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BUCARAMANGA
JULIO DE 2017
ARENAMIENTO EN LOS POZOS DE PETRÓLEO
Docente
Ing. LUIS JOSÉ ABAUNZA SEPÚLVEDA
TRABAJO ESCRITO
1. INTRODUCCIÓN …………………………………………………………….. 1
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
INTRODUCCIÓN
2.1. DEFINICIÓN
Oilfield Glossary define el arenamiento en los pozos petroleros para dos situaciones:
2.1.1 Terminación de pozos: “Una condición que tiene lugar cuando los sólidos
transportados en un fluido de tratamiento, tal como un apuntalante en un fluido
de fracturamiento, forman un puente a través de los disparos o un área de flujo
restringido similar. Esto produce una restricción súbita y significativa para el
flujo de fluidos que ocasiona un rápido incremento de la presión de bombeo.”
2.1.2 Remediación e intervención de pozos: “Condición que surge durante algunas
operaciones de empaque con grava por la cual el área de tratamiento no puede
aceptar más arena de empaque y se produce un aumento repentino en la
presión del tratamiento. En condiciones ideales, esto debería significar que
toda el área vacía se ha empacado satisfactoriamente con arena. Sin embargo,
si se produce taponamiento con arena al comienzo del tratamiento, es posible
que esté indicando que el tratamiento está incompleto y que hay vacíos no
deseados dentro de la zona de empaque.”
Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del
flujo de fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevención e
inicio de la producción de arena.
Entre otros factores, se debe tomar en cuenta los que están directamente relacionados
con la roca y que producen su desestabilidad, por ello, se describen estas propiedades
a continuación:
Tasas de producción: Extraer los fluidos a una tasa por encima de la tasa
critica lleva a que se creen altos diferenciales de presión los cuales no solo
arrastraran los fluidos líquidos sino también partículas sólidas.
Los efectos de la producción de arena son siempre perjudiciales para corto o largo
plazo en la productividad de un pozo. Estos efectos que pueden ir desde el tratamiento
y eliminación de los sólidos acumulados dentro del pozo, hasta fallas catastróficas en
la terminación que impidan la productividad. Aunque no solamente son estos los
provocados por el arenamiento de los pozos. A continuación se presentan los más
característicos:
3. CONTROL
El flujo de arena con aceite y gas de los yacimientos hacia los pozos productores ha
sido desde siempre uno de los principales problemas en la industria petrolera, por ello
el control de arena es un término que describe el estudio del porque los pozos
producen sólidos y a la vez el desarrollo de mecanismos y métodos químicos que
prevengan o minimicen la entrada de estos.
a) Cedazos.
b) Empaques de arena.
c) Consolidación de la arena utilizando resinas.
d) Empaques de grava utilizando partículas recubiertas con resina (Coulter y
Gurley, 1971).
Aunque comúnmente existan variaciones entre cada uno de estos métodos siguen
incluyendo características típicas o normales para la mayoría de las condiciones a
combatir, por lo que cada uno independientemente del tipo seleccionado, debe ser
correctamente diseñado y aplicado para evitar pérdidas en la productividad de los
pozos ya que en algunas áreas es tal el índice de aportación de arena que por
taponamiento se abate la misma.
3.1.2. Reducción en los gastos de producción: aunque no es muy utlizado por las
pérdidas económicas que ocasiona, ayuda a reducir la producción de arena,
Consiste en reducir o aumentar el flujo hasta que la producción de arena sea
considerablemente aceptable. Su propósito es el de establecer un caudal
máximo posible junto con un arco estable en la formación que evite la
degradación excesiva de la misma como se ha explicado anteriormente. Este
método es muy bueno al momento de controlar la producción de arena solo
que presenta un problema muy importante ya que el caudal para mantener un
control adecuado es muchas veces menor que el potencial de flujo del pozo y
se ve reflejado en la baja productividad y rentabilidad del mismo.
Epoxi.
Fenólicos.
Furanos (mezcla de furanos y fenólicos).
3.1.3.1. Ventajas
No requiere implemento de filtrado como rejilla.
La resina puede alcanzar una gran resistencia a los esfuerzos
compresivos con alta permeabilidad.
Puede emplearse en formaciones con cavernas o microfracturas.
3.1.3.2. Desventajas
No es recomendable para intervalos mayores a 20 pies.
Son sensibles a futuros tratamientos de acidificación.
Requiere taladro.
No es recomendable en pozos de inyección de vapor y con
elevadas temperaturas de formación.
Es una tubería manufacturada con pequeñas ranuras maquinadas por una sierra
rotatoria ver figura 1.5, aunque en la actualidad son poco conocidas, pero suelen ser
más económicas que los cedazos, cuentan con un área de flujo más pequeña que
ellas, pero presentan una caída de presión más pronunciada. Son más fáciles de
instalar y generalmente son utilizados en pozos de baja productividad y que
económicamente no sean factibles para solventar los costos de los cedazos. Cada una
de las ranuras, son enfiladas con un patrón de alineación, sumamente recomendable
debido a que gran parte del esfuerzo original de la tubería es preservada por esta
alineación. Existe un patrón de alineación escalonado que es manufacturado tomando
en cuenta el número de ranuras alineadas en la tubería, comúnmente son separadas
con 6 pulgadas (15.2 cm) entre cada una de las filas.
Las ranuras pueden ser rectas o angulares. Las angulares tienen una característica
principal que hace que tengan una parte más estrecha que la otra en la tubería, esta
forma crea una V invertida como área de sección transversal que atraviesa la tubería,
esta geometría genera que sea menos propensas a ser obstruidas, puesto que
cualquier partícula pequeña pueda atravesar las ranuras hacia el interior de la tubería,
lo que permitirá continuar con un flujo constate sin ser obstruido por la acumulación de
partículas en el liner ranurado. El funcionamiento de un cedazo se critica generalmente
basándose en el área de flujo que se presenta frente a la formación. Sin embargo, en
las ranuras de un liner, la pérdida de flujo suele ser menor que las causadas por las
convergencias de flujo en las cercanías del pozo.
Una vez especificados cuales son los métodos de control de arena disponibles, la
selección del que resuelva los problemas va depender de otros factores, muchas
veces la inversión económica es un punto principal, porque en algunos casos los
mejores métodos no siempre son los más económicos.
Todos estos factores también dependen en mucho de las localizaciones de los
equipos, ya sean costa afuera o en tierra, en donde la disponibilidad y rentabilidad de
los mismos son un factor importante. Además del aspecto de la seguridad que estos
métodos brinden hacia el personal en cuanto a condiciones riesgosas a las que
estarán sometidos durante su utilización.
En estos casos, la economía de la limpieza y eliminación de la arena (Andrew Acock,
2004) debe tenerse en cuenta para la elección definitiva de la técnica que resulte en
un óptimo control de la producción de arena.
3.3. MÉTODOS
Fig. 8 Esquema de los diferentes métodos que se usan en la industria para el control de arena
Buena cementación primaria, para evitar las filtraciones por detrás del
revestimiento.
Densidad de perforación de un mínimo de 4 disparos por pie, para reducir el
diferencial de presión y mejorar la distribución del plástico.
Tener todo el sistema limpio, ya que todos los sólidos que se encuentren para
el momento del tratamiento quedarán adheridos en el sitio.
Longitudes de intervalos menores de 15', debido a la dificultad operacional de
colocar los químicos en formaciones de mayor espesor.
Permeabilidades mayores de 50 Md.
Temperaturas menores de 225 °F.
Formaciones con contenido de arcilla menor de 10%.
Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr un
empaque consolidado efectivo.
Es requerido mucho tiempo de taladro.
No aplicable en intervalos largos (30’).
La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos que
sean capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formación
menores de 250 °F.
Existen varios criterios para diseñar las aberturas del "liner" ranurado, éstas en
algunos casos, se dimensionan de tal manera que su tamaño duplique el diámetro del
grano de arena de formación en el percentil cincuenta de la arena (D50), en otros
casos, se diseñan para que su tamaño triplique el percentil diez más pequeño de la
arena (D10). Estos criterios de dimensionamiento se derivan de varios estudios, en los
cuales se determinó que un grano de arena de formación forma un puente en la
abertura de una ranura cuyo tamaño sea dos o tres veces el diámetro del grano,
siempre y cuando dos partículas traten de entrar en la ranura al mismo tiempo.
Evidentemente, la formación de estos puentes requiere que haya una concentración
suficiente de arena de formación que trate de penetrar el liner o rejilla al mismo tiempo.
Dentro de los problemas que presenta este método es la rápida corrosión de las
ranuras del liner antes de que se forme el puenteo, y, si estos no son estables, pueden
dañarse a medida que se vayan cambiando las tasas de producción o en los
arranques y cierres de pozo que genera que la arena de formación se reorganice lo
que con el tiempo tiende a tapar las rejillas y es por esto que normalmente cuando se
usa esta técnica de control de arenas de producción, se procura que el diámetro de la
rejilla sea lo más grande posible para evitar la obstrucción de la misma. Por otra parte,
se busca usar este método en formaciones de permeabilidad relativamente elevada,
es decir, en arenas limpias cuyo granos sean grandes y estén bien distribuidos, puesto
que de lo contrario, si no presenta uniformidad de tamaño en sus granos y el
porcentaje de arcilla es elevado, es inevitable la obstrucción o taponamiento de la
rejilla.
Las rejillas pre – empacadas son un filtro de dos etapas con las envolturas externas e
internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante que
normalmente es grava no deja pasar los granos de la formación más pequeños, esta
arena actúa como puente cuando se produce arena de formación mientras que la
envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de la formación más grandes, las rejillas
pre – empacadas se aplican en zonas donde la utilización del empaque con grava es
difícil como zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y formaciones
heterogéneas.
Fig. 11 Tipos de rejillas pre - empacadas
La rejilla doble consiste en una rejilla estándar y una camisa adicional sobre la
primera camisa. El espacio anular entre las dos camisas se rellena con grava
revestida con resina. Todo el ensamblaje de la rejilla se coloca en un horno y
se calienta para permitir que la grava revestida se consolide.
La rejilla pre - empacada sencilla posee, en primer lugar, una rejilla estándar.
En este caso, se instala un tubo perforado especial sobre la camisa. Este tubo
está envuelto en un papel especial para sellar los orificios de salida, y la región
anular entre la camisa y el tubo perforado se llena con grava revestida con
resina. El ensamblaje se cura en un horno y se saca el papel que está
alrededor del tubo exterior.
Una variedad de técnicas son usadas para colocar la rejilla frente a las perforaciones y
controlar la colocación de la grava. La elección de la técnica más adecuada dependerá
de las características particulares del pozo tales como profundidad, espesor del
intervalo, presión de la Formación, etc. Los numerosos sistemas de fluidos y
herramientas están disponibles para mejorar la producción final del pozo empacado
con grava. Las diferentes técnicas más conocidas se listan a continuación:
Los empaques con grava en hoyo abierto ampliado permiten evitar todas las
dificultades y preocupaciones asociadas con el empaque de las perforaciones en
hoyos revestidos y reducen las operaciones de colocación de grava a una tarea
relativamente simple, de empacar el espacio anular entre el liner y el hoyo ampliado.
Debido a que estos empaques no tienen túneles de perforación, los fluidos de
perforación pueden converger hacia y a través del empaque con grava radialmente
(360º), eliminando la fuerte caída de presión relacionada con el flujo lineal a través de
los túneles de perforación. La menor caída de presión que ocurre a través del
empaque en un hoyo abierto ampliado garantiza prácticamente una mayor
productividad, en comparación con el empaque en hoyo revestido para la misma
formación o condiciones.
Ventajas de los empaques con grava en hoyo abierto ampliado.
Bajas caídas de presión en la cara de la arena y alta productividad.
Alta eficiencia.
No hay gastos asociados con tubería de revestimiento o cañoneo.
Menos restricciones debido a la falta de túneles de perforación.
Las fracturas cortas y anchas aumentan la productividad del pozo, aun en formaciones
de alta permeabilidad. Estas fracturas altamente conductivas mitigan la producción de
arena asociada con altos gastos (tasas o velocidades de flujo, ratas, caudales), con el
colapso del túnel dejado por el disparo en formaciones pobremente consolidadas y con
la migración de finos en formaciones con tamaños de grano pobremente clasificados.
Esto es así debido a la reducción de la caída de presión y de la velocidad de flujo
cerca del pozo. Estos factores también postergan el desarrollo de las condiciones
críticas de esfuerzos que trituran los granos de la formación hasta que se alcanza una
presión de yacimiento más baja.
Para la aplicación de este método (Frac Pack) se deben cumplir las siguientes
condiciones:
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA