dos corredores para melhor conservação;
 Evitar espaços vazios dentro das áreas de estocagem;
 Manter registros dos locais de estoque.
Equipamentos Utilizados
Na busca constante pela rapidez e flexibilidade de armazenagem, algumas empresas
desenvolvem, constantemente, equipamentos altamente produtivos e personalizados para cada
tipo de operação. Vejamos alguns deles:
Empilhadeira:  Guindaste:
equipamento equipamento
motorizado que pode motorizado, dotado
ser frontal ou lateral. de lança fixa ou
Utilizada para móvel, destinado à
transportar e movimentação de
empilhar volumes em carga pesada e de
geral. grande dimensão.
 Carro pórtico: equipamento motorizado  Trator de
dotado de armazém:
plataforma de equipamento
carga que se motorizado que
destina à se destina ao
movimentação de reboque de
madeiras, tubos e carrinhos
chapas, bem como industriais.
materiais de embalagem padronizada.
 Empilhadeira  Ponte rolante

manual: e pórtico:
equipamento sem equipamento
autopropulsão, locomotor
montado sobre com
rodízios, cujo deslocamento
emprego totalmente
caracteriza-se pelo desenvolvido em trilhos no sentido
baixo custo de aquisição e de operação. longitudinal e deslocamento do dispositivo
de movimentação de carga em toda a
largura da unidade, podendo inclusive ser
dotado de ganchos, caçambas, pinças,
garra e eletroímãs, cujo emprego é
recomendado para movimentação de
cargas pesadas.
 Elevador de  Talha: pode ser

material: acionado acionada tanto
por motor elétrico e manualmente como
comandado manual por motor, e pode
ou ser fixa ou montada
automaticamente, em monotrilho, viga
montado em ou pórtico com
estrutura, destinado dispositivo de
exclusivamente a suspensão,
transporte vertical. constituída por corrente ou cabo, cujo
emprego se caracteriza pelo baixo custo de
aquisição e de operação.
 Carros de tração manual: sem
autopropulsão, utilizados para
movimentação de material leve e em curta
 Transportadores de distância para auxílio a operações
esteira: mecanismos mecanizadas. São carrinhos construídos
destinados ao segundo sua destinação, para transporte
transporte contínuo de estados, engradados, caixas, cilindros,
de granéis ou botijões, tambores etc. Entre eles,
volumes, geralmente destacamos alguns:
estruturas metálicas  Carrinho hidráulico: serve para levantar e
construídas com fitas que deslizam transportar
tracionadas eletronicamente. cargas sobre
pallets ou
estrados e tem
capacidade para
transportar até
2000 kg.

 Carrinho tartaruga:  Carrinho de mão
usado para simples:
transportar transporta
mercadorias fardos, caixas e
volumosas de até volumes diversos
1200 kg. até 300 kg.
 Carrinho para  Carro

tambor: serve plataforma:
para transportar transporta
tambores de volumes em
forma segura geral até 800
por meio de kg.
trava de
segurança.
 Alavanca com rodas: é utilizada para

levantar cargas pesadas e fazer pequenos
transportes. Pode ser utilizada inclusive
para pequenas manobras com cargas
volumosas e pesadas.
Movimentação Interna
É a operação de deslocamento físico de materiais dentro das instalações de
armazenamento. Essa movimentação pode acontecer de três formas: manual, mecanizada ou
automatizada.
Manual: quando as operações são executadas pela força humana sem auxílio de equipamentos.
Mecanizada: as operações utilizam equipamentos de movimentação de materiais dirigidos por
pessoas.
Automatizada: quando as operações são desenvolvidas por meio de computador.
Cabe uma observação quanto à movimentação manual, é necessário obedecer certas
normas. A Organização Internacional da Saúde (OIS) recomenda o seguinte:
Homens Mulheres
Idade Peso até Idade Peso até
< 16 15 kg < 18 8 kg
> 16 a 18 anos 20 kg >18 a 21 anos 10 kg
>18 a 40 anos 32 kg >21 anos 23 kg
>40 anos 20 kg >40 anos 10 kg
Para facilitar a movimentação interna dos materiais, há vários tipos de equipamentos

auxiliares, tais como:
Pallets: Também denominados estrados, são tablados projetados para facilitar o

acondicionamento e a movimentação de materiais por meio de empilhadeiras e carrinhos
hidráulicos. Podem ser de madeiras, plástico ou papelão rígido. Os pallets são utilizados na maioria
das aplicações que envolvem carga unitizada, fornecendo a base para o transporte, manuseio e
armazenagens. Sua utilização é indicada para indústrias e armazéns que exijam rápida e racional
estocagem de grandes quantidades de carga.
Ainda é preciso observar as medidas-padrão dos pallets para suportar o empilhamento de
cargas, como segue:
Medidas de Pallets (em mm)
Local Medida Padrão
Brasil 1.200 x 1.000 PBR1
Brasil 1.250 x 1.050 PBR2
Japão 1.100 x 1.100 JIS
Europa 1.200 x 800 Europallet
Gaiola: Trata-se de uma armação de metal, semelhante a uma caixa, com altura de um metro e
fechada dos quatro lados com tela. Serve para acondicionamento de volumes pequenos e pode
ser empilhada e transportada por carrinho hidráulico ou empilhadeira.
Caçamba: Semelhante à gaiola, com armação de metal, fechada dos quatro lados com chapas de
metal ondulado. Utilizada para acondicionar peças pequenas a granel.
Exercícios
1. Em que “tripé” está apoiada a estrutura da armazenagem?
2. Em quais categorias dividem-se os equipamentos de movimentação de carga?
3. O veículo automotor é movimentado por quais propulsões?
4. A ponte rolante e o pórtico são incluídos em que categoria de movimentação de carga?
5. Quais as três formas de movimentação interna de um armazém?
6. De acordo com as normas da Organização Internacional da Saúde (OMS), um homem e uma
mulher com 30 anos podem suportar que peso para a movimentação manual?
7. Qual o padrão do pallet PBR 1?
UNIDADE 4
FERRAMENTAS PARA A ADMINISTRAÇÃO DE ESTOQUES
Várias são as ferramentas disponíveis para administrar armazéns. Vejamos algumas delas:
Curva ABC dos materiais

A Curva ABC é um método de controle criado na Itália por VilfredoParetto, em meados do
século XIX, com a finalidade de medir a distribuição de renda da população no país. Esse método
revelou que cerca de 20% da população acumulava 80% da riqueza local.
Em uma organização, o método da curva ABC é muito utilizado para a administração de
estoques, mas também para a definição de políticas de vendas, para o estabelecimento de
prioridades, para a programação da produção, entre outras aplicações. O método determina os
pontos básicos merecedores de atenção especial.
Itens A:
São os itens mais importantes e devem receber atenção no primeiro momento de
estudo. É nos itens A que as primeiras decisões devem ser tomadas, por conta de sua
importância monetária. Os dados aqui classificados correspondem, em média, a 80% do valor
monetário total e no máximo 20% dos itens estudados.
Itens B:
São os itens intermediários que deverão ser tratados logo após os itens da Classe A.
Correspondem, em média, a 15% do valor monetário total do estoque e, no máximo, 30% dos
itens estudados.
Itens C:
São os itens de menor importância, embora volumosos em quantidade, mas com valor
monetário reduzido, permitindo maior espaço de tempo para sua análise e tomada de ação.
Deverão ser tratados, somente, após todos os itens das classes A e B. Em geral, somente 5% do
valor monetário total representa esta classe.
Para entendermos melhor a utilização da Curva ABC, seguiremos o exemplo a seguir:
Exemplo: Foram levantados os itens do estoque da Fábrica de Peças Ltda. a fim de negociar
valores menores com fornecedores. Para tanto, o Gerente de Materiais utilizou a Curva ABC para
solucionar este problema. Os dados apurados estão a seguir:
CONSUMO
PRODUTO CUSTO UNITÁRIO VALOR MENSAL
MENSAL
A1 R$ 40,00 350
B2 R$ 70,00 300
C3 R$ 20,00 35
D4 R$ 5,00 15
E5 R$ 10,00 78
F6 R$ 30,00 100
G7 R$ 30,00 30
H8 R$ 15,00 26
I9 R$ 29,00 90
J10 R$ 15,00 3
A seguir, iremos ordenar os dados de acordo com o valor mensal total de cada item, em
ordem decrescente desses valores.
CUSTO CONSUMO
PRODUTO VALOR MENSAL (R$) % % ACUMULADA CURVA
UNITÁRIO(R$) MENSAL
TOTAL
Para classificarmos os itens e A, B ou C, adotaremos o seguinte critério:
Até 80,99% do Acumulado = item A
De 81% a 95,99% do Acumulado = item B
De 96% a 100% do Acumulado = item C
Logo, para negociar preços menores, o Gerente deverá entrar em contato primeiro com os
fornecedores das peças A e B, que correspondem a mais de 80% dos custos e somente 20% dos
itens a negociar.
Atividades (Curva ABC)

1) Monte a Curva ABC para o estoque da Revenda de Peças abaixo:
CUSTO CONSUMO
PEÇA VALOR MENSAL
UNITÁRIO MENSAL
Eixo R$20,00 100
Porca R$ 0,50 1000
Parafuso R$ 1,00 100
Polia 1A R$10,00 2000
Anel R$ 2,50 1000
Anel Liso R$ 1,50 50
Chaveta R$ 0,50 80
Mola R$ 3,00 5000
Arruela R$ 0,50 20
Eixo 3A R$50,00 500
Eixo 5B R$ 5,00 600
Placa R$ 1,00 1000
Polia 2E R$ 8,00 1000
Aro R$ 2,20 400
Anel Fixo R$ 1,50 100
Chave R$ 0,50 100
Luva R$ 3,00 150
Pino R$ 0,70 200
CUSTO CONSUMO VALOR %
PEÇA % CURVA
UNITÁRIO MENSAL MENSAL ACUMULADA
Eixo 3ª R$50,00 500 R$25.000,00 31,69 31,69 A
Polia 1ª R$10,00 2000 R$20.000,00 25,35 57,04 A
Mola R$ 3,00 5000 R$15.000,00 19,01 76,05 A
Polia 2E R$ 8,00 1000 R$ 8.000,00 10,14 86,19 B
Eixo 5B R$ 5,00 600 R$ 3.000,00 3,80 89,99 B
Anel R$ 2,50 1000 R$ 2.500,00 3,17 93,16 B
Eixo R$20,00 100 R$ 2.000,00 2,54 95,70 B
Placa R$ 1,00 1000 R$ 1.000,00 1,27 96,96 C
Aro R$ 2,20 400 R$ 880,00 1,12 98,08 C
Porca R$ 0,50 1000 R$ 500,00 0,63 98,71 C
Luva R$ 3,00 150 R$ 450,00 0,57 99,28 C
Anel Fixo R$ 1,50 100 R$ 150,00 0,19 99,47 C
Pino R$ 0,70 200 R$ 140,00 0,18 99,65 C
Parafuso R$ 1,00 100 R$ 100,00 0,13 99,78 C
Anel Liso R$ 1,50 50 R$ 75,00 0,10 99,87 C
Chave R$ 0,50 100 R$ 50,00 0,06 99,94 C
Chaveta R$ 0,50 80 R$ 40,00 0,05 99,99 C
Arruela R$ 0,50 20 R$ 10,00 0,01 100,00 C
TOTAL R$78.895,00
2) O Hospital das Clínicas de São Paulo produz e armazena internamente alguns medicamentos.
Em função disso, monte a curva ABC desses itens, a fim de descobrir quais medicamentos
geram mais custos.
CUSTO CONSUMO VALOR

MED.
UNITÁRIO (R$) MENSAL MENSAL (R$)
Med01 R$ 5,00 29
Med02 R$ 30,00 30
Med03 R$ 70,00 26
Med04 R$ 40,00 208
Med05 R$ 15,00 3
Med06 R$ 20,00 32
Med07 R$ 30,00 500
Med08 R$ 10,00 31
Med09 R$ 15,00 26
Med10 R$ 29,00 20
CUSTO
CONSUMO VALOR
MED. UNITÁRIO % % ACUMULADA CURVA
MENSAL MENSAL (R$)
(R$)
Med07 R$30,00 500 R$15.000,00 53,29 53,29 A
Med04 R$40,00 208 R$ 8.320,00 29,56 82,84 A
Med03 R$70,00 26 R$ 1.820,00 6,47 89,31 B
Med02 R$30,00 30 R$ 900,00 3,20 92,50 B
Med06 R$20,00 32 R$ 640,00 2,27 94,78 B
Med10 R$29,00 20 R$ 580,00 2,06 96,84 C
Med09 R$15,00 26 R$ 390,00 1,39 98,22 C
Med08 R$10,00 31 R$ 310,00 1,10 99,33 C
Med01 R$ 5,00 29 R$ 145,00 0,52 99,84 C
Med05 R$15,00 3 R$ 45,00 0,16 100,00 C
TOTAL R$28.150,00 100,00
3) Faça a análise ABC dos hidratantes comercializados pela da empresa de cosméticos abaixo:
CUSTO CONSUMO VALOR

MATERIAL
UNITÁRIO MENSAL MENSAL
Açaí R$ 19,00 170
Algodão R$ 17,00 600
Castanha R$ 17,00 300
Guaraná R$ 19,00 100
Lima R$ 18,00 250
Macadâmia R$20,00 130
Maracujá R$ 18,00 610
Morango R$ 17,00 630
Pera R$ 17,00 100
Pitanga R$ 19,00 280

MATERIAL % CURVA
TOTAL
4) Faça a análise ABC dos produtos comercializados pela papelaria abaixo:
CUSTO CONSUMO VALOR

