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Para dar o novo passo, a Eleb inovou. “Foi duro, foi árduo”,
afirma o diretor de engenharia, Vladimir Taucci. Do primeiro
projeto ao início dos testes, foram 36 meses de trabalho de
uma equipe de 33 engenheiros dedicados ao novo produto. As
adaptações pelas quais a empresa passou envolveram todas as
áreas, “até a logística”, brinca ele.
Valor agregado
A empresa estima que o trem de pouso responda por 5% do valor
da aeronave. “Do ponto de vista da fabricação, podemos
compará-lo ao motor”, analisa Marinho, sobre a complexidade e
peculiaridade do equipamento. Entre os diversos sistemas
embarcados, esse é um dos que apresenta maior valor agregado.
Processo de fabricação
As principais peças do trem de pouso nascem de um grande bloco
de metal. No caso do aço empregado no novo cargueiro, o bloco
pode pesar 4,5 toneladas. O maciço é esculpido por meio de
processos automatizados de pré-usinagem até ganhar o formato
da peça. Antes de passar para a usinagem mais refinada, o
material é tratado termicamente para triplicar a resistência.
Depois de passar horas em fornos a cerca de 470 graus e
receber choque térmico na água, o valor de resistência do aço
salta de 26 para 53. “O material tem dureza muito próxima a
das ferramentas usadas para esculpir a peça”, detalha o
engenheiro mecânico Taucci. A usinagem é realizada em máquinas
conhecidas como ‘cinco eixos’, que permitem trabalhar em três
dimensões.
Testes
FONTE: FAB