UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
COMPLETAMIENTO DE POZOS
VII SEMESTRE

ARENAMIENTO EN LOS POZOS DE PETRÓLEO

Docente
Ing. LUIS JOSÉ ABAUNZA SEPÚLVEDA

ANDRÉS FELIPE JAIMES GUALDRÓN

KELLY JHOANNA JIMÉNEZ DE LA OSSA

ALEJANDRO NARANJO RODRIGUEZ

BUCARAMANGA
JULIO DE 2017
ARENAMIENTO EN LOS POZOS DE PETRÓLEO

ANDRÉS FELIPE JAIMES GUALDRÓN

KELLY JHOANNA JIMÉNEZ DE LA OSSA

ALEJANDRO NARANJO RODRIGUEZ

Docente
Ing. LUIS JOSÉ ABAUNZA SEPÚLVEDA

TRABAJO ESCRITO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
COMPLETAMIENTO DE POZOS
VII SEMESTRE
BUCARAMANGA
JULIO DE 2017
 CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN …………………………………………………………….. 1

2. MARCO TEÓRICO …………………………………………………………... 2

2.1. Definición ……………………………………………………………... .2
2.2. Producción de arena ………………………………………………….. 2

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFÍA
 INTRODUCCIÓN

La producción de arena de formación en un pozo petrolero es uno de los más antiguos

problemas que plagan la industria del petróleo y gas debido a sus efectos adversos
sobre la producción y equipo. Es normal asociar la producción con formaciones poco
profundas y geológicamente jóvenes que tienen poca o ninguna cementación natural
para mantener juntos los granos de arena individuales lo que implica quecuando la
presión del pozo es menor que la presión de formación, los fluidos arrastran en su
mayoría granos de arenas poco consolidadas que pueden taponar y parar la
producción.

Esencialmente, la producción de arena no tiene valor económico por lo que no es algo

rentable para la industria, además, no solo puede tapar pozos, también puede
erosionar equipos y asentarse en recipientes de superficie por lo que el control y
manejo de esta implica costos elevados y ralentiza la tasa de producción.
Operacionalmente se gastan millones de dólares al año intentando minimizar la
producción de arena y lidiando con los problemas secundarios que conlleva esta, por
lo cual, se han implementado a través del tiempo diferentes métodos de control que
han dado solución y han minimizado los efectos de este fenómeno que es natural y
normal observar en los pozos productores de petróleo.
 MARCO TEÓRICO

2.1. DEFINICIÓN

Se puede definir al arenamiento como la producción de pequeñas o grandes partículas

de sólido junto con fluidos que son producidos del yacimiento debido generalmente a
la baja consolidación de la formación productora (Garaicochea P., 1983). Es
importante tener en cuenta que a medida que el yacimiento descarga petróleo hacia el
pozo, con el tiempo se va acumulando arena y sedimento en el fondo que puede
concluir en un taponamiento parcial o completo de la producción.

Fig.1 Acumulación de arena en la zona productora

Oilfield Glossary define el arenamiento en los pozos petroleros para dos situaciones:

2.1.1 Terminación de pozos: “Una condición que tiene lugar cuando los sólidos
transportados en un fluido de tratamiento, tal como un apuntalante en un fluido
de fracturamiento, forman un puente a través de los disparos o un área de flujo
restringido similar. Esto produce una restricción súbita y significativa para el
flujo de fluidos que ocasiona un rápido incremento de la presión de bombeo.”
2.1.2 Remediación e intervención de pozos: “Condición que surge durante algunas
operaciones de empaque con grava por la cual el área de tratamiento no puede
aceptar más arena de empaque y se produce un aumento repentino en la
presión del tratamiento. En condiciones ideales, esto debería significar que
toda el área vacía se ha empacado satisfactoriamente con arena. Sin embargo,
si se produce taponamiento con arena al comienzo del tratamiento, es posible
que esté indicando que el tratamiento está incompleto y que hay vacíos no
deseados dentro de la zona de empaque.”

2.2. PRODUCCIÓN DE ARENA

Según Al-Awad la producción de arena puede ser clasificada en:

a) Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de arena

que declina con respecto al tiempo de producción a gasto constante,
comúnmente encontrada en limpiezas de pozos, acidificaciones o
fracturamiento hidráulico para recuperación secundaria.

b) Producción continua de arena: que se presenta cuando se produce de

formaciones no consolidadas que no cuenten con equipos de control de
sólidos.

c) Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre

como unaanormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos
excesivamente.

2.3. MECANISMOS DE PRODUCCIÓN DE ARENA

 Movimiento de granos: Zonas alejada de la formación.

 Movimiento de masas: Movimiento de arena en pequeñas masas en zonas

cercanas a la cara de la formación (Obstrucción a nivel de las perforaciones).

 Fluidización masiva: Movimiento masivo de arena la cual genera erosión.

2.4. CAUSAS DEL ARENAMIENTO

En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del

yacimiento hacia el pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan
problemas en producción. Las condiciones que pueden causar la producción de arena
dependen de las fuerzas que mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos
factores describen la naturaleza del material de formación y las causas para que falle
la estructura, entre las que se tienen:

 Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los granos de

la arena productiva.
 Disminución de la presión del yacimiento (Etapa avanzada de producción) que
reduce la adherencia entre los granos de la matriz, y propicia su
desplazamiento hacia el hoyo.
 La llegada (irrupción) del agua del acuífero a las cercanías del hoyo puede
deteriorar el material cementante entre los granos.
 Nivel de producción superior a la tasa crítica.
 Factores geológicos y geográficos
 Flujo multifásico
 Altas tasas de flujo
 Efectos térmicos

Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del
flujo de fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevención e
inicio de la producción de arena.

Entre otros factores, se debe tomar en cuenta los que están directamente relacionados
con la roca y que producen su desestabilidad, por ello, se describen estas propiedades
a continuación:

 Grado de material cementante: El material cementante es el que mantienen

unidos los granos de arena con la matriz de la roca. Según expertos las rocas
más antiguas esta mejor cementadas que las jóvenes. Esta propiedad está
directamente relacionada con la resistencia a la compresión.
  Reducción de la presión de poro: Está relacionada con la producción de los
fluidos de los poros lo cual genera una disminución en la presión de formación
debido al peso de las formaciones adyacentes, fenómeno que es llamado
sobrecarga el cual genera compresión de la rocas llevando a que se produzcan
arenas.

 Tasas de producción: Extraer los fluidos a una tasa por encima de la tasa
critica lleva a que se creen altos diferenciales de presión los cuales no solo
arrastraran los fluidos líquidos sino también partículas sólidas.

 Viscosidad de fluidos de formación: Esta propiedad es crítica en crudos

viscosos y pesados ya que debido a su viscosidad los fluidos se llevaran con
ellos más partículas de arena.

 Incremento de la producción de agua: Al momento de presentarse la

intrusión de agua en la roca de formación causa una disminución en la tensión
superficial en los granos de arena.

 Permeabilidad relativa: Cuando llega el agua la permeabilidad relativa del

aceite disminuye lo que genera una caída de presión que desestabiliza la
formación.

Fig. 2 Geometría de un arco de arena alrededor de los disparos de producción.

2.5. CONSECUENCIAS DEL ARENAMIENTO

Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento están:

 Reducción de los niveles de producción.

  Colapso de la formación por socavaciones.
 Reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo.
 Falla mecánica de revestidores o forros.
 Problemas en el manejo de sólidos de formación producidos.
 Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas, mangas,
etc.).
 Erosión de los equipos e instalaciones de superficie (estranguladores,
separadores, válvulas, etc.).
 Erosión de la tubería
 Acumulación en los equipos de superficie.

Fig. 3 Erosión de la tubería causada por arenamiento

Fig. 4 Acumulación de arena en los equipos

Los efectos de la producción de arena son siempre perjudiciales para corto o largo
plazo en la productividad de un pozo. Estos efectos que pueden ir desde el tratamiento
y eliminación de los sólidos acumulados dentro del pozo, hasta fallas catastróficas en
la terminación que impidan la productividad. Aunque no solamente son estos los
provocados por el arenamiento de los pozos. A continuación se presentan los más
característicos:

 Limitación en la producción de hidrocarburos.

 Pérdida de presión de salida del petróleo.
 Contaminación del yacimiento.
 Daños en los equipos de producción
  Acumulación en el fondo del pozo.
 Posibles colapsos en las tuberías de revestimiento.

Es un hecho que la presencia de materiales contaminantes asociados a la producción

industrial de aceite y gas provocan una serie de problemas en las operaciones de
explotación del petróleo, su efecto dañino ha sido reconocido desde los inicios de la
Industria Petrolera. Estos problemas son ocasionados principalmente por arena,
asfáltenos, corrosión, parafina, hidratos de hidrocarburos e incrustaciones (sales).El
movimiento de arena proveniente de formaciones no consolidadas en pozos
productores de aceite o gas, ocasiona problemas tanto económicos como de riesgos
en las instalaciones, por ejemplo:

a) Interrupción en la producción, ocasionada por taponamiento en la tubería de

producción, en ocasiones, en la tubería de revestimiento, en las líneas de
escurrimiento, separadores, etc.
b) Se incrementan los esfuerzos de sobrecarga de las formaciones ocasionando
colapsamiento en las tuberías de revestimiento.
c) El equipo subsuperficial y superficial es dañado por erosión de la arena.
d) En la superficie se requiere de dispositivos especiales que eliminen la arena
del aceite producido, tales como los separadores ciclónicos.

3. CONTROL

El flujo de arena con aceite y gas de los yacimientos hacia los pozos productores ha
sido desde siempre uno de los principales problemas en la industria petrolera, por ello
el control de arena es un término que describe el estudio del porque los pozos
producen sólidos y a la vez el desarrollo de mecanismos y métodos químicos que
prevengan o minimicen la entrada de estos.

Uno de los puntos principales a tomar en cuenta es la forma en la que el pozo es

terminado, lo que puede incrementar o disminuir la tendencia a la producción de
arenas. Se han publicado diversos estudios en los cuales se han desarrollado
sistemas de control de arena, donde se describen técnicas apropiadas para su
aplicación, y aunque a pesar del progreso en la resolución de los problemas causados
por los sólidos, existen controversias en cuanto al tipo de método que debe aplicarse
en una situación particular, pero, en lo que todas concuerdan es que, la selección de
un método de control de arena depende de varios factores como lo son:

 Condiciones específicas del campo

 Prácticas operativas
 Factores económicos

Por ende, la planeación del mismo involucra a un equipo seleccionado de trabajo

compuesta por geólogos, ingenieros, personal de perforación quienes coordinan
esfuerzos con perforadores y los del departamento de producción para cumplir con los
objetivos eficientemente. A continuación, se muestra una gráfica resumida de las
consideraciones para tener en cuenta en la toma de decisiones para un control de
arenas eficiente.

Fig. 5 Aspectos a tener en cuenta para la selección de un método de control de arena

Después de analizar cada uno de los factores y determinar la viabilidad de algún

método se deben tener en cuenta unos criterios específicos tanto del pozo como de la
formación.

 Condiciones del pozo: Se analizan el gasto y presión de explotación (actual o

requerido según el caso), caída de presión, afluencia de arena de formación,
estado mecánico y/o geometría propuesta.
  Características de la formación: El análisis comprende variables como
permeabilidad, porosidad, presión de yacimiento, temperatura estática, daño a
la formación, longitud del intervalo, condiciones de flujo, litología y mineralogía
de la formación, saturación y salinidad del agua, tamaño medio del grano de
arena aportado, mecánica de rocas (módulo de Young, relación de Poisson,
esfuerzo horizontal mínimo y máximo, esfuerzo vertical, esfuerzos in situ) y
proximidad del contacto agua/aceite.

Para la implementación de un prospecto modelo, en función de todas las variables

mencionadas es importante realizar un trabajo ordenado y coherente con los estudios,
por ende, se puede utilizar un paso a paso a seguir para la implementación del
modelo.

A. Determinar el mecanismo de producción de los sólidos.

B. Realizar un análisis técnico a los métodos que apliquen en función de:

 Análisis granulométrico de la arena aportada por el yacimiento.
 Análisis nodal.
 Condiciones mecánicas del pozo.

C. Evaluar desde el punto de vista económico cuál de las técnicas posibles en

relación costo beneficio y análisis de riesgo técnico económico.

D. Diseñar la aplicación del método seleccionado con base en:

 Recopilación de la información del yacimiento, estado mecánico del
pozo, datos de producción, etc.
 Análisis granulométrico.
 Selección del tipo de arena o grava.
 Selección de fluidos de tratamiento.

E. Realizar el programa técnico y operativo del método seleccionado incluyendo

 Cédula de bombeo en caso de aplicar.
 Aspectos operativos.
 Aspectos de seguridad.

F. Evaluar los resultados de la tecnología con base en

  Aforos de producción de arena, agua e hidrocarburos.
 Análisis de muestras recuperadas en superficie.
 Análisis nodal.
 Rediseño tomando en cuenta la información registrada durante el
tratamiento.

A partir del análisis cuantitativo y cualitativo antes mencionado, para la industria es

importante conocer la variedad de soluciones que se han implementado hasta ahora
para la producción de arenas que es un problema común en los pozos de petróleo y
gas, dentro de las más conocidas se encuentran:

a) Cedazos.
b) Empaques de arena.
c) Consolidación de la arena utilizando resinas.
d) Empaques de grava utilizando partículas recubiertas con resina (Coulter y
Gurley, 1971).

Aunque comúnmente existan variaciones entre cada uno de estos métodos siguen
incluyendo características típicas o normales para la mayoría de las condiciones a
combatir, por lo que cada uno independientemente del tipo seleccionado, debe ser
correctamente diseñado y aplicado para evitar pérdidas en la productividad de los
pozos ya que en algunas áreas es tal el índice de aportación de arena que por
taponamiento se abate la misma.

3.1. MÉTODOS DE CONTROL

3.1.1. Mantener y reparar: consiste en tolerar la producción de arena y hacer frente

a sus efectos cuando sea necesario. Esto requiere del mantenimiento rutinario
del equipo superficial para conservar la producción, aunque solo es utilizada en
pozos que mantienen una producción transitoria de arena y donde los gastos
de producción son bajos y los riesgos por llevar a cabo un servicio con muy
escasos. Además de ser económicamente viables donde no pueda ser utilizada
otra técnica de control.

3.1.2. Reducción en los gastos de producción: aunque no es muy utlizado por las
pérdidas económicas que ocasiona, ayuda a reducir la producción de arena,
Consiste en reducir o aumentar el flujo hasta que la producción de arena sea
 considerablemente aceptable. Su propósito es el de establecer un caudal
máximo posible junto con un arco estable en la formación que evite la
degradación excesiva de la misma como se ha explicado anteriormente. Este
método es muy bueno al momento de controlar la producción de arena solo
que presenta un problema muy importante ya que el caudal para mantener un
control adecuado es muchas veces menor que el potencial de flujo del pozo y
se ve reflejado en la baja productividad y rentabilidad del mismo.

3.1.3. Consolidación química de la formación con resinas: este método consiste

en la inyección de resinas liquidas (mezcladas con un catalizador necesario
para el endurecimiento) a la formación que se endurecen y forma una masa
consolidada que mantiene unidos los granos puestos en contacto con esta
misma. Este método, siendo exitoso, puede aumentar la resistencia de la
formación lo que permite soportar las fuerzas de arrastre ocasionadas por las
tazas de producción deseadas.

En el mercado existen tres tipos principales de resinas que pueden servir de

sello para retener la producción de arena, además de que cada una cuenta con
su tipo de catalizador ya sea interno o externo que son utilizados dependiendo
del tipo de formación a tratar, las principales resinas son:

 Epoxi.
 Fenólicos.
 Furanos (mezcla de furanos y fenólicos).

Existen tres tipos de consolidación de la resina la primera de ellas es la “separación de

fases” compuesta por una fase de resina de entre un 15 a 25 % activa en una solución
de resina inerte, la resina activa es atraída por la formación quedando consolidada
mientras que la inerte que no se endurece y es mantenida en los espacios porosos de
la formación que es retirada mediante un sobre desplazamiento del mismo. Este tipo
de consolidación puede ser ineficaz en formaciones con más del 10 % de arcillas que
tienen una superficie que atrae a la resina activa, debido a que este tipo de
consolidación contiene un pequeño porcentaje de resina que puede ser no suficiente
para consolidar los granos de arena.
El otro tipo de consolidación de la resina es la llamada “sobre flujo” contienen un alto
porcentaje de resina activa que cuando se inyectan estos ocupan los espacios porosos
de la formación, por lo que se requiere de un sobre flujo para empujar esta fuera de la
zona del pozo para restablecer la permeabilidad, además de que se requiere de una
cementación primaria eficiente que evite canalizaciones del mismo.

3.1.3.1. Ventajas
 No requiere implemento de filtrado como rejilla.
 La resina puede alcanzar una gran resistencia a los esfuerzos
compresivos con alta permeabilidad.
 Puede emplearse en formaciones con cavernas o microfracturas.

3.1.3.2. Desventajas
 No es recomendable para intervalos mayores a 20 pies.
 Son sensibles a futuros tratamientos de acidificación.
 Requiere taladro.
 No es recomendable en pozos de inyección de vapor y con
elevadas temperaturas de formación.

Fig. 6 Esquema de pozo para un tratamiento de resinas

3.2. EQUIPOS E INSUMOS

Para la utilización de uno u otro método de reparación es importante conocer cada uno
de los equipos con los cuales se intenta dar una solución a la producción de arena, ya
sea por adecuaciones de la herramienta o por implementos adicionales como se
podrán analizar a continuación.

3.2.1. Empaques con grava

En las operaciones de empaque de grava, se coloca un cedazo o filtro de acero en el

pozo y el espacio anular circundante se empaca o satura con grava preparada de un
tamaño específico, dicha grava está en un rango de 5 a 6 veces mayor que el diámetro
de los granos de la formación, diseñada para prevenir el pasaje de arena de formación
y facilitando el paso de fluidos. El objetivo principal es estabilizar la formación, a la vez
que se causa un deterioro mínimo de la productividad del pozo y puede ser
implementado en pozos con revestimiento o no y la arena bombeada a la formación le
dará estabilidad a la misma.

El empaque de grava consiste en el emplazamiento completo de la grava seleccionada

en el intervalo de producción para prevenir la producción de finos de formación o
arena. Cualquier discontinuidad o interrupción existente en la cobertura del empaque
permitirá que ingresen arenas o finos indeseables en el sistema de producción.

Esté método es muy eficiente en terminaciones en agujero descubierto, porque

permite fácilmente que la arena sea colocada frente a la formación productora. Al
contrario de los pozos revestidos donde es un poco más difícil de lograr, aunque
también resulta costoso, pero que actualmente es uno de los métodos ha presentado
los mejores resultados, y es una de las técnicas más fiables entre las otras.
 Fig. 7 Empaque de grava

3.2.2. Empaques de grava con resinas químicas

Es un recubrimiento de un empaque de grava de alta permeabilidad con una capa fina

de resina. Este método involucra el bombeo de grava a la formación y de una resina
que es activada por la temperatura del fondo del pozo o por el calor de una inyección
de vapor, una vez consolidado este empaque se prosigue a perforar la tubería de
revestimiento contando ya con un filtro permeable que evitará la entrada de sólidos
provenientes de la formación. Es una operación complicada que aumenta su grado de
complejidad conforme cambien las condiciones del pozo como la longitud de la zona
productora y la desviación.

La resistencia a la compresión del empaque depende principalmente de la resina, la

cual es afectada primordialmente por los factores como el tiempo de operación y la
temperatura de fondo. Aunque actualmente existen resinas para consolidar a
temperaturas superiores a los 180 ºC que necesitan varios días para consolidar lo que
resulta en una débil resistencia a la compresión, por lo que para lograr una alta
resistencia a la compresión para temperaturas superiores a los 150 ºC requieren de
muchas horas de espera. Estas condiciones son difíciles de obtener, solamente si se
cuenta con técnicas de recuperación térmica. Desafortunadamente hay muy poca
información con respecto al éxito o fracaso de esta técnica, por lo que su uso es
apenas conocido.
3.2.3. Liner Ranurado

Es una tubería manufacturada con pequeñas ranuras maquinadas por una sierra
rotatoria ver figura 1.5, aunque en la actualidad son poco conocidas, pero suelen ser
más económicas que los cedazos, cuentan con un área de flujo más pequeña que
ellas, pero presentan una caída de presión más pronunciada. Son más fáciles de
instalar y generalmente son utilizados en pozos de baja productividad y que
económicamente no sean factibles para solventar los costos de los cedazos. Cada una
de las ranuras, son enfiladas con un patrón de alineación, sumamente recomendable
debido a que gran parte del esfuerzo original de la tubería es preservada por esta
alineación. Existe un patrón de alineación escalonado que es manufacturado tomando
en cuenta el número de ranuras alineadas en la tubería, comúnmente son separadas
con 6 pulgadas (15.2 cm) entre cada una de las filas.

Las ranuras pueden ser rectas o angulares. Las angulares tienen una característica
principal que hace que tengan una parte más estrecha que la otra en la tubería, esta
forma crea una V invertida como área de sección transversal que atraviesa la tubería,
esta geometría genera que sea menos propensas a ser obstruidas, puesto que
cualquier partícula pequeña pueda atravesar las ranuras hacia el interior de la tubería,
lo que permitirá continuar con un flujo constate sin ser obstruido por la acumulación de
partículas en el liner ranurado. El funcionamiento de un cedazo se critica generalmente
basándose en el área de flujo que se presenta frente a la formación. Sin embargo, en
las ranuras de un liner, la pérdida de flujo suele ser menor que las causadas por las
convergencias de flujo en las cercanías del pozo.

Una vez especificados cuales son los métodos de control de arena disponibles, la
selección del que resuelva los problemas va depender de otros factores, muchas
veces la inversión económica es un punto principal, porque en algunos casos los
mejores métodos no siempre son los más económicos.
Todos estos factores también dependen en mucho de las localizaciones de los
equipos, ya sean costa afuera o en tierra, en donde la disponibilidad y rentabilidad de
los mismos son un factor importante. Además del aspecto de la seguridad que estos
métodos brinden hacia el personal en cuanto a condiciones riesgosas a las que
estarán sometidos durante su utilización.
En estos casos, la economía de la limpieza y eliminación de la arena (Andrew Acock,
2004) debe tenerse en cuenta para la elección definitiva de la técnica que resulte en
un óptimo control de la producción de arena.

3.3. MÉTODOS

Existen varias maneras de evitar o minimizar la producción de arena. En yacimientos

no consolidados muy débiles, la producción de arena en gran escala puede ser
inevitable, de manera que resultan prácticos los métodos de fondo de pozo para
excluir la producción de arena o consolidar la formación cerca del pozo. Las técnicas
de exclusión de arena incluyen empaques de grava en pozos entubados, empaques
con agua a alto régimen de inyección, tecnologías de fracturamiento y empaque,
empaques de grava a agujero descubierto y cedazos (filtros) independientes tales
como las tuberías de revestimiento cortas ranuradas y los cedazos expandibles.

Las técnicas de consolidación implican la inyección de resinas para estabilizar la roca,

conservando al mismo tiempo suficiente permeabilidad original intacta como para
permitir la producción de fluidos de yacimiento. Estas resinas a veces se utilizan antes
de las técnicas de fracturamiento hidráulico para el control de la producción de arena.

La elección de un método de reducción o eliminación de la producción de arena en

yacimientos moderadamente débiles es menos directa. La subestimación del potencial
de producción de arena puede producirse en costosos problemas de arenamiento en
el futuro mientras que su sobrestimación puede conducir a instalaciones de equipo de
fondo de pozo costosas y no garantizadas o producir reducciones innecesarias del
régimen de producción. La predicción de la magnitud de la producción de arena en
yacimientos moderadamente débiles es crucial para la minimización de la
incertidumbre cuando se diseña una terminación. Además, la predicción correcta de la
producción de arena puede significar un ahorro de varios millones de dólares por pozo
para las compañías operativas.

En muchos yacimientos moderadamente débiles, los métodos de terminación sin

cedazos proporcionan una solución óptima. Las técnicas tales como los disparos
orientales, el fracturamiento hidráulico sin cedazos y los tratamientos de consolidación,
han reducido la producción de arena, a veces de manera asombrosa. También existen
formas de manejar la producción de arena en la superficie mediante la utilización de
separadores de arena adecuados y mediante la cuidadosa vigilancia rutinaria de la
erosión y la acumulación. En estos casos, la economía de la limpieza y eliminación de
la arena debe tenerse en cuenta para la elección definitiva de las técnicas de manejo
de la producción de arena. Junto con los métodos de manejo de la producción de
arena-exclusión, sin cedazos y en la superficie- hacer producir el pozo a un régimen
optimo puede resultar esencial para el control de la producción de arena.

A continuación, se muestran las opciones de terminación de pozos para equilibrar el

control de la producción de arena con los requisitos de producción. Si se evidencian
preocupaciones acerca de la estabilidad de la formación, los operadores pueden optar
entre las tecnologías de exclusión de arena de fondo de pozo o los métodos de
terminación sin cedazos. También se puede tomar la decisión de manejar la
producción de arena existente mediante la selección cuidadosa de técnicas y prácticas
de extracción artificial.

Fig. 8 Esquema de los diferentes métodos que se usan en la industria para el control de arena

3.3.1. Variación de la tasa de flujo

Este método se basa en una reducción de la velocidad en el área cercana a la boca

del pozo (en la cara de la arena) mediante la restricción de las tasas de producción, de
esta manera se disminuye la caída de presión en la cara de la formación. Poco a poco
se va reduciendo o aumentando la tasa de flujo paulatinamente hasta que la
producción de arena sea manejable. Es una técnica de ensayo y error, la cual se basa
en la formación de arcos estables en la formación en donde es necesario repetir
eventualmente el procedimiento a medida que cambian la presión del yacimiento, la
tasa de flujo y el corte de agua. La desventaja de esta técnica es que la tasa requerida
para mantener un arco estable en la formación suele ser menor al potencial de flujo del
pozo y esto representa una pérdida significativa desde el punto de vista de la
productividad.

3.3.2. Completamiento selectivo

Según el estudio geológico de la zona prospectiva se cañonea aquella sección de la

formación productora que posea mayor resistencia a la compresión, para así obtener
un mayor diferencial de presión que normalmente permitirá tasas y velocidades de
producción más elevadas sin que comience la producción de arena. Estas secciones
poseen un mayor grado de cementación, pero una menor permeabilidad, por lo tanto,
para que esta técnica sea realmente efectiva, la formación debe presentar una buena
permeabilidad vertical, con el fin de permitir el drenaje del yacimiento, el proceso se
ilustra en la Figura. Sin embargo, este método puede limitar la cantidad de zonas que
puede ser perforada, limitando la producción total del pozo.

Fig. 9 Completamiento selectivo

3.3.3. Consolidación plástica

El control de arena por consolidación plástica envuelve el proceso de inyectar resina a

la formación naturalmente poco consolidada para proporcionar cementación de los
granos mientras todavía se mantiene suficiente permeabilidad. De ser exitoso el
empleo de esta técnica, el aumento de la resistencia a la compresión de la formación
será suficiente para soportar las fuerzas de arrastre generadas mientras se continúa
produciendo a las tasas deseadas.
Se puede decir que un tratamiento de consolidación plástica tuvo éxito si cumplió dos
objetivos específicos que son:

 Aumento de la resistencia a la compresión de la formación

 Mínima disminución de la permeabilidad de la formación o mantenimiento de la
misma.

Ventajas de la consolidación plástica

 El área en el fondo del pozo está libre de obstrucción.

 No se requieren labores de pesca durante operaciones de pozo
 Los trabajos de reparación, si son necesarios, se pueden realizar sin sacar el
equipo de fondo, a través de la tubería o mediante una unidad de tubería
continua.
 Muy recomendable en completamientos en hoyos delgados (slim hole).

Desventajas de la consolidación plástica:

 Reducción de la permeabilidad de la formación.

 Costo por pie es más costoso que otros métodos de control de arena.
 Aplicable a intervalos menores de quince (15) pies.
 Los materiales utilizados son por lo general muy peligrosos y tóxicos.

Todo sistema de consolidación plástica necesita de unas condiciones específicas para

poder ser aplicado, dentro de estas se encuentran:

 Buena cementación primaria, para evitar las filtraciones por detrás del
revestimiento.
 Densidad de perforación de un mínimo de 4 disparos por pie, para reducir el
diferencial de presión y mejorar la distribución del plástico.
 Tener todo el sistema limpio, ya que todos los sólidos que se encuentren para
el momento del tratamiento quedarán adheridos en el sitio.
  Longitudes de intervalos menores de 15', debido a la dificultad operacional de
colocar los químicos en formaciones de mayor espesor.
 Permeabilidades mayores de 50 Md.
 Temperaturas menores de 225 °F.
 Formaciones con contenido de arcilla menor de 10%.

3.3.4. Sistema grava – resina

Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la

consolidación plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan
esfuerzos de compresión entre los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener la
permeabilidad original en un 80%.

Ventajas del sistema grava – resina:

 Los pozos se encuentran libres de obstrucción.

 No hay equipos de fondo, por lo tanto, no se requiere operación de pesca
durante reparaciones o recompletamientos.
 Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o arenas
arcillosas.
 Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros métodos.
 Menos costoso que la consolidación plástica.

Desventajas del sistema grava – resina:

 Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr un
empaque consolidado efectivo.
 Es requerido mucho tiempo de taladro.
 No aplicable en intervalos largos (30’).
 La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos que
sean capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formación
menores de 250 °F.

3.3.5. Forros ranurados y/o rejillas

Los liner ranurados o rejillas sin empaques con grava, constituyen la manera más
sencilla de controlar la producción de arena en pozos horizontales dependiendo
lógicamente del grado de consolidación de la arena a producir. Este mecanismo debe
emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y limpia, con un tamaño de
grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro terminará taponándose. Los liner
y rejillas actúan como filtros de superficie entre la formación y el pozo, puesto que el
material de la formación se puentea a la entrada del liner. Los liner ranurados y las
rejillas previenen la producción de arena basados en el ancho de las ranuras o
aperturas para el flujo, denominado también calibre, creando así un filtro que permite
la producción de petróleo.

Fig. 10 Liner ranurado

Existen varios criterios para diseñar las aberturas del "liner" ranurado, éstas en
algunos casos, se dimensionan de tal manera que su tamaño duplique el diámetro del
grano de arena de formación en el percentil cincuenta de la arena (D50), en otros
casos, se diseñan para que su tamaño triplique el percentil diez más pequeño de la
arena (D10). Estos criterios de dimensionamiento se derivan de varios estudios, en los
cuales se determinó que un grano de arena de formación forma un puente en la
abertura de una ranura cuyo tamaño sea dos o tres veces el diámetro del grano,
siempre y cuando dos partículas traten de entrar en la ranura al mismo tiempo.
Evidentemente, la formación de estos puentes requiere que haya una concentración
suficiente de arena de formación que trate de penetrar el liner o rejilla al mismo tiempo.

Dentro de los problemas que presenta este método es la rápida corrosión de las
ranuras del liner antes de que se forme el puenteo, y, si estos no son estables, pueden
dañarse a medida que se vayan cambiando las tasas de producción o en los
arranques y cierres de pozo que genera que la arena de formación se reorganice lo
que con el tiempo tiende a tapar las rejillas y es por esto que normalmente cuando se
usa esta técnica de control de arenas de producción, se procura que el diámetro de la
rejilla sea lo más grande posible para evitar la obstrucción de la misma. Por otra parte,
se busca usar este método en formaciones de permeabilidad relativamente elevada,
es decir, en arenas limpias cuyo granos sean grandes y estén bien distribuidos, puesto
que de lo contrario, si no presenta uniformidad de tamaño en sus granos y el
porcentaje de arcilla es elevado, es inevitable la obstrucción o taponamiento de la
rejilla.

La selección entre liner ranurado y rejilla se basa fundamentalmente en factores

económicos, pues, el liner ranurado es menos costoso, pero presenta limitaciones de
espesor mínimo práctico de ranura y presentan menos área de flujo disponible. Por su
parte, las rejillas pueden tener aberturas mucho más pequeñas y un área de flujo
mayor, pero resultan ser más costosas.

3.3.6. Rejillas pre – empacadas

Las rejillas pre – empacadas son un filtro de dos etapas con las envolturas externas e
internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante que
normalmente es grava no deja pasar los granos de la formación más pequeños, esta
arena actúa como puente cuando se produce arena de formación mientras que la
envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de la formación más grandes, las rejillas
pre – empacadas se aplican en zonas donde la utilización del empaque con grava es
difícil como zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y formaciones
heterogéneas.
 Fig. 11 Tipos de rejillas pre - empacadas

 La rejilla doble consiste en una rejilla estándar y una camisa adicional sobre la
primera camisa. El espacio anular entre las dos camisas se rellena con grava
revestida con resina. Todo el ensamblaje de la rejilla se coloca en un horno y
se calienta para permitir que la grava revestida se consolide.

 La rejilla pre - empacada sencilla posee, en primer lugar, una rejilla estándar.
En este caso, se instala un tubo perforado especial sobre la camisa. Este tubo
está envuelto en un papel especial para sellar los orificios de salida, y la región
anular entre la camisa y el tubo perforado se llena con grava revestida con
resina. El ensamblaje se cura en un horno y se saca el papel que está
alrededor del tubo exterior.

 La rejilla Slim-Pak es similar a la rejilla estándar, con dos excepciones

importantes. En primer lugar, alrededor de la parte exterior de la base de
tubería perforada se enrolla una rejilla de malla muy fina, esta rejilla se asegura
antes de instalar la camisa. En segundo lugar, el espacio entre la rejilla y la
rejilla de malla fina se llena con arena de empaque revestida con resina.
Después se lleva la rejilla a un horno, para curar la grava revestida y obtener
una capa fina de grava consolidada entre la camisa de la rejilla y la tubería
base.

3.3.7. Rejillas con empaques con grava

Los empaques con grava constituyen el método de control de arena frecuentemente
usado en pozos verticales o desviados en arenas poco consolidadas; son filtros de
fondo que previenen la producción no deseada de arena de formación. Consisten en la
colocación de grava cuidadosamente seleccionada, que actúa como filtro entre arena
de formación y el liner o rejilla, es decir, la arena de formación se mantiene en su sitio
gracias a la acción de una arena de empaque debidamente dimensionada, la cual será
sostenida por una rejilla o liner.

Una variedad de técnicas son usadas para colocar la rejilla frente a las perforaciones y
controlar la colocación de la grava. La elección de la técnica más adecuada dependerá
de las características particulares del pozo tales como profundidad, espesor del
intervalo, presión de la Formación, etc. Los numerosos sistemas de fluidos y
herramientas están disponibles para mejorar la producción final del pozo empacado
con grava. Las diferentes técnicas más conocidas se listan a continuación:

a) Sistemas convencionales – Empacados con agua.

 Circulación en reverso.
 Circulación Crossover.
 Técnica de Washdown.

b) Sistemas de empaque por lechada de cemento.

 Técnica de Squeeze.
 Técnica de un viaje.
 Técnica de Washdown.
 Fig. 12 Empaque con grava en hoyo revestido

La eficiencia de un completamiento con empaque con grava, independientemente de

la técnica que se utilice, puede generar daño al pozo en muchos casos. El daño
cercano a la boca del pozo como un resultado del completamiento con empaque con
grava podría atribuirse a varios mecanismos o más probablemente, es el resultado
acumulativo de una variedad de ellos. Estos podrían incluir el taponamiento del
empaque y la pérdida del fluido durante el completamiento. El taponamiento del
empaque ocurre principalmente por la migración de finos desde la formación, que
invaden el empaque con grava cuando el pozo es colocado en producción. Asimismo,
la pérdida de fluido durante el empaque con grava es un problema serio, sobre todo en
zonas de alta permeabilidad. Esta pérdida de fluido puede producir una variedad de
mecanismos de daños tales como:

 Problemas de escama por la interacción del agua de la formación con los

fluidos perdidos durante el completamiento.
 Daño debido a la alta viscosidad de los fluidos perdidos.
 Daño debido a la presencia de partículas sólidas como carbonato de calcio o
sal usados como aditivos para controlar pérdidas de fluidos, bombeados antes
del empaque con grava, que pueden crear problemas de taponamiento del
medio poroso por sólidos.

Ventajas de un completamiento a hoyo revestido con empaque con grava

  Existen facilidades para completamiento selectivo y para reparaciones en los
intervalos productores.
 Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con efectividad la producción
de gas y agua.
 La producción de fluidos de cada zona se puede controlar y observar con
efectividad.
 Es posible hacer completamientos múltiples.

Desventajas de un completamiento a hoyo revestido con empaque con grava

 Se restringe las perforaciones del cañoneo debido a la necesidad de dejar la

rejilla en el hoyo.
 Taponamiento debido a la formación de escamas cuando el agua de inyección
se mezcla con el fluido de completamiento a base de calcio usado durante el
empaque con grava.
 Pérdida de fluidos durante el completamiento puede causar daño a la
formación.
 Erosión / corrosión de la rejilla debido a la arena que choca con cualquier
superficie expuesta.

Completamiento a hoyo abierto ampliado con empaque con grava

El empaque con grava en “hoyo abierto ampliado” implica perforar por debajo de la
zapata o cortar el revestimiento de producción a la profundidad de interés, repasar la
sección del hoyo abierto, ampliándolo al diámetro requerido, para luego colocar una
rejilla frente al intervalo ampliado, y posteriormente circular la grava al espacio entre la
rejilla o “liner” ranurado y el hoyo ampliado, de tal forma que la rejilla o “liner” ranurado
funcione como dispositivo de retención de la grava y el empaque con grava como filtro
de la arena de la formación.
 Fig. 13 Completamiento a hoyo abierto ampliado.

La operación descrita, permite aumentar las dimensiones del hoyo. La razón

fundamental que justifica esta operación en un hoyo abierto es la de remover el daño
presente en la zona más cercana al pozo. El hoyo de mayor diámetro también
aumenta ligeramente la productividad del pozo, pero esta mejora no es muy
significativa en la mayoría de los casos. La ampliación del hoyo se puede llevar a cabo
simplemente para lograr una mayor holgura entre la rejilla y el hoyo abierto. En
cualquier caso, deberá realizarse con un fluido que no cause daño a la formación. Los
lodos de perforación tradicionales sólo deberían ser utilizados como última alternativa
y se deberán planificar tratamientos para la remoción del daño antes de empacar con
grava o poner el pozo a producir.

Los empaques con grava en hoyo abierto ampliado permiten evitar todas las
dificultades y preocupaciones asociadas con el empaque de las perforaciones en
hoyos revestidos y reducen las operaciones de colocación de grava a una tarea
relativamente simple, de empacar el espacio anular entre el liner y el hoyo ampliado.
Debido a que estos empaques no tienen túneles de perforación, los fluidos de
perforación pueden converger hacia y a través del empaque con grava radialmente
(360º), eliminando la fuerte caída de presión relacionada con el flujo lineal a través de
los túneles de perforación. La menor caída de presión que ocurre a través del
empaque en un hoyo abierto ampliado garantiza prácticamente una mayor
productividad, en comparación con el empaque en hoyo revestido para la misma
formación o condiciones.
Ventajas de los empaques con grava en hoyo abierto ampliado.
 Bajas caídas de presión en la cara de la arena y alta productividad.
 Alta eficiencia.
 No hay gastos asociados con tubería de revestimiento o cañoneo.
 Menos restricciones debido a la falta de túneles de perforación.

Desventajas de los empaques con grava en hoyo abierto ampliado.

 Es difícil excluir fluidos no deseables como agua y/o gas.
 No es fácil realizar la técnica en Formaciones no consolidadas.
 Requiere fluidos especiales para perforar la sección de hoyo abierto.
 Las rejillas pueden ser difíciles de remover para futuros completamientos.
 La habilidad para controlar la colocación de tratamientos de estimulación es
difícil.

3.3.8. Frac Pack

El fracturamiento hidráulico en yacimientos de alta permeabilidad para controlar la

producción de arena es una técnica de terminación de pozos ampliamente aceptada.
Actualmente, una de las primeras decisiones dentro de la planeación de campos que
producen arena es la conveniencia o no de utilizar el método de fracturamiento y
empaque, pues, más de una década de exitosas pruebas representa una mejora
sustancial de la productividad del pozo en comparación con el empaque de grava
convencional.

El Frac Pack se refiere a tratamientos de fracturamiento en los que se induce una

arenamiento para controlar el largo de la fractura, puesto que estos tratamientos crean
fracturas cortas y anchas y empacan grava detrás de los filtros o cedazos en una sola
operación. Las fracturas apuntaladas y altamente conductivas sortean el daño de
formación y mitigan la migración de finos mediante la reducción de la caída de presión
y de la velocidad de flujo cerca del pozo.

Las fracturas cortas y anchas aumentan la productividad del pozo, aun en formaciones
de alta permeabilidad. Estas fracturas altamente conductivas mitigan la producción de
arena asociada con altos gastos (tasas o velocidades de flujo, ratas, caudales), con el
colapso del túnel dejado por el disparo en formaciones pobremente consolidadas y con
la migración de finos en formaciones con tamaños de grano pobremente clasificados.
Esto es así debido a la reducción de la caída de presión y de la velocidad de flujo
cerca del pozo. Estos factores también postergan el desarrollo de las condiciones
críticas de esfuerzos que trituran los granos de la formación hasta que se alcanza una
presión de yacimiento más baja.

Para la aplicación de este método (Frac Pack) se deben cumplir las siguientes
condiciones:

 Formación que falla debido a la alta caída de presión, desarrollada en un área

cercana a la boca del pozo.
 Formación que falla debido al derrumbamiento del poro.
 Formación con historia de producción de arena.
 Formaciones que están sobre presurizadas resultando la arena pobremente
consolidada.
 Formaciones que tienden a tener problemas de conificación de agua.
 Pozos empacados con grava que han perdido productividad.
 Formaciones pobremente consolidadas que exhiben daño a la formación por
los fluidos de perforación / completamiento.

Fig. 14 Geometría de las fracturas en función del tipo de formación

3.3.9. Forzamiento arena con petróleo

El forzamiento de grava y petróleo es un método de estimulación que consiste en

inyectar, a presiones moderadas, una mezcla de grava y petróleo dentro del intervalo
prospectivo, y así formar un filtro de alta permeabilidad en las cercanías del pozo.

Además de estimular la formación, el forzamiento de grava y petróleo tiene una

segunda función importante como la de evitar la entrada al pozo de arena de la
formación. Esta técnica se ha aplicado con éxito en los yacimientos del Campo
Morichal, el cual se encuentra situado en la parte norte de la Faja Petrolífera del
Orinoco, al sur del Estado Monagas.

El objetivo de un forzamiento de arena con petróleo consiste en la restauración de la

arena producida proveniente de la matriz y en la introducción de una capa adicional
que reducirá y/o evitará el movimiento de finos hacia los orificios de cañoneo y a
través del área empacada con revestimiento ranurado.

Este método es aplicable a:

 Pozos viejos luego de una producción considerable de arena.

 Pozos nuevos completados en formaciones con arenas pobremente
consolidadas.

CONCLUSIONES
 BIBLIOGRAFÍA

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http://www.glossary.oilfield.slb.com/es/Terms/s/screenout.aspx
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2013, Cochabamba, Bolivia.
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 https://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish04/sum04/p
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 http://archives.datapages.com/data/meta/venezuela-boletin-
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