PRODUTO
Caderno 96 fls R$ 22,00 130 R$ 2.860,00
Caderno 200 fls R$ 35,00 100 R$ 3.500,00
Caneta Azul R$ 1,00 5000 R$ 5.000,00
Caneta Preta R$ 1,00 4500 R$ 4.500,00
Caneta Vermelha R$ 1,00 2000 R$ 2.000,00
Lápis R$ 0,98 9000 R$ 8.820,00
Borracha R$ 2,10 600 R$ 1.260,00
Apontador R$ 2,60 100 R$ 260,00
Lapiseira R$ 3,40 90 R$ 306,00
Grafite R$ 2,00 100 R$ 200,00
CUSTO VALOR
CONSUMO %
PROD. UNITÁRIO MENSAL % CURVA
MENSAL ACUMULADA
(R$) (R$)
TOTAL
PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai) ou FIFO (First In, First Out)
Este método é baseado na cronologia das entradas e saídas. O procedimento de baixa dos
itens de estoque é feito para ordem de entrada do material na empresa, o primeiro que entrou
será o primeiro que sairá, e assim utilizaremos seus valores na contabilização do estoque.
Para entendermos melhor, utilizaremos o exemplo a seguir:
Ex: A peça “xy” teve no mês passado a seguinte movimentação:
Dia 3, entraram 200 peças a R$ 15,00 cada (NF01)
Dia 10, saíram do estoque 150 peças (OF 10),
Dia 20, saíram do estoque 180 peças (OF11)
Dia 30, saíram do estoque 30 peças (OF13).
Apresente o valor atual do estoque da peça “xy” pelo método PEPS.
ENTRADAS SAÍDAS SALDO

VALOR VALOR VALOR VALOR VALOR
DATA DOC QUANT QUANT QUANT
UNIT TOTAL UNIT TOTAL TOTAL
UEPS (Ultimo que Entra, Primeiro que Sai) ou LIFO (Last In, First Out)
Este método também é baseado na cronologia das entradas e saídas, e considera que o
primeiro a sair deve ser o último que entrou em estoque, portanto sempre teremos uma
valorização do saldo baseada nos últimos preços. É um procedimento muito utilizado em
economias inflacionárias, facilitando a contabilização dos produtos para a definição de preços de
venda e refletindo custos mais próximos da realidade de mercado.
Para entendermos melhor, utilizaremos o mesmo exemplo da aula passada:
Apresente o valor atual do estoque da peça “xy” pelo método UEPS.

Custo Médio
A avaliação por este método é muito frequente, pois seu procedimento é simples e ao
mesmo tempo age como um moderador de preços, eliminando as flutuações que possam ocorrer.
Esse processo tem por metodologia a fixação de preço médio entre todas as entradas e saídas. É
baseado na cronologia das entradas e saídas. O procedimento de baixa dos itens de estoque é
feito normalmente pela quantidade da própria ordem de fabricação e os valores finais de saldo
são dados pelo preço médio dos produtos. Para melhor compreendermos, continuaremos a
utilizar o exemplo já apresentado.
Apresente o valor atual do estoque da peça “xy” pelo método Custo Médio.

VALOR VALOR VALOR VALOR VALOR VALOR
UNIT TOTAL UNIT TOTAL TOTAL MÉDIO
Podemos perceber que o melhor resultado apresentado para uma empresa é pelo método
UEPS, pois apresenta um custo operacional de seus produtos maior e um imobilizado em estoque
menor, consequentemente reduzindo a carga tributária do Imposto de Renda, entretanto a
fiscalização brasileira não aceita este método, pois ele prejudica a arrecadação fiscal.
Atividades (PEPS, UEPS e Custo Médio)

1) A empresa "Do-Ré-Mi-Fá" apresentou a seguinte movimentação no mês de novembro:
03/nov NF 01 entrada de 150 peças a R$ 9,00 cada
07/Nov OF 21 saída de 120 peças
12/nov OF 22 saída de 100 peças
17/nov OF 23 saída de 30 peças
20/nov NF 04 entrada 60 peças a R$ 20,00 cada
25/Nov OF 24 saída de 50 peças
a. Verifique o controle do estoque, utilizando o método PEPS (FIFO)

b. Verifique o controle do estoque, utilizando o método UEPS (LIFO)

c. Verifique o controle do estoque, utilizando o método Custo Médio

2) A empresa "Peças Plásticas Ltda." apresentou a seguinte movimentação no mês passado:
01/fev NF11 entrada de 100 peças a R$ 5,00 cada
10/fev OF30 saída de 110 peças
23/fev NF14 entrada 50 peças a R$ 11,00 cada



3) A empresa "Alumínio S/A." apresentou a seguinte movimentação em Janeiro:
03/jan NF35 entrada de 230 peças a R$ 30,00 cada
08/jan OF48 saída de 210 peças
22/jan NF38 entrada 80 peças a R$ 36,00 cada



Inventário Físico
Periodicamente, as empresas efetuam a contagem física de seus itens em estoque e em
processos para comparar a quantidade física com os dados dos registros, a fim de eliminar
qualquer erro que possa existir entre os relatórios contábeis e o que realmente existe em estoque.
O inventário é importante para a avaliação de valores para fins de balanço de ano fiscal e seu
imposto de renda e pode ser classificado em geral ou rotativo.
O inventário geral é elaborado no fim de cada ano fiscal de cada empresa, abrangendo a
contagem física de todos os itens de uma só vez. Nesse processo, geralmente é necessário que
todo o processo operacional da empresa pare. Essa parada é necessária para que possamos
efetuar a contagem física de todos os itens de estoques, sem sofrer qualquer interferência e sem
erros.
O inventário rotativo é feito no decorrer do ano fiscal da empresa, sem qualquer tipo de
parada no processo operacional, concentrando-se em cada grupo de itens em determinados
períodos. Este procedimento é mais vantajoso e econômico, pois não há necessidade de parada da
fábrica e por favorecer o aperfeiçoamento do sistema de controle.
É possível ainda classificarmos o inventário, conforme o tipo, em:

Geral: que considera todos os itens integrantes do estoque;
Parcial: que considera determinados itens do estoque e;
Específico: que considera itens específicos e é realizado sempre que se constatarem
divergências físico-contábeis.
Os inventários são elaborados e executados sob orientação e controle da área financeira e

com documentação especialmente preparada para esse fim. O procedimento de contagem física é
feito em duas vezes por duas equipes diferentes. Quando as contagens das equipes coincidem, o
inventário daquele item estará encerrado, porém, quando houver divergência, uma terceira
equipe fará nova contagem. Após o término do inventário, é elaborada uma análise de possíveis
diferenças entre o controle de documentos e a contagem física, onde os itens que apresentarem
divergência passarão por análise e posterior ajuste de acordo com as políticas da empresa.
Inventário de Bens Patrimoniais

Os bens de uso da empresa fazem parte do ativo fixo e devem ser registrados no livro
contábil correspondente. Esse mesmo número lançado no livro deve ser gravado de forma
permanente no bem adquirido.
Realiza-se ao final de cada ano, quando o Departamento de Patrimônio envia a todas as
unidades um alista de bens permanentes por departamento/seção.
Cada departamento deve ter um responsável para acompanhar o inventário que será de
responsabilidade do setor de patrimônio ou, na falta deste, algum funcionário do setor contábil,
responsável pelos bens de uso da empresa.
É responsabilidade do setor de guarda conferir os bens constantes na lista com todos os
materiais que se encontram nos departamentos/seções. Caso seja encontrada alguma diferença,
deve solicitar nova contagem e se a diferença persistir, o setor de guarda deve comunicar por
escrito à seção de patrimônio:
 Bens que estão na lista e não foram encontrados.
 Bens encontrados e que não constam na lista.
 Bens sem as plaquetas de patrimônio.
É de responsabilidade da seção de patrimônio:
 Fazer o inventário geral do patrimônio com o resumo das alterações encontradas nas listas.
 Movimentar os materiais encontrados para o setor onde se encontra.
 Tombar os materiais sem plaquetas.
 Receber materiais.
 Tombar os materiais adquiridos, existentes e doados.
 Dar ao material descartado um destino viável (doação, leilão).
Questões para Revisão:

1. O que é Curva ABC?
2. O que é o sistema PEPS (FIFO)?
3. O que é o sistema UEPS (LIFO)?
4. O que é o sistema Custo Médio?
5. O que é Inventário Físico? Como pode ser classificado?
6. O que é Inventário de Bens Patrimoniais?
UNIDADE 5
DISTRIBUIÇÃO
O conceito de distribuição é bastante abrangente, incluindo tanto os vários caminhos que o
produto segue do produtor ao consumidor, como também decisão de transporte, armazenagem,
localização de depósitos, filiais, estoques, processamento de pedidos etc. Em suma, inclui todas as
atividades relacionadas com a transferência física do produto aos clientes.
Canais de Distribuição
Canal de Distribuição é a combinação de instituições pelas quais o vendedor vende
produtos ao consumidor, ao usuário ou ao consumidor final.
Os elementos que estão no processo de distribuição são os membros de um canal. O canal
é o caminho percorrido pelo produto para transferir-se do produtor ao consumidor final. Um
fabricante pode vender para um atacadista, que venderá para um varejista, que venderá,
finalmente, para o consumidor final. A escolha de cada um desses caminhos vincula-se totalmente
à administração da empresa.
Tanto a abrangência como a importância do estudo da distribuição vêm aumentando. De
um lado, porque os clientes tendem a ser cada vez mais exigentes; de outro, porque um sistema
de distribuição bem organizado gera sinergias e resultados que podem se transformar em
excelente vantagem competitiva. Contribuem, ainda para o aumento da importância desse estudo
as recentes e variadas maneiras de realizar a comercialização de bens e serviços, que cresceram
por força do uso intensivo de variadas formas de comunicação e de tecnologia da informação.
Sistemas Milk Run e Cross Docking

Conceito de MilkRun
O termo MilkRun surgiu a partir da ideia de trazer para a indústria a prática oriunda dos
antigos leiteiros norte-americanos, que deixavam galões vazios na porta das suas fazendas
fornecedoras e levavam galões cheios no lugar, tendo assim, a matéria-prima no momento que
desejavam.
MilkRun é o método de acelerar o fluxo de materiais entre plantas, no qual os veículos
seguem uma rota para fazer múltiplas cargas e entregas em muitas plantas.
O sistema MilkRun surgiu a partir do conceito Toyota Production System (TPS), idealizado
pela Toyota do Japão, que visa o Just In Time.
A Toyota desenvolveu um sistema de logística que otimizava seu tempo de trabalho em
todas as etapas do processo industrial.
Esse sistema englobava desde a captação da matéria-prima – cada uma das plantas enviava
sua própria frota de caminhões até as instalações de cada fornecedor para a retirada dos materiais
(MilkRun) – até a entrega do produto finalizado aos seus clientes.
Temos três formas de coletar pelo sistema MilkRun, a saber:
1. Realizada pela própria indústria, em que a montadora gerencia a melhor rota para seu
veículo de coleta, determinando a quantidade de peças necessárias para coletar em cada
fornecedor, em uma determinada rota, visando aproveitar melhor a capacidade de seu
veículo de transporte.
2. Realizada por terceiro (transportadora), em que a montadora executa o trabalho de
encontrar a melhor roteirização e determina a quantidade de peças necessárias que devem
ser coletadas de cada fornecedor em cada viagem.
3. Feita por um operador logístico, em que a montadora determina a quantidade de peças a
serem coletadas, quando essas peças serão necessárias em suas plantas e um operador
logístico executa a tarefa de determinar a melhor roteirização para a coleta, visando
sempre atender ao plano de produção da montadora para que a linha de montagem não
fique desabastecida de peças ou componentes.
Neste caso, o operador logístico executa também o transporte das peças com sua própria frota
de veículos ou repassa a operação de transporte para uma transportadora.
Como vemos, no sistema denominado convencional (as peças são entregues pelos
fornecedores na própria montadora) os custos de transporte estão inseridos no preço do produto,
ou seja, a montadora compra no sistema CIF (cost, insurance and freight).
Já no sistema denominado MilkRun, a montadora está encarregada de coletar as peças ou
componentes diretamente nos fornecedores, ou seja, a montadora compra no sistema FOB (Free
on Board) e os custos de transporte ficam a cargo da montadora.
No sistema de coleta programada, MilkRun, os veículos utilizados para o transporte das
peças devem maximizar sua capacidade e otimizar a rota. O intuito, neste ponto do sistema, é
minimizar os custos de transporte da operação.
Com o sistema de coleta programada, o transporte, o transporte das peças para a montadora é
realizado apenas quando for solicitado e na quantidade necessária. Desta forma, a montadora não
mais recebe quantidade acima da que foi programada para a coleta.
O desafio do sistema de coleta programada de peças, MilkRun, é agregar valor à cadeia de
suprimentos, reduzindo estoques e perdas. Com a produção de lotes menores,
consequentemente, há redução do ciclo de produção e programa-se o que realmente foi
planejado para ser executado. Dentro deste aspecto de trabalho pode-se produzir conforme a
demanda real. Desta forma, permite-se, mais rapidamente, responder às flutuações da demanda e
facilitar o planejamento e programação da produção da empresa.
Vantagens do sistema MilkRun

O MilkRun se torna uma forma para o método Kanban, que é utilizado na filosofia de
trabalho Just In Time.
A coleta programada de materiais com os fornecedores oferece, entre outras vantagens:
 Minimizar o custo do frete, utilizando a total capacidade do veículo de transporte (volume ou
peso) com a melhor roteireização possível para coleta das peças nos fornecedores.
 Potencializar o giro de estoque e disciplinar o fornecedor, aumentando a frequência de
abastecimento e alimentando a montadora apenas com as peças necessárias, nas quantidades
indispensáveis, na hora solicitada e dentro das embalagens padronizadas.
 Reduzir o número de veículos dentro da montadora e melhorar a coordenação deles em sua
planta fabril. Como as peças são coletadas cada qual em seu fornecedor, existe a redução do
número de veículos atendidos para realizar a operação de suprimentos de peças na planta
fabril da montadora e, como cada veículo de coleta possui um horário predefinido para a
entrega, há maior controle no atendimento das peças em função da mão-de-obra e dos
equipamentos necessários para essa operação.
 Agilizar a operação de carregamento e descarregamento de materiais, de modo a eliminar
tempos ociosos quando o veículo de coleta de peças está nos fornecedores e na própria
montadora.
 Nivelar o fluxo diário de recebimento de materiais.
 Melhorar os serviços prestados, a embalagem padronizada, o aproveitamento de carga/palete
e conseguir maior rapidez na carga e descarga dos veículos de coleta programada de peças.
 Reduzir o estoque nos fornecedores. Com a obtenção do programa de produção necessário
para abastecer a montadora (dia programado para coleta das peças e quantidade a ser
fornecida), os fornecedores podem programar-se para a obtenção de suas matérias-primas e
gerenciar o estoque em suas cadeias.
 Melhorar a administração das embalagens reutilizáveis. As embalagens são padronizadas e o
operador logístico reabastece o fornecedor conforme sua necessidade e em função do
programa de coleta de peças. Portanto, cada fornecedor tem um número determinado de
embalagens dentro do ciclo de coleta de peças (fornecedor – montadora).
 Reduzir avarias no transporte. Com as embalagens padronizadas e a operação de transporte
realizada por veículos preparados, reduz-se muito o problema de avarias de peças no
transporte e na movimentação, por meio de estudos feitos para balancear a carga no veículo
(layout) e não danificar as embalagens, mantendo sempre as mesmas pessoas, treinadas,
envolvidas no sistema de coleta programada, motorista de veículo do operador logístico,
motorista de empilhadeira do fornecedor e da própria montadora.
Conceito de Cross Docking

É um procedimento que ocorre dentro do sistema produtivo.
Ao ser gerado o produto final, ele é enviado diretamente da linha de produção para ser
distribuído, não sofrendo armazenagem física. O termo é definido também para quando uma
determinada carga chega a um local, é transferida para outro caminhão, avião, navio ou trem
(transbordo) para ser distribuída ao cliente, diretamente, sem também ser armazenada. Esse
procedimento se aplica, principalmente, à distribuição de produtos altamente perecíveis, que
necessitam de distribuição rápida.
O Cross Docking permite que a administração dos Centros de Distribuição concentre-se no
fluxo de mercadorias e não na armazenagem delas. A aplicação desse sistema busca reduzir ou
eliminar, se possível, duas das atividades mais caras realizadas em um armazém, que são a
estocagem e o picking.
Picking está relacionado com o procedimento de movimentação, ou seja, ao realizá-lo, o
operador separa o pedido, etiqueta, identifica e embala os itens que devem ser distribuídos.
Ao buscar diminuição de custos pela redução do manuseio de materiais e do nível de
estoques, o Cross Docking trabalha com pedidos de ordens dos clientes em menores quantidades,
entregues em ritmo mais frequente, mantendo o nível ao cliente. Essa técnica proporciona
diversas vantagens tanto para o fornecedor quanto para o cliente.
Entre as diversas vantagens identificadas, destacam-se, segundo a EAN Internacional:
1. Redução de Custos: todos os custos associados ao excesso de estoque e à distribuição são
reduzidos, já que o transporte é feito em FTL (FullTruckLoad) e de forma mais frequente.
2. Redução da área física necessária no CD: com a redução ou eliminação do estoque, a área
necessária no centro de distribuição é reduzida.
3. Redução da falta de estoque nas lojas dos varejistas: devido ao ressuprimento contínuo, em
quantidades menores e mais frequentes.
4. Redução do número de estoque em toda a cadeia de suprimentos: o produto passa a fluir
pela cadeia de suprimentos, não sendo estocado.
5. Redução da complexidade das entregas nas lojas: é realizada uma única entrega formada por
uma variedade de produtos dos seus diversos fornecedores, em um único caminhão.
6. Aumento do turn-over no CD: a rotatividade no centro de distribuição aumenta, já que o
sistema opera com entregas em menores quantidades e com mais frequencia.
Fluxo da Distribuição Direta e Indireta

Os conceitos modernos indicam que a distribuição física pode ser direta ou indireta.
Distribuição direta: ocorre sem a participação de outra pessoa jurídica (para comprar e revender)
e pode ser realizada por meio da venda pessoal ou do marketing direto.
Distribuição indireta: utiliza, no fluxo dos produtos, as figuras do atacado e/ou varejo, podendo
ser classificada em intensiva, seletiva e exclusiva.
 Distribuição intensiva: neste caso, a empresa deseja fazer a distribuição de seus produtos
para o maior número possível de consumidores. É o caso da distribuição de cigarros ou
refrigerantes, encontrados em diversos pontos da cidade.
 Distribuição seletiva: quando se leva em conta a imagem do produto. A imagem do ponto
de venda deve ser compatível com a que se pretende fixar para o produto. Também se usa
quando é preciso que o revendedor ofereça alguns serviços e/ou facilidades, como crédito,
assistência técnica, qualidade dos vendedores etc. É recomendável que a empresa que
opte por esse sistema respeite a área geográfica do revendedor selecionado. Esse tipo de
distribuição é recomendado principalmente para os bens de compra de médio e/ou alto
valor unitário e para alguns bens de especialidade de baixo valor unitário.
 Distribuição exclusiva: quando os fabricantes escolhem seus revendedores e os autorizam
a distribuir de forma exclusiva seus produtos. Aqueles produtos que os fabricantes não têm
interesse de popularizar podem ser distribuídos desse modo.
Questões para Revisão:

1. Por canal de distribuição, entendemos a combinação de instituições pelas quais o
__________________ vende os produtos ao ____________________.
2. O termo “MilkRun” está relacionado a uma antiga prática dos EUA. Que prática é essa?
3. Cite três vantagens do MilkRun.
4. Quais as três formas de coletar por meio do sistema MilkRun?
5. Em logística, especificamente na distribuição, o que significa o termo FOB? E o termo CIF?
6. O que é o sistema Cross Docking?
7. A distribuição indireta pode ser classificada em quantos tipos? Cite-os.
Revisão 1 Para Avaliação de Logística (Data: _________)
Nível de Serviço
1. No mês passado, o armazém de uma empresa recebeu 846 pedidos de um determinado item.
Destes, apenas 728 pedidos foram atendidos. Calcule o nível de serviço apresentado e comente o
resultado.
2. Uma empresa recebeu em 2013 um total de 8510 requisições de material, com um número médio
de 10,7 itens por requisição. Foram entregues ao todo 91000 itens. Calcule o nível de serviço.
3. Uma empresa recebeu 1100 pedidos de um item, sendo que destes, foram entregues 1010.
Calcule o nível de serviço apresentado pela empresa e comente o resultado.
4. No mês de janeiro, o almoxarifado de uma empresa recebeu 6200 pedidos de um determinado

item. Destes, apenas 5900 pedidos foram atendidos. Calcule o nível de serviço apresentado e
comente o resultado.
5. O almoxarifado de uma empresa recebeu 5700 requisições de material, com um número médio de
9 itens por requisição. Foram entregues ao todo 49600 itens. Calcule o nível de serviço deste
almoxarifado e comente o resultado.
Estoque de Segurança
demanda média trimestral de 1900 unidades e, para isso, o gerente de logística definiu um grau de
risco de 35%. Nesse caso, qual seria o estoque de segurança?
7. Uma empresa possui um Estoque de Segurança mensal de 912 peças de um determinado produto.
Sabendo que o grau de risco para esse produto é de 20%, calcule a demanda média mensal.
8. A empresa Ômega possui uma demanda bimestral média de 2700 unidades seu principal produto.
9. Uma empresa possui um Estoque de Segurança mensal um produto de 780 peças. Sabendo que o
grau de risco para esse produto é de 13%, calcule a demanda média mensal.
10. Uma empresa possui uma demanda mensal média de 450 unidades seu principal produto.
Giro de Estoque
11. De janeiro a junho de 2013, a empresa Jolly Roger apresentou a seguinte movimentação em R$:

Janeiro 150.000,00 43.000,00 90.000,00
Fevereiro 12.000,00 31.000,00
Março 26.000,00 45.000,00
Abril 10.000,00 9.000,00
Maio 59.000,00 12.000,00
Junho 18.000,00 8.000,00
Total
12. De julho a dezembro de 2013, a empresa XYZ apresentou a seguinte movimentação, em R$:
Julho 131.091,00 22.000,00 100.000,00

Agosto 130.200,00 43.700,00
Setembro 12.800,00 50.000,00
Outubro 80.200,00 77.100,00
Novembro 31.159,00 47.215,00
Dezembro 12.000,00 17.000,00
Total
13. De Julho a Setembro, a empresa Delta apresentou a seguinte movimentação, R$:
Julho 150.000,00 95.000,00 180.000,00

Agosto 18.000,00 10.000,00
Setembro 15.000,00 80.000,00
Total
14. De janeiro a agosto, a empresa ABC apresentou a seguinte movimentação, em R$:
Janeiro 93.000,00 100.000,00 118.000,00

Fevereiro 35.000,00 15.210,00
Março 18.000,00 36.180,00
Abril 12.000,00 79.154,00
Maio 60.000,00 65.000,00
Junho 70.000,00 72.000,00
Julho 100.000,00 94.000,00
Agosto 100.000,00 96.720,00
Total
Curva ABC
1) Faça a análise ABC dos produtos comercializados pela empresa abaixo:
CUSTO CONSUMO VALOR

PRODUTO UNITÁRIO MENSAL MENSAL
R$ 30,00
Brinquedo1 50
R$ 60,00
Brinquedo2 30
R$ 100,00
Brinquedo3 90
R$ 5,00
Brinquedo4 1500
R$ 12,00
Brinquedo5 96
R$1.000,00
Brinquedo6 4
R$ 37,00
Brinquedo7 25
R$ 15,00
Brinquedo8 6
R$ 9,00
Brinquedo9 12
R$ 65,00
Brinquedo10 3

PRODUTO % CURVA
TOTAL
2) Faça a análise ABC dos materiais dos refrigerantes comercializados pelo supermercado abaixo:
CUSTO CONSUMO VALOR

PRODUTO
Fanta Uva R$ 3,37 9.000
Fanta Laranja R$ 3,37 10.000
Fanta Maracujá R$ 3,37 500
Guaraná Kuat R$ 2,98 1.000
Coca-Cola R$ 4,09 50.000
Pepsi R$ 4,05 45.000
Guaraná Antarctica R$ 4,05 49.000
Soda R$ 3,10 26.000
Coca-Cola Zero R$ 3,98 15.000
Sprite R$ 3,65 10.000

PRODUTO % CURVA
TOTAL
3) A empresa "Neverland" apresentou a seguinte movimentação no mês de julho:
03/07 NF 01 entrada de 130 peças a R$ 4,00 cada
06/07 OF 21 saída de 170 peças
25/07 NF 04 entrada 40 peças a R$ 20,00 cada



DATA DOC QUANT VALOR VALOR QUANT VALOR VALOR QUANT VALOR VALOR
4) A empresa "Games e Cia." apresentou a seguinte movimentação no mês de agosto:
19/08OF 23 saída de 70 peças

DATA DOC QUANT VALOR VALOR QUANT VALOR VALOR QUANT VALOR


5) A empresa "Storybrooke Móveis Planejados" apresentou a seguinte movimentação no mês
de outubro:



UNIDADE 6
EMBALAGEM
A embalagem é parte significativa do sistema logístico global e tem a responsabilidade de
minimizar o custo de entrega e impulsionar positivamente as vendas, pois agrega valor de diversas
maneiras, oferecendo proteção, utilidade e comunicação, além de manter a condição de um
produto durante o sistema logístico. Atualmente, as embalagens estão em todos os produtos, com
formas e funções variadas, sempre com a evolução das tecnologias utilizadas, que as tornam cada
vez mais eficientes e estratégicas.
Para a logística a embalagem é item de fundamental importância, possui relacionamento
em todas as áreas e é essencial para atingir o objetivo logístico de disponibilizar as mercadorias no
tempo certo, nas condições adequadas, ao menor custo possível, principalmente na distribuição
internacional.
A proteção do produto é uma importante função da embalagem, porque o dano em
trânsito pode destruir o valor que foi agregado ao produto.
O tipo de proteção que uma embalagem pode oferecer depende, evidentemente, do valor
do produto, bem como de suas características físicas e dos riscos comuns no sistema logístico.
Conceito e Classificação
Dependendo do foco sob o qual é analisado, o conceito de embalagem pode variar. Para
um profissional da área de distribuição, por exemplo, a embalagem pode ser classificada como
uma forma de proteger o produto durante sua movimentação, enquanto para um profissional de
marketing ela é muito mais uma forma de apresentar o produto, visando atrair os clientes e
aumentar as vendas, do que uma maneira de protegê-lo.
A embalagem tem como função principal proteger a mercadoria durante as atividades de
logística e de exposição ao consumidor, como meio de aumentar as vendas, sem deixar de
considerar os custos envolvidos na produção e no transporte de mercadoria. É classificada de
acordo com as funções em:
Primária: embalagem que está em contato com o produto. Ex: vidro de azeitonas, caixa de leite.
Secundária: protege a embalagem primária. Ex: o fundo de papelão, com unidades de caixa de
leite envolvidas em plástico.
Terciária:São caixas de madeira, papelão, plástico.
Quaternária: facilita a movimentação e a armazenagem. Ex: contêiner, pallet.
Embalagem de quinto nível: confinada ou especial para envio a longa distância.
Outra classificação divide a embalagem em dois tipos:
Embalagem para o consumidor: com ênfase em marketing.
Embalagem industrial: com ênfase na logística.
Funções da Embalagem
As principais funções da embalagem são:
 Contenção: Refere-se à função de conter o produto. Por exemplo, se ocorrer de o produto vazar
da embalagem, essa função não foi cumprida. Uma mercadoria inflamável, por exemplo, deve
possuir embalagem com 100% de eficiência, sendo necessário investimento para tal. Já um
produto mais simples, como sal, pode utilizar uma embalagem com menor grau de eficiência.
 Proteção: Possibilita o manuseio do produto até o consumo final, sem que ocorram danos à
embalagem e ao produto. Durante a movimentação, a embalagem está submetida a alguns riscos,
tais como: choques, temperatura, esmagamento, perfuração, entre outros.
 Comunicação: É a função que permite levar a informação, utilizando diversas ferramentas, como
símbolos, impressões, cores. Nas embalagens primárias, essa função ocorre diretamente com os
consumidores finais, como informações sobre a marca e o produto. Nas embalagens industriais, a
comunicação acontece à medida que as impressões de códigos e símbolos permitam a localização
e a identificação de forma facilitada nos processos logísticos de armazenagem, estoque, separação
de pedidos e transporte.
Padronização
A padronização geralmente ocorre nas embalagens secundárias e terciárias, que protegem
e acondicionam as primárias. Esta padronização facilita o armazenamento, o manuseio e a
movimentação dos materiais, reduzindo o tempo de realização dessas tarefas.
Além da redução do tempo, outra vantagem é a redução dos custos.
Segurança de Manuseio e Estocagem

A embalagem tem interação com todas as funções da logística, armazenagem, manuseio,
movimentação de materiais e transporte.
Dessa interação com as funções logísticas pode-se conseguir redução de custos, de tempo
na entrega final do produto, de perdas e aumento da qualidade do serviço oferecido ao cliente.
Na movimentação de materiais dentro dos armazéns e na troca de modais no transporte, a
embalagem sofre os maiores impactos, que podem causar danos à embalagem primária do
produto. Os impactos, que podem causar danos à embalagem primária e ao produto. Os impactos
da falta de planejamento podem ser percebidos, seja pelo alto número de perdas e/ou adaptação
dos equipamentos de transporte, pelo aumento do custo decorrente dessas perdas e pala
impossibilidade de padronização dos métodos e equipamentos de movimentação que acabam por
aumentar a necessidade de mão-de-obra e reduzir eficiência.
A embalagem proporciona proteção necessária ao produto durante o processo de
armazenagem, assegurando sua integridade. Além disso, pode prover a melhor utilização do
espaço nos armazéns e facilitar a identificação e separação dos produtos, evitando retrabalho com
correções.
Na definição do tipo de transporte, deve-se verificar o ambiente ao qual os produtos serão
submetidos. Cada modal tem características próprias, que exigem cuidados específicos.
Os maiores riscos no processo de transporte são: alterações do clima, impactos com
aceleração, vibrações, choque e umidade. Além das condições, é necessário conhecer as
limitações de cada modal quanto a peso e dimensões.
Alguns procedimentos devem ser seguidos pela maioria das empresas a fim de melhorar o
manuseio das embalagens. Vejamos:
1. A proposta da embalagem deve atender às necessidades tanto de fornecedores quanto de
consumidores, buscando assim os seguintes objetivos:
 Otimizar os volumes transportados;
 Acondicionar de forma correta para garantir a qualidade dos produtos;
 Proteger contra o tempo (luz excessiva, umidade etc.)
 Identificar procedimentos de manuseio.
2. Embalagens danificadas devem ser retiradas de circulação imediatamente;
3. Embalagens movimentadas manualmente não devem exceder 32 kg, conforme orientação
da OIS;
4. As empresas devem ter um procedimento a respeito das embalagens, que deve incluir:
dimensões da embalagem, número de peças por embalagem, peso da embalagem cheia e
vazia, número de embalagens por pallet (se for o caso);
5. Materiais perigosos devem ser identificados e rotulados conforme Norma Técnica,
atendendo também as demais regulamentações governamentais.
Símbolos das Embalagens
Cálice: Significa que o produto é frágil, isto é, Guarda-chuva: Significa que o produto não
quebra ou amassa facilmente, devendo ser pode receber umidade, devendo ser mantido
manuseado com cuidado. em lugar seco.
Seta: Mostra que o lado apontado pela seta Seta Invertida:

deve ser mantido sempre para cima. Igual ao símbolo anterior, sendo que qualquer
um dos lados que a seta indica pode ser para
cima.
Gancho: Significa que aquele produto não pode Sol: O produto deve ser guardado em lugar
ser transportado com o auxílio de gancho. fresco, isto é, protegido do calor.
Caveira: Indica que o produto é perigoso e Carrinho de mão: Mostra que o carrinho de
deve ser manuseado com muito cuidado. mão deve ser encaixado no lado da carga onde
Normalmente são produtos tóxicos, explosivos aparece a figura.
etc.
Corrente aqui: Significa que a mercadoria Centro de gravidade: Indica que a mercadoria
pesada, ao ser transportada com o auxílio de tem seu ponto de equilíbrio no local indicado.
guindaste, talha, ponte rolante etc. deve ser Deve ser tomado muito cuidado quando o
envolvida por correntes que passem nos locais transporte, bem com na distribuição do peso
indicados na embalagem. na carroceria do caminhão.
Questões para revisão

1. Como se classificam as embalagens segundo as funções?
2. Quais são as principais funções da embalagem?
ESTUDO DE CASO: EMBALAGEM REDUZ ESPAÇO DE ARMAZENAGEM
A Polar Técnica, empresa no segmento de elementos refrigerados, lança a embalagem

térmica Fit Box, dedicada ao transporte de hemoderivados, vacinas, medicamentos, reagentes,
análises clínicas, além de outras aplicações produzidas pela indústria farmacêutica.
O novo produto possibilita uma queda de até 50% no custo do transporte e ocupa metade
do espaço comparado às caixas convencionais.
“O Fit Box é a alternativa ideal para as indústrias e operadores logísticos. Antes, algumas se
viam obrigadas a fracionar suas compras, pois as caixas tradicionais ocupam muito espaço,
encarecendo a entrega e a armazenagem em função do volume maior. Estamos disponibilizando
ao mercado um produto confiável, visando a maior segurança e a garantia no transporte para que
os pacientes e consumidores recebam seus produtos em condições ideais de consumo”, afirma o
diretor comercial da Polar Técnica, Paulo Vitor de Andrade.
A embalagem é uma caixa de papelão pré-moldada dobrável, revestida por placas de
material isotérmico de camada dupla e possui fitas adesivas em todas as extremidades,
possibilitando a montagem independentemente do lugar que estiver. O produto respeita os
parâmetros estabelecidos pela indústria em testes térmicos, realizados dentro do laboratório da
Polar Técnica e em testes de campo, o que garante a manutenção da temperatura interna entre 2°
e 8° C sem picos negativos. Inicialmente o produto está disponível nos tamanhos de 1L; 10L e 20L.
Fonte: www.imam.com.br – 25 de março de 2014.

Responda:
1. Qual foi a embalagem lançada pela Polar Técnica? Qual será a sua utilização?
2. Que benefícios a nova embalagem trouxe aos clientes finais?
3. E para as indústrias e operadores logísticos, quais são as vantagens?
4. Pelo que foi informado pelo texto e através de seus conhecimentos anteriores, é
possível dizer em que nível esta embalagem se encontra? Por quê?
UNIDADE 7
TRANSPORTES
Na logística, os transportes são tão importantes que muitos profissionais ainda confundem
seus conceitos. Isso ocorre porque sem os transportes o Brasil e o mundo param. O frete, na
maioria dos casos, absorve cerca de 2/3 do custo logístico na maior parte das empresas.
Ao comparar as economias de uma nação desenvolvida com a de outra em
desenvolvimento, verifica-se claramente o papel do transporte na criação do alto nível de
atividade na economia.
Um perfeito sistema de transportes contribui para o aumento da competição no mercado,
garantindo a economia de escala na produção e reduzindo os preços das mercadorias.
Modais
Os modais são meios de movimentação de materiais. Eles são classificados de acordo com
sua finalidade em:
Terrestre: Rodoviário, ferroviário e dutoviário;
Aquaviário: Marítimo, fluvial e lacustre;
Aéreo: Aeroviário
Pense um pouco. Se você fosse analista de Logística de uma empresa, que tipo de transporte
escolheria para realizar as entregas a seguir?
1. Uma caixa de aproximadamente 1 kg, contendo cabos fabricados em Curitiba, para uma
instalação urgente em Manaus.
2. Dois contêineres grandes com várias peças para a produção de eletrônicos, vindos da China
para o Brasil.
3. Eletrodomésticos, pesando cerca de 10.000 kg, de São José dos Campos até Volta Redonda.
4. Minérios a granel, pesando cerca de 500 toneladas, do estado de Minas Gerais até São Paulo.
Terrestres
Rodoviário
O modal rodoviário é o mais expressivo no transporte de cargas no Brasil. Atinge
praticamente todos os pontos do território nacional. Com a implantação da indústria
automobilística na década de 1950 e a pavimentação das principais rodovias, o modo rodoviário
se expandiu de tal forma que hoje domina amplamente o transporte de mercadorias no país.
Os últimos dados publicados pelo Ministério dos Transportes indicam uma extensão de
72.000 km de rodovias federais e, deste total, 58.000 km são rodovias pavimentadas e destas, 35%
estão em estado regular e 47% apresentam péssimas condições de conservação.
Essa situação prejudica bastante o transporte rodoviário de mercadorias, aumentando o
tempo de viagem e encarecendo os custos operacionais.
Vantagens:
 Menor manuseio de carga e consequentemente maior segurança, já que o caminhão é
lacrado no local de carregamento e aberto no local da entrega;
 Rapidez em entregas a curta distância;
 Atendimento na condição porta a porta.
Desvantagens:
 Frete mais caro que nos outros modais (exceto aéreo);
 Menor capacidade de carga;
 Custo elevado de infraestrutura;
 Poluidor do meio-ambiente.
Assista ao vídeo e responda:
‘Vida de Caminhoneiro’
1. Quais são as maiores dificuldades sentidas pelos caminhoneiros relatadas no vídeo?

2. Muitos caminhoneiros recusaram a oferta de frete de R$ 10.000,00. Para onde era a carga?
Qual o motivo da recusa?
3. Qual é considerada a pior rodovia do Brasil? Quais são suas condições?
4. Quais são as vantagens do transporte rodoviário?
5. Quais são as desvantagens do transporte rodoviário?
Ferroviário
O transporte ferroviário é adequado para mercadorias de baixo valor agregado e grandes
quantidades como produtos agrícolas, derivados de petróleo, minérios de ferro, produtos
siderúrgicos, fertilizantes, entre outros.
Esse modal não é tão ágil como o rodoviário no acesso as cargas uma vez que elas tem de
ser levadas aos terminais ferroviários para embarque.
Vantagens:
 Livre de congestionamentos;
 Frete mais barato que o rodoviário;
 Pode ter terminais particulares;
 Grande capacidade de carga;
 Menor infraestrutura.
Desvantagens:
 Mais lento comparado aos outros modais;
 Não possui flexibilidade de trajeto;
 Enfrenta problemas de bitola, impedindo assim transporte direto entre todos os pontos
desejados.
Assista ao vídeo e responda:
‘História das Ferrovias’
1. A quem é atribuída a invenção do trem? Quando?

2. A quem é atribuída a vinda do trem ao Brasil?
3. Como ficou conhecida a ferrovia Madeira-Mamoré? Por quê?
4. No século XIX, qual era o produto responsável por fazer “girar” a economia do país? Como o
transporte era feito?
5. O que é cremalheira?
6. Qual outra invenção foi trazida pelo Barão de Mauá ao Brasil?
7. O que é bitola?
8. O que o presidente Washington Luís sempre dizia?
9. Em sua opinião, quais foram os motivos da decadência das ferrovias?
10. Que vantagens o transporte ferroviário traz se comparado aos outros?
11. Que desvantagens o transporte ferroviário traz se comparado aos outros?
Dutoviário
Este modal utiliza a força da gravidade ou pressão mecânica por meio de dutos para o
transporte de granéis.
É uma alternativa de transporte não poluente, não sujeita a congestionamentos e
relativamente barata.
No Brasil, os principais dutos existentes são:
- Gasoduto: destina-se ao transporte de gases.
- Mineroduto: aproveita a força da gravidade para transportar minérios entre as regiões
produtoras e as siderúrgicas ou portos.
- Oleoduto: utiliza sistema de bombeamento para o transporte de petróleos brutos e derivados
aos terminais portuários e centros de distribuição.
Aquaviários
Marítimo
O transporte marítimo é o modal mais utilizado no comércio internacional. No Brasil
corresponde a mais de 90% do transporte internacional.
Os portos desempenham papel importante como meio de ligação ente os modais
terrestres e marítimos e têm a função adicional de amortecer o impacto do fluxo de cargas no
sistema viário local, pela armazenagem e distribuição física.
A costa brasileira é dotada de um número apreciável de portos marítimos, além de alguns
portos fluviais que atendem navios costeiros, como Porto Alegre, Manaus e Belém, por exemplo.
É realizado por navios a motor de grande porte e pode ser dividido em duas categorias:
 Cabotagem: Navegação Nacional
 Longo Percurso: Navegação Internacional.
Vale lembrar que esta divisão nada tem a ver com a distância, e sim com o tipo de
navegação.
A navegação de cabotagem está fortemente atada à operação portuária. Adicionalmente, o
transporte complementar entre as origens da carga e o porto e, no sentido inverso, do porto aos
destinos finais, está sujeito a restrições diversas, como congestionamentos, excesso de burocracia,
atrasos nas chegadas e saídas dos navios, greves frequentes etc.
Hoje a cabotagem é mais utilizada no transporte de granéis, petróleo e seus derivados, sal
e produtos químicos. Cerca de 66% do total transportado (em toneladas/km) corresponde a
granéis líquidos, 28% refere-se aos granéis sólidos e os 6% restantes são constituídos por cargas
acondicionadas (caixas, sacarias etc.).
Nos últimos anos, o transporte de carga geral (produtos diversos na forma acondicionada)
tem diminuído na cabotagem cerca de 3,5% ao ano, enquanto o volume geral (em toneladas/km)
cresceu mais de 13% anualmente.
Outra forma já existente na cabotagem em escala limitada é o transporte de carretas
rodoviárias com carga, que são embarcadas/desembarcadas do navio, rodando pelos conveses e
pelas rampas de acesso. Esse sistema, denominado roll-on, roll-off, reduz bastante os tempos nos
portos, mas provoca perdas apreciáveis de espaço útil nos conveses e porões. Por essa razão,
entre outras, tem aplicação limitada.
Dados mais recentes divulgados pelo Ministério dos Transportes revelam que no Brasil
existem 30 portos marítimos e dez portos interiores, todos operados basicamente pela iniciativa
privada.
Vantagens:
 Baixo custo;
 Grande capacidade de carga.
Desvantagens:
 Longo tempo de percurso;
 Alto custo de embalagem;
 Rotas fixas;
 Burocracia excessiva.
Fluvial
Considerando o potencial das bacias hidrográficas brasileiras, o transporte fluvial tem ainda
utilização muito pequena.
É um modal bastante competitivo, uma vez que apresenta grande capacidade de
transporte, baixo consumo de combustível e é menos poluente que o modal rodoviário.
O grande volume de mercadorias transportadas por esse modal é de produtos agrícolas,
fertilizantes, minérios, derivados de petróleo e álcool.
Na Bacia Amazônica, porém, o transporte de mercadoria manufaturada é bastante
difundido e, juntamente com madeiras da região, é feito internacionalmente, ligando diversos
portos brasileiros como o Peru e a Colômbia.
As embarcações utilizadas são balsas, chata, além de navios de todos os portes, pequenos,
médios e grandes. O cálculo de frete baseia-se na tonelada/km ou na unidade, no caso de
contêineres. Seu valor é bem mais acessível, se comparado aos modais terrestres.
Lacustre
É aquele realizado em lagos e tem como característica a ligação entre cidades e países
vizinhos. Trata-se de um tipo de transporte bastante restrito, pois são poucos os lagos navegáveis,
e por isso não tem grande importância no transporte internacional. Também pode ser utilizado
para qualquer carga, a exemplo do marítimo.
Aéreo
É o transporte adequado para mercadorias de alto valor agregado, pequenos volumes ou
com urgência na entrega.
O frete para transporte de carga aérea é significativamente mais elevado do que o
correspondente rodoviário. Em compensação, os tempos de deslocamento podem ser bastante
reduzidos, abrindo um mercado específico para essa modalidade.
Mercadorias perecíveis, comoflores, frutas, medicamentos etc. também devem ser
carregadas no transporte aéreo.
Vantagens:
 Ideal para entregas urgentes;
 Seguro mais baixo se comparado ao marítimo;
 Redução de custos de embalagem.
Desvantagens:
 Frete mais alto;
 Capacidade menor que os modais marítimo e ferroviário;
 Custo elevado de infraestrutura.
Cálculo de Frete Aéreo:

Para calcular o frete aéreo é necessário conhecer o que é maior: ou o peso total da carga
ou a cubagem total da carga. Para definir a cubagem, basta seguir a fórmula:
. .
x nº de caixas
Atividades
1. A empresa “Brasil Materiais”, localizada em Caxias, MA, distribui seus produtos no Nordeste
brasileiro, em especial Recife. O transporte normalmente utilizado é o rodoviário, que custa
R$ 0,14 a tonelada por quilômetro e seu tempo de trânsito é de cinco dias. A empresa poderia
também utilizar os modais que, para o transporte de 30 toneladas, custam:
 Aéreo: R$ 58.900,00 e um dia de trânsito;
 Marítimo: R$ 8.500,00 e dez dias de trânsito.
Sabendo que cada remessa do produto corresponde a 30 toneladas e que o custo de
armazenagem em trânsito é de R$ 0,35 o quilograma por dia, e a distância rodoviária de Caxias a
Recife é de 4.500 km, aponte quais custos envolvidos nos modais e qual deles seria o mais
vantajoso.
2. Uma empresa no Sul do país distribui seus produtos no Centro Oeste brasileiro. O transporte
normalmente utilizado é o ferroviário, que custa R$ 0,10 a tonelada por quilômetro e seu
tempo de trânsito é de 9 dias. A empresa poderia também utilizar os modais que, para o
transporte de 100 toneladas, custam:
 Aéreo: R$ 160.000,00 e 1 dia de trânsito;
 Rodoviário: R$ 58.500,00 e 4 dias de trânsito.
armazenagem em trânsito é de R$ 0,40 o quilograma por dia, e a distância é de 3.500 km, aponte
quais custos envolvidos nos modais e qual deles seria o mais vantajoso.
3. Uma empresa envia seus produtos para seu cliente por ferrovia com um custo deR$ 1.500,00
por carga. O tempo de percurso é de 12 dias. Os produtos podem ser enviados também por
rodovia a um custo de R$ 2.100,00 por carga e com tempo de percurso de 4 dias. Sabendo
que o custo de estoque em trânsito é de R$ 80,00 por dia, qual é o custo de cada modal de
transporte?
4. A empresa “Porcelana Brasil” envia determinado produto a seu melhor cliente distante 3.250
km de sua fábrica a um custo de R$ 4,25 por km. A cada remessa de seu produto são enviadas
2.100 unidades. Qual o custo do transporte por peça?
5. A empresa “Delta Ômega” envia produtos a um de seus clientes a uma distância de 1.300 km
de sua fábrica a um custo de R$ 2,78 por km. A cada remessa, são enviadas 15.000 unidades
do produto. Qual o custo do transporte por peça?
6. Uma empresa da Bahia distribui seus produtos em São Paulo. O transporte normalmente
utilizado é o ferroviário, que custa R$ 0,08 a tonelada por quilômetro e seu tempo de trânsito
é de 7 dias. A empresa poderia também utilizar os modais que, para o transporte de 160
toneladas, custam:
armazenagem em trânsito é de R$ 0,45 o quilograma por dia, e a distância é de 2.000 km, aponte
quais custos envolvidos nos modais e qual deles seria o mais vantajoso.
7. Uma empresa envia seus produtos para seu cliente por ferrovia com um custo de R$ 2.000,00
que o custo de estoque em trânsito é de R$ 100,00 por dia, qual é o custo de cada modal de
transporte?
8. Uma empresa irá embarcar 20 caixas de 1 x 5 x 0,30 m, com peso de 90 kg cada. O valor do
frete é de R$ 0,90 por kg ou cm³. Calcule o valor total do frete.
9. Uma empresa precisa transportar 70 caixas de 35 kg e 0,90 x 0,75 x 1,5 m, urgentemente. O

frete aéreo custa R$ 0,43 por kg ou cm³. Para o mesmo caso, o frete rodoviário sairia por R$
12,45 por km. Sabendo que a distância entre esta empresa e seu cliente é de 516 km e que,
para ambos os casos, o viagem duraria 1 dia, calcule qual o frete mais vantajoso.
10. A empresa “Delta” embarcará 3 caixas de 80 kg e 2 x 0,30 x 0,90 m e mais 12 caixas de 155 kg,
de 1,2 x 0,90 x 0,85 m. A Cia Aérea cobra R$ 1,20 por kg ou cm³. Qual será o valor do frete?
11. Uma empresa embarcou 7 caixas de 100 kg e 1 x0,60 x 0,80 m, 1 caixa de 12 kg, de 0,30 x
0,60 x 0,40 m e 15 caixas de 45 kg, de 1,5 x 0,7 x 1,8 m. A Cia Aérea cobra R$ 0,86 por kg ou
cm³. Além disso, deve ser paga uma taxa de seguro da mercadoria no valor de R$ 0,20 por kg
ou cm³ . Qual será o valor total do frete?
12. Uma empresa irá embarcar 18 caixas de 1 x 3 x 0,80 m, com peso de 60 kg cada. O valor do
frete é de R$ 0,40 por kg ou cm³. Calcule o valor total do frete.
que o custo de estoque em trânsito é de R$ 135,00 por dia, qual é o custo de cada modal?
14. Uma empresa distribui seus produtos utilizando o transporte o rodoviário, que custa R$ 0,19 a
tonelada por quilômetro e seu tempo de trânsito é de dois dias. A empresa poderia também
utilizar os modais que, para o transporte de 20 toneladas, custam:
 Marítimo: R$ 3.500,00 e três dias de trânsito.
armazenagem em trânsito é de R$ 0,35 o quilograma por dia, e a distância rodoviária é de
2.045km, aponte quais custos envolvidos nos modais e qual deles seria o mais vantajoso.
15. Uma empresa envia seus produtos para seu cliente por ferrovia com um custo de R$ 800,00
rodovia a um custo de R$ 1.500,00 por carga e com tempo de percurso de 1 dia. Sabendo que
o custo de estoque em trânsito é de R$ 65,00 por dia, qual é o custo de cada modal?
16. Uma empresa envia determinado produto a um de seus clientes distante 2.044 km de sua
fábrica a um custo de R$ 10,18 por km. A cada remessa de seu produto são enviadas 8.000
unidades. Qual o custo do transporte por peça?
17. Uma empresa envia produtos a um de seus clientes a uma distância de 600 km de sua fábrica
a um custo de R$ 9,15 por km. A cada remessa, são enviadas 30 caixas, contendo 60 unidades
do produto em cada uma delas. Qual o custo do transporte por peça?
19. Uma empresa embarcará 25 caixas de 10 kg e 1 x 0,40 x 0,60 m e mais 18 caixas de 20 kg, de
1,2 x 0,30 x 1 m. A Cia Aérea cobra R$ 0,94 por kg ou cm³. Qual será o valor do frete?
20. Uma empresa para atender um de seus clientes, comumente utiliza o transporte ferroviário,
que custa R$ 0,80 a tonelada por quilômetro e seu tempo de trânsito é de 3 dias. A empresa
poderia também utilizar os modais que, para o transporte de 90 toneladas, custam:
armazenagem em trânsito é de R$ 0,38 o quilograma por dia, e a distância é de 2.000 km,
aponte quais custos envolvidos nos modais e qual deles seria o mais vantajoso.
21. Uma empresa embarcou 6 caixas de 200 kg e 2 x 2,6 x 1,8 m, 3 caixas de 81 kg, de 0,60 x 0,85
x 1,1 m e 25 caixas de 15 kg, de 1,2 x 0,90 x 1,4 m. A Cia Aérea cobra R$ 0,97 por kg ou cm³.
Qual será o valor total do frete?
UNIDADE 8
JUST IN TIME (JIT)
O sistema Just In Time, o JIT, foi desenvolvido pela Toyota Motor Company, no Japão,
visando o combate ao desperdício. Toda atividade que consome recursos e não agrega valor ao
produto é considerada um desperdício. Dessa forma, estoques, que custam dinheiro e ocupam
espaço, transporte interno, paradas intermediárias (decorrentes de esperas do processo), refugos
e retrabalhos são formas de desperdício e consequentemente devem ser eliminadas ou reduzidas
ao máximo.
Posteriormente, o conceito de JIT se expandiu, e hoje é mais uma filosofia gerencial, que
procura não apenas eliminar os desperdícios, mas também colocar o componente certo, no lugar
certo e na hora certa. As partes são produzidas em tempo de atenderem às necessidades de
produção, ao contrário da abordagem tradicional de produzir para “caso as partes sejam
necessárias”. O JIT leva a estoques bem menores, custos mais baixos e melhor qualidade do que
os sistemas convencionais.
Além de eliminar desperdícios, a filosofia JIT procura utilizar a capacidade plena dos
colaboradores, pois a eles é delegada a autoridade para produzir itens de qualidade para atender,
em tempo, o próximo passo do processo produtivo. Em um sistema JIT, em que a qualidade é
essencial, o colaborador tem autoridade de parar um processo produtivo, se identificar algo que
não esteja dentro do previsto. Deverá também estar preparado para corrigir a falha ou, então,
pedira ajuda aos colegas de trabalho. Essa atitude seria impensável nos sistemas tradicionais de
produção em massa, no qual a linha jamais poderia ser parada.
A aplicação adequada do sistema JIT leva a empresa a obter maiores lucros e melhor
retorno sobre o capital investido, decorrente de redução de custos, redução de estoques e
melhoria na qualidade, objetivo de todos.
Kanban
O JIT usa um sistema simples, chamado kanban para retirar as peças em processamento de
uma estação de trabalho e puxá-las para a próxima estação do processo produtivo. As partes
fabricadas ou processadas são mantidas em contêineres e somente alguns destes são fornecidos à
estação subsequente. Quando todos os contêineres estão cheios, a máquina para de produzir, até
que retorne outro vazio, que funciona como uma ordem de produção. Assim, estoques de produto
sem processo são limitados aos disponíveis nos contêineres, que só são fornecidos quando
necessário. O programa de montagem final puxa as partes dos postos anteriores e estes, por sua
vez, também puxam as partes de seus postos anteriores, e assim sucessivamente, até chegarem
aos fornecedores externos. Se o processo para em decorrência de quebra de uma máquina ou
problema de qualidade, as máquinas que ainda estão em funcionamento irão também parar tão
logo seus contêineres estejam cheios. Veja a ilustração:
LINHA 1 LINHA 2 LINHA 3
Veja a fórmula para determinar o número de contêineres necessários:
Onde:
N = Número de contêineres
D = Demanda
T = Tempo total do processo
C = Capacidade do contêiner
Atividades
1. O posto de trabalho B monta peças em que um dos componentes é produzido no posto A.
A demanda, devidamente estabilizada, é de 9,5 unidades por minuto. A empresa deseja
implantar um sistema Kanban entre os postos A e B, utilizando um conjunto de contêineres
já disponíveis e que têm capacidade para 340 unidades do componente. Os tempos, em
minutos, de preparação, de operação, de transporte e de espera são os dados a seguir:
Postos
A B
Tempos
Preparação 7 5
Operação (por peça) 0,4 0,5
Movimentação 9 3
Espera 17 21
Determine o número de contêineres necessários para operar o sistema.

Postos
A B
Tempos
Preparação 4 12
Operação 0,3 (por peça) 0,6 (por peça)
Movimentação 7 21
Espera 14 19
Calcule quantos contêineres deverão ser usados.
Postos
A B
Tempos
Preparação 12 6
Movimentação 7 9
Espera 15 19
4. O posto de trabalho B monta peças em que um dos componentes é produzido no posto A. A

demanda, devidamente estabilizada, é de 7,5 unidades por minuto. A empresa deseja
implantar um sistema Kanban entre os postos A e B, utilizando um conjunto de contêineres já
disponíveis e que têm capacidade para 310 unidades do componente. Os tempos, em
Postos
A B
Tempos
Preparação 10 4
Movimentação 8 5
Espera 21 23

demanda, devidamente estabilizada, é de 13,5 unidades por minuto. A empresa deseja
Postos
A B
Tempos
Preparação 18 16
Movimentação 10 23
Espera 8 6
demanda, devidamente estabilizada, é de 14 unidades por minuto. A empresa deseja
Postos
A B
Tempos
Preparação 12 13
Movimentação 3 5
Espera 13 10

demanda, devidamente estabilizada, é de 5 unidades por minuto. A empresa deseja implantar
um sistema Kanban entre os postos A e B, utilizando um conjunto de contêineres já
disponíveis e que têm capacidade para 80 unidades do componente. Os tempos, em minutos,
de preparação, de operação, de transporte e de espera são os dados a seguir:
Postos
A B
Tempos
Preparação 20 22
Espera 21 13
Sistema de controle através de Cartões Kanban

O sistema de cartões permanentes Kanban controla a produção somente após o consumo.
Ou seja, autoriza a fabricação de um novo lote somente quando um lote anterior for usado pela
próxima etapa da fabricação. Assim, o ritmo e as quantidades produzidas dependem de todo o
processo.
Em outras palavras, o sistema consiste em “puxar” a produção, enquanto o método
tradicional “empurra” a produção. No sistema de cartões deve-se pensar do fim para o começo da
produção.
Objetivos do Sistema Kanban

Os objetivos básicos do sistema Kanban sãos os seguintes:
 Minimizar o inventário em processo e os estoques de produtos acabados.
 Diminuir o fluxo dos materiais em processo visando facilitar o seu controle.
 Reduzir o lead time de produção.
Cálculo do número de cartões

Existem muitas fórmulas para determinar a quantidade de cartões. Porém, nenhuma delas
fornece o número exato. Isso ocorre porque as variações na demanda alteram a velocidade de uso
dos cartões, entretanto, a fórmula a seguir dá o número adequado a partir do qual se pode
implantar o kanban com segurança.
Veja a fórmula para calcular o número de cartões:
( + )
=
Onde:
K = Número de cartões
D = Demanda
L = Lead Time
S= Coeficiente de Segurança (número decimal)
C = Capacidade do Contêiner
Obs: Lead Time é o tempo decorrido entre a entrega da matéria prima e a saída do produto
acabado.
1. Uma empresa quer implantar um sistema Kanban numa linha que produz 270 unidades de um
produto por turno. O Lead Time é de 3 horas e o coeficiente de segurança é de 7%. Os
contêineres têm capacidade para 30 unidades do componente. Calcule quantos cartões
deverão ser utilizados.
produto por turno. O Lead Time é de 1 hora e o coeficiente de segurança é de 10%. Os
produto por turno. O Lead Time é de 1,5 horas e o coeficiente de segurança é de 5%. Os
UNIDADE 9
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO (PCP)
A fabricação de produtos originários da ação dos sistemas produtivos é possível por meio
da reunião dos meios de fabricação (matéria-prima, mão-de-obra e equipamentos).
Os planos que servem de guia e orientam a execução e controle da produção são
comandados pelo setor, que também pode ser chamado de Planejamento, Programação e
Controle da Produção (PPCP), que regula as normas das linhas de fabricação, almejando um fluxo
ordenado e contínuo do processo produtivo. Isso decorre da utilização eficiente dos meios de
produção, por intermédio dos quais se atingem objetivos planejados, nos prazos determinados.
O planejamento desenvolvido pelo PPCP é considerado concluído no momento em que
forem respondidas às seguintes questões:
Pergunta (?) Providências
O que produzir Determinando o produto a ser feito
Quanto produzir Quantificando a produção
Com o quê produzir Definindo o material a ser utilizado
Como produzir Determinando o processo (modo de fazer)
Onde produzir Especificando equipamentos
Com quem produzir Quantificando a mão-de-obra
Quando produzir Estipulando prazo de execução
Esses itens, quando antecedem as ações, formam um plano, compondo a fase de

planejamento e direcionando o comportamento da indústria.
O eficiente plano inicia-se com a previsão de vendas, a cargo do setor comercial,
normalmente o marketing, dependendo evidentemente do porte da empresa. Esse setor tem a
finalidade de oferecer à indústria os objetivos a serem alcançados no período em questão.
Normalmente essa previsão é baseada no histórico das vendas e no comportamento do setor com
relação ao panorama de comercialização, ou seja, como se comportou a empresa no período
abrangido.
Essa previsão permite ao PCP programar a quantidade de determinado produto a ser
fabricado no espaço de tempo estabelecido, a fim de que se quantifiquem as necessidades do
material a ser aplicado, os equipamentos a serem utilizados e a mão-de-obra empregada.
Tudo isso se chama planejamento, ao qual se deve adicionar o prazo, pois todo processo
deve ter início e fim previstos, o que permite estimar a data em que o trabalho será concluído, a
partir do tempo padrão das operações.
Ao entrar em execução, seguindo detalhadamente o plano traçado, é chegado o momento
de iniciar simultaneamente a fase do controle, que consiste em acompanhar todo o processo
produtivo, verificando cada etapa planejada.
Controlar significa acompanhar a execução do plano nos seus mínimos detalhes, medindo
desempenho e identificando algum desvio que possa ter ocorrido. Esse controle exige
acompanhamento eficiente do volume produzido e dos recursos utilizados na produção – sejam
materiais ou mão-de-obra.
Quando falamos em medir desempenho, devemos entender que se mede o que já foi
produzido e mais, mede-se com a finalidade de corrigir e acertar o que já foi feito.
Esses dados são anotados ema relatórios e, no caso de detectada alguma anomalia
atribuída a alguma falha na previsão, volta-se ao início do processo, que é o planejamento, e
procede-se à modificação do plano, evitando a repetição do problema. Essa fase é chamada de
retroação.
Plano Mestre de Produção

O Plano Mestre de Produção (PMP) é, provavelmente, a etapa mais importante do
processo de planejamento. É no momento de sua execução que a capacidade de produção,
estoques disponíveis e demanda são compatibilizados.
Um plano mestre bem elaborado proporciona a tranquilidade necessária para a produção,
bem como fornece ao setor de vendas e/ou marketing uma ferramenta de negociação de prazos,
para o setor de compras uma visibilidade do consumo de material e para a produção uma
visibilidade do que produzir.
O plano mestre é fundamental para a produção, pois gera OPs (ordens de produção) que
serão produzidas. Com as OPs ajustadas à capacidade, fica mais simples ter os componentes e a
matéria-prima na data de seu uso.
Levando em conta que as datas das OPs podem ser consideradas datas possíveis de realizar
a fabricação, a credibilidade delas aumenta além do planejado, podendo ser consideradas
exceção. Com todos os recursos disponíveis (máquinas, homem, equipamentos, ferramentas),
apenas eventualidades poderiam impedir que a produção não acontecesse conforme o previsto.
Para o setor de vendas, vemos que o plano mestre, ao permitir a determinação da data de
entrega do pedido, possibilita estabelecer negociações com clientes da empresa a fim de adequar
a necessidade deles à sua real capacidade, priorizando entregas.
Para as compras, o plano mestre é de fundamental importância, pois equiparado à
capacidade, a “explosão” das OPs de produtos acabados gera necessidades exatamente quando
serão usadas. Com isso é mais simples ajustar as datas das ordens de compra de materiais críticos.
Além disso, permite que haja visibilidade do consumo desses materiais e antecipar a empresa com
relação a eventuais problemas de falta de material, sem precisar, contudo, recorrer a estoques
elevados de segurança.
O PMP trata os produtos individualmente, analisando os seus níveis e camadas, em cuja
elaboração estão envolvidas as áreas que têm contato direto com a manufatura, tanto no sentido
de fornecer subsídios para a tomada de decisões, como para usar as informações do próprio
plano, como:
 Finanças:coordena os gastos com estoques, horas extras, novos equipamentos etc;
 Marketing: elabora o plano de vendas e a previsão de demanda para os períodos analisados;
 Engenharia: fornece os padrões atuais de tempo e consumo de materiais para a execução de
tarefas;
 Produção: coloca suas limitações de capacidade e instalações;
 Compras: informa suas necessidades relativas à logística de fornecimento externo;
 Recursos Humanos: apresenta o plano de contratação e treinamento pessoal.
O PMP é uma declaração de quantidades planejadas que dirigem os sistemas de gestão
detalhada de materiais e capacidade e baseia-se nas expectativas das demandas. É também um
meio de programar e controlar os recursos (graus da força de trabalho, estoques, investimentos e
fluxo de caixa).
Pode-se dizer que o PMP é um plano para conciliar as necessidades de vendas com a
capacidade de manufatura; um mecanismo de coordenar marketing, vendas, engenharia,
manufatura e finanças; um meio de medir o desempenho de cada grupo na execução de um plano
comum.
MRP I
O MRP original data de 1960, quando as letras significavam Material Requirements
Planning (Planejamento de Materiais Requeridos). O MRP I permite que as empresas calculem
quanto material de um determinado produto será necessário e em que momento, visando
cumprir o compromisso de suas entregas com o mínimo de estoque necessário.
Para que a empresa utilize o MRP I, é necessário ter um PMP muito bem definido e
elaborado que apresente a quantidade de material e os momentos em que os produtos finais
devam ser produzidos, pois é baseado no PMP que o MRP I “roda”, definindo o que é necessário.
Metas do MRP
De modo geral, a implantação do sistema MRP visa:
 Diminuir custos de estocagem e movimentação;
 Tempo de vida e controle de validade em caso de produtos perecíveis. Além disso, o
produto pode sofrer alterações de modelo, por exemplo;
 Atendimento ao cliente;
 Diminuir a improdutividade. A produtividade pode ser atingida e afetada por falta de
materiais, tempo de preparação, quebra de máquina, hora extra, variação na equipe etc.
 Previsibilidade, incluindo a manutenção dos equipamentos, a previsão de compras e
produção;
 Capacidade da instalação para atendimento, ou seja, a capacidade de atendimento ao
cliente;
 Diminuir o custo de materiais e transporte.
MRP II:
Enquanto o MRP I estava voltado para o planejamento e controle da produção e dos
estoques, os seus conceitos foram estendidos para outas áreas da empresa. Esse conceito
estendido foi denominado MRP II, que significa Manufacturing Resource Planning (Planejamento
de Recursos Industriais), ou seja, trata-se de um plano global para o planejamento e
monitoramento de todos os recursos de uma empresa, envolvendo a própria manufatura,
marketing, finanças e engenharia. Tecnicamente, o MRP II utiliza o MRP I para gerar os valores
financeiros. Em resumo, trata-se da integração da empresa.
O MRP II permite que as empresas avaliem as aplicações da futura demanda às áreas
financeiras e de engenharia, assim como analisem as aplicações quanto à necessidade de
materiais.
Com a popularização do uso da técnica do cálculo de necessidades de matérias e mais
pesquisas elaborada com relação à pratica dos princípios do MRP, as situações práticas de
produção permitiram que alguns pesquisadores percebessem que a mesma lógica de cálculo de
necessidades poderia, com esforço adicional, ser utilizada par ao planejamento de outros recursos
de produção, como as necessidades de mão de obra e de equipamentos, além dos materiais.
O esforço adicional necessário estava ligado à necessidade de informações adicionais à
base de dados que o MRP já utilizava, cuja lógica é tão simples como a o cálculo de necessidade
materiais. A figura seguinte demonstra claramente como se processa o MRPII:
Questões para revisão

1. Qual é a importância do PCP?
2. Qual é a importância do PMP?
UNIDADE 10
SISTEMAS DE QUALIDADE E ORGANIZAÇÃO
5S
O programa 5S visa mudar a maneira de pensar das pessoas com a obtenção de um
comportamento melhor para toda a vida. Sua implementação começa no chão de fábrica, mas as
suas repercussões se estendem por toda a organização. Essa ferramenta faz parte do princípio da
visibilidade, ou seja, tornar mais visíveis os problemas que possam existir.
Os cinco princípios da organização são os fundamentos sobre os quais se assenta o JIT. Eles
são sumarizados a partir de cinco palavras, que em japonês começam com ‘S’.
O programa 5S não é somente um evento de limpeza, mas uma nova maneira de conduzir
a empresa com ganhos efetivos de produtividade.
Trata-se de um programa para todos os funcionários da empresa, do presidente aos
operadores, para as áreas administrativas, de serviço, de manutenção e de manufatura.
Vejamos o que cada S quer dizer:
1. SEIRI – Senso de Utilização

Consiste em identificar o que é necessário e desnecessário no local de trabalho, ou seja, tudo o
que não for necessário para a atividade de produção no futuro próximo deve ser removido do
local de trabalho.
Como fazer Benefícios

Utilizar os recursos de acordo com a Liberação de espaços;
necessidade e adequação;
Evitar excessos, desperdícios e má Reaproveitamento de recursos;
utilização;
Manter no local de trabalho somente os Despertar da iniciativa de cada um para
objetos e dados necessários resolver os problemas;
Colocar à disposição o que não é utilizado. Diminuição de custos.
2. SEITON – Senso de Ordenação
Colocar os itens de forma organizada, facilitando seu acesso e visualização.
É o senso de “tudo em seu lugar”. Cada item deve ter o seu lugar para que, sendo
necessário, possa ser encontrado facilmente.

Estabelecer o local onde devem ficar os Economia de tempo;
itens (objetos)
Definir uma forma adequada e ordenada Diminuição do cansaço físico por
para colocação dos itens nos locais movimentação desnecessária;
estabelecidos;
Identificar de forma prática os locais onde Facilidade para encontrar objetos e
se encontram os itens e objetos informações;
Em caso de perigo, permitir a saída de
forma rápida e ordenada.
3. SEISOU – Senso de Limpeza

Consiste em eliminar todo e qualquer tipo de sujeira e agir na causa fundamental. Um local de
trabalho limpo transmite a mensagem de que ali se procura trabalhar com qualidade.
Educar para não sujar; Bem estar pessoal;
Limpar o que está sujo; Prevenção de acidentes;
Descobrir e eliminar as fontes de sujeira; Causa boa impressão nos clientes;
Cuidar da limpeza na empresa e em sua Contribui para a saúde pessoal;
Casa.
Conservação de máquinas e equipamentos.
4. SEIKETSU – Senso de Saúde

Significa ter condições de trabalho favoráveis à saúde física e mental. É o “senso de
conservação”, pois a definição de padrões é fundamental para a manutenção dos progressos
alcançados pelo grupo.
Praticar os três primeiros sensos; Local de trabalho agradável;
Identificar e eliminar fontes de risco; Redução de acidentes e doenças;
Manter agradáveis o ambiente de trabalho e Pessoas saudáveis e bem dispostas.
residência;
Conservar em excelentes condições de
higiene as áreas comuns (corredores,
banheiros, estacionamento etc.)
Orientar as pessoas sobre doenças
contagiosas, drogas e vícios;
Praticar esportes.
5. SHITSUKE – Senso de Autodisciplina
É estar comprometido com padrões éticos e técnicos e buscar a contínua melhoria pessoal
e racional. É o “senso de responsabilidade”, já que o treinamento com os padrões definidos pelo
grupo é fundamental para o cumprimento dos compromissos assumidos. Disciplina é trabalhar
consistentemente por meio de regras e normas de organização, locação e limpeza.
Trabalhar em equipe; Harmonia com os colegas de trabalho;
Desenvolver a criatividade; Resultados positivos;
Ser humilde; Criação de bons hábitos.
Melhorar a comunicação;
Colaborar com novos colegas, saber ensinar;
Cumprir horários;
Cumprir normas e regras;
Respeitar o companheiro, ser amigo.
ESTUDO DE CASO: FRACASSOS E ACERTOS DE UM CASO REAL – 5S
Impulsionado pela implementação dos Programas de Qualidade Total no Brasil, a filosofia

dos 5Ss teve uma vertiginosa aceitação após a década de 90, quando se expandiu pelas
organizações brasileiras como ferramenta importante na preparação do terreno para implantação
dos mesmos.
Inúmeras foram as organizações que colheram e estão colhendo resultados reais e
importantes com a implantação da filosofia japonesa. Muito se investiu e se aprimorou nos
procedimentos a serem utilizados, sem alterar a essência do programa.
Em contrapartida, inúmeros são os casos de insucessos na breve existência brasileira do
programa. A implantação deste programa em uma pequena empresa familiar não obteve os êxitos
de outros por uma série de fatores posteriormente descobertos.
Estabelecida no oeste paulista há 58 anos e atuando no ramo de industrialização de
mármores e granitos, a empresa via dificuldades em manter seus 38 funcionários motivados e
produzindo com qualidade. E, como produzir com qualidade sempre foi o seu forte apelo
comercial, a empresa teve que se mexer em busca de soluções. Dos três sócios que participavam
de sua administração somente um tinha formação acadêmica diretamente relacionada ao
empreendimento. O economista buscou a ferramenta como forma de melhorar o ambiente da
empresa, promover uma interação diferente entre direção e funcionários que pudesse resultar em
melhorias para a empresa e, por conseguinte para todos os funcionários.
Através de seus contatos acadêmicos buscou informações a respeito do Programa 5S e,
numa decisão, contratou uma consultoria com o objetivo de implantar um Programa de Qualidade
Total, que necessariamente passaria pela assimilação das filosofias pertinentes ao Programa 5S.
Apresentado, o Consultor deu início ao desenvolvimento do processo, porém sem antes se acercar
de que todos os sócios conheciam o programa ou ainda, se estavam de acordo com ele.
Definidas as etapas, o concurso e os impressos motivadores, seguiu-se a etapa de motivação dos
funcionários. Novo engano, pois não foram formadas equipes precursoras e nem se buscou apoio
dos demais proprietários, que embora não contestassem, também não colaboravam e ficaram
neutros, simplesmente participando.
Nem por isso se deixou de colher frutos na empreitada. No início, verdadeira
revoluçãoocorreu nas instalações produtivas e administrativas. No setor produtivo as pessoas iam
descobrindo como estavam cercadas de entulhos e quanta coisa a empresa tinha guardado
durante anos e que, inúteis, eram verdadeiros entraves para a limpeza dos locais, para a circulação
de mercadorias e para a estocagem de matérias primas, equipamentos e ferramentas. Cada vez
que precisavam usar ferramentas, perdiam tempo à sua procura, pois não tinham locais
apropriados e pré-determinados. Matérias-primas ficavam longe dos locais que seriam utilizadas.
Insumos estavam estocados em local impróprio e fora do ambiente necessário. A disposição das
máquinas representava intenso perigo para as pessoas, pois não tinham dispositivos de segurança,
limites para aproximação e geravam agentes nocivos à saúde sem qualquer controle.
No setor administrativo, as mesas estavam entulhadas de calendários, “porta-trecos”
estavam a entornar pela enorme quantidade de canetas, lápis e tantas outras coisas. Nos
computadores, dados obsoletos e uma infinidade de informações arquivadas, porém, que nunca
seriam encontradas, tal era a desorganização dos arquivos. Cada um fazia o que queria e da forma
como queria, provocado pela falta de normas, regimentos e procedimentos que os disciplinassem.
A desordem tomava conta da fachada da empresa, com produtos se misturando com o mato que
insistia em se instalar no local. Faltava uma placa que identificasse a empresa, uma logomarca
eficaz e a publicidade da empresa era ineficiente, pois sem sequencia lógica, era descontinuada e
não atingia aos objetivos.
Rapidamente foram detectados os problemas acima e todos se empenhavam para
encontrar soluções. Muito foi mudado e frutos foram colhidos, porém as pessoas queriam mais.
Começaram a surgir demandas que necessitavam de verbas e elas eram escassas. Não tinham sido
previstas e se tornaram um entrave para sua continuidade.
Além disso, por ser um programa que demanda muita participação e envolvimento, o
proprietário que ficou responsável pela implantação e acompanhamento se sobrecarregou de
funções e não conseguia mais incentivar e despertar colaboração no grupo. Não contava com o
envolvimento pleno dos outros proprietários e os propagadores que deveriam ter sido formados
inicialmente.
O projeto, diante disto, foi perdendo força, as pessoas se desiludiram, pois não tiveram o
retorno com o qual contavam, e foram se dispersando. As reuniões já não tinham a presença
maciça, as ideias e sugestões minguavam e o inevitável aconteceu.
As etapas iniciais tinham logrado êxito, porém, a fase de maturação de processo,
determinante para o sucesso e para a continuidade, não chegou a ser consolidada. As pessoas
envolvidas estavam desgastadas pelos motivos citados e não absorveram o 5º e último dos Ss. O
Shitsuke, “Senso de Autodisciplina, de Educação ou de Compromisso”, não foi implementado e o
resultado foi que o programa se esvaziou, perdeu forças.
Esta última filosofia daria sequência aos trabalhos e faria com que todos os envolvidos não
retornassem aos mesmos enganos, e com o passar dos tempos tudo precisasse ser refeito.
Responda:
1. Em sua opinião, quais foram os erros cometidos pelos empresários?
2. Pensando num plano simples de implantação do 5S, quais mudanças você sugeriria para que
esta implantação desse certo?
100 | L o g í s t i c a
Kaizen
Kaizen se resume na filosofia de vida do povo japonês e significa aprimoramento contínuo.
Aplica-se às melhorias incrementais nos processos de uma empresa ou organização envolvendo a
alta administração, gerentes e demais funcionários.
Na prática, o Kaizen está voltado para o processo que envolve pessoas. Nota-se que a
administração japonesa está basicamente direcionada ao comportamento humano, tendo como
base que nenhuma atividade terá sucesso se o homem não estiver preparado.
Por meio do Kaizen, autorizam-se pessoas a agir na correção de problemas, ensinando-as a
fazê-lo corretamente. As pessoas aprendem a buscar as causas em vez dos culpados, conseguindo
soluções efetivas e, ainda, um ambiente de maior entendimento e melhores relacionamentos
entre equipes.
Como Kaizen elimina-se a cultura do “varrer a sujeira para debaixo do tapete”, da
tolerância com falhas e perdas de todo o tipo, mobilizando toda a equipe para o combate aos
erros e aos desperdícios, em todos os aspectos e por toda a organização.
O ex-presidente da Toyota no Japão, MasaoNemoto, revela 10 passos para que seja
possível aplicar o Kaizen:
1. Aprimoramento sobre aprimoramento;
2. Boa coordenação com outros departamentos é uma qualidade essencial para gerentes;
3. Todos falam;
4. Não repreender pessoas pela ocorrência de erros;
5. Ao ensinar, esforce-se novamente caso a outra parte não tenha entendido;
6. Envie para rodízio seus melhores subordinados;
7. Uma ordem sem data limite de execução não é uma ordem;
8. Uma apresentação para o pública é uma ocasião ideal para treinamento;
9. A inspeção em si é uma falha quando a gerência não empreende ações;
10. Crie oportunidades para ser ouvido.
Poka - Yoke
Uma das maneiras de construir qualidade no processo é pela utilização de dispositivos,
denominados poka-yoke.
101 | L o g í s t i c a
Poka-yoke, que pode ser traduzido com “à prova de defeitos”, é um dispositivo ou
Mecanismo simples que, instalado na máquina ou no posto de trabalho, evita a ocorrência de
erros, ou seja, mesmo que se queira fazer errado, o poka-yoke não permite.
102 | L o g í s t i c a
UNIDADE 11
LOGÍSTICA REVERSA
Com o crescente volume de negócios em escala mundial e a imensa quantidade de
produtos transportados diariamente, aumenta também a quantidade de lixo gerado e de materiais
que precisam ser mandados de volta à sua origem. Esse tráfego de produtos no sentido contrário
da cadeia de produção normal (dos clientes em direção às indústrias) precisa ser tratado
adequadamente, para evitar trabalho e custos extras.
A logística reversa é a área responsável por este fluxo reverso de produtos, seja qual for o motivo:
reciclagem, reuso, recall, devoluções, etc. A importância deste processo reside em dois extremos:
em um, as regulamentações, que exigem o tratamento de alguns produtos após seu uso (como as
embalagens de agrotóxicos ou baterias de celulares); na outra ponta, a possibilidade de agregar
valor ao que seria lixo.
Com o aumento das pressões da sociedade para produtos e processos ecologicamente
corretos, a reciclagem ganha força e a logística reversa é um dos principais motores deste
movimento. Além de contribuir legitimamente para a redução dos impactos ao meio ambiente há
um ganho de imagem para a empresa que o faz. Há exemplos de reciclagem que já são práticas
comuns: latas de alumínio, garrafas pet, papel, dentre outros itens de pós-consumo.
Há também a reutilização, notadamente com as sobras industriais, partes de equipamentos
e sucatas em geral. No entanto, existe também o fluxo de produtos do consumidor de volta ao
vendedor por iniciativa do usuário: quando ele não está satisfeito com uma compra, ele devolve o
produto (bastante comum no comércio eletrônico ou erro de escolha do produto em lojas físicas).
De maneira geral, três fatores estimulam o retorno de produtos: consciência cada vez
maior da população para a necessidade de reciclar e de se preocupar com o meio ambiente;
melhores tecnologias capazes de reaproveitar componentes e aumentar a reciclagem; questões
legais, quando a legislação obriga que as empresas recolham e deem destino apropriado aos
produtos após o uso.
Do ponto de vista das empresas, alguns cuidados precisam ser tomados. Nos locais de
armazenagem, faz-se necessário estruturar sistemas capazes de lidar com estes volumes
crescentes (e dificilmente previsíveis). Além disso, assim como a logística tradicional, a logística
reversa tem como um dos principais componentes os sistemas de transporte. É necessário que os
sistemas de roteamento sejam capazes de solucionar os complexos problemas de entregas e
103 | L o g í s t i c a
coletas simultaneamente, levando em conta, dentre outras restrições, as capacidades dos
caminhões e os intervalos de tempo (este problema é chamado tecnicamente de pick-up
anddeliveryroutingproblem).
Identificar as melhores estruturas de transporte capazes de recolher estes produtos, normalmente
muito dispersos nos centros de consumo, e levá-los de volta às fábricas ou centros de tratamento
é um grande desafio que precisa ser corretamente modelado. As práticas neste recente segmento
ainda não estão consolidadas, e há espaço para diversas inovações.
Portanto, faz-se necessário planejar estrategicamente os sistemas internos (gerenciamento
de estoques, sistemas de informação, espaço físico) e externos (transporte e relacionamento com
clientes), a fim de aproveitar este novo mercado, atraindo e fidelizando clientes com mais uma
opção de serviço pós-venda.
Estudo de Caso – Logística Reversa

Água Mineral Timbu aplica Logística Reversa com sucesso
A logística reversa é a área da logística que trata dos aspectos de retornos de produtos,
embalagens ou materiais ao seu centro produtivo. Apesar de ser um tema extremamente atual,
esse processo já podia ser observado há alguns anos nas indústrias de bebidas, com a reutilização
de seus vasilhames, isto é, o produto chegava ao consumidor e retornava ao seu centro produtivo
para que sua embalagem fosse reutilizada e voltasse ao consumidor final.
A indústria paranaense Água Mineral Timbu aplica a logística reversa em praticamente
100% dos seus materiais. Segundo a diretora da empresa, Maria Alice Silveira Carneiro, a empresa
não joga nada fora. "Ou é reutilizado, ou devolvido para os fornecedores ou encaminhado para
reciclagem", comemora.
Pequenas atitudes, muitas vezes iniciativas dos funcionários, chamam a atenção. Com uma
receita encontrada na internet, os colaboradores da empresa desenvolveram uma vassoura de
garras PET. Além de usar um material que seria jogado no lixo, a vassoura é ótima e está sendo
usada todos os dias dentro da Timbu.
Caminhando pela fabrica, que fica em Almirante Tamandaré, região metropolitana de
Curitiba, é possível perceber o reaproveitamento de materiais. Os lixos espalhados pelo terreno
são feitos de galões vencidos, cortados e pintados. Os sacos de lixo são os plásticos nos quais os
galões vêm embalados.
Em uma pequena casa, uma garrafa PET com água e cloro foi colocada no telhado, fazendo
com que a luz entre naturalmente na casa e gere economia de energia. Um espaço exclusivo é
104 | L o g í s t i c a
destinado ao lixo reciclável. Uma vez por mês, uma empresa de reciclagem vai até o local recolher
o material.
A empresa ainda recolhe óleo de cozinha dos funcionários e devolve barras de sabão feitas
com o material. Segundo Maria Alice, os colaboradores da fábrica estão acostumados com as
ações e trazem sugestões sempre que encontram. "Se cortarmos apenas a rosca das tampas das
garrafas PET, podem servir para lacrar pacotes de bolacha e sacos de farinha, por exemplo. São
boas ideias que colaboram com o dia a dia e com o planeta", afirma.
A empresa realiza parcerias com seus fornecedores para devolver o material usado em
embalagens e receber um desconto na próxima compra. Por exemplo, os plásticos que envolvem
os protótipos das garrafinhas PET são devolvidos para o fornecedor para embalar novamente. As
caixas de papelão são usadas como divisórias para armazenar o estoque. Os papeis usados no
escritório são usados frente e verso, ou picotados e encaminhados para reciclagem.
No lago no terreno da empresa, um funcionário construiu um deque com galões de 20
litros vencidos. Agora, os colaboradores vão testar outra receita: construir um aquecedor de água
com garrafas PET. “Quando ficar pronto, a ideia é testar na própria empresa e, se der certo,
podemos ampliar para a residência dos funcionários”, explica a diretora.
(Fonte: Revista Meio Ambiente Industrial, 26 de julho de 2011).
Questões para reflexão

1. Mesmo a Logística Reversa sendo algo recente, a reportagem afirma que há alguns anos já era
possível observar esta prática. Em que tipo de indústria ela era utilizada? O consumidor final
tinha participação neste processo?
2. A reportagem cita algumas melhorias desenvolvidas pelos funcionários da empresa. Que
melhorias foram essas? Que novidades foram implantadas?
3. Que tipos de benefícios a Logística Reversa pode trazer para uma empresa?
105 | L o g í s t i c a
1. Uma empresa irá embarcar 27 caixas de 1,2 x 2,3 x 0,70 m, com peso de 100 kg cada. O valor
do frete é de R$ 0,47 por kg ou cm³. Calcule o valor total do frete.
2. Uma empresa envia seus produtos para seu cliente por ferrovia com um custo de R$ 900,00
que o custo de estoque em trânsito é de R$ 97,00 por dia, qual é o custo de cada modal?
3. Uma empresa distribui seus produtos utilizando o transporte o rodoviário, que custa R$ 0,16 a
tonelada por quilômetro e seu tempo de trânsito é de dois dias. A empresa poderia também
utilizar os modais que, para o transporte de 20 toneladas, custam:
 Ferroviário: R$ 3.700,00 e três dias de trânsito.
armazenagem em trânsito é de R$ 0,45 o quilograma por dia, e a distância rodoviária é de
2.270km, aponte quais custos envolvidos nos modais e qual deles seria o mais vantajoso.
rodovia a um custo de R$ 2.000,00 por carga e com tempo de percurso de 1 dia. Sabendo que
o custo de estoque em trânsito é de R$ 109,00 por dia, qual é o custo de cada modal?
5. Uma envia determinado produto a um de seus clientes distante 2.502 km de sua fábrica a um
custo de R$ 27,00 por km. A cada remessa de seu produto são enviadas 17.000 unidades. Qual
o custo do transporte por peça?
6. Uma empresa envia produtos a um de seus clientes a uma distância de 975 km de sua fábrica
a um custo de R$ 16,12 por km. A cada remessa, são enviadas 100 unidades do produto em
cada uma delas. Qual o custo do transporte por peça?
106 | L o g í s t i c a
8. Uma empresa embarcará 19 caixas de 80 kg e 1,3 x 0,70 x 0,30 m e mais 15 caixas de 50 kg, de
1,2 x 0,80 x 2 m. A Cia Aérea cobra R$ 1,56 por kg ou cm³. Qual será o valor do frete?
9. Uma empresa para atender um de seus clientes, comumente utiliza o transporte ferroviário,
que custa R$ 0,90 a tonelada por quilômetro e seu tempo de trânsito é de 4dias. A empresa
poderia também utilizar os modais que, para o transporte de 130 toneladas, custam:
armazenagem em trânsito é de R$ 0,58 o quilograma por dia, e a distância é de 2.578 km,
aponte quais custos envolvidos nos modais e qual deles seria o mais vantajoso.
10. Uma empresa embarcou 15 caixas de 160 kg e 2,4 x 2,6 x 1,5 m, 7 caixas de 103 kg, de 1,6
x1,85 x 1,31 m e 45 caixas de 26 kg, de 1,2 x 1,9 x 1,8 m. A Cia Aérea cobra R$ 1,36 por kg ou
cm³. Qual será o valor total do frete?
107 | L o g í s t i c a

Postos
A B
Tempos
Preparação 20 15
Espera 9 9

A demanda, devidamente estabilizada, é de 8 unidades por minuto. A empresa deseja
Postos
A B
Tempos
Preparação 15 18
Movimentação 8 8
Espera 18 20
108 | L o g í s t i c a

demanda, devidamente estabilizada, é de 20 unidades por minuto. A empresa deseja
Postos
A B
Tempos
Preparação 40 42
Espera 30 12

demanda, devidamente estabilizada, é de 8 unidades por minuto. A empresa deseja implantar
um sistema Kanban entre os postos A e B, utilizando um conjunto de contêineres já
109 | L o g í s t i c a
Postos
A B
Tempos
Preparação 40 25
Espera 32 35
5. O posto de trabalho B monta peças em que um dos componentes é produzido no posto

A. A demanda, devidamente estabilizada, é de 12,5 unidades por minuto. A empresa
deseja implantar um sistema Kanban entre os postos A e B, utilizando um conjunto de
contêineres já disponíveis e que têm capacidade para 250 unidades do componente. Os
tempos, em minutos, de preparação, de operação, de transporte e de espera são os
dados a seguir:
Postos
A B
Tempos
Preparação 23 15
Espera 18 30
6. Uma empresa quer implantar um sistema Kanban numa linha que produz 350 unidades de
um produto por turno. O Lead Time é de 5 horas e o coeficiente de segurança é de 6%. Os
110 | L o g í s t i c a
um produto por turno. O Lead Time é de 0,5 hora e o coeficiente de segurança é de 6%. Os
um produto por turno. O Lead Time é de 2 horas e o coeficiente de segurança é de 7%. Os
um produto por turno. O Lead Time é de 1,5 hora e o coeficiente de segurança é de 3%. Os
111 | L o g í s t i c a
um produto por turno. O Lead Time é de 2,5 horas e o coeficiente de segurança é de 4%.
Os contêineres têm capacidade para 50 unidades do componente. Calcule quantos cartões
112 | L o g í s t i c a
BIBLIOGRAFIA
CASTIGLIONI, J. A. M. Logística Operacional. São Paulo: Editora Érica, 2008.
POZO, H. Administração de Recursos Materiais e Patrimoniais: Uma abordagem Logística. São
Paulo: Editora Atlas, 2007.
113 | L o g í s t i c a

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LOGÍSTICA

Escola: __________________________ Horário: ________________________

2015 – Prof.ª Renata Verri

UNIDADE 1: INTRODUÇÃO À LOGÍSTICA .............................................................................................. 3

UNIDADE 2: GESTÃO DE ESTOQUES .................................................................................................... 8

UNIDADE 4: FERRAMENTAS PARA A ADMINISTRAÇÃO DE ESTOQUES ............................................. 29

UNIDADE 5: DISTRIBUIÇÃO ................................................................................................................ 47

UNIDADE 7: TRANSPORTES ................................................................................................................ 71

UNIDADE 8: JUST IN TIME (JIT) .......................................................................................................... 82

UNIDADE 9: PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO (PCP) .................................................... 91

UNIDADE 10: SISTEMAS DE QUALIDADE E ORGANIZAÇÃO ............................................................... 96

UNIDADE 11: LOGÍSTICA REVERSA ................................................................................................... 100

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................... 110

1950 – 1970: O Período de Desenvolvimento

Início dos Anos 70

Atividades Primárias e de Apoio

Atividades para revisão

Quando mal planejada gera:

Quando bem planejada verifica:

Ferramentas para Controle de Estoques

4. No mês de fevereiro, o almoxarifado de uma empresa recebeu 7.344 pedidos de um

5. O almoxarifado de uma empresa recebeu no ano de 2011 um total de 3.290 requisições de

7. O almoxarifado de uma empresa recebeu no mês passado um total de 4.555 requisições de

Onde: ES = Estoque de Segurança

Exemplo:De julho a dezembro de 2014, a empresa KW apresentou a seguinte

Mês Estoque Inicial Entradas Saídas Estoque Final Estoque Médio

Julho 100.000,00 78.000,00 94.300,00

De acordo com a tabela, calcule o Giro de Estoque.

Mês Estoque Inicial Entradas Saídas Estoque Final Estoque Médio

De acordo com a tabela, calcule o Giro de Estoque.

2. A empresa Forks teve total de saídas de 780.000 unidades de um determinado item. O

Mês Estoque Inicial Entradas Saídas Estoque Final Estoque Médio

Julho 114.980,00 34.000,00 110.000,00

De acordo com a tabela, calcule o Giro de Estoque.

5. De Julho a Setembro, a empresa Sugar apresentou a seguinte movimentação, R$:

Mês Estoque Inicial Entradas Saídas Estoque Final Estoque Médio

Julho 117.000,00 85.642,00 23.564,00

De acordo com a tabela, calcule o Giro de Estoque.

Mês Estoque Inicial Entradas Saídas Estoque Final Estoque Médio

Janeiro 85.000,00 112.900,00 107.650,00

De acordo com a tabela, calcule o Giro de Estoque.

7. No primeiro quadrimestre, a empresa Ômega apresentou a seguinte movimentação, em R$:

Mês Estoque Inicial Entradas Saídas Estoque Final Estoque Médio

Janeiro 52.234,00 35.555,00 47.890,00

Mês Estoque Inicial Entradas Saídas Estoque Final Estoque Médio

Janeiro 100.000,00 37.800,00 89.000,00

De acordo com a tabela, calcule o Giro de Estoque.

Em relação à estrutura de armazenagem, é preciso considerar um fator de fundamental

 Empilhadeira  Ponte rolante

 Elevador de  Talha: pode ser

 Carrinho para  Carro

 Alavanca com rodas: é utilizada para

Para facilitar a movimentação interna dos materiais, há vários tipos de equipamentos

Pallets: Também denominados estrados, são tablados projetados para facilitar o

Curva ABC dos materiais

Para entendermos melhor a utilização da Curva ABC, seguiremos o exemplo a seguir:

Para classificarmos os itens e A, B ou C, adotaremos o seguinte critério:

Atividades (Curva ABC)

CUSTO CONSUMO VALOR

TOTAL R$28.150,00 100,00

CUSTO CONSUMO VALOR

CUSTO CONSUMO VALOR %

CUSTO CONSUMO VALOR

Caderno 200 fls R$ 35,00 100 R$ 3.500,00

Escola: __ Horário: