MANTENIMIENTO

Volumen II
Instrucciones de mantenimiento
Generación de energía móvil
Conjunto generador impulsado por turbina de gas Titan™ 130
PDVSA
San Tomé Oriental, Venezuela
Instrucciones de mantenimiento
Conjunto generador impulsado por turbina de gas Titan™ 130
PDVSA
3H403 ES
Volumen II
Volumen II
Instrucciones de
mantenimiento
Conjunto generador impulsado por turbina
de gas Titan™ 130
PDVSA
Solar Turbines Incorporated

P.O. Box 85376
San Diego, CA 92186–5376
Solar, Saturn, Centaur, Mars, Mercury, Taurus, Titan, SoLoNOx yTurbotronic son marcas registradas
de Solar Turbines Incorporated. Cat y Caterpillar son marcas registradas de Caterpillar Inc.
Las especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso. Impreso en EE.UU.
NÚMERO DE PUBLICACIÓN: IMI 10–3H403 ES 12/10

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El contenido de este documento protegido por derechos de autor es propiedad de
Caterpillar Inc., Solar Turbines Incorporated, o de sus subsidiarias. Se prohibe copiar,
divulgar o usar el mismo, sin autorización expresa por escrito, excepto para los fines que
se proporcionó.
Se pueden obtener copias adicionales solicitándolas a Solar Turbines Incorporated,

P.O. Box 85376, San Diego, California 92186-5376. Envíe su solicitud de copias
al departamento de Atención al cliente (Customer Services), y anote el número de
publicación que se incluye en la parte inferior de la portada.
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3H403 ES REGISTRO DE CAMBIOS
REGISTRO DE CAMBIOS
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o Número de Páginas
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3H403 ES PRÓLOGO
PRÓLOGO
Este manual técnico cubre el conjunto generador impulsado por turbina de gas Titan™
130S para generación de energía móvil, diseñado y fabricado por Solar Turbines
Incorporated en San Diego, California.
Solicitado por PDVSA Oriental bajo la Definición de proyecto de Solar Núm. 3H40, este
equipo está designado para instalarse en los Campos petroleros del Distrito de San Tomé,
Venezuela.
Hay entrenamiento disponible para éste y otros equipos. Para obtener información
actualizada sobre inscripciones y cursos, visite nuestra página Web en
www.solarturbines.com.
IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO
Este equipo se identifica de la siguiente manera:
Modelo no. Titan™

Conjunto no. 2-3H403
Número de serie KG10831, KG10832, KG10833,
KG10834, KG10835, KG10836
CONTENIDO DEL MANUAL TÉCNICO
El manual técnico se proporciona en un juego de cuatro volúmenes. Los Números de

pieza incluidos dentro del juego de manuales son números de pieza de Solar, a menos
que se especifique lo contrario. Cada volumen del juego es independiente, y se describen
en los siguientes párrafos.
Volumen I - Guía del operador de sistemas
El Volumen I va dirigido al operador del equipo. Se proporcionan las ubicaciones y

descripciones de todos los controles e indicadores para el operador. También se incluyen
los procedimientos para el arranque, parada y operación del equipo.
Volumen II - Instrucciones de Mantenimiento
El Volumen II va dirigido al personal de mantenimiento y de servicio de campo. Se

describen las funciones de los sistemas principales y los subsistemas, además de
los componentes. Se incluyen instrucciones de mantenimiento y procedimientos de
alineación y revisión inicial. El capítulo de introducción incluye los calendarios de
mantenimiento, las tablas de par de torsión y la información de mantenimiento para los
sistemas mecánicos en la turbomaquinaria.
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PRÓLOGO 3H403 ES
Volumen III - Datos suplementarios
El Volumen III es una recopilación de documentos estándar, protegidos por derechos de

autor, que cubren componentes y conjuntos suministrados por terceros. Los proveedores
le proporcionan estos documentos a Solar sólo en inglés y no se pueden traducir a otros
idiomas. Los documentos en este volumen están ordenados y tabulados alfabéticamente
por el nombre del proveedor, tal como se indica en la hoja de Datos Suplementarios al
inicio del volumen.
Volumen IV - Lista de piezas ilustradas
El Volumen IV lista los números de pieza, nombres de piezas, cantidades requeridas,

claves de referencia y los diagramas para ubicar las piezas que se usan en la
turbomaquinaria. Se proporcionan varios índices para ayudar al usuario a ubicar las
piezas clave dentro de la turbomaquinaria.
viii © 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/10
3H403 ES ÍNDICE
ÍNDICE
Sección Página
PRÓLOGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . vii
LISTA DE FIGURAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . xxiii
LISTA DE TABLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . xxix
REQUISITOS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . S.1
1 INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1
1.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA TURBOMAQUINARIA. . . . . . . . . . . . 1.2
1.3 SISTEMAS Y COMPONENTES PRINCIPALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3
1.3.1 Sistema de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3
1.3.2 Sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3
1.3.3 Sistema de control eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3
1.3.4 Sistema de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3
1.3.5 Turbina de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.3.6 Generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.4 CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES Y DEL SITIO DE
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5
1.4.1 Consideraciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5
1.4.2 Conductos y respiraderos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5
1.4.3 Disposición en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6
1.4.4 Nivel de ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6
1.4.5 Temperaturas bajas en invierno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6
1.4.6 Requisitos del sistema de lavado con agua . . . . . . . . . . . . . . . 1.7
1.5 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.8
1.5.1 Mantenimiento diario y mensual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.13
1.5.2 Mantenimiento semestral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.13
1.5.3 Mantenimiento anual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.13
1.5.4 Mantenimiento especial (si el equipo tiene unidad de engranajes). . . 1.13
1.5.5 Tareas de mantenimiento y verificaciones periódicas . . . . . . . . . . 1.13
1.6 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO GENERAL . . . . . . . . . . . . . 1.22
1.6.1 Desmontaje e instalación de accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
1.6.2 Limpieza, desengrase y descarbonización . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
DESENGRASADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
DESCARBONIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.28
1.6.3 Tratamiento de la superficie de las piezas de aluminio . . . . . . . . . 1.29
1.7 REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR. . . . . . . . . . . . . . . . . 1.30
1.7.1 Herrajes mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.30
1.7.2 Marcas en la cabeza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.30
PERNOS DE ACERO AL CARBONO . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.30
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.31
ESPÁRRAGOS PARA SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.33
1.7.3 Tuercas hexagonales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.33
1.7.4 Distancia de encaje de las roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.34
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ÍNDICE 3H403 ES
Sección Página
1.7 REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR, CONT.

1.7.5 Lubricantes para roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.36
1.7.6 Áreas de par de torsión crítico y herraje de armado . . . . . . . . . . . 1.37
1.7.7 Áreas de par de torsión no crítico y herrajes de fijación. . . . . . . . . 1.38
1.7.8 Secuencias de apretado para patrones de pernos . . . . . . . . . . . 1.38
1.7.9 Secuencias de apretado para abrazaderas de brida partida . . . . . . 1.40
1.7.10 Pintura de verificación de par de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.41
1.7.11 Valores de par de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.42
CONDUCTOS DE ENTRADA Y DE ESCAPE . . . . . . . . . . . . . 1.43
PERNOS DE ACERO AL CARBONO GRADO 5 . . . . . . . . . . . 1.44
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO NIQUELADO GRADO B7. . 1.45
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO CINCADO GRADO B7 . . . 1.46
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO GRADO B7M . . . . . . . . . 1.47
PERNOS DE ACERO GRADO 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.48
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B6 . . . . . . . . . . . 1.49
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8 . . . . . . . . . . . 1.50
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO
B8M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.51
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO
17-4PH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.53
ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA . . 1.54
1.7.12 Instalación de pasador de chaveta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.54
1.7.13 Instalación de alambres de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.55
1.7.14 Herrajes, juntas, sellos y sellos "O" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.56
SIN JUNTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.56
JUNTA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.57
SELLOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.59
SELLOS "O" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.60
HERRAJES DE COMPRESIÓN TIPO SWAGELOK . . . . . . . . . 1.60
HERRAJES DE TUBOS CON ROSCA NPT . . . . . . . . . . . . . . 1.62
HERRAJES ABOCINADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.63
1.7.15 Instalación de mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.69
1.7.16 Protección de lumbreras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.76
1.7.17 Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.76
1.8 CAPACITACIÓN TÉCNICA DE SOLAR TURBINES . . . . . . . . . . . . . . . 1.77
1.9 DESMONTAJE Y DISPOSICIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.78
2 SISTEMA DE ARRANQUE
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.1
2.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.2
2.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.3
2.3.1 Identificación de los componentes y las claves de referencia . . .. . 2.3
2.3.2 Motores eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.4
2.3.3 Accionadores de frecuencia variable . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.4
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3H403 ES ÍNDICE
Sección Página
2.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.5

2.4.1 Mantenimiento de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.5
2.4.2 Procedimientos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.5
2.4.3 Arrancadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.10
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.10
INSTALACIÓN DEL ACOPLAMIENTO ESTRIADO . . . . . . . .. . 2.11
PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . .. . 2.11
INSTALACIÓN DEL MOTOR DE ARRANQUE . . . . . . . . . .. . 2.12
3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE
3.1.1 Requisitos del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.1
3.1.2 Requisitos del combustible líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.2
3.1.3 Almacenamiento y manejo de combustible líquido . . . . . . . . .. . 3.3
3.1.4 Sistema de doble combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.4
SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE COMBUSTIBLE . . . . . . .. . 3.4
SISTEMA PILOTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.4
SISTEMA DE AIRE ATOMIZADOR . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.4
SISTEMA DE AIRE DEL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . .. . 3.4
3.2.1 Secuencia de comprobación de las válvulas de gas combustible .. . 3.5
3.2.2 Ciclo de giro de purga de gas combustible . . . . . . . . . . . . . .. . 3.5
3.2.3 Secuencia de encendido de gas combustible . . . . . . . . . . . .. . 3.5
3.2.4 Secuencia de aceleración de gas combustible . . . . . . . . . . .. . 3.5
3.2.5 Ciclo de giro de purga de combustible líquido . . . . . . . . . . . .. . 3.6
3.2.6 Purga de múltiple e inyectores de gas combustible . . . . . . . . .. . 3.6
3.2.7 Secuencia de encendido del combustible líquido . . . . . . . . . .. . 3.7
3.2.8 Secuencia de aceleración del combustible líquido . . . . . . . . .. . 3.7
3.2.9 Paso de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.8
3.3.1 Identificación de los componentes y las claves de referencia . . .. . 3.9
3.3.2 Motores eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.9
3.3.3 Actuadores eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.10
3.3.4 Válvulas eléctricas de control de combustible . . . . . . . . . . . .. . 3.10
3.3.5 Medidor de flujo de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.10
3.3.6 Orificios fijos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.10
3.3.7 Filtros/coladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.11
3.3.8 Válvulas solenoides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.11
3.3.9 Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.11
3.3.10 Válvulas de control de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.11
3.3.11 Tanque de limpieza de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.11
3.3.12 Resistencias amortiguadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.12
3.3.13 Detectores de temperatura por resistencia (RTD) . . . . . . . . . .. . 3.12
3.3.14 Presostatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.12
3.3.15 Transmisor de flujo de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.12
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ÍNDICE 3H403 ES
Sección Página
3.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES, CONT.

3.3.16 Transmisores de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13
3.3.17 Transmisores de presión diferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13
3.3.18 Vaina termométrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13
3.3.19 Válvulas de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13
3.3.20 Accionadores de frecuencia variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
3.3.21 Válvulas manuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
3.3.22 Válvulas manuales de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . 3.14
3.3.23 Válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
3.3.24 Válvulas accionadas neumáticamente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
3.3.25 Válvulas manuales de transferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15
3.4 REQUISITOS DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16
3.4.1 Mantenimiento del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17
3.4.2 Mantenimiento de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22
3.4.3 Procedimientos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.28
3.4.4 Bomba principal de combustible líquido y Motor de la bomba
principal de combustible líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.33
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.33
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.34
3.4.5 Bomba de refuerzo de combustible líquido y Motor de la bomba de
refuerzo de combustible líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.36
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.36
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.37
3.4.6 Filtro de suministro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.38
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.39
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.39
3.4.7 Colador de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.39
3.4.8 Filtros de baja presión de combustible líquido . . . . . . . . . . . . . . 3.41
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.43
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.43
3.4.9 Filtro de alta presión de combustible líquido . . . . . . . . . . . . . . . 3.44
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.45
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.45
3.4.10 Filtro del sistema de lavado con agua en giro . . . . . . . . . . . . . . 3.46
3.4.11 Filtro del sistema de lavado con agua en línea . . . . . . . . . . . . . 3.47
3.4.12 Colador del lavado con agua en modo de giro. . . . . . . . . . . . . . 3.48
3.4.13 Colador del lavado con agua en línea . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.49
3.4.14 Válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible y
válvula solenoide piloto primaria de corte de combustible líquido . . . 3.50
3.4.15 Procedimiento de prueba de fugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.50
3.4.16 Conjuntos de inyectores de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.50
4 SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC™

4.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1
xii © 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/10
3H403 ES ÍNDICE
Sección Página

4.2.1 Secuencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.2
ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.2
CARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.3
PARADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.3
POSLUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.4
4.2.2 Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.4
CONTROL DE TEMPERATURAS T5 . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.4
CONTROL DE VELOCIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.5
4.2.3 Protección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.5
4.2.4 Visualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.5
4.3 SOFTWARE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.6
4.3.1 Software del controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.6
PROGRAMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.6
RUTINAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.8
IDENTIFICADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.11
4.3.2 Software de visualización (TT4000) . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.12
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL SISTEMA TT4000 . .. . 4.13
4.3.3 Software de visualización (TT4000S) . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.13
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL SISTEMA TT4000S .. . 4.14
4.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.16
4.4.1 Instalación del software de visualización (TT4000) . . . . . . . . .. . 4.16
INSTALACIÓN COMPLETA DE TT4000 (PARA TT4000
REVISIÓN 3.5 O MAYOR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16
5 SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO

5.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3
5.2.1 Conjunto de controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3
5.2.2 Control de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5
5.2.3 Instrumentos y dispositivos de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5
5.2.4 Fuente de alimentación del sistema de control . . . . . . . . . . . . . 5.6
5.2.5 Sistema de detección de incendios y gas . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6
5.2.6 Sistema de monitoreo de vibraciones XM™ . . . . . . . . . . . . . . . 5.6
5.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7
5.3.1 Conjunto del controlador del sistema ControlLogix-XT™ . . . . . . . . 5.7
BASTIDOR DE CONTROLLOGIX-XT . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7
MÓDULO DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA A
CONTROLLOGIX-XT EN EL BASTIDOR . . . . . . . . . . . . . . . 5.9
MÓDULO PROCESADOR CONTROLLOGIX-XT . . . . . . . . . . . 5.10
MÓDULO DE INTERFAZ DE LA RED CONTROLNET DEL
SISTEMA CONTROLLOGIX-XT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.13
MÓDULO DE COMUNICACIÓN CONTROLLOGIX-XT MODBUS
TCP/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.17
5.3.2 Sistema de entradas y salidas Flex I/O-XT™ . . . . . . . . . . . . . . 5.19
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Sección Página

BASE DE TERMINALES DEL MÓDULO FLEX I/O-XT . . . . . . . . 5.20
MÓDULO ADAPTADOR FLEX I/O-XT DE LA RED
CONTROLNET DE COMUNICACIÓN REDUNDANTE . . . . . . . . 5.21
MÓDULO FLEX I/O-XT DE ENTRADAS DISCRETAS DE 16
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.23
INDICADORES DEL MÓDULO FLEX I/O-XT DE E/S
DISCRETAS DE 10/6 CANALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.25
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.26
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.27
MÓDULO FLEX I/O-XT DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 8
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.28
MÓDULO FLEX I/O-XT DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 4
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.29
MÓDULO FLEX I/O-XT DE E/S ANALÓGICAS DE 2/2 CANALES. . 5.31
MÓDULO FLEX I/O-XT DE SALIDAS ANALÓGICAS DE 4
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.33
MÓDULO FLEX I/O-XT DE ENTRADAS RÁPIDAS . . . . . . . . . . 5.34
MÓDULO FLEX I/O-XT DE 8 CANALES DE ENTRADAS DE
TERMOPAR/RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.36
5.3.3 Control de la turbina e interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.38
PANEL DE CONTROL DE LA TURBINA. . . . . . . . . . . . . . . . 5.39
COMPUTADORA DEL ANUNCIADOR DIGITAL . . . . . . . . . . . 5.39
COMPUTADORA DE VISUALIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . 5.39
5.3.4 Controladores de actuador eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.40
CONTROLADOR DE COMBUSTIBLE . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.40
CONTROLADORES DE VÁLVULA DE PURGA Y ÁLABES
DIRECTORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.40
5.3.5 Componentes de control del generador . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.40
MÓDULO DE CONTROL COMBINADO DEL GENERADOR
(CGCM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.40
BOTÓN/LÁMPARA DE VELOCIDAD CONSTANTE/VELOCIDAD
REGULADA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.43
TRANSFORMADORES DE CORRIENTE . . . . . . . . . . . . . . . 5.43
TRANSFORMADORES DE POTENCIAL . . . . . . . . . . . . . . . 5.43
5.3.6 Control de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.44
RELÉS DE CONTROL DE RESPALDO . . . . . . . . . . . . . . . . 5.44
MONITOR DE PROTECCIÓN CONTRA SOBREVELOCIDAD
(OSM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.44
5.3.7 Instrumentos y dispositivos de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.47
TEMPERATURA T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.47
VELOCIDAD DEL PRODUCTOR DE GAS . . . . . . . . . . . . . . 5.47
TEMPERATURA DE LOS FLUIDOS Y DE LOS METALES . . . . . 5.48
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Sección Página

5.3.8 Fuente de alimentación del sistema de control . . . . . . . . . . .. . 5.48
MÓDULO DE FUENTE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA . . . . . .. . 5.48
5.3.9 Sistema de detección de incendios y gas . . . . . . . . . . . . . .. . 5.49
CONTROLADOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.50
FUENTE DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA . . . . . . . . . . . .. . 5.51
MÓDULO DE ENTRADAS/SALIDAS (E/S) DISCRETAS
MEJORADAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.52
5.3.10 Sistema de monitoreo de vibraciones XM™ . . . . . . . . . . . . .. . 5.52
SUMINISTRO DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE CD A CD .. . 5.53
MÓDULO ADAPTADOR XM CONTROLNET . . . . . . . . . . .. . 5.53
UNIDAD BASE DE TERMINAL DE MEDIDA DINÁMICA . . . . .. . 5.57
MÓDULO DE MEDIDA DINÁMICA . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.58
5.3.11 Diagrama eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.59
5.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.61
5.4.1 Consolas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.61
5.4.2 Descarga electrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.62
5.4.3 Componentes del sistema de control eléctrico . . . . . . . . . . . .. . 5.62
5.4.4 Puesta a tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.63
TERMINOLOGÍA DE LA PUESTA A TIERRA . . . . . . . . . . .. . 5.63
NORMAS DE PUESTA A TIERRA . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.64
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE PUESTA A TIERRA . . .. . 5.68
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE FALLAS DEL SISTEMA
DE PUESTA A TIERRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.70
5.4.5 Reemplazo de las baterías del controlador . . . . . . . . . . . . .. . 5.75
5.4.6 Corrección de ruido de la red ControlNet. . . . . . . . . . . . . . .. . 5.76
CABLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.76
CONECTORES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.76
HERRAMIENTA ENGARZADORA Y CORTADORA . . . . . . .. . 5.77
PRUEBAS DE DIAGNÓSTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.77
5.4.7 Reemplazo de los fusibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.83
5.4.8 Prueba del Monitor de protección contra sobrevelocidad . . . . . .. . 5.83
SISTEMA DE VISUALIZACIÓN TT4000 . . . . . . . . . . . . . .. . 5.84
SISTEMA DE VISUALIZACIÓN TT4000S . . . . . . . . . . . . .. . 5.87
5.4.9 Diagnóstico de frecuencia de vibración. . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.88
6 SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE

6.1.1 Requisitos generales del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . .. . 6.1
6.1.2 Aceite lubricante mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.1
6.1.3 Sistemas de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.3
SISTEMA DE ACEITE DE PRE/POSLUBRICACIÓN . . . . . . .. . 6.3
SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE PRINCIPAL . . . . . . . .. . 6.3
SISTEMA DE POSLUBRICACIÓN DE RESPALDO. . . . . . . .. . 6.3
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Sección Página

6.2.1 Verificación de la bomba de aceite de prelubricación . . . . . . . . . . 6.5
6.2.2 Prelubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8
6.2.3 Sistema de aceite de elevación del generador. . . . . . . . . . . . . . 6.8
6.2.4 Operación de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8
6.2.5 Parada de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9
6.2.6 Poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10
6.2.7 Verificación de la bomba del aceite de poslubricación de respaldo . . 6.11
6.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
6.3.1 Identificación de los componentes y las claves de referencia . . . . . 6.12
6.3.2 Motores eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
6.3.3 Conjunto de bomba/motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.13
6.3.4 Mirillas de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.13
6.3.5 Orificios fijos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.13
6.3.6 Filtros/coladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.13
6.3.7 Separador de aire/aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
6.3.8 Calentador del aceite lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
6.3.9 Enfriador de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
6.3.10 Indicador de nivel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
6.3.11 Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
6.3.12 Válvula de control de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.15
6.3.13 Tanque del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.15
6.3.14 Detectores de temperatura por resistencia (RTD) . . . . . . . . . . . . 6.15
6.3.15 Presostatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.15
6.3.16 Conmutador de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.15
6.3.17 Válvula de control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
6.3.18 Transmisores de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
6.3.19 Vainas termométricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
6.3.20 Válvulas de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
6.3.21 Válvulas manuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
6.3.22 Válvulas manuales de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . 6.17
6.3.23 Válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.17
6.3.24 Válvula manual de transferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.17
6.4 REQUISITOS DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.18
6.4.1 Mantenimiento del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.19
6.4.2 Mantenimiento de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.24
6.4.3 Procedimientos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.30
CONJUNTO DE MOTOR/BOMBA DE POSLUBRICACIÓN DE
RESPALDO Y DE PRE/POSLUBRICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . 6.34
CONJUNTO DE FILTROS PRINCIPALES DEL ACEITE
LUBRICANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.36
FILTRO DE LA BOMBA DE ACEITE LUBRICANTE DE
RESPALDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.41
BOMBA PRINCIPAL DE ACEITE LUBRICANTE . . . . . . . . . . . 6.42
6.4.4 Análisis del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.44
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Sección Página
6.4 REQUISITOS DE MANTENIMIENTO, CONT.

ANÁLISIS ESPECTROQUÍMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.44
PRUEBAS DE PROPIEDADES FÍSICAS . . . . . . . . . . . . .. . 6.46
PRUEBAS DE FORMACIÓN DE ESPUMA . . . . . . . . . . . .. . 6.47
PRUEBA ÓPTICA DE PARTÍCULAS . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.47
ATRAPAMIENTO DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.48
PROCEDIMIENTOS DE MUESTREO . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.48
FUENTES DE PRUEBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.49
CRITERIOS PARA REEMPLAZO DEL ACEITE . . . . . . . . . .. . 6.49
INFORMACIÓN GENERAL SOBRE EL ENJUAGUE DEL
SISTEMA DE ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.50
6.4.5 Pulsaciones de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.50
ACEITE AIREADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.51
OBSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE. . .. . 6.52
FUGAS DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.52
7 CABINA Y EQUIPO AUXILIAR

7.2 SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS Y GAS . . . . . . . . . . . . . . . 7.2
7.2.1 Componentes del sistema de detección de incendios y gas . . . . . . 7.3
RED DE FUNCIONAMIENTO LOCAL (LON) . . . . . . . . . . . . . 7.3
CONTROLADOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3
MÓDULO (EDIO) DE ENTRADAS/SALIDAS DIGITALES
MEJORADAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4
DETECTOR DE LLAMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4
DETECTOR TÉRMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5
DETECTOR TÉRMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5
DETECTOR DE GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5
PRESOSTATO DE CONFIRMACIÓN DE DESCARGA . . . . . . . . 7.6
ALARMA SONORA/LÁMPARA ESTROBOSCÓPICA. . . . . . . . . 7.6
LÁMPARA ESTROBOSCÓPICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
7.2.2 Mantenimiento del sistema de detección de incendios y gas . . . . . . 7.6
MANTENIMIENTO RUTINARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.11
REEMPLAZO DE BATERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.11
7.2.3 Reposición del sistema de detección de incendios y gas . . . . . . . . 7.11
LLAVE SELECTORA DE AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA
CONTRA INCENDIOS EN LA POSICIÓN AUTO . . . . . . . . . . . 7.12
LLAVE SELECTORA DE AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA
CONTRA INCENDIOS EN LA POSICIÓN INHIBIR . . . . . . . . . . 7.13
7.2.4 Calibración/Localización y reparación de averías del sistema de
detección de incendios y gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.14
7.2.5 Referencia del código nacional de protección contra incendios
(EE.UU.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.14
(NFPA 72) (EE. UU.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.15
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Sección Página
7.3 EQUIPO AUXILIAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 7.17

7.3.1 Sistema de entrada de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 7.17
SILENCIADOR DE LA ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . . .. . 7.17
LIMPIADOR DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 7.17
TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL DEL FILTRO DE
ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.17
7.3.2 Sistema de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.18
8 TURBINA DE GAS
8.1.1 Orientación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4
8.2.1 Funcionamiento de la turbina de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
8.2.2 Sistema de aire de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
8.2.3 Sistema de álabes variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6
8.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7
8.3.1 Caja de engranajes de reducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7
8.3.2 Conjunto del compresor de la turbina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
CONJUNTO DE ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
CONJUNTO DE LA CARCASA DEL COMPRESOR . . . . . . . . . 8.10
CONJUNTO DEL ROTOR DEL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . 8.14
8.3.3 Conjunto de la cámara de combustión/difusor del compresor . . . . . 8.14
MÚLTIPLES DE COMBUSTIBLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15
MÚLTIPLE DE AIRE ATOMIZADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15
DIFUSOR DEL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15
CONJUNTO DE VÁLVULA DE PURGA . . . . . . . . . . . . . . . . 8.16
CONJUNTO DEL REVESTIMIENTO DE LA CÁMARA DE
COMBUSTIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.17
CONJUNTO DEL QUEMADOR DE ENCENDIDO . . . . . . . . . . 8.17
8.3.4 Conjunto de la turbina productora de gas . . . . . . . . . . . . . . . . 8.17
CONJUNTO DEL DIAFRAGMA DE LA PRIMERA ETAPA . . . . . . 8.17
CONJUNTO DEL ROTOR DEL PRODUCTOR DE GAS . . . . . . . 8.17
8.3.5 Termopares T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.19
8.3.6 Conjunto de difusor y fuelles del escape de la turbina . . . . . . . . . 8.19
8.4 EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.21
8.4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.21
8.4.2 Monitoreo de la condición de la turbina (optativo) . . . . . . . . . . . . 8.21
8.4.3 Efectos de la limpieza de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.22
8.5 LIMPIEZA POR INGESTIÓN DEL COMPRESOR DE LA TURBINA . . . . . . 8.24
8.5.1 Definiciones de la terminología de la limpieza por ingestión del
compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.24
8.5.2 Objetivo de la limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.25
8.5.3 Registro de los datos de rendimiento antes y después de la limpieza. . 8.26
8.5.4 Modos de limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.26
MODO EN GIRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.26
MODO EN LÍNEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.27
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3H403 ES ÍNDICE
Sección Página
8.5 LIMPIEZA POR INGESTIÓN DEL COMPRESOR DE LA TURBINA, CONT.

8.5.5 Intervalos entre los ciclos de limpieza de la turbina . . . . . . . . . . . 8.28
INTERVALOS PARA LA LIMPIEZA EN GIRO . . . . . . . . . . . . . 8.28
INTERVALOS PARA LA LIMPIEZA EN LÍNEA . . . . . . . . . . . . 8.29
8.5.6 Fluidos para la limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.29
AGUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.30
SOLUCIONES DE LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.30
SOLUCIONES EMULSIONADAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.32
8.5.7 Temperatura ambiente durante la limpieza de la turbina . . . . . . . . 8.32
MODO DE GIRO DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.33
EN LÍNEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.34
8.5.8 Componentes de la turbomaquinaria (en el patín). . . . . . . . . . . . 8.34
8.5.9 Mecanismos para el rociado de limpieza del compresor de la turbina. . 8.35
MÚLTIPLE DE MODO EN GIRO Y MÚLTIPLE DE MODO EN
LÍNEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.35
VARILLA PORTÁTIL DE PULVERIZADO . . . . . . . . . . . . . . . 8.35
8.5.10 Tanque móvil de inyección (Rochem). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.35
8.5.11 Funcionamiento del sistema móvil de limpieza . . . . . . . . . . . . . 8.37
UBICACIÓN DEL TANQUE DE INYECCIÓN DE PRESIÓN . . . . . 8.38
PRUEBA DEL SISTEMA MÓVIL DE LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . 8.38
8.5.12 Procedimientos de limpieza del compresor de la turbina . . . . . . . . 8.40
LIMPIEZA EN MODO DE GIRO DEL COMPRESOR DE LA
TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.41
LIMPIEZA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA EN MODO EN
LÍNEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.51
8.5.13 Mantenimiento del sistema de limpieza móvil . . . . . . . . . . . . . . 8.55
MANTENIMIENTO Y COMPROBACIONES EN SERVICIO . . . . . 8.55
VERIFICACIONES ANUALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.55
8.5.14 Piezas de repuesto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.56
8.6 ENDOSCOPIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.57
8.7 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.58
8.7.1 Excitatriz de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.60
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.60
INSPECCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.60
PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.61
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.62
8.7.2 Bujía de encendido del quemador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.63
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.63
INSPECCIÓN Y LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.64
PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.64
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.64
8.7.3 Conjunto del quemador de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.65
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.67
DESARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.67
PARÁMETROS DE INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.68
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ÍNDICE 3H403 ES
Sección Página
8.7 MANTENIMIENTO, CONT.

INSPECCIÓN Y LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.69
ARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.69
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.70
8.7.4 Sistema de aire de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.71
INSPECCIÓN ESTÁTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.71
PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.71
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.72
INSPECCIÓN Y AJUSTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.72
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.73
8.7.5 Sistema de álabes variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.74
INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE ÁLABES VARIABLES . . . . . . . 8.75
CONSERVACIÓN EXTERNA DE LOS ÁLABES VARIABLES . . . . 8.76
CONSERVACIÓN INTERNA DE LOS ÁLABES VARIABLES Y
LA RUTA DE FLUJO DEL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . . 8.78
AJUSTES ESTÁTICOS DEL VARILLAJE MECÁNICO DE LOS
ÁLABES VARIABLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.78
INSPECCIÓN FUNCIONAL DE LOS ÁLABES VARIABLES . . . . . 8.84
DESMONTAJE DEL ACTUADOR DE ÁLABES VARIABLES. . . . . 8.86
INSTALACIÓN DEL ACTUADOR DE ÁLABES VARIABLES . . . . . 8.88
8.7.6 Termopares T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.90
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.90
INSPECCIÓN Y PRUEBA FUNCIONALES . . . . . . . . . . . . . . 8.90
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.92
8.8 DESMONTAJE E INSTALACIÓN DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . 8.94
8.8.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.96
8.8.2 Configuración de turbinas Titan devueltas a las instalaciones de
reacondicionamiento de Solar Turbines . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.96
PIEZAS EXTERNAS DE LA TURBINA A SER DEVUELTAS . . . . . 8.96
PIEZAS QUE NO SE DEBEN DEVOLVER . . . . . . . . . . . . . . 8.98
8.8.3 Herramientas especiales, bienes fungibles, herramientas
mecánicas y materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.98
8.8.4 Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.100
8.8.5 Puntos de conexión de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.102
8.8.6 Desmontaje de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.110
DESMONTAJE DE COMPONENTES MISCELÁNEOS (SEGÚN
CORRESPONDA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.110
INSTALACIÓN DEL BRAZO DE LEVANTAMIENTO DE LA
CABINA (FT28700) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.110
CONFIGURACIÓN DEL JUEGO DE MANIPULACIÓN DE LA
TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.112
DESMONTAJE DEL CONDUCTO DEL DIFUSOR DEL ESCAPE. . 8.112
DESCONEXIÓN DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.113
INSTALACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE LEVANTAMIENTO
DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.114
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Sección Página
8.8 DESMONTAJE E INSTALACIÓN DE LA TURBINA, CONT.

PREPARACIÓN DEL PATÍN/BASTIDOR DE
EMBARQUE/MANIPULACIÓN DE LA TURBINA (FT33521 O
FT33512-100) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.116
SEPARACIÓN DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.116
8.8.7 Instalación de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.120
PREPARACIÓN DEL CONJUNTO DE ESTRUCTURA EXTERNA
DE DESMONTAJE DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.121
PREPARACIÓN DEL PATÍN/BASTIDOR DE
EMBARQUE/MANIPULACIÓN DE LA TURBINA (FT33521 O
FT33512-100) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.121
INSTALACIÓN DEL JUEGO DE HERRAMIENTA DE
MANIPULACIÓN DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.121
REINSTALACIÓN DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.121
RECONEXIÓN DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.123
9 EQUIPO IMPULSADO
9.3.1 Rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.3
9.3.2 Estator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.3
9.3.3 Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.3
9.3.4 Armazón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.3
9.3.5 Excitatriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.3
9.4 COMPROBACIÓN ELÉCTRICA DEL GENERADOR . . . . . . . . . . . .. . 9.5
9.4.1 Verificación previa al arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.5
9.4.2 Prueba de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.6
9.4.3 Rotación de fase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.7
9.5 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.8
9.5.1 Desmontaje e instalación del generador . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.9
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.9
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.11
9.5.2 Reemplazo del perno cizallante del acoplamiento cizallante . . . .. . 9.14
9.5.3 Desmontaje e instalación del acoplamiento cizallante . . . . . . .. . 9.16
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.16
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.18
9.5.4 Alineación del generador con la unidad de engranajes . . . . . . .. . 9.22
9.5.5 Requisitos previos a la alineación. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.24
9.5.6 Herramientas de campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.24
9.5.7 Alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.24
9.5.8 Guía de localización de averías en el generador . . . . . . . . . .. . 9.26
ALTA TEMPERATURA DEL COJINETE . . . . . . . . . . . . . .. . 9.26
FUGAS DE ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.27
ALTA TEMPERATURA DEL BOBINADO. . . . . . . . . . . . . .. . 9.27
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ÍNDICE 3H403 ES
Sección Página
9.5 MANTENIMIENTO, CONT.

CORRIENTES DEL ESTATOR DESEQUILIBRADAS. . . . . . .. . 9.28
VOLTAJE MUY BAJO O MUY ALTO . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.28
NO HAY TENSIÓN DE SALIDA. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.28
FLUCTUACIÓN DEL VOLTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.29
BAJA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO . . . . . . . . . . . . .. . 9.29
FALLA DEL AISLAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.29
EL BASTIDOR DEL ESTATOR DA TOQUES SI SE TOCA. . . .. . 9.30
RUIDOS MECÁNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.30
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3H403 ES ÍNDICE
LISTA DE FIGURAS
Figura Página
1.7.1 Perno de acero al carbono Grado 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.31
1.7.2 Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7 . . . . . . . . . . . . . . . . 1.31
1.7.3 Perno/espárrago de acero Grado B7M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.31
1.7.4 Perno de acero al carbono Grado 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.31
1.7.5 Perno de acero inoxidable Grado B6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.32
1.7.6 Perno de acero inoxidable Grado B8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.32
1.7.7 Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M . . . . . . . . . . . . . . . 1.32
1.7.8 Perno/espárrago de acero Grado 17-4PH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.33
1.7.9 Espárragos para soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.33
1.7.10 Marcas en la cabeza de las tuercas hexagonales. . . . . . . . . . . . . . . . 1.34
1.7.11 Distancia de encaje de las roscas en los herrajes de metal . . . . . . . . . . 1.35
1.7.12 Distancia de encaje de las roscas en los herrajes no metálicos . . . . . . . . 1.36
1.7.13 Secuencias de apretado para patrones de pernos . . . . . . . . . . . . . . . 1.39
1.7.14 Secuencia de apretado para bridas partidas en horizontal de 4 pernos . . . . 1.40
1.7.15 Secuencia de apretado para bridas partidas en diagonal de 4 pernos . . . . 1.41
1.7.16 Normas de aceptación de la pintura de verificación de par de torsión. . . . . 1.42
1.7.17 Instalación del pasador de chaveta, clavija de horquilla . . . . . . . . . . . . 1.55
1.7.18 Instalación de alambres de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.56
1.7.19 Armado de los herrajes de compresión tipo Swagelok . . . . . . . . . . . . . 1.62
1.7.20 Instalación de las tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.64
1.7.21 Inspección del abocinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.65
1.7.22 Lubricación de la conexión de tubo abocinado . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.66
1.7.23 Marcado de la caja y conexión del tubo abocinado . . . . . . . . . . . . . . . 1.67
1.7.24 Cómo apretar las conexiones de mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.70
1.7.25 Posiciones no torcidas de las mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.71
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ÍNDICE 3H403 ES
Figura Página
1.7.26 Posición torcida de la manguera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.71
1.7.27 Manguera con giro de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.72
1.7.28 Movimiento de flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.72
1.7.29 Instalación de acoplamiento desalineado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.73
1.7.30 Instalación de acoplamiento alineado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.73
1.7.31 Estiramiento inaceptable del conjunto de manguera . . . . . . . . . . . . . . 1.74
1.7.32 Curvatura inaceptable de la manguera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.75
1.7.33 Fijación inaceptable de la manguera con abrazadera . . . . . . . . . . . . . 1.75
3.4.1 Reemplazo del elemento del filtro de baja presión del combustible líquido . . 3.42
4.3.1 Estructura del programa en una tarea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
4.3.2 Entrada de descripción del programa (propiedad) . . . . . . . . . . . . . . . 4.8
4.3.3 Estructura de la rutina de un programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9
4.3.4 Entrada y visualización de la descripción de una rutina . . . . . . . . . . . . 4.10
4.3.5 Visualización de la descripción de una rutina . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.11
5.3.1 Bastidor de ControlLogix-XT típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.8
5.3.2 Módulo procesador ControlLogix-XT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10
5.3.3 Módulo de interfaz de la red ControlNet del sistema ControlLogix-XT . . . . 5.14
5.3.4 Módulo de comunicación ControlLogix-XT Modbus TCP/IP . . . . . . . . . . 5.18
5.3.5 Base de terminales del módulo Flex I/O-XT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.20
5.3.6 Módulo adaptador Flex I/O-XT de la red ControlNet de comunicación

redundante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.22
5.3.7 Módulo Flex I/O-XT de entradas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . . 5.24
5.3.8 Módulo Flex I/O-XT de E/S discretas de 10/6 canales . . . . . . . . . . . . . 5.25
5.3.9 Módulo Flex I/O-XT de entradas discretas de 8 canales . . . . . . . . . . . . 5.26
5.3.10 Módulo Flex I/O-XT de entradas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . . 5.27
5.3.11 Módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas de 8 canales . . . . . . . . . . . 5.28
5.3.12 Módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas de 4 canales . . . . . . . . . . . 5.30
xxiv © 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/10
3H403 ES ÍNDICE
Figura Página
5.3.13 Módulo Flex I/O-XT de E/S analógicas de 2/2 canales . . . . . . . . . . . . . 5.31
5.3.14 Módulo Flex I/O-XT de salidas analógicas de 4 canales . . . . . . . . . . . . 5.33
5.3.15 Módulo Flex I/O-XT de entradas rápidas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.35
5.3.16 Módulo Flex I/O-XT de 8 canales de entradas de termopar/RTD . . . . . . . 5.37
5.3.17 Módulo de control combinado del generador (CGCM) . . . . . . . . . . . . . 5.41
5.3.18 Monitor de protección contra sobrevelocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.45
5.3.19 Módulo de fuente de alimentación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.49
5.3.20 Placa frontal - Sistema contra incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.50
5.3.21 Suministro de alimentación eléctrica de CD a CD. . . . . . . . . . . . . . . . 5.53
5.3.22 Módulo adaptador XM ControlNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.54
5.3.23 Base de terminales del módulo de medida dinámica . . . . . . . . . . . . . . 5.57
5.3.24 Módulo de medidas dinámicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.58
5.4.1 Sistema de conexión a tierra (Aplicaciones terrestres) . . . . . . . . . . . . . 5.66
5.4.2 Ilustración de la prueba de resistencia de puesta a tierra . . . . . . . . . . . 5.71
5.4.3 Configuración para la prueba con NetChecker . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.80
5.4.4 Configuración de la prueba con multímetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.82
5.4.5 Pantalla de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.85
5.4.6 Ventana emergente de Protección contra sobrevelocidad . . . . . . . . . . . 5.86
5.4.7 Pantalla de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.87
5.4.8 Ventana emergente de Protección contra sobrevelocidad . . . . . . . . . . . 5.88
6.1.1 Sistema de aceite lubricante característico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4
6.2.1 Verificaciones de la bomba de aceite lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7
6.4.1 Reemplazo del elemento filtrante del conjunto de filtros principales del
aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.38
7.2.1 Sistema típico de detección de incendios y gas . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2
7.2.2 Controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4
8.1.1 Turbina de gas Titan 130-20501 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2
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ÍNDICE 3H403 ES
Figura Página
8.1.2 Orientación de la turbina de la parte posterior viendo hacia adelante . . . . . 8.4
8.3.1 Conjunto del compresor de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
8.3.2 Cojinetes de muñón radial de zapatas basculantes típicos. . . . . . . . . . . 8.9
8.3.3 Cojinetes de empuje axial de zapatas basculantes típicos . . . . . . . . . . . 8.10
8.3.4 Conjuntos de álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.12
8.4.1 Degradación total del rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.23
8.5.1 Tanque de inyección móvil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.37
8.5.2 Diagrama de flujo del sistema de limpieza de la turbina . . . . . . . . . . . . 8.39
8.5.3 Placa con las instrucciones de funcionamiento del sistema de limpieza del
tanque móvil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.41
8.7.1 Excitatriz de encendido y Bujía de encendido del quemador. . . . . . . . . . 8.63
8.7.2 Conjunto del quemador de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.66
8.7.3 Conjunto de válvula de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.73
8.7.4 Varillaje del sistema de álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.81
8.7.5 Programa de los álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.85
8.7.6 Actuador de álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.87
8.8.1 Turbina y Juegos de herramienta de manipulación del conducto del difusor

del escape, Vistas de instalación e información acerca del CG . . . . . . . . 8.101
8.8.2 Puntos de conexión del área del conducto del difusor del escape y de la
cámara de combustión (Típicos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.105
8.8.3 Puntos de conexión del área del difusor del compresor/caja de soporte de
cojinetes (Típicos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.107
8.8.4 Puntos de conexión del área del compresor (típicos) . . . . . . . . . . . . . . 8.108
8.8.5 Puntos de conexión del área del conducto de la entrada de aire (típicos) . . 8.109
8.8.6 Brazo de levantamiento de la cabina (FT28700) . . . . . . . . . . . . . . . . 8.111
8.8.7 Conexión de la herramienta de levantamiento de la turbina (Extremo

delantero) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.115
8.8.8 Conexión de la herramienta de levantamiento de la turbina (Extremo

posterior) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.116
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3H403 ES ÍNDICE
Figura Página
8.8.9 Conjunto de soporte posterior de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.118
9.4.1 Diagrama de comprobación de rotación de fase . . . . . . . . . . . . . . . . 9.7
9.5.1 Espárragos de montaje del generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.11
9.5.2 Conjunto de acoplamiento cizallante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.15
9.5.3 Ajustes típicos del alineamiento del generador . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.23
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3H403 ES ÍNDICE
LISTA DE TABLAS
Tabla Página
1.5.1 Mantenimiento - Sistemas eléctricos y de control . . . . . . . . . . . . 1.14
1.5.2 Mantenimiento - Sistemas de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.15
1.5.3 Mantenimiento - Sistemas de aceite lubricante y servoaceite . . . . . . 1.15
1.5.4 Mantenimiento - Sistema de gas combustible (si corresponde) . . . . . 1.16
1.5.5 Mantenimiento - Sistema de combustible líquido (si corresponde) . . . 1.17
1.5.6 Mantenimiento - Sistema de doble combustible (si corresponde). . . . 1.18
1.5.7 Mantenimiento - Sistema de inyección de agua (si corresponde). . . . 1.18
1.5.8 Mantenimiento - Sistema de arranque y motores auxiliares . . . . . . . 1.18
1.5.9 Mantenimiento - Generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.19
1.5.10 Mantenimiento - General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.19
1.6.1 Limpieza de los accesorios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
1.7.1 Lubricantes para roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.37
1.7.2 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono Grado
5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.44
1.7.3 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero

niquelado Grado B7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.45

cincado Grado B7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.46

Grado B7M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.47
1.7.6 Valores de par de torsión para los pernos de acero Grado 8 . . . . . . 1.48
1.7.7 Valores de par de torsión para los pernos de acero inoxidable Grado
B6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.49
1.7.8 Valores de par de torsión para los pernos Grado B8. . . . . . . . . . . 1.50

inoxidable Grado B8M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.51

inoxidable Grado 17-4PH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.53
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ÍNDICE 3H403 ES
Tabla Página
1.7.11 Valores de par de torsión para los espárragos de acero inoxidable

para soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.54
1.7.12 Números de pieza de Solar para tamaños de juntas extruidas y de

tipo espiral de la serie LS (bajo estrés) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.59
1.7.13 Instalación inicial y reinstalación de las caras de tuerca apretadas a

mano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.67
1.7.14 Requisitos de radio de curvatura mínima para mangueras trenzadas

de acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.74
1.7.15 Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.76
2.4.1 Requisitos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5
3.1.1 Requisitos del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
3.1.2 Requisitos del combustible líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2
3.4.1 Intervalos de mantenimiento del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.21
3.4.2 Requisitos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.26
5.3.1 Bastidor de ControlLogix-XT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.8
5.3.2 Módulo de alimentación eléctrica a ControlLogix-XT en el bastidor . . 5.9
5.3.3 Indicadores - Módulo de alimentación eléctrica a ControlLogix-XT

en el bastidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.9
5.3.4 Módulo procesador ControlLogix-XT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11
5.3.5 Ajustes de la llave selectora del módulo procesador ControlLogix-XT. . 5.11
5.3.6 Indicadores del módulo del procesador ControlLogix-XT . . . . . . . . 5.12
5.3.7 Módulo de interfaz de la red ControlNet del sistema ControlLogix-XT. . 5.14
5.3.8 Módulo de interfaz de la red ControlNet en el sistema

ControlLogix-XT - Indicador de OK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15
5.3.9 Indicadores A y B del módulo de interfaz de la red ControlNet del

sistema ControlLogix-XT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.16
5.3.10 Módulo de comunicación ControlLogix-XT Modbus TCP/IP . . . . . . . 5.18
5.3.11 Indicadores del Módulo de comunicación ControlLogix-XT Modbus

TCP/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.19
5.3.12 Base de terminales del módulo Flex I/O-XT . . . . . . . . . . . . . . . 5.20
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3H403 ES ÍNDICE
Tabla Página
5.3.13 Módulo adaptador Flex I/O-XT de la red ControlNet de comunicación

redundante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.22
5.3.14 Indicadores del Módulo adaptador Flex I/O-XT de la red ControlNet

de comunicación redundante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.23
5.3.15 Módulo Flex I/O-XT de entradas discretas de 16 canales . . . . . . . . 5.24
5.3.16 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de entradas discretas de 16

canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.24
5.3.17 Módulo Flex I/O-XT de E/S discretas de 10/6 canales . . . . . . . . . . 5.25
5.3.18 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de E/S discretas de 10/6

canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.25
5.3.20 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de salidas discretas de 8

canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.27
5.3.22 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de salidas discretas de 16

canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.28
5.3.23 Módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas de 8 canales . . . . . . . 5.29
5.3.24 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas . . . . . . 5.29
5.3.25 Módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas de 4 canales . . . . . . . 5.30
5.3.26 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas de 4

canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.30
5.3.27 Módulo Flex I/O-XT de E/S analógicas de 2/2 canales . . . . . . . . . 5.32
5.3.28 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de E/S analógicas de 2/2

canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.32
5.3.29 Módulo Flex I/O-XT de salidas analógicas de 4 canales . . . . . . . . 5.34
5.3.30 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de salidas analógicas de 4

canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.34
5.3.31 Módulo Flex I/O-XT de entradas rápidas . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.35
5.3.32 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de entradas rápidas . . . . . . . . 5.36
5.3.33 Módulo Flex I/O-XT de 8 canales de entradas de termopar/RTD . . . . 5.37
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ÍNDICE 3H403 ES
Tabla Página
5.3.34 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de 8 canales de entradas de

termopar/RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.38
5.3.35 Panel de control de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.39
5.3.36 Módulo de control combinado del generador (CGCM) . . . . . . . . . . 5.41
5.3.37 Indicadores del módulo de control combinado del generador

(CGCM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.42
5.3.38 Relés de control de respaldo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.44
5.3.39 Monitor de protección contra sobrevelocidad . . . . . . . . . . . . . . . 5.45
5.3.40 Indicador del monitor de protección contra sobrevelocidad . . . . . . . 5.46
5.3.41 Instrumentación T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.47
5.3.42 Módulo de fuente de alimentación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . 5.49
5.3.43 Controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.51
5.3.44 Fuente de alimentación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.51
5.3.45 Módulo de 8 E/S discretas mejoradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.52
5.3.46 Módulo adaptador XM ControlNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.54
5.3.47 Indicadores del Módulo adaptador de XM ControlNet . . . . . . . . . . 5.55
5.3.48 Base de terminales del módulo de medida dinámica . . . . . . . . . . 5.57
5.3.49 Módulo de medidas dinámicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.58
5.4.1 Sistema de conexión a tierra (Aplicaciones terrestres) . . . . . . . . . 5.67
5.4.2 Ilustración de la prueba de resistencia de puesta a tierra . . . . . . . . 5.72
5.4.3 Cables que se pueden usar con la red ControlNet . . . . . . . . . . . . 5.76
5.4.4 Tabla de diagnóstico de las lecturas de frecuencia de vibración del

conjunto generador Titan™ 130 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.89
6.1.1 Requisitos físicos y químicos generales del aceite lubricante . . . . . . 6.1
6.1.2 Requisitos particulares físicos y químicos del aceite de petróleo tipo

ISO VG 46 (S215) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2
6.4.1 Intervalos de mantenimiento del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.24
6.4.2 Mantenimiento de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.29
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3H403 ES ÍNDICE
Tabla Página
6.4.3 Metales de desgaste y fuentes potenciales . . . . . . . . . . . . . . . . 6.45
6.4.4 Límites del aceite lubricante en uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.49
7.2.1 Indicaciones de condición del detector IR de llamas . . . . . . . . . . . 7.5
8.1.1 Especificaciones de la turbina de gas Titan 130-20501 . . . . . . . . . 8.3
8.5.1 Requisitos del aire que entra en la entrada de aire del compresor . . . 8.27
8.5.2 Soluciones de limpieza recomendadas por Solar . . . . . . . . . . . . 8.31
8.5.3 Requisitos de los anticongelantes utilizados en temperaturas frías

en el modo en giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.34
8.5.4 Métodos y especificaciones de limpieza en modo de giro de la

turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.42
8.5.5 Métodos y especificaciones de la limpieza en el modo en línea . . . . 8.54
8.5.6 Piezas de repuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.56
8.7.1 Materiales y equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.76
8.7.2 Calibración de los álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.80
8.7.3 Conversiones de temperatura/milivoltios del termopar tipo N . . . . . . 8.92
8.8.1 Herramientas especiales, bienes fungibles, herramientas mecánicas

y materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.98
8.8.2 Pesos de los componentes y de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . 8.101
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Conjunto generador REQUISITOS DE SEGURIDAD
REQUISITOS DE SEGURIDAD
ETIQUETAS DE SEGURIDAD DEL EQUIPO
En esta sección se describen las etiquetas de seguridad adheridas a la maquinaria.
Las etiquetas de seguridad y advertencia se encuentran en categorías según se detalla

en las siguientes subsecciones.
Las etiquetas de Precaución, Advertencia y Peligro pueden estar acompañadas por un

símbolo de Prohibición, según se muestra en la siguiente figura. El uso del símbolo de
prohibición indica una situación o práctica potencialmente peligrosa que no se debe
permitir.
Es posible que las etiquetas de Precaución y Advertencia incluyan un símbolo de Aviso

de seguridad, como se muestra en la siguiente figura. El uso del símbolo de Aviso de
seguridad junto con las etiquetas de Precaución y Advertencia aumenta la importancia de
la etiqueta.
• Peligro (Danger) - En la turbomaquinaria, la etiqueta tiene un borde de color rojo,

con letras blancas sobre fondo negro, como se muestra en la siguiente figura.
En la versión impresa no se muestran los colores.
La palabra de señal Peligro indica el nivel más grave de riesgo. La palabra

de señal Peligro indica una situación potencialmente peligrosa que, de no
evitarse, ocasionará lesiones graves o incluso la muerte. Las etiquetas de
Peligro identifican los peligros más graves.
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REQUISITOS DE SEGURIDAD Conjunto generador
• Advertencia (Warning) - En la turbomaquinaria, la etiqueta tiene borde de color

anaranjado, con letras blancas sobre fondo negro, como se muestra en la
siguiente figura. En la versión impresa no se muestran los colores.
La palabra de señal Advertencia indica una situación potencialmente peligrosa

que, de no evitarse, puede ocasionar lesiones graves o incluso la muerte. Los
peligros identificados con la palabra de señal Advertencia presentan un grado
menor de riesgo de lesión que los identificados con la palabra de señal Peligro.
• Precaución (Caution) - En la turbomaquinaria, la etiqueta tiene borde de color

amarillo, con letras blancas sobre fondo negro, como se muestra en la siguiente
figura. En la versión impresa no se muestran los colores.
La palabra de señal Precaución utilizada junto con un símbolo de alerta de

seguridad indica una situación potencialmente peligrosa la cual, si no se evita,
puede resultar en una lesión menor o moderada.
La palabra de señal Precaución utilizada sin un símbolo de alerta de seguridad

indica una situación potencialmente peligrosa que, de no evitarse, puede
ocasionar daños materiales.
• Aviso (Notice) - En la turbomaquinaria, la etiqueta tiene borde de color azul, con

letras blancas sobre fondo negro, como se muestra en la siguiente figura. En la
versión impresa no se muestran los colores.
La palabra de señal de Aviso indica una declaración de la política relacionada

directa o indirectamente a la seguridad del personal o a la protección de la
propiedad. La declaración de política se incluye en la etiqueta de Aviso. Si la
declaración está encerrada en un círculo, eso indica que se debe tomar una
S.2 © 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/10
acción obligatoria. La palabra de señal Aviso no debe asociarse directamente

con un peligro o una situación peligrosa y no se puede utilizar en lugar de las
etiquetas Peligro, Advertencia o Precaución.
GENERALIDADES
Las turbomaquinarias impulsadas con turbinas Solar están diseñadas para funcionar de
manera segura y confiable. Tienen funciones que protegen la maquinaria contra fallas
nocivas y contra el funcionamiento en condiciones de poca seguridad.
El personal debe familiarizarse con los siguientes requisitos de seguridad y debe apegarse
a ellos en todo momento. La máxima seguridad del personal es de importancia principal,
seguida por la protección de la maquinaria contra daños. El acatamiento estricto de estos
requisitos de seguridad contribuye a minimizar los riesgos, así como las lesiones y daños
que puedan sufrir el personal y la maquinaria.
Se incluyen los procedimientos a seguir en caso de ciertas fallas de funcionamiento

y precauciones para el personal que trabaja en ambientes especiales (tales como
atmósferas explosivas o donde haya sustancias peligrosas).
ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES Y NOTAS DE SEGURIDAD DEL MANUAL
En el manual se utilizan tres tipos de avisos de seguridad para indicar específicamente

información crítica: ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES y NOTAS.
Las ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES y NOTAS se explican en orden de importancia,

de la manera siguiente:
Las ADVERTENCIA identifican procedimientos, prácticas,

condiciones o precauciones que, de no tenerse en cuenta,
pueden dar lugar a lesiones personales o incluso la pérdida
de vidas.
Las PRECAUCIONES identifican medidas que, de no

tomarse, pueden dar lugar a daños o la destrucción de la
maquinaria.
NOTA
Las NOTAS hacen resaltar información necesaria para
entender o seguir un procedimiento, práctica, condición o
descripción.
INSPECCIÓN DE SEGURIDAD
Se requiere una atención especial del conjunto turbocompresor. Se recomienda una

inspección visual alrededor de todo el conjunto para asegurarse que no hay objetos
extraños sobre o alrededor del conjunto. Realice la inspección de seguridad antes
del arranque, una vez cada día de funcionamiento y después de la parada. Es de
especial importancia inspeccionar el conjunto antes y después de haberse efectuado el
mantenimiento o alguna reparación. Inspeccione la turbomaquinaria para cerciorarse de
que no presente ninguna de las siguientes condiciones de poca seguridad:
• Inspeccione en busca de fugas de gas combustible y de aceite lubricante en

áreas de temperaturas elevadas.
• Vea si hay fugas de gas, gas amargo y condensado en las bandejas colectoras.
• Compruebe que las tuberías de drenaje no presenten fugas.
• Inspeccione en busca de cables eléctricos deshilachados o desnudos. Elimine

todo alto voltaje.
• Inspeccione en busca de pernos de anclaje o miembros estructurales rotos o

agrietados.
• Vea si hay obstrucciones o materias sueltas en los conductos de la entrada

de aire y del escape. Cerciórese de que no existan obstrucciones tales como
piedras, nidos de pájaros u otros materiales en tuberías y conductos de entrada
y ventilaciones. Compruebe que la turbomaquinaria y sus alrededores estén
limpios y libres de obstrucciones.
A continuación se presenta una lista de acciones para realzar el funcionamiento seguro:
• Conozca la ubicación de las válvulas de corte, los interruptores y los teléfonos.
• Tenga presente la ubicación de la válvula de corte de emergencia proporcionada

por el usuario, que debe estar instalada en la tubería de combustible que va a la
turbomaquinaria.
• Conozca los procedimientos de parada de emergencia y los demás sistemas y

equipos de emergencia.
• Aprenda los procedimientos de emergencia especiales pertinentes a

instalaciones específicas.
• Conozca la ubicación y el funcionamiento de los extintores contra incendio y

demás equipos de emergencia y protección.
• Si hay alguna otra maquinaria funcionando o recibiendo mantenimiento en los

alrededores, determine si ello puede crear una condición de peligro que pueda
ocasionar lesiones personales o afectar el funcionamiento o mantenimiento
seguro de la maquinaria Solar. No haga funcionar la turbomaquinaria si existe
la probabilidad de que se produzca alguna condición peligrosa o insegura.
ADVERTENCIAS
Las siguientes advertencias cubren las turbomaquinarias impulsadas por turbinas Solar.
El no respetar estas advertencias puede causar lesiones personales o incluso la muerte.
La manera en que aparecen enumeradas no implica su orden de importancia. Cada uno
de estos aspectos es importante para la seguridad del personal. Estas advertencias
(así como otras que no se incluyen aquí pero que pueden resultar pertinentes para esta
instalación específica) se deben respetar durante el mantenimiento y funcionamiento de
la turbomaquinaria.
Opere la unidad sólo cuando sea seguro hacerlo. Se

considera que las siguientes son condiciones de poca
seguridad:
- Fugas de gas combustible y aceite lubricante en áreas

calientes
- Cables eléctricos deshilachados o sin forro
- Pernos de anclaje o componentes estructurales quebrados

o con grietas.
Las acumulaciones explosivas de gas natural, vapores de

combustible, fugas de los respiraderos del depósito de
aceite o vapores de solvente pueden ser explosivos y deben
evitarse. Esto se realiza mediante el venteo apropiado, la
eliminación de las fugas, y al limitar el uso de solventes a las
instalaciones de mantenimiento apropiadas.
La unidad deberá ser operada sólo por personal calificado. El

operador debe comprender los principios de funcionamiento
de la turbina y del equipo impulsado, así como todos los
controles, indicadores y límites de funcionamiento.
El personal que se encuentre en las inmediaciones de

maquinaria en funcionamiento debe usar protección auditiva
y ocular, así como casco, anteojos de seguridad, tapones de
oído y ropa protectora.
La unidad cumple con los requisitos de nivel de ruido

especificados por el usuario. Se pueden reducir aún más
los niveles de ruido mediante modificaciones al edificio o el
equipo del usuario. Las modificaciones no deben afectar al
funcionamiento seguro o la eficacia de la unidad.
Asegúrese de que haya más personal cerca. NUNCA

TRABAJE SOLO.
Nunca instale cableado alrededor de dispositivos automáticos

de parada ni derive alarmas y paradas de software. Sirven
para prevenir lesiones al personal y daños a la maquinaria.
Cuando trabaje en un conjunto de turbomaquinaria que

no esté en funcionamiento, cierre el circuito de arranque
abriendo el disyuntor del circuito de control y girando la llave
de transferencia DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO o bien
la llave de DESCONEXIÓN/LOCAL/AUXILIAR a la posición
de DESCONEXIÓN. Coloque una etiqueta temporal de NO
CONECTAR al conmutador de control para prevenir el sello
inadvertido del conmutador.
Compruebe el funcionamiento del monitor personal de gas

(olfateador) y úselo para comprobar que se encuentra en un
entorno libre de gas.
Cerciórese de que la operación de las válvulas y

conmutadores no ponga en peligro al personal y/o equipo.
No permita la existencia de cables sin aislamiento o con

aislamiento defectuoso en las cercanías del equipo.
No se pare sobre tuberías eléctricas o cajas de empalmes ni

las utilice como soportes.
Prevenga tropezones guardando las herramientas y piezas

innecesarias.
Se PROHIBE fumar y no se permiten llamas descubiertas

y dispositivos que produzcan chispas (tales como
encendedores de cigarrillos) en las inmediaciones de la
turbomaquinaria EN TODO MOMENTO.
Manipule con cuidado el electrólito de la batería. La batería

SE DEBE mantener limpia.
Evite el contacto personal con las secciones calientes del

equipo.
Elimine cualquier fuga de combustible o aceite tan pronto

como se detecte.
Antes de desconectar cualquier tubería del sistema,

compruebe y cerciórese de que no tenga presión alguna. Las
tuberías de alta presión pueden llevar una presión de hasta
5000 psi (34 473 kPa, 345 bar, 352 kg/cm2).
Tenga precaución cuando lleve a cabo la comprobación

del sistema de encendido de alto voltaje. Párese sobre un
tapete de caucho, use guantes contra choques eléctricos y
protección en los ojos.
Mantenga su distancia de toda tubería y conexión de presión

durante el arranque y el funcionamiento.
Use equipo de protección (caretas, máscaras, anteojos

de seguridad, guantes o ropa protectora) y cumpla las
precauciones contra incendios al usar disolventes o
soluciones de limpieza. Evite el contacto de la piel con
disolventes o soluciones. NO INHALE LOS VAPORES.
Al soldar o cortar componentes de la turbomaquinaria, cumpla

los requisitos de prevención de incendios estipulados en la
Norma Núm. 51B de la Asociación Nacional de Protección
contra Incendios (NFPA) para los procedimientos de corte y
soldadura. Esta norma ha sido adoptada por la Administración
de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) del gobierno de
Estados Unidos como norma de aplicación nacional.
No aplique voltajes externos a los sistemas de control

del conjunto turbogenerador. La retroalimentación de los
terminales a través de los transformadores de control puede
ser letal.
Nunca abra los circuitos a los transformadores de corriente,

amperímetros o a las bobinas de corriente del vatiómetro con
el generador en funcionamiento. Coloque un puente en los
terminales del transformador de corriente si el generador va a
funcionar con los circuitos de corriente abiertos.
Compruebe que sea correcta la sincronización o rotación

de fase del generador cuando ponga en paralelo varios
generadores o un generador con la red de distribución.
Daños durante el acoplamiento del generador a la unidad de
engranajes pudiera representar un peligro para el personal y
el equipo.
Tenga precaución durante la localización y reparación

de averías o los procedimientos de mantenimiento. Los
voltajes pueden ser peligrosamente altos. Nunca invalide
los dispositivos de enclavamiento. Verifique que todos los
disyuntores del circuito principal estén abiertos, para que
la turbina no arranque repentinamente mientras se llevan a
cabo los trabajos de inspección o mantenimiento.
Al trabajar en áreas donde se sepa que existe un peligro

real o potencial de presencia de ácido sulfhídrico (H2S),
use mascarillas, anteojos de protección, guantes y demás
equipo de protección. El ácido sulfhídrico (H2S) anula
al sentido del olfato en 2 a 15 minutos; por lo tanto, la
detección es dificultosa. La excesiva exposición puede causar
envenenamiento agudo, incluso PUEDE SER MORTAL.
Descargue todos los circuitos eléctricos de alto voltaje por

medio de un cable con aislamiento grueso. Conecte cada
fase a tierra antes de trabajar en o alrededor del equipo. Los
voltajes residuales pueden ser guardados y mantenidos por
varias horas después de la parada y pueden producir una
descarga eléctrica mortal.
El funcionamiento del calentador de aceite sigue una

secuencia automática para asegurar su funcionamiento
seguro. El funcionamiento del calefactor del tanque de aceite
lubricante cuando el volumen de aceite no está a su nivel
normal crea una condición peligrosa de incendio. Para evitar
lesiones al personal o daños al equipo debidos a un incendio,
no puentee manualmente los bloqueos del calentador de
aceite.
PRECAUCIONES
Las siguientes precauciones cubren las turbomaquinarias impulsadas por turbinas Solar.
No cumplir con estas precauciones podría resultar en el daño o destrucción del equipo.
El orden en que aparecen aquí enumeradas no implica su orden de importancia. Cada
componente es importante para la seguridad total del equipo. Estas precauciones, así
como otras no listadas que pueden resultar pertinentes, deben ser cumplidas durante
todos los procedimientos de operación y servicio de la turbomaquinaria.
Sea cuidadoso para evitar la entrada de objetos extraños

(tales como el hielo) en la toma de aire. Los objetos extraños
en la entrada de aire ocasionarán daños graves.
Proteja la toma de aire contra la entrada de contaminantes

tales como humedad, tierra, arena y neblina de aceite.
Purgue todo el aire del sistema de combustible antes de hacer

funcionar el equipo. El aire en el sistema de combustible
podría ocasionar fallas y/o la parada del equipo.
En condiciones ambientales inclementes, cerciórese de

que el sistema de filtración de la entrada de aire no tenga
restricciones que pudieran disminuir la presión del aire en
la entrada. Use cubiertas contra la nieve, dispositivos de
eliminación de hielo y filtros para arena/polvo para proteger
el sistema de entrada de aire.
Antes de hacer funcionar el equipo, asegúrese de que se

hayan retirado las cubiertas de la entrada y salida de aire y de
las ventilaciones. Estas aberturas deben permanecer libres
de obstrucciones durante el funcionamiento.
Observe atentamente los instrumentos y las lámparas

indicadoras, especialmente durante el arranque. La velocidad
y la temperatura de la turbina son las mejores indicaciones
del rendimiento y de averías inminentes.
Durante la secuencia de arranque, monitoree la velocidad

y temperatura de la turbina. Un incremento rápido de la
temperatura de la turbina sin un incremento correspondiente
de la velocidad es indicación de bombeo (surge) en la
turbina. Si ocurre el bombeo en el compresor, no espere a
que los controles actúen; PULSE EL BOTÓN DE PARADA
INMEDIATAMENTE.
En caso de una parada por falla, no trate de volver a arrancar

la turbina hasta haber determinado y corregido la causa de la
falla.
No exceda los límites del ciclo de giro del motor de arranque.
No permita que la turbina gire en sentido inverso al sentido

normal de rotación. La rotación en dirección opuesta puede
causar serios daños a la turbina.
Tape todas las líneas y conexiones abiertas durante el

mantenimiento para prevenir la entrada de contaminantes.
Use tapas y tapones ciegos cuyo propósito es cerrar las
tuberías o los herrajes. NO USE CINTA.
Mantenga el equipo y sus alrededores limpios y sin

obstrucciones. Mantenga limpias las áreas de trabajo de
mantenimiento para asegurar un armado limpio. La limpieza
es importante debido a las altas velocidades y tolerancias
mínimas de las piezas de la turbina.
No sobrellene el tanque de aceite. Cerciórese de que se

mantenga el espacio suficiente sobre el venteo del tanque de
aceite y que el escape del venteo se aparte lo más posible de
los conductos de la entrada de aire y de escape de la turbina.
No doble los cables innecesariamente. La flexión repetitiva de

las conexiones de cableado hacen que el material se fatigue
y falle prematuramente.
Mantenga las cubiertas, puertas y paneles en su posición, y

las cabinas a prueba de explosión cerradas, con todos los
elementos de sujeción instalados y ajustados cuando no se
requiera el acceso.
Al desconectar cables eléctricos no jale de los mismos. Para

separar las conexiones jale sólo de los conectores.
No agregue agua a las baterías descargadas. El nivel de

electrólito se eleva considerablemente durante la carga.
Verifique que las válvulas de retención y demás dispositivos

de caudal estén instalados correctamente según la dirección
del caudal.
Cuando corresponda, deje que la bomba de aceite de

pre/poslubricación complete el ciclo de poslubricación antes
de cortar el suministro de aire/gas de servicio.
Asegúrese de que todo sistema que no sea de

funcionamiento seguro esté bloqueado y que los controles e
interruptores tengan una etiqueta que diga "NO PONER EN
FUNCIONAMIENTO".
Cerciórese de que los drenajes del colector de escape no

estén conectados a los múltiples de drenaje común el cual
puede ventear o drenar gases y/o fluidos inflamables. Los
múltiples de drenaje común a veces pueden ventear o drenar
gases y/o fluidos inflamables.
Al utilizar procedimientos de soldadura eléctrica en el patín de

la turbomaquinaria, cerciórese de que el equipo de soldadura
esté correctamente conectado a tierra para evitar dañar los
componentes.
Cuando conecte los cables de alto voltaje al conjunto

turbogenerador asegúrese de que los conectores de codo
estén correctamente asentados (sobre aisladores de ruptura
seguros) para prevenir la formación de arco y más daño
durante el arranque.
AVERÍAS DE FUNCIONAMIENTO
Ciertas condiciones de funcionamiento constituyen una operación anormal de la

turbina. La identificación de las siguientes fallas ayuda a determinar los requisitos de
mantenimiento o reparación de la turbomaquinaria.
Condición de bombeo en el compresor de la turbina
Si ocurre el bombeo en el compresor, no espere a que

los controles actúen; PULSE EL BOTÓN DE PARADA
INMEDIATAMENTE. La condición de bombeo puede
ocasionar daños graves a la turbina.
Todas las turbinas de gas pueden sufrir el bombeo en el compresor bajo ciertas
condiciones. La falla momentánea en los sistemas de aire o combustible puede causar
que la turbina sufra la condición de bombeo; los siguientes sonidos y condiciones
describen la condición de bombeo:
1. Si la turbina no consigue acelerar y además se produce un aumento de las

temperaturas del escape y un sonido de golpeteo o de vibración de aire, ello
puede ser indicativo de una condición de bombeo en la gama de velocidades
más bajas.
2. Si se produce un rugido fuerte o un ruido de pequeños estallidos y además la

turbina no consigue acelerar hasta alcanzar la velocidad nominal, ello puede ser
indicativo de una condición de bombeo en la gama de velocidades más altas.
NOTA
Si ocurre una condición de bombeo, detenga inmediatamente
la turbina para prevenir el rápido incremento de temperaturas
dañinas. Una vez que la turbina se haya parado
completamente por inercia, intente volver a arrancarla de
la manera habitual. Si se produce por segunda vez una
condición de bombeo, consulte al personal de Servicio a
Usuarios de Solar.
Vibración y sobrecalentamiento del generador
Ciertas condiciones de funcionamiento provocan la sobrecarga del generador. La

elevación normal de temperatura de los devanados del generador se relacionan en la
placa de identificación del generador. Use instrumentos de medición de temperatura de
superficie para monitorear la temperatura reportada por el sistema de control. Nunca
coloque su mano sobre la superficie para comprobar la temperatura.
NOTA
Las causas del sobrecalentamiento pueden ser: temperatura
ambiente, deficiencia en la circulación de aire debido a
ventilación restringida o inadecuada, sobrecarga, exceso
de corriente del campo, suministro bajo o contaminado del
aceite lubricante o aisladores gastados. Si persiste la alta
temperatura, apague la unidad e investigue la causa.
El aumento en la vibración del generador durante el

funcionamiento se debe investigar de inmediato. Apague la
unidad y busque desajustes en la alineación, ejes doblados,
o frotamiento entre los estatores y los elementos giratorios.
Atmósfera explosiva
Las acumulaciones explosivas de gas natural, vapores de combustible, fugas de los

respiraderos del depósito de aceite o vapores de solvente pueden ser explosivos y
deben evitarse. Eso se logra mediante el venteo apropiado, la eliminación de las fugas y
limitando el uso de disolventes a las instalaciones de mantenimiento apropiadas.
Es peligroso confiar en el sentido del olfato para determinar

la presencia de gas natural. El gas natural no tiene olor
alguno, a menos que se le haya agregado un odorizador. El
gas que contienen el gasoducto por lo general no tiene olor
alguno, ya que no se le agrega odorizador sino cuando llega
al distribuidor.
Un procedimiento más positivo para determinar si existe una

pérdida de gas y dónde se encuentra, consiste en el uso de
un dispositivo de detección de gas (olfateador). Sin embargo,
el olfateador debe estar funcionando adecuadamente antes
de realizar la verificación (ver las instrucciones de operación
del fabricante). Los olfateadores DEBEN SER calibrados con
regularidad. NUNCA confíe en un olfateador que no esté
calibrado o que se sospeche que no pueda estarlo.
Si hay alguna duda en cuanto a una fuga de gas, se debe usar

un olfateador para cerciorarse de que no haya fuga alguna. El
uso de un olfateador es el método principal para determinar
la presencia de una atmósfera explosiva. Se puede usar una
solución de jabón para determinar la fuente de la fuga.
Hay que corregir toda condición peligrosa antes de seguir

adelante con los procedimientos de control. Éste es un
requisito obligatorio.
Durante la instalación y el mantenimiento del equipo de la estación, tome las siguientes

precauciones:
1. Compruebe la solidez estructural de las tuberías. Compruebe que las tuberías

estén adecuadamente soportadas y que todas las conexiones se hayan hecho
de acuerdo con las mejores prácticas estándar. Evite toda instalación provisional
o interina en las cañerías.
2. Antes de permitir el paso del gas a las tuberías o sistemas, compruebe que no
haya fugas e inspeccione todas las conexiones para asegurarse de que todas
se hayan hecho correctamente y que todas las entradas estén taponadas.
Asegúrese de que todas las bridas tengan las juntas requeridas y que los pernos
estén apretados. Compruebe que las tuberías se hayan despejado antes de ser
presurizadas.
3. Cerciórese de que los sistemas de venteo que acarrean el gas natural estén
bien instalados antes de poner en marcha el equipo. Compruebe que todos los
venteos vayan a dar a un área suficientemente alejada de la maquinaria o el
edificio, para evitar la posibilidad de que el gas sea arrastrado de regreso al área
de trabajo. Compruebe los sistemas de venteo para asegurarse de que todas las
aberturas no usadas estén taponadas, para prevenir que escape el gas hacia
la cabina del conjunto turbocompresor o el edificio. Compruebe las tuberías de
venteo para cerciorarse de que no haya nidos de aves, insectos, hielo o cualquier
otro tipo de obstrucción que pueda entorpecer el venteo adecuado.
4. Si existe un equipo de detección de gas instalado en el equipo o el edificio,

verifique el funcionamiento adecuado de este equipo antes de admitir gas dentro
del sistema.
5. Al dejar pasar gas hacia un sistema por primera vez, preste atención a las
señales de fugas. (No pegue la oreja ni la cabeza al lugar donde se sospeche
que pueda haber alguna fuga). Use un olfateador de gas. Nunca intente
comprobar si hay una fuga de gas tanteando con las manos o los dedos en el
lugar donde se sospeche que puede estar la fuga. Este método puede ser muy
peligroso ya que la presión del gas puede exceder 150 psi (1034 kPa, 10 bar
u 11 kg/cm2). Una fuga de gas a alta presión a través de una perforación muy
diminuta puede cercenar un dedo o una mano. Use un trapo atado a una varilla
para comprobar si hay fugas.
6. Una vez que se ha permitido el paso del gas a la maquinaria, antes de abrir
cualquier cabina a prueba de explosiones para localizar y reparar una avería,
use un olfateador de gas para asegurarse de que no haya gas presente.
7. Las conexiones de la batería no están ubicadas en una caja a prueba de

explosión. Verifique que la batería, el cargador y los interruptores estén en
ambientes no explosivos y que las interconexiones con el sistema sean a prueba
de explosión. Haga una prueba con un olfateador de gas para asegurarse de
que no haya una atmósfera explosiva presente al realizar el mantenimiento de
las conexiones de las baterías.
PRIMEROS AUXILIOS
Solar recomienda que el personal que trabaje en los

alrededores de la maquinaria descrita en estas instrucciones
de funcionamiento y mantenimiento reciba primero
adiestramiento en primeros auxilios y, específicamente,
cómo tratar lesiones, incluido lo siguiente:
• Descargas eléctricas
• Inhalación de gases tóxicos, gas natural o CO2
• Hemorragia
• Fracturas
• Quemaduras químicas
— Ácido sulfúrico u otros tipos de ácido
— Polvo conservante (nitrato de amonio de diciclohexil)
• Quemaduras por llama, calor, vapor o agua caliente
• Lesiones de la cabeza, cuello o columna vertebral
1 INTRODUCCIÓN
3H403 ES INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN
Esta publicación va dirigida al personal de mantenimiento y de servicio de campo. Este
manual consta de los siguientes capítulos:
• Introducción - se describe la turbomaquinaria, los componentes principales, los

subsistemas, las consideraciones sobre el emplazamiento y la estructura, e
información general de mantenimiento.
• Sistema de arranque - incluye descripciones generales, de funcionamiento y

de componentes, también provee información sobre los procedimientos de
mantenimiento.
• Sistema de combustible - incluye descripciones generales, de funcionamiento y

de los componentes, también provee información sobre los procedimientos de
mantenimiento.
• Sistema de control Turbotronic™ - contiene descripciones generales, de

funcionamiento y del software, además de información sobre los procedimientos
de mantenimiento.
• Sistema de control eléctrico - contiene descripciones generales, de

funcionamiento y de componentes, además de información sobre los
procedimientos de mantenimiento.
• Sistema de aceite lubricante - contiene descripciones generales, de

funcionamiento y componentes, además de información sobre los
procedimientos de mantenimiento.
• Cabina y equipo auxiliar - contiene descripciones generales y de funcionamiento

que incluyen el sistema de detección de gas e incendios, si la turbomaquinaria
está provista del mismo.
• Turbina - contiene descripciones generales, de funcionamiento y de los

componentes de la turbina, así como datos sobre el rendimiento, instrucciones
de limpieza y procedimientos de mantenimiento de la turbina.
• Equipo impulsado - contiene descripciones generales y del funcionamiento, así

como los procedimientos para verificación eléctrica, localización y reparación de
averías y mantenimiento.
12/10 © 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 1.1
INTRODUCCIÓN 3H403 ES
1.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA TURBOMAQUINARIA

El conjunto de generador impulsado por la turbina de gas consta de una turbina de gas de
flujo axial, un generador y una unidad de engranajes. Estos elementos están instalados
en línea sobre una base de acero que consiste en una estructura soldada, con secciones
de vigas y travesaños que forman una base rígida. Las superficies fresadas de montaje
en la base facilitan la alineación de los componentes principales. El eje de entrada de
la unidad de engranajes está conectado con el cubo del cono del extremo del rotor del
compresor de la turbina por medio de un acoplamiento de manguito estriado. Una brida de
emparejamiento empernada a la caja de entrada de aire a la turbina ajusta los montajes.
El eje de salida de la unidad de engranajes de reducción está alineado con el eje

de entrada del generador. Los dos ejes están conectados entre sí por medio de un
acoplamiento cizallante flexible bajo una cubierta de seguridad.
Los accesorios del conjunto generador incluyen los sistemas de arranque, combustible,
control eléctrico y aceite lubricante así como un sistema de aire de control neumático.
1.2 © 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/10
1.3 SISTEMAS Y COMPONENTES PRINCIPALES
Las adiciones o las modificaciones a los sistemas de

control del conjunto de turbomaquinaria, u otros sistemas
y subsistemas de la turbomaquinaria, que no se sometan
a la revisión y aprobación por parte del Departamento de
Ingeniería de Solar Turbines pueden causar fallas graves de
la maquinaria y pueden dar lugar a funcionamiento peligroso.
Tales fallas o funcionamiento peligroso podrían causar
daños sustanciales a la propiedad, lesiones al personal,
y/o la muerte. No haga modificaciones al equipo de la
turbomaquinaria o añada sistemas o componentes provistos
por terceros sin la previa aprobación del Departamento de
Ingeniería de Solar.
1.3.1 Sistema de arranque
El sistema de arranque incluye el arrancador y los dispositivos de control. Cuando

la turbina alcanza la velocidad de autosustentación, el arrancador se desconecta, el
embrague del arrancador gira libremente y la turbina acelera con su propia potencia
hasta la velocidad de carga.
1.3.2 Sistema de combustible
El sistema de combustible regula la presión de combustible y el flujo de combustible para

controlar la potencia de la turbina.
1.3.3 Sistema de control eléctrico
El sistema eléctrico de 24 V CD monitorea la turbina y el equipo impulsado y controla las

paradas. Durante el funcionamiento, el sistema de control eléctrico protege el equipo de
peligros tales como la sobrevelocidad, la alta temperatura de la turbina, la baja presión
del aceite lubricante, la alta temperatura del aceite y demás anomalías.
El sistema de control se opera desde las cajas de empalme de control y monitoreo. Un

monitor con botones y lámparas indicadoras anuncia la condición de funcionamiento de
la turbina.
1.3.4 Sistema de aceite lubricante
El sistema de aceite lubricante hace circular el aceite presurizado desde el tanque en el

patín hasta los cojinetes rotativos del equipo. Un calentador del tanque, un enfriador y
una válvula de control termostático mantienen la temperatura del aceite.
1.3.5 Turbina de gas
El aire se succiona hacia el compresor de la turbina a través de la entrada de aire, donde

se comprime. El combustible se añade al aire comprimido en la cámara de combustión y
se enciende. Después de la combustión, los gases calientes se expanden a través de las
toberas de la turbina e impulsan los rotores de la turbina. El aire y los gases de combustión
se descargan en la atmósfera a través del sistema de escape.
Los subconjuntos principales de la turbina incluyen:
• Entrada de aire
• Compresor
• Difusor del compresor
• Cámara de combustión anular
• Turbina
• Difusor del escape
• Colector de escape
La unidad de engranajes epicíclica de dos etapas transmite la potencia desde la turbina

hacia el generador. La unidad puede soportar sobrecargas momentáneas de hasta
aproximadamente ocho veces el par de torsión de operación normal. El sistema de aceite
lubrica los cojinetes y el tren de engranajes. El sistema de aire de la turbina presuriza los
sellos de aceite del cojinete.
1.3.6 Generador
El generador transforma la energía mecánica provista por la turbina de gas en energía

eléctrica. El generador se emperna a las zapatas de montaje elevadas en la base, para
quedar alineado con la unidad de engranajes. El conjunto generador estándar tiene un
generador de CA de tipo de campo giratorio de tres fases con dos cojinetes con devanado
amortiguador y una excitatriz sin escobillas de conexión directa.
1.4 CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES Y DEL SITIO

DE INSTALACIÓN
El conjunto estándar impulsado por turbina funciona desde el nivel del mar hasta una
elevación de 8000 pies (2438 m) a temperaturas que oscilan entre –20°F y +115°F (–29°C
y +46°C). Se requieren accesorios para un funcionamiento a una mayor elevación,
temperaturas extremas o ambientes corrosivos.
La viscosidad del aceite lubricante puede limitar el funcionamiento a temperaturas

extremas. El aceite lubricante debe cumplir con los requerimientos de viscosidad para la
temperatura ambiente durante el arranque.
1.4.1 Consideraciones ambientales
La turbomaquinaria accionada por turbina puede instalarse en un edificio o al aire libre

cuando incluye una cabina a prueba de los elementos. Las cabinas acústicas no se
requieren normalmente para instalaciones cerradas, sin embargo, se debe tener en
cuenta el ruido de la turbina si el personal se encuentra cerca de la maquinaria en
funcionamiento. Para datos específicos sobre la instalación de la turbomaquinaria, vea
el Diagrama de instalación mecánica.
1.4.2 Conductos y respiraderos
Las líneas de venteo pueden ser peligrosas. Los venteos que

contienen fluidos de combustible no deberán interconectarse
con los conductos, las líneas de drenaje ni con los sumideros,
que están conectados al lado "caliente" de la turbina. Dichos
venteos deben terminarse individualmente en una atmósfera
segura lo más lejos posible de los tubos de escape verticales,
entradas de aire y otros venteos de manera que no ocurran
interflujos. Los separadores de niebla de aceite normalmente
retornan al tanque de aceite y no deberán conectarse para
drenar sumideros conectados a la turbina. El uso de válvulas
de retención en los respiraderos interconectados o tuberías
de drenaje no es un sustituto aceptable de las tuberías
independientes.
Las terminaciones de los conductos del escape de la turbina,

el enfriador de aceite, así como de los respiraderos del tanque
de aceite lubricante y del gas de servicio deben ser de tal
forma que no permitan la recirculación de los productos de
escape hacia la entrada de aire de la turbina o el radiador de
enfriamiento del aceite. Pueden producirse daños en la turbina
o radiador.
El diseño de la planta de la(s) turbina(s) debe acomodar los sistemas de conductos de

entrada y escape. Las posiciones relativas de los conductos de entrada y escape de todas
las unidades deben tenerse en cuenta donde se utilizan unidades múltiples.
1.4.3 Disposición en planta
La disposición en planta debería considerar el espacio que se requiere para colocar la

turbomaquinaria(s) en posición, así como la anchura para extraer componentes para su
servicio que incluye el suministro para equipamiento de levantamiento. Vea diagrama de
instalación para la información sobre levantamiento. Normalmente el enfriador de aceite
se monta fuera del edificio.
1.4.4 Nivel de ruido
Se puede requerir una cabina de atenuación acústica, especialmente cuando hay

múltiples unidades en funcionamiento.
NOTA
La unidad cumple con los requisitos de nivel de ruido
especificados por el usuario. Los niveles de sonido pueden
reducirse modificando el medio ambiente acústico donde
opera la turbina. Las modificaciones no deben interferir con la
seguridad o eficacia de la turbina.
1.4.5 Temperaturas bajas en invierno
En donde las temperaturas sean bajas, se deben utilizar aceites lubricantes con un punto
de fluidez bajo, o un sistema de calentamiento para garantizar que la viscosidad del
aceite durante el arranque no sea superior a los valores mínimos incluidos en el capítulo
de Sistema de aceite lubricante. Estos límites se aplican a todo el sistema lubricante
que incluye el tanque, la tubería, el enfriador y los filtros. Se podrá requerir calefacción
del espacio además de los calentadores de tanque inmersos optativos. Los serpentines
del enfriador deben mantenerse cálidos. Los filtros de entrada de aire, de tipo viscoso,
requerirán calentamiento.
1.4.6 Requisitos del sistema de lavado con agua
Las unidades instaladas en un medio ambiente salino o con polvo deberían tener el
sistema optativo de lavado con agua para el compresor de la turbina para reducir así
al mínimo el deterioro del rendimiento. Las tuberías y tanques de suministro de agua
al sistema de lavado provistos por el usuario deben ser de un material resistente a la
corrosión. No son aceptables las tuberías galvanizadas.
1.5 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Se debe dar mantenimiento a la turbina de gas y al equipo de control a intervalos
establecidos. Los intervalos recomendados son para condiciones nominales ambientales
y de funcionamiento. Los ambientes inhóspitos y las condiciones extremas pueden
hacer necesario un mantenimiento más frecuente y extenso. El medio ambiente
local, las condiciones y normas de funcionamiento, y la disponibilidad de técnicos
cualificados debe considerarse cuidadosamente al establecer un plan de mantenimiento.
El mantenimiento preventivo a intervalos específicos minimiza la necesidad de un
mantenimiento correctivo.
Antes de realizar el mantenimiento, lea todas las políticas

y procedimientos de seguridad de las instalaciones para
asegurarse de que protege al personal y la maquinaria.
Antes de trabajar en un área peligrosa, lea la política del

Permiso para trabajar de las instalaciones, y solicite un
permiso impreso.
El permiso debe cubrir lo siguiente:
— Equipo de protección personal adecuado,
— Procedimientos adecuados para el uso de olfateadores,
— Supervisión del personal y uso del equipo de comunicación

adecuados,
— Ventilación adecuada,
— Avisos de riesgos de lesiones,
— Avisos de riesgos por temperatura,
— Uso adecuado de protección auditiva,
— Procedimientos y rutas de evacuación.
Sólo personal calificado debe operar y dar mantenimiento a la

turbomaquinaria. El operador y el personal de mantenimiento
deben comprender el funcionamiento de la turbina y del
equipo impulsado, así como todos los controles, indicadores
y límites de funcionamiento.
No ponga la turbomaquinaria en funcionamiento cuando las

condiciones no sean seguras. Entre las condiciones de poca
seguridad figuran las siguientes:
— Fugas de combustible o aceite lubricante
— Cableado eléctrico dañado
— Componentes estructurales o pernos de anclaje dañados
Obedezca el procedimiento de las instalaciones

para bloquear los controles y colocar etiquetas de
advertencia. Coloque la llave selectora de
DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO,
DESCONEXIÓN/LOCAL/AUXILIAR o
DESCONEXIÓN/LOCAL/AUX en DESCONEXIÓN.
Asegúrese de que los disyuntores del cargador de baterías,
la consola de control y el dispositivo de distribución estén
abiertos en el Centro de control de motores de la
turbomaquinaria. Antes de iniciar cualquier trabajo, etiquete
los botones de arranque y los controles con el mensaje "NO
PONER EN FUNCIONAMIENTO". Cuando quite e instale
componentes eléctricos no confíe solamente en el código de
colores para la identificación del cableado. Consulte
el diagrama de cableado.
Antes de realizar el mantenimiento en la turbomaquinaria,

revise las indicaciones de alarma en la pantalla. Si la
turbomaquinaria cuenta con una pantalla fuera del patín,
comuníquese con el operador remoto para conocer la
condición de las alarmas. Si la turbomaquinaria cuenta
con una pantalla en el patín, inspeccione la condición de
las alarmas en la turbomaquinaria. Identifique alarmas
que pudieran causar una situación peligrosa durante el
mantenimiento, por ejemplo, una alarma debido a una fuga
de gas que haya llegado al nivel explosivo inferior (LEL)
pudiera convertirse en una fuga más grave durante el
mantenimiento.
Coloque avisos y barreras que mantengan al personal que

no sea de mantenimiento y a los vehículos alejados del área
de trabajo. Si la conjunto turbomotriz tiene una cabina, el
personal que no sea de mantenimiento se puede lesionar o
puede causar daño al equipo cuando la cabina esté abierta
para el mantenimiento.
Si el conjunto cuenta con cabina, no bloquee ninguna puerta

ya sea que haya sido abierta o no para el mantenimiento. En
caso de emergencia, use la puerta más cercana para salir de
la cabina.
Si el conjunto cuenta con cabina, asegúrese de que cuente

con luz adecuada para trabajar adentro sin peligro. Si es
necesario, instale lámparas temporales fiables dentro de la
cabina antes de realizar el mantenimiento. Asegúrese de que
el personal de mantenimiento tengas lámparas manuales
disponibles,en caso de que el alumbrado principal fallara y la
cabina no cuente con alumbrado de reserva automática.
Evite las acumulaciones explosivas de gas natural,

combustible líquido, neblina de aceite o vapores de solvente.
Asegúrese de que la ventilación sea adecuada, y repare las
fugas de inmediato. Antes de usar disolventes o soluciones
de limpieza, lea las Fichas de datos de seguridad del material
pertinentes. Utilice disolventes en las instalaciones de
mantenimiento adecuadas.
Lea las Fichas de datos de seguridad del material pertinentes

antes de usar cualquier disolvente, soluciones de limpieza,
materiales adhesivos, materiales selladores, lubricantes,
electrólitos de batería, o cualquier otro material que contenga
químicos o componentes que pudieran tener un riesgo para
la salud.
Si el conjunto cuenta con cabina, asegúrese de que la presión

entre la cabina y el ambiente exterior sea igual antes de
abrir las puertas. La cabina puede tener una presión interna
mayor o menor, comparada con su entorno. El personal de
mantenimiento se puede lesionar si las puertas se abren por
la fuerza de una presión interna positiva o se cierran por la
fuerza de una presión interna negativa.
Antes de intentar entrar a la cabina, use el conjunto de

extracción por presión negativa, si está instalado, para igualar
la presión interna y externa. Puede dañar las puertas si las
abre por la fuerza.
Si el conjunto cuenta con cabina, asegúrese de que las

puertas se encuentren enclavadas en su sitio después de
abrirlas. El viento puede desbloquear repentinamente las
puertas por la fuerza.
No toque las superficies calientes. Las turbinas de gas

generan altas temperaturas de superficie. Use guantes
aisladas y ropa/equipo protector cuando realice el
mantenimiento.
Las turbinas de gas generan temperaturas de superficie

que pueden encender los combustibles y lubricantes que se
usan en las turbomaquinarias de gas. Solar recomienda
encarecidamente que trabaje solamente en entornos
seguras y sin gas. Si se debe realizar mantenimiento bajo
condiciones de atmósfera peligrosa, ante de realizar dicha
labor, revise las temperaturas de autoencendido específicas
a las instalaciones de los combustibles lubricantes que se
usen en la turbomaquinaria. Permita que la temperatura se
enfríe un 80% de la temperatura de autoencendido menor
antes de realizar el mantenimiento. Utilice un termómetro
manual sin contacto que se haya aprobado para usarse en
atmósferas peligrosas para medir temperaturas de superficie.
Cierre todas las válvulas de suministro de combustible a

la turbomaquinaria antes de darles mantenimiento a los
componentes del sistema. Coloque etiquetas con el aviso
"NO ABRIR" en las válvulas. Asegúrese de que se haya
disipado por completo la presión.

asegúrese de que dicha tubería no tenga presión. Las
5000 psi (34 473 kPa, 345 bar, 353 kg/cm2). Antes de trabajar
en un sistema, revise los manómetros y las visualizaciones del
transmisor. Abra las válvulas manuales de alivio de presión
lentamente para liberar la presión que pudiera quedar.

de seguridad, guantes o ropa protectora) y obedezca las
precauciones cuando use disolventes o soluciones de
limpieza. Evite el contacto de la piel con los disolventes,
soluciones o cualquier otro material que pudiera tener un
riesgo para la salud. No inhale los vapores. Lea las Fichas
de datos de seguridad del material pertinentes antes de
usar cualquier disolvente, soluciones de limpieza, materiales
adhesivos, materiales selladores, lubricantes, electrólitos de
batería, o cualquier otro material que contenga químicos o
componentes que pudieran tener un riesgo para la salud.

de seguridad, guantes o ropa protectora) y obedezca
las precauciones cuando manipule combustibles, aceites
lubricantes y sus residuos. Evite el contacto de la piel con
combustibles, aceites lubricantes y sus residuos. No inhale
los vapores. Lea las Fichas de datos de seguridad del
material pertinentes antes de drenar, transferir o almacenar

combustibles, aceites lubricantes y sus residuos, o cualquier
otro material que contenga químicos o componentes que
pudieran tener un riesgo para la salud.
Si se aflojó o desmontó cualquiera de los componentes del

sistema, se debe comprobar si dicho componente presenta
fugas durante el arranque inicial.
Consulte la sección de Requisitos de seguridad al principio de

este manual para obtener información sobre advertencias y
precauciones especiales.
1.5.1 Mantenimiento diario y mensual
El mantenimiento diario y mensual incluye una inspección general para garantizar que el
equipo funciona correctamente y para detectar fugas o fallas obvias.
Los parámetros de funcionamiento deben ser registrados y analizados para detectar las
tendencias. Esto ayudará a anticipar posibles fallas.
1.5.2 Mantenimiento semestral
El mantenimiento semestral enfatiza el control de los sistemas protectores y garantiza un

rendimiento óptimo del equipo. Con independencia de las horas de funcionamiento, este
mantenimiento debe realizarse cada seis meses.
Para efectuar el mantenimiento semestral es preciso parar la maquinaria.
1.5.3 Mantenimiento anual
El mantenimiento anual implica el desmontaje de algunos componentes de subsistemas

para su inspección. Los problemas detectados en las inspecciones previas deben ser
resueltos durante el mantenimiento anual sin importar que se enumeren o no en este
manual. Es aconsejable mantener archivos detallados para ayudar a localizar las fallas
antes de que se deteriore el rendimiento.
Para el mantenimiento anual se debe detener el equipo.
1.5.4 Mantenimiento especial (si el equipo tiene unidad de engranajes)
La unidad de engranajes necesita un mantenimiento especial. La unidad de engranajes

requiere desarmado e inspección del patrón de contacto del engranaje y de los cojinetes
después de 30,000 horas de funcionamiento.
1.5.5 Tareas de mantenimiento y verificaciones periódicas
Las tablas siguientes (de la 1.5.1 a la 1.5.10) recomiendan los intervalos mínimos de
las tareas de mantenimiento general. Donde los Datos suplementarios especifican un
mantenimiento más extensivo o frecuente, o donde las condiciones de funcionamiento lo
dicten, aténgase al requisito de mayor rigor.
• D (día)
• M (mes)
• S (semestral - 4000 horas de funcionamiento)
• A (anual - 8000 horas de funcionamiento)
Tabla 1.5.1 Mantenimiento - Sistemas eléctricos y de control
Sistema/Descripción D M S A
Verificaciones periódicas
Inspeccione visualmente los manómetros e indicadores para asegurar una
X
operación correcta.
Inspeccione las conexiones eléctricas de la consola de control para
verificar su limpieza y seguridad. Inspeccione el cableado para asegurar X
que no exista desgaste o daños al aislamiento.1
Si corresponde, compruebe los detectores de incendios para verificar
X
la sensibilidad.1
Si corresponde, limpie los detectores.1 X
Si corresponde, inspeccione los cilindros de agente extintor para verificar
X
que están cargados.
Compruebe que el cargador de baterías esté funcionando adecuadamente.
Para las baterías de níquel cadmio (NiCad), coloque el cargador a alta X
capacidad durante unas horas.2
Compruebe y registre el voltaje de salida de las tomas magnéticas de
X
velocidad. Esto se debe llevar a cabo con la turbina en marcha.
Compruebe la condición de los multicables de los termopares. Compruebe
X
la integridad de los aros de refuerzo.1
Tareas de mantenimiento periódicas
Extraiga e inspeccione el cable de encendido. Revise la bujía de encendido
para ver si presenta erosión y tiene la separación adecuada. Sustituya la X
bujía si es necesario.
Compruebe el sistema de limitación de velocidad y temperatura. X
Pruebe y calibre el monitor de protección contra la sobrevelocidad.2 X
Verifique la calibración de los monitores de temperatura. X
Verifique y regule todos los medidores/interruptores de presión y
X
temperatura.
Pruebe y calibre, de ser necesario, todos los dispositivos de alarma de
X
seguridad y de parada automática.
Pruebe el monitor de vibración de la turbomaquinaria y regule los
X
transductores correspondientes.
Cambie la batería de litio en el PLC o el controlador.2 X
NOTAS:
(1) Las verificaciones sólo pueden realizarse cuando la unidad no está en funcionamiento.
(2) Consulte la sección MANTENIMIENTO en el capítulo Sistema de

control eléctrico de este volumen.
Tabla 1.5.2 Mantenimiento - Sistemas de aire
Compruebe si existen obstrucciones o contaminación en el sistema de
entrada de aire.1 X
Registre la presión diferencial.2
Si hay instalado un secador de aire, compruebe su funcionamiento.1 X
Inspeccione el mecanismo del álabe director variable del compresor de la
turbina en busca de desgaste o corrosión. Compruebe que no haya bielas X
dobladas, varillajes o aisladores flojos, o álabes directores agarrotados.1
Inspeccione los sistemas de entrada y de escape para comprobar si
X
existen daños, fugas y residuos.1
Pruebe y calibre el sistema de activación de los álabes directores de
X
entrada (IGV).
Aplique material inhibidor de corrosión al varillaje del sistema de álabes
X
directores variables.1, 3
Inspeccione y sustituya, de ser necesario, los filtros de entrada de aire.2 X
Si se han instalado filtros de aire autolimpiables, compruebe la presión de
X
suministro e inicie manualmente la operación de limpieza.
Desarme, limpie, inspeccione y vuelva a armar la válvula de purga. X
(2) Los filtros de entrada de aire deben remplazarse de acuerdo a las recomendaciones
del fabricante. A modo de guía, los filtros barrera deben recibir mantenimiento si la presión
diferencial alcanza el punto de alarma, normalmente 5 pulgadas de agua (12.7 cm de agua).
Los prefiltros deben recibir mantenimiento si la presión diferencial aumenta de entre 1.0 a
1.5 pulgadas de agua (2.5 a 3.8 cm de agua) por encima de la línea de base.
(3) Consulte el Boletín de Servicio 8.6/112.
Tabla 1.5.3 Mantenimiento - Sistemas de aceite lubricante y servoaceite
Verifique cada 24 horas el nivel del tanque de aceite. Registre el consumo
X
de aceite.
Si el sistema de compensación de aceite está instalado, verifique que
X
funciona adecuadamente.
Si corresponde, compruebe la tensión de la correa del enfriador de aceite.1 X
Compruebe la operación de la persiana del enfriador de aceite según
X
corresponda.
Tabla 1.5.3 Mantenimiento - Sistemas de aceite lubricante y servoaceite, cont.
Si corresponde, compruebe el funcionamiento adecuado del ventilador de
X
venteo del tanque de aceite lubricante y del separador de neblina.
Lea y registre la presión diferencial del filtro de aceite lubricante. Cambie
X
los filtros si se excede el límite de la presión diferencial.
Si se tiene instalado, compruebe el indicador tipo eyector en el filtro de
X
servoaceite; si está disparado cambie el filtro.
Revise el núcleo del enfriador de aceite; límpielo si es necesario. X
Tome una muestra de aceite lubricante para análisis de laboratorio.2,3 X
Compruebe que el sistema de aceite lubricante no tenga fugas. X
Inspeccione y sustituya, de ser necesario, los filtros de servoaceite y de
X
aceite lubricante.4
Lubrique los cojinetes del eje del ventilador del enfriador de aceite. X
(2) Para todas las tareas de mantenimiento con la excepción de éstas se debe parar la unidad.
(3) Consulte los criterios para el cambio de aceite en la Especificación

de ingeniería 9-224 de Solar.
(4) Los elementos filtrantes de servoaceite y del aceite lubricante se deben reemplazar
cuando la contaminación sea visible, cuando los indicadores tipo eyector de la presión
diferencial se hayan disparado o cuando se excedan los límites de la presión diferencial.
Los filtros deben reemplazarse al menos anualmente.
Tabla 1.5.4 Mantenimiento - Sistema de gas combustible (si corresponde)
Inspeccione el sistema de control de combustible en cuanto a seguridad y
X
fugas, e inspeccione visualmente el varillaje y las conexiones.1
Compruebe que no haya fugas en el sistema de gas combustible. X
Inspeccione la(s) válvula(s) de combustible; limpie según sea necesario.1 X
Registre la presión de combustible y, de ser necesario, ajústela en el
X
regulador fuera del patín.
Si es aplicable, desarme, limpie y reconstruya las válvulas de gas. X
Tabla 1.5.4 Mantenimiento - Sistema de gas combustible (si corresponde), cont.
Desmonte e inspeccione la caja del quemador de encendido en busca de
grietas y desgaste excesivo; inspeccione el tubo de descarga en busca de X
desgaste por fricción.
Reacondicione o reemplace las válvulas solenoides y los reguladores
X
incluyendo los correspondientes al aire atomizador.
Tabla 1.5.5 Mantenimiento - Sistema de combustible líquido (si corresponde)
Compruebe la operación de la bomba de combustible de baja presión, si
X
está instalada.
Inspeccione la bomba de combustible de alta presión en busca de fugas
X
y ruido.
Compruebe que no haya fugas en el sistema de combustible líquido. X
Compruebe el filtro de combustible de alta presión. Limpie o sustituya
X
según sea necesario.1
Observe el rendimiento del control de combustible (estabilidad, tiempo de
X
inicio, tiempo de encendido inicial durante el arranque).
Compruebe el funcionamiento de la válvula de control de combustible.
Verifique las temperaturas T5 durante el arranque; compárelas con los X
datos originales si están disponibles.
Inspeccione y reemplace los filtros según se requiera.2 X
Desarme y lubrique las válvulas de corte de combustible; reármelas con
X
sellos anulares nuevos.
Inspeccione el múltiple de purga de aire para detectar decoloración,
X
grietas e indicaciones de recalentamiento.
Desmonte e inspeccione los inyectores de combustible. Limpie según
X
sea necesario.
Reacondicione o reemplace las válvulas solenoides y los reguladores
X
incluyendo los correspondientes al aire atomizador.
(2) Los elementos filtrantes de combustible deben reemplazarse cuando exista una
contaminación visible, cuando los indicadores tipo eyector de la presión diferencial
se hayan disparado, o cuando se excedan los límites de la presión diferencial. Los
filtros deben reemplazarse al menos anualmente.
Tabla 1.5.6 Mantenimiento - Sistema de doble combustible (si corresponde)
Tareas de verificación y mantenimiento periódicas
Durante el funcionamiento, haga el paso de combustible. Observe las
X
lecturas de velocidad, temperatura y carga para verificar la estabilidad.
Compruebe que no haya fugas en el sistema de combustible. X
Tabla 1.5.7 Mantenimiento - Sistema de inyección de agua (si corresponde)
Compruebe que las correas de la bomba de agua tengan la tensión
X
adecuada.1
Engrase y apriete los sellos de la bomba de agua. X
Cambie el aceite a la bomba de agua. X
Tabla 1.5.8 Mantenimiento - Sistema de arranque y motores auxiliares
Inspeccione y compruebe la bomba de aceite de pre/poslubricación, la
bomba de aceite de sello, bomba de aceite lubricante de respaldo y la X
bomba de aceite de sello de respaldo, según corresponda.1
Si corresponde, inspeccione el embrague del motor de arranque para
X
garantizar que cierre en una dirección y gire libremente en la opuesta.1
Inspeccione visualmente los sellos de gas del arrancador.1 X
Si se trata del sistema de arranque electrohidráulico, verifique el nivel
X
del tanque de aceite.
Para los sistemas de arranque electrohidráulicos, obtenga una muestra
de aceite del sistema del motor de arranque para realizar pruebas de X
laboratorio.2
Tabla 1.5.8 Mantenimiento - Sistema de arranque y motores auxiliares, cont.
Para los sistemas de arranque electrohidráulicos, cambie los filtros del
X
sistema de arranque.
Para los sistemas neumáticos de arranque, cambie el aceite lubricante.3 X
(2) Para los criterios que se aplican al cambio de aceite, consulte la especificación de ingeniería
Solar 9-347. Tome muestras con más frecuencia si se llevan a cabo más arranques de lo normal.
(3) El aceite lubricante se debe reemplazar después de cada 500 arranques.
Tabla 1.5.9 Mantenimiento - Generador
Verifique el voltaje de ganancia de carga del regulador. X
Desarme, limpie, e inspeccione los dientes de acoplamiento y los pernos
cizallantes para detectar desgaste o daños. Vuelva a empacar con grasa de X
acoplamiento fresca de Solar. Rearme usando juntas nuevas.
Verifique la alineación entre la caja de engranajes y el generador; realinee
X
el equipo según se requiera.
Inspeccione y, según se requiera, limpie el generador con un limpiador de
X
alto valor dieléctrico recomendado por el fabricante del generador.
Tabla 1.5.10 Mantenimiento - General
Esté alerta a cualquier condición de funcionamiento inusual (vibración,
X
ruido, etc.).
Inspeccione todas las tuberías y mangueras para detectar fugas, desgaste,
X
o fricción; rectifique según se requiera.
Inspeccione todos los varillajes mecánicos para detectar desgaste o ajustes
X
flojos; rectifique lo que sea necesario.
Inspeccione visualmente todo el conjunto de la turbomaquinaria para
X
detectar fugas de combustible, aceite y aire.
Inspeccione visualmente la integridad de los afianzadores, acoplamientos
de motores auxiliares y el varillaje de control de la válvula de purga y de X
combustible.
Compruebe el estado y funcionamiento de las válvulas de corte y de
X
solenoide.1
Tabla 1.5.10 Mantenimiento - General, cont.
Inspeccione la turbomaquinaria para detectar ruidos raros, alteración del
X
color, grietas y líneas de fricción.
Inspeccione visualmente los fuelles de escape para detectar grietas o
X
distorsión.
Registre todas las lecturas del panel, compruebe que todos los manómetros
X
que lleven aceite estén llenos.2
Haga los análisis de rendimiento del motor. Lleve a cabo una limpieza por
X
ingestión según se requiera y por lo menos cada seis meses.2
Inspeccione la turbina con un endoscopio. X
Lubrique todos los motores eléctricos que tengan engrasadores. X
Compruebe todas las válvulas de alivio de seguridad conforme a lo
X
dispuesto por las reglamentos locales.
Limpie todo el conjunto de la turbomaquinaria. X
Desmonte la bomba de aceite de sello de la unidad de accionamiento de
accesorios (si está instalada). Revise las estrías del eje para detectar
posible desgaste o la evidencia de fugas de aceite. Revise el accionamiento X
de accesorios internamente. Vuelva a instalar la bomba de aceite de sello
al utilizar una nueva junta.
Si corresponde, desarme los ejes de interconexión e inspeccione las estrías
X
para detectar desgaste. Vuelva a montar con nuevos sellos “O".
Compruebe y ajuste el alineamiento de la turbina, la unidad de engranajes y
X
el (los) compresor(es) si corresponde.
Arranque nuevamente la turbina y registre el tiempo de aceleración.
X
Supervise el sistema de control para ver si la secuencia es correcta.
Realice un examen de vibración para conocer las tendencias.2 X
Tome muestras para verificar la calidad del agua de NOx y registre los
X
resultados.3
Tabla 1.5.10 Mantenimiento - General, cont.
Tome muestras de combustible(s) para medir la gravedad específica, el
valor calorífico inferior (LHV), el punto de rocío y la composición, y registre X
los resultados.3
En aplicaciones marinas, lubrique los cojinetes cardánicos y la deslizadora
de los anclajes de soporte de la turbomaquinaria principal con grasa a base
de litio de Grado 2 según la clasificación del Instituto Nacional de Grasas de
Lubricación (National Lubricating Grease Institute - NLGI), con aditivos para X
presión extrema (EP) y aditivos de disulfuro de molibdeno. Inyecte grasa
en los herrajes Zerk hasta que salga grasa limpia por las ranuras de los
cojinetes. Limpie la grasa sobrante de la superficie .
(2) Para efectuar las tareas de mantenimiento, con excepción de éstas,

es preciso parar la maquinaria.
(3) Para los datos de combustible y de calidad del agua en los sistemas NOx,
consulte la Especificación de Ingeniería Solar 9-98.
1.6 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO GENERAL


permiso impreso.

adecuados,




mantenimiento.


la cabina.



la salud.


abre por la fuerza.


mantenimiento.








Cuando quite o instale componentes eléctricos, asegúrese

de etiquetar el cableado y de utilizar los procedimientos
de bloqueo. No dependa de los códigos de colores en el
cableado para su identificación. Consulte el diagrama de
cableado.
1.6.1 Desmontaje e instalación de accesorios
Las áreas de trabajo deben estar limpias para garantizar

un montaje limpio. Es muy importante debido a las altas
velocidades y estrechas tolerancias de las piezas de la
turbina de gas.
Para el desmontaje e instalación de accesorios, cañerías y mazos de cables eléctricos,

siga las prácticas estándar de mantenimiento y reparación industrial. No se requieren
herramientas especiales. Estos elementos se conectan con herrajes estándar. Deseche
los sellos "O" y las juntas viejas y sustitúyalas por piezas nuevas idénticas.
1.6.2 Limpieza, desengrase y descarbonización
LIMPIEZA

Los limpiadores emulsivos que utilizan disolventes de petróleo

como líquido portador representan un riesgo de incendio.
Obedezca las indicaciones contra incendios.
Siga las recomendaciones de seguridad del fabricante al usar

materiales de limpieza.
La limpieza a fondo de las piezas es importante para un funcionamiento satisfactorio.

Cuando transcurra un tiempo considerable entre la limpieza o la inspección y el nuevo
montaje, lubrique y coloque las piezas limpias en bolsas de plástico transparente para
evitar la corrosión o contaminación. Limpie los accesorios según indica la Tabla 1.6.1.
Tabla 1.6.1 Limpieza de los accesorios
Pieza Método de limpieza Material de limpieza

Coladores de gas Limpiar y lavar. Disolvente Stoddard o
Enfriador de aceite equivalente
Bomba de aceite Limpie con un paño limpio y sin Disolvente Stoddard o
Presostato del aceite1 pelusa, humedecido en disolvente. equivalente
Conmutadores térmicos1 Limpiar con un paño limpio, sin pelusa No se necesita
Excitatriz (de encendido)1 y seco.
Indicadores del panel de
instrumentos
Luces indicadoras
Interruptores y relés
Tuberías de combustible y Forzar un lavado a fondo y secar con Disolvente Stoddard o
de aceite aire comprimido seco. equivalente
Filtro de tubería Pcd
Trampas de agua
Filtros del gas combustible
Bujía de encendido Limpiar con un cepillo de alambre No se necesita
Inyectores de combustible suave.
(1) Tape los receptáculos eléctricos antes de limpiarlos para evitar que se contaminen.
DESENGRASADO
Los disolventes de petróleo tienen puntos de inflamación

bajos. Su uso en forma de pulverizadores los hace altamente
inflamables. Deben cumplirse las precauciones contra
incendios. El personal debe protegerse para no inhalar los
vapores del disolvente.
Desengrase con disolvente a base de petróleo, disolvente de tipo emulsión, disolvente

de alcohol isopropílico, o limpiador a base de detergente, como el disolvente a base de
petróleo Yield® de Chemsearch, el limpiador desengrasante ODC-Free de Loctite y el
disolvente a base de detergente CT-108-GD de Chemtool. Sumerja, remoje y agite las
piezas o rocíelas a presión hasta que se elimine el aceite y la grasa. Utilice un cepillo
de cerdas de fibra para eliminar la grasa endurecida o la carbonilla blanda. Puede ser
necesaria la descarbonización para eliminar la carbonilla dura.
Los disolventes a base de petróleo representan un peligro

de incendio. Utilice contenedores supresores de incendios
aprobados y seguros. Cumpla las precauciones contra
incendios.
Utilice disolventes emulsivos o equivalentes en tanques o cubas equipadas con agitador,

de forma que el movimiento del líquido despegue el aceite, la grasa y la carbonilla blanda.
Agite las piezas hasta que estén limpias. Escurra y enjuague a fondo con agua de un
pulverizador a presión. Después de lavar, seque las piezas inmediatamente con paños
limpios, secos y sin pelusa. Las piezas que no requieren la descarbonización para la
extracción de la carbonilla dura, incrustación o corrosión deben rociarse con una solución
a base de aceite lubricante que prevenga la corrosión.
NOTA
Las piezas o tubos de aleación de aluminio deben ser
sumergidos inmediatamente, después del desengrase, en
un baño de solución de ácido crómico del 5 por ciento,
luego deben enjuagarse con agua limpia a 180°F (82°C)
durante 20 minutos para luego anodizarlos a fin de evitar
la corrosión. No anodice ninguna pieza de aluminio que
tenga inserciones de acero o tubos de aluminio que tengan
tuercas de acoplamiento de acero. Podría iniciar una reacción
electrolítica erosiva.
DESCARBONIZACIÓN
Se requieren máscaras, guantes y gafas siempre que se

efectúe el chorreo con granalla suave o vapor.
Descarbonice o elimine la carbonilla dura mediante el chorreo de vapor o chorreo con

granalla suave.
Puede utilizarse el chorreo de vapor para eliminar la carbonilla dura o acumulaciones de

plomo, corrosión e incrustaciones. Antes del chorreo con vapor, deben desengrasarse las
piezas y secarse a fondo. Use granalla de grado no mayor al No. 325 con una presión de
aire en la boquilla de 100 psi (689 kPa). La boquilla debe mantenerse en movimiento de
forma que el chorro no se detenga en un punto de la pieza.
Puede utilizarse un chorreo con granalla suave para eliminar la carbonilla dura o
acumulaciones de plomo, corrosión e incrustaciones. Puede usarse una cámara
estándar de chorro de arena. La presión del aire puede variar de 65 a 100 psi (448 a 689
kPa), según el tipo de granalla y el tamaño de boquilla. Antes de efectuar el chorreo con
granalla suave, desengrase y seque las piezas a fondo. Durante el chorreo, mantenga
la boquilla en movimiento de forma que el chorro no se quede en un punto. Después
del chorreo, repita la operación de desengrase en las piezas que están sujetas a una
inspección fluorescente penetrante. Las piezas que no deben revisarse de este modo
pueden desengrasarse con un disolvente o lavarse en agua caliente y secarse a fondo.
Protege las piezas rociando un aceite lubricante junto con un anticorrosivo.
1.6.3 Tratamiento de la superficie de las piezas de aluminio
Cuando las mellas y rasguños dañen el revestimiento de la superficie anticorrosiva de las

piezas de aluminio, las piezas deben revestirse de nuevo.
Las piezas de aleación de aluminio que tienen superficies anodizadas, se enjuagarán

en agua dulce. Utilice una película química como Iridite, Alodine o Chem Film para
tratar el área dañada. Siga las instrucciones suministradas con el material de reparación
seleccionado. Es posible utilizar ácido crómico al cinco por ciento como solución alterna.
1.7 REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR
1.7.1 Herrajes mecánicos
Los herrajes mecánicos, tales como pernos y tuercas, son fabricados de muchos
materiales diferentes con sus respectivas fuerzas bastante diferentes. Dos de los
materiales que Solar Turbines usa para los herrajes son el acero al carbono y el acero
inoxidable.
Los tipos más comunes de pernos utilizados en Solar Turbines Incorporated son los
pernos de acero al carbono, comúnmente conocidos como cinc o cinc-dicromato (oro),
debido a sus capas resistentes a la corrosión con base en cinc. Los pernos de acero se
fabrican en tres gamas de fuerza común: Grado 2, Grado 5 y Grado 8. Solar Turbines no
utiliza los pernos y espárragos de Grado 2.
Los pernos de acero inoxidable están aleados con cromo para hacerlos más resistentes
a la corrosión. El cromo y otros elementos de aleación incrementan la resistencia a la
corrosión pero reducen la fuerza, lo cual impide que la mayoría de los pernos de acero
inoxidable se usen como sustitutos de los pernos de acero al carbono con capa de cinc.
Los valores de pares de torsión para los pernos de acero inoxidable normalmente son
inferiores a los de pernos de cinc y deben verificarse en la tabla de pares de torsión
correspondiente.
Aunque muchos pernos parecen ser idénticos, sus fuerzas varían en gran medida. Es
importante saber identificar los tipos de pernos que Solar Turbines utiliza, para poder
emplear el perno adecuado a una aplicación particular.
1.7.2 Marcas en la cabeza
Los pernos se identifican por las marcas en su cabeza, que pueden consistir en letras,
números, líneas radiales o una combinación de las tres. El nivel de grado de los
espárragos está estampado en uno de sus extremos. A continuación se describen las
marcas específicas que se encuentran en las cabezas de los pernos de acero inoxidable
y de acero al carbono, así como las aplicaciones de los pernos.
PERNOS DE ACERO AL CARBONO
Los pernos de acero al carbono generalmente se identifican por sus líneas radiales sobre
la cabeza. El perno de acero con aleado a veces se identifica con una combinación de
letras y números sobre la cabeza.
Perno de acero al carbono Grado 5
Los pernos de acero al carbono Grado 5 (Figura 1.7.1) se identifican por tres líneas
radiales en la cabeza y se pueden utilizar en la mayoría de las aplicaciones estructurales.
Figura 1.7.1 Perno de acero al carbono Grado 5
Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7
Los pernos/espárragos de acero al carbono Grado B7 (Figura 1.7.2) se identifican por el

código B7 en la cabeza y se utilizan en aplicaciones de presión y temperatura.
Figura 1.7.2 Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7
Perno/espárrago de acero Grado B7M
Los pernos/espárragos de acero Grado B7M (Figura 1.7.3) se identifican por el código
B7M en la cabeza y se utilizan en aplicaciones NACE (National Association of Corrosion
Engineers) (gas amargo) de presión y temperatura.
Figura 1.7.3 Perno/espárrago de acero Grado B7M
Perno de acero al carbono Grado 8
Los pernos de acero al carbono Grado 8 (Figura 1.7.4) se identifican por seis líneas
radiales en la cabeza y se utilizan en las aplicaciones que requieren mayor resistencia.
Figura 1.7.4 Perno de acero al carbono Grado 8
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE
Los pernos de acero inoxidable generalmente se identifican por letras y números en la

cabeza.
Perno de acero inoxidable Grado B6
Los pernos de acero inoxidable Grado B6 (Figura 1.7.5) se identifican por el código B6 en
la cabeza y se utilizan en las aplicaciones de presión y temperatura.
Figura 1.7.5 Perno de acero inoxidable Grado B6
Perno de acero inoxidable Grado B8
Los pernos de acero inoxidable Grado B8 (Figura 1.7.6) se identifican por el código B8 en
la cabeza y se utilizan en aplicaciones de presión y temperatura.
Figura 1.7.6 Perno de acero inoxidable Grado B8
Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M (Tipo 316)
Los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado B8M (Tipo 316) (Figura 1.7.7) se
identifican por el código B8M en la cabeza y se utilizan en aplicaciones NACE (gas
agrio), o que no sean de NACE de presión y temperatura.
Figura 1.7.7 Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M
Pernos y espárragos de acero inoxidable Grados 17-4PH, 17-4N,

B8My B8M2 de acero inoxidable
Los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH (Figura 1.7.8) se identifican por
el código 17-4 en la cabeza y se utilizan en aplicaciones de presión y temperatura. Los
pernos y espárragos de acero Grado 17-4PH pueden usarse para substituir directamente
los pernos y espárragos de acero al carbono Grado 5 de SAE.
Los pernos que se identifican por el código 17-4N (Figura 1.7.8) en la cabeza se usan en
aplicaciones NACE de presión y temperatura, y sustituyen directamente a los pernos de
acero al carbono SAE Grado 5.
Los pernos identificados con la marca B8M o B8M2 (Figura 1.7.8) en la cabeza son
similares a los pernos de acero inoxidable B8M (Tipo 316), con la salvedad de que los
pernos B8M o B8M2 son más resistentes.
Figura 1.7.8 Perno/espárrago de acero Grado 17-4PH
ESPÁRRAGOS PARA SOLDADURA
Los espárragos para soldadura (Figura 1.7.9) no tienen cabeza. Se sueldan directamente
a la base.
Figura 1.7.9 Espárragos para soldadura
1.7.3 Tuercas hexagonales
Las tuercas hexagonales se fabrican de muchos materiales con bastantes diferencias en

fuerza. Los materiales de las tuercas hexagonales y sus reacciones al tratamiento de calor
determinan en gran medida la resistencia del herraje.
Deben seleccionarse tuercas hexagonales cuyos materiales tengan una fuerza

comparable a la de los pernos coincidentes. Un perno de acero Grado 5, por ejemplo,
debe acoplarse con una tuerca de acero Grado 5 como mínimo. Se permite hacer una
sustitución con herrajes más resistentes, tales como una tuerca de acero Grado 8 en un
perno de acero Grado 5, aunque el par de torsión aplicado se limita al par especificado
para el herraje más débil de la unión. Las tuercas hexagonales se identifican por los
códigos marcados sobre la cabeza. Vea la Figura 1.7.10 para obtener información sobre
las marcas en las tuercas de cabeza hexagonal.
Figura 1.7.10 Marcas en la cabeza de las tuercas hexagonales
1.7.4 Distancia de encaje de las roscas
Los herrajes de acero, acero inoxidable, bronce y aluminio requieren que la distancia de
encaje de roscas sea al menos de una vez y media el diámetro del herraje (Figura 1.7.11).
Figura 1.7.11 Distancia de encaje de las roscas en los herrajes de metal
Los herrajes metaloides, como por ejemplo los de plástico, requieren que la distancia de
encaje de las roscas sea por lo menos el diámetro del herraje o tres roscas, el que sea
mayor (Figura 1.7.12).
Las tuercas autotrabantes deben tener cuando menos tres filetes de rosca que encajen
a través de la tuerca.
NOTA
Las tuercas autotrabantes sólo se pueden instalar una vez.
Una vez que el conjunto ha sido desmontado, deseche las
contratuercas y sustitúyalas por contratuercas nuevas. Las
contratuercas con insertos de nilón se limitan a temperaturas
de 250°F (121°C).
Los herrajes afianzados mediante arandelas de seguridad se aprietan a un par de torsión

de acuerdo con el grado y tamaño de los herrajes.
Figura 1.7.12 Distancia de encaje de las roscas en los herrajes no metálicos
1.7.5 Lubricantes para roscas
Se debe utilizar compuesto antiagarrotante o lubricante de roscas cuando instale herrajes

roscados. La relación entre el par de torsión aplicado y la carga de sujeción resultante se
ve directamente afectada por la lubricación.
Todos los pernos, tornillos prisioneros y espárragos con un

diámetro igual o mayor que 1/2 pulg. se debe lubricar según lo
indicado en la Especificación de ingeniería de Solar ES 9-54.
No lubrique los afianzadores con un diámetro de rosca menor
de 1/2 pulg.
Si no se lubrican las roscas, puede resultar un par de

torsión erróneo, un conjunto deficiente y/o el agarrotamiento
(soldadura en frío) de los afianzadores.
Los lubricantes aceptables para los herrajes roscados se listan en la Tabla 1.7.1.
Tabla 1.7.1 Lubricantes para roscas
Temperatura de
Nombre Número de pieza Solar funcionamiento
Lubricante antiagarrotante 917427C1 -95°F a 2400°F
Fel-Pro Nickel (-70.6°C a 1315.6°C)
Lubricante pulverizado de 980376C1 -325°F a 600°F
película seca Dow Corning (-198°C a 315.6°C)
321
Petrolato blanco Fougera 915793C1 Solamente a temperaturas
ambiente
1.7.6 Áreas de par de torsión crítico y herraje de armado
Las lugares donde el par de torsión es crítico se identifican como los lugares donde una
falla del herraje podría causar lesiones a un operador o daños a un sistema. Los herrajes
utilizados en los lugares donde el par de torsión es crítico se identifican como herrajes
de armado. Todos los herrajes de armado deben ser apretados a los pares de torsión
especificados con una llave de par de torsión. A continuación se indican los lugares donde
el par de torsión es crítico en los cuales se deben utilizar herrajes de armado:
• Muñones y soportes de la turbina
• Recipientes a presión tales como filtros de aceite y de combustible
• Interfaces entre equipo de impulsión y equipo impulsado tales como

acoplamientos y guarderas
• Componentes principales tales como el motor de arranque y todas las bombas

y motores
• Todo el equipo impulsado suministrado por proveedores tal como los herrajes de
acoplamiento de patines, el conjunto de tuberías de interconexión y los herrajes
de fijación.
• Todas las bridas de los conjuntos de tuberías, las bridas tipo ASME/ANSI, las
bridas de 4 pernos tipo SAE/Caterpillar.
• Las tapas del tanque de aceite lubricante y otros componentes con superficies
de sellado
• Los conductos de entrada de aire y de escape
• Todas las interfaces estructurales de patín a patín; todos los elementos de

levantamiento del patín
1.7.7 Áreas de par de torsión no crítico y herrajes de fijación
Los lugares donde el par de torsión no es crítico se identifican como los lugares donde
los herrajes se utilizan en aplicaciones no críticas y sus objetivos de diseño no son
estructurales. Los herrajes utilizados en los lugares no críticos se identifican como
herrajes de fijación. Los herrajes de fijación, por lo general, se deben apretar firmemente
con una llave de tuercas. A continuación, se indican los lugares de par de torsión no
crítico y las aplicaciones donde se pueden utilizar los herrajes de fijación.
• Soporte de canal de montaje (tipo “Unistrut”) para conductos, tuberías y múltiples
• Herrajes de montaje para componentes funcionales tales como interruptores,

transmisores, manómetros y solenoides
• El uso de tuercas de resorte
• Herrajes de miniatura o de rosca fina, utilizados en cajas de control
• Abrazaderas acolchonadas
• Herrajes de servicio, es decir, herrajes que se tienen que desmontar para llevar
a cabo el mantenimiento o para substituir componentes de la turbomaquinaria
en el emplazamiento
1.7.8 Secuencias de apretado para patrones de pernos
Si se aprieta uno o más tornillos, pernos o tuercas de una serie, tal como en una serie
de pernos alrededor de una brida o medio casco, todos los de esa serie deben apretarse
al mismo par de torsión para evitar distorsión, daños o fugas. Vea en la Figura 1.7.13 las
secuencias de par de torsión de los patrones de pernos.
Figura 1.7.13 Secuencias de apretado para patrones de pernos
1.7.9 Secuencias de apretado para abrazaderas de brida partida
Consulte las secuencias de par de torsión de las bridas partidas por la línea central,
de 4 pernos SAE de baja/alta presión en la Figura 1.7.14. Vea en la Figura 1.7.15 las
secuencias de pares de torsión para las bridas partidas en diagonal con 4 pernos XT-5/6
de alta presión. Utilice pernos de acero al carbono de tipo acero SAE Grado 8 o mayor o
pernos de acero inoxidable Grado 17-4PH con las longitudes y tamaños correspondientes
para todas las mordazas de brida partida de 4 pernos. Consulte la Especificación QAS
821 para obtener la información sobre los herrajes.
NOTA
La máxima separación permitida después del apretado final es
acumulativa, es decir, 0.08 pulg. (2 mm) en cada lado, ó 0.16
pulg. (4 mm) en un lado y cero en el lado opuesto, o cualquier
combinación igual a 0.16 pulg. (4 mm).
Figura 1.7.14 Secuencia de apretado para bridas partidas en horizontal de 4 pernos
Figura 1.7.15 Secuencia de apretado para bridas partidas en diagonal de 4 pernos
1.7.10 Pintura de verificación de par de torsión
La pintura de verificación de par de torsión será aplicada de manera que las roturas o
fallas de sellado se puedan identificar con facilidad. Cuando la pintura de verificación de
par de torsión se aplique por segunda vez, toda la evidencia de la primera aplicación debe
ser quitada. Vea la Figura 1.7.16 para conocer ejemplos de las normas de aceptación de
pintura de verificación de par de torsión.
Figura 1.7.16 Normas de aceptación de la pintura de verificación de par de torsión
1.7.11 Valores de par de torsión
Utilice los valores de par de torsión estándar sólo cuando no

estén especificados los valores de par de torsión para una
aplicación.
Cuando ajuste los tornillos, pernos o tuercas durante la inspección o cuando sustituya las
piezas o las repare, apriete el elemento al par de tensión aplicable que se indica en las
tablas siguientes.
NOTA
Los valores en las tablas de par de torsión están basados en
pernos con diámetros de rosca de 1/2 pulgada (12.7 mm) de
diámetro lubricados con los lubricantes que se relacionan en
la Tabla 1.7.1. Los pernos de menos de 1/2 pulgada (12.7 mm)
no deben lubricarse.
Los valores listados en las tablas de par de torsión son para

roscas de pernos tipo UNF (Rosca fina unificada - "Unified
National Fine") y UNC (Rosca gruesa unificada -"Unified
National Coarse").
Si se ajusta uno o más tornillos, pernos o tuercas de una serie, tal como en una serie
de pernos alrededor de una brida o medio casco, todas estas series deben apretarse al
mismo par de torsión para evitar la distorsión, daños o fugas.
CONDUCTOS DE ENTRADA Y DE ESCAPE
Los valores de par de torsión para los herrajes de armado del conducto de entrada son de
600 a 660 pulg-lb (68 a 75 N·m) o de 50 a 55 pies-lb (68 a 75 N·m). Los valores de par de
torsión para los herrajes de armado del conducto de escape son de 696 a 960 pulg-lb (79
a 109 N·m) o de 58 a 80 pies-lb (79 a 109 N·m). Los valores de par de torsión se aplican
a los conductos en cualquier orientación.
NOTA
El apretado adecuado de un herraje es dentro de ±5 por ciento
del valor de par de torsión prescrito o calculado.
Los valores de par de torsión anotados en el diagrama de

instalación mecánica prevalecen sobre los valores de par de
torsión en esta sección, QAS 821 y ES 9-54.
PERNOS DE ACERO AL CARBONO GRADO 5
La Tabla 1.7.2 incluye los valores de par de torsión de la Especificación J429, Grado 5,
para pernos de acero al carbono de la Society of Automotive Engineers (Sociedad de
Ingenieros Automotrices).
NOTA
Los valores de par de torsión están basados en pernos de
1/2 pulgada (12.7 mm) de diámetro y mayores se tienen que
lubricar conforme a ES 9-54. Los pernos menores de 1/2
pulgada (12.7 mm) no deben lubricarse.
Tabla 1.7.2 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono Grado 5
Par de torsión Par de torsión

UNF pulgadas-lb UNC pulgadas-lb
pies-lb (N·m) pies-lb (N·m)
(N·m) (N·m)
1/4-28 133 (15) - 1/4-20 121 (14) -
5/16-24 237 (27) - 5/16-18 222 (25) -
3/8-24 414 (47) 35 (47) 3/8-16 384 (43) 32 (43)
7/16-20 647 (73) 54 (73) 7/16-14 605 (68) 50 (68)
1/2-20 655 (74) 55 (74) 1/2-13 629 (71) 52 (71)
9/16-18 960 (109) 80 (109) 9/16-12 924 (104) 77 (104)
5/8-18 1340 (151) 112 (151) 5/8-11 1283 (145) 107 (145)
3/4-16 2325 (263) 194 (263) 3/4-10 2240 (253) 187 (253)
7/8-14 3696 (418) 308 (418) 7/8-9 3577 (404) 298 (404)
1-12 5042 (570) 420 (570) 1-8 4880 (551) 407 (551)
1 1/8 - 12 7226 (816) 602 (816) 1 1/8 - 7 6939 (784) 578 (784)
1 1/4 - 12 9960 (1125) 830 (1125) 1 1/4 - 7 9622 (1087) 802 (1087)
1 3/8 - 12 13 306 (1503) 1109 (1503) 1 3/8 - 6 12 733 (1439) 1061 (1439)
1 1/2 - 12 17 330 (1958) 1444 (1958) 1 1/2 - 6 16 674 (1884) 1390 (1884)
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO NIQUELADO GRADO B7
La Tabla 1.7.3 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193, Grado B7,
para pernos/espárragos de acero (niquelado) de la American Society for Testing Materials
(ASTM) (Sociedad Americana de Prueba de Materiales).
NOTA
pulgada (12.7 mm) no deben lubricarse.
Tabla 1.7.3 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero niquelado Grado B7

UNF pulgadas-lb pies-lb (N·m) UNC pulgadas-lb pies-lb (N·m)
(N·m) (N·m)
1/4 - 28 253 (29) 21 (29) 1/4 - 20 225 (25) -
5/16 - 24 488 (55) 41 (55) 5/16 - 18 448 (51) 37 (51)
3/8 - 24 862 (97) 72 (97) 3/8 - 16 776 (88) 65 (88)
7/16 - 20 1343 (152) 112 (152) 7/16 - 14 1225 (138) 102 (138)
1/2 - 20 826 (93) 69 (93) 1/2 - 13 786 (89) 66 (89)
9/16 - 18 1165 (132) 97 (132) 9/16 - 12 1115 (126) 93 (126)
5/8 - 18 1628 (184) 136 (184) 5/8 - 11 1549 (175) 129 (175)
3/4 - 16 2825 (319) 235 (319) 3/4 - 10 2709 (306) 226 (306)
7/8 - 14 4492 (507) 374 (507) 7/8 - 9 4327 (489) 361 (489)
1 - 12 6699 (757) 558 (757) 1 - 8 6473 (731) 539 (731)
1 1/8 - 12 9604 (1085) 800 (1085) 1 1/8 - 7 9203 (1040) 767 (1040)
1 1/4 - 12 13 242 (1496) 1104 (1496) 1 1/4 - 7 12 786 (1445) 1066 (1445)
1 3/8 - 12 17 696 (1999) 1475 (1999) 1 3/8 - 6 16 892 (1909) 1408 (1909)
1 1/2 - 12 23 053 (2605) 1921 (2605) 1 1/2 - 6 22 128 (2500) 1844 (2500)
1 3/4 - 12 36 327 (4104) 3027 (4104) 1 3/4 - 5 35 050 (3960) 2921 (3960)
2 - 12 55 127 (6228) 4594 (6228) 2 - 4 1/2 52 470 (5928) 4373 (5928)
2 1/4 - 12 78 705 (8892) 6559 (8892) 2 1/4 - 4 1/2 75 481 (8528) 6290 (8528)
2 1/2 - 12 108 188 9016 2 1/2 - 4 103 447 8621
(12 223) (12 223) (11 687) (11 687)
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO CINCADO GRADO B7
La Tabla 1.7.4 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193, Grado B7,
para pernos/espárragos de acero (cincado) de la American Society for Testing Materials
NOTA
pulgada (12.7 mm) de diámetro no deben lubricarse.
Tabla 1.7.4 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero cincado Grado B7

(N·m) (N·m)
1/4-28 163 (18) - 1/4-20 149 (17) -
5/16-24 315 (36) 26 (36) 5/16-18 294 (33) 25 (33)
3/8-24 553 (63) 46 (63) 3/8-16 508 (57) 42 (57)
7/16-20 863 (98) 72 (98) 7/16-14 800 (90) 67 (90)
1/2-20 894 (101) 75 (101) 1/2-13 846 (96) 71 (96)
9/16-18 1082 (122) 90 (122) 9/16-12 1042 (118) 87 (118)
5/8-18 1510 (171) 126 (171) 5/8-11 1447 (164) 121 (164)
3/4-16 2619 (296) 218 (296) 3/4-10 2527 (286) 211 (286)
7/8-14 4163 (470) 347 (470) 7/8-9 4034 (456) 336 (456)
1-12 5152 (582) 429 (582) 1-8 5078 (574) 423 (574)
1 1/8 - 12 7351 (831) 613 (831) 1 1/8 - 7 7225 (816) 602 (816)
1 1/4 - 12 10 096 (1141) 841 (1141) 1 1/4 - 7 9667 (1092) 806 (1092)
1 3/8 - 12 13 448 (1519) 1121 (1519) 1 3/8 - 6 13 228 (1495) 1102 (1495)
1 1/2 - 12 17 470 (1974) 1456 (1974) 1 1/2 - 6 17 249 (1949) 1437 (1949)
1 3/4 - 12 27 417 (3098) 2285 (3098) 1 3/4 - 5 27 361 (3091) 2280 (3091)
2 - 12 41 447 (4683) 3454 (4683) 2 - 4 1/2 40 899 (4621) 3408 (4621)
2 1/4 - 12 59 013 (6667) 4918 (6667) 2 1/4-4 1/2 58 494 (6609) 4875 (6609)
2 1/2 - 12 80 940 (9145) 6745 (9145) 2 1/2 - 4 80 213 (9063) 6684 (9063)
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO GRADO B7M
La Tabla 1.7.5 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para
pernos/espárragos de acero Grado B7M de la American Society for Testing Materials
NOTA
Tabla 1.7.5 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero Grado B7M

(N·m) (N·m)
1/4-28 108 (12) - 1/4-20 99 (11) -
5/16-24 208 (23) - 5/16-18 195 (22) -
3/8-24 363 (41) 30 (41) 3/8-16 336 (38) 28 (38)
7/16-20 567 (64) 47 (64) 7/16-14 530 (60) 44 (60)
1/2-20 629 (71) 52 (71) 1/2-13 599 (68) 50 (68)
9/16-18 888 (100) 74 (100) 9/16-12 850 (96) 71 (96)
5/8-18 1240 (140) 103 (140) 5/8-11 1180 (133) 98 (133)
3/4-16 2152 (243) 179 (243) 3/4-10 2064 (233) 172 (233)
7/8-14 3422 (387) 285 (387) 7/8-9 3297 (373) 275 (373)
1-12 5104 (577) 425 (577) 1-8 4932 (557) 411 (557)
1 1/8 - 12 7317 (827) 610 (827) 1 1/8 - 7 7012 (792) 584 (792)
1 1/4 - 12 10 089 (1140) 841 (1140) 1 1/4 - 7 9728 (1099) 811 (1099)
1 3/8 - 12 13 483 (1523) 1124 (1523) 1 3/8 - 6 12 870 (1454) 1073 (1454)
1 1/2 - 12 17 564 (1984) 1464 (1984) 1 1/2 - 6 16 860 (1905) 1405 (1905)
1 3/4 - 12 27 678 (3127) 2307 (3127) 1 3/4 - 5 26 705 (3017) 2225 (3017)
2 - 12 42 001 (4745) 3500 (4745) 2 - 4 1/2 39 977 (4517) 3331 (4517)
2 1/4 - 12 59 966 (6775) 4997 (6775) 2 1/4-4 1/2 57 510 (6498) 4793 (6498)
2 1/2 - 12 82 429 (9313) 6869 (9313) 2 1/2 - 4 78 817 (8905) 6568 (8905)
PERNOS DE ACERO GRADO 8
La Tabla 1.7.6 incluye los valores de par de torsión de la Especificación J429 para pernos
de acero Grado 8 de la Society of Automotive Engineers (SAE) (Sociedad de Ingenieros
Automotrices).
NOTA
Tabla 1.7.6 Valores de par de torsión para los pernos de acero Grado 8

(N·m) (N·m)
1/4-28 232 (26) - 1/4-20 210 (24) 18 (24)
5/16-24 407 (46) 34 (46) 5/16-18 416 (47) 35 (47)
3/8-24 715 (81) 60 (81) 3/8-16 654 (74) 55 (74)
7/16-20 1114 (126) 93 (126) 7/16-14 1032 (117) 86 (117)
1/2-20 950 (107) 79 (107) 1/2-13 910 (103) 76 (103)
9/16-18 1374 (155) 115 (155) 9/16-12 1320 (149) 110 (149)
5/8-18 1918 (217) 160 (217) 5/8-11 1834 (207) 153 (207)
3/4-16 3327 (376) 277 (376) 3/4-10 3203 (362) 267 (362)
7/8-14 5290 (598) 441 (598) 7/8-9 5115 (578) 426 (578)
1-12 8193 (926) 683 (926) 1-8 7924 (895) 660 (895)
1 1/8 - 12 11 744 (1327) 979 (1327) 1 1/8 - 7 11 265 (1273) 939 (1273)
1 1/4 - 12 16 190 (1829) 1829 (1349) 1 1/4 - 7 15 625 (1765) 1302 (1765)
1 3/8 - 12 21 633 (2444) 1803 (2444) 1 3/8 - 6 20 675 (2336) 1723 (2336)
1 1/2 - 12 28 177 (3183) 2348 (3183) 1 1/2 - 6 27 079 (3059) 2257 (3059)
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B6
La Tabla 1.7.7 incluye los valores de par de torsión para pernos de acero inoxidable,
Grado B6, A193, Tipo 410 de la Especificación ASTM (Sociedad Americana de Prueba
de Materiales, de la ASTM).
NOTA
Tabla 1.7.7 Valores de par de torsión para los pernos de acero inoxidable Grado B6

(N·m) (N·m)
1/4-28 194 (22) - 1/4-20 174 (20) -
5/16-24 342 (39) 29 (39) 5/16-18 316 (36) 26 (36)
3/8-24 604 (68) 50 (68) 3/8-16 546 (62) 46 (62)
7/16-20 940 (106) 78 (106) 7/16-14 862 (97) 72 (97)
1/2-20 803 (91) 67 (91) 1/2-13 753 (85) 63 (85)
9/16-18 1133 (128) 94 (128) 9/16-12 1070 (121) 89 (121)
5/8-18 1587 (179) 132 (179) 5/8-11 1488 (168) 124 (168)
3/4-16 2759 (312) 230 (312) 3/4-10 2610 (295) 218 (295)
7/8-14 4390 (496) 366 (496) 7/8-9 4177 (472) 348 (472)
1-12 6544 (739) 545 (739) 1-8 6252 (706) 521 (706)
1 1/8 - 12 9407 (1063) 784 (1063) 1 1/8 - 7 8884 (1004) 740 (1004)
1 1/4 - 12 12 999 (1469) 1083 (1469) 1 1/4 - 7 12 366 (1397) 1031 (1397)
1 3/8 - 12 17 404 (1966) 1450 (1966) 1 3/8 - 6 16 331 (1845) 1361 (1845)
1 1/2 - 12 22 707 (2565) 1890 (2565) 1 1/2 - 6 21 450 (2423) 1788 (2423)
1 3/4 - 12 35 863 (4052) 2989 (4052) 1 3/4 - 5 33 948 (3835) 2828 (3835)
2 - 12 54 539 (6162) 4545 (6162) 2 - 4 1/2 50 863 (5747) 4239 (5747)
2 1/4 - 12 77 980 (8810) 6498 (8810) 2 1/4-4 1/2 73 416 (8295) 6118 (8295)
2 1/2 - 12 107 321 8943 2 1/2 - 4 100 583 8382
(12 125) (12 125) (11 364) (11 364)
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8
La Tabla 1.7.8 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para pernos
de acero inoxidable, Grado B8, Tipo 304 de la ASTM (Sociedad Americana de Prueba de
Materiales).
NOTA
Tabla 1.7.8 Valores de par de torsión para los pernos Grado B8

(N·m) (N·m)
1/4-28 57 (6) 5 (6) 1/4-20 51 (6) 4 (6)
5/16-24 107 (12) 9 (12) 5/16-18 99 (11) 8 (11)
3/8-24 188 (21) 16 (21) 3/8-16 171 (19) 14 (19)
7/16-20 293 (33) 24 (33) 7/16-14 270 (31) 23 (31)
1/2-20 216 (24) 18 (24) 1/2-13 208 (24) 17 (24)
9/16-18 412 (47) 34 (47) 9/16-12 388 (44) 32 (44)
5/8-18 577 (65) 48 (65) 5/8-11 540 (61) 45 (61)
3/4-16 1003 (113) 84 (113) 3/4-10 947 (107) 79 (107)
7/8-14 1596 (180) 133 (180) 7/8-9 1516 (171) 126 (171)
1-12 3008 (340) 251 (340) 1-8 2837 (321) 236 (321)
1 1/8 - 12 4338 (490) 362 (490) 1 1/8 - 7 4029 (455) 336 (455)
1 1/4 - 12 6008 (679) 501 (679) 1 1/4 - 7 5630 (636) 469 (636)
1 3/8 - 12 8261 (933) 933 (688) 1 3/8 - 6 7420 (838) 618 (838)
1 1/2 - 12 10 535 (1190) 878 (1190) 1 1/2 - 6 9776 (1105) 815 (1105)
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8M
La Tabla 1.7.9 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para
pernos/espárragos de acero inoxidable, Grado B8M, Tipo 316 de la ASTM (Sociedad
Americana de Prueba de Materiales).
NOTA
Tabla 1.7.9 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado B8M

(N·m) (N·m)
1/4-28 6 (57) - 1/4-20 51 (6) -
5/16-24 107 (12) - 5/16-18 99 (11) -
3/8-24 188 (21) - 3/8-16 171 (19) -
7/16-20 293 (33) 24 (33) 7/16-14 270 (31) 23 (31)
1/2-20 216 (24) - 1/2-13 208 (23) 17 (23)
9/16-18 412 (46) 34 (46) 9/16-12 388 (44) 32 (44)
5/8-18 577 (65) 48 (65) 5/8-11 540 (61) 45 (61)
3/4-16 1003 (113) 84 (113) 3/4-10 947 (107) 79 (107)
7/8-14 1596 (180) 133 (180) 7/8-9 1516 (171) 126 (171)
1-12 3008 (340) 251 (340) 1-8 2837 (320) 236 (320)
1 1/8 - 12 4338 (490) 362 (490) 1 1/8 - 7 4029 (455) 336 (455)
1 1/4 - 12 6008 (679) 501 (679) 1 1/4 - 7 5630 (636) 469 (636)
1 3/8 - 12 8261 (933) 688 (933) 1 3/8 - 6 7420 (838) 618 (838)
1 1/2 - 12 10 535 (1190) 878 (1190) 1 1/2 - 6 9776 (1105) 815 (1105)
1 3/4 - 12 16 680 (1885) 1390 (1885) 1 3/4 - 5 15 456 (1746) 1288 (1746)
2 - 12 25 424 (2872) 2119 (2872) 2 - 4 1/2 23 180 (2619) 1932 (2619)
2 1/4 - 12 36 411 (4114) 3034 (4114) 2 1/4 - 4 1/2 33 587 (3795) 2799 (3795)
2 1/2 - 12 50 176 (5669) 4181 (5669) 2 1/2 - 4 45 998 (5197) 3833 (5197)
2 3/4 - 12 67 107 (7582) 5592 (7582) 2 3/4 - 4 62 000 (7005) 5167 (7005)
3 - 12 87 389 (9873) 7282 (9873) 3 - 4 81 330 (9189) 6778 (9189)
3 1/4 - 12 111 391 9283 3 1/4 - 4 104 299 8692
(12 585) (12 585) (11 784) (11 784)
3 1/2 - 12 139 353 11 613 3 1/2 - 4 131 224 10 935
(15 744) (15 744) (14 826) (14 826)
Tabla 1.7.9 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de

acero inoxidable Grado B8M, cont.

(N·m) (N·m)
3 3/4 - 12 171 181 14 265 3 3/4 - 4 162 412 13 534
(19 341) (19 341) (18 349) (18 349)
4 - 12 208 859 17 405 4 - 4 198 185 16 515
(23 597) (23 597) (22 391) (22 391)
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO 17-4PH
La Tabla 1.7.10 incluye los valores de par de torsión de la Especificación Militar Americana
5643 para pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH.
NOTA
Tabla 1.7.10 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH

(N·m) pies-lb (N·m) (N·m) pies-lb (N·m)
1/4-28 151 (17) 13 (17) 1/4-20 138 (16) 12 (16)
5/16-24 270 (31) 23 (31) 5/16-18 253 (29) 21 (29)
3/8-24 472 (53) 39 (53) 3/8-16 438 (50) 37 (50)
7/16-20 738 (83) 61 (83) 7/16-14 690 (78) 58 (78)
1/2-20 747 (84) 62 (84) 1/2-13 718 (81) 60 (81)
9/16-18 1095 (124) 91 (124) 9/16-12 1055 (119) 88 (119)
5/8-18 1529 (172) 127 (172) 5/8-11 1465 (165) 122 (165)
3/4-16 2653 (300) 221 (300) 3/4-10 2557 (289) 213 (289)
7/8-14 4218 (477) 352 (477) 7/8-9 4082 (461) 340 (461)
1-12 5754 (650) 480 (650) 1-8 5569 (629) 464 (629)
1 1/8 - 12 8247 (932) 687 (932) 1 1/8 - 7 7919 (895) 660 (895)
1 1/4 - 12 11 367 (1284) 947 (1284) 1 1/4 - 7 10 981 (1241) 915 (1241)
1 3/8 - 12 15 186 (1716) 1265 (1716) 1 3/8 - 6 14 532 (1642) 1211 (1642)
1 1/2 - 12 19 778 (2234) 1648 (2234) 1 1/2 - 6 19 030 (2150) 1586 (2150)
ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA
Consulte en la Tabla 1.7.11 los valores de pares de torsión de los espárragos para
soldadura de acero inoxidable fabricados con acero inoxidable recocido; Especificación
de soldadura de espárragos, acero inoxidable, Tipo 18-8 y 316.
NOTA
Tabla 1.7.11 Valores de par de torsión para los espárragos de acero inoxidable para soldadura

(N·m) pies-lb (N·m) (N·m) pies-lb (N·m)
1/4-28 76 (9) 6 (9) 1/4-20 68 (8) 6 (8)
5/16-24 143 (16) 12 (16) 5/16-18 132 (15) 11 (15)
3/8-24 251 (28) 21 (28) 3/8-16 228 (26) 19 (26)
7/16-20 391 (44) 33 (44) 7/16-14 360 (41) 30 (41)
1/2-20 288 (33) 24 (33) 1/2-13 277 (31) 23 (31)
9/16-18 549 (62) 46 (62) 9/16-12 517 (58) 43 (58)
5/8-18 769 (87) 64 (87) 5/8-11 720 (81) 60 (81)
3/4-16 1337 (151) 111 (151) 3/4-10 1263 (143) 105 (143)
7/8-14 2128 (240) 177 (240) 7/8-9 2021 (228) 168 (228)
1-14 4011 (453) 334 (453) 1-8 3783 (427) 315 (427)
1.7.12 Instalación de pasador de chaveta
Los pasadores de chaveta se utilizan para asegurar los pernos taladrados, las clavijas
de horquilla y otros herrajes que están sujetos a rotación. Vea en la Figura 1.7.17 una
instalación típica de los pasadores de chaveta sobre una clavija de horquilla. Los puntos
clave para la instalación de los pasadores de chaveta son:
• Los extremos del pasador de chaveta deben doblarse hacia el centro del herraje
a ser asegurado y el exceso debe recortarse como se muestra en la Figura
1.7.17.
• No se desvíe de los valores de par de torsión listados para la alineación de los

orificios de los pasadores de chaveta. Si no se pueden alinear los orificios de los
pasadores de chaveta dentro de los límites de par de torsión especificado, las
arandelas o los herrajes deben cambiarse hasta conseguir la alineación correcta
y dentro de los límites de par de torsión especificados.
Consulte la especificación ES 9–54.
Figura 1.7.17 Instalación del pasador de chaveta, clavija de horquilla
1.7.13 Instalación de alambres de seguridad
Use alambre de seguridad de acero inoxidable de 0.032 pulg. (0.8 mm) de diámetro para
aplicaciones generales en todas las partes accesibles durante los procedimientos de
servicio de rutina. Use alambre de seguridad de acero inoxidable de 0.020 pulgada (0.5
mm) de diámetro en tornillos No. 8 o menores, en tuercas de acoplamiento del mazo de
cables eléctricos y en otras partes donde no sea práctico el uso del alambre de seguridad
de 0.032 pulgada (0.8 mm).
Afiance con alambre de seguridad todas las cabezas de los pernos taladrados,
conectores y tornillos, con la excepción de aquellos que disponen de tuercas
autotrabantes o arandelas de seguridad. Los pernos deben afianzarse con alambre de
seguridad en pares, siempre que sea posible. Al realizar el rearmado, sustituya todos
los alambres de seguridad por cableado de seguridad nuevo. Vea en la Figura 1.7.18
ejemplos de instalaciones de alambres de seguridad. Los puntos clave para garantizar
la instalación adecuada de los alambres de seguridad son:
• El cableado de seguridad siempre debe tener una tendencia a apretarse.
• Los extremos del cableado de seguridad deben doblarse hacia el centro del
herraje a ser asegurado y el exceso debe ser recortado de la manera ilustrada.
• No apriete ni afloje los pernos más allá de los valores de par especificados para
la alineación de los orificios. Si no se puede obtener la alineación deseada de los
orificios dentro de los límites de par especificados, se debe cambiar el herraje
que se va a asegurar con alambre de seguridad, o sus arandelas, hasta obtener
la alineación correcta y dentro de los límites de par de torsión.
• El alambre de seguridad debe estar lo suficientemente apretado para evitar la

rozadura contra piezas adyacentes, ya que esto puede causar la ruptura del
alambre debido a la fatiga.
Figura 1.7.18 Instalación de alambres de seguridad
1.7.14 Herrajes, juntas, sellos y sellos "O"
Las fugas de aceite son causadas generalmente por el emparejamiento incorrecto de las
partes. Dependiendo del tipo de conexión, las fugas de aceite pueden ser causadas por
una falla de las juntas, los sellos, los herrajes, o los sellos "O". La reparación requiere el
desarmado. Asegúrese de utilizar las partes de reemplazo correctas durante el rearmado.
Reemplace las juntas, los sellos "O", las tuberías abocinadas de 37°, las tuberías roscadas
y los herrajes Swagelok®, utilizando los procedimientos detallados en esta sección.
SIN JUNTA
Sellado de superficies sin junta
Las placas de cubierta de la unidad de engranajes que son sensibles a dimensión

requieren un procedimiento especial de sellado el cual se incluye en la documentación
del fabricante. Si no hay información del fabricante disponible, utilice el siguiente
procedimiento:
1. Limpie e inspeccione las superficies de sellado para asegurar que están lisas.
Elimine las mellas (o muescas) y ralladuras antes de proseguir.
2. Recubra ambas superficies con Permatex #2 que no se endurece.
3. Arme las partes. Apriete de manera uniforme de acuerdo con la Especificación

ES9-54 de Solar Turbines.
4. Permita tiempo suficiente para que el material sellador se fije. Examine el borde
expuesto para asegurar que el material sellador se ha fijado.
JUNTA
Juntas de superficie
1. Extraiga las juntas viejas completamente de ambas superficies de sellado.
2. Asegúrese de que ambas superficies están lisas y no tienen ralladuras o

picaduras. Reemplace los componentes en caso de no poder eliminar ralladuras
y picaduras.
Antes de utilizar el material sellador de juntas, las superficies

deben estar libres de grasa.
3. Limpie las superficies de sellado con extractor limpiador de juntas (disolvente)

para quitar el aceite completamente.
4. Aplique el material sellador de juntas (RTV, Permatex # 2, o equivalente) a

ambas superficies.
No apriete demasiado.
5. Arme con una junta nueva. Apriete los pernos al par de torsión dado en la
Especificación ES9-54 de Solar Turbines.
La puesta en funcionamiento antes de secarse el material

sellador causará fugas.
6. Permita que se seque el material sellador de la junta. Mantenga el aceite alejado

de la zona del sello. Consulte los datos del fabricante para obtener los tiempos
de secado del material sellador. Examine los bordes expuestos para asegurar
que el material sellador está seco.
Fugas del tanque de aceite
TAPÓN DE LLENADO DEL TANQUE DE ACEITE
Si no se detectan fugas de aceite desde la tapa de llenado del tanque de aceite, extraiga
la junta, limpie ambas superficies del sello, e instale una junta nueva. Asegúrese de que la
junta nueva tiene la configuración más reciente y está lo suficientemente adaptada para
acomodar las irregularidades en el tapón y las superficies coincidentes.
CUBIERTAS DEL TANQUE DE ACEITE
Si se detectan fugas de aceite por los bordes de la cubierta del tanque de aceite,
reemplace el material de las juntas. Hay disponible un juego de retromodificación para
crear e instalar juntas de diseño especial para la cubierta del tanque de aceite. Este
juego mejora el sellado del tanque de aceite en las aplicaciones con una cubierta de
tanque cuadrada de Gore-Tex™. Debido a la variedad de dimensiones de las cubiertas
de tanques de aceite, se requieren juntas de diseño especial para la cubierta individual
de cada tanque. El juego contiene suficiente material para crear cinco (5) juntas para
cubiertas de tanque de diseño especial. El Juego de retromodificación para reparación
de fugas en la cubierta del tanque de aceite 1044515-1XX se puede ordenar del Servicio
de piezas de repuesto de Solar. Comuníquese con la oficina local de Atención al Cliente
de Solar Turbines para información o asistencia.
CUBIERTAS CURVADAS DEL TANQUE DE ACEITE
Para las aplicaciones donde los orificios de pernos se encuentran en cubiertas curvadas
de un tanque de aceite, utilice un sellador de juntas tipo Gore-Tex Solar P/N 700673C1
(0.500 pulg. de ancho x 0.4 pulg.).
1. Coloque el sellador de juntas tipo Gore-Tex sobre la superficie de sellado limpia

por dentro de los orificios de pernos, de modo que ambos extremos del sellador
solapan los extremos de la brida.
2. Instale los pernos y apriételos hasta el par de torsión requerido. Para el patrón
redondo de orificios de pernos, apriete los pernos utilizando la secuencia de
patrón de estrella en tres pasos sucesivos.
JUNTAS DE BRIDA
Esta sección describe las juntas de tipo espiral utilizadas en las bridas de cara levantada.
Para los sistemas No. 150 y No. 300, utilice una junta de tipo espiral de la serie LS (de bajo
estrés). Utilice esta junta o la junta extruida enumerada en la Tabla 1.7.12 para eliminar
las fugas en los sistemas de tuberías de baja presión.
1. Verifique que las bridas de cara levantada tienen un acabado superficial con
clasificación RMS de 125-250 (brida).
2. Alinee el borde de las bridas lo más cerca posible en una condición relajada (no
empernada). El diámetro interior de la brida debe quedar alineado a menos de
0.125 pulg. Las caras de la superficie de sello deben ser paralelas a 0.010".
3. Instale la junta de tipo espiral especificada para la brida. Apriete los espárragos
opuestos progresivamente hasta el par de torsión requerido.
NOTA
Si no está seguro del tipo de acabado de la brida o si la junta
estándar sigue teniendo fugas, instale una junta extruida con
una clasificación RMS de 190. Los números de pieza (P/N)
de las juntas con clasificación RMS de 190 se muestran en la
Tabla 1.7.12.
Tabla 1.7.12 Números de pieza de Solar para tamaños de juntas extruidas y de

tipo espiral de la serie LS (bajo estrés)
Tamaño,
pulgadas Extruido Bajo estrés Núm. 150 Bajo estrés Núm. 300
1.5 190857-1 150# 1017892 1017904
2.0 190857-2 150# 1017893 1017905
1.0 190857-3 900/1500# No corresponde No corresponde
3.0 190857-4 150# 1017895 1017907
1.0 190857-5 150# 1017890 1017902
4.0 190857-6 150# 1017897 1017908
6.0 No corresponde 1017899 1017910
8.0 No corresponde 1014794 1017911
10.0 No corresponde 1017900 1017912
SELLOS
1. Los sellos de reborde son direccionales. Un sello se podría haber instalado

al revés y no tener fugas inicialmente, pero después de un tiempo de
funcionamiento, el sello puede empezar a tener fugas. Examine la orientación
del sello al desmontarlo. Para sellar aceite hacia adentro, el reborde debe estar
orientado hacia adentro.
2. Limpie la superficie de montaje del sello y examine la superficie de rodadura

(giratoria). Asegúrese de que ambas superficies están lisas y no tienen ralladuras
o picaduras.
3. Limpie todas las superficies de sellado con un desengrasante para quitar

cualquier aceite.
4. Lubrique el reborde del sello con una pequeña cantidad de aceite lubricante.
5. Para el rearmado, utilice la herramienta de inserción adecuada para asentar los

sellos correctamente.
SELLOS "O"
1. Reemplace los sellos "O" cuando se desmonten los componentes.
2. Limpie la ranura del sello "O" con disolvente (no diluyente de barniz o MEK).
Verifique la ranura y la superficie plana para detectar hendiduras o ralladuras.
Elimine cualquier defecto de la superficie antes de proseguir.
3. Lubrique un sello "O" nuevo y la ranura con aceite lubricante y ensamble las
partes.
HERRAJES DE COMPRESIÓN TIPO SWAGELOK
Los herrajes de compresión tipo Swagelok pueden estar armados o desarmados antes
de usarse.
Se deben reemplazar los herrajes de compresión tipo Swagelok que tengan fugas. Al
reemplazar un herraje tipo Swagelok, se deben utilizar tuberías que tienen el grosor
de pared recomendado. Las paredes de las tuberías utilizadas con los herrajes de
compresión suelen ser más pesadas que las que se utilizan para los herrajes abocinados.
Se puede hacer un nuevo conjunto utilizando el cuerpo del herraje a modo de herramienta.
Utilice los siguientes procedimientos para instalar los herrajes de compresión tipo
Swagelok.
NOTA
No utilice ningún lubricante en herrajes tipo Swagelok.
1. Verifique que el extremo del tubo está cortado a escuadra sin dejar rebabas,
limaduras o virutas.
2. Verifique que los casquillos se deslizan libremente sobre el extremo del tubo sin
trabarse.
3. Instale los casquillos y la tuerca en el tubo en la secuencia apropiada. Vea la

Figura 1.7.19.
4. Instale el conjunto sobre la herramienta preabocinada. Si no hay disponible

ninguna herramienta, el herraje puede utilizarse como herramienta de
abocinado. Limite el uso del herraje como herramienta de abocinado a una sola
vez para cada herraje.
5. Apriete la tuerca con la mano para asentar los componentes.
6. Apriete la tuerca 1 1/4 de vuelta más.
7. Afloje la tuerca y quite el conjunto de la herramienta preabocinada.
8. Inserte el tubo con los casquillos preabocinados dentro del herraje hasta que el
casquillo delantero se asiente en el herraje.
9. Apriete la tuerca a mano.
10. Con la llave, gire la tuerca aproximadamente 1/4 de vuelta para tuberías con
diámetro de 1/4 a 3/4 de pulgada, y para tuberías con diámetro de 1 pulgada y
mayores, gire la tuerca 1/2 vuelta, luego apriete ligeramente.
Los herrajes de compresión y los componentes de fabricantes

diferentes frecuentemente parecen idénticos. No mezcle los
componentes de fabricantes diferentes. La mayoría de los
fabricantes identifican sus componentes individuales con
micrograbación o logotipos fundidos.
Evite apretar excesivamente. El apretado excesivo puede

dañar el herraje.
NOTA
Si el calibre de inspección de separación cabe entre la tuerca
no abocinada y el cuerpo hexagonal del herraje, el herraje no
se ha apretado suficientemente. Si el calibre de inspección de
separación no se puede insertar entre la tuerca no abocinada y
el cuerpo hexagonal del herraje, el herraje está bien apretado.
Figura 1.7.19 Armado de los herrajes de compresión tipo Swagelok
Claves para la figura 1.7.19
1 Tuerca 2 Casquillo posterior
3 Casquillo delantero 4 Cuerpo
No hay ninguna razón de apretar excesivamente un herraje que está instalado

correctamente. Los errores comunes de formación de herrajes de compresión son la
inserción incorrecta al abocinar el herraje por primera vez, y la alineación incorrecta con
el cuerpo al conectar el conjunto de tubería a la turbomaquinaria.
Consulte sobre los demás tipos de instrucciones de abocinado en los Datos del proveedor.
HERRAJES DE TUBOS CON ROSCA NPT
El sellado correcto de los herrajes de tubos con rosca NPT (National Pipe Thread) se
logra al limpiar las roscas y utilizar material sellador. Los herrajes de los tubos no deben
armarse a un valor de par de torsión específico.
Las roscas deben estar libres de oxidación, pintura, u otros contaminantes antes de la
instalación. Elimine las materias contaminantes con un cepillo de alambre.
Finalmente, limpie las roscas con Loctite 7070™ o alcohol. Limpie las roscas internas y
externas y permita que se sequen antes de aplicar el material sellador. El material sellador
recomendado es SWAK™.
No utilice cinta de Teflon™ en las roscas.
Aplique el material sellador SWAK solamente a las roscas de tubos NPT para aceite y
combustible. No aplique el material sellador SWAK a las tuberías o conductos eléctricos.
Aplique una banda de material sellador SWAK a las roscas exteriores de las tuberías de
menos de 2 pulg. (51 mm) de diámetro.
Asegúrese de mantener las primeras dos roscas libres de

material sellador.
Aplique una banda de material sellador SWAK en las roscas internas y externas de los
tubos con diámetro de 2 pulg. (51 mm) y mayores.
El material sellador será forzado dentro de los huecos entre los fondos y los vértices de
roscas coincidentes durante el apretado. Las roscas de tubos NPT dependen del material
sellador para el sellado. No afloje los herrajes una vez que se han instalado. Apriete, pero
no distorsione las roscas. El número de roscas encajadas debe ser de 3-1/2 a 6.
Utilice conectores rectos y pivotes donde sea posible y asegure una orientación correcta
al instalar los codos tomando en cuenta la orientación final del codo.
HERRAJES ABOCINADOS
Los herrajes abocinados se utilizan en tubos de acero inoxidable 316L sin costuras
para usos mecánicos y estructurales con un ángulo de abocinado de 37 grados. Los
procedimientos en esta subsección no son para las conexiones de tipo compresión u
otro.
Los procedimientos en esta subsección no deben usarse para las tuberías con un ángulo
de abocinado de 37 grados que se han ensamblado mediante procedimientos distintos
al método de "caras de tuerca a girarse después del apretado a mano" (F.F.F.T., por sus
siglas en inglés). El uso del método de "Caras de tuerca a girarse después del apretado
a mano" ("F.F.F.T.") sobre herrajes originalmente ensamblados con otro método, o sobre
herrajes apretados excesivamente puede causar fugas en la conexión.
Inspección preliminar
1. Inspeccione las tuberías para asegurar que están formadas y alineadas para
evitar tensión sobre las juntas abocinadas. La Figura 1.7.20 ilustra las formas de
instalación correcta e incorrecta.
Figura 1.7.20 Instalación de las tuberías
2. Inspeccione el abocinado para verificar que tiene tamaño correcto utilizando un

calibre de herradura de tubo (Tube Snap Gauge). Si no hay disponible un calibre,
utilice el manguito como calibre. Vea la Figura 1.7.21.
Figura 1.7.21 Inspección del abocinado
Método de "Caras de tuerca a girarse después de apretar a mano"

("Flats from Finger Tight [F.F.F.T.] Method")
El método de "Caras de tuerca a girarse después de apretar a mano" ("F.F.F.T.") para

apretar una tuerca en un cuerpo de tubo abocinado de 37 grados provee una precarga
consistente y evita la distorsión al ser reinstalado.
PRIMER ARMADO DE TUBERÍA ABOCINADA
El armado inicial constituye el primer ensamble de un conjunto de tubería a un herraje

después de haberse fabricado la tubería.
1. Aplique una pequeña cantidad de lubricante a la parte posterior del manguito y a

las roscas del cuerpo. Asegúrese de no aplicar lubricante al reborde del herraje
o dentro del tubo abocinado. Vea la Figura 1.7.22.
Figura 1.7.22 Lubricación de la conexión de tubo abocinado
1 Lubricante 2 Superficie abocinada
No aplique ningún lubricante a las superficies abocinadas.
NOTA
Para lubricar el herraje de tubería abocinada, utilice Extreme
Pressure Lube No. 3™ (lubricante de presión extrema Núm.
3) (Solar P/N FSL-740-001) o lubricante a base de petróleo.
2. Alinee el tubo con el herraje. Enrosque la tuerca al cuerpo y apriete la tuerca a

mano, o muy ligeramente con una llave, para colocar todas las superficies en
contacto de metal con metal.
3. Marque la tuerca y el cuerpo hexagonal según se indica en la Figura 1.7.23, Vista

A.
Figura 1.7.23 Marcado de la caja y conexión del tubo abocinado
4. Apriete la tuerca el número de caras que se muestra en la Tabla de instalación

inicial 1.7.13. Vea la Figura 1.7.23. Al apretar la tuerca utilice una llave de
retroceso para sostener el herraje del cuerpo.
Tabla 1.7.13 Instalación inicial y reinstalación de las caras de tuerca apretadas a mano
Instalación inicial Reinstalación

Tamaño del tubo F.F.F.T. F.F.F.T.
1/4 2 a 2 1/2 3/4 a 1
3/8 2 a 2 1/4 1
1/2 1 1/2 a 1 3/4 1
5/8 1 1/2 a 1 3/4 3/4
3/4 1 1/2 3/4
1 1 1/4 a 1 1/2 3/4 a 1
1 1/4 1 a 1 1/2 3/4 a 1
1 1/2 1 1/4 a 1 1/2 1 a 1 1/4
2 1 a 1 1/4 3/4 a 1
5. Después del apretado, marque una línea para alinear con la posición de la nueva
tuerca. Vea la Figura 1.7.23, Vista B.
NOTA
No aplique la pintura de verificación de par de torsión después
de hacer el apretado final y de marcar la posición. Las marcas
finales son los puntos de inspección y referencia en caso de
aflojarse y rearmarse el herraje. Consulte en la Tabla 1.7.13
los números de caras de tuerca de apriete en el rearmado
(reinstalación).
Hay disponible una cinta de video para explicar el método
"F.F.F.T." (N/P Solar VC 2NO-549).
PROCEDIMIENTO DE REARMADO DE TUBERÍA ABOCINADA
El siguiente procedimiento es para el rearmado las tuberías abocinadas, después de la

instalación inicial.
1. Aplique una pequeña cantidad de lubricante al herraje abocinado y a las roscas

del cuerpo. Asegúrese de no aplicar lubricante al extremo del herraje o dentro
de la tubería abocinada. Vea la Figura 1.7.22.
NOTA
Según se requiera para lubricar los herrajes abocinados,
utilice lubricante de presión extrema No. 3 (Solar P/N
FSL-740-001) o, como alternativa, utilice lubricante a base de
petróleo.
2. Alinee el tubo con el herraje. Enrosque la tuerca sobre el cuerpo y apriete la

tuerca con la mano.
— La marca de alineación sobre la tuerca debe estar entre las marcas iniciales
y finales de posición del cuerpo. Vea la Figura 1.7.23.
— Si utiliza un herraje nuevo con un tubo original, utilice el procedimiento

anterior, PRIMER ARMADO DE TUBERÍA ABOCINADA, columna sobre
reinstalación de la Tabla 1.7.13
— Siempre afiance el cuerpo del herraje con una llave de retroceso cuando
apriete la tuerca hasta la posición final.
3. Con la llave, apriete la tuerca girando el número correspondiente de caras

indicado para un primer armado de tubería abocinada de acuerdo con la Tabla
1.7.13.
4. Después de apretar la tuerca, extienda la línea de la tuerca hasta el cuerpo como

se muestra en la Figura 1.7.23.
NOTA
No aplique la pintura de verificación de par de torsión después
de hacer el apretado final y de marcar la posición. Las marcas
finales son los puntos de inspección y referencia en caso de
tener que aflojar y rearmar el herraje.
1.7.15 Instalación de mangueras
La vida útil de las mangueras está directamente relacionada con la instalación correcta.
Dado que las aplicaciones y los requisitos de presión determinan la selección de
manguera, en la turbomaquinaria Solar se utilizan diferentes tipos de mangueras.
Los conjuntos típicos incluyen las mangueras trenzadas de acero inoxidable con
revestimiento de Teflón, las mangueras trenzadas Nomex y las mangueras de caucho.
Las instrucciones específicas para la instalación de mangueras que se detallan en la
Especificación QAS 805 y los siguientes lineamientos generales para reducir al mínimo
los posibles daños se aplican a todos los conjuntos de mangueras.
1. La unión o la brida flotante se debe utilizar en un extremo de los conjuntos de

mangueras roscadas.
2. Donde se utilizan bridas, el extremo fijo de la brida debe fijarse con pernos antes
de fijar el extremo flotante.
3. Donde se utiliza un niple roscado y una unión, el extremo del niple se debe
enroscar por completo y luego se debe apretar la unión mediante el uso de dos
llaves para tuercas. Vea en la Figura 1.7.24 la posición correcta de las llaves
cuando se aprieten conexiones de mangueras.
4. Instale la manguera de forma que no quede torcida (Figura 1.7.25). Las

mangueras instaladas en condición torcida (Figura 1.7.26) tendrán un esfuerzo
torsional integral (Figura 1.7.27) que tiende a aflojar los herrajes cuando el
conjunto de manguera se presuriza o cuando se produce movimiento entre los
componentes conectados.
5. Ajuste el codo de acoplamiento existente o la longitud de la línea para permitir

que la extensión total de la manguera flexible se ubique sobre un mismo plano. Si
el conjunto se torció a tal grado que no puede volver a su configuración original
sin ayuda y el tubo de metal ondulado se dañó, instale un nuevo conjunto de
manguera.
6. Ajuste la manguera y las conexiones de manera que la flexión se produzca en

un solo plano. Los movimientos de flexión de una manguera metálica fuera del
plano (Figura 1.7.28) deben originarse en el mismo plano de la línea central de
la manguera.
7. Los acoplamientos desalineados y los herrajes rotados (Figura 1.7.29) dan

lugar a torceduras no naturales en los conjuntos de mangueras de metal cortas.
Cuando instale los conjuntos de manguera, asegúrese de que los acoplamientos
y las conexiones estén alineados (Figura 1.7.30).
8. El estiramiento de los conjuntos de mangueras entre herrajes, como se muestra

en la Figura 1.7.31, no es aceptable. La longitud libre de un conjunto de
manguera metálica flexible debe ser ligeramente mayor que la distancia entre
los dos herrajes del conjunto. Los herrajes del conjunto deben ajustarse para
proveer suficiente holgura en el conjunto de manguera metálica.
9. Una manguera metálica flexible debe estar doblada gradualmente a lo largo de

su recorrido instalado. Los dobleces bruscos de radios menores a los que se
relacionan en la Tabla 1.7.14 y los dobleces que comienzan en un acoplamiento
de extremo (Figura 1.7.32) no son aceptables.
10. Fijar conjuntos de mangueras flexibles a tubos, tuberías u otros conjuntos de

mangueras utilizando abrazaderas de metal (Figura 1.7.33) no es aceptable.
11. Los conjuntos de manguera, una vez instalados, no deben rozar o tener contacto
con otros conjuntos de manguera, estructuras de apoyo o piezas de la turbina de
gas y del compresor. Se debe mantener una separación mínima de 1 pulgada
(25.4 mm) alrededor de la porción flexible del conjunto de manguera. De ser
posible, los demás componentes de la turbomaquinaria deben ser ajustados para
mantener la separación mínima. No son aceptables las condiciones donde no
existe una separación.
12. Instale sellos "O" si es necesario. Verifique que no hay daños (muescas o
hendiduras) en los sellos "O" y las superficies coincidentes. Lubrique con
lubricante de presión extrema No. 3 (Número de pieza FSL-740-001 de Solar) o
lubricante a base de petróleo (Número de pieza FSP-400-0-01 de Solar).
Figura 1.7.24 Cómo apretar las conexiones de mangueras
Figura 1.7.25 Posiciones no torcidas de las mangueras
Figura 1.7.26 Posición torcida de la manguera
Figura 1.7.27 Manguera con giro de torsión
Figura 1.7.28 Movimiento de flexión
Figura 1.7.29 Instalación de acoplamiento desalineado
Figura 1.7.30 Instalación de acoplamiento alineado
Figura 1.7.31 Estiramiento inaceptable del conjunto de manguera
Tabla 1.7.14 Requisitos de radio de curvatura mínima para mangueras trenzadas de acero inoxidable
Tamaño nominal de manguera Radio de curvatura mínima en la línea central

3/8 pulg. (9.5 mm) 8 pulg. (203.2 mm)
1/2 pulg. (12.7 mm) 10 pulg. (254 mm)
3/4 pulg. (19.1 mm) 12 pulg. (304.8 mm)
1 pulg. (25.4 mm) 14 pulg. (355.6 mm)
1 1/4 pulg. (31.8 mm) 16 pulg. (406.4 mm)
1 1/2 pulg. (38.1 mm) 18 pulg. (457.2 mm)
2 pulg. (50.8 mm) 19 pulg. (483 mm)
3 pulg. (76.2 mm) 20 pulg. (508 mm)
4 pulg. (101.6 mm) 22 pulg. (558.8 mm)
Figura 1.7.32 Curvatura inaceptable de la manguera
Figura 1.7.33 Fijación inaceptable de la manguera con abrazadera
1.7.16 Protección de lumbreras
Durante el mantenimiento o la reparación, tape todas las lumbreras abiertas con una
cubierta protectora para asegurar la protección contra contaminantes o daños. El diseño
de la tapa, el tapón o la cubierta debe evitar que se pueda quedar en la lumbrera durante
el rearmado.
1.7.17 Referencias
La Tabla 1.7.15 relaciona las referencias usadas para establecer los criterios de las
especificaciones de esta sección.
Tabla 1.7.15 Referencias
Sección Publicación
Herrajes mecánicos ES 9-54
Distancia de encaje de las roscas ES 9-54
Lubricantes para roscas ES 9-54
Definición de herrajes de armado y de PEDM 10051
afianzamiento
Valores de par de torsión ES 9-54
Secuencias de apretado QAS 821
Instalación de pasador de chaveta ES 9-54
Instalación de alambres de seguridad QAS 814
Pintura de verificación de par de torsión QAS 800
Instalación eléctrica - Europea QAS 506
Instalación eléctrica - Estados Unidos QAS 503
Instalación hidráulica QAS 829
Herrajes de compresión QAS 816
Herrajes NPT (rosca de tubo) QAS 815
Herrajes abocinados QAS 817
Instalación de mangueras QAS 805
Protección de lumbreras QAS 835
Pernos falsificados BOLETÍN DE SERVICIO NÚM. 1.0/117
1.8 CAPACITACIÓN TÉCNICA DE SOLAR TURBINES

Solar Turbines recomienda capacitación técnica para los operadores y personal de
mantenimiento que trabaja con la turbomaquinaria de Solar. El Departamento de
Capacitación Técnica se puede contactar en el siguiente domicilio:
Solar Turbines Incorporated
Technical Training, Mail Zone SP1A
9250A Sky Park Court
San Diego, CA 92123–5398, USA
Teléfono: (+1) 858–715–2060
Correo electrónico: training_tech@solarturbines.com
Internet: www.solarturbines.com
1.9 DESMONTAJE Y DISPOSICIÓN

Antes de desmontar y disponer de la turbomaquinaria Solar, asegúrese de que el equipo
sea inoperable. Aíslelo de los suministros de combustible, fuentes de alimentación
neumática, y energía eléctrica. Lea las Hojas de Seguridad de Materiales antes de
remover del equipo cualesquier materiales, lubricantes o combustibles que podrían
ser tóxicos o peligrosos. Deseche los materiales peligrosos o tóxicos en cumplimiento
con las leyes ambientales de su localidad. Antes de embarcar, prepare y conserve la
maquinaria y materiales auxiliares de acuerdo con el documento de información para el
producto de Solar (PIL) 097. En caso de requerir ayuda adicional, comuníquese con la
oficina de distrito local de Solar Turbines.
2 SISTEMA DE ARRANQUE
3H403 ES SISTEMA DE ARRANQUE
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

El sistema de arranque directo de CA suministra la potencia de giro necesaria para hacer
rotar el compresor y la turbina. El sistema de arranque incluye lo siguiente:
• Arrancadores
• Accionador de frecuencia variable
SISTEMA DE ARRANQUE 3H403 ES
2.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

Cuando se inicia el ciclo de arranque/giro se activa una secuencia de prelubricación
temporizada. Conforme el ciclo de prelubricación termina su conteo, el sistema de control
dirige la potencia al accionador de frecuencia variable del arrancador que suministra la
potencia de arranque a los arrancadores.
Al principio, el accionador de frecuencia variable suministra un voltaje de CA de baja

frecuencia a los arrancadores para comenzar la rotación. A continuación la frecuencia y el
voltaje que van a los arrancadores ascienden para acelerar la turbina hasta la velocidad de
purgado. Al completarse el ciclo de purgado, se activa el sistema de combustible. Cuando
se detecta el encendido inicial, la velocidad de los arrancadores se incrementa hasta
que la turbina alcanza la velocidad de desembrague del motor de arranque. Conforme
la turbina alcanza la velocidad de desembrague del arrancador, el sistema de control
desactiva el accionador de frecuencia variable, interrumpiendo el suministro de potencia
a los motores de arranque, y los embragues del motor se desembragan. Entonces la
turbina acelera a la velocidad de vacío, bajo su propia potencia.
2.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES

A continuación se presenta una descripción breve de los componentes que por lo general
se utilizan en el sistema de arranque directo de CA. Consulte las claves de referencia,
los números de pieza, los ajustes y valores de funcionamiento de los componentes en el
diagrama esquemático de arranque directo de CA (N149546).
2.3.1 Identificación de los componentes y las claves de referencia
Los componentes se identifican por claves de referencia. Las claves de referencia son
códigos de letra/número que relacionan el diagrama eléctrico, el diagrama de cableado o
los diagramas hidromecánicos con el componente. En la primera página de los diagramas
eléctrico, hidromecánico y de cableado se incluye una leyenda de las claves de referencia.
La leyenda de las claves de referencia contiene el código alfanumérico, el símbolo y la
descripción de cada tipo de componente.
Cada clave de referencia contiene tres elementos: uno o más caracteres alfanuméricos,
un número de localización y un número de dos a tres dígitos. La forma de la clave de
referencia es la siguiente:
AANXXX, en donde
AA - uno o más caracteres alfa que indican el tipo de componente y su uso en el sistema
N es el número que indica la ubicación del componente:
1. Frente de la consola de control
2. Dentro de la consola de control
3. En el patín del conjunto de turbomaquinaria
4. Motor de arranque en el centro de control de motores
5. Otras ubicaciones remotas
6. Equipo de distribución eléctrica
7. Sistema de aire de entrada
8. Reservado
9. Reservado para componentes hidromecánicos
XXX es un número de dos o tres dígitos.
2.3.2 Motores eléctricos
Clave de referencia: BNXXX
Los motores eléctricos (motores de arranque) suministran el par inicial de arranque

necesario para arrancar la turbina, así como acelerar la turbina desde completamente
parada hasta la velocidad desembrague del arrancador. Algunos motores de arranque
cuentan con calentadores ambientales.
Consulte la sección de mantenimiento de este capítulo para obtener más información

acerca de los requisitos de mantenimiento.
2.3.3 Accionadores de frecuencia variable
Clave de referencia: VFDNXXX
Los accionadores de frecuencia variable (VFDs) se utilizan para controlar la velocidad

rotacional del motor de arranque(s).

2.4 MANTENIMIENTO
Se requiere dar mantenimiento al sistema de arranque a intervalos establecidos. Para el
mantenimiento de los componentes, consulte los Datos suplementarios documentados
en la Tabla 2.4.1.
2.4.1 Mantenimiento de los componentes
La tabla siguiente incluye los componentes que precisan mantenimiento. Consulte la

tabla para información de los Datos suplementarios. Consulte los Procedimientos de
mantenimiento, Subsección 2.4.2, para obtener información sobre los procedimientos de
mantenimiento.
Tabla 2.4.1 Requisitos de mantenimiento
Componente Mantenimiento Datos suplementarios

Arrancador (B330) Consulte las instrucciones ubicadas en Reliance Electric
los Datos suplementarios.
Motor de arranque Consulte las instrucciones ubicadas en Reliance Electric
(B330-1) los Datos suplementarios.
Accionador de Consulte las instrucciones ubicadas en Allen Bradley
frecuencia variable los Datos suplementarios.
(VFD430)
2.4.2 Procedimientos de mantenimiento


permiso impreso.

adecuados,


— Componentes estructurales o pernos de anclaje dañados.



mantenimiento.


la cabina.



la salud.


abre por la fuerza.


mantenimiento.

Cierre todas las válvulas de suministro de combustible

a la turbomaquinaria antes de dar mantenimiento a los
componentes del sistema de arranque. Coloque etiquetas
con el aviso "NO ABRIR" en las válvulas. Asegúrese de que
se haya disipado por completo la presión.

5,000 psi (34,473 kPa, 345 bar, 353 kg/cm2). Antes de trabajar




Las instrucciones se omiten cuando los procedimientos de desmontaje e instalación son

obvios, como por ejemplo la desconexión de tubería o cableado, y el desmontaje de piezas
y herrajes de afianzamiento.
Excepto donde se indique otra cosa, las prácticas estándar de mantenimiento industrial
y reparación son aceptables. Siempre deseche los sellos "O", juntas y sellos usados y
sustitúyalos por otros nuevos.
Consulte en la Lista ilustrada de piezas, cuáles son las piezas de repuesto o juegos
de reparación disponibles para el mantenimiento de los componentes del sistema de
arranque.
Consulte los PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO GENERAL,

Limpieza/Desengrase/Descarbonización, Subsección 1.6.2, Capítulo de
INTRODUCCIÓN de este manual, para obtener información sobre los métodos y
Para obtener los requisitos de par de torsión de pernos/tuercas, consulte las tablas
de valores de par de torsión, Subsección 1.7.11, REFERENCIAS DE FABRICACIÓN
ESTÁNDAR, en el Capítulo de INTRODUCCIÓN.
Para obtener los requisitos de par de torsión de las conexiones de tubo consulte Herrajes,
juntas, sellos y sellos "O", Subsección 1.7.14, REFERENCIAS DE FABRICACIÓN
Mantenga las áreas de trabajo limpias para evitar que las

piezas se contaminen con suciedad o granalla. Cuando
desmonte piezas para mantenimiento o reparación, cubra las
aberturas para evitar la entrada de materias extrañas.
2.4.3 Arrancadores
Utilice los siguientes procedimientos para el desmontaje e instalación de los Arrancadores

(B330, B330-1).
Suspenda el suministro de energía eléctrica a los motores

antes del desmontaje.
Mantenga las áreas de trabajo limpias. Cuando desmonte

piezas para mantenimiento o reparación, cubra las aberturas
para evitar la entrada de materias extrañas.
DESMONTAJE
1. Apague la potencia eléctrica y coloque etiquetas de advertencia para evitar una

descarga eléctrica.
2. Desconecte los cables de entrada de las terminales, identifíquelos, colóqueles

una etiqueta y aísle dichos cables.
3. Instale las espigas guía para ayudar a desmontar el arrancador.
Asegúrese de que el equipo de elevación proporcione un

soporte adecuado del arrancador durante la extracción.
4. Enganche el polipasto al motor de arranque. Tense el grúa del cable para

levantar para poder cargar el peso del arrancador.
5. Quite los herrajes de afianzamiento que sujetan el arrancador al adaptador.
6. Tire y saque el arrancador directamente del adaptador. El arrancador debe

deslizarse libremente.
INSTALACIÓN DEL ACOPLAMIENTO ESTRIADO
Si está instalando un motor nuevo, puede que sea necesario instalar el acoplamiento
estriado en el eje del arrancador. Instale el acoplamiento estriado en el eje del motor de
arranque, como sigue:
NOTA
Para obtener los requisitos de par de torsión de
pernos/tuercas, consulte las tablas de valores de
par de torsión, Subsección 1.7.11, REFERENCIAS
DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR, en el Capítulo de
INTRODUCCIÓN.
Para obtener los requisitos de par de torsión de las conexiones

de tubo consulte Herrajes, juntas, sellos y sellos "O",
Subsección 1.7.14, REFERENCIAS DE FABRICACIÓN
1. Con disolvente, quite la grasa del eje del motor de arranque, del acoplamiento
estriado, de las arandelas de seguridad, tuercas, chavetas y chaveteros, y
séquelos completamente.
2. Caliente el acoplamiento estriado a 250°F (121°C).
3. Enfríe el eje del arrancador con hielo seco o con un agente similar de
enfriamiento. No congele el eje.
4. Inserte la chaveta en el chavetero y deslice el acoplamiento estriado que ha sido

calentado en el eje del arrancador hasta que se apoye en el reborde del eje del
arrancador.
5. Deje que el acoplamiento estriado se enfríe completamente.
6. Aplique generosamente el material sellador RTV de alta temperatura (Núm.

pieza de Solar 953676C1) alrededor del eje del arrancador y de la interfaz del
acoplamiento estriado del arrancador, y tenga cuidado en particular de llenar el
chavetero con el material sellador.
7. Instale la orejeta de traba, la arandela y la tuerca al eje del motor de arranque.

Apriete la tuerca según corresponda. Doble una pestaña de la orejeta de traba
contra uno de los lados planos de la tuerca.
PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN
Si está instalando de nuevo el mismo motor, prepare la instalación como se indica a

continuación:
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Quite la tuerca y la arandela que sujetan el acoplamiento estriado al arrancador.
2. Limpie con disolvente el área de reborde del eje del motor de arranque,
el área del chavetero y el área de asentamiento de la arandela. Séquelos
completamente.
3. Aplique generosamente el material sellador RTV de alta temperatura (Núm.

pieza de Solar 953676C1) alrededor del eje del arrancador y de la interfaz del
acoplamiento estriado del arrancador, y tenga cuidado en particular de llenar el
chavetero con el material sellador.
4. Instale la orejeta de traba, la arandela y la tuerca al eje del motor de arranque.

Apriete la tuerca según corresponda. Doble una pestaña de la orejeta de traba
contra uno de los lados planos de la tuerca.
INSTALACIÓN DEL MOTOR DE ARRANQUE
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Instale las espigas guía para ayudar a instalar el arrancador.
Asegúrese de que el equipo de elevación proporcione un

soporte adecuado del arrancador durante la instalación.
2. Enganche el polipasto al motor de arranque. Tense el grúa del cable para

levantar para poder cargar el peso del arrancador.
3. Use la eslinga e instale el arrancador al adaptador.
4. Instale los herrajes de afianzamiento correspondientes para sujetar el arrancador

al adaptador. Apriete los herrajes según corresponda.
5. Quite el equipo de levantamiento del arrancador.
6. Conecte los cables de entrada a las terminales correctas. Consulte las etiquetas
que se instalaron durante el desmontaje.
7. Quite las etiquetas y encienda la energía eléctrica.
(Página en blanco)
3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE
3H403 ES SISTEMA DE COMBUSTIBLE

El sistema de doble combustible es una combinación de los sistemas de gas combustible
y de combustible líquido (diesel). El sistema de doble combustible, junto con el sistema de
control y el sistema de aire, programa automáticamente el flujo del combustible durante
la aceleración de la turbina y durante el funcionamiento con carga. El sistema también
proporciona un control limitador del flujo de combustible por excesos de temperatura y
sobrevelocidad, y una parada automática en caso de falla.
3.1.1 Requisitos del gas combustible
La selección de un tipo de combustible satisfactorio depende de la composición física

y química del combustible. Los requisitos para combustible de gas natural para el gas
combustible de la turbina se dan en la Tabla 3.1.1. El suministro de gas combustible
deberá cumplir con la Especificación de Solar ES 9-98.
Tabla 3.1.1 Requisitos del gas combustible
Nomenclatura Descripción
Valor calorífico inferior 1098 a 1342 WI (índice WOBBE) (43.2 a 52.8 MJ/m3). El índice
del combustible WOBBE es igual al Valor calorífico inferior en Btu/pies cúbicos
estándar dividido por la raíz cuadrada de la gravedad específica del
combustible. Un valor de índice WOBBE fuera de esta gama es
aceptable con la aprobación del grupo de Ingeniería de Solar.
Composición La temperatura del gas combustible debe ser al menos de 50°F
(27.7°C) por encima del punto de rocío del combustible a la
presión de funcionamiento (no debe haber líquido alguno en el gas
combustible) y no debe ser de 4°F (2.2°C) por encima o por debajo
de la temperatura del gas combustible especificado para el sistema
de combustible del proyecto.
Materias contaminantes: Las materias contaminantes totales no deben exceder:
30 ppm x (valor calorífico inferior por peso Btu/lb ÷ 21 500 Btu/lb)
o bien, 30 ppm x (valor calorífico inferior por peso MJ/kg ÷ 50 MJ/kg).
Las partículas no deben exceder las 10 micras.
No se permite que haya agua de arrastre en el gas; es decir, no
debe haber agua por encima del punto de saturación a la presión de
funcionamiento máxima.
El porcentaje en peso total de azufre, incluido el ácido sulfhídrico,
no debe pasar de: 1% x (valor calorífico inferior por peso Btu/lb ÷
21 500 Btu/lb) o 1% x (valor calorífico inferior por peso MJ/kg ÷
50 MJ/kg).
El gas combustible no debe contener azufre, ni contaminantes, ni agua de arrastre ni

hidrocarburos líquidos. El sistema de gas combustible requiere un suministro constante
de gas de acuerdo al régimen de flujo y la gama de presión especificadas en el Diagrama
de disposición general (149514).
SISTEMA DE COMBUSTIBLE 3H403 ES
NOTA
Se aconseja a los usuarios consultar a las autoridades locales
para obtener información sobre las limitaciones en la emisión
de azufre. Los límites de esta sección se basan sólo en las
consideraciones del diseño, pero es posible que las leyes
locales contra la contaminación establezcan límites mucho
más bajos.
3.1.2 Requisitos del combustible líquido
Los requisitos de combustible líquido según las normas de la ASTM se indican en la

Tabla 3.1.2. Además de los requisitos que se indican en esa tabla, el combustible, al
recibirse, debe ser translúcido, brillante y libre de toda turbiedad al mirarlo en un recipiente
transparente en luz normal. Las muestras de combustible se deben tomar al momento
de recibirse el combustible del proveedor y se deben remitir para los análisis químicos
correspondientes, para asegurarse de que el combustible se ajuste a los requisitos.
Tabla 3.1.2 Requisitos del combustible líquido
Norma
ASTM Componente Límites
D1796 Contenido de sedimentos por litro (materias Máximo de 2.6 mg. 90% será
contaminantes sólidas o duras) de menos de 5 micra. Tamaño
máximo de 10 micra
D1796 Contenido de agua por litro a 80°F (27°C) Máximo de 0.25 cc
D445 Viscosidad cinemática en centistokes a 100°F Máxima de 12, mínima de 1
(38° C)
D1298 Gravedad según el Instituto Americano del Entre 0.775 y 0.875
Petróleo (A.P.I.)
D323 Presión de vapor, máxima 3 psia (21 kPa, 0.21 bar, 0.21
kg/cm2abs)
D2500 Punto de turbidez máximo, °F (°C) por debajo 10°F (6°C) por debajo de
de la temperatura ambiente la temperatura ambiente
anticipada
D93 Punto de inflamación, mínimo (o límite legal) 100°F (38°C)
D86 Destilación 90 por ciento completa 640°F (338°C) máximo
Destilación completa 690°F (366°C)
D129 Contenido de azufre por peso Máximo de 1%
D1319 Aromáticos por volumen Máximo de 35%
D1319 Olefinas y diolefinas por volumen Máximo de 5%
D240 Valor calorífico inferior, mínimo 18 000 Btu/lb
D524 Residuo de carbono en 10% de residuo de Máximo de 0.35%
destilación
D482 Contenido de ceniza en peso Máximo de 0.005%
Tabla 3.1.2 Requisitos del combustible líquido, cont.
Norma
ASTM Componente Límites
D130 Corrosión del cobre después de tres horas a Máximo de Clase No. 3
122°F (50°C). (empañamiento oscuro)
D3605/ Contenido de vanadio por peso Máximo de 0.5%
D3373
D3605 Contenido de sodio más potasio en peso Máximo de 1.0 ppm
D3605/ Contenido de plomo por peso Máximo de 1.0 ppm
D3559
D3605/ Contenido de calcio por peso Máximo de 2.0 ppm
D511
3.1.3 Almacenamiento y manejo de combustible líquido
El combustible se debe almacenar y manejar de manera adecuada a fin de asegurar

el funcionamiento eficiente y con seguridad de la maquinaria. El combustible no se
debe almacenar permanentemente a temperaturas ambiente superiores a 100°F (38°C).
El combustible en almacenamiento continuo se debe limpiar periódicamente a fin
de mantener el nivel de contaminación por debajo de los límites especificados. El
combustible se debe reemplazar completamente al menos una vez al año, dependiendo
de las temperaturas ambiente y los antecedentes de contaminación.
Los tanques de almacenaje de combustible deben ser de materiales resistentes a la

corrosión, deben tener buena ventilación y permitir el acceso fácil para su limpieza. Los
tanques deben contar con bocas para el drenaje de agua cerca del fondo y se deben
drenar, limpiar, enjuagar y restregar cada vez que sea necesario, a fin de controlar los
problemas de contaminación.
NOTA
Estos requisitos no son absolutos. No obstante, no se debe
analizar ninguna modificación de los mismos sin consultar
primero con el Departamento de Atención al Cliente de Solar
Turbines.
3.1.4 Sistema de doble combustible
El sistema de doble combustible consta de los siguientes sistemas interrelacionados:
• Sistema de dosificación de combustible
• Sistema piloto
• Sistema de aire atomizador
• Sistema de aire del compresor (presión Pcd)
SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE COMBUSTIBLE
El sistema de dosificación de combustible consta de las válvulas de corte, los múltiples

de suministro, las válvulas de control de flujo y los inyectores de combustible. El sistema
de control monitorea el sistema de dosificación de combustible para regular el flujo de
combustible y cambiar la velocidad (Ngp) y la temperatura (T5) de la turbina.
SISTEMA PILOTO
La presión del sistema piloto se suministra desde una entrada en el múltiple de

suministro de combustible o desde una fuente externa de aire comprimido. El sistema
piloto suministra presión a las válvulas de corte de combustible de accionamiento
neumático. Cada válvula de corte de accionamiento neumático está conectada a una
válvula solenoide. Cuando es activada por el sistema de control, la válvula solenoide
se abre para permitir el paso de presión piloto para abrir la válvula de corte. Cuando la
válvula solenoide se cierra, se ventea la presión piloto y se cierra la válvula de corte. El
sistema piloto es un sistema de corte de combustible de doble seguridad, en caso de
una falla del sistema de control.
SISTEMA DE AIRE ATOMIZADOR
Durante el funcionamiento con combustible líquido se requiere aire para atomizar el

combustible líquido. El sistema de aire atomizador suministra aire a presión directamente
a los inyectores de combustible para la atomización y para prevenir obstrucciones de los
inyectores.
SISTEMA DE AIRE DEL COMPRESOR
El sistema de aire del compresor de la turbina suministra aire de descarga del compresor
(Pcd) a varios sistemas. La tubería está conectada a las lumbreras del compresor de
la turbina que distribuyen la presión neumática a los componentes del sistema. En el
sistema de combustible, la presión Pcd se mide para determinar la dosificación del flujo
de combustible, se usa para atomizar el combustible líquido, purgar las tuberías y los
inyectores de combustible, y para cerrar las válvulas de drenaje del difusor del escape.

A continuación se ofrece una descripción del funcionamiento del sistema de doble
combustible. Consulte sobre los ajustes y valores de diseño operativos o normales
del sistema en el diagrama esquemático de doble combustible (149377) y el diagrama
esquemático de aire/drenaje (149778).
3.2.1 Secuencia de comprobación de las válvulas de gas combustible
Antes de cada arranque, el sistema de control prueba la integridad de las válvulas de

corte. Para verificar el funcionamiento, se aplica presión de gas combustible a las válvulas
primaria y secundaria de corte. Las válvulas tienen que mantener la presión, y abrirse
y cerrarse cuando reciban el comando. Si falla una u otra válvula de corte, el sistema
de control anuncia una falla de la comprobación de válvulas y cancela la secuencia de
arranque.
3.2.2 Ciclo de giro de purga de gas combustible
Después de que ha concluido la secuencia de verificación de válvulas, se inicia el ciclo

de giro de purga para eliminar gases combustibles en el sistema de escape de la turbina.
Para lograr el purgado, el sistema de arranque hace girar la turbina para crear movimiento
de aire a través del sistema de escape hasta que termina el conteo del temporizador. El
temporizador de ciclos del giro de purga está programado de acuerdo con el volumen del
sistema de escape de la turbomaquinaria.
3.2.3 Secuencia de encendido de gas combustible
Después del ciclo de giro de purga, el arrancador sigue haciendo girar la turbina. Las
válvulas primaria y secundaria de corte se abren para suministrar gas combustible al
sistema de dosificación. El gas combustible fluye a través del quemador y se enciende en
presencia del aire de combustión. La llama del quemador se propaga en el flujo de aire al
interior del revestimiento de la cámara de combustión de la turbina.
Los inyectores de combustible, distribuidos de manera equidistante entre sí alrededor de

la cámara de combustión, inyectan el combustible para que se mezcle con el chorro de aire
en el interior de los revestimientos de la cámara de combustión. El quemador enciende la
mezcla de combustible y aire, y se logra el encendido inicial de la turbina.
3.2.4 Secuencia de aceleración de gas combustible
Después del encendido inicial, el arrancador sigue haciendo girar la turbina. El sistema
de control incrementa el flujo de combustible para gradualmente elevar la temperatura de
la turbina (T5) y la velocidad Ngp.
A la velocidad Ngp aproximada de 65-70 por ciento se desenergiza el sistema de

arranque. A medida que la turbina se continúa acelerando, los álabes variables de
entrada empiezan a moverse hacia su posición abierta máxima, mientras la válvula de
purga del compresor empieza a cerrarse, incrementando todavía más la temperatura T5.
El sistema de control incrementa el régimen del suministro de combustible hasta que la
velocidad Ngp alcanza el 100 por ciento (sincronización de vacío). La turbina ya está
lista para cargar.
Durante condiciones transitorias de carga (fluctuación de carga de la turbina), el sistema

de control continuamente ajusta el flujo de combustible, las posiciones de los álabes
variables de entrada y la válvula de purga del compresor, para mantener la temperatura
T5 y la velocidad Ngp.
Si la temperatura T5 sobrepasa el límite prefijado, se inicia un temporizador de retardo de

20 segundos. Si la temperatura T5 permanece por encima del límite, el sistema de control
anuncia una alarma por alta temperatura y ejecuta una parada de la turbina. La demora
de tiempo permite las temperaturas excesivas momentáneas durante las condiciones
transitorias de carga.
Si falla el temporizador de parada por alta temperatura, y la temperatura de la turbina

alcanza un límite superior, el circuito de respaldo de parada por alta temperatura T5 inicia
una parada de la turbina.
El funcionamiento prolongado de la turbina bajo una condición

de alarma puede dañarla.
3.2.5 Ciclo de giro de purga de combustible líquido
Antes de la secuencia de encendido, se inicia el ciclo de giro de purga para eliminar

materias combustibles del sistema de escape de la turbina y limpiar los inyectores y
los múltiples de combustible de combustible líquido. El sistema de arranque hace girar
la turbina para producir el movimiento de aire a través del sistema de escape, lo que
hace que regrese aire por los conductos del escape y los inyectores de combustible. El
temporizador de ciclos del giro de purga está programado de acuerdo con el volumen
del sistema de escape de la turbomaquinaria.
3.2.6 Purga de múltiple e inyectores de gas combustible
El sistema de control verifica que la(s) válvula(s) de purga del múltiple de gas combustible
estén funcionamiento correctamente. El sistema de control inicia una verificación de la
válvula de purga en las siguientes situaciones:
• Cuando la turbomaquinaria llega a la condición de lista para cargar desde un

arranque con combustible líquido
• Después de una transferencia de gas combustible a combustible líquido cuando

la turbomaquinaria está lista para cargar
• Antes de cambiar de combustible líquido a gas combustible
• Semanalmente cuando el funcionamiento es con combustible líquido
3.2.7 Secuencia de encendido del combustible líquido
Después del ciclo de giro de purga, el combustible líquido fluye por el quemador de
encendido. El combustible es atomizado por la presión del aire atomizador del quemador
y se enciende al contacto con el aire de combustión. Al mismo tiempo, el combustible
líquido fluye hacia los inyectores de combustible. El aire proveniente del múltiple de aire
atomizador atomiza el combustible.
La llama del quemador se proyecta hacia el flujo de aire en el interior del revestimiento
de la cámara de combustión y enciende la mezcla proveniente de los inyectores de
combustible cuando ésta se ha enriquecido lo suficiente para permitir la combustión.
3.2.8 Secuencia de aceleración del combustible líquido
A continuación de la ignición, la temperatura de la turbina (T5) aumenta rápidamente y

el quemador se apaga. El sistema de control incrementa el flujo de combustible para
gradualmente elevar la temperatura T5 y la velocidad de la turbina (Ngp).
A la velocidad Ngp aproximada de 65-70 por ciento se desenergiza el sistema de

arranque. En este punto la turbina puede sostener la combustión y se usa aire de
descarga del compresor (presión Pcd) para atomizar el combustible líquido. A medida
que la turbina se continúa acelerando, los álabes variables de entrada empiezan a
moverse hacia su posición abierta máxima, mientras la válvula de purga del compresor
empieza a cerrarse, incrementando todavía más la temperatura T5. El sistema de control
incrementa el régimen del suministro de combustible hasta que la velocidad Ngp alcanza
el 100 por ciento (sincronización de vacío). La turbina ya está lista para cargar.
Durante condiciones transitorias de carga (fluctuación de carga de la turbina), el sistema

de control continuamente ajusta el flujo de combustible, las posiciones de los álabes
variables de entrada y la válvula de purga del compresor, para mantener la temperatura
T5 y la velocidad Ngp.
Si la temperatura T5 sobrepasa el límite prefijado, se inicia un temporizador de retardo de

20 segundos. Si la temperatura T5 permanece por encima del límite, el sistema de control
anuncia una alarma por alta temperatura y ejecuta una parada de la turbina. La demora
de tiempo permite las temperaturas excesivas momentáneas durante las condiciones
transitorias de carga.
Si falla el temporizador de parada por alta temperatura, y la temperatura de la turbina

alcanza un límite superior, el circuito de respaldo de parada por alta temperatura T5 inicia
3.2.9 Paso de combustible
El paso o cambio de combustible es posible únicamente durante el funcionamiento normal,

cuando la velocidad Ngp es superior a 90 por ciento. El paso comienza cuando la presión
del gas combustible o del combustible líquido cae por debajo de un valor predeterminado,
o también se puede activar manualmente. Cuando se inicia un paso manual, la presión
del sistema de combustible seleccionado debe hallarse dentro de los límites prescritos,
de lo contrario, el sistema de combustible no se transfiere sino hasta que la presión sea
la adecuada.
Se puede producir un paso de combustible de forma automática a combustible líquido

debido a una disminución de la presión del gas combustible. Debido a que una pérdida
rápida de presión de combustible puede ocasionar una extinción fortuita de la llama de
la turbina, la caída de presión no debe ser extrema. Consulte el Guía del operador de
sistemas para conocer los procedimientos de paso de combustible.

A continuación se presenta una descripción breve de los componentes que por lo general
se utilizan en los sistemas de doble combustible. Consulte las claves de referencia,
números de pieza y ajustes de componentes y valores de funcionamiento en el diagrama
esquemático de gas combustible (149377) y el diagrama esquemático de aire/drenaje
(149778).
códigos de letra/número que enlazan el diagrama eléctrico, el diagrama de cableado o
los diagramas hidromecánicos al componente. En la primera página de los diagramas
AANXXX, en donde
AA - uno más caracteres alfanuméricos que indican el tipo de componente y su uso en el

sistema
4. Arrancador del motor en el centro de control del motor
8. Reservado
Se utilizan motores eléctricos para impulsar las bombas de combustible líquido y purgado
de agua. El motor puede ser impulsado por corriente de tipo alterna o directa.

3.3.3 Actuadores eléctricos
Clave de referencia: EBV/EGVNXXX
Los actuadores eléctricos posicionan la válvula de purga y los álabes directores variables.
Los actuadores funcionan mediante motores eléctricos y su posición la determina el
sistema de control.
Los actuadores eléctricos no requieren mantenimiento periódico.
3.3.4 Válvulas eléctricas de control de combustible
Clave de referencia: EGFNXXX
Las válvulas eléctricas de control de combustible dosifican el flujo y el volumen de

combustible a los múltiples de combustible. Las válvulas son accionadas por motor
eléctrico y posicionadas por el sistema de control. En los sistemas de gas combustible, la
válvula también puede funcionar como una válvula secundaria de corte de combustible.

3.3.5 Medidor de flujo de combustible
Clave de referencia: FMNXXX
El medidor de flujo mide el flujo de combustible en el múltiple de suministro. El medidor de

flujo cuenta con un transmisor que transmite la información sobre el flujo de combustible
al sistema de control para su monitoreo.

3.3.6 Orificios fijos
Clave de referencia: FONXXX
Los orificios fijos se colocan en las tuberías de combustible, las tuberías de agua de purga
o en las tuberías de aire para controlar el régimen y el volumen del flujo. El diámetro de
los orificios no es ajustable.
Los orificios fijos no requieren de mantenimiento de rutina.
3.3.7 Filtros/coladores
Clave de referencia: FSNXXX
Los filtros/coladores eliminan partículas contaminantes del suministro de combustible. Los

filtros/coladores están ubicados en el flujo de combustible para impedir que se obstruyan
los orificios y prevenir daños a los componentes.

3.3.8 Válvulas solenoides
Clave de referencia: LNXXX
Las válvulas solenoides se activan eléctricamente para controlar el flujo de gases o

líquidos. Las válvulas solenoides se utilizan como válvula piloto o de corte. Si se utiliza
como una válvula piloto, el solenoide controla la presión neumática (piloto) que se
utiliza para abrir o cerrar una válvula de corte de accionamiento neumático. La válvula
solenoide también puede colocarse directamente en el flujo como una válvula de corte.
Algunas válvulas solenoides requieren de mantenimiento de rutina. Consulte la sección

de mantenimiento de este capítulo para obtener más información.
3.3.9 Bombas
Clave de referencia: PNXXX
Las bombas suministran presión de refuerzo y la presión principal del sistema de

combustible del sistema de combustible líquido. En algunos usos, hay bombas que
suministran agua a presión al sistema de purga con agua. Las bombas son impulsadas
por motores eléctricos o hidráulicos.

3.3.10 Válvulas de control de presión
Clave de referencia: PCVNXXX
Las válvulas de control de presión se utilizan para regular la presión piloto o de

combustible a la gama de rendimiento óptimo del sistema.

3.3.11 Tanque de limpieza de la turbina
Clave de referencia: RNXXX
El tanque de limpieza de la turbina es un tanque que almacena el fluido de limpieza de la

turbina. Para facilitar la limpieza de la turbina, el tanque está equipado con mangueras y
un rociador manual.
Los tanques de limpieza de la turbina no requieren mantenimiento periódico.
3.3.12 Resistencias amortiguadoras
Clave de referencia: RSNXXX
Las resistencias amortiguadoras disipan la energía regenerativa durante la

desaceleración rápida de los motores eléctricos. Las resistencias amortiguadoras se
usan conjuntamente con los accionadores de frecuencia variable.
Las resistencias amortiguadoras no precisan mantenimiento rutinario.
3.3.13 Detectores de temperatura por resistencia (RTD)
Clave de referencia: RTNXXX
Los detectores de temperatura por resistencia (RTD) miden la temperatura en diferentes

lugares del sistema de combustible para monitorear el sistema de control. El control de la
temperatura resulta fundamental para el funcionamiento seguro de la turbina.
Los detectores de temperatura por resistencia no requieren mantenimiento periódico.
3.3.14 Presostatos
Clave de referencia: SNXXX
Los presostatos monitorean las presiones dentro del sistema de combustible. Durante el
ciclo de arranque, los presostatos verifican la integridad de las válvulas de corte. Los
presostatos funcionan como dispositivos de monitoreo de seguridad, para prevenir la
presurización excesiva del sistema.
No es preciso que los presostatos reciban mantenimiento de rutina.
3.3.15 Transmisor de flujo de gas combustible
Clave de referencia: TFNXXX
El transmisor de flujo de gas combustible forma parte del medidor de flujo de gas
combustible. El transmisor envía información al sistema de control sobre el flujo de
combustible para su monitoreo.
Los transmisores de flujo de gas combustible no requieren de mantenimiento de rutina.
3.3.16 Transmisores de presión
Clave de referencia: TPNXXX
Los transmisores de presión se utilizan para monitorear las presiones dentro del sistema
de combustible. Durante el ciclo de arranque, los transmisores verifican la integridad de las
válvulas de corte. Los transmisores de presión funcionan como dispositivos de monitoreo
de seguridad, para prevenir la presurización excesiva del sistema.
Los transmisores de presión no requieren mantenimiento periódico.
3.3.17 Transmisores de presión diferencial
Clave de referencia: TPDNXXX
Los transmisores de presión diferencial se usan para medir los cambios de presión en los
componentes del sistema de combustible. Los transmisores miden la presión en la entrada
y salida del componente; la diferencia entre las dos medidas se indica en el sistema de
control como la presión diferencial. Una presión alta podría indicar que el componente
que se está monitoreando necesita mantenimiento.
Los transmisores de presión diferencial no requieren de mantenimiento de rutina.
3.3.18 Vaina termométrica
Clave de referencia: TWNXXX
Las vainas termométricas son recipientes resistentes a la presión diseñados para alojar
un elemento sensor de temperatura y permitir que dicho elemento se pueda introducir
dentro de un recipiente o una tubería.
Las vainas termométricas actúan a modo de barrera entre el medio de proceso y el

elemento sensor de un dispositivo de medición de temperatura. Las vainas termométricas
protegen contra los medios de procesamiento corrosivos al igual que los medios bajo
presión o que fluyen a gran velocidad. Las vainas termométricas permiten el desmontaje
de los elementos sensores de la aplicación a la vez que se mantiene un sistema cerrado.
Las vainas termométricas no requieren de mantenimiento de rutina.
3.3.19 Válvulas de retención
Clave de referencia: VCS/VCHNXXX
Las válvulas de retención permiten que la presión del sistema fluya en una dirección
evitando así que la presión de reflujo dañe los componentes del sistema.
Las válvulas de retención del sistema de combustible no requieren de mantenimiento de

rutina.
3.3.20 Accionadores de frecuencia variable
Clave de referencia: VFDNXXX
Los accionadores de frecuencia variable (VFD) se usan para controlar el régimen de

flujo del combustible líquido o el agua de purga. Los VFD pueden cambiar la velocidad
rotacional del motor de una bomba, controlando el régimen de descarga de la bomba.

3.3.21 Válvulas manuales
Clave de referencia: VHNXXX
Las válvulas manuales se utilizan para cortar la presión del sistema para dar
mantenimiento a los componentes o los filtros.
Las válvulas manuales no requieren de mantenimiento de rutina.
3.3.22 Válvulas manuales de aislamiento de instrumentos
Clave de referencia: VINXXX
Las válvulas manuales de aislamiento de instrumentos se utilizan para aislar y aliviar la

presión de los instrumentos para llevar a cabo mantenimiento, calibración o reemplazo.
Las válvulas manuales de aislamiento de instrumentos no requieren mantenimiento

periódico.
3.3.23 Válvulas de alivio de presión
Clave de referencia: VRNXXX
Las válvulas de alivio de presión sirven de respaldo para las válvulas de control de presión.
Las válvulas de alivio evitan que los componentes sufran daños que la presión del sistema
podría ocasionar cuando falla una válvula de control de presión.
Las válvulas de alivio de presión no requieren mantenimiento periódico.
3.3.24 Válvulas accionadas neumáticamente
Clave de referencia: V2PNXXX
Las válvulas que funcionan con presión neumática se utilizan como válvulas de corte del
sistema de combustible. Las válvulas están conectadas con una válvula solenoide piloto
que controla la presión neumática que abre o cierra la válvula.
No es preciso que las válvulas de accionamiento con presión neumática reciban

mantenimiento de rutina.
3.3.25 Válvulas manuales de transferencia
Clave de referencia: VTNXXX
Las válvulas manuales de transferencia dirigen el flujo de combustible a uno u otro de los
filtros de combustible líquido de baja presión. Esto permite que uno de los filtros de baja
presión esté en servicio mientras se aísla el segundo filtro para darle mantenimiento.
No es preciso que las válvulas manuales de transferencia reciban mantenimiento rutinario.
3.4 REQUISITOS DE MANTENIMIENTO

Se requiere mantenimiento del sistema de combustible a intervalos establecidos. Hay dos
tipos de mantenimiento: mantenimiento del sistema y mantenimiento de los componentes.
Consulte los intervalos de mantenimiento del sistema en la Tabla 3.4.1. Consulte sobre
el mantenimiento de los componentes en la documentación del fabricante proporcionada
en la Tabla 3.4.2.
Los intervalos recomendados son para condiciones normales ambientales y de

funcionamiento. Los ambientes severos y las condiciones extremas pueden requerir
mantenimiento más frecuente y extensivo. Se debe tomar en cuenta el medio ambiente
cualificados al establecer un plan de mantenimiento. El mantenimiento preventivo a
intervalos específicos minimiza la necesidad de mantenimiento correctivo.
Los intervalos de mantenimiento se definen de la manera siguiente:
• D (diario)
El mantenimiento diario incluye una inspección general para garantizar que el
equipo funciona correctamente y detectar fugas o fallas obvias. Los parámetros
de funcionamiento deben ser registrados y analizados para detectar las
tendencias. Esto ayudará a anticipar posibles fallas. El mantenimiento diario no
requiere la parada de la turbina.
• M (mensual)
El mantenimiento mensual incluye una inspección general para garantizar
que el equipo funciona correctamente y detectar fugas o fallas obvias. Los
parámetros de funcionamiento deben ser registrados y analizados para detectar
las tendencias. Esto ayudará a anticipar posibles fallas. Para efectuar el
mantenimiento mensual hay que parar la maquinaria.

El mantenimiento semestral enfatiza la inspección de los sistemas de
protección y asegura el rendimiento óptimo del equipo. No importa las horas
de funcionamiento, este mantenimiento debe realizarse cada seis meses. El
mantenimiento semestral requiere de la parada del equipo.

El mantenimiento anual implica el desmontaje e inspección de algunos
componentes de los subsistemas. Los problemas detectados en las
inspecciones previas deben ser resueltos durante el mantenimiento anual
sin importar que se enumeren o no en este manual. Es aconsejable mantener
archivos detallados para ayudar a localizar las fallas antes de que se deteriore
el rendimiento. Para efectuar el mantenimiento anual es preciso parar la
maquinaria.
3.4.1 Mantenimiento del sistema


permiso impreso.

adecuados,


condiciones no sean seguras. Las condiciones inseguras
incluyen:

colores para la identificación del cableado. Consulte en

mantenimiento.


la cabina.



la salud.


abre por la fuerza.


mantenimiento.



Antes de desconectar cualquier línea de sistema, verifique

los manómetros indicadores y las lecturas del transmisor
para asegurarse de que las tuberías no tengan presión. Abra
las válvulas manuales de alivio de presión lentamente para
liberar la presión que pudiera quedar.


No desconecte, ni deje inoperante, ningún dispositivo de

control de velocidad ni ninguna válvula de combustible,
independientemente de si la turbina de gas está en marcha
o no. La pérdida del control de velocidad podría provocar
un daño significativo a la propiedad, lesiones personales o
incluso la muerte.
Antes de drenar el tanque de purga de combustible líquido,

el tanque colector debe estar conectado a tierra al patín del
turbomaquinaria y al tanque del aceite lubricante. Compruebe
la instalación y condición de las tuberías de drenaje antes de
drenar el combustible.

Antes de dar mantenimiento, use la válvula remota manual

de bloqueo y purga para aislar y despresurizar el sistema de
combustible de la turbomaquinaria.

Consulte la tabla siguiente para el mantenimiento del sistema de combustible. En la tabla

se representan los intervalos para el mantenimiento mínimo. Será necesario modificar
los intervalos de mantenimiento del sistema si se detectan condiciones severas como
resultado de la inspección visual.
Tabla 3.4.1 Intervalos de mantenimiento del sistema
Con una botella con punta de jeringa y agua jabonosa compruebe que
el sistema presurizado de combustible de gas no tenga fugas. Si hay
X
burbujas, inicie la parada de la turbomaquinaria y haga las reparaciones
necesarias inmediatamente.
Compruebe que no haya fugas en el sistema de combustible líquido. Si
hay alguna fuga de goteo o rociado de combustible líquido de alguna
X
parte del sistema de combustible líquido, pare la turbomaquinaria y
repárela de inmediato.
Compruebe la presión de entrada del gas combustible y haga los ajustes
necesarios. El Diagrama de disposición general (149514) incluye una lista X
de los requisitos de presión del combustible de entrada.
Revise la presión diferencial de filtros de baja presión de combustible. Los
límites de la presión diferencial se relacionan en el diagrama esquemático X
del Sistema de doble combustible (149377)


permiso impreso.

adecuados,


incluyen:


mantenimiento.


la cabina.



la salud.


abre por la fuerza.


mantenimiento.







incluso la muerte.




La tabla siguiente incluye los componentes que precisan mantenimiento. Consulte en la

tabla la información sobre los programas de mantenimiento y los datos suplementarios.
Consulte los Procedimientos de mantenimiento, Subsección 3.4.3, para obtener
información sobre los procedimientos de mantenimiento.
Tabla 3.4.2 Requisitos de mantenimiento
Datos
Componente Mantenimiento suplementarios
Motor de la Consulte las tablas e instrucciones de lubricación Reliance Electric
bomba principal de en los datos suplementarios.
combustible líquido
(B343)
Motor de la bomba Consulte las instrucciones incluidas en los Datos Reliance Electric
de refuerzo de suplementarios.
combustible líquido
(B586)
Válvula de control Consulte las instrucciones incluidas en los Datos Precisión
de gas combustible suplementarios.
(EGF388)
Medidor de flujo de Consulte las instrucciones incluidas en los Datos Micro Motion
combustible líquido suplementarios.
(FM332)
Medidor de flujo Consulte las instrucciones incluidas en los Datos Micro Motion
de gas combustible suplementarios.
(FM586)
Tabla 3.4.2 Requisitos de mantenimiento, cont.
Datos
Filtro de suministro Reemplace el elemento cuando la presión Parker Hannifin
de aire (FS911-1) diferencial alcance 6-10 psi (41.3 a 68.9 kPa,
0.41 a 0.68 bar, 0.42 a 0.70 kg/cm2) o dos veces
al año (cada 4,000 horas de funcionamiento).
Colador del El colador se debe limpiar semestralmente
gas combustible (cada 4,000 horas de funcionamiento).
(FS931-1)
Colador del flujo Cambie el elemento cuando la presión Armstrong
de refuerzo de diferencial alcance 8 psi (55.2 kPa, 0.55 bar, .56
combustible líquido kg/cm2) o semestralmente (cada 4,000 horas de
(FS934) funcionamiento).
Filtro de baja presión Cambie el elemento cuando la presión Hydac
de combustible diferencial llegue 30 psi (206.8 kPa, 2.07 bar, 2.1
líquido (FS935) kg/cm2) o semestralmente (cada 4,000 horas de
funcionamiento).
Filtro de alta presión Cambie el elemento cada seis meses (cada
de combustible 4000 horas de funcionamiento).
líquido (FS936)
Filtro del lavado El elemento se debe limpiar cada seis meses (o
con agua en giro cada 4,000 horas de funcionamiento).
(FS937-4)
Filtro del lavado El elemento se debe limpiar cada seis meses (o
con agua en línea cada 4,000 horas de funcionamiento).
(FS937-5)
Colador del sistema El elemento se debe limpiar cada seis meses (o Armstrong
de lavado con agua cada 4,000 horas de funcionamiento).
en modo de giro
(FS991-1)
Colador del sistema El elemento se debe limpiar cada seis meses (o Armstrong
de lavado con agua cada 4,000 horas de funcionamiento).
en modo en línea de
la turbina (FS991-2)
Válvula solenoide Reemplace la chapaleta y el sello "O" Versa Products
piloto primaria anualmente o cada 8,000 horas de
de corte de gas funcionamiento.
combustible (L341-1)
Válvula solenoide Reemplace la chapaleta y el sello "O" Versa Products
piloto de corte de anualmente o cada 8,000 horas de
combustible líquido funcionamiento.
(L349 -1)
Tabla 3.4.2 Requisitos de mantenimiento, cont.
Datos
Bomba principal de Consulte las instrucciones incluidas en los Datos Imo
combustible líquido suplementarios.
(P931)
Bomba de refuerzo Consulte las instrucciones de mantenimiento Viking Pump
de combustible incluidas en los Datos suplementarios.
líquido (P932)
Válvulas de Consulte las instrucciones incluidas en los Datos Welker
control de presión suplementarios. Engineering
(PCV930-1,
PCV930-2, PCV952)
Válvula de control de Consulte las instrucciones incluidas en los Datos Cashco
presión de múltiple suplementarios.
de admisión de aire
(PCV933)
Accionador de Consulte las instrucciones incluidas en los Datos Allen-Bradley
frecuencia variable suplementarios.
del controlador del
motor (VFD443)


permiso impreso.

adecuados,


incluyen:



mantenimiento.


la cabina.



la salud.


abre por la fuerza.


mantenimiento.







incluso la muerte.




Se omiten las instrucciones cuando los procedimientos de desmontaje e instalación sean

evidentes, tales como la desconexión de las tuberías o cableado y el desmontaje de las
piezas conectadas y el equipo físico.
Excepto si se describe de otro modo, son aceptables las prácticas de mantenimiento

industrial y reparación estándar. Siempre deseche los sellos "O", juntas y sellos viejos
o usados y sustitúyalos por otros nuevos.
Consulte en la lista ilustrada de piezas de este juego de manuales, las piezas de repuesto
o juegos de reparación disponibles para el mantenimiento de los componentes del sistema
de combustible.

3.4.4 Bomba principal de combustible líquido y Motor de la bomba

principal de combustible líquido
La bomba principal de combustible líquido (P931) y el Motor de bomba principal de

combustible líquido (B343) se remueven juntos como si fueran una sola unidad, y
después se separan desconectando el acoplamiento flexible.
Antes de darle mantenimiento a los filtros de combustible o

coladores, asegúrese de que la presión se haya disipado por
completo. Todas las válvulas de corte deben estar cerradas y
etiquetadas con la instrucción “NO ABRIR” .
Desconecte y siga los procedimientos de bloqueo y etiquetado

de energía eléctrica.

DESMONTAJE
1. Cierre la válvula de corte manual suministrada por el cliente.
2. Etiquete y desconecte los conductores eléctricos del motor B343.
3. Quite los pernos, arandelas y las abrazaderas de brida partida de las tuberías
de entrada y salida de la bomba P931. Remueva las juntas.
4. Conecte un polipasto adecuado al cáncamo del motor B343. Acorte la holgura.
El conjunto de bomba/motor puede pesar hasta 1096 lb (497.1

kg). Proporcione soporte adecuado durante el desmontaje.
5. Remueva las tuercas, arandelas, cables de tierra y pernos que conectan el motor
B343 al soporte de montaje.
6. Levante el motor B343, con la bomba P931 conectada; aléjelo del patín y
colóquelo en una superficie de trabajo plana.
7. Quite la cubierta de acceso en el adaptador de acoplamiento y afloje los tornillos

de ajuste.
8. Conecte el polipasto a la bomba P931. Acorte la holgura.
9. Quite los pernos y las arandelas que afianzan el adaptador de acoplamiento al

motor M343.
10. Separe el motor B343 de la bomba P931 jalando la bomba, con el adaptador de
acoplamiento conectado.
11. Desmonte el adaptador de acoplamiento.
12. Desmonte los semiacoplamientos de la bomba y el eje del motor.
INSTALACIÓN
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Instale y deje suelte la mitad del acoplamiento de la bomba en el eje de la bomba.
2. Instale y deje suelto la mitad del acoplamiento del motor en el eje del motor.
3. Conecte el adaptador de acoplamiento a P931.
5. Levante el polipasto P931 y conecte al motor B343. Durante la conexión,

verifique que las mitades del acoplamiento se alineen correctamente.
6. Apriete el adaptador de acoplamiento. Desconecte el polipasto.
7. Apriete los pernos del adaptador de acoplamiento según se necesite.
8. Instale tornillos de tope en el acoplamiento.
9. Instale la cubierta de acceso del adaptador de acoplamiento.
10. Conecte un polipasto al cáncamo del motor B343.

kg). Proporcione soporte adecuado durante la instalación.
11. Levante el motor B343, con la bomba P931 conectada, y colóquelo en el soporte
de montaje.
12. Instale y deje flojos los pernos, arandelas, cables de tierra y tuercas para afianzar
el motor al soporte de montaje.
13. Instale juntas y tuberías de entrada y de salida a la bomba P931. Afiance con
abrazadera de brida partida, arandelas y pernos.
14. Apriete las abrazaderas de brida partida y los pernos, según se requiera.
Desconecte el polipasto.
15. Apriete todas las tuercas de montaje del motor según se requiera.
16. Reconecte los conductores eléctricos al motor y remueve las etiquetas. Consulte
en el diagrama de cableado las conexiones correspondientes.
17. Abra la válvula manual de corte suministrada por el cliente.
Si se extrajo o reemplazó alguno de los componentes

del sistema de combustible, se debe comprobar si dicho
componente presenta fugas de combustible durante el
arranque inicial.
18. Durante el arranque inicial, verifique que no existan fugas de combustible.
3.4.5 Bomba de refuerzo de combustible líquido y Motor de la bomba

de refuerzo de combustible líquido
La bomba principal de combustible líquido (P932) y el Motor de bomba de refuerzo de

combustible líquido (B586) se remueven juntos como si fueran una sola unidad, y después
se separan desconectando el acoplamiento flexible.



DESMONTAJE
2. Etiquete y desconecte los conductores eléctricos del motor B586.
3. Quite los pernos, arandelas y las abrazaderas de brida partida de las tuberías
de entrada y salida de la bomba P932. Remueva las juntas.
4. Conecte un polipasto adecuado al cáncamo del motor B586. Acorte la holgura.
El conjunto de bomba/motor puede pesar hasta 205 lb (93 kg).

Proporcione soporte adecuado durante el desmontaje.
5. Remueva las tuercas, arandelas, cables de tierra y pernos que conectan el motor
B586 al soporte de montaje.
6. Levante el motor B586, con la bomba P932 conectada; aléjelo del patín y
colóquelo en una superficie de trabajo plana.
7. Quite la cubierta de acceso en el adaptador de acoplamiento y afloje los tornillos

de ajuste.
9. Quite los pernos y las arandelas que afianzan el adaptador de acoplamiento al

motor B586.
10. Separe el motor B586 de la bomba P932 jalando la bomba, con el adaptador de
acoplamiento conectado.
11. Desmonte el adaptador de acoplamiento.
12. Desmonte los semiacoplamientos de la bomba y el eje del motor.
INSTALACIÓN
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Instale y deje suelte la mitad del acoplamiento de la bomba en el eje de la bomba.
2. Instale y deje suelto la mitad del acoplamiento del motor en el eje del motor.
3. Conecte el adaptador de acoplamiento a P932.
5. Levante el polipasto P932 y conecte al motor B586. Durante la conexión,

verifique que las mitades del acoplamiento se alineen correctamente.
6. Apriete el adaptador de acoplamiento. Desconecte el polipasto.
7. Apriete los pernos del adaptador de acoplamiento según se necesite.
8. Instale tornillos de tope en el acoplamiento.
9. Instale la cubierta de acceso del adaptador de acoplamiento.
10. Conecte un polipasto al cáncamo del motor B586.
El conjunto de bomba/motor puede pesar hasta 205 lb (93 kg).

Proporcione soporte adecuado durante la instalación.
11. Levante el motor B586, con la bomba P932 conectada, y colóquelo en el soporte
de montaje.
12. Instale y deje flojos los pernos, arandelas, cables de tierra y tuercas para afianzar
el motor al soporte de montaje.
13. Instale juntas y tuberías de entrada y de salida a la bomba P932. Afiance con
abrazadera de brida partida, arandelas y pernos.
14. Apriete las abrazaderas de brida partida y los pernos, según se requiera.
Desconecte el polipasto.
15. Apriete todas las tuercas de montaje del motor según se requiera.
16. Reconecte los conductores eléctricos al motor y remueve las etiquetas. Consulte
en el diagrama de cableado las conexiones correspondientes.

arranque inicial.
3.4.6 Filtro de suministro de aire
El mantenimiento del filtro de suministro de aire (FS911-1) se limita al reemplazo del

elemento.



DESMONTAJE
2. Mientras sostiene un recipiente adecuado debajo de la válvula de drenaje,

desenrosque la válvula de drenaje con cuidado y permita que se drene el líquido
completamente. Cierre la válvula de drenaje a mano.
3. Desenrosque el tazón de la cabeza del filtro. Quite y deseche el sello "O".
4. Extraiga y deseche el elemento.
5. Con un trapo limpio, limpie el tazón y la cabeza del filtro.
INSTALACIÓN
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Coloque y afiance el elemento de reemplazo sobre la cabeza del filtro.
2. Coloque el sello "O" de reemplazo sobre la cabeza del filtro.
3. Atornille el tazón sobre la cabeza del filtro y apriételo con la mano.
3.4.7 Colador de gas combustible
La limpieza del colador de gas combustible (FS931-1) se realiza con la turbina parada,
mediante el siguiente procedimiento.



NOTA
INTRODUCCIÓN.
1. Cierre la válvula de corte manual proporcionada por el cliente, la cual se ubica

corriente arriba del colador.
2. Afloje cuidadosamente los herrajes de afianzamiento que sujetan la brida de la

tubería de suministro de combustible al borde del patín para dejar escapar la
presión residual del sistema.
3. Quite los herrajes de afianzamiento y desconecte las bridas.
4. Extraiga el colador de la brida del borde del patín.
5. Limpie el colador con aire comprimido del taller y vuelva a instalarlo insertando
la punta del cono del colador en la brida del borde del patín.
6. Coloque la brida de suministro de combustible en la brida del borde del patín.
7. Instale las junta espirales entre las bridas.
8. Lubrique las roscas de cuatro pernos con material tipo “Fel-Pro Nickel Ease” (N/P
de Solar 917427C1).
9. Instale los pernos a través de las bridas coincidentes. Instale las tuercas.
10. Apriete los pernos y las tuercas en incrementos pequeños siguiendo un patrón
de estrella.
11. Apriete según el par de torsión que corresponda.

arranque inicial.
13. Realice una comprobación de las fugas durante el arranque inicial. Consulte el
procedimiento de comprobación de las fugas en la Subsección 3.4.15.
3.4.8 Filtros de baja presión de combustible líquido
La turbomaquinaria está diseñada para funcionar con un filtro de baja presión de

combustible líquido a la vez. El mantenimiento de los filtros se puede efectuar con la
turbina en funcionamiento o durante una parada. Este arreglo también permite que la
unidad arranque mientras se procede con el reemplazo de los elementos filtrantes.
Utilice el juego de elementos filtrantes y los procedimientos siguientes para el desmontaje

e instalación del elemento filtrante. Consulte la Figura 3.4.1 cuando lleve a cabo el
mantenimiento de los filtros.

Figura 3.4.1 Reemplazo del elemento del filtro de baja presión del combustible líquido
1 Caja del filtro de combustible líquido 2 Caja del filtro de combustible líquido
3 Válvula manual de transferencia del 4 Válvula manual (VH935-7)
filtro (VT933)
5 Válvula manual (VH935-3) 6 Válvula manual (VH935-4)
DESMONTAJE
1. Abra la válvula manual VH935-7 (4).
2. Mueva lentamente la válvula manual de transferencia del filtro (VT933) (3) para
aislar la caja del filtro deseado.
3. Cierre la válvula manual VH935-7 (4).
4. Conecte una manguera de drenaje o coloque un recipiente adecuado debajo

de la salida del drenaje. Quite la tapa de la tubería de drenaje y abra la válvula
manual de drenaje del filtro (VH935-2 (7) o VH935-2 (9)) del filtro que va a recibir
mantenimiento.
5. Abra la válvula manual de purga del filtro (VH935-3 (5) o VH935-4 (6)) del filtro
que va a recibir mantenimiento.
6. Drene el combustible del filtro.
7. Quite los herrajes de afianzamiento de la cubierta de la caja del filtro siguiendo

un patrón de estrella.
8. Desmonte la cubierta de la caja del filtro y el sello "O".
9. Extraiga el elemento filtrante.
10. Limpie la cubierta de la caja del filtro y el interior de la caja de filtro.
INSTALACIÓN
NOTA
INTRODUCCIÓN.
NOTA
1. Instale un elemento filtrante nuevo.
2. Instale el sello "O" nuevo en la caja del filtro.
3. Instale la cubierta de la caja del filtro. Instale los herrajes de afianzamiento de

la cubierta y aplique el par de torsión que corresponda siguiendo un patrón de
estrella.
4. Reemplace la tapa de la tubería de drenaje y cierre la válvula manual VH935-2

(7) o VH935-1 (9).
5. Para comprobar que el filtro no tiene fugas, abra lentamente la válvula manual
VT933 (3) y permita que pase el combustible al filtro deseado.
6. Cuando vea que el aceite se vacía de la válvula manual de purga VH935-3 (5) o
VH935-4 (6), cierre la válvula manual de purga.
NOTA
No transfiera el filtro de combustible al sistema de combustible
líquido en funcionamiento hasta que se haya evacuado todo
el aire del cuerpo del filtro.
7. Mueva lentamente la válvula de transferencia de filtro VT933 (3) a la posición

deseada.
8. Si es necesario, repita los procedimientos para el segundo filtro.

componente presenta fugas de combustible.
3.4.9 Filtro de alta presión de combustible líquido
El mantenimiento del filtro de alta presión de combustible líquido (FS936) se limita al

reemplazo del elemento.



DESMONTAJE
2. Desconecte la tubería de entrada de combustible al filtro. Quite el retén de

alambre y desatornille el filtro del conjunto de control de combustible.
3. Desatornille la tapa de extremo de la caja del filtro. Deseche las juntas.
4. Limpie la tapa de extremo y el elemento filtrante con disolvente, y luego séquelos

con aire comprimido. Limpie el interior de al caja con un trapo.
INSTALACIÓN
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Vuelva a instalar el elemento filtrante y la tapa de extremo en la caja usando

juntas nuevas. Apriete hasta que quede bien asegurado.
2. Instale el filtro armado y la junta nueva en el conjunto de control de combustible

y apriételos firmemente.
3. Vuelva a conectar la tubería de combustible al filtro. Instale el alambre fijador.
4. Limpie con un trapo todo combustible que se haya podido derramar.

arranque inicial.
3.4.10 Filtro del sistema de lavado con agua en giro
La labor de mantenimiento del filtro del sistema de lavado con agua en giro (FS937-4) se
limita a la limpieza del filtro.



NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Desconecte del filtro la manguera de suministro de líquido de lavado.
2. Desconecte del filtro la conexión del tubo del múltiple de líquido de lavado, y
extraiga el filtro.
3. Realice un enjuague de contraflujo del filtro con agua, seguido de aire

comprimido seco, para remover todas las partículas extrañas del filtro.
4. Use un trapo limpio para limpiar el cuerpo del filtro.
5. Conecte la conexión del tubo del múltiple de líquido de lavado a la conexión de

salida del filtro.
6. Conecte la manguera de suministro de líquido de lavado a la conexión de entrada

del filtro.
7. Apriete la tubería según sea necesario.
3.4.11 Filtro del sistema de lavado con agua en línea
La labor de mantenimiento del filtro del sistema de lavado con agua en línea (FS937-5)
se limita a la limpieza del filtro.



NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Desconecte del filtro la manguera de suministro de líquido de lavado.
2. Desconecte del filtro la conexión del tubo del múltiple de líquido de lavado, y
extraiga el filtro.
3. Realice un enjuague de contraflujo del filtro con agua, seguido de aire

comprimido seco, para remover todas las partículas extrañas del filtro.
4. Use un trapo limpio para limpiar el cuerpo del filtro.
5. Conecte la conexión del tubo del múltiple de líquido de lavado a la conexión de

salida del filtro.
6. Conecte la manguera de suministro de líquido de lavado a la conexión de entrada

del filtro.
7. Apriete la tubería según sea necesario.
3.4.12 Colador del lavado con agua en modo de giro
La labor de mantenimiento del colador del sistema de lavado con agua en modo de giro
(FS991-1) se limita a la limpieza del colador.



NOTA
INTRODUCCIÓN.
NOTA
1. Desenrosque el tapón en el ramal inferior de la caja del colador para ventilar la

presión. Cuando se elimine la presión, desmonte el colador.
2. Limpie todas las partículas extrañas que queden en la caja del colador. Limpie
el colador con disolvente Stoddard o material equivalente.
3. Utilice un trapo limpio para limpiar la caja e instalar el colador.
4. Instale el tapón y apriételo.
3.4.13 Colador del lavado con agua en línea
La labor de mantenimiento del colador del sistema de lavado con agua en línea de la
turbina (FS991-2) se limita a la limpieza del colador.



NOTA
INTRODUCCIÓN.
NOTA
1. Desenrosque el tapón en el ramal inferior de la caja del colador para ventilar la

presión. Cuando se elimine la presión, desmonte el colador.
2. Limpie todas las partículas extrañas que queden en la caja del colador. Limpie
el colador con disolvente Stoddard o material equivalente.
3. Utilice un trapo limpio para limpiar la caja e instalar el colador.
4. Instale el tapón y apriételo.
3.4.14 Válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible y válvula

solenoide piloto primaria de corte de combustible líquido
Consulte las instrucciones del juego de reparación de Solar P/N 997396C1, para conocer
las instrucciones de mantenimiento de la válvula solenoide piloto primaria de corte de
gas combustible y de la válvula solenoide piloto primaria de corte de combustible líquido
(L341-1, L349-1).
3.4.15 Procedimiento de prueba de fugas
Para gas combustible, utilice una botella con punta de jeringa y agua jabonosa para
localizar las fugas. Con el sistema de combustible presurizado, rocíe las conexiones de
los componentes con la solución jabonosa. Si se producen burbujas, lleve a cabo los
procedimientos de parada y asegúrese de que se disipe la presión en el sistema. Vuelva
a apretar las conexiones y compruebe de nuevo que no haya fugas. Si hay fugas, es
posible que se necesiten reemplazar las conexiones de tubo, los sellos "O", o las juntas
en las conexiones de bridas.
No reanude el funcionamiento de la turbomaquinaria si hay

fugas presentes.
3.4.16 Conjuntos de inyectores de combustible
Consulte el Capítulo 8, Turbina de gas, para el desmontaje, inspección, limpieza e

instalación de los conjuntos de inyectores de combustible.
4 SISTEMA DE CONTROL
TURBOTRONIC™
3H403 ES SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC™

Este capítulo describe el sistema de control eléctrico tipo Turbotronic de Solar Turbines.
El control de los parámetros de funcionamiento tales como temperaturas, presiones, flujo,

velocidad y vibración es crítico para evitar daños a la turbina y al equipo impulsado. El
arranque y la parada requieren procesos controlados en secuencia.
Un controlador lógico programable, que es una computadora adaptada a las tareas de

control, controla los sistemas de la turbomaquinaria de la turbina. El controlador, algunas
veces también llamado procesador, lee el estado de dispositivos de entrada, como los
botones del panel de control, toma decisiones y ajusta los dispositivos de salida como
indicadores, posicionadores o bobinas de calor.
El enfoque de este capítulo es el software de control que utiliza la computadora de lógica

programable. También se describe el sistema de visualización basado en computadora
que obtiene información del sistema de control de la turbomaquinaria.
La documentación del software Turbotronic se incluye en la documentación de ingeniería

y es para utilizarse con esta sección del manual.
SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC™ 3H403 ES

El sistema Turbotronic controla y protege el conjunto de turbomaquinaria. Algunas
funciones de control pueden variar de acuerdo con los requisitos específicos de la
turbomaquinaria, sin embargo, la siguiente descripción se aplica a la turbomaquinaria
característica. Las cuatro funciones provistas por el sistema de control son las siguientes:
• Secuencia
• Control
• Protección
• Visualización
4.2.1 Secuencia
Los elementos clave de la función de secuencia son:
• Arranque
• Carga
• Parada
• Poslubricación
ARRANQUE
El sistema de control se activa al conectar la energía eléctrica. Cualquier falla en el

sistema se tiene que aceptar y reposicionar. Se selecciona el modo de funcionamiento.
Esto determina si el sistema será controlado desde los paneles "local" o "remoto".
Cuando el operador inicia el arranque ocurren los siguientes eventos:
• La bomba del aceite lubricante pasa por un ciclo de prueba.
• Arrancan los ventiladores de la cabina de la turbomaquinaria, si corresponde.
• Se prueba la presión en las válvulas de combustible. Las válvulas se abren y se

cierran en secuencia. Los temporizadores se inician y se detienen, y se verifican
las señales de presión de combustible.
Al completar la verificación previa al giro, el arrancador hace girar la turbina, lo cual genera
un flujo de aire a través del compresor para purgar así el gas acumulado en la turbina, en la
entrada de aire y en el conducto de escape. La duración del ciclo de purga está diseñado
de acuerdo con el volumen del conducto de escape de la turbomaquinaria. Durante el giro
de purga, las válvulas de combustible permanecen cerradas y el sistema de encendido
desactivado.
Después de completarse el ciclo de purga, cuando la turbina ha alcanzado la velocidad y

los niveles de temperatura requeridos, se introduce una pequeña cantidad de combustible
a la cámara de combustión y se enciende con la bujía de encendido. El combustible luego
entra a la cámara de combustión a través de los inyectores. La válvula de combustible se
abre gradualmente. La turbina comienza a acelerar, y si no alcanza la velocidad prefijada
en el tiempo especificado, se cancela la secuencia de arranque. Los álabes directores de
entrada se abren y la válvula de purga se cierra gradualmente. Se incrementan el flujo de
combustible, la temperatura y la potencia de la turbina. Si la temperatura de encendido
inicial no sobrepasa el punto de ajuste de la temperatura de encendido inicial antes del
tiempo especificado, se anuncia una falla de encendido y se cancela la secuencia de
arranque.
Cuando la turbina sobrepasa la velocidad del arrancador, el embrague permite que el

arrancador gire libremente. Cuando la turbina alcanza la velocidad de desembrague
del arrancador, éste se desenergiza y la turbina se comienza a acelerar con su propia
potencia.
CARGA
Generadores
Para cargar el generador primero es preciso cerrar el disyuntor del generador. Se

puede cerrar el interruptor disyuntor hasta el punto de barra colectora desactivada (no
energizada) o activada (energizada). Cuando el sistema de control detecta una barra
desactivada, el interruptor disyuntor se puede cerrar manualmente. Cuando el sistema
detecta una barra activa, el generador debe sincronizarse con la barra colectora antes de
cerrar el interruptor disyuntor. El sistema de control puede sincronizar automáticamente
el generador con la barra colectora y cerrar el disyuntor. En algunos sistemas se puede
efectuar la sincronización manualmente.
PARADA
El funcionamiento de la turbina se puede suspender de forma manual o automática.
Paradas manuales
La activación del comando de parada normal resulta en una parada con enfriamiento.
Se descarga la turbina y el productor de gas funciona a la velocidad de vacío durante
un tiempo preestablecido para permitir que la turbina se enfríe antes de que se cierre la
válvula de combustible. La activación del comando de parada de emergencia trae como
resultado la descarga inmediata, y el sello de la válvula de combustible sin un período de
enfriamiento. En ambos casos, después que la válvula de combustible se cierra, se inicia
el ciclo de poslubricación.
Paradas automáticas
El sistema de control desactiva automáticamente la turbomaquinaria como respuesta a

peligros específicos o condiciones de falla. Las paradas se dividen en cuatro categorías:
• Parada con enfriamiento sin enclavamiento (CN)
• Parada con enfriamiento y enclavamiento (CL)
• Parada rápida sin enclavamiento (FN)
• Parada rápida con enclavamiento (FL)
La parada con enfriamiento corresponde a la parada manual normal, y la parada rápida

corresponde a la parada de emergencia. Las paradas con enclavamiento son el resultado
de fallas serias y requieren que se lleve a cabo la acción correctiva correspondiente antes
de poder reiniciar el funcionamiento de la turbomaquinaria. Las paradas sin enclavamiento
por lo general son las que resultan de alguna interrupción o condición anormal en el
funcionamiento, y se pueden despejar cuando las condiciones retornan a la normalidad.
Las paradas con enclavamiento tienen que reposicionarse localmente. Las paradas
sin enclavamiento pueden reposicionarse desde cualquier posición incluyendo lugares
auxiliares, remotos o locales.
POSLUBRICACIÓN
El sistema de control inicia y supervisa el ciclo de poslubricación para proteger los

cojinetes de la turbina de daños por calor.
4.2.2 Control
Una vez que el conjunto turbocompresor ha completado la secuencia de arranque y

se alcanza el funcionamiento en estado estacionario, el sistema de control mantiene el
equipo dentro de las condiciones de funcionamiento especificadas. El límite de potencia
mínima es una carga cero y ocurre en los generadores cuando el disyuntor del generador
está abierto, y en los compresores de gas cuando el equipo impulsado no está cargado.
El límite de potencia máximo lo establecen la temperatura T5 y la velocidad de la turbina.
El equipo impulsado puede establecer límites más elevados en la salida de potencia de
la turbina.
CONTROL DE TEMPERATURAS T5
La vida útil de la turbina se relaciona directamente con la temperatura en la tobera de

la turbina de la primera etapa (T3). Sin embargo, la medición de esta alta temperatura
reduce la fiabilidad de los termopares. Para mejorar la fiabilidad de los termopares, se
mide la temperatura en la tobera de la tercera etapa (T5). Durante la prueba de la turbina,
se determina el coeficiente entre T5 y T3. y se utiliza para corregir la temperatura medida.
T5 es la temperatura utilizada por el sistema de control para proteger la turbina. Se utilizan
múltiples termopares T5. El control se basa en el promedio de temperatura T5. Se activará
una alarma si un número predeterminado de lecturas de termopar varía del promedio

por más de 200°F (111°C). Si un número mayor predeterminado de termopares varía
del promedio por más de 200°F (111°C), se activará una alarma y se suspenderá el
funcionamiento del conjunto de impulsión mecánica.
CONTROL DE VELOCIDAD
Los detectores monitorean de manera ininterrumpida la velocidad de la turbina y el

sistema de control ajusta la velocidad, para cumplir con los requisitos de funcionamiento,
y mantener la velocidad dentro de los límites especificados. Se proporciona seguridad
adicional mediante un sistema independiente de protección contra sobrevelocidad que
automáticamente parará la turbina si se alcanza el límite de sobrevelocidad.
4.2.3 Protección
El sistema de control protege la turbomaquinaria mediante el monitoreo de la velocidad,

las temperaturas, las presiones y otras variables. La mayoría de las variables cuentan
con límites que inician una respuesta por parte del sistema de control. Por lo general,
un nivel iniciará una alarma, y un segundo nivel iniciará un parada automática de la
turbomaquinaria. El sistema de pantallas de visualización incluye resúmenes de alarmas
y registros de eventos. En la Guía del operador de sistemas se incluye más información
sobre las alarmas y las paradas.
4.2.4 Visualización
El sistema de control envía al sistema de visualización señales que representan los

valores que indican la condición de funcionamiento de la turbomaquinaria. La Guía del
operador de sistemas incluye una descripción detallada del Sistema de monitoreo y
pantallas de visualización.
4.3 SOFTWARE
NOTA
El controlador es una computadora adaptada para tareas de
control. Tiene un microprocesador y es el controlador primario
del sistema. Cuando se menciona el procesador en este
texto, se refiere al controlador, a menos que se especifique lo
contrario.
El sistema de control eléctrico utiliza software en el controlador y una computadora de

visualización.
El software del controlador utiliza una herramienta de programación basada en diagrama

de escalera/bloque de función que describe de forma gráfica la lógica del programa que
controla la turbomaquinaria. La presentación del software en formato de escalera facilita
la programación y el mantenimiento, y su similitud con los diagramas de escalera basados
en relé lo hace conveniente para los diseñadores de controles.
La documentación del software especifica el software utilizado en cada proyecto. La

información en la documentación es exclusiva para cada proyecto y prevalece sobre el
resto de la documentación.
4.3.1 Software del controlador
El software del controlador está organizado como una tarea de ejecución continua, con
una estructura de programas, y éstas a su vez constan de rutinas. Las tareas son el
nivel de organización más alto en el software del controlador. Las rutinas son el nivel de
organización más bajo. Cada proyecto de la turbomaquinaria es controlado por una sola
tarea.
PROGRAMAS
Los programas controlan los subsistemas de la turbomaquinaria. La Figura 4.3.1 muestra

la organización característica de los programas en una tarea. Los nombres de los
programas son de acuerdo con la función que realizan, seguidos de cuatro caracteres
que identifican la configuración específica del programa, y tres caracteres que identifican
la condición de la revisión. Las configuraciones de los programas son diferentes para
una variedad de discriminadores, por ejemplo tipo de combustible, tipo de turbina, etc.
Figura 4.3.1 Estructura del programa en una tarea
La documentación del software incluye las propiedades del programa que describen las
funciones y los dispositivos de control administrados por el programa. La Figura 4.3.2
muestra un cuadro de diálogo de las propiedades del programa en donde el programador
introduce las descripciones del mismo.
Figura 4.3.2 Entrada de descripción del programa (propiedad)
RUTINAS
La rutina está en el nivel más bajo en el orden de lógica del software del controlador.
Las rutinas forman programas. La organización del programa muestra listas de rutinas
en orden alfabético. Para mostrar las rutinas en orden de ejecución, Solar les asigna
un nombre con un prefijo numérico basado en el orden de ejecución. Los nombres de
las rutinas incluyen un prefijo numérico, seguido de la función que realiza la rutina, y un
identificador de revisión de condición de tres caracteres. La primera rutina mostrada en
un programa es la rutina principal. La rutina principal en un programa consta solamente
de las instrucciones "saltar a la subrutina" (JSR) en la secuencia de rutinas incluidas. Vea
la Figura 4.3.3.
Figura 4.3.3 Estructura de la rutina de un programa
De forma similar a los programas, las rutinas se describen en propiedades de rutina. La

Figura 4.3.4 muestra el cuadro de diálogo de las propiedades de la rutina, e ilustra cómo
la información es introducida y mostrada en la instrucción JSR en la rutina principal.
Figura 4.3.4 Entrada y visualización de la descripción de una rutina
Los comentarios anexados a una instrucción de "no operación" (NOP) aparecen en

el programa de escalera como se muestran en la Figura 4.3.5. La instrucción NOP
es un marcador de posición que por lo general se utiliza para los comentarios de la
documentación del software.
Figura 4.3.5 Visualización de la descripción de una rutina
IDENTIFICADORES
Los identificadores son ubicaciones en la memoria. Los identificadores almacenan valores

que representan la entrada y salida de datos de los siguientes componentes:
• Conmutadores
• Instrumentos que miden los datos procesados tal como temperaturas y

presiones.
• Comandos de control para controlar dispositivos tales como las posiciones de la

válvula dosificadora
Los identificadores también almacenan valores utilizados por el software, tal como
constantes o valores calculados.
La base de datos de identificadores no incluye un método para organizar los

identificadores en grupos como carpetas, archivos u otra jerarquía. Los identificadores
son mostrados por el programa en orden alfabético, así que Solar utiliza modos de
nombramiento que permiten la revisión de forma organizada. Los identificadores se
nombran empezando con una mayúscula que describe la función de control, por ejemplo,
Gas_Fuel_Valv_Pri y Gas_Fuel_Valv_Sec, para las válvulas primaria y secundaria de gas
combustible. Los identificadores relacionados con una instrucción de escalera específica,

tales como retraso de Tiempo de Encendido (TON) llevan una extensión de instrucción
con todas las letras en mayúsculas, de la manera siguiente: Gas_Fuel_Valv_Pri_TON.
4.3.2 Software de visualización (TT4000)
La documentación del software y el curso de entrenamiento por computadora se

proporcionan en el CD-ROM junto con el programa Turbotronic TT4000, y se instalarán
en el disco duro de la computadora.
El programa de visualización de Solar (TT4000) proporciona información acerca del

funcionamiento de la turbomaquinaria.
Las principales funciones del software TT4000 son:
• Recopilación de datos
• Procesamiento de datos (escalamiento)
• Anunciación de fallas
• Registro de datos
• Presentación de datos
El sistema funciona con el sistema operativo Windows y se genera de acuerdo con las
siguientes normas de la industria:
• Conectividad de base de datos abierta (ODBC)
• Enlace e incrustación de objetos (OLE) para control de proceso (OPC)
• Modelo de objetos componentes y Modelo de objetos componentes distribuido

(COM y DCOM)
• Normas de interfaz gráfica de usuario (GUI) de Microsoft
El sistema cuenta con componentes de diseño y de tiempo de ejecución. El componente

de diseño provee la habilidad para:
• Configurar un proyecto TT4000 nuevo
• Modificar un proyecto TT4000 existente
• Probar y validar un proyecto TT4000
El sistema tiene dos tipos de identificadores: analógicos y discretos. La fuente de datos

para los identificadores puede ser uno de los siguientes:
• Dispositivo - dirección en el controlador
• Interno - memoria variable cuyo valor es fijado por el operador y/o calculado
mediante una rutina matemática.
• Sistema - memoria variable cuyo valor es determinado por TT4000
El componente de tiempo de ejecución permite la ejecución de un proyecto existente

de TT4000, es decir, que las pantallas muestren información sobre el funcionamiento.
El operador puede navegar por entre las visualizaciones configuradas para el proyecto,
establecer el valor de las constantes y cambiar los valores de los bits de control.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL SISTEMA TT4000
• El sistema incluye soporte para controles Active X y OLE. El sistema TT4000 es

un contenedor Active X. La mayoría de los objetos que se utilizarán para construir
proyectos de Solar Turbines serán configurados a partir de controles Active X de
Solar.
Active X es una norma de Microsoft para objetos de programas.
• La configuración y el historial de datos se almacenan en bases de datos en

formato Access de Microsoft
• Se incorpora Visual Basic para aplicaciones (VBA).
• El programa cumple con el Protocolo de Control de transmisiones y el Protocolo

de Internet (TCP/IP) para permitir la transmisión de los datos entre TT4000 y
otras aplicaciones.
• TT4000 es cliente de control de proceso (OPC) y servidor. TT4000 recopila

datos del controlador, que es un servidor de control de proceso (OPC). TT4000
suministra datos a los clientes de control de proceso (OPC).
4.3.3 Software de visualización (TT4000S)
El software de visualización de TT4000S va incluido, o cargado, en la computadora de

visualización.
El software de visualización suministra información acerca del funcionamiento de la

turbomaquinaria.
El software TT4000S funciona como un panel de manómetros. Otras funciones principales

del software TT4000S son:
• Recopilación de datos
• Procesamiento de datos (escalamiento)
• Anunciación de fallas
• Registro de datos
• Presentación de datos
El sistema funciona con el sistema operativo Windows XP integrado y está construido de

acuerdo con las siguientes normas en la industria:
• Conectividad de base de datos abierta (ODBC)
• Enlace e incrustación de objetos (OLE) para control de proceso (OPC)
• Modelo de objetos componentes (COM) y Modelo de objetos componentes

distribuidos (DCOM)
• Normas de interfaz gráfica de usuario (GUI) de Microsoft
El sistema tiene dos tipos de identificadores: analógicos y discretos. La fuente de datos

para los identificadores puede ser uno de los siguientes:
• Dispositivo - dirección en el controlador
• Interno - memoria variable cuyo valor es fijado por el operador y/o calculado
mediante una rutina matemática.
• Sistema - memoria variable cuyo valor es determinado por TT4000S
El software permite la ejecución de un proyecto existente de TT4000S, es decir, las

pantallas aparecerán con información sobre el funcionamiento. El operador puede
navegar por entre las visualizaciones configuradas para el proyecto, establecer el valor
de los parámetros de funcionamiento y cambiar los valores de los bits de control.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL SISTEMA TT4000S
• El sistema incluye soporte para controles Active X y OLE. El sistema TT4000S

es un contenedor Active X. La mayoría de los objetos que se utilizarán para
construir proyectos de Solar Turbines serán configurados a partir de controles
Active X de Solar.
Active X es una norma de Microsoft para objetos de programas.
• Los datos de la configuración se almacenan en bases de datos en formato

Access de Microsoft
• El historial de datos se almacena en archivos binarios.
• El programa cumple con el Protocolo de Control de transmisiones y el Protocolo

de Internet (TCP/IP) para permitir la transmisión de los datos entre TT4000S y
otras aplicaciones.
• TT4000S es ambos: cliente de control de proceso (OPC) y servidor. TT4000S

recopila datos del controlador, que es un servidor de control de proceso (OPC).
TT4000S suministra datos a los clientes de control de proceso (OPC).
• El software TT4000S almacena los últimos 5000 sucesos, además de:
— Los datos del último año, incluyendo la hora
— Los últimos cinco registros de disparos
4.4 MANTENIMIENTO
4.4.1 Instalación del software de visualización (TT4000)
El software del sistema de funcionamiento y la computadora del anunciador digital se

instala en la fábrica de tal modo que funciona para cuando se recibe en el sitio de
instalación. Siga los procedimientos incluidos en esta subsección si es necesario volver
a instalar el software de visualización. Si es necesario reinstalar el software del sistema
operativo, siga los procedimientos suministrados en los datos del fabricante.
NOTA
Si es necesario reinstalar los programas del sistema operativo
y de TT4000, reinstale primero el software del sistema
operativo.
La cuenta para conectarse al sistema debe contar con

privilegios de Administrador para instalar y hacer funcionar
el software TT4000. El sistema automáticamente le pedirá al
usuario introducir el nombre de usuario y la contraseña.
El nombre de usuario predeterminado del sistema es
“Administrator”. La contraseña predeterminada del sistema
es “Admin”.
NOTA
El software TT4000 es ejecutable en Windows XP®, Windows
2000® o Windows Millennium (Me)®.
INSTALACIÓN COMPLETA DE TT4000 (PARA TT4000 REVISIÓN 3.5 O MAYOR)
Para la instalación completa del programa TT4000, haga lo siguiente:
• Inicie Windows utilizando la cuenta de entrada al sistema con privilegios de

Administrador.
• Si hay cargada en la computadora una versión anterior de TT4000, desinstale

la versión anterior del TT4000, TT4000 Utilities, y/o TT4000 Remote antes de
continuar.
• Cierre todas las aplicaciones de Windows antes de ejecutar la configuración del

sistema. De no hacerlo puede resultar en el registro inadecuado del programa y
la incapacidad del software TT4000 para cargarse y ejecutarse correctamente.
• Inserte el CD-ROM de TT4000 en la unidad de CD-ROM de la computadora.
• Aparece el cuadro de diálogo del asistente de instalación InstallShield®. Puede

que esto lleve varios minutos ya que el instalador está copiando el archivo de
instalación Microsoft® Installer (.MSI) a la computadora.
• Haga clic en Next (Siguiente) para continuar con la instalación.
• Haga clic en Yes (Sí) para aceptar el Contrato de licencia.
• Haga clic en Next (Siguiente) para aceptar el destino predeterminado o haga clic
en Browse (Buscar) para seleccionar otra ubicación.
• Seleccione la opción TT4000 Full Install. Las siguientes son las descripciones
de las opciones de instalación:
— Seleccione TT4000 Full Install para instalar el software requerido para

las funciones de programador/diseñador. La instalación incluye todas las
funciones del sistema TT4000, menos TTRemote.
— Seleccione TT4000 Run Time para instalar el software requerido para la

función de tiempo de ejecución solamente. Esta instalación no incluye los
programas TT4000 Utilities, tutoriales, archivos de ayuda, ni TTRemote.
— Seleccione la opción Custom (Personalizar) para seleccionar funciones

adicionales a instalar. Haga clic en Next (Siguiente). Seleccione las
funciones que quiere instalar y cancele las que no quiere instalar.
• Haga clic en Next para comenzar la instalación.
• La función de monitoreo y diagnóstico remotos (RMD) no puede funcionar sin

WinZip, Versión 8.0 o posterior. Si la computadora no tiene instalado WinZip
Versión 8.0 o posterior, aparece un cuadro de diálogo que indica al usuario que
instale los archivos que se necesitan para soportar el RMD.
— Haga clic en Setup (Configurar) para instalar este software.
— Haga clic en Yes (Sí) para aceptar el Contrato de licencia.
— Después de instalar WinZip correctamente, haga clic en No para visualizar

la documentación.
— Haga clic en Finish (Finalizar) una vez que se concluya la instalación. La

computadora se reiniciará.
NOTA
No extraiga el CD de la unidad sino hasta después de que la
PC se haya reiniciado.
Configuración de la ruta de entorno del sistema (para el sistema

TT4000 Revisión 3.5 y superior)
Realice los siguientes pasos para Microsoft Windows 2000® o Microsoft Windows XP®:
• Desde el panel de control, seleccione Administrative Tools (Herramientas

administrativas).
• Seleccione Computer Management (Administración de la computadora).
• Mientras se encuentra en la carpeta de administración de la computadora, haga

clic con el botón derecho del ratón y seleccione Properties (Propiedades).
• Seleccione la pestaña Advanced (Avanzado).
• Seleccione el botón Environment Variables (Variables de entorno).
• En el panel inferior (System Variables), desplácese hacia abajo en la pantalla y

seleccione la variable Path (Ruta).
• Haga clic en el botón Edit (Modificar).
• En el área inferior (Variable Value), cambie la letra de la unidad del programa

Solar Turbines\TTCommon a la unidad donde está instalado actualmente el
programa TT4000.
• Haga clic en OK (Aceptar).
• Haga clic en OK (Aceptar) para cerrar el cuadro de diálogo de variables de

ambiente.
• Haga clic en OK para cerrar el cuadro de diálogo de propiedades de

Administración de la computadora.
• Cierre el cuadro de diálogo de Administración de la computadora (Computer

Management).
• Cierre el cuadro de diálogo de Herramientas administrativas (Administrative

Tools).
5 SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO
3H403 ES SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO

Este capítulo describe el sistema de control eléctrico de Solar Turbines.
El control de los parámetros de funcionamiento tales como temperaturas, presiones, flujo,

velocidad y vibración es crítico para evitar daños a la turbina y al equipo impulsado. El
arranque y la parada requieren de procesos controlados en secuencia.
Un controlador lógico programable, que es una computadora adaptada a las tareas de

control, controla los sistemas de la turbomaquinaria de la turbina. El controlador, algunas
veces también llamado procesador, lee la condición de los dispositivos de entrada, como
los botones del panel de control, toma decisiones y ajusta los dispositivos de salida como
indicadores, posicionadores o bobinas térmicas. Los sensores de presión y temperatura,
tomas de velocidad y vibración, y otros sensores transfieren la información medida al
controlador a través de módulos analógicos de entrada. Los ajustes de los interruptores,
así como otras entradas de dos estados, se envían al controlador a través de módulos
de entradas discretas. El controlador evalúa estas entradas y envía comandos, a través
de módulos de salida, a dispositivos de control tales como posicionadores y solenoides.
Los módulos de comunicación acomodan la transmisión de datos entre dispositivos de
control utilizando formatos de datos disimilares, como por ejemplo, los datos de control
transmitidos al controlador vía Ethernet o mediante redes de datos.
Los equipos de control y soporte están alojados en las cajas de empalmes u otras áreas
no peligrosas. Los instrumentos y dispositivos de control están situados dentro y alrededor
de la turbomaquinaria.
La ampliación o modificación a los sistemas de control u otros

sistemas o subsistemas del conjunto de turbomaquinaria,
que no sean revisadas y aprobadas por el grupo de
Ingeniería de Solar Turbines, podrán causar fallas o
el funcionamiento inseguro del equipo. Tales fallas o
funcionamiento peligroso podrían causar daños considerables
a la propiedad, lesiones al personal y/o la muerte. No haga
modificaciones al equipo de la turbomaquinaria o añada
sistemas o componentes provistos por terceros sin la previa
aprobación del Departamento de Ingeniería de Solar.
SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO 3H403 ES
Este capítulo incluye las secciones:
• 5.2 - Descripción del funcionamiento
• 5.3 - Descripción de los componentes
• 5.4 - Mantenimiento
Los diagramas de referencia para ser utilizados junto con la sección de este manual
incluyen:
• Diagrama esquemático eléctrico (149310)
• Diagrama de cableado (149311)
• Dibujo de interfaz/interconexión (149312)

Esta sección incluye un resumen de las funciones del sistema de control eléctrico.
5.2.1 Conjunto de controlador
El controlador del sistema Logix5000™:
• Controla el arranque, el funcionamiento y la parada de la turbina
• Utiliza programas almacenados de control de software
• Monitorea las condiciones de funcionamiento y solicita datos
• Envía comandos para regular
— Velocidad
— Temperatura
— Carga
— Demás condiciones
• Envía datos de condición y funcionamiento a los dispositivos de visualización
El conjunto del controlador incluye:
• Bastidor/fuente de alimentación eléctrica
• Módulo controlador
• Módulos de comunicaciones
El conjunto del controlador se comunica con la turbomaquinaria y los dispositivos de

control manual a través de:
• Módulos Flex I/O distribuidos
El controlador recibe entradas de:
• El panel de control de la turbina, a través de módulos de entrada
• La instrumentación para medición de procesos, a través de módulos de entrada
• La computadora de visualización, a través de los módulos de comunicaciones
Módulos de entrada distribuidos:
• Reciben datos discretos (de dos estados, CONEXIÓN o DESCONEXIÓN)
— Normalmente desde un interruptor
— CONEXIÓN (cerrada, verdadero, si ó 1) indicada por una señal de +24 V CD
— DESCONEXIÓN (abierta, falso, no ó 0) indicada por una señal de 0 V CD
• Reciben datos analógicos (de señal variable de estado continuo)
— Provenientes de termopares, transmisores de presión/temperatura, tomas

de velocidad magnética, transductores de posición proporcional
• Convierten los datos a datos digitales (una serie de señales de pulsaciones)
— Discretos: valores lógicos binarios (1 ó 0)
— Análogos: enteros decimales asignados de 16 bits
• Envía datos al controlador a través del
— Adaptador Flex I/O, la red ControlNet y los adaptadores ControlNet
Los módulos de salida distribuidos:
• Reciben datos digitales del controlador a través de la red ControlNet y el módulo

adaptador Flex I/O
• Convierten datos digitales a
— Datos discretos: para válvulas solenoides, lámparas indicadoras, y relés

intermedios para contactos a motor y calentadores antihumedad
— Datos Analógicos: para actuadores y servos para controlar la válvula de

purga de la turbina, álabes directores de entrada, control de combustible y
otras válvulas, motores enfriadores de aceite, etc.
• Envían datos a
— Panel de control de la turbina
— Circuitos de respaldo de control
— Dispositivos de control de turbomaquinaria/sistema
Módulos de comunicaciones:
• Normalmente reciben comandos de cambio de condición de funcionamiento, o

requerimientos de pantalla
• Envían datos mediante Data Highway Plus (DH+) al procesador
• Envían datos digitales a la terminal del operador (por lo general información

operativa o de condición) en la forma recibida del procesador
5.2.2 Control de respaldo
Control de respaldo:
• Consta de un grupo de relés instantáneos y de demora de tiempo
• Se activa en cuatro condiciones:
— Sobrevelocidad de Turbina
— Activación del botón manual de parada de emergencia
— Falla del controlador
— Indicación de Incendio
• Muestra la lógica de relés
• Inicia parada de emergencia de la turbomaquinaria
• Controla el ciclo de poslubricación
5.2.3 Instrumentos y dispositivos de control
Instrumentos:
• Mide los sistemas físicos
— Presiones de líquido y gas
— Temperaturas de los fluidos y metales
— Regímenes y niveles de flujo
— Vibración, velocidad y posiciones
• Envían datos del sistema a los módulos de E/S para la comunicación con el
controlador
• Envían la salida del controlador, convertida por los módulo de E/S, a los
dispositivos de control
Dispositivos de control:
• Reciben la entrada del controlador y los sistemas de respaldo
• Cambian las condiciones del sistema físico
• Incluyen
— Actuadores electrohidromecánicos
— Válvulas solenoides
— Arrancadores de motor
5.2.4 Fuente de alimentación del sistema de control
La alimentación eléctrica del sistema de control la suministra una combinación de

batería/cargador activada por una conexión del cliente. Cuando se interrumpe la
alimentación eléctrica del cliente, la baterías suministran la alimentación eléctrica de
control.
5.2.5 Sistema de detección de incendios y gas
La protección de áreas de peligro es proporcionada por un sistema de detección de

incendios y gas, y de descarga del agente extintor. El sistema monitorea las señales
provenientes de alarmas manuales de incendios, detectores de calor y detectores
de llamas. El sistema contra incendios descarga el agente extintor y las unidades de
visualización anuncian advertencias y se comunican con las interfaces del operador.
Los detectores de gas funcionan mediante el controlador del sistema contra incendios.
5.2.6 Sistema de monitoreo de vibraciones XM™
El sistema de vibraciones XM monitorea las lecturas de vibración de la turbina de gas

y el equipo impulsado, y protege el equipo contra falla catastrófica. Las lecturas de
vibración indican la condición mecánica del equipo. Si la amplitud general de la vibración
medida al tiempo que el cojinete del equipo excede los niveles normales durante un
tiempo predeterminado, el sistema de control anuncia una alarma. Si se excede el límite
de parada por vibración, la unidad se detiene inmediatamente.
El sistema de vibración XM monitorea cuatro bandas de frecuencia específicas que

se usan para diagnosticar la causa subyacente de la vibración, y el sistema recopila
datos útiles para la compensación de la turbina de gas. El sistema recopila la siguiente
información:
• Las lecturas de amplitud radial y axial de la turbina de gas y el equipo impulsado,

y los voltajes de separación de las sondas de proximidad
• El voltaje de separación de la sonda axial del productor de gas
• Los datos de la banda de frecuencia
• La señal del tacómetro del productor de gas
• La amplitud SMAX (la mayor [según se mide] amplitud pico alrededor de la órbita
) y la fase de la vibración
• La fase sincrónica (velocidad de la turbina) de la vibración

Para fines de mantenimiento y actualización, la sección de este manual describe los
componentes del equipo físico en términos de:
• Tipo
• Ubicación
• Conexión
• Función
• Alimentación eléctrica
• Indicadores de condición
• Funcionamiento
Cada componente está identificado por claves de referencia en el diagrama esquemático

y diagrama de cableado. La forma de la clave de referencia es la siguiente:
AANXXX, donde
AA - caracteres alfa indican el tipo de componente y uso del sistema
N es un número que indica la ubicación del componente según lo siguiente:
4. Motor de arranque en el centro de control de motores
5.3.1 Conjunto del controlador del sistema ControlLogix-XT™
ControlLogix-XT es una marca registrada de Rockwell Automation Inc., Milwaukee, WI.
BASTIDOR DE CONTROLLOGIX-XT
Clave de referencia: CHNXXX
La Figura 5.3.1 muestra un conjunto de bastidor característico con fuente de alimentación

eléctrica, controlador y módulos de interfaz de comunicación.
Figura 5.3.1 Bastidor de ControlLogix-XT típico
Tabla 5.3.1 Bastidor de ControlLogix-XT
Tipo Carcasa de metal con placa posterior de circuitos impresos

Ubicación La ubicación del bastidor se identifica en el diagrama eléctrico
Conexión Los componentes del bastidor se conectan mediante placas posteriores
de circuitos impresos de energía eléctrica y barras de datos.
Tabla 5.3.1 Bastidor de ControlLogix-XT, cont.
Función El bastidor cuenta con una fuente de alimentación eléctrica integrada y

ubicaciones para el montaje del controlador y los módulos de interfaz
de comunicación
Alimentación El tablero de conectores de circuitos impresos del bastidor recibe
eléctrica energía de una fuente de alimentación eléctrica interna. La fuente de
alimentación eléctrica requiere 24 V CD, la cual es suministrada por el
sistema de control eléctrico.
Funcionamiento
El bastidor es un conector que distribuye energía eléctrica y datos.
Consulte los Datos suplementarios.
MÓDULO DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA A CONTROLLOGIX-XT EN EL BASTIDOR
Clave de referencia: PSNXXX
Vea la Figura 5.3.1.
Tabla 5.3.2 Módulo de alimentación eléctrica a ControlLogix-XT en el bastidor
Tipo Dispositivo electrónico integrado a un bastidor del sistema

ControlLogix-XT
Ubicación Va montado en un gabinete ubicado en el lado izquierdo del bastidor del
sistema ControlLogix-XT
Conexión La entrada de energía eléctrica se envía a los conectores de tornillo del
panel delantero (debajo de una puerta). La salida de la energía eléctrica
se envía al tablero de conectores de circuitos impresos del bastidor
Función Convierte la energía eléctrica del sistema de control a energía regulada
para enviarla a los módulos montados en el bastidor.
Alimentación 24 V CD del Sistema de control eléctrico
eléctrica
Tabla 5.3.3 Indicadores - Módulo de alimentación eléctrica a ControlLogix-XT en el bastidor
LED Condición Indicación

POWER ILUMINADO Sistema de alimentación eléctrica funciona adecuadamente
APAGADO No se aplicó energía eléctrica a la fuente de alimentación
eléctrica, o
La entrada de energía eléctrica está fuera de los límites, o
Las cargas de energía eléctrica en el bastidor exceden los
límites
Funcionamiento
El módulo de alimentación eléctrica recibe 120 ó 220 Vca desde el sistema de distribución
eléctrica y proporciona potencia al bastidor del sistema ControlLogix-XT.
MÓDULO PROCESADOR CONTROLLOGIX-XT
Clave de referencia: UNXXX
Figura 5.3.2 Módulo procesador ControlLogix-XT
Tabla 5.3.4 Módulo procesador ControlLogix-XT
Tipo Computadora con un ancho de ranura única adaptada para tareas de

control.
Ubicación Va trabado en cualquier ranura del bastidor del sistema ControlLogix-XT.
La ubicación se identifica en el diagrama eléctrico.
Conexión Las conexiones para los datos y la alimentación eléctrica están en la
placa posterior del bastidor. Un conector RS232 de puerto en serie y de 9
clavijas, se encuentra debajo de la puerta del panel frontal.
Función Controla el funcionamiento del sistema; ejecuta el programa de aplicación,
analiza los datos medidos, emite comandos, informa sobre la condición, y
activa las alarmas y paradas.
Alimentación Se suministra voltaje de CD mediante la matriz de conectores del bastidor
eléctrica La batería de litio AA de respaldo se encuentra detrás de la puerta del
panel delantero
Tabla 5.3.5 Ajustes de la llave selectora del módulo procesador ControlLogix-XT
Ajuste de la
llave selectora Función
PROG El programa no se escanea, se desactivan las salidas discretas y
no se actualizan las entradas. Los programas pueden guardarse,
modificarse y restaurarse. El modo de funcionamiento no puede
cambiarse en la terminal de programación.
REM Puede seleccionar REM - Program, Run o Test. El funcionamiento
Program es similar a PROG. Durante el modo Run, se habilita la
programación en línea, similar a RUN. En el modo Test, se ejecuta la
lógica de escalera y se inhabilitan las salidas. No pueden crearse ni
borrarse archivos de programa.
RUN Los programas se ejecutan normalmente, puede forzarse las E/S. Se
pueden guardar programas, pero no modificarse en línea. El modo de
funcionamiento no puede cambiarse en la terminal de programación.
Tabla 5.3.6 Indicadores del módulo del procesador ControlLogix-XT

RUN APAGADO El controlador está puesto en la modalidad Program o Test
VERDE El controlador está en la modalidad Run
I/O APAGADO Ya sea:
Que ninguno de los dispositivos de E/S está configurado
para utilizarse con el bastidor, o
El controlador no contiene un proyecto; la memoria está
vacía.
VERDE El controlador se comunica con todos los dispositivos para
los que está configurado.
VERDE Uno o más de los dispositivos de E/S, en la configuración
PARPADEANDO de E/S del bastidor, no responde.
ROJO El bastidor está defectuoso. Reemplazar el bastidor.
PARPADEANDO
RS232 APAGADO No hay actividad
VERDE Se están recibiendo o transmitiendo datos
PARPADEANDO
BAT APAGADO La batería soportará la memoria
ROJO Ya sea:
La batería no está instalada, o
La batería está descargada un 95% y debe ser reemplazada
OK APAGADO No se recibe energía eléctrica
ROJO Fallo recuperable.
PARPADEANDO
ROJO Falla no recuperable. Para corregir:
• Cicle la energía eléctrica del bastidor
• Descargue el proyecto al controlador
• Seleccione la modalidad de marcha (Run).

VERDE Todo bien en el controlador
Funcionamiento
El módulo del procesador es un microprocesador digital con memoria programable. El

controlador:
• Se autodiagnostica
• Ejecuta el programa de aplicación
• Indica condición
• Utiliza la memoria programable de sólo lectura (PROM) para almacenar

programas del sistema operativo
• Utiliza la memoria de acceso aleatorio (RAM) volátil para almacenar los datos
transferidos.
• Hace interfaz con el módulo de comunicación en el bastidor para:
— Aceptar la entrada de los datos transferidos
— Generar la salida de datos transferidos
— Validar los datos transferidos
NOTA
La memoria del controlador es volátil y requiere energía
eléctrica para mantener los datos almacenados. La energía
eléctrica es suministrada por el sistema de alimentación
eléctrica o la batería de respaldo.
MÓDULO DE INTERFAZ DE LA RED CONTROLNET DEL

SISTEMA CONTROLLOGIX-XT
Clave de referencia: ZZNXXX
Figura 5.3.3 Módulo de interfaz de la red ControlNet del sistema ControlLogix-XT
Tabla 5.3.7 Módulo de interfaz de la red ControlNet del sistema ControlLogix-XT
Tipo El módulo es un dispositivo electrónico de estado sólido basado en

microprocesadores que consta de un módulo de ancho único montado
en el portamódulos.
Ubicación En cualquier ranura del bastidor del sistema ControlLogix-XT. La ubicación
se identifica en el diagrama esquemático.
Conexión Se conecta al bastidor de E/S a través del tablero de conectores. Se
conecta a la red ControlNet mediante conectores BNC redundantes
Tabla 5.3.7 Módulo de interfaz de la red ControlNet del sistema ControlLogix-XT, cont.
Función Actúa de interfaz entre el bastidor del sistema ControlLogix-XT y la red

ControlNet
Alimentación Voltaje de CD a través del tablero de conectores de circuitos impresos
eléctrica del bastidor
El módulo cuenta con LED y un anunciador de estado que juntos se pueden utilizar para
la localización y reparación de averías. La Tabla 5.3.8 explica los diodos de "todo bien"
(OK) y las indicaciones de visualización que definen la condición del módulo.
Tabla 5.3.8 Módulo de interfaz de la red ControlNet en el sistema ControlLogix-XT - Indicador de OK
LED de OK Visualización Indicación

ROJO ADDR La dirección de red del módulo está fijada en 00, la
ERR cual es una dirección de ControlNet incorrecta
RACK El módulo no puede leer los datos almacenados en
ERR la memoria electrónica de sólo lectura, programable
y borrable (EEPROM) debido a que la memoria no
se ha iniciado o no tiene validez.
CNP2 El módulo ha detectado una incompatibilidad en los
ERR programas de soporte lógico inalterable (firmware)
BPIC Hay una falla en el equipo o el módulo ha detectado
ERR un funcionamiento inadecuado en la matriz de
conectores, que puede ser una indicación de
conexiones o equipo defectuosos en el módulo.
CNIC Hay una falla en el equipo del módulo
ERR
ROJO ROM Actualización del archivo Flash en curso
PARPADEANDO UPDT
DUPL La dirección de la red del módulo es la misma que
NODE otro módulo en el enlace
BOOT El módulo cuenta con programas de soporte lógico
inalterable (firmware) no válidos
VERDE OK Funcionamiento normal
Tabla 5.3.8 Módulo de interfaz de la red ControlNet en el sistema

ControlLogix-XT - Indicador de OK, cont.
LED de OK Visualización Indicación

VERDE O VERDE BPA# El módulo detecta una dirección de ranura diferente
PARPADEANDO ERR a la que se conectó durante la activación. El exceso
de ruido en el tablero posterior de conectores de
circuitos impresos puede ser causa de este error.
BPRX Demasiados errores de comprobación por
redundancia cíclica (CRC) son generados por
el recibidor de difusión múltiple de la matriz de
conectores, de tal modo que se han desconectado.
KPR El módulo no funciona en la red anexada
ERR
BW El módulo recibe demasiado tráfico de la red y el
XCED tiempo de la conexiones se ha agotado. Se ha
excedido el ancho de banda de la red.
SW La dirección de la red del módulo ha cambiado
ERR desde la activación.
VERDE NET Hay un error de cable de la red o no hay más nodos
PARPADEANDO ERR en la red.
Los indicadores de condición del módulo, A y B, se detallan en la Tabla 5.3.9.
Tabla 5.3.9 Indicadores A y B del módulo de interfaz de la red ControlNet

del sistema ControlLogix-XT
Condición Indicación
ALTERNANDO Configuración de nodo incorrecta
ROJO/APAGADO
APAGADO Canal inhabilitado
PERMANENTE Funcionamiento normal
VERDE
PARPADEANDO Hay errores transitorios o el nodo no está configurado para entrar
VERDE/APAGADO en línea
PARPADEANDO Falla en los medios, o ningún otro nodo en la red
ROJO/APAGADO
PARPADEANDO Configuración de red incorrecta
ROJO/VERDE
Los términos en la Tabla 5.3.9 se definen como:
• PERMANENTE - El indicador está ENCENDIDO de forma continua
• PARPADEO ALTERNO - Los indicadores alternan entre los estados definidos

en la Tabla 5.3.9 al mismo tiempo. Los dos indicadores se encuentran siempre
en condición opuesta; cuando uno está iluminado y otro está apagado.
• PARPADEANDO- El indicador alterna entre los dos estados definidos en la Tabla

5.3.9. Ambos indicadores están iluminados al mismo tiempo.
Funcionamiento
El módulo es un adaptador que contiene equipo y protocolos de comunicación que

administran el tráfico de datos entre las E/S del controlador en la memoria RAM y la
red ControlNet. Los datos de la red incluyen los identificadores que representan los
datos analógicos y discretos. Los datos analógicos incluyen las variables medidas de los
procesos como lo son velocidad, temperatura y presión. Los datos discretos incluyen las
posiciones de los conmutadores y la condición de los indicadores. Los identificadores
están configurados en el controlador. La configuración establece la trayectoria electrónica
hacia el identificador.
El módulo coloca los identificadores actualizados en una "tabla de identificadores" en una

parte de la memoria RAM del controlador asignada a las E/S, y los extrae durante la
comunicación para enviarlos a un dispositivo de visualización o control.
MÓDULO DE COMUNICACIÓN CONTROLLOGIX-XT MODBUS TCP/IP
Clave de referencia: ZZNXXX
Figura 5.3.4 Módulo de comunicación ControlLogix-XT Modbus TCP/IP
Tabla 5.3.10 Módulo de comunicación ControlLogix-XT Modbus TCP/IP
Tipo Una computadora con un ancho de ranura única adaptada para tareas de
control.
Ubicación Va trabado en cualquier ranura del bastidor del sistema ControlLogix-XT.
La ubicación se identifica en el diagrama eléctrico.
Conexión Las conexiones para los datos y la alimentación eléctrica están en la placa
posterior del bastidor. Los conectores externos están debajo de una puerta
del panel frontal
Tabla 5.3.10 Módulo de comunicación ControlLogix-XT Modbus TCP/IP, cont.
Función El módulo Ethernet/Modbus es una compuerta entre el modbus y algún otro

cableado de formato de comunicación y la placa posterior del controlador
Alimentación Se suministra voltaje de CD mediante la matriz de conectores del bastidor
eléctrica
Tabla 5.3.11 Indicadores del Módulo de comunicación ControlLogix-XT Modbus TCP/IP

CFG PRENDIDO Los datos se transfieren entre el módulo y una terminal
remota mediante el puerto Configuration/Debug.
APAGADO Los datos no se transfieren entre el módulo y una
terminal remota mediante el puerto Configuration/Debug
P1 PRENDIDO El puerto no se está usando
APAGADO El puerto no se está usando
P2 PRENDIDO El puerto no se está usando
APAGADO El puerto no se está usando
APP APAGADO MVI56-MNET está funcionando normalmente.
PRENDIDO El programa del módulo MVI56-MNET reconoció un
error de comunicación.
BP ACT PRENDIDO El módulo está grabando en la placa posterior
APAGADO El módulo está leyendo de la placa posterior
PARPADEANDO Funcionamiento normal
OK APAGADO La unidad no está recibiendo alimentación eléctrica, y no
está insertada correctamente
VERDE Funcionamiento normal
ROJO El programa detectó un error, o se está configurando.
Si se mantiene en ROJO por más de 10 segundos,
probablemente el programa se detuvo
BAT APAGADO El voltaje de la batería está funcionando normalmente
PRENDIDO El voltaje de la batería es bajo,o el módulo no tiene
batería. Instale una batería nueva en el módulo
Funcionamiento
5.3.2 Sistema de entradas y salidas Flex I/O-XT™
Flex I/O-XT es marca registrada de Allen Bradley, Inc., Milwaukee, WI
El sistema Flex I/O-XT es un sistema de control distribuido que conecta los módulos
de entradas/salidas con un procesador de la red ControlNet o controlador programable.
Los módulos de entradas/salidas hacen interfaz entre el controlador y los dispositivos
de entrada tales como interruptores y sensores de medición de proceso, y en el lado de
salida, con dispositivos de control tales como contactos del motor. Hasta ocho módulos
Flex I/O-XT se montan en bases adjuntas, sobre un carril DIN, a un adaptador que se
conecta al controlador. Estos montajes módulo/base/adaptador están colocados en la
Consola de Control y en varias cajas de empalmes. Las siguientes son descripciones de
los adaptadores, bases y módulos.
BASE DE TERMINALES DEL MÓDULO FLEX I/O-XT
Figura 5.3.5 Base de terminales del módulo Flex I/O-XT
Tabla 5.3.12 Base de terminales del módulo Flex I/O-XT
Tipo Conector inerte montado sobre riel DIN.

Conexión El cableado del sistema eléctrico, que incluye datos y potencia, se
conecta con las terminales de la base
Los módulos de E/S están montados en la base de terminales
Las entradas al PLC son mediante una barra de datos del sistema Flex
I/O formada a través del panel posterior de las bases de terminales
Tabla 5.3.12 Base de terminales del módulo Flex I/O-XT, cont.
Función Plataforma de montaje, y conexión de potencia y datos para el módulo

Flex I/O-XT
Alimentación 24 VCD a través del adaptador Flex I/O-XT y la barra colectora de
eléctrica potencia
NOTA
Las bases no tienen claves de referencia separadas. Las
claves de referencia del módulo Flex I/O-XT incluyen la base
conectada.
Funcionamiento
La base de terminales Flex I/O-XT constituye un conector.
Consulte sobre las bases de terminales de abrazadera de resorte en los Datos

suplementarios.
Consulte sobre las bases de terminales de abrazadera de resorte que se emplean con
los módulos de temperatura en los Datos suplementarios.
Consulte sobre las bases de terminales de abrazadera de resorte en los Datos

suplementarios.
MÓDULO ADAPTADOR FLEX I/O-XT DE LA RED CONTROLNET

DE COMUNICACIÓN REDUNDANTE
Clave de referencia: UFNXXX
Figura 5.3.6 Módulo adaptador Flex I/O-XT de la red ControlNet de comunicación redundante
Tabla 5.3.13 Módulo adaptador Flex I/O-XT de la red ControlNet de comunicación redundante
Tipo Dispositivo electrónico en estado sólido controlado por microprocesador.

Conexión Cableado de entrada de alimentación eléctrica del sistema de 24 V CD
conectado a terminales en la base del adaptador.
Dos conectores BNC en la base
Conexión a bases (y módulos) de terminales adyacentes mediante
conectores de barra de datos del sistema Flex I/O de 8 clavijas en la
parte posterior inferior del módulo.
Función Interfaz entre la tira de bornes de los módulos Flex I/O-XT de E/S y
el procesador de control.
Alimentación 24 V CD de la alimentación eléctrica del sistema de control eléctrico.
eléctrica
Tabla 5.3.14 Indicadores del Módulo adaptador Flex I/O-XT de la red

ControlNet de comunicación redundante

COMM A ROJO Módulo fuera de servicio
(izquierda) y
COMM B
PARPADEANDO Autoverificación
ROJO/VERDE
PARPADEANTE Mala configuración de nodo
ROJO/APAGADO
APAGADO Sin alimentación eléctrica
COMM A VERDE Canal funcionando normalmente
(izquierda) o
COMM B
VERDE/APAGADO Errores temporales en la red.
PARPADEANDO
PARPADEANTE Advertencia de redundancia, cable roto o falla en
ROJO/APAGADO el cable.
PARPADEANDO Mala configuración de red
ROJO/VERDE
Condición VERDE Canal en línea, no conectado
PARPADEANDO
VERDE Canal en línea y enlace en condición normal
PARPADEANDO
ROJO Falla crítica o mal funcionamiento del adaptador.
Funcionamiento
El adaptador se configura utilizando un conmutador de dos posiciones localizado al

frente del módulo. El interruptor selecciona la dirección de la red ControlNet. 00-02 es
la dirección apropiada para el primer adaptador de E/S, 00-03 es la dirección para el
siguiente, etc.
MÓDULO FLEX I/O-XT DE ENTRADAS DISCRETAS DE 16 CANALES
Clave de referencia: ZFNXXX
Figura 5.3.7 Módulo Flex I/O-XT de entradas discretas de 16 canales
Tabla 5.3.15 Módulo Flex I/O-XT de entradas discretas de 16 canales
Tipo Módulo de entradas discretas de 16 canales

Conexión Se conecta a una base Flex I/O-XT
Convierte señales discretas de 24 V CD del sistema eléctrico a datos
Función
digitales de bajo nivel (1's o 0's) para el controlador
Alimentación 24 V CD a través de la barra colectora de potencia del módulo Flex I/O
eléctrica
Tabla 5.3.16 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de entradas discretas de 16 canales

CHANNEL ILUMINADO El canal está activo (números de canal: 0-15)
STATUS
APAGADO Canal inactivo
Funcionamiento
El módulo es de tipo disipador, que recibe una señal de +24 V CD y la devuelve al punto
de potencial común de corriente continua del circuito (por ejemplo, negativo de la batería).
INDICADORES DEL MÓDULO FLEX I/O-XT DE E/S DISCRETAS DE 10/6 CANALES
Figura 5.3.8 Módulo Flex I/O-XT de E/S discretas de 10/6 canales
Tabla 5.3.17 Módulo Flex I/O-XT de E/S discretas de 10/6 canales
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido con canal de diez entradas y

canal de seis salidas
Función Los canales de entrada convierten diez señales discretas del sistema
eléctrico a datos digitales de bajo nivel para el controlador. Los canales
de salida convierten datos digitales desde el controlador a seis señales
discretas para el sistema eléctrico.
Alimentación 24 Vcd a través de la barra colectora de potencia del módulo Flex I/O-XT
eléctrica
Tabla 5.3.18 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de E/S discretas de 10/6 canales

0-9 AMARILLO Nivel alto de entrada lógica (1)
APAGADO Nivel bajo de entrada lógica (0)
0-5 AMARILLO Nivel alto de salida lógica (1)
APAGADO Nivel bajo de salida lógica (0)
Funcionamiento
Los canales de entradas discretas son canales de tipo disipador que reciben señales de
24 V CD y las devuelven al circuito común de corriente continua (batería negativa).
Tipo Módulo de salida de 8 canales

Función Convierte datos digitales de bajo nivel (1's o 0's) del controlador a 8
señales discretas de 24 V CD para el sistema eléctrico
eléctrica
Tabla 5.3.20 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de salidas discretas de 8 canales

LED O ILUMINADO- Indicación de condición: canal activo
(por canal) AMARILLO
APAGADO Canal inactivo
LED D ILUMINADO- Indicación diagnóstica: falla
(por canal) ROJO
APAGADO Sin falla
Funcionamiento
Presione botón de reposición (RST) para corregir la falla. Consulte los Datos
suplementarios.
Tipo Módulo electrónico de estado sólido de salida discreta de 16 canales

Convierte señales digitales de bajo nivel desde el procesador a 16
Función
señales discretas para el sistema eléctrico
Alimentación 24 V CD suministrados a los conectores de base de terminal
eléctrica
Tabla 5.3.22 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de salidas discretas de 16 canales

0-15 Iluminado Canal en comunicación
Funcionamiento
MÓDULO FLEX I/O-XT DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 8 CANALES
Figura 5.3.11 Módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas de 8 canales
Tabla 5.3.23 Módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas de 8 canales
Módulo electrónico de estado sólido para 8 canales de entradas

Tipo
analógicas (no aisladas)
Convierte las señales analógicas del sistema eléctrico a señales digitales
Función
de bajo nivel para el controlador
eléctrica
Tabla 5.3.24 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas

PWR ILUMINADO Potencia CONECTADA
APAGADO Fuente de alimentación eléctrica DESCONECTADA
Funcionamiento
El módulo es un selector de programa. El módulo está configurado para entrada ya sea

de voltaje o de corriente. El módulo se configura mediante el software para:
• Rango de entrada [(0 a 5V ó 1 a 5V) o (0 a 20 mA ó 4 a 20 mA)]
• Valores mínimos y máximos de escalamiento para cada canal de entrada
• Período de muestreo de tiempo real, filtrado digital, formato de los datos (binario)
• Tipo de entradas (terminación única)
MÓDULO FLEX I/O-XT DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 4 CANALES
Figura 5.3.12 Módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas de 4 canales
Tabla 5.3.25 Módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas de 4 canales
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido con 4 canales aislados

Función Interfaz entre el controlador y las lecturas de los instrumentos de
medición de proceso.
Convierte cuatro señales analógicas de terminación simple desde el
sistema eléctrico a valores digitales para el controlador
Alimentación Potencia de 24 V CD a través de conexiones de base de terminal
eléctrica
Tabla 5.3.26 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas de 4 canales

OK ILUMINADO Alimentación eléctrica CONECTADA
PARPADEANDO Examine la palabra de estado del módulo
Funcionamiento
Este módulo transfiere datos, según un programa en el Flexbus por medio de un adaptador
de red ControlNet al procesador.
El módulo Flex I/O-XT de entradas analógicas aisladas recibe entrada de corriente de los
instrumentos. El módulo está configurado para entrada ya sea de voltaje o de corriente.
El módulo se configura mediante el software para:
• Gama de entradas ([0 a 10 V ó ±10V] ó [0 - 20 mA ó 4 - 20 mA])
MÓDULO FLEX I/O-XT DE E/S ANALÓGICAS DE 2/2 CANALES
Figura 5.3.13 Módulo Flex I/O-XT de E/S analógicas de 2/2 canales
Tabla 5.3.27 Módulo Flex I/O-XT de E/S analógicas de 2/2 canales
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido con dos canales de entradas

analógicas aisladas y dos canales de salidas analógicas aisladas
Función Interfaz entre el controlador y los dispositivos de control
Interfaz entre los detectores y el controlador
Convierte los datos analógicos a digitales, y los datos digitales a
analógicos
eléctrica
Tabla 5.3.28 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de E/S analógicas de 2/2 canales

PARPADEANDO Examine el bit de condición de palabra
APAGADO Alimentación eléctrica DESCONECTADA
Funcionamiento
El módulo recibe una entrada de voltaje de CD positivo o corriente de los detectores y

la devuelve al circuito común de CD. El módulo se configura ya sea para la entrada de
voltaje o de corriente. El módulo se configura mediante el software para:
• Gama de entradas ([0 a 10 V ó ±10V] ó [0 - 20 mA ó 4 - 20 mA])
Durante la activación, el controlador transfiere los datos de configuración al módulo

mediante una instrucción del programa de lógica de escalera.
Al recibir una petición de datos, el módulo mueve palabras de datos de la memoria

al controlador. Los datos transferidos incluyen bits de diagnóstico del estado de
configuración del módulo, sobregama/subgama de cada canal y escalamiento no válido.
El módulo proporciona salida de corriente a los dispositivos de control a través del sistema
de la red ControlNet. El módulo se configura mediante el software para:
• Gama de la corriente de salida [(0 a 20 mA) ó (4 a 20 mA)]
• Gama de voltaje de salida [(0 a 10V o ±10V) ó (0 a 5V o ±5V)]
Como lo establece el programa de diagrama en escalera, el controlador envía datos

y palabras de configuración de hasta 16 bits a módulos de salidas analógicas. La
transmisión incluye:
• Cuatro palabras de datos.
• Una palabra de configuración que especifica la polaridad y los factores de

escalamiento para cada canal y el formato de los datos (binario).
• Ocho palabras que permiten fijar los valores máximos y mínimos de

escalamiento para cada canal (cuando se usan).
El módulo convierte los valores digitales a valores analógicos para cada salida.
MÓDULO FLEX I/O-XT DE SALIDAS ANALÓGICAS DE 4 CANALES
Figura 5.3.14 Módulo Flex I/O-XT de salidas analógicas de 4 canales
Tabla 5.3.29 Módulo Flex I/O-XT de salidas analógicas de 4 canales
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido con 4 canales aislados

Función Interfaz entre el controlador y los instrumentos de medición de proceso.
Convierte cuatro señales analógicas de terminación simple desde el
controlador a valores digitales para el sistema eléctrico
eléctrica
Tabla 5.3.30 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de salidas analógicas de 4 canales

PARPADEANDO Examine la palabra de estado del módulo
Funcionamiento
El módulo mueve los datos por transferencia programada para suministrar una salida de
corriente de 4 a 20 mA a los dispositivos de control.
Como lo establece el programa de diagrama en escalera, el procesador efectúa la

transferencia de programa a fin de enviar datos de 16 bits y palabras de configuración a
un módulo de salidas analógicas. La transmisión incluye:
• Cuatro palabras de datos.
• Una palabra de configuración que especifica polaridad, factores de escala y

formato de datos (binario) para cada canal.
• Ocho palabras más que permiten fijar los valores máximos y mínimos de
escalamiento para cada canal (cuando se usan).
El módulo convierte los datos digitales a valores analógicos para cada salida.
MÓDULO FLEX I/O-XT DE ENTRADAS RÁPIDAS
Figura 5.3.15 Módulo Flex I/O-XT de entradas rápidas
Tabla 5.3.31 Módulo Flex I/O-XT de entradas rápidas
Tipo Módulo de estado sólido basado en microprocesadores de entradas

analógicas rápidas de 2 canales
Función Interfaz entre los instrumentos de las tomas magnéticas de velocidad de
la turbina y el controlador
Convierte señales de datos de frecuencia desde el sistema eléctrico a
valores digitales para el controlador
eléctrica
Tabla 5.3.32 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de entradas rápidas

GATE AMARILLO Entrada ACTIVADA
o
FREQUENCY
Canal 0 ó 1
APAGADO Canal no asignado o alambre desconectado
GATE ROJO PARPADEANDO Falla
o
FREQUENCY
-F-
APAGADO Funcionamiento normal
OUT AMARILLO Salida ACTIVADA (controlador de lógica)
Canal 0, 1
APAGADO Entrada DESACTIVADA
OK VERDE Funcionamiento normal
ROJO falla en módulo
APAGADO Alimentación 24 V CD DESCONECTADA, o
problema de alimentación de 5 V CD
Funcionamiento
El módulo recibe una entrada de corriente alterna de alto nivel de los instrumentos de
toma magnética de velocidad de la turbina. El módulo está configurado para el uso del
fabricante y no es necesario configurar los equipos físicos ni el software.
El módulo condiciona la señal de entrada de frecuencia, la aísla optoeléctricamente y

deriva una frecuencia desde los períodos de forma de ondas. Convierte la frecuencia a
un valor digital.
MÓDULO FLEX I/O-XT DE 8 CANALES DE ENTRADAS DE TERMOPAR/RTD
Figura 5.3.16 Módulo Flex I/O-XT de 8 canales de entradas de termopar/RTD
Tabla 5.3.33 Módulo Flex I/O-XT de 8 canales de entradas de termopar/RTD
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido basado en microprocesador

con 8 canales aislados
Función Actúa de interfaz entre los termopares de la temperatura T5/T7 y los
instrumentos del detector de temperatura por resistencia (RTD) y el
controlador.
El módulo convierte ocho señales analógicas desde el sistema eléctrico
a valores digitales para el controlador
Alimentación Una potencia de 24 V CD para los circuitos lógicos suministrada
eléctrica mediante la base de la terminal
Tabla 5.3.34 Indicadores del Módulo Flex I/O-XT de 8 canales de entradas de termopar/RTD

FAULT (por ROJO El diodo electrolumínico se ilumina en la activación
canal) hasta que se completan los diagnósticos internos.
Luego de los diagnósticos, si el diodo permanece
iluminado es indicación de una falla crítica.
APAGADO Sin fallas
ROJO Falla no crítica, como un sensor abierto
PARPADEANDO
PWR PRENDIDO Módulo energizado
APAGADO Módulo no energizado
Funcionamiento
Termopar - El módulo recibe un bajo nivel de voltaje de CD desde los termopares.
El módulo está configurado por el software para el formato de los datos (binario), las
opciones de filtrado digital, el muestreo en tiempo real y los valores mínimo y máximo de
escalamiento para cada entrada.
Los termopares de la temperatura T5/T7 de la turbina envían señales al módulo. El módulo

convierte señales, analógicas a digitales (A/D), las aísla optoeléctricamente, y almacena
los valores binarios hasta que la red ControlNet inicia la transferencia de datos.
RTD - Los RTD envían una corriente de 1 mA a través de los RTD y leen la resistencia
(dependiente de temperatura) al flujo de corriente.
El módulo está configurado por el software para el tipo de dispositivo resistivo (platino), el
formato de los datos (binario de complemento a 2), las unidades de medición (°F o °C), la
información que condiciona la entrada (sesgo), y la información de calibración del módulo
(desplazamiento y ganancia).
5.3.3 Control de la turbina e interfaz
En las subsecciones siguientes del manual se describen los componentes del

equipo físico que proveen información del funcionamiento y permiten el control de la
turbomaquinaria.
Vea los Controles e indicadores en la Guía del operador de sistemas para mayor
información.
PANEL DE CONTROL DE LA TURBINA
Tabla 5.3.35 Panel de control de la turbina
Tipo El panel de control de la turbina es el dispositivo de control primario del

operador.
Conexión Los componentes de control individual del panel de control de la turbina
están conectados a los módulos Flex I/O conectados, a través del
cableado de la red ControlNet, al procesador de sistemas situado en la
consola de control.
Función El panel de control de la turbina permite la entrada de comandos e indica
las condiciones de funcionamiento.
Alimentación Potencia de 24 V CD suministrada desde el sistema de control
eléctrica
Funcionamiento
Los conmutadores del panel de control de la turbina suministran una salida de +24 V
CD cuando se cierran. La salida se envía a través de los módulos Flex I/O y de la red
ControlNet. Los interruptores del controlador son del tipo normalmente cerrados (NC). La
mayoría de los demás conmutadores típicamente son de tipo normalmente abierto (NO).
Los indicadores se iluminan con +24 V CD de los módulos Flex I/O de salida mediante
orden del procesador de sistemas a la red ControlNet. El estado del sistema se anuncia
mediante la iluminación de los indicadores.
COMPUTADORA DEL ANUNCIADOR DIGITAL
La computadora establece la interfaz entre el operador y el sistema de control del conjunto

de turbomaquinaria.
La computadora de visualización se compone de pantalla táctil, tarjeta Ethernet y módem

interno. La computadora utiliza el software Windows XP y TT4000S.
COMPUTADORA DE VISUALIZACIÓN
La computadora establece la interfaz entre el operador y el sistema de control del conjunto

de turbomaquinaria.
La computadora de visualización típicamente incluye una pantalla, un teclado, los

discos duros y CD-ROM. Por lo general incluye tarjeta Ethernet y módem interno. La
computadora utiliza Windows 2000 o Windows XP, Office 2000, Internet Explorer y el
software TT4000.
El software TT4000 le permite al operador comunicarse con el sistema de control y

visualizar parámetros de proceso instantáneos o históricos. El sistema permite el análisis
adicional de los parámetros de proceso históricos.
La computadora se encuentra conectada a alimentación eléctrica suministrada por el

sistema. Se puede conectar una impresora.
5.3.4 Controladores de actuador eléctrico
CONTROLADOR DE COMBUSTIBLE
El controlador del actuador lineal eléctrico (Clave de referencia EGFNXXX ) controla la

posición de la válvula de dosificación de combustible. El controlador de combustible recibe
información análoga del controlador del sistema y posiciona el dispositivo controlado en
respuesta a los comandos del controlador del sistema. Los controladores de combustible
reportan la posición del dispositivo controlado al controlador del sistema.
CONTROLADORES DE VÁLVULA DE PURGA Y ÁLABES DIRECTORES
Los controladores de actuador eléctrico lineal (Claves de referencia EBVNXXX

y EGVNXXX) controlan la válvula de purga y la posición del álabe director. Los
controladores de los actuadores reciben entradas analógicas del controlador del sistema
y posicionan los dispositivos controlados en respuesta a los comandos del controlador
de los actuadores. El controlador de actuadores reporta la posición del dispositivo
controlado al controlador del sistema.
5.3.5 Componentes de control del generador
MÓDULO DE CONTROL COMBINADO DEL GENERADOR (CGCM)
Clave de referencia: CGCMXXX
Figura 5.3.17 Módulo de control combinado del generador (CGCM)
Tabla 5.3.36 Módulo de control combinado del generador (CGCM)
Tipo Controlador automático programable del generador

Ubicación La ubicación se identifica en el diagrama eléctrico.
Conexión Hay siete bloques de terminales en el panel delantero conectados con:
• generador de imán permanente (PMG)
• campo del generador
• transformadores de corriente
• transformadores de potencial
• potencia eléctrica de 24 Vcd
• circuito de reparto de carga
• indicación de falla
Los conectores BNC permiten la conexión a la red ControlNet del sistema
de control. Dos lumbreras RS232 permiten la conexión para la realización
de pruebas de la fábrica, así como una conexión de reserva
Tabla 5.3.36 Módulo de control combinado del generador (CGCM), cont.
Función Iguala la fase de la barra colectora sincronizadora con la fase de la barra

colectora de referencia
Ajusta voltaje de salida de repartición de carga
Aumenta o disminuye la potencia de salida de la barra colectora
sincronizadora a la porción adecuada de la carga total del sistema
Regula la corriente del campo de la excitatriz o el voltaje del generador o
la potencia de salida de voltamperios reactivos (VAR) del generador, o el
factor de potencia (PF) del generador
Permite limitar la excitación excesiva y la excitación insuficiente
Permite proteger el generador
Alimentación El CGCM recibe el voltaje de CA del generador de imán permanente
eléctrica (PMG) o parte del voltaje de CA terminal desde el generador. El CGCM
también recibe alimentación eléctrica de 24 Vcd.
El módulo de control combinado del generador (CGCM) tiene un indicador para cada
uno de los dos canales de la red de control ControlNet. Las indicaciones de condición se
explican en la Tabla 5.3.37.
Tabla 5.3.37 Indicadores del módulo de control combinado del generador (CGCM)

CN A y CN ROJO Módulo fuera de servicio
B PARPADEANDO Autoverificación
ROJO/VERDE
PARPADEANTE Mala configuración de nodo
ROJO/APAGADO
CN A o CN VERDE Canal funcionando normalmente
B VERDE/APAGADO Errores temporales en la red.
PARPADEANDO
PARPADEANTE Advertencia de redundancia, cable roto o falla en el
ROJO/APAGADO cable.
PARPADEANDO Mala configuración de red
ROJO/VERDE
STATUS VERDE Canal en línea, no conectado
Check This PARPADEANDO
VERDE Canal en línea y enlace en condición normal
PARPADEANDO
ROJO Falla crítica o mal funcionamiento del adaptador.
Funcionamiento
El CGCM, con la sincronización, realiza la regulación del voltaje por medio del control de
la corriente del campo de la excitatriz que se suministra a los devanados de campo del
estator del generador. El CGCM efectúa la dosificación de parámetros, la sincronización
de línea, el relevo de protección y, cuando funciona en paralelo con otros generadores,
el control de la repartición de carga. El CGCM incorpora funciones de protección interna
del sistema y de indicación de fallas.
El módulo CGCM admite la comunicación con ControlNet.
BOTÓN/LÁMPARA DE VELOCIDAD CONSTANTE/VELOCIDAD REGULADA
El Botón/lámpara de VELOCIDAD CONSTANTE/VELOCIDAD REGULADA (SNXXX) es

un interruptor que se oprime para seleccionar entre el funcionamiento a VELOCIDAD
CONSTANTE o a VELOCIDAD REGULADA. En la posición de VELOCIDAD
CONSTANTE, la velocidad de la turbina no varía con la carga. La velocidad se
mantiene constante. En la posición de VELOCIDAD REGULADA, la velocidad de la
turbina/generador y la frecuencia del generador disminuye si se agrega carga.
TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
El sistema de control del generador consta de varios transformadores de corriente,

algunos de los cuales pueden ser provistos por el usuario o por terceros. El transformador
de corriente es básicamente un transformador de tipo instrumento de alta capacidad
térmica, diseñado para producir en su devanado secundario una corriente relativamente
pequeña proporcional a la corriente de carga real de corriente en el devanado primario.
Las relaciones reductoras normales son 400:5, 600:5, y 800:5, para ser utilizadas con
instrumentos o módulos con un requerimiento de 5 amperios.
TRANSFORMADORES DE POTENCIAL
El sistema de control del generador consta de varios transformadores de potencial,

algunos de los cuales pueden ser provistos por el usuario o por terceros. Los
transformadores de potencial son transformadores reductores diseñados para reducir
proporcionalmente el voltaje del sistema, a fin de permitir la conexión de dispositivos
tales como los módulos de control, sincronizadores de carga, voltímetros, vatímetros,
etc. a sus devanados secundarios.
5.3.6 Control de respaldo
RELÉS DE CONTROL DE RESPALDO
Tabla 5.3.38 Relés de control de respaldo
Tipo Un grupo de relés e interruptores instantáneos y de temporización que

controlan el sistema cuando el controlador está derivado o desactivado
Conexión Los componentes están conectados con cables al controlador y los
componentes de control
Función Los relés de control manejan la descarga ordenada del equipo
impulsado, la parada de la turbina y la operación de poslubricación
cuando ocurre una falla en el controlador, hay sobrevelocidad o una
parada rápida.
Alimentación Los relés operan con una potencia de sistema de respaldo de 24 V CD
eléctrica
Funcionamiento
Los relés de control de respaldo se mantienen en una condición de seguridad positiva

(activada) mediante una serie de contactos de relés y conmutadores del monitor de
sobrevelocidad de respaldo, conmutadores de parada rápida manual local y remota y
relé de fallas del microprocesador. Cuando se abre cualquiera de estos contactos del
circuito en serie, los relés se desactivan y se inicia la secuencia de parada de respaldo.
La secuencia de parada desactiva los solenoides de las válvulas de combustible para

cortar el suministro de combustible a la turbina, activa los dispositivos de descarga del
equipo impulsado y opera el sistema de poslubricación para proteger a la turbina y al
equipo impulsado. Durante la secuencia de parada, se ilumina el indicador de sistema de
respaldo activo.
El control de respaldo bloquea el sistema de control principal hasta que se reposiciona el

sistema de control de respaldo. La reposición del sistema de control de respaldo rearma
los circuitos de control de respaldo, apaga el indicador activo del sistema de respaldo, y
(siempre y cuando la turbina se haya desacelerado a una velocidad segura) restaura los
contactos del monitor de protección contra sobrevelocidad.
MONITOR DE PROTECCIÓN CONTRA SOBREVELOCIDAD (OSM)
Clave de referencia: ZMNXXX
Figura 5.3.18 Monitor de protección contra sobrevelocidad
Tabla 5.3.39 Monitor de protección contra sobrevelocidad
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido que opera contactos de

conmutador en el sistema de control para detener la turbina
Conexión Los conectores del panel delantero se conectan a:
• detector de velocidad (entrada)
• relés (salida)
• entradas y salidas de control y potencia
• diagnóstico y comunicación
Tabla 5.3.39 Monitor de protección contra sobrevelocidad, cont.
Función
• Responde a una condición de sobrevelocidad emitiendo un
comando de parada mediante un relé
• Proporciona la excitación a un detector de velocidad y recibe

entradas de frecuencia del mismo
• Proporciona una salida analógica de 4 a 20 mA de la señal

de velocidad
• Proporciona un punto de ajuste programable de monitoreo de

la condición de funcionamiento (Health Monitor) mediante un
puerto RS-232
• Permite diagnósticos del usuario y la revisión del punto de

ajuste mediante un puerto RS-232
• Proporciona la capacidad de prueba del sistema
• Proporciona el autodiagnóstico para determinar si el monitor

de protección contra la sobrevelocidad (OSM) está funcionado
correctamente y reporta las condiciones de Falla
Alimentación Alimentación eléctrica de 24 V CD
eléctrica
Tabla 5.3.40 Indicador del monitor de protección contra sobrevelocidad

VERDE ILUMINADO Indica una señal de velocidad mayor que el punto
de ajuste programable de monitoreo de condición de
funcionamiento (Health Monitor), se energiza el relé y se
cierra el contacto normalmente abierto
ROJO ILUMINADO Indica una condición de falla del monitor de protección
contra la sobrevelocidad
El sistema de protección contra sobrevelocidad realiza una parada de la turbina,

independientemente de los otros dispositivos de monitoreo o control, cerrando la válvula
de combustible y por lo tanto interrumpiendo el flujo de combustible a la turbina de gas.
Las válvulas de combustible se habilitan mediante dos módulos separados de salidas
discretas, los cuales están colocados en distintos nodos de control del PLC/controlador.
Un juego de contactos de cadena de relés de disparo está interpuesto entre cada nodo
de control. Cuando se abre cualquiera de los contactos de cadena de relés de disparo
inmediatamente se inhabilitan y se cierran las válvulas de combustible, para efectuar
Los contactos de los relés intermediarios colocados entre los contactos discretos del
PLC/controlador y cada válvula de combustible son dependientes del circuito de la cadena
de disparo; el relé de sobrevelocidad del OSM se posiciona como el primer juego de
contactos dentro de la cadena de disparo. Durante una condición de sobrevelocidad, el

relé del OSM se abre, y se desactivan los relés de la cadena de disparo. Esto abre los
contactos de cadena de relés de disparo, y cierra las válvulas de combustible.
Consulte los Datos suplementarios para obtener información adicional sobre el Monitor
de protección contra sobrevelocidad.
5.3.7 Instrumentos y dispositivos de control
Los dispositivos de instrumentación y control incluyen sensores, acondicionadores de

señales (si corresponden), barreras de seguridad, válvulas, actuadores y dispositivos de
control utilizados en los sistemas de la turbomaquinaria. A continuación se describen los
dispositivos de instrumentación y control utilizados para tipos de control específico:
TEMPERATURA T5
Tabla 5.3.41 Instrumentación T5
Tipo La instrumentación de temperatura T5 incluye los termopares y los

termistores.
Termopares - tipo K (Cromel-Alumel). Termistores - conjuntos de
resistencias sensibles a la temperatura incrustadas en plástico
Conexión Las sugerencias sobre mediciones de los termopares se extienden hacia
la ruta de gas de la boquilla de potencia de la turbina. Los conductores
de los termopares de Cromel-Alumel van conectados a la base de
terminales del módulo de entrada del TC/RTD. Los termistores van
conectados a la base del módulo de entrada
Función Los instrumentos de la temperatura T5 miden las temperaturas críticas
del gas en la entrada de la turbina de potencia en la turbina de gas
Funcionamiento
El termopar tiene una unión de medición ubicada en la punta, donde se unen dos
metales distintos (Cromel y Alumel). En esta unión se produce un voltaje proporcional a
la temperatura Este voltaje se envía al módulo de entrada. Los datos de referencia de la
temperatura en el formato actual se envían al módulo de entrada desde los termistores
ubicados en el módulo TC/RTD. A partir de las dos entradas, el módulo de entrada
del TC/RTD calcula y envía una señal digital que representa la temperatura medida al
controlador.
VELOCIDAD DEL PRODUCTOR DE GAS
La velocidad del productor de gas se detecta con una toma magnética. La toma magnética
se ubica en la carcasa anterior de los cojinetes del productor de gas. La toma se extiende
a la cavidad de la cubierta del eje de interconexión y detecta las estrías en el cubo del eje
de interconexión.
Las tomas magnéticas suministran una señal de CA (5 a 70 voltios), con una frecuencia
que indica la velocidad del eje.
Las tomas magnéticas poseen una bobina de alambre de cobre envuelta alrededor de
un núcleo magnético en la punta. La punta magnética está muy cerca de la eslinga de
levantamiento de metal ferroso (0.05 pulg./1.27 mm) sobre el cubo del eje. Cuando el
cubo gira, las estrías pasan por la sonda magnética y provocan un cambio en el campo
de flujo. Este cambio en el campo de flujo hace que circule corriente en la bobina de
alambre y que se desarrolle un voltaje entre los conductores de conexión.
La amplitud de voltaje varía casi proporcionalmente a la velocidad e inversamente a la

separación de la punta magnética. La señal es esencialmente una onda sinusoidal en la
que se produce un ciclo por cada estría.
TEMPERATURA DE LOS FLUIDOS Y DE LOS METALES
La temperatura de los fluidos y la mayoría de los metales se mide con detectores RTD
de elemento único. Los RTD son utilizados para medir la temperatura en el conducto de
entrada de aire, cabina de la turbomaquinaria, sistemas de arranque y aceite lubricante,
y cojinetes del equipo impulsado y turbina.
Los detectores RTD proveen un valor de resistencia (100 ohmios a 32°F [0°C]) que se
relaciona directamente con la temperatura que está siendo detectada.
El RTD consta de una pequeña bobina de alambre de platino o níquel protegida por una
vaina de acero inoxidable. El RTD se sumerge en el fluido o se pone en contacto con el
metal cuya temperatura se va a medir.
Una corriente de 1 mA pasa a través del RTD y se mide la caída de voltaje resultante.
La caída de voltaje cambia en proporción a la temperatura y al cambio de resistencia. La
temperatura se calcula a partir del voltaje mediante constantes de conversión.
5.3.8 Fuente de alimentación del sistema de control
El sistema consta de una fuente de alimentación eléctrica de CA que suministra energía

a una batería/cargador localizado en un armario con interruptores disyuntores. La
combinación de batería/cargador suministra energía al sistema de control cuando se
dispone de la CA. Cuando no hay disponible alimentación de CA, la batería suministra
energía al sistema de control de respaldo.
MÓDULO DE FUENTE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
Figura 5.3.19 Módulo de fuente de alimentación eléctrica
Tabla 5.3.42 Módulo de fuente de alimentación eléctrica
Tipo Dispositivo tipo distribuidor, redundante, de cuatro secciones. Dos

fuentes de alimentación eléctrica en un solo conjunto.
Conexión Todas las conexiones en un lado. Entrada en la tira de bornes del
conjunto de ranuras. Salida en terminales de orejeta.
Función Convierte la alimentación eléctrica principal a 24 V CD para el sistema
de control eléctrico
Alimentación 90-264 V CA/90-150 V CD suministrada desde la fuente principal de
eléctrica alimentación eléctrica
Funcionamiento
5.3.9 Sistema de detección de incendios y gas
La protección de áreas de peligro es proporcionada por un sistema de detección de

incendios y gas, y de descarga del agente extintor. El sistema monitorea señales
provenientes de conmutadores de funcionamiento manual tales como alarmas y
detectores de gas combustible, calor excesivo o llamas. El sistema contra incendios
descarga el agente extintor y las unidades de visualización activan la anunciación de
advertencias y se comunican con las interfaces del operador.
Si se detecta gas combustible por encima del nivel preestablecido, el controlador

anuncia una alarma. Cuando se sobrepasa el nivel preestablecido de gas combustible, el
controlador suspende el funcionamiento de la turbomaquinaria. Si se detecta una llama
o calor excesivo, el controlador suspende el funcionamiento de la turbomaquinaria.
Figura 5.3.20 Placa frontal - Sistema contra incendios
El sistema incluye un controlador del sistema, una unidad de red de funcionamiento

local (LON) y dispositivos de campo inteligentes. Los módulos del controlador son
los dispositivos de entradas/salidas de ocho canales, el controlador y la fuente de
alimentación eléctrica.
El sistema de detección de incendios monitorea el interior de la cabina, envía una señal

de alarma y para la turbina cuando una llama es detectada por los dispositivos de UV/IR
y UV opcionales, una medida de la temperatura prefijada, o una medida de la elevación
de la temperatura prefijada. En los sistemas donde hay “lógica umbral”, una sola señal
del sensor indica una alarma y la segunda señal de confirmación inicia una parada de la
turbina.
El sistema se automonitorea continuamente para garantizar el funcionamiento adecuado.
CONTROLADOR
Clave de referencia: ZNXXX
Tabla 5.3.43 Controlador
Tipo Un adaptador de la computadora programable para una tarea de control

El controlador se conecta a la fuente de alimentación eléctrica y a los
Conexión módulos EDIO para la comunicación con los detectores de campo y el
sistema de control de la turbomaquinaria
Función Controla el funcionamiento del sistema contra incendios
El controlador del sistema contra incendios recibe una potencia eléctrica
Alimentación
de 24 V CD desde la fuente de alimentación eléctrica del sistema de
eléctrica
protección contra incendios
Indicadores
Consulte los Datos suplementarios para obtener una explicación de los indicadores de
este componente del sistema contra incendios.
Funcionamiento
FUENTE DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
Tabla 5.3.44 Fuente de alimentación eléctrica
Tipo Dispositivo de estado sólido que incluye monitoreo interno

La fuente de alimentación eléctrica se conecta a la distribución de
Conexión potencia del sistema de control para la entrada de la potencia, y la salida
hacia el controlador del sistema (contra incendios) y los módulos EDIO.
Distribuye la alimentación eléctrica hacia el sistema de detección de
Función
incendios
Alimentación El sistema de control eléctrico suministra 24 V CD al sistema de
eléctrica protección contra incendios
Indicadores
Funcionamiento
MÓDULO DE ENTRADAS/SALIDAS (E/S) DISCRETAS MEJORADAS
Clave de referencia: ZNXXX
Tabla 5.3.45 Módulo de 8 E/S discretas mejoradas
Tipo Un dispositivo de E/S con ocho canales configurados

Los módulos EDIO se conectan al controlador del sistema contra
incendios y a los detectores de campo y dispositivos de control,
Conexión
incluyendo los dispositivos que descargan el agente extintor de
incendios.
Hace de interfaz entre el controlador del sistema contra incendios,
Función los detectores de campo, los dispositivos de control de campo y el
controlador de los sistemas de la turbomaquinaria
Alimentación Los módulos EDIO reciben potencia eléctrica de 24 V CD desde la
eléctrica fuente de alimentación eléctrica del sistema contra incendios
Indicadores
Funcionamiento
5.3.10 Sistema de monitoreo de vibraciones XM™
El sistema detector de vibraciones XM se conecta al sistema de control de la unidad a

través de la red de comunicación ControlNet™. El sistema detector de vibraciones XM
utiliza los siguientes componentes:
• Suministro de alimentación eléctrica de CD a CD
• Módulo adaptador XM ControlNet
• Unidad base de terminales de medidas dinámicas
• Módulo de medidas dinámicas
El sistema detector de vibraciones XM requiere:
• Programa de firmware, versión 6.132 o posterior
• RSLogix5000, versión 16.03 o posterior
• AOP (Add On Profile), versión 1.05.013 o posterior
• Archivos EDS (de tipo hoja de datos electrónica) que los software RSNetworx y
RSLinx necesitan para reconocer los módulos XM.
SUMINISTRO DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE CD A CD
El suministro de alimentación eléctrica de CD a CD proporciona energía de 24 Vcd al

módulo adaptador XM ControlNet y al/los módulos de medidas dinámicas instalados en
el riel. El suministro de alimentación eléctrica de CD a CD reduce el voltaje del sistema
de control de 28 Vcd a 24 Vcd.
Figura 5.3.21 Suministro de alimentación eléctrica de CD a CD
MÓDULO ADAPTADOR XM CONTROLNET
Figura 5.3.22 Módulo adaptador XM ControlNet
Tabla 5.3.46 Módulo adaptador XM ControlNet
Tipo Dispositivo electrónico en estado sólido controlado por microprocesador.
Conexión Cableado de entrada de alimentación eléctrica del sistema de 24 V CD

conectado a terminales en la base del adaptador.
Dos conectores BNC en la base
Conexión a bases XM (y módulos) adyacentes mediante conectores de
barra de datos XM de 8 clavijas en la parte posterior inferior del módulo.
Función Interfaz entre la tira de bornes de los módulos Flex I/O de E/S y el
procesador de control.
Alimentación 24 V CD de la alimentación eléctrica del sistema de control eléctrico.
eléctrica
Tabla 5.3.47 Indicadores del Módulo adaptador de XM ControlNet

ALTERNANDO EN Falla temporal (recuperable) del módulo
ROJO Y VERDE adaptador:
• Descarga en progreso del firmware

(NVS)
• El número de nodo de la red

ControlNet ha cambiado
• El uso del CPU ha excedido el 100

Condición del módulo por ciento
(LED izquierdo) Indica que el módulo está experimentando
una falla temporal. El módulo (hardware) no
requiere reemplazo.
ROJO SÓLIDO Falla crítica, falla del módulo adaptador:
• Falla de la prueba automática del

encendido (falla de verificación o
falla de la prueba del RAM)
• Error irreparable del firmware

VERDE SÓLIDO Funcionamiento normal
APAGADO Reposición, no hay energía o toda el interfaz
de la red desactivado.
Canal A & Canal B ALTERNANDO EN Modo de auto-prueba
JUNTOS (LEDs mitad ROJO Y VERDE
izquierdo y mitad
derecho) ALTERNANDO EN Configuración errónea/no válida del nodo
ROJO Y APAGADO
AMBOS ROJOS Falla en el interfaz de enlace o en el módulo
APAGADO El canal está inhabilitado o no es compatible
PARPADEANDO EN Configuración de enlace no es válido
ROJO Y VERDE
PARPADEANDO EN Error grave de enlace - falla de enlace (no
Canal A o Canal B ROJO Y APAGADO hay comunicación con la red ControlNet) o
INDIVIDUALMENTE no se recibieron números de nodo de la red
(LEDs mitad izquierdo ControlNet
y mitad derecho) PARPADEANDO EN Error temporal del canal o en modo de
ROJO Y APAGADO audición solamente
VERDE SÓLIDO Funcionamiento normal - Los números de
nodo de la red ControlNet se están recibiendo
sin errores detectados.
Tabla 5.3.47 Indicadores del Módulo adaptador de XM ControlNet, cont.

APAGADO El módulo no está encendido - verifique los
indicadores de condición del módulo.
ROJO Falla recuperable del módulo: una o más
PARPADEANDO conexiones se desactivaron.
SÓLIDO Falla irrecuperable del módulo: el adaptador
Placa posterior
no tiene la barra conectada, el adaptador no
INDIVIDUALMENTE
pudo duplicar el número de nodo de la red
(LED derecho)
ControlNet.
VERDE Adaptador en línea sin conexiones
PARPADEANDO establecidas.
VERDE SÓLIDO Funcionamiento normal - en modo de
ejecución
Funcionamiento
El módulo adaptador de XM ControlNet es un adaptador de interfaz de comunicación que

permite que el o los módulos de Medida Dinámica se comuniquen con el controlador de
la unidad por medio de la red ControlNet. El módulo adaptador de XM ControlNet:
• Se conecta al módulo de Medida Dinámica y a la barra XM
• Controla los datos de entrada y de salida provenientes de la barra XM
• Transmite los datos de la barra XM a través de la red ControlNet
• Se comunica con el controlador de la unidad
• Proporciona datos de comunicación sin programar para la configuración y

extracción de datos y accesos a la red de comunicación local por medio del
puerto de acceso de la red (NAP, por sus siglas en inglés)
UNIDAD BASE DE TERMINAL DE MEDIDA DINÁMICA
Figura 5.3.23 Base de terminales del módulo de medida dinámica
Tabla 5.3.48 Base de terminales del módulo de medida dinámica
Tipo Conector inerte montado sobre riel.

Conexión El cableado del sistema eléctrico, que incluye datos y potencia, se
conecta con las terminales de la base
El módulo de Medida Dinámica se monta en la base de terminales
Las entradas al controlador son mediante una barra XM formada a través
del panel posterior de las bases de terminales
Función Plataforma de montaje y conexión de energía y datos para el módulo
de Medida Dinámica
Alimentación 24 Vcd a través del Módulo adaptador XM ControlNet y la barra XM
eléctrica
NOTA
Las bases no tienen claves de referencia separadas. Las
claves de referencia del módulo de Medida Dinámica incluyen
la base conectada.
Funcionamiento
La base de terminales del módulo de Medida Dinámica es un conector de abrazadera de

resorte que afianza el módulo de Medida Dinámica al riel y a la barra XM.
MÓDULO DE MEDIDA DINÁMICA
Figura 5.3.24 Módulo de medidas dinámicas
Tabla 5.3.49 Módulo de medidas dinámicas
Tipo Un módulo de ancho único que cape en la base de terminales del

módulo de Medida Dinámica.
Conexión Se conecta con la base Flex I/O
Las direcciones de nodo XM para los módulos de Medida Dinámica se
configuran usando un conmutador DIP ubicado en la parte frontal del
módulo. Los ajustes del conmutador DIP del nodo XM se muestran en el
diagrama esquemático eléctrico.
Tabla 5.3.49 Módulo de medidas dinámicas, cont.
Función Convierte señales del detector de vibración provenientes de los cojinetes

del equipo a señales digitales de bajo nivel para la barra XM
Alimentación 24 Vcd a través del Módulo adaptador XM ControlNet y la barra XM
eléctrica

Rojo y verde Parpadeando Prueba automática del módulo en curso.
Rojo Parpadeando La prueba automática del módulo se completó; el
hardware del módulo está funcionando sin problemas; el
firmware no es válido o se está descargando el firmware.
Sólido Falla irrecuperable del módulo. El módulo requiere
reparación o reemplazo.
VERDE Parpadeando El módulo está funcionando en modo Run (Ejecución),
pero no está realizando las funciones de monitoreo.
Sólido Funcionamiento normal - El módulo está funcionando en
modo Run (Ejecución) y está realizando las funciones
de monitoreo.
Funcionamiento
El módulo de Medida Dinámica es un módulo de entradas de comunicación que:
• Se puede configurar para recibir varios diferentes tipos de señales del detector
de vibración (radial, axial, velocidad, aceleración y BAM)
• Se conecta a la base de terminales del módulo de Medida Dinámica
• Comunica datos a través de la barra XM
5.3.11 Diagrama eléctrico
Se incluye información en el diagrama eléctrico en el siguiente orden aproximado de

aparición:
• Tabla de símbolos que muestra los símbolos de los dispositivos eléctricos y de

conexión usados en el diagrama.
• Tabla de índice que identifica los números de las hojas y la información que
aparece en ellas.
• Tabla de ubicación de indicadores que identifica las series de claves de

referencia y su ubicación en el sistema eléctrico.
• Tabla de valores y conversiones de los puntos de ajuste de parada y limitación

de temperatura T5 y de velocidades del productor de gas de la turbina.
• Notas que explican los requisitos generales y específicos, y las limitaciones

dentro del sistema eléctrico.
• Tabla de los valores prefijados de los conmutadores del sistema, que identifica
los valores prefijados de las configuraciones de puentes y conmutadores de los
componentes del equipo físico.
• Distribución de alimentación eléctrica de CD que muestra la disposición de

la batería y del cargador, y de los interruptores disyuntores de alimentación
eléctrica y distribución.
• Control de respaldo que muestra la lógica de relés usada en el sistema de control

de respaldo.
• Los módulos de E/S del controlador que muestran los componentes y la

lógica del flujo de alimentación eléctrica hacia/desde el controlador para la
instrumentación, los controles, los indicadores y los conmutadores. Se incluyen
las asignaciones de números de cableado del bastidor y los módulos de
entrada/salida. Se muestran las regulaciones del conmutador de configuración
de los módulos.
• Control de motores, calentadores e iluminación que muestra las conexiones, los

requerimientos de potencia, y el tamaño y tipo de capacidades para los motores,
los calentadores, los controladores, el alumbrado y los motores de arranque.
• Monitoreo de vibraciones que muestra los componentes, sus interconexiones y

las ubicaciones de los detectores para el sistema de monitoreo de vibraciones.
• Detección de incendios y supervisión - Muestra el flujo de señales entre los

dispositivos de detección, los módulos de entradas, el monitor del sistema y los
dispositivos de anunciación.
5.4 MANTENIMIENTO
Protéjase contra choques eléctricos. Lleva a cabo el

desmontaje y/o reemplazo de los componentes eléctricos con
la energía eléctrica suspendida, excepto cuando los Datos
suplementarios indiquen claramente lo contrario, como lo es
el reemplazo de las baterías de respaldo del controlador.
5.4.1 Consolas de control
Las consolas de control tienen un centro de gravedad alto

y pueden virarse. Las consolas de control que caen sobre
personas pueden ocasionar lesiones graves o la muerte.
Antes de realizar cualquier trabajo en la consola de control o
cerca de la misma, asegúrese de que la consola está fijada a
la turbomaquinaria, al piso/solera u otra estructura de apoyo.
• Antes de abrir una puerta de consola, realice una inspección visual

para asegurarse de que la consola de control esté afianzada y
estable.
• Antes de trabajar en cualquier consola de control, asegúrese de

que la misma esté bien afianzada y segura.
• Coloque avisos de advertencia y limite el acceso a cualquier zona

que contenga una consola de control sin afianzar.
Las consolas de control que no están instaladas

permanentemente tienen que afianzarse temporalmente de
una de las siguientes maneras:
• Conecte una grúa con la debida capacidad a los puntos de

elevación en la parte superior de la consola y tense el cable.
• Conecte una cadena de grúa con la debida capacidad a los puntos

de elevación en la parte superior de la consola y tense el cable.
• Conecte la consola a un soporte provisional diseñado

adecuadamente para afianzar la consola, dejando espacio de
seguridad suficiente para cuando se abren todas las puertas.
• Coloque la consola en posición horizontal segura. Incluso en

la posición horizontal, las puertas de la consola son peligrosas.
Desmonte las puertas de la consola antes de realizar trabajos en
la consola en posición horizontal.
5.4.2 Descarga electrostática
Protéjase contra descarga electrostática durante la reparación o el mantenimiento del

sistema de control eléctrico.
La descarga electrostática puede degradar el rendimiento del sistema de control o

provocar un daño permanente. Observe las siguientes precauciones para protegerse
contra daños electrostáticos:
Permanezca en contacto con un punto conectado a tierra

cuando manipule los módulos u otros componentes.
Use una muñequera para descarga electrostática conectada

a tierra cuando manipule los componentes electrónicos.
No toque el conector del plano posterior o las clavijas de

conexión.
Utilice un banco de trabajo libre de electricidad estática al

configurar o reemplazar los componentes internos.
Guarde los módulos y otros componentes en bolsas

antiestáticas cuando no se estén utilizando.
5.4.3 Componentes del sistema de control eléctrico
La reparación y el mantenimiento del sistema de control eléctrico por lo general incluye

el reemplazo de componentes. El requisito de que haya o no suministro de alimentación
eléctrica durante este procedimiento varía según el componente. Por ejemplo, el
reemplazo de la batería del procesador del controlador se debe llevar a cabo con
suministro de energía eléctrica o se perderá el programa almacenado. Los módulos en
las ranuras del bastidor sólo se pueden quitar sin suministro de energía eléctrica. Los
módulos Flex I/O están diseñados para desmontarse con suministro de energía eléctrica
en el plano posterior, pero sin el suministro de alimentación eléctrica de campo; mientras
que las bases para el montaje de los módulos I/O se pueden desmontar de los riel DIN
únicamente sin suministro de energía eléctrica.
Antes de iniciar los trabajos en el sistema de control eléctrico, revise la ubicación de los
interruptores disyuntores en el diagrama eléctrico. Revise en los Datos suplementarios la
definición de condición de la alimentación eléctrica para que el desmontaje y el reemplazo
del módulo sea seguro. Las referencias de los Datos suplementarios se encuentran en
las descripciones de los componentes del sistema eléctrico.
5.4.4 Puesta a tierra
TERMINOLOGÍA DE LA PUESTA A TIERRA
Puenteo
El puenteo eléctrico se refiere al proceso de conectar dispositivos eléctricamente por

medio de un conductor de baja resistencia. El objetivo es que la estructura sea homogénea
con respecto a flujo de corrientes, y evitar así posibles diferencias que puedan producir
interferencia electromagnética (EMI) o corrientes de tierra circulantes y permitir que las
corrientes de falla fluyan a la tierra.
Blindaje
El blindaje de alambres y cables se requiere para evitar que el equipo propague

interferencia y proteger al equipo contra los efectos de la interferencia propagada por
otros dispositivos. El blindaje por lo general está flotante en el extremo del dispositivo,
conectado a la tierra de instrumentos (IE) en el panel de control de la unidad, y nunca
se conecta en serie.
Electrodo de conexión a tierra
El electrodo de conexión a tierra es parte del sistema de conexión a tierra. El electrodo de

conexión a tierra es un conductor eléctrico que se entierra en la tierra a la que se deben
conectar todas las líneas de retorno eléctrico. Se usa para mantener los conductores
conectados a un potencial de tierra y disipar la corriente conducida hacia la tierra. El
electrodo de conexión a tierra debe cumplir con las especificaciones que se incluyen en
la Especificación ES 2648 de Solar.
Tierra del bastidor (FG)
La tierra del bastidor (FG), conocida también como la tierra protectora, se refiere a
la interconexión de un bastidor de instrumentos, paneles de instrumentos, puertas y
paneles de control a una tierra de patín común. El patín del conjunto se usa como la tierra
del bastidor. La tierra del bastidor reduce la posibilidad de riesgos eléctricos al personal
y proporciona una ruta protectora hacia la tierra para eliminar peligros de descargas.
La tierra del bastidor debe ir conectada en la ruta más directa posible a un electrodo
de conexión a tierra al cual se conectan todas las líneas de retorno eléctrico, o en la
aplicaciones marinas, al punto de conexión a tierra de la plataforma marina. El conductor
de la tierra del bastidor debe ser un alambre conductor calibre 4 AWG, o mayor.
Conexión a masa (PE)
La conexión a masa (PE) proporciona una ruta para disipar las condiciones transitorias
de la línea de alimentación al potencial de tierra. La conexión a masa proporciona una
ruta de retorno limpia y debe ir conectada en la ruta más directa posible a un electrodo
de conexión a tierra, o en la aplicaciones marinas, al punto de conexión a tierra de la

plataforma marina. El conductor de la conexión a masa debe ser un cable de calibre 4
AWG o mayor.
Puesta a tierra de instrumentos (IE)
La Puesta a tierra de instrumentos (IE) protege dispositivos electrónicos y eléctricos

sensibles,circuitos, y alambrado en contra de la interferencia electromagnética y la
interferencia de radiofrecuencia (RFI). La pues a tierra de instrumentos (IE) es una "tierra
silenciosa" sin voltajes de condiciones transitorias ni ruido electromagnético. La tierra de
instrumentos (IE) debe estar aislada de la tierra de protección (PE). La puesta a tierra de
instrumentos debe conectar a la ruta más directa posible hacia un Electrodo de conexión
a tierra, o al Punto de conexión a tierra de la plataforma marina. El conductor de la puesta
a tierra de instrumentos debe ser un cable de calibre 4 AWG o mayor.
Puesta a tierra con seguridad intrínseca (IS) (se usa en los sistemas
de control con seguridad intrínseca)
la Puesta a tierra con seguridad intrínseca (IS) es una tierra dedicada que se requiere
para los controlas con seguridad intrínseca. La barra de tierra con seguridad intrínseca
se aísla de las barras de tierra del bastidor, conexión a masa, tierra de instrumentos y
de puesta a tierra de instrumentos en área peligrosa, y se debe conectar usando la ruta
más directa posible a un Electrodo de conexión a tierra o al Punto de puesta a tierra de
plataforma marina. La barra de tierra con seguridad intrínseca debe tener dos alambres
conductores calibre 12 AWG, los cuales deben conectarse a un punto de tierra común
en el Electrodo de conexión a tierra, o en el punto de conexión a tierra de la plataforma
marina.
NORMAS DE PUESTA A TIERRA
Los procedimientos de conexión a tierra deben cumplir con

la Especificación de ingeniería de Solar ES2648. Los códigos
locales prevalecen cuando existan conflictos en cuando a los
procedimientos de conexión a tierra que se incluyen en la
Especificación de ingeniería de Solar ES2648.
Los procedimientos de puesta a tierra se deben seguir en todo momento para:
• Asegurar un funcionamiento fiable
• Reducir las señales que causan interferencia y ruido eléctrico en el sistema de

control
La puesta a tierra protege al equipo electrónico en contra de perturbaciones de línea

introducidas por equipo eléctrico adyacente y condiciones transitorias de líneas que viajan
en el sistema de distribución de energía.
Requisitos de conexión a tierra para edificios o plataformas marinas
Los sistemas de conexión a tierra que los clientes usan pueden variar. Por esto,
Solar Turbines Incorporated asume que el cliente proporcionará un punto(s) o plano
de referencia, por medio de procedimientos de conexión y distribución aprobados y
reconocidos por la industria que conecten todos los tipos de puesta a tierra a la misma
referencia de puesta a tierra. Consulte la Especificación de ingeniería de Solar ES2648
para conocer los requisitos mínimos del sistema de conexión a tierra.
Procedimientos de conexión a tierra del sistema de control
Todos los sistemas de puesta a tierra en el sistema de control está cableados en patrón
de estrella o múltiple, con las conexiones a tierra individuales equilibradas entre sí. Si se
instalan componentes extra después de la puesta en servicio inicial, se deben cumplir los
siguientes procedimientos de conexión a tierra del sistema de control:
• Encadenamiento en margarita - Se prohibe el encadenamiento en margarita

para las conexiones a tierra. Cuando hay varias barras de conexión a tierra de
instrumentos, se debe seleccionar una como la barra que tenga el mando, y la
terminación de la conexión a tierra de la estación del cliente se debe hacer en
esa barra.
• Electrodos de conexión a tierra - Todas las conexiones a tierra locales tales como
las barras de conexión a masa, espárrago de puesta a tierra del bastidor, barra
de puesta a tierra de instrumentos, barra de puesta a tierra de instrumentos en
área peligrosa y barra con seguridad intrínseca se deben conectar por separado
a los electrodos de puesta a tierra finales de la estación.
• Direccionamiento de los cables de conexión a tierra - Todas los cables de

conexión a tierra se deben dirigir usando la ruta más directa hacia los electrodos
de conexión a tierra de la estación. Solar Turbines Incorporated requiere un
mínimo de cable conductor calibre 4 AWG o mayor para estas conexiones a
tierra.
Continuidad eléctrica de la conexión a tierra
Para mantener una alta integridad del sistema de puesta a tierra, todas las conexiones
de puesta a tierra deben estar metalizadas adecuadamente para asegurar la continuidad
eléctrica. A continuación se presentan los tres requisitos principales para una continuidad
eléctrica adecuada de la conexión a tierra:
• Condición de la superficie - Una superficie conductiva limpia y sin pintura,

película anódica, grasa y barniz.
• Recubrimiento protector - La superficie de conexión a tierra debe estar cubierta

con un compuesto lubricante aprobado para evitar la corrosión.
• Afianzadores - La orejeta de la conexión a tierra debe estar conectada a la

superficie limpia directamente o usando una arandela dentada aprobada. El
material de la orejeta y la arandela debe ser de propiedades eléctricas similares
a las del material de la superficie conductora
Sistema de conexión a tierra (Aplicaciones terrestres)
La Figura 5.4.1 y la Tabla 5.4.1 proporcionan un panorama general de todo el sistema

de conexión a tierra que se usa en los conjuntos generadores terrestres, y los
conjuntos turbocompresores de gas donde la tubería de gas se aísla de la tierra y del
conjunto compresor. A las conexiones del sistema de conexión a tierra se les debe dar
mantenimiento anualmente.
Figura 5.4.1 Sistema de conexión a tierra (Aplicaciones terrestres)
Tabla 5.4.1 Sistema de conexión a tierra (Aplicaciones terrestres)
No. de
índice Descripción
1 Cargador de baterías y baterías, si es pertinente; conectados a la conexión a masa.
2 Conexiones a tierra en el patín.
3 Cajas de control; conectadas a la tierra del bastidor. Las cajas de control contienen
barras de conexión a masa, de tierra de instrumentos y con seguridad intrínseca.
NOTA
Todas las barras de conexión a masa, de tierra de instrumentos y con
seguridad intrínseca dentro de la caja de control deben estar dirigidas
independientemente al Electrodo de conexión a tierra al cual están conectadas
las líneas de retorno eléctrico.
4 Barra de conexión a masa (PE)
5 Barra de conexión a tierra de instrumentos (IE)
NOTA
La barra de conexión a tierra de instrumentos no debe tener voltajes
transitorios ni ruido electromagnético. Por lo tanto, el cable conductor de la
barra de conexión a tierra de instrumentos debe dirigirse mediante una ruta
separada de la conexión de puesta a tierra de instrumentos (14).
6 Barra de puesta a tierra con seguridad intrínseca (IS).
NOTA
La barra de puesta a tierra con seguridad intrínseca debe tener dos alambres
conductores separados calibre 12 AWG, o mayores, los cuales deben
conectarse a un punto de tierra común en la conexión de puesta a tierra con
seguridad intrínseca (15).
7 Si es pertinente, la caja de control de seguridad intrínseca contiene barras de
puesta a tierra en área peligrosa, y de puesta a tierra de instrumentos.
8 Si es pertinente, la barra de puesta a tierra de instrumentos en área peligrosa
(HAIE); conectada a la conexión a tierra en área peligrosa.
9 La barra de conexión a tierra de instrumentos (IE); conectada a la puesta a tierra
de instrumentos.
10 Accionador de frecuencia variable, si es pertinente; conectado a la conexión de
puesta a tierra en bastidor (19).
11 La conexión de puesta a tierra en bastidor (FG); desde la caja de control (3) hasta
el patín de conjunto de turbina de gas (17).
Tabla 5.4.1 Sistema de conexión a tierra (Aplicaciones terrestres), cont.
No. de
índice Descripción
12 La conexión de puesta a tierra en bastidor (FG), mostrada en la ilustración dorada,
debe tener una continuidad con el electrodo de conexión a tierra al que se conectan
todas las líneas de retorno eléctrico. 1
ADVERTENCIA
El propósito de la tierra del bastidor (FG) es reducir los peligros para el
personal. La puesta a tierra del bastidor debe estar conectada usando la
ruta más directa posible a los electrodos de tierra. El cliente proporciona la
conexión de puesta a tierra de los electrodos.
13 La conexión en masa (PE), mostrada en la ilustración dorada, debe tener una
continuidad con el electrodo de conexión a tierra al que se conectan todas las
líneas de retorno eléctrico. 1
14 La conexión de puesta a tierra de instrumentos (IE), mostrada en la ilustración
dorada, debe tener una continuidad con el electrodo de conexión a tierra al que
se conectan todas las líneas de retorno eléctrico. 1
15 Si es pertinente, la conexión de puesta a tierra con seguridad intrínseca (IS),
mostrada en la ilustración dorada, debe tener una continuidad con el electrodo de
conexión a tierra al que se conectan todas las líneas de retorno eléctrico. 1
16 Si es pertinente, la conexión de puesta a tierra de instrumentos en área peligrosa
(HAIE), mostrada en la ilustración dorada, debe tener una continuidad con el
electrodo de conexión a tierra al que se conectan todas las líneas de retorno
eléctrico. 1
17 Conjunto de turbomaquinaria de gas.
18 La conexión de puesta a tierra en bastidor (FG); desde la caja de control con
seguridad intrínseca (7), si es pertinente, hasta el patín de conjunto de turbina
de gas (17).
19 Si es pertinente, la conexión de puesta a tierra en bastidor (FG); desde el
accionador de frecuencia variable (10) hasta la conexión de puesta a tierra en
bastidor (12).
(1) Puede que algunas instalaciones tengan una conexión a tierra de la

red eléctrica comercial o de anillo.
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE PUESTA A TIERRA
Las señales eléctricas provenientes de actuadores eléctricos, accionadores de

frecuencia variable (VFDs), válvulas de control de combustible eléctrico y otros
dispositivos proporcionan señales de retroalimentación esenciales para los Sistemas
de control de seguridad crítica (SCCS, siglas en inglés). Sin embargo, la interferencia
electromagnética (EMI) y la interferencia de radio frecuencia (RFI) pueden perturbar la
integridad de estas señales de retroalimentación. Para reducir los efectos de EMI y RFI,
la unidad y las cajas de control deben estar conectadas a tierra adecuadamente.
Las inspecciones regulares del sistema de puesta a tierra pueden ayudar a identificar las
posibles fuentes de interferencia eléctrica y electromagnética.
Inspección anual del sistema de puesta a tierra
Lleve a cabo los siguientes procedimientos una vez al año:
1. Inspeccione visualmente todas las conexiones de cableado a cada una de las

barras de puesta a tierra. Asegúrese de que las conexiones estén firmes, secas,
limpias y sin corrosión.
2. Inspeccione visualmente cada sistema de puesta a tierra para asegurar que las
barras de puesta a tierra estén aisladas y que se dirijan al Electrodo de conexión
a tierra, o a un punto de puesta a tierra de la plataforma marina.
Inspección anual de las conexiones del sistema de puesta a tierra

y de la ruta de la conexión
Lleve a cabo los siguientes procedimientos una vez al año:
1. Verifique que los cables de señal analógica estén blindados y conectados

adecuadamente de acuerdo a la subsección que trata sobre los Procedimientos
de puesta a tierra.
2. Asegúrese de que los cables de señales sensibles al ruido se encaminen por

separado, alejados de los cables que puedan tener señales potencialmente
ruidosas.
3. Revise la instalación para verificar que se cumple con las normas de puesta a
tierra y para determinar dónde debe hacerse cualquier corrección.
Inspecciones anuales del sistema de puesta a tierra
Use un multímetro para realizar los procedimientos siguientes una vez al año:
1. Mida desde la terminal de 24 Vcd hasta la terminal de 0 Vcd de salida de la fuente

de alimentación eléctrica o el inversor. La lectura debe ser entre 24 y 28 Vcd.
2. Para los conjuntos compresores y los accionadores de motor eléctrico, mida

desde las terminales de 24 Vcd hasta la puesta a tierra de instrumentos. La
lectura debe ser entre 12 y 14 Vcd.

desde las terminales de 24 Vcd hasta la conexión en masa. La lectura debe
ser entre 12 y 14 Vcd.

desde las terminales de 24 Vcd hasta la puesta a tierra de bastidor. La lectura
debe ser entre 12 y 14 Vcd.
5. Para los conjuntos generadores, mida desde las terminales de 24 Vcd hasta la
puesta a tierra de instrumentos. La lectura debe ser entre 24 y 28 Vcd.
6. Para los conjuntos generadores, mida desde las terminales de 24 Vcd hasta la
conexión en masa. La lectura debe ser entre 24 y 28 Vcd.
7. Para los conjuntos generadores, mida desde las terminales de 24 Vcd hasta
puesta a tierra de bastidor. La lectura debe ser entre 24 y 28 Vcd.
8. Mida en Vca desde la terminal de 24 Vcd hasta la terminal de 0 Vcd. La lectura

debería ser menos de 250 maca.
9. Mida en Vca desde 24 Vcd a la puesta a tierra de instrumentos. La lectura debería

ser menos de 250 maca.
10. Mida en Vca desde 24 Vcd a la conexión en masa. La lectura debería ser menos
de 250 maca.
11. Mida en Vca desde 24 Vcd a la puesta a tierra de bastidor. La lectura debería
ser menos de 250 maca.
12. Mida la frecuencia (Hz) desde la terminal de 24 Vcd hasta la terminal de 0 Vcd.
La lectura debería ser menos de 120 Hz.
13. Mida la frecuencia (Hz) desde 24 Vcd hasta la puesta a tierra de instrumentos.
La lectura debería ser menos de 120 Hz.
14. Mida la frecuencia (Hz) desde 24 Vcd hasta la conexión a masa. La lectura
debería ser menos de 120 Hz.
15. Mida la frecuencia (Hz) desde 24 Vcd hasta la puesta a tierra de bastidor. La
lectura debería ser menos de 120 Hz.
16. Si se detectan problemas de ruido o si el Vca que se mide es mayor de 250

maca, siga los procedimientos de Localización y reparación de fallas del Sistema
de puesta a tierra en la Subsección a continuación.
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE FALLAS DEL SISTEMA DE PUESTA A TIERRA
Esta Subsección describe los procedimientos que se usan para localizar y reparar fallas
del sistema de puesta a tierra cuando existen problemas de red o cuando el Vca registra
más de 250 va.
PRUEBA DE AISLAMIENTO DE CONEXIÓN A MASA, PUESTA A TIERRA DE

INSTRUMENTOS, LA PUESTA A TIERRA CON SEGURIDAD INTRÍNSECA Y LA
PUESTA A TIERRA DE INSTRUMENTOS EN ÁREA PELIGROSA
Antes de desconectar las conexiones a tierra, asegúrese de

que todas las fuentes de potencia eléctrica están apagadas.
NOTA
En el procedimiento siguiente, no todos los conjuntos
turbomotrices cuentan con barras de puesta a tierra con
seguridad intrínseca y de puesta a tierra de instrumentos en
área peligrosa.
La Figura 5.4.2 y la Tabla 5.4.2 proporcionan una configuración de prueba de resistencia

de puesta a tierra.
Figura 5.4.2 Ilustración de la prueba de resistencia de puesta a tierra
Tabla 5.4.2 Ilustración de la prueba de resistencia de puesta a tierra
No. de
índice Descripción y/o instrucciones
1 La conexión de puesta a tierra en bastidor (FG); desde la caja de control hasta el
patín de conjunto de turbina de gas. La puesta a tierra de instrumentos en patín
debe conectarse a la ruta más directa posible hacia un Electrodo de conexión a
tierra, o al Punto de conexión a tierra de la plataforma marina.
ADVERTENCIA
No desconecte la conexiones de puesta a tierra en bastidor (FG); desde
cualquier caja de control hasta el patín de conjunto de turbina de gas. El
propósito de la puesta a tierra del bastidor es reducir los peligros para el
personal.
2 Barra de conexión a masa (PE)
NOTA
En los conjuntos generadores, el conductor de alambre de 0 Vcd, etiquetado
como "0V", se debe remover de la Barra de conexión a masa (PE).
3 Barra de conexión a tierra de instrumentos (IE)
4 Si es pertinente, la barra de puesta a tierra con seguridad intrínseca (IS)
5 Si es pertinente, la barra de puesta a tierra de instrumentos en área peligrosa
(HAIE)
6 Un cable conductor calibre 4 AWG, o mayor, de conexión a masa (PE).
Este alambre se debe desconectar de la barra de conexión a masa (2).
7 Un cable conductor calibre 4 AWG, o mayor, de puesta a tierra de instrumentos (IE).
Este alambre se debe desconectar de la barra de puesta a tierra de instrumentos
(3).
8 Electrodo de conexión a tierra o Punto de puesta a tierra de plataforma marina
9 Si es pertinente, un cable conductor calibre 12 AWG, o mayor, de conexión con
seguridad intrínseca (IS).
Este alambre se debe desconectar de la barra de puesta a tierra con seguridad
intrínseca (4).
10 Si es pertinente, un cable conductor calibre 12 AWG, o mayor, de conexión con
seguridad intrínseca (IS).
Este alambre se debe desconectar de la barra de puesta a tierra con seguridad
intrínseca (4).
11 Un cable conductor calibre 4 AWG, o mayor, de puesta a tierra de instrumentos en
área peligrosa (HAIE).
Este alambre se debe desconectar de la barra de puesta a tierra de instrumentos
en área peligrosa (5).
Realice los procedimientos siguientes para asegurarse de que todas las barras estén
aisladas entre sí.
1. Asegúrese de que todas las fuentes de alimentación eléctrica estén apagadas

antes de continuar.
2. Observe la ADVERTENCIA siguiente:
No desconecte la conexiones de puesta a tierra en bastidor

(FG); desde cualquier caja de control hasta el patín de
conjunto de turbina de gas. El propósito de la puesta a tierra
del bastidor es reducir los peligros para el personal.
3. Asegúrese de que las barras de conexión a masa, de puesta a tierra de

instrumentos, puesta a tierra con seguridad intrínseca y puesta a tierra de
instrumentos en área peligrosa (2,3,4) no estén conectadas; las barras deben
estar aisladas.
4. En las barras de puesta a tierra (Figura 5.4.2, Números de índice: 2, 3, 4, 5)

desconecte los cables conductores de puesta a tierra (Números de índice: 6, 7,
9, 10 y 11) que están conectadas al Electrodo de conexión a tierra o el Punto de
puesta a tierra de plataforma marina (8).
5. Debido a la red de resistor de 1 megaohmio en los adaptadores de ControlNet™,

se deben remover las conexiones entre las barras siguientes:
a. En un conjunto generador, el conductor de alambre de 0 Vcd, etiquetado

como "0V", se debe remover de la Barra de conexión a masa (PE).
b. La conexión de puesta a tierra en bastidor (FG) hacia la barra de conexión

a masa;
6. Verifique la resistencia entre cada una de las conexiones de barra (2, 3, 4, 5).
Ninguna debería ser menor a un megaohmio.
7. Después de completar las verificaciones de aislamiento, vuelva a conectar los

conductores de puesta a tierra a sus respectivos puntos de conexión a tierra.
Prueba de la resistencia de puesta a tierra
NOTA
Si existen problemas de ruido o la Vca mide más de 250 mVca,
realice los procedimientos siguientes.
Determine que los niveles de resistencia entre las puestas a tierra incluidas en la lista
de abajo se encuentran dentro de los límites especificados, o bien, dentro de los límites
especificados en el dibujo de ingeniería de Disposición general de la turbomaquinaria.
1. Confirme que la resistencia entre las puestas a tierra esté dentro de los límites
dados a continuación:
a. Mida la conexión de puesta tierra del patín (1, Figura 5.4.2).
NOTA
La resistencia entre la conexión de puesta a tierra del bastidor
y el Electrodo de conexión a tierra o el Punto de puesta
a tierra de plataforma marina (8) debe ser menos de cinco
ohmios. Si la resistencia de puesta a tierra del bastidor excede
5 ohmios, compruebe que las conexiones están ajustadas,
secas, limpias y sin corrosión. También compruebe que el
tamaño de los conductores es el correcto, de acuerdo con el
dibujo de ingeniería de Disposición general.
b. Mida la conexión a masa (2, Figura 5.4.2).
NOTA
La resistencia entre la conexión a masa y el Electrodo de
conexión a tierra o el Punto de puesta a tierra de plataforma
marina (8) debe ser menos de cinco ohmios. Si la resistencia
de conexión a masa excede cinco ohmios, compruebe que las
conexiones están ajustadas, secas, limpias y sin corrosión.
También compruebe que el tamaño de los conductores
es el correcto, de acuerdo con el dibujo de ingeniería de
Disposición general.
c. Mida la conexión de puesta tierra de instrumentos (3, Figura 5.4.2).
NOTA
La resistencia entre la conexión de puesta a tierra de
instrumentos y el Electrodo de conexión a tierra o el Punto de
puesta a tierra de plataforma marina (8) debe ser menos de
cinco ohmios. Sin embargo, la resistencia desde cualquier l
terminal de puesta a tierra de instrumentos en área peligrosa
del Sistema de protección de maquinaria 1701 Field Monitor
de Bently Nevada™ no puede exceder un ohmio hacia el
Electrodo de conexión a tierra o el Punto de puesta a tierra
de plataforma marina.
d. Si se usa un equipo de seguridad intrínseca, mida la conexión de seguridad

intrínseca (4, Figura 5.4.2).
NOTA
La resistencia entre la conexión de puesta a tierra con
seguridad intrínseca y el Electrodo de conexión a tierra o
el Punto de puesta a tierra de plataforma marina (8) debe
ser menos de cinco ohmios. Si la resistencia de puesta con
seguridad intrínseca excede un ohmio, compruebe que las
NOTA
conexiones están ajustadas, secas, limpias y sin corrosión.
Asegúrese de que el tamaño de los conductores de puesta
a tierra sea de acuerdo con el requerido por el dibujo de
ingeniería de Disposición general, el diagrama de cableado,
el diagrama eléctrico y otras especificaciones eléctricas.
Procedimientos avanzados de localización y reparación de fallas durante las

pruebas de puesta a tierra (con el uso de un osciloscopio)
NOTA
Si existen problemas de ruido o la Vca mide más de 250 mVa,
realice los procedimientos siguientes.
1. Use un osciloscopio para medir cualquier fluctuación de oscilación de CA

existente. El número máximo permitidos es de 250 mV RMS.
2. Asegúrese de que los alambres de señal analógica estén blindados y conectados

correctamente.
3. Asegúrese de que los cables de señales sensibles al ruido se dirijan por

separado, alejados de los cables que tengan señales potencialmente ruidosas.
5.4.5 Reemplazo de las baterías del controlador
Si no se siguen las pautas sobre el manejo de las baterías de

litio dadas en los Datos suplementarios se pueden producir
daños en el equipo y/o causar lesiones al personal.
El controlador debe mantenerse activado cuando se

reemplace la batería de litio interna. Se borrará el programa
almacenado en la memoria del controlador si se quita la
batería sin suministro de energía eléctrica a la unidad.
La batería de litio del controlador se debe reemplazar anualmente. La batería se debe

reemplazar cuando el indicador de condición BATT se ilumine de color rojo. Consulte
los Datos suplementarios, para obtener instrucciones de seguridad importantes para un
adecuado transporte, almacenamiento, manejo y manera de deshacerse de las baterías
de litio.
5.4.6 Corrección de ruido de la red ControlNet
CABLES
Los cables aceptables se relacionan en la Tabla 5.4.3. La utilización de otros cables podría
causar problemas de comunicación en el sistema de la red ControlNet.
No doble los cables con un radio de curvatura agudo. Esto

puede ocasionar que el cable coaxial se dañe. El radio de
curvatura mínima de doblez para el cable 1786-RG6 de Allen
Bradley es de 3 pulgadas. El radio de curvatura mínima para
los cables de derivación grises es de 1.5 pulgadas.
Tabla 5.4.3 Cables que se pueden usar con la red ControlNet
Número de pieza
Solar Tipo de cable Número de pieza del fabricante
1060181 PVC estándar Allen Bradley: 1786-RG6
Belden: 3092A
CommScope: 5060
1060182 Cable inundado Allen Bradley: NO CORRESPONDE
enterrado
Belden: 1190A
CommScope: 5060B
1060183 High Flex Allen Bradley: 1786-RG6F/B
Belden: 3092F
CommScope: 5060F
1060184 Blindado Allen Bradley: NO CORRESPONDE
Belden: 123092A
CommScope: 5060A
CONECTORES
Utilice cualquiera de los siguientes conectores:
• Allen Bradley 1786-BNC/B
• Amphenol 31-71000-RFX
Ambos conectores se almacenan en Solar con el número de pieza 1020225.
Asegúrese de utilizar los conectores correctos. Usar otros

conectores puede ocasionar problemas de comunicación al
sistema ControlNet.
HERRAMIENTA ENGARZADORA Y CORTADORA
Utilice el Juego de herramientas para cable coaxial ControlNet de Allen Bradley

1786-CTK/B para engarzar o cortar cables. Este juego se identifica con el número de
pieza de Solar 1025013-100. Cuando se instala un conector BNC por primera vez en un
cable, la conexión se debe comprobar aplicando un tirón de 60 libras o, en los casos en
que no sea posible realizar una prueba medible, aplicando un tirón fuerte con la mano.
PRUEBAS DE DIAGNÓSTICO
Se pueden utilizar cinco tipos de pruebas de diagnóstico para verificar la condición de

funcionamiento de la red ControlNet:
• Visualización de la pantalla de diagnóstico RSLinx
• Prueba NetChecker
• Localización y reparación de averías de nodos
• Prueba de cableado cruzado
• Prueba de multímetro para cortos circuitos y circuitos abiertos
Pantalla Diagnóstico RSLinx
Para localizar y reparar averías del sistema cuando se sospecha que puede haber un
problema de ruido, supervise la pantalla Diagnóstico de RSLinx y los contadores de
errores de cada nodo de la red ControlNet. En general, el número de errores o impulsos,
no es tan importante como la frecuencia con la que cambian o se ajustan. El propósito
de la herramienta de diagnóstico consiste en detectar las incidencias anormales de
errores, como se distingue de algunas líneas de base normal. Si un contador de errores
ha acumulado un conteo de 10 en 24 horas, esto se considera un nivel normal de ruido
en la red. Incluso si el contador acumula 150 conteos en 24 horas, sin cambiar, esto se
considera un nivel normal de ruido. Si el contador de errores tiene una gran cantidad
de errores (por ejemplo, 250) reportados en 24 horas, pero es constante, a un nivel
inferior, cuando se observa, es probable que una actividad de importancia cercana a la
red provocó que se registrara un ruido repentino.
Si el contador de errores cambia frecuentemente (por ejemplo, un incremento cada 1 a

60 minutos), esto se considera un nivel anormal de ruido en la red. Corrija el problema de
ruido inmediatamente si se incrementa el contador de errores de la pantalla Diagnóstico
de RSLinx. Tal ruido no es intermitente y podría causar problemas en la red. Cuando esta
condición se detecta, se tiene que llevar a cabo la prueba de NetChecker para determinar
la fuente del ruido.
Prueba NetChecker
El módulo ControlNet NetChecker de Allen Bradley se utiliza para realizar la prueba a la

red ControlNet. El número de pieza de NetChecker es 1788-CNCHKR. Utilice la prueba
1. Para la prueba inicial, siga el procedimiento de prueba indicado en el manual de

instrucciones suministrado con el módulo ControlNet NetChecker.
NOTA
El manual de instrucciones también se puede encontrar en la
página de Internet de Rockwell Automation.
2. Trace un diagrama de bloque de la red ControlNet antes de llevar a cabo la

prueba.
NOTA
Se requiere una resistencia al principio y al final de la línea.
La red debe ser un solo tendido de cable de toma a toma, sin
lazos.
3. Añada una conexión de prueba en la forma de una línea de bajada. Vea en la

Figura 5.4.3 los requisitos del cableado básico.
NOTA
La prueba se realiza mejor en un extremo de la red.
4. Pruebe el sistema en busca de fallas, ruido, nivel de señal y forma adecuada de

la onda.
NOTA
Si en todos los resultados de la condición de funcionamiento
general de NetChecker se activan LEDs verdes, LEDs de
no fallas, el zumbador permanece inactivo y el indicador de
barógrafo está dentro de la gama de 2 a 6, es indicación de
que la condición de la red es aceptable y no es necesario
efectuar pruebas adicionales.
5. Si hay una indicación de falla en NetChecker, se debe llevar a cabo el siguiente

procedimiento de localización y reparación de averías.
Localización y reparación de averías de nodos
Si se indica un problema de comunicación con el NetChecker conectado como se muestra

en la Figura 5.4.3 y el NetChecker está conectado en la posición de prueba global 00,
seleccione un nodo a la vez (utilice el diagrama de bloque de la red del sistema como
guía) hasta que el nodo defectuoso haya sido identificado. El nodo defectuoso puede
determinarse de la manera siguiente:
1. Desconecte el cable del nodo inmediatamente antes del nodo que se sospeche
que tiene la avería.
2. Reemplace el cable con una resistencia de fin de línea (punto 4 en la Figura

5.4.3). Mantenga el módulo NetChecker en la posición de prueba global 00.
3. Vuelva a conectar el cable desconectado si se elimina el problema de

comunicación.
4. Desconecte el cable en el siguiente nodo (punto 5 en la Figura 5.4.3) y conecte

la resistencia de fin de línea. Repita la prueba con el módulo NetChecker. Si el
problema de comunicación se presenta de nuevo, es una indicación que este es
el nodo con falla.
5. Ahora retire el cable de bajada del módulo ACNR (punto 6 en la Figura

5.4.3) y repita la prueba global con el módulo NetChecker. Si el problema de
comunicación se resuelve, reemplace el módulo ACNR. Si el problema persiste,
compruebe que no haya cortocircuitos, conexiones deficientes o dobleces
agudos en los cables y los conectores BNC en la toma Y.
6. Reemplace la toma "Y" con su cable de bajada, si es necesario.
NOTA
Es posible que haya más de un nodo defectuoso y sea
necesario realizar pruebas adicionales.
7. Repita la prueba si hay problemas adicionales.
8. Si es necesario, repita esta prueba para el eslabón de comunicaciones B.
Figura 5.4.3 Configuración para la prueba con NetChecker
1 NetChecker 2 Toma Y
3 Nodo XX 4 Primer punto de desconexión
5 Segundo punto de desconexión 6 Tercer punto de desconexión
7 Nodo con falla
Prueba de cableado cruzado
Inspeccione si hay cableado cruzado entre el enlace de comunicación del canal A y el

enlace de comunicación del canal B de la forma siguiente:
1. Desconecte el enlace A del módulo CNBR en el bastidor del PLC.
2. Asegúrese de que la lámpara A en cada módulo de ACNR esté parpadeando en

color rojo.
NOTA
Si alguna de las lámparas del módulo B parpadea en rojo es
indicación de que hay una conexión cruzada justo antes de
ese módulo.
3. Consulte el diagrama de bloque de la red ControlNet para determinar qué módulo

se encuentra justamente antes de la conexión de traspaso.
Prueba de multímetro para cortos y circuitos abiertos
Utilice un multímetro para comprobar si hay cortocircuitos y circuitos abiertos de la manera

siguiente:
1. En la consola, identifique los canales A y B en la arquitectura de la red ControlNet

de medios duales. Revise las resistencias de fin de línea y asegúrese de que el
tendido de cable es de toma a toma sin lazos adicionales.
2. Desconecte todos los cables de derivación de la red ControlNet en un canal en

sus conectores BNC, pero deje la conexión conectada en la derivación Y.
3. Conecte un ohmímetro a uno de los conectores BNC en el extremo de los cables

de bajada desconectados. Vea la Figura 5.4.4.
NOTA
La lectura del ohmímetro debe ser entre 37 y 45 ohmios.
• Si la lectura de la resistencia está por debajo de 37 ohmios es una

indicación de un corto circuito.
• Si la resistencia está entre 75 y 85 ohmios, es una indicación de una o

más conexiones abiertas. En este ejemplo, el circuito abierto está entre el
ohmímetro y el punto en el que se removió la resistencia de fin de línea.
• Si la lectura de la resistencia es mayor que 85 ohmios, es una indicación de

que hay múltiples circuito abiertos o faltan las resistencias de fin de línea.
Si se encuentran conectadas las resistencias de fin de línea, desconecte
una de ellas.
• Si la lectura del ohmímetro es aún mayor que 85 ohmios, es circuito abierto

se encuentra entre la resistencia de fin de línea restante y el ohmímetro.
4. Vuelva a conectar la resistencia de fin de línea y desconecte el otro extremo de

la resistencia de línea.
5. Acerque el ohmímetro a la resistencia de fin de línea hasta que el ohmímetro lea

75-85 ohmios. Esto lo ayudará a localizar el circuito abierto.
6. Vuelva a conectar las dos resistencias de fin de línea. La lectura del ohmímetro
debe ser entre 37 y 45 ohmios.
7. Puede ser necesario repetir la prueba para el enlace de comunicación.
Figura 5.4.4 Configuración de la prueba con multímetro
1 Ohmímetro 2 Toma Y
3 Conector BNC
5.4.7 Reemplazo de los fusibles
Al trabajar en una turbomaquinaria que no está en

funcionamiento, siempre inhabilite el circuito de alimentación
eléctrica abriendo el disyuntor del circuito de control y girando
la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO
o DESCONEXIÓN/LOCAL/AUXILIAR a la posición
DESCONEXIÓN. Para evitar la activación del sistema, retire
la llave del conmutador mientras se realizan los trabajos. Si
el circuito de control está protegido con un fusible, abra el
interruptor disyuntor de la batería. Coloque una etiqueta con
el mensaje NO PONER EN FUNCIONAMIENTO a la llave
selectora, y al interruptor disyuntor abierto para evitar que
alguien cierre el interruptor por accidente.
No inicie el funcionamiento del conjunto turbomotriz o

restablezca el suministro de energía eléctrica si una etiqueta
de NO PONER EN FUNCIONAMIENTO, o cualquier otra
etiqueta, pueda ser una indicación de que se están
llevando a cabo trabajos en la turbomaquinaria, consola
de control o cargador de baterías. Las etiquetas pueden
identificar interruptores disyuntores abiertos o soportes de
fusibles. Si encuentra una etiqueta, pregunte al personal de
mantenimiento.
Antes de realizar trabajos en un circuito, utilice un voltímetro

para asegurarse de que no está energizado.
Los soportes de fusibles pueden proteger circuitos de 24 y 120 voltios. Siga los
procedimientos de etiquetado y bloqueo cuando reemplace fusibles.
No reemplace fusibles que se encuentran energizados.
• No abra un soporte de fusible con carga eléctrica.
• Instale fusibles de reemplazo con la misma clasificación de amperaje. No instale

fusibles de una clasificación de amperaje más alta en un sujetador de fusible.
5.4.8 Prueba del Monitor de protección contra sobrevelocidad
Verifique el funcionamiento del Monitor de protección contra sobrevelocidad cada

seis meses. El monitor se prueba desde la pantalla de Mantenimiento del sistema de
visualización.
El monitor de protección contra sobrevelocidad es un sistema

primario de seguridad para el conjunto de turbomaquinaria. No
opere el conjunto de turbomaquinaria si el funcionamiento del
monitor de protección contra sobrevelocidad es ineficiente.
La prueba del Monitor contra sobrevelocidad consiste en una prueba del sistema que
verifica todos los componentes relacionados con la detección de sobrevelocidad y parada
de la turbina, incluyendo los relés, la(s) válvula(s) de corte de combustible, el controlador
y las entradas/salidas del controlador.
Para realizar la prueba, la turbina debe estar descargada y para las turbinas de un solo
eje, la velocidad debe estar al 100%.
Una vez que se inicie la prueba, el sistema de control reduce el punto de ajuste de
sobrevelocidad a 1% por segundo hasta que la turbina se para. El tiempo que tarda
la turbina en iniciar la parada y la velocidad de la turbina en la parada se miden, se
comparan con el punto de ajuste de sobrevelocidad y se calcula un valor de error.
El margen de error permitido es de +0.5/-1%.
SISTEMA DE VISUALIZACIÓN TT4000
En el caso del sistema TT4000, pruebe el Monitor de protección contra sobrevelocidad

1. En la pantalla de Mantenimiento, toque el botón de Prueba de sistema ubicado

debajo del título SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA SOBREVELOCIDAD.
Figura 5.4.5 Pantalla de Mantenimiento
NOTA
Aparecerá una pantalla emergente.
Figura 5.4.6 Ventana emergente de Protección contra sobrevelocidad
2. Toque el botón de Prueba de sobrevelocidad.
NOTA
Cuando la prueba se realiza sin fallas se ilumina la barra
Sistema pasó prueba. Los valores de la prueba se reportarán
en los cuadros indicados.
3. En caso de falla de la prueba, inspeccione todos los componentes del sistema.

Rectifique según sea necesario.
4. Vuelva a probar repitiendo los pasos 1 y 2.
SISTEMA DE VISUALIZACIÓN TT4000S
Para el sistema TT4000S, compruebe el Monitor de protección contra sobrevelocidad de

la manera siguiente:
1. En la pantalla de Mantenimiento, toque el botón de Protección contra

sobrevelocidad.
Figura 5.4.7 Pantalla de Mantenimiento
NOTA
Aparecerá una pantalla emergente.
Figura 5.4.8 Ventana emergente de Protección contra sobrevelocidad
2. Toque el botón de Prueba de sobrevelocidad.
NOTA
Cuando la prueba se realiza sin fallas se ilumina la barra
Sistema pasó prueba. Los valores de la prueba se reportarán
en los cuadros indicados.
3. En caso de falla de la prueba, inspeccione todos los componentes del sistema.

Rectifique según sea necesario.
4. Vuelva a probar repitiendo los pasos 1 y 2.
5.4.9 Diagnóstico de frecuencia de vibración
La Tabla de Diagnóstico de frecuencia de vibración 5.4.4 es una herramienta de

diagnóstico que ayuda a identificar la causa subyacente de la frecuencia de vibración
que se sobreimpone a la señal de vibración general de la turbina.
NOTA
La tabla siguiente proporciona datos de frecuencia de
vibración basados en el modelo de la turbina y el bastidor del
conjunto turbomotriz.
Tabla 5.4.4 Tabla de diagnóstico de las lecturas de frecuencia de vibración

del conjunto generador Titan™ 130
Gama de frecuencia Importancia

23 - 32 Vibración sincrónica del generador (1x)
48 - 62 Vibración súper-sincrónica del generador (2x)
45 - 62 Vibración sub-sincrónica del productor de gas de la turbina
70 - 92 Velocidad rotacional del engranaje de estrella de la caja de engranajes
de reducción epicíclica
175 -195 Vibración sincrónica del productor de gas (1x)
2400 - 3100 Frecuencia de la malla dentada del engranaje de accesorios de la caja
de engranajes de reducción epicíclica
2500 - 3200 Frecuencia de la malla dentada del aro de la caja de engranajes de
reducción epicíclica
7400 - 8800 Frecuencia de la malla dentada del piñón de entrada de la caja de
engranajes de reducción epicíclica
(Página en blanco)
6 SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE
3H403 ES SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE

El sistema de aceite lubricante suministra aceite lubricante filtrado a los cojinetes de
la turbina y a varios componentes de la turbomaquinaria, dentro de los límites de
temperatura y presión de funcionamiento. El sistema de control de la turbomaquinaria
monitorea el sistema de aceite lubricante que consta de un tanque de aceite lubricante,
el sistema de enfriamiento de aceite, bombas, filtros, dispositivos de control de presión y
válvulas de control de temperatura.
6.1.1 Requisitos generales del aceite lubricante
El aceite lubricante que contiene aditivos adecuados tiene que cumplir con los requisitos
físicos y químicos de la Tabla 6.1.1. El aceite lubricante no debe contener aditivos
degradables a temperaturas por debajo de 284°F (140°C) o hidroseparables. Los aditivos
deben permanecer uniformemente distribuidos en la totalidad del aceite a todas las
temperaturas superiores al punto de fluidez y hasta 284°F (140°C).
Tabla 6.1.1 Requisitos físicos y químicos generales del aceite lubricante
Norma Requisitos mínimos

ASTM Propiedades del aceite para el aceite nuevo
D130 Corrosión del cobre a 212 °F (100°C), tres horas Clase 1b
D665 Prevención de herrumbre, procedimiento B Pasa
D892 Límites de espuma, mililitros máx.
Secuencia 1 50/0
Secuencia 2 50/0
Secuencia 3 50/0
D943 Resistencia a la oxidación, No. mínimo de horas al número 2000
de neutralización 2.0
D1401 Prueba de emulsión 40-40-0 (30)
D4628 Cinc, % de peso máximo 0.005
D1744 Agua, peso, partes por millón, máx. 200 (0.02 % en
peso)
D1947 Capacidad de carga, lb/pulg., mínima 1000
D4172 Característica preventiva de desgaste, diámetro de la 0.90
cicatriz, milímetros máx. (167°F [75°C] 1200 rpm, 88.1 lb
[40 kg], 1 hora)
D2273 Volumen de sedimentos, % máximo 0.005
6.1.2 Aceite lubricante mineral
Para esta instalación se utilizó aceite lubricante de petróleo VG 46 (S215). Consulte en la

Especificación ES 9-224 de Solar sobre otros aceites que se pueden utilizar.
SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE 3H403 ES
Antes de cambiar de un tipo de aceite lubricante a otro,

consulte con el Departamento de Atención al Cliente de Solar
Turbines.
El aceite de petróleo consta de petróleo de existencia base parafínico refinado con aditivos
adecuados para cumplir con los requisitos físicos y químicos generales de la Tabla 6.1.1 y
con los requisitos físicos y químicos únicos de la Tabla 6.1.2. Se recomienda la utilización
del aceite lubricante tipo ISO VG 46 (S215) en temperaturas entre moderadas y altas.
Tabla 6.1.2 Requisitos particulares físicos y químicos del aceite de petróleo tipo ISO VG 46 (S215)
Norma Requisitos mínimos

ASTM Propiedades del aceite para el aceite nuevo
D445 Viscosidad a +104°F (+40°C) SSU (cSt - mm2/s) máx. 235 (50.6)
D445 Viscosidad a +212°F (+100°C) SSU (cSt - mm2/s) mín. 46.0 (6.04)
D92 Punto de inflamación, COC, °F (°C) mínimo +390 (+199)
D92 Punto de inflamación, COC, °F (°C) mínimo +450 (+232)
D97 Punto de fluidez, °F (°C) máximo +15 (-9.5)
D664 No. de neutralización (Ácido Total), mg KOH/g máximo 0.20
D1298 Gravedad específica, 60/60°F (15/15°C) 0.83-0.88
E659 Temperatura de autoinflamación °F (°C) mín. +590 (+310)
D2270 Índice de viscosidad, mínimo 90
Los límites de temperatura de funcionamiento del aceite de petróleo tipo ISO VG 46 (S215)
son los siguientes:
• El punto de fluidez del aceite debe ser de 11°F (6°C) por debajo del límite mínimo
de temperatura ambiente.
• Los límites de funcionamiento de la temperatura del aceite que pasa por la

turbina después de un mínimo de 30 minutos de funcionamiento de la turbina,
son de +125°F a +165°F (+52°C a +74°C).
NOTA
El aceite de petróleo es adecuado para proteger la turbina
y sus componentes durante un período de hasta 90 días.
Consulte al Departamento de Atención al Cliente de Solar
Turbines sobre instrucciones especiales para la conservación
si se prevé un tiempo de almacenamiento, envío o fuera de
servicio mayor de 90 días.
6.1.3 Sistemas de aceite lubricante
El sistema de aceite lubricante comprende tres sistemas relacionados entre sí: Consulte
en la Figura 6.1.1 el diagrama de un sistema de aceite lubricante.
• Sistema de aceite de pre/poslubricación
• Sistema de aceite lubricante principal
• Sistema de poslubricación de respaldo
SISTEMA DE ACEITE DE PRE/POSLUBRICACIÓN
El sistema de aceite de pre/poslubricación suministra aceite lubricante a los cojinetes de

la turbina y el equipo impulsado antes del arranque de la turbina y después de la parada
de la turbina. El sistema de pre/poslubricación funciona con independencia de la bomba
principal de aceite lubricante. El sistema de control puede activar el sistema de aceite
de pre/poslubricación para proporcionar aceite lubricante temporalmente en caso de que
falle la bomba principal de aceite lubricante.
SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE PRINCIPAL
El sistema principal de aceite lubricante suministra aceite lubricante a los cojinetes de

la turbina mientras que la turbina está en marcha. El sistema consta de bomba(s) con
depósito, válvulas de control de temperatura y presión, filtros, sistema de enfriamiento de
aceite lubricante, múltiples de suministro y tuberías de retorno.
SISTEMA DE POSLUBRICACIÓN DE RESPALDO
El sistema de poslubricación de respaldo suministra aceite lubricante a los cojinetes de la

turbina si falla el sistema de pre/poslubricación.
Figura 6.1.1 Sistema de aceite lubricante característico

A continuación se ofrece una descripción del funcionamiento del sistema de aceite
lubricante. Consulte los ajustes y valores operativos o normales de diseño del sistema
en el diagrama esquemático del aceite lubricante (149897).
6.2.1 Verificación de la bomba de aceite de prelubricación
El sistema de aceite lubricante cuenta con dos bomba principales de aceite lubricante. El
operador puede seleccionar cualquier de las bombas principales para que funcione como
la bomba principal o la bomba de reserva. Durante la prelubricación, el funcionamiento
de la turbina o la poslubricación, la bomba principal de aceite lubricante se enciende. Si
la bomba principal de aceite lubricante falla, la bomba de reserva se enciende.
Al iniciar un arranque frío o un giro de prueba de la turbina, el sistema de control

comprueba el funcionamiento de la bomba de aceite de poslubricación de respaldo, la
bomba de lubricación de respaldo y la bomba principal de lubricación.
El sistema de control energiza la bomba del aceite de poslubricación de respaldo. Una

vez que la bomba del aceite de poslubricación de respaldo alcanza el punto de ajuste de
presión mínima, la bomba se desactiva. Si no se reduce la presión del aceite lubricante o
no se alcanza el punto de ajuste mínimo de presión, se anuncia una parada y el sistema
de control cancela la verificación de la bomba del aceite de prelubricación.
Después de reducirse la presión del aceite lubricante, el sistema de control activa la

bomba de lubricación de reserva. Una vez que la bomba de lubricación de reserva
alcanza el punto de ajuste de presión mínima, la bomba se desactiva. Si no se reduce la
presión del aceite lubricante o se pierde la señal de presión después de que se apaga la
bomba de lubricación de reserva, se anuncia una parada y el sistema de control cancela
la verificación de la bomba del aceite de prelubricación. Si la bomba de lubricación de
reserva no alcanza el punto de ajuste mínimo de presión, se anuncia una alarma de falla
de la bomba de lubricación y se activa la bomba principal de lubricación.
Una vez que baja la presión de aceite lubricante, se activa la bomba principal de
lubricación. Si la bomba principal de lubricación llega al punto de ajuste mínimo de
presión, la verificación de la bomba de prelubricación se completa. Si la bomba principal
de lubricación no llega al punto de ajuste mínimo de presión, la bomba de reserva se
activa. Si la bomba de reserva no alcanza el punto de ajuste mínimo de lubricación,
se anuncia una parada y el sistema de control anula la verificación de la bomba de
prelubricación. Consulte la secuencia de comprobación de la bomba del aceite de
prelubricación en la Figura 6.2.1.
NOTA
Si la bomba principal de lubricación se activa porque la
turbina está en condición de giro libre, o para cumplir con
los requisitos del aceite lubricante del equipo impulsado o
de poslubricación, el sistema de control omite la verificación
de la bomba del aceite de prelubricación cuando se inicia un
NOTA
arranque o un giro de prueba. Para todos los rearranques,
el sistema de control realiza una comprobación de la bomba
del aceite de poslubricación de respaldo incluso cuando la
bomba de lubricación principal está activada.
Figura 6.2.1 Verificaciones de la bomba de aceite lubricante
6.2.2 Prelubricación
Al completarse la verificación de la bomba del aceite de prelubricación, el sistema de

control arranca el temporizador del aceite de prelubricación. Durante la prelubricación, la
presión del cabezal del aceite lubricante debe permanecer por arriba del punto de ajuste
mínimo de presión durante 30 segundos. Después de 30 segundos de prelubricación,
el sistema de control permite el funcionamiento del motor de arranque. Si la presión del
cabezal del aceite lubricante disminuye a menos del punto de ajuste mínimo de presión
durante los 30 segundos de prelubricación, se anuncia una alarma por baja presión
de aceite lubricante y se enciende la bomba de lubricación de reserva. Si la bomba de
lubricación de reserva no llega al punto de ajuste mínimo de presión, se anuncia una
alarma y la turbina se apaga. Si la bomba de lubricación de reserva llega a la presión
mínima, el sistema de control permite el funcionamiento del motor de arranque.
6.2.3 Sistema de aceite de elevación del generador
El sistema de aceite de elevación del generador inyecta aceite entre los cojinetes del
generador y el eje del generador a una presión más alta de lo normal durante una
velocidad baja del eje. Esto proporciona lubricación para, y una separación de, el eje y
los cojinetes hasta que se puede mantener una cuña de aceite hidrodinámica mediante
una presión normal de aceite.
El sistema de aceite de elevación se usa durante el ciclo de arranque para reducir la

energía que se necesita para el inicio de giro, y ayudará a establecer la rotación del
generador, la caja de engranajes y la turbina. El sistema de aceite de elevación empieza
a funcionar 30 segundos antes del arranque, y permanece activo hasta que se alcanza
el 8% de la velocidad de la turbina (Ngp). El sistema de aceite de elevación no se usa
durante la parada ni durante el giro lento después de la parada.
Se incluyen dos bombas hidráulicas manuales, mangueras y puntos de conexión para

ayudar con la alineación del generador cuando no hay energía eléctrica disponible para
el motor de la bomba del sistema de aceite de elevación.
6.2.4 Operación de la turbina
Durante el arranque inicial y el funcionamiento de la turbina, la bomba principal de aceite

lubricante permanece activa. Una vez que la velocidad de la turbina (Ngp) es mayor que
5% y se alcanza la temperatura de encendido inicial, el sistema de relés de respaldo se
habilita. El sistema de relés de respaldo realiza la poslubricación en caso de falla del
controlador lógico programable (PLC).
Si la bomba de lubricación principal no proporciona suficiente presión después de la

velocidad de desembrague del motor de arranque, se anuncia una alarma de baja
presión de lubricación y se activa la bomba de lubricación de reserva. Si no se alcanza
la presión mínima o la presión continúa disminuyendo, se anuncia una parada por baja
presión del aceite lubricante; se corta el combustible a la turbina, y se activa la bomba del
aceite de poslubricación de respaldo. La bomba del aceite de poslubricación de respaldo

permanece activada por un mínimo de 30 segundos para evitar el ciclo de bombeo
debido a fluctuaciones de la presión del cabezal del aceite lubricante.
NOTA
Si se pierde la señal de presión del cabezal de aceite
lubricante, se inicia una parada.
6.2.5 Parada de la turbina
La bomba principal de aceite lubricante permanece activa durante la parada de la turbina.

Después de cortar el flujo de combustible a la turbina, el sistema de control arranca el
temporizador de poslubricación. Una vez que la velocidad de la turbina se ha reducido por
debajo del 5% de la velocidad Ngp, el sistema de control pone en marcha el temporizador
de detención de la turbina por giro libre.
El temporizador de detención de la turbina por giro libre asegura que se mantenga la

presión del cabezal del aceite lubricante hasta que la turbina y el equipo impulsado dejen
de girar. Por debajo del 5% Ngp, los sensores de velocidad de la turbina no pueden
determinar con precisión la velocidad de la turbina. Para determinar el tiempo de detención
de la turbina por giro libre, el sistema de control estima el tiempo requerido para que la
turbina y el equipo impulsado dejen de girar. Durante las condiciones de alarma tal como
un incendio, el sistema de control limita el tiempo de poslubricación. Si se ha iniciado una
parada debido a una falla del controlador lógico programable (PLC), el sistema de relés
de respaldo controla la detención de la turbina por giro libre y la poslubricación.
Cuando de inicia una parada durante un giro de prueba, la bomba principal de aceite
lubricante suministra el aceite lubricante durante el giro libre de la turbina y el equipo
impulsado. Una vez que la velocidad de la turbina se ha reducido por debajo del 5% Ngp,
el sistema de control arranca el temporizador de detención de la turbina por giro libre.
NOTA
Si se pierde la señal de presión del cabezal del aceite
lubricante en algún momento durante una parada, se anuncia
una alarma y se energiza la bomba de aceite lubricante de
reserva. Si la bomba de lubricación principal no proporciona
suficiente presión durante el giro libre, se anuncia una alarma
de baja presión de lubricación y se activa la bomba de
aceite de poslubricación de respaldo. Si la bomba del aceite
de poslubricación de respaldo está activada, permanece
activada por un mínimo de 30 segundos para evitar el ciclo
de bombeo debido a fluctuaciones de la presión del cabezal
del aceite lubricante.
6.2.6 Poslubricación
Cuando se inicia una parada rápida por detección de

incendio, la bomba de aceite de pre/poslubricación
permanecerá activada durante un periodo de giro libre
preestablecido. Después de que se agota el periodo de giro
libre preestablecido, la bomba de aceite de pre/poslubricación
permanece desactivada durante 20 minutos. Después de que
se agota el período de tiempo de 20 minutos, la bomba de
aceite de pre/poslubricación inicia un periodo preestablecido
de poslubricación a intervalos. Si persisten las condiciones
de poca seguridad, el operador debe cancelar manualmente
el ciclo de poslubricación abriendo los disyuntores de la
instalación de la bomba de aceite de pre/poslubricación y la
bomba del aceite de poslubricación de respaldo.
Después del funcionamiento de la turbina, se requiere poslubricación para enfriar los

cojinetes de la turbina y los cojinetes del equipo impulsado. La bomba principal de aceite
lubricante se energiza durante el giro libre de la turbina y sigue funcionando durante el
ciclo del temporizador de poslubricación. Si la bomba principal de aceite lubricante no
mantiene el punto de ajuste de presión mínima durante la poslubricación, se energiza la
bomba de aceite lubricante de reserva. Si la bomba de aceite lubricante de reserva no
mantiene el punto de ajuste de presión mínima, se energiza la bomba de poslubricación
de respaldo.
Si ocurre un incendio durante la poslubricación, el sistema de control cancela la

poslubricación durante un período de tiempo preestablecido. Al finalizar el período de
tiempo preestablecido, se reanuda la poslubricación. Se anuncia una alarma para indicar
que la poslubricación se ha reanudado y con la detección de un incendio.
Si se cancela la poslubricación por un plazo de tiempo extendido, la difusión del calor

puede dañar los cojinetes de la turbina. Si se excede el período de tiempo máximo
de interrupción de poslubricación, se anuncia una falla del cojinete y se reposiciona el
temporizador de poslubricación. El sistema de control no permite la activación del motor
de arranque hasta que termine su conteo el temporizador de enclavamiento de la turbina
o se reanude y complete la poslubricación.
NOTA
Al activarse el sistema de control, se inicia automáticamente
una poslubricación.
El sistema de relés de respaldo realiza la poslubricación en

caso de falla del controlador lógico programable (PLC).
6.2.7 Verificación de la bomba del aceite de poslubricación de respaldo
Se realiza una comprobación automática de la bomba del aceite de poslubricación de

respaldo una vez cada 24 horas a las 12:00 pm. El operador también puede realizar
manualmente una comprobación de la bomba del aceite de poslubricación de respaldo
siguiendo las instrucciones de la pantalla de Resumen de aceite lubricante. Consulte la
Guía del operador de sistemas para obtener más información.
Cuando se inicia una verificación de la bomba del aceite de poslubricación de respaldo,

el sistema de control energiza la bomba para verificar la presión de descarga. La bomba
del aceite de poslubricación de respaldo permanece activada durante todo el período
de verificación de la bomba. Si la bomba del aceite de poslubricación de respaldo no
produce la presión requerida antes de que se agote el temporizador de verificación de la
bomba, se anuncia una alarma de falla de prueba de la bomba del aceite de poslubricación
de respaldo. Si el conmutador o el transmisor de descarga de la bomba del aceite de
poslubricación de respaldo indica que la bomba sigue produciendo presión después de
haberse desactivado la bomba, se anuncia una falla del conmutador o el transmisor de la
bomba del aceite de poslubricación de respaldo.

A continuación se presenta una descripción breve de los componentes que por lo
general se utilizan en el sistema de aceite lubricante. Consulte las claves de referencia,
los números de pieza, las configuraciones de los componentes y los valores de
funcionamiento en el diagrama esquemático del aceite lubricante (149897).
códigos de letra/número que enlazan el diagrama eléctrico, el diagrama de cableado o
los diagramas hidromecánicos al componente. En la primera página de los diagramas
AANXXX, en donde
AA - uno o más caracteres alfa que indican el tipo de componente y su uso en el sistema
2. Consola de control interna
3. En la bancada del conjunto de turbomaquinaria
4. Motor de arranque en el centro de control del motor
8. Reservado
Los motores eléctricos se utilizan para impulsar las bombas del aceite lubricante y
los motores de los ventiladores del enfriador del aceite lubricante. El motor puede ser
impulsado por corriente de tipo alterna o directa.

6.3.3 Conjunto de bomba/motor
Clave de referencia: BPNXXX
El conjunto de bomba/motor consta de una bomba que va conectada a un motor eléctrico

instalado en una plancha de montaje. El conjunto se utiliza para bombear aceite lubricante
desde el tanque del aceite lubricante.

6.3.4 Mirillas de flujo
Clave de referencia: FGNXXX
Las mirillas de flujo están montadas en las tuberías de drenaje del múltiple de aceite
lubricante y proporcionan una indicación visual del flujo de aceite.
Las mirillas de flujo no requieren de mantenimiento de rutina.
6.3.5 Orificios fijos
Clave de referencia: FONXXX
Los orificios fijos están ubicados en el sistema de aceite lubricante para controlar el
régimen y el volumen del flujo. El diámetro de los orificios no es ajustable.
No es preciso que los orificios fijos reciban mantenimiento de rutina.
6.3.6 Filtros/coladores
Clave de referencia: FSNXXX
Los coladores/filtros están ubicados en el flujo de aceite lubricante para impedir que se
obstruyan los orificios y evitar que se dañen los componentes. Los filtros eliminan las
partículas contaminantes pequeñas del aceite lubricante. Los coladores eliminan las
partículas contaminantes grandes del aceite lubricante.

6.3.7 Separador de aire/aceite
Clave de referencia: FSANXXX
El separador de aire/aceite está instalado en la tubería de venteo del tanque del aceite
lubricante para eliminar el vapor de aceite que se acumula durante el funcionamiento. El
separador contiene elementos aglutinadores que recogen aceite de la neblina de aceite
que se escapa de la tubería de venteo y devuelve el aceite al tanque.

6.3.8 Calentador del aceite lubricante
Clave de referencia: HNXXX
El calentador del aceite lubricante calienta el aceite lubricante en el tanque y/o el múltiple
de aceite lubricante principal. El calentador utiliza elementos eléctricos en contacto directo
con el aceite lubricante. El calentador se controla mediante un termostato.

6.3.9 Enfriador de aceite lubricante
Clave de referencia: HXNXXX
El enfriador de aire/aceite extrae calor del flujo de aire forzado sobre tuberías recubiertas
con aletas de aluminio. El enfriador de agua/aceite elimina el calor circulando agua por
los tubos del enfriador.

6.3.10 Indicador de nivel
Clave de referencia: LINXXX
El indicador de nivel indica visualmente el nivel del aceite lubricante dentro del tanque de
aceite lubricante.
Los indicadores de nivel no requieren mantenimiento de rutina.
6.3.11 Bombas
Clave de referencia: PNXXX
Las bombas suministran aceite lubricante, del tanque a la turbina y al equipo impulsado.
Las bombas se pueden conectar directamente a la turbina o conectarse a un motor
eléctrico. Las bombas también se pueden impulsar mediante presión neumática.

6.3.12 Válvula de control de presión
Clave de referencia: PCVNXXX
La válvula de control de presión regula la presión del sistema de aceite lubricante para
evitar daños a los componentes.

6.3.13 Tanque del aceite lubricante
Clave de referencia: RNXXX
El tanque del aceite lubricante está integrado en el patín de la turbomaquinaria. Está

equipado con difusores internos, herrajes para drenaje y llenado, un indicador del nivel de
aceite, un calentador, interruptores y un sistema de venteo. El tanque permite la expansión
del aceite durante el funcionamiento y el venteo de los vapores arrastrados.
El tanque del aceite lubricante no requiere de mantenimiento de rutina.
6.3.14 Detectores de temperatura por resistencia (RTD)
Clave de referencia: RTNXXX
Los detectores de temperatura por resistencia (RTD) miden la temperatura en diferentes

lugares del sistema de aceite lubricante para su monitoreo por el sistema de control. El
control de la temperatura es crítico para el funcionamiento seguro de la turbina de gas.
Los detectores de temperatura por resistencia no requieren mantenimiento periódico.
6.3.15 Presostatos
Los presostatos activados por presión se utilizan para monitorear la presión dentro del
sistema de aceite lubricante. Los presostatos verifican el funcionamiento de las bombas
de aceite lubricante.
Los presostatos no requieren de mantenimiento de rutina.
6.3.16 Conmutador de nivel
El conmutador de nivel monitorea el nivel de aceite en el tanque de aceite lubricante y

activa las alarmas cuando el aceite alcanza un nivel determinado.
Los interruptores de nivel no requieren mantenimiento periódico.
6.3.17 Válvula de control de temperatura
Clave de referencia: TCVNXXX
La válvula de control de temperatura controla el flujo del aceite lubricante al enfriador de

aceite lubricante. La válvula de control se desvía del enfriador cuando la temperatura del
aceite es baja. La válvula se activa térmicamente.
Las válvulas de control de temperatura no requieren de mantenimiento de rutina.
6.3.18 Transmisores de presión
Clave de referencia: TPNXXX
Los transmisores de presión se utilizan para monitorear las presiones dentro del sistema
de aceite lubricante. Los transmisores están conectados al sistema de control.
Los transmisores de presión no requieren de mantenimiento de rutina.
6.3.19 Vainas termométricas
Clave de referencia: TWNXXX
Las vainas termométricas son recipientes resistentes a la presión diseñados para alojar
un elemento sensor de temperatura y permitir que dicho elemento se pueda introducir
dentro de un recipiente o una tubería.
Las vainas termométricas funcionan como una barrera entre el aceite lubricante y el
elemento sensor de un dispositivo de medición de temperatura.
Las vainas termométricas no requieren de mantenimiento de rutina.
6.3.20 Válvulas de retención
Clave de referencia: VCSNXXX
Las válvulas de retención permiten que la presión del aceite lubricante fluya en una
dirección para evitar el reflujo hacia el sistema.

6.3.21 Válvulas manuales
Clave de referencia: VHNXXX
Las válvulas manuales se utilizan para cortar la presión del sistema para darle
mantenimiento a los componentes o filtros.
Las válvulas manuales no requieren mantenimiento de rutina.
6.3.22 Válvulas manuales de aislamiento de instrumentos
Clave de referencia: VINXXX
Las válvulas manuales de aislamiento de instrumentos se utilizan para aislar y aliviar la

presión de los instrumentos para llevar a cabo mantenimiento, calibración o reemplazo.
Las válvulas manuales de aislamiento de instrumentos no requieren mantenimiento de

rutina.
6.3.23 Válvulas de alivio de presión
Clave de referencia: VRNXXX
Las válvulas de alivio de presión sirven de respaldo para las válvulas de control de presión.
Las válvulas de alivio evitan daños a los componentes debido a la presión del sistema si
falla una válvula de control de presión.
Las válvulas de alivio de presión no requieren de mantenimiento de rutina.
6.3.24 Válvula manual de transferencia
Clave de referencia: VTNXXX
La válvula manual de transferencia controla el flujo de aceite lubricante a cualquiera de

los filtros de aceite lubricante. Esto permite que uno de los filtros de aceite lubricante esté
en servicio mientras se aísla el segundo filtro para darle mantenimiento.
No es preciso que las válvulas manuales de transferencia reciban mantenimiento rutinario.
6.4 REQUISITOS DE MANTENIMIENTO

Se requiere mantenimiento del sistema de aceite lubricante a intervalos establecidos.
Hay dos tipos de mantenimiento: mantenimiento del sistema y mantenimiento de los
componentes. Consulte los intervalos de mantenimiento del sistema en la Tabla 6.4.1.
Consulte sobre el mantenimiento de los componentes en la documentación del fabricante
proporcionada en la Tabla 6.4.2.
Los intervalos recomendados son para condiciones normales ambientales y de

funcionamiento. Los ambientes severos y las condiciones extremas pueden requerir
mantenimiento más frecuente y extensivo. Se debe tomar en cuenta el medio ambiente
cualificados al establecer un plan de mantenimiento. El mantenimiento preventivo a
intervalos específicos minimiza la necesidad de mantenimiento correctivo.
Los intervalos de mantenimiento se definen de la manera siguiente:
• D (diario)
El mantenimiento diario incluye una inspección general para garantizar que
el equipo funciona correctamente y para detectar fugas o fallas obvias. Los
las tendencias. Esto ayudará a anticipar posibles fallas. Para el mantenimiento
diario no es necesario suspender el funcionamiento de la turbina.
• M (mensual)
El mantenimiento mensual incluye una inspección general para garantizar
que el equipo funciona correctamente y detectar fugas o fallas obvias. Los
las tendencias. Esto ayudará a anticipar posibles fallas. Para efectuar el
mantenimiento mensual hay que parar la maquinaria.

El mantenimiento semestral hace énfasis en la revisión de los sistemas
de protección para asegurar el funcionamiento óptimo del equipo. Con
independencia de las horas de funcionamiento, este mantenimiento debe
realizarse dos veces al año. Para efectuar el mantenimiento semestral es
preciso parar la maquinaria.

El mantenimiento anual implica el desmontaje e inspección de algunos
componentes de los subsistemas. Los problemas detectados en las
inspecciones previas deben ser resueltos durante el mantenimiento anual
sin importar que se enumeren o no en este manual. Es aconsejable mantener
archivos detallados para ayudar a localizar las fallas antes de que se deteriore
el rendimiento. El mantenimiento anual requiere de la parada del equipo.
6.4.1 Mantenimiento del sistema
Para evitar daños personales, siga las advertencias a continuación antes de realizar el
mantenimiento.


permiso impreso.

adecuados,


incluyen:


mantenimiento.


la cabina.




la salud.


abre por la fuerza.


mantenimiento.








Consulte la tabla siguiente para el mantenimiento del sistema de aceite lubricante. En

la tabla se representan los intervalos para el mantenimiento mínimo. Será necesario
modificar los intervalos de mantenimiento del sistema si se detectan condiciones severas
como resultado de la inspección visual.
Tabla 6.4.1 Intervalos de mantenimiento del sistema
Compruebe que el sistema de aceite lubricante completo no tenga
fugas. Si hay fugas, inicie la parada de la turbomaquinaria y haga las X
reparaciones necesarias inmediatamente.
Revise el indicador de nivel del tanque del aceite lubricante. Lleve un
registro de la tasa de consumo de aceite. Un pico del consumo de aceite X
puede indicar una falla del sello de cojinete.
Verifique el funcionamiento adecuado del sistema de llenado automático
X
de aceite.
Compruebe y registre la presión diferencial del filtro principal de aceite
lubricante. Cambie el elemento cuando la presión diferencial llegue
X
a 30 psi (206.8 kPa, 2.07 bar, 2.1 kg/cm2). Consulte la Tabla 6.4.2,
Mantenimiento de componentes, para obtener más información.1
Verifique el funcionamiento del enfriador de aceite. Elimine cualquier
residuo que esté bloqueando el flujo de aire. Inspeccione en busca de
fugas de aceite. Las verificaciones sólo pueden realizarse cuando la X
unidad no está en funcionamiento. Consulte la Tabla 6.4.2, Mantenimiento
de componentes, para obtener información del enfriador.
Inspeccione las mangueras de la bomba del sistema de aceite lubricante
en busca de pulsaciones de la bomba. Las pulsaciones de la bomba
pueden ser causadas por aceite aireado o por una falla de la válvula de
retención. Las pulsaciones de la bomba pueden ocasionar fallas de la
X
manguera flexible. Consulte la Tabla de Mantenimiento de componentes
6.4.2 para obtener información de la válvula de retención. Consulte la
Subsección de Pulsaciones de la bomba 6.4.5 de este capítulo para más
información.
Tome una muestra de aceite lubricante para análisis de laboratorio.
Consulte la Subsección Análisis del aceite lubricante 6.4.4 de este
capítulo para conocer las instrucciones. En el caso de unidades auxiliares, X
las muestras se deben tomar cada 6 meses. Genere un registro de los
resultados del análisis.
(1) Se deben reemplazar los filtros del sistema de aceite lubricante y desmontar los
coladores para el período de arranque inicial después de las primeras 100 horas de
funcionamiento. Los filtros y los coladores para el período de arranque inicial se identifican
en el Diagrama del sistema de aceite lubricante (149897).


permiso impreso.

adecuados,


incluyen:



mantenimiento.


la cabina.




la salud.


abre por la fuerza.


mantenimiento.







La tabla siguiente incluye los componentes que requieren mantenimiento. Consulte en la

tabla la información sobre los programas de mantenimiento y los datos suplementarios.
Consulte los Procedimientos de mantenimiento, Subsección 6.4.3, para obtener
información sobre los procedimientos de mantenimiento.
cm
Tabla 6.4.2 Mantenimiento de los componentes
Componente Mantenimiento Datos suplementarios

Motor de la bomba de Consulte las instrucciones en los Datos WEG
elevación del aceite suplementarios.
lubricante (B325)
Conjunto de Consulte las instrucciones en los Datos Imo Pump
motor/bomba de suplementarios.
poslubricación
de respaldo y de
pre/poslubricación
(BP900).
Conjunto de filtros Cambie el elemento cuando la presión Hydac
principales del aceite diferencial llegue 30 psi (206.8 kPa, 2.07
lubricante (FS901) bar, 2.1 kg/cm2) o semestralmente (cada
4,000 horas de funcionamiento).
Filtro de la bomba Cambie el elemento semestralmente Western Filter
del aceite lubricante (4,000 horas de funcionamiento).
de respaldo (FS909)
Separador de Consulte las instrucciones en los Datos Koch
aire/aceite del venteo suplementarios.
del tanque del aceite
lubricante (FSA901)
Enfriador de Consulte las instrucciones en los Datos Hayden
aire/aceite (HX901-1) suplementarios.
Bomba principal de Consulte las instrucciones en los Datos Imo Industries Inc.
aceite lubricante suplementarios.
(P901)
Bomba de elevación Consulte las instrucciones en los Datos HPI
de aceite lubricante suplementarios.
(P906)
Válvula de control de Consulte las instrucciones en los Datos Jordan Valve
presión (PCV901) suplementarios.
Válvula de retención Inspeccione la válvula cada 16,000 horas PCC Valves and Controls
de la bomba principal de funcionamiento. Si la válvula está
del aceite lubricante desgastada, reemplácela. Reemplace
(VCS901, VCS903-2, la válvula cada 32,000 horas de
VCS904) funcionamiento.


permiso impreso.

adecuados,


incluyen:


mantenimiento.


la cabina.



la salud.


abre por la fuerza.


mantenimiento.








Se omiten las instrucciones donde son obvios los procedimientos de desmontaje e

instalación, tales como la desconexión de cañerías o cableado, y el desmontaje de
piezas y herrajes de afianzamiento.
Excepto donde se indique otra cosa, las prácticas estándar de mantenimiento industrial
y reparación son aceptables. Siempre deseche los sellos "O", juntas y sellos viejos o
usados, y sustitúyalos por otros nuevos.
Consulte la Listas ilustradas de piezas para partes de reparación o juegos de reparación

disponibles para los componentes del sistema de aceite lubricante.

Para obtener los requisitos de par de torsión de las conexiones de tubo consulte
el Capítulo de INTRODUCCIÓN, Subsección REFERENCIAS DE FABRICACIÓN
ESTÁNDAR, Herrajes, juntas, sellos y sellos "O", 1.7.14.
CONJUNTO DE MOTOR/BOMBA DE POSLUBRICACIÓN DE RESPALDO

Y DE PRE/POSLUBRICACIÓN.
Emplee los siguientes procedimientos para el desmontaje e instalación del conjunto de

motor/bomba de poslubricación de respaldo y de pre/poslubricación (BP900).
Desconecte el suministro de energía eléctrica a los motores

antes del desmontaje

NOTA
El arrancador (B330) se debe desmontar para que dejar
espacio suficiente disponible. Consulte los procedimientos de
desmontaje del motor de arranque en el Capítulo 2 de este
volumen.
DESMONTAJE
1. Desconecte el cable de puesta a tierra y los conductores eléctricos del motor de

la bomba de pre/poslubricación (B321) y el motor de la bomba de poslubricación
de respaldo (B322). Coloque etiquetas de identificación en los conductores
eléctricos.
2. Desconecte las tuberías que conectan el presostato de la bomba de aceite de

pre/poslubricación (S322-3) con la tubería de descarga de la bomba P902.
3. Desmonte la tubería que conecta el presostato de verificación de la bomba de

poslubricación de respaldo (S322-5) a la tubería de descarga de la bomba P903.
4. Quite los respectivos herrajes de afianzamiento y las tuberías de descarga de la

tapa.

kg). Proporcione soporte adecuado durante el desmontaje.
5. Conecte una grúa adecuada a los cáncamos de la tapa. Acorte la holgura.
6. Desmonte las tuercas y las arandelas que sujetan la tapa a la brida del tanque
R901.
7. Levante la placa de cubierta y el conjunto bomba/motor y sepárelos del tanque

R901.
Instalación
NOTA
INTRODUCCIÓN.

de tubo consulte el Capítulo de INTRODUCCIÓN, Subsección
REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR, Herrajes,
juntas, sellos y sellos "O", 1.7.14.
1. Limpie las bridas de descarga y entrada en la tapa, la caja del conjunto de

motor/bomba, y en las tuberías.

kg). Proporcione soporte adecuado durante la instalación.
2. Instale material de la junta, la placa de cubierta y el conjunto bomba/motor a

la brida del tanque R901. Asegúrelas con arandelas y tuercas. Desconecte el
polipasto.
3. Apriete las tuercas según corresponda.
4. Instale las juntas y las tuberías de descarga en la tapa. Afiáncela con los herrajes
de fijación.
5. Apriete la tubería de descarga con los herrajes según corresponda.
6. Conecte la tubería del presostato S322-3 a la tubería de descarga de la bomba

P902.
7. Conecte la tubería del presostato S322-5 a la tubería de descarga de la bomba

P903.
8. Apriete los herrajes de las tuberías según se requiera.
9. Vuelva a conectar los conductores eléctricos al motor B321 y al motor B322.

Consulte en el diagrama de cableado las conexiones correspondientes. Vuelva
a conectar el cable de conexión a tierra. Quite las etiquetas de identificación.
Si se aflojó o desmontó un componente del sistema de

lubricación, se debe comprobar que no haya fugas de aceite
en el componente durante el arranque. Si hay fugas de aceite,
detenga inmediatamente la turbomaquinaria y repare la fuga.
CONJUNTO DE FILTROS PRINCIPALES DEL ACEITE LUBRICANTE
La turbomaquinaria está diseñada para funcionar con un filtro de aceite lubricante a la

vez. El mantenimiento de los filtros se puede efectuar con la turbina en funcionamiento
o durante una parada. Este arreglo también permite que la unidad arranque mientras se
procede con el reemplazo de los elementos filtrantes.
Utilice el juego de elementos filtrantes y los procedimientos siguientes para el desmontaje

e instalación del elemento filtrante. Consulte la Figura 6.4.1 cuando lleve a cabo el
mantenimiento de los filtros.

Figura 6.4.1 Reemplazo del elemento filtrante del conjunto de filtros principales del aceite lubricante
1 Caja del filtro de aceite lubricante 2 Caja del filtro de aceite lubricante
3 Válvula manual de transferencia del 4 Válvula manual (VH903)
filtro de aceite lubricante (VT901)
DESMONTAJE
1. Abra la válvula manual VH903 (4).
2. Mueva lentamente la válvula manual de transferencia del filtro de aceite

lubricantes (VT901) (3) para aislar la caja del filtro deseado.
3. Cierre la válvula manual VH903 (4).
4. Conecte una manguera de drenaje o coloque un recipiente adecuado debajo

de la salida del drenaje. Quite la tapa de la tubería de drenaje y abra la válvula
manual de drenaje del filtro (VH902-3 (7) o VH902-4 (9)) del filtro que va a recibir
mantenimiento.
¡El aceite lubricante puede estar caliente! El aceite lubricante

puede salpicar al liberar la presión.
5. Abra la válvula manual de purga del filtro (VH902-1 (5) o VH902-2 (6)) del filtro
que va a recibir mantenimiento.
6. Drene el aceite del filtro.
7. Quite los herrajes de afianzamiento de la cubierta de la caja del filtro siguiendo

un patrón de estrella.
8. Desmonte la cubierta de la caja del filtro y el sello "O".
9. Extraiga el elemento filtrante.
10. Limpie la cubierta de la caja del filtro y el interior de la caja de filtro.
Instalación
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Instale un elemento filtrante nuevo.
2. Instale el sello "O" nuevo en la caja del filtro.
3. Instale la cubierta de la caja del filtro. Instale los herrajes de afianzamiento de

la cubierta y aplique el par de torsión que corresponda siguiendo un patrón de
estrella.
4. Reemplace la tapa de la tubería de drenaje y cierre la válvula manual VH902-3

(7) o VH902-4 (9).
¡El aceite lubricante puede estar caliente! El aceite lubricante

puede salpicar al liberar la presión.
5. Para comprobar que el filtro de aceite no tiene fugas, abra lentamente la válvula
manual VT901 (3) y permita que pase un poco de aceite al filtro deseado.
6. Cuando vea que el aceite se vacía de la válvula manual de purga VH902-1 (5) o
VH902-2 (6), cierre la válvula manual de purga.
NOTA
No transfiera el filtro de aceite al sistema de aceite lubricante
en funcionamiento hasta que se haya evacuado todo el aire
del cuerpo del filtro.
7. Mueva lentamente la válvula de transferencia VT901 (3) a la posición deseada.
8. Si es necesario, repita los procedimientos para el segundo filtro.

FILTRO DE LA BOMBA DE ACEITE LUBRICANTE DE RESPALDO
Use los siguientes procedimientos para reemplazar el elemento filtrante del filtro de la
bomba del aceite lubricante de respaldo (FS909).


1. Mientras sostiene un recipiente adecuado debajo del filtro, quite el tapón de

drenaje del filtro y deje que se drene el aceite en el contenedor.
2. Una vez que el aceite ha dejado de drenarse, instale el tapón de drenaje del filtro
y apriételo firmemente.
3. Desenrosque el tazón del cabezal y desmonte el sello "O" y el aro de respaldo

del tazón.
4. Extraiga el elemento filtrante de la boquilla del filtro. Cerciórese de capturar el

resorte.
5. Limpie el tazón y coloque el aro de respaldo y el sello 'O" de repuesto en el tazón.
6. Cerciórese de que el sello "O" del elemento esté en su posición correcta en el

reborde interior del elemento filtrante.
7. Coloque el resorte y el elemento filtrante de repuesto sobre la boquilla del filtro.
8. Enrosque el tazón en el cabezal y apriételo firmemente.
9. Verifique si hay fugas una vez que se haya arrancado la turbina y vuelva a apretar
si es necesario.
10. Retire las indicaciones de bloqueo.

BOMBA PRINCIPAL DE ACEITE LUBRICANTE
Cumpla con los siguientes procedimientos para el desmontaje e instalación de la bomba

principal de aceite lubricante (P901).


Desmontaje
1. Si es necesario, instale cáncamos en la caja de la bomba de aceite lubricante.
2. Desmonte los herrajes de fijación, la tubería de descarga y la junta de la bomba.
3. Desmonte los herrajes de fijación, la tubería de succión y la junta de la bomba.
La bomba principal de aceite lubricante puede tener un peso

de hasta 325 lb (147.4 kg). Disponga de un soporte adecuado
durante el levantamiento.
4. Conecte una grúa en los cáncamos. Acorte la holgura.
NOTA
El eje de la bomba es impulsado mediante un manguito
estriado de interconexión.
5. Quite los herrajes que fijan la bomba al soporte de montaje.
6. Levante la bomba completamente de la turbina y del patín.
7. Quite la junta ya sea de la bomba o de la brida de la zapata de montaje.
Instalación
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Limpie las bridas de entrada y de descarga en la caja y tubería de la bomba.
2. Coloque la junta en la bomba.
La bomba principal de aceite lubricante puede tener un peso

de hasta 325 lb (147.4 kg). Disponga de un soporte adecuado
durante el levantamiento.
3. Instale la bomba en la zapata de montaje. Afiáncela con los herrajes de fijación.
4. Apriete los herrajes de afianzamiento según corresponda.
5. Desconecte el polipasto.
6. Instale la junta y la tubería de succión en la bomba. Afiáncela con los herrajes

de fijación.
7. Instale la junta y la tubería de descarga en la bomba. Afiáncela con los herrajes

de fijación.
8. Apriete las tuberías de succión y de descarga con los herrajes de según

corresponda.
9. Retire las indicaciones de bloqueo.

6.4.4 Análisis del aceite lubricante
El análisis del aceite lubricante es una herramienta útil para verificar la tendencia de
desgaste que ocurre dentro de una turbina. Permite la detección temprana de problemas
y asegura la calidad lubricante del aceite. Las muestras deben tomarse a intervalos
regulares. La manera más efectiva de determinar la condición del aceite lubricante
es mediante un análisis espectroquímico y una prueba de las propiedades físicas. El
análisis espectroquímico mide la cantidad de metales de desgaste y otras materias
contaminantes. Las pruebas de propiedades físicas verifican la calidad del aceite
lubricante. Otras pruebas que deberían ser efectuadas, son las de formación de espuma
de aceite y las de conteo óptico de partículas.
La determinación de la calidad del aceite lubricante va mas allá de determinar los

niveles de concentración de metales por desgaste. La tendencia global (aumentando,
disminuyendo o estable) de los metales debe ser tomada en cuenta. Los otros factores
son, las propiedades físicas del aceite y las fuentes externas de contaminación.
ANÁLISIS ESPECTROQUÍMICO
Se utiliza el análisis espectroquímico para medir la cantidad de diferentes elementos en la

muestra de aceite lubricante. Los elementos enumerados en la Tabla 6.4.3 se identifican
y miden mediante el espectrómetro.
Metales de desgaste
Al paso de períodos de tiempo extendidos, el contacto de metal con metal resultará en

desgaste de las superficies y a residuos en el aceite. La clave de los análisis efectivos
de aceite es el seguimiento del nivel de los metales de desgaste a medida que pasa el
tiempo. La composición y concentración de los residuos de los metales de desgaste varía
de acuerdo a los materiales del equipo y el volumen del aceite. Debido al gran volumen
de aceite utilizado en las turbinas de gas, existe un coeficiente bajo entre los residuos
de desgaste y el volumen de aceite. A consecuencia del arranque inicial de un equipo
nuevo, se genera cierto nivel de residuos de desgaste a medida que se establecen las
holguras de rotación. El hierro, plomo, cobre, cromo, aluminio, níquel, plata, antimonio
y estaño son elementos que indican desgaste. Al monitorear las concentraciones de los
metales de desgaste, los incrementos graduales o abruptos indican el desgaste excesivo.
Consulte la Tabla 6.4.3 para las fuentes de los metales de desgaste.
Tabla 6.4.3 Metales de desgaste y fuentes potenciales
Metales de
desgaste Fuentes potenciales
Fierro Engranajes y cojinetes de la caja de engranajes de accionamiento
de accesorios. Cajas de engranajes de reducción de los conjuntos
turbogeneradores. Cajas de engranajes de incremento y reducción de
velocidad de los conjuntos turbocompresores.
Cobre Cojinetes y sellos de la turbina, cojinetes de empuje, cajas de cojinetes
(bronce), cojinetes de la caja de engranajes de accionamiento de
accesorios, cojinetes y sellos del compresor de gas, material antifricción,
cojinetes de cajas de engranajes de reducción, accesorios (bombas) y
enfriadores de aceite.
Estaño Cojinetes y sellos de la turbina, cojinetes de empuje, cojinetes de las
cajas de engranajes de reducción, cajas de engranaje de incremento y
reducción de velocidad, cojinetes y sellos del compresor de gas.
Plata Recubrimientos de cojinetes de la turbina y recubrimientos de sellos.
Antimonio En cojinetes de las cajas de engranajes de reducción y material
antifricción de los cojinetes radiales.
Aluminio Presente en el sello de laberinto de los compresores de gas y en los
sellos de gas de separación.
Plomo Cojinetes y sellos de la turbina, cojinetes de empuje, cojinetes de las
cajas de engranajes de reducción, cajas de engranaje de incremento y
reducción de velocidad, cojinetes y sellos del compresor de gas.
Materias contaminantes
La contaminación está asociada con sustancias que se introducen al sistema de aceite

lubricante desde una fuente externa. La causa probable más común de las materias
contaminantes es la contaminación de la muestra o procedimientos de abastecimiento de
aceite incorrectos. Silicona en la forma de dióxido de silicio es uno de los contaminantes
más comunes y es el elemento que indica la presencia de tierra, arena o polvo en el
aceite. Otras fuentes de silicona incluyen los sellos, grasa, antiespumantes y aditivos de
soluciones de enfriamiento. Cualquier nivel de silicona superior a 5 ppm se considera una
anomalía. Los metales de desgaste también son una forma de materias contaminantes
abrasivas.
Aditivos de aceite
Los aditivos de aceite son compuestos químicos añadidos al aceite para crear nuevas
propiedades de los fluidos, mejorar las propiedades ya presentes, y reducir el régimen
al cual ocurren los cambios indeseables en el aceite durante la vida útil del aceite. El
cinc, fósforo, calcio, bario y magnesio son los elementos que pueden ser combinados en
los diferentes lubricantes por los fabricantes. El fósforo y el cinc sirven como elementos
antidesgaste ya que recubren las piezas húmedas y reducen la fricción. El calcio, bario
y magnesio son aditivos dispersantes y detergentes que fluyen a través del sistema,
recogen las partículas contaminantes y de desgaste, y las llevan hasta el filtro para
ser removidas del aceite. Los compuestos de potasio se utilizan como inhibidores de
corrosión, pero también pueden encontrarse en forma de sal mineral en agua de mar.
Algunos aditivos anticorrosivos pueden tener efectos adversos sobre otras propiedades
del aceite. Los aditivos tienen que estar correctamente formulados.
Cinc
La Especificación de Ingeniería Solar 9-224 exige menos de 50 ppm en aceite nuevo, esto
es, 50 ppm como aditivo del aceite, (no como contaminante o residuo). Normalmente, los
aceites que contienen aditivo de cinc pueden llegar a tener hasta 600 ppm de cinc. El cinc
provoca la formación de residuo resinoso y el ataque galvánico de los recubrimientos de
plata. No deben usarse estos aceites.
Aditivos de soluciones de enfriamiento
El sodio y el boro se utilizan como inhibidores de corrosión y antioxidantes en motores

alternantes, y generalmente no se encuentran en las turbinas de gas. El sodio, sin
embargo, puede también entrar al sistema como contaminante proveniente del agua
salada o del aire marino.
PRUEBAS DE PROPIEDADES FÍSICAS
Las pruebas de propiedades físicas constan de una serie de pruebas relacionadas para
determinar la clasificación, contaminación y degradación de un lubricante. Los siguientes
párrafos describen lo que se mide mediante la prueba de las propiedades físicas:
Dilución del combustible
La dilución de combustible es una medida de la cantidad de combustible líquido no

quemado que está presente en el lubricante y que se determina mediante una prueba
de destilación o de punto de inflamación. Esta prueba indicará problemas tales como la
fuga de la bomba de combustible hacia la caja de engranajes de accesorios.
Agua
El agua que se pueda encontrar en el sistema de aceite lubricante es una anomalía. La

prueba de agua, que se realiza junto con otras pruebas relacionadas, indican la emulsión
del lubricante desde una fuente de contaminación o de condensación exterior. Cuando
hay agua en concentraciones de 2000 ppm o más, el aceite se declara inservible a no ser
que la concentración se pueda reducir por debajo de ese límite mediante la centrifugación
u otros métodos.
Viscosidad
La viscosidad es la medida de la tasa de flujo de un lubricante a una temperatura dada

en función del tiempo. Esta prueba es indicativa de la clasificación de un lubricante por
grado, oxidación y contaminación. La Especificación de Ingeniería Solar 9-224 enumera
los requisitos de viscosidad para aceites nuevos. Se debe reemplazar el aceite lubricante
si la viscosidad aumenta o disminuye de su viscosidad original en más de lo indicado en
los porcentajes que se muestran en la Tabla 6.4.4.
Número de neutralización
El número de neutralización es un número expresado en miligramos de una sustancia que

se requiere para neutralizar diez gramos de lubricante. Esta prueba se utiliza para mostrar
los cambios relativos en un lubricante. El número de neutralización se reporta como un
Índice de Acidez Total (siglas en inglés - "TAN"). Un índice TAN alto generalmente indica
un aceite sobrecalentado o altamente oxidado. Si la prueba TAN muestra un incremento
significativo de la acidez desde la última prueba, se debe realizar una prueba RBOT
(oxidación de la bomba rotativa - Rotary Bomb Oxidation Test). El índice de basicidad total
(siglas en inglés - "TBN") es una medida de la reserva de alcalinidad que aún contiene el
lubricante y generalmente se utiliza en aceites hidráulicos y de motores alternantes, y no
en aceites para turbinas.
PRUEBAS DE FORMACIÓN DE ESPUMA
La formación de espuma conlleva la formación de una capa de burbujas sobre la

superficie del aceite. La formación de espuma se convierte en un problema si es capaz
de obstaculizar el drenaje normal del aceite al tanque del aceite lubricante. La formación
de espuma se puede reducir al añadir compuestos antiespumantes al aceite lubricante;
sin embargo, primero se deben investigar y eliminar todas las posibles contribuciones
mecánicas. La adición inapropiada de un antiespumante puede causar el arrastre de aire
dentro del aceite. La prueba utilizada para medir las tendencias de formación de espuma
y la estabilidad de la espuma se describe en la normativa ASTM D-892.
PRUEBA ÓPTICA DE PARTÍCULAS
La prueba óptica de partículas determina el grado de limpieza del aceite. Solar utiliza
un estándar ISO 4406:1999 modificado para establecer la relación entre el conteo de
partículas y el grado de limpieza. Este estándar incluye un código de tres partes para
especificar un número de partículas por mililitro de aceite mayor o igual a 2 micrómetros
(μm), a 5 μm y a 15 μm, respectivamente. Cada número de código se correlaciona con
una gama de concentración de partículas y se pueden encontrar en ISO 4406:1999. Solar
especifica un código estándar de limpieza de 16/14/12.
ATRAPAMIENTO DE AIRE
El arrastre de aire (aireación) consiste en la formación de pequeñas burbujas atrapadas

debajo de la superficie del aceite. El aire atrapado dentro del aceite reducirá la fuerza de
la película de aceite, y esto causará problema con el contacto físico entre los ejes y los
cojinetes, y el encaje de los dientes del engranaje. El arrastre de aire dentro del aceite
lubricante también puede causar vibración de las mangueras y cavitación de las bombas.
La causa principal del arrastre de aire es el uso inapropiado de antiespumantes.
PROCEDIMIENTOS DE MUESTREO
Se colecta una muestra en una botella limpia de muestreo mediante una válvula situada
en una tubería de suministro de aceite que fluye hacia un cojinete, o se toma de la parte
media del tanque de aceite una vez que el aceite ha sido totalmente mezclado. Luego se
envía a un laboratorio para su análisis. Se efectúa el análisis espectroquímico para medir
la cantidad de los diferentes metales de desgaste presentes en el aceite, mientras que
las pruebas de las propiedades físicas se realizan para monitorear la calidad del aceite.
La clave de los análisis de aceite efectivos se basa en la determinación de los cambios
a medida que pasa el tiempo. Las muestras deben tomarse a intervalos periódicos para
que el programa funcione correctamente.
Es extremadamente importante etiquetar correctamente las muestras de aceite. Una

muestra de aceite con una etiqueta incorrecta no tiene valor alguno si no se puede
relacionar con un conjunto de turbomaquinaria específico.
La etiqueta debe detallar la siguiente información:
• Fecha de la muestra
• Nombre de la compañía
• Número de serie de la turbomaquinaria Solar
• Horas de funcionamiento de la turbina desde el último reacondicionamiento
• Horas desde el último cambio de aceite
• Cantidad de aceite agregado desde el muestreo previo
• Tipo de aceite utilizado
• Tipo de combustible utilizado
Para los conjuntos turbocompresores, se deben tomar las muestras mientras la turbina
está en funcionamiento y después de que el aceite ha alcanzado la temperatura de
funcionamiento normal. Esto asegurará que las concentraciones de partículas han
alcanzado una distribución uniforme dentro del aceite. También es preferible tener una
carga en la turbina durante este período para asegurar el máximo nivel de equilibrio de
la concentración de metales de desgaste.
Para los conjuntos turbocompresores y turbomotrices, las muestras pueden tomarse

solamente después de la parada de la turbina. Antes de la parada, la turbina debe
alcanzar la temperatura normal de funcionamiento, preferentemente en condiciones de
carga.
Todos los conjuntos turbocompresores pueden contener una

mezcla de gas potencialmente explosiva dentro de los tanques
de aceite lubricante durante el funcionamiento de la turbina y
después de la parada. Se requiere cumplimiento estricto con
el Boletín de servicio de Solar 13.2/101.
NOTA
No inserte demasiado el tubo de muestreo para no
tomar sedimentos o residuos del fondo del tanque R901.
Incluso cantidades pequeñas de sedimento afectarán
significativamente los resultados analíticos de la muestra.
FUENTES DE PRUEBA
Las variaciones en el muestreo y las técnicas de medición utilizadas por laboratorios

diferentes pueden indicar variaciones en los resultados. Es por eso que es importante
tener un método de muestreo consistente y utilizar los servicios de un laboratorio confiable
para poder establecer tendencias válidas. Para cualquier pregunta o problema relativo
a las pruebas del aceite lubricante, póngase en contacto con la Oficina de Distrito de
Solar más cercana. Las pruebas de aceite por otras razones deben realizarse de forma
independiente.
CRITERIOS PARA REEMPLAZO DEL ACEITE
La Especificación Solar 9-224 establece los requisitos para aceites nuevos e incluye los
criterios específicos para el reemplazo de aceite usado. Los criterios que requieren el
mantenimiento y/o el reemplazo del aceite se relacionan en la Tabla 6.4.4. Cuando se
hace un análisis espectroquímico, también se debe comprobar el color, olor, viscosidad,
contenido de agua y la contaminación por partículas de la muestra de aceite.
cm
Tabla 6.4.4 Límites del aceite lubricante en uso
Límites
Propiedad (comparados con el aceite nuevo)
Agua Máximo 2,000 partes por millón por peso
Viscosidad +20% o -10%
Tabla 6.4.4 Límites del aceite lubricante en uso, cont.
Límites
Propiedad (comparados con el aceite nuevo)
Índice de acidez total Incremento de 0.4 mg KOH/g (para todo tipo de aceites) o:
0.8 mg KOH/g máximo en el caso de aceites
de hidrocarburos sintéticos (aceites Clase I)
0.6 mg KOH/g máximo en el caso de
aceites de petróleo (aceites Clase II)
2.0 mg KOH/g máximo en el caso de
aceites de éster sintético (aceites Clase III)
0.2 mg KOH/g máximo en el caso de aceites de éster
fosfático (aceites Clase IV)
Prueba de oxidación de la 25% del valor original (del aceite nuevo)
bomba giratoria (RBOT)
Características de la formación Secuencia I - 300/10 Secuencia II 300/10 (Son directrices
de espuma únicamente, consulte la Sección 4.3.3 de la Especificación
ES-9-224).
Descarga de aire a 122°F (50°C) 10 minutos como máximo
(Son directrices únicamente, consulte la Sección 4.3.4 de
la Especificación ES-9-224).
INFORMACIÓN GENERAL SOBRE EL ENJUAGUE DEL SISTEMA DE ACEITE
El enjuague del sistema de aceite lubricante del conjunto de turbomaquinaria se realiza

en la fábrica y no es preciso realizarlo en el sitio de instalación. Las tuberías de
interconexión fuera del patín, los venteos del aceite lubricante y el sistema de llenado
automático del tanque se deben enjuagar. Consulte el procedimiento en los dibujos
de instalación. También puede ser preciso enjuagar el enfriador de aceite lubricante.
Consulte la documentación del fabricante para mayor información. En caso de una
falla catastrófica, puede ser preciso enjuagar todo el sistema de aceite lubricante.
Comuníquese con el Departamento de Atención al Cliente de Solar Turbinas para más
información y los procedimientos de enjuague.
6.4.5 Pulsaciones de la bomba
Cuando la turbina de gas se encuentra en funcionamiento,

antes de abrir las puertas o paneles de la cabina, ajuste la
llave selectora de control del sistema contra incendios en la
posición INHIBIR. Si coloca la llave selectora en una posición
diferente, podría causar una descarga accidental del agente
extintor de incendios.
El agente extintor puede ser liberado manualmente incluso si

se desactivó el sistema de protección contra incendios. La
descarga de CO2 en la cabina puede dañar o incluso matar
al personal de servicio que trabaje en ella. Si la unidad tiene
válvulas manuales de aislamiento de CO2, compruebe que las
válvulas están bloqueadas en la posición de VENTEO antes
de entrar en la cabina.
Cuando inspeccione las mangueras de aceite lubricante en busca de pulsación de la

bomba, algunas de las puertas y paneles de la cabina deben abrirse cuando la turbina de
gas se encuentre en funcionamiento. Notifique al supervisor de la planta que el personal
de mantenimiento abrirá las puertas de la cabina. El sistema de control indicará las
alarmas de puertas abiertas en las pantallas del operador.
La pulsación o cavitación de la bomba ocasiona que las mangueras flexibles de aceite

lubricante pulsen o vibren provocando que la manguera falle. Si la pulsación de la bomba
es un problema persistente, comuníquese con el departamento de servicio de Solar
Turbines.
Algunas causas de pulsación de la bomba/falla de la manguera podrían ser:
• Las propiedades antiespumantes y en contra de burbujas de aire del aceite

lubricante que se utiliza no satisfacen los requerimientos mínimos Solar.
• Restricción, bloqueo, o fuga de aire en la tubería de succión de la bomba de

aceite lubricante.
• Pequeño volumen del sumidero de aceite no provee tiempo suficiente para

liberación de aire.
• Deflectores marginales o faltantes en el tanque.
• Las mangueras flexibles están instaladas incorrectamente o presentan daño.
ACEITE AIREADO
La cavitación de la bomba del aceite lubricante y la pulsación del sistema de lubricación

se agravan debido a la presencia de aceite aireado. Para mayor información acerca de
las causas de aceite aireado, consulte la Subsección de Análisis de aceite lubricante en
este capítulo.
OBSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE
La causa principal de bloqueo del sistema de aceite lubricante es la falla de la válvula

de retención. Cuando falla una válvula de retención, los residuos de la válvula pueden
bloquear el lado de succión de la bomba. La válvula (o válvulas) de retención de la bomba
principal del aceite lubricante debe inspeccionarse para detectar desgaste y daños.
FUGAS DE AIRE
Si la tubería de succión de la bomba no está sellada por completo, se aspira aire al interior
de la tubería y se forman burbujas de aire. Incluso una pequeña fuga puede añadir mucho
aire al aceite lubricante. Debido al vacío dentro de la tubería, no se podrá observar ninguna
fuga de aceite al exterior. Si existe una fuga de aire, reemplace las juntas de la tubería de
succión de la bomba. Si la tubería de succión está dañada, reemplácela inmediatamente.
7 CABINA Y EQUIPO AUXILIAR
3H403 ES CABINA Y EQUIPO AUXILIAR

La turbina y el equipo impulsado están protegidos por una cabina autónoma afianzada
al patín de la turbomaquinaria. Para el funcionamiento seguro de la turbomaquinaria,
la cabina está equipada con un sistema de ventilación y un sistema de detección de
incendios y gas.
A continuación se listan los sistemas de la cabina:
• Sistema de detección de incendios y gas
• Componentes de la cabina
• Equipo auxiliar
NOTA
En este capítulo se hace referencia a áreas de peligro de
Clase I, Grupo D, División 1 ó 2, según la definición del
Código Eléctrico Nacional (de EE.UU.).
Una ubicación clasificada como Clase I, División 1, es una

donde pueden haber concentraciones de gases inflamables
en condiciones normales.
Una ubicación clasificada como Clase I, División 2 es una

donde los gases inflamables normalmente están contenidos
en recipientes o sistemas cerrados, de donde se pueden
escapar únicamente en caso de rotura o fractura de los
recipientes o sistemas.
CABINA Y EQUIPO AUXILIAR 3H403 ES
7.2 SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS Y GAS
El sistema de detección de incendios y gas es un dispositivo

de seguridad para la protección del personal y de la
instalación. Debe estar listo siempre. La instalación,
calibración y mantenimiento adecuados del sistema aseguran
un monitoreo continuo de las áreas peligrosas.
El sistema de detección de incendios y gas (Figura 7.2.1) monitorea y protege el interior de

la cabina. Combina la detección de incendios y de calor, la detección de gas, la descarga
del agente extintor, y las alarmas sonoras y visuales conectadas entre sí en el lazo de la
red de funcionamiento local (LON).
Figura 7.2.1 Sistema típico de detección de incendios y gas
Una Llave selectora de AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA

INCENDIOS, ubicada en y la caja de control de la turbina (panel de control de la unidad),
desactiva las funciones automáticas del sistema de protección contra incendios para el
mantenimiento. Al colocarse la llave en la posición INHIBIR, se interrumpe la operación
automática del sistema de extinción de incendios. Cuando está conectado, y con la
llave de AUTO/INHIBIR del SISTEMA CONTRA INCENDIOS en la posición de AUTO,
la activación normal se controla a través del controlador. No obstante, el botón de
DESCARGA activa una parada de emergencia de la turbina y la descarga del agente

extintor de incendios. Para obtener información más detallada, consulte la Guía del
operador de sistemas y los Datos suplementarios de este juego de manuales.
Cuando se detecta un incendio, se producen los eventos siguientes:
1. Se desactivan los equipos eléctricos (División 1 ó 2, según corresponda).
2. Se detiene el ventilador de la cabina.
3. Se cierran las persianas contra incendios.
4. Se descarga el agente extintor de incendios.
5. Se detiene la turbina (parada con enclavamiento)
7.2.1 Componentes del sistema de detección de incendios y gas
Repare las fallas lo antes posible para garantizar un

funcionamiento confiable del sistema.
El sistema de detección de incendios y gas consta de la red de funcionamiento

local (LON), controlador y los módulos de entradas/salidas digitales mejoradas. Los
dispositivos adicionales del sistema incluyen los detectores, las alarmas y la descarga
del agente extintor. Para información más detallada, consulte los Datos suplementarios.
RED DE FUNCIONAMIENTO LOCAL (LON)
La red de funcionamiento local (LON) es un lazo de red de comunicación digital de dos

cables y tolerante a las fallas que empieza y termina en el controlador. Los dispositivos del
sistema están directamente conectados al lazo de la red de funcionamiento local (LON),
y a un módulo de entradas/salidas digitales mejoradas, el cual también está conectado al
lazo de la red de funcionamiento local (LON). El controlador monitorea el lazo de la red
de funcionamiento local (LON).
CONTROLADOR
El controlador lleva a cabo todas las funciones de comunicación, comando y control para
el sistema (Figura 7.2.2). Durante el funcionamiento normal, el controlador comprueba
continuamente si hay condiciones de falla en el sistema y ejecuta la lógica programada
definida por el usuario, la cual coordina el control de los dispositivos del sistema. El
controlador contiene interruptores de botón para la interfaz del operador, los indicadores
de estado del sistema y la visualización de texto. Consulte la Guía del operador de
sistemas de este juego de manuales para obtener una descripción de los controles e
indicadores del controlador.
Figura 7.2.2 Controlador
MÓDULO (EDIO) DE ENTRADAS/SALIDAS DIGITALES MEJORADAS
El módulo EDIO consta de 8 canales que pueden ser configurados tanto para entrada
como para salida. Se pueden conectar detectores de llamas, humo y calor a los canales
definidos como entradas. Se pueden conectar solenoides, lámparas estroboscópicas y
bocinas a los canales definidos como salidas. Consulte la Guía del operador de sistemas
de este juego de manuales para obtener una descripción de los controles e indicadores
del módulo EDIO.
DETECTOR DE LLAMAS
El detector de llamas contiene un módulo de infrarrojo (IR) multiespectro y un circuito de

control en una caja a prueba de explosiones. El detector está equipado con la capacidad
de pruebas de integridad óptica (oi) automática y manual. Enseguida de la mirilla del
detector hay montada una lámpara indicadora de condición. Consulte las indicaciones de
condición del detector infrarrojo de llamas en la Tabla 7.2.1.
Tabla 7.2.1 Indicaciones de condición del detector IR de llamas
Condición Indicación del diodo electrolumínico

Alimentación eléctrica conectada/normal con VERDE
oi automática seleccionada (sin averías ni
alarmas de incendio)
Falla (General) Ámbar
Sensibilidad media Dos parpadeos ámbar durante el encendido
inicial.
Sensibilidad alta Cuatro parpadeos ámbar durante el encendido
inicial.
Incendio Rojo permanente
DETECTOR TÉRMICO
El detector térmico detecta el calor excesivo en el interior de la cabina. El elemento sensor

del detector se encuentra en una armazón de acero inoxidable. Los contactos del detector
se cierran a 325°F (163°C).
DETECTOR TÉRMICO
El sensor térmico envía una señal al control del sistema contra incendios cuando la
temperatura de tasa de aumento, o la temperatura fija del interior de la cabina es mayor
que el punto de ajuste máximo asignado.
DETECTOR DE GAS
El modelo Pointwatch Eclipse™ PIRECL es un detector de gas de tipo de absorción

infrarroja. El detector suministra el monitoreo continuo de concentraciones combustibles
de gas de hidrocarburo. La unidad cuenta con un indicador LED de condición, un
conmutador de calibración magnético interno y una tubería de calibración externa. Los
gases de hidrocarburos inflamables entran al detector y pasan a la cámara de medición
interna que se ilumina por una fuente infrarroja (IR). A medida que los rayos IR pasan a
través del gas dentro de la cámara, el gas absorbe ciertas longitudes IR, mientras que
otras longitudes IR no se absorben. La cantidad de absorción de luz IR se determina por
la concentración del gas de hidrocarburos. Un par de detectores ópticos y dispositivos
electrónicos asociados miden la absorción. El cambio de intensidad de la luz absorbida
(señal activa) se mide en relación a la intensidad de la luz a una longitud de rayos sin
absorción. El microprocesador calcula la concentración del gas y convierte el valor en
una señal de salida de 4 a 20 miliamperios, la cual se comunica a los sistemas de control
y anunciación externos.
Para información más detallada, consulte los Datos suplementarios .
PRESOSTATO DE CONFIRMACIÓN DE DESCARGA
El Presostato de confirmación de descarga envía verificación al sistema de control cuando

un agente extintor de incendios se ha descargado en la cabina.
ALARMA SONORA/LÁMPARA ESTROBOSCÓPICA
La combinación de alarma sonora/lámpara estroboscópica se encuentra montada en el

exterior de la cabina. La unidad hace sonar una alarma y se ilumina para indicar que hay
un incendio.
LÁMPARA ESTROBOSCÓPICA
La lámpara estroboscópica, instalada en el techo de la cabina, se ilumina para indicar que

hay un incendio.
7.2.2 Mantenimiento del sistema de detección de incendios y gas
Esta subsección trata sobre el mantenimiento del Sistema de detección de incendios y

gas.


permiso impreso.

adecuados,




mantenimiento.

No bloquee ninguna puerta de la cabina aunque se haya

abierto o no para el mantenimiento. En caso de emergencia,
use la puerta más cercana para salir de la cabina.
Asegúrese de que la cabina tengan la iluminación adecuada

para trabajar adentro de manera segura. Si es necesario,
instale lámparas temporales fiables dentro de la cabina antes
de realizar el mantenimiento. Asegúrese de que el personal
de mantenimiento tengas lámparas manuales disponibles,en
caso de que el alumbrado principal fallara y la cabina no
cuente con alumbrado de reserva automática.


la salud.
Asegúrese de que la presión entre la cabina y su entorno sea

la misma antes de abrir las puertas. La cabina puede tener una
presión interna mayor o menor, comparada con su entorno. El
personal de mantenimiento se puede lesionar si las puertas se
abren por la fuerza de una presión interna positiva o se cierran
por la fuerza de una presión interna negativa.

abre por la fuerza.
Asegúrese de que las puertas están trabadas después de


mantenimiento.






Para evitar la descarga accidental del agente extintor,

asegúrese de que todas las fuentes de luz ultravioleta (UV),
incluyendo rayos X y operaciones de soldadura por arco, han
sido retiradas del área de mantenimiento.
Quite primero el cabezal de control del cilindro, después quite

el cabezal de descarga e instale la tapa del cilindro. No seguir
este procedimiento puede provocar una descarga accidental
del agente extintor de incendios o lesiones al personal.
Antes de que una persona entre a una área de peligro,

asegúrese de que todo el equipo contra incendios y el equipo
salvavidas funcione correctamente y esté disponible.
Cerciórese también de que haya disponible personal

capacitado en labores de protección contra incendios y
en técnicas de primeros auxilios en áreas peligrosas.
El agente extintor puede ser liberado manualmente incluso si

se desactivó el sistema de protección contra incendios. La
descarga de CO2 en la cabina puede dañar o incluso matar
al personal de servicio que trabaje en ella. Si la unidad tiene
válvulas manuales de aislamiento de CO2, compruebe que las
válvulas están bloqueadas en la posición de VENTEO antes
de entrar en la cabina.
Antes de abrir los paneles o las puertas de la cabina, coloque

la llave selectora del control del sistema contra incendios a la
posición INHIBIR. Si coloca la llave selectora en una posición
diferente, podría causar una descarga accidental del agente
extintor de incendios.

MANTENIMIENTO RUTINARIO
El mantenimiento periódico consiste en la realización de inspecciones programadas.
Mensualmente - Realice una inspección general de todo el sistema, para cerciorarse

de que no haya ocurrido nada que pueda interferir con el funcionamiento del equipo o
con el acceso a los controles de descarga. Inspeccione todas las tuberías en busca
de rupturas ocasionadas por acción mecánica. Cambie de inmediato cualquier equipo
dañado. Inspeccione las persianas contra incendios.
Semestral - Inspeccione el equipo de descarga automática o manual. Realice una

inspección de la operación manual. Llevar a cabo la inspección de los cilindros. Pese los
cilindros de agente extintor y registre el peso. El peso deben estar dentro del 5 por ciento
del peso indicado en el cilindro; de lo contrario, se debe recargar o reemplazar.
Anualmente - Se recomienda que el sistema sea inspeccionado por un Ingeniero de

mantenimiento con experiencia.
Cada dos años - Desmonte las boquillas de descarga y haga circular aire comprimido del
taller por todas las tuberías de descarga.
REEMPLAZO DE BATERÍAS
Reemplace las baterías cada 48 meses o antes si lo requieren los códigos locales. Para
información más detallada, consulte los Datos suplementarios.
7.2.3 Reposición del sistema de detección de incendios y gas
Esta subsección cubre los procedimientos para reposicionar el sistema de detección de

incendios y gas.
Cuando una señal de incendio se enclava en el sistema de

detección de incendios y gas, hay que reposicionar el sistema
antes de volver a colocar la llave selectora de AUTO/INHIBIR
del SISTEMA CONTRA INCENDIOS en la posición AUTO, o
de lo contrario se produce una descarga del agente extintor
de incendios.
Si la descarga de agente extintor de incendios se produce

cerca de personas, puede ser peligrosa.
El agente extintor puede provocar la sofocación y la muerte.
No permita descargas de agente extintor dentro de la cabina

cuando haya personas en el interior de la misma.
Después de una prueba de los componentes del sistema contra incendios, o después de
que se produzca un incendio verdadero, o cuando la llave selectora de AUTO/INHIBIR del
SISTEMA CONTRA INCENDIOS se coloque en la posición INHIBIR, se debe reposicionar
el sistema de detección de incendios y gas para devolverlo a su funcionamiento normal.
A fin de evitar una descarga accidental del agente extintor de incendios, siga los
procedimientos que se describen a continuación.
LLAVE SELECTORA DE AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA CONTRA

INCENDIOS EN LA POSICIÓN AUTO
Si los detectores detectan un incendio mientras que la llave selectora de AUTO/INHIBIR

del SISTEMA CONTRA INCENDIOS se encuentra en la posición AUTO, siga el
procedimiento que se describe a continuación para reposicionar el sistema contra
incendios.
1. Pulse y suelte el botón de SILENCIADOR DE ALARMA SONORA o el botón de

ACEPTACIÓN en la caja de control de la turbina (panel de control de la unidad)
para silenciar la alarma/bocina del sistema de control.
2. Pulse y suelte el botón RESET (Reposicionar) del controlador del sistema

contra incendios ubicado dentro de la caja de control de la turbina (panel de
control de la unidad) para reposicionar el sistema contra incendios y silenciar
la bocina/lámpara estroboscópica del sistema contra incendios montada en la
cabina.
3. Pulse y suelte el botón de ACEPTACIÓN y el botón de REPOSICIÓN, ubicados

en la caja de control de la turbina (panel de control de la unidad), para despejar
cualquier falla.
4. Pulse y suelte el botón de SISTEMA DE RESPALDO ACTIVO/REPOSICIÓN,

ubicado en la caja de control de la turbina (panel de control de la unidad), para
reposicionar el sistema de relés de respaldo.
5. Siga los procedimientos que se relacionan en la subsección MANTENIMIENTO

DEL SISTEMA DESPUÉS DE UN INCENDIO para devolver el sistema a su
funcionamiento normal.
LLAVE SELECTORA DE AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA CONTRA

INCENDIOS EN LA POSICIÓN INHIBIR
Cuando la llave selectora de AUTO/INHIBIR del SISTEMA CONTRA INCENDIOS se

coloca en la posición INHIBIR por cualquier motivo, como por ejemplo una inspección
o el mantenimiento de la turbomaquinaria, siga los procedimientos que se describen a
continuación para reposicionar el sistema contra incendios.
NOTA
La combinación de alarma/bocina del sistema de control y
el zumbador del controlador del sistema contra incendios
suenan cuando la llave selectora de AUTO/INHIBIR del
SISTEMA CONTRA INCENDIOS se coloca en la posición
INHIBIR. Si se detecta un incendio, la combinación de
bocina/lámpara estroboscópica del sistema contra incendios
montada en la cabina se energiza, pero no se produce la
descarga del agente extintor.
1. Pulse y suelte el botón de SILENCIADOR DE ALARMA SONORA en la

caja de control de la turbina (panel de control de la unidad) para silenciar la
alarma/bocina del sistema de control.
Durante la inspección o el mantenimiento de la

turbomaquinaria, cerciórese de que los detectores MIR estén
protegidos contra fuentes de radiación IR, tales como la
soldadura con arco. Proteja a los detectores térmicos de
fuentes de calor superiores a 325°F (163°C).
2. Una vez que se cumpla la inspección o el mantenimiento de la turbomaquinaria,

compruebe las lámparas de condición del sistema. Si el sistema indica que se
detectó un incendio, (la indicación de ALARMA DE INCENDIO del controlador
del sistema contra incendios se ilumina en rojo), no vuelva a colocar la llave
selectora de AUTO/INHIBIR del SISTEMA CONTRA INCENDIOS en la posición
AUTO sino hasta que se haya despejado la condición.
3. Compruebe que no hayan posibles fuentes de fuego o calor en la

turbomaquinaria.
Si la descarga de agente extintor de incendios se produce

cerca de personas, puede ser peligrosa.
El agente extintor puede provocar la sofocación y la muerte.
No permita descargas de agente extintor dentro de la cabina

cuando haya personas en el interior de la misma.
4. Si hay un incendio, asegúrese de que no haya ninguna persona dentro de la

cabina, cierre y asegure todas las puertas de la cabina y gire la llave selectora
de AUTO/INHIBIR del SISTEMA CONTRA INCENDIOS a la posición AUTO para
producir la descarga del agente extintor de incendios al interior de la cabina.
Si no hay ningún incendio, vuelva a girar la llave selectora de AUTO/INHIBIR del
SISTEMA CONTRA INCENDIOS a la posición AUTO únicamente después de
que se hayan despejado todas las condiciones de alarma.
5. Pulse y suelte el botón REPOSICIÓN del controlador del sistema contra

incendios ubicado dentro de la caja de control de la turbina (panel de control
de la unidad) para reposicionar el sistema contra incendios y silenciar la
bocina/lámpara estroboscópica del sistema contra incendios montada en la
cabina y el zumbador del controlador del sistema contra incendios.
7.2.4 Calibración/Localización y reparación de averías del sistema

de detección de incendios y gas
Para la localización y reparación de averías/procedimientos de calibración del sistema

contra incendios y detección de gas, consulte los Datos suplementarios.
7.2.5 Referencia del código nacional de protección contra incendios (EE.UU.)
Los requisitos siguientes se han extraído del Código Nacional de Protección contra
Incendios NFPA 12 (EE.UU.), normas para sistemas de extinción de dióxido de carbono,
Secciones 1 a 10, inspección y mantenimiento. Consulte el NFPA 12 para conocer
requisitos de códigos adicionales.
1. Inspeccione la condición operacional del sistema cada 30 días.
2. Cada 12 meses, inspeccione y pruebe los sistemas de dióxido de carbono

ampliamente para comprobar que funcionan correctamente. El propósito de
esta revisión y prueba no es sólo asegurarse de que el sistema está en plenas
condiciones de funcionamiento, sino también favorecer la probable continuación
de dichas condiciones hasta la próxima revisión.
3. Efectúe las pruebas adecuadas de descarga cuando una inspección indique que
es aconsejable.
4. Haga un informe de la inspección con recomendaciones.
5. Entre las inspecciones o pruebas regulares del contrato de servicio, es necesario

que personal competente o aprobado inspeccione el sistema visualmente o de
otra forma siguiendo un programa aprobado.
6. Cada seis meses es necesario pesar todos los cilindros de alta presión y anotar
la fecha de la última prueba hidrostática. Si en cualquier momento un contenedor
presenta una pérdida de contenido neto de más del 10 por ciento, debe rellenarse
o cambiarse.
7. Mantenga los sistemas en plenas condiciones de funcionamiento en todo

momento. Debe informarse sin demora del uso, las averías y la reparación de
esta protección. Corrija todas las fallas o averías inmediatamente.
8. El personal que opere, inspeccione, pruebe y dé mantenimiento al sistema de

extinción de incendios de dióxido de carbono debe estar bien entrenado para las
funciones que realice.

(NFPA 72) (EE. UU.)
Los requisitos siguientes han sido extraídos del NFPA 72 (EE.UU.), Capítulo 7, Prueba,
revisión y mantenimiento. Consulte el NFPA 72 para conocer requisitos de códigos
adicionales.
1. Todos los detectores automáticos deben mantenerse en todo momento en un

estado de funcionamiento fiable y deben realizarse las revisiones y pruebas
periódicas necesarias para asegurar un mantenimiento adecuado según se
especifica.
2. Los detectores deben estar bajo la supervisión de una persona responsable

asignada que se encargue de realizar las pruebas apropiadas en los intervalos
especificados y se haga cargo, en general, de todas las alteraciones y adiciones.
3. En cualquier prueba, todas las personas que podrían recibir automáticamente

una alarma deben ser notificadas para que no se produzca una respuesta
innecesaria.
4. Después de la instalación se efectuará una inspección ocular de todos los

detectores para garantizar que están colocados correctamente.
5. Después de la instalación, se deben comprobar todos los detectores para

estar seguros de que están correctamente conectados y con una fuente de
alimentación eléctrica que cumpla con las recomendaciones del fabricante.
6. El funcionamiento de los detectores de llamas y de otros detectores de salida de

incendios debe comprobarse de acuerdo con las instrucciones facilitadas por el
fabricante.
7. Los detectores de llamas y otros detectores de salidas de incendios se deben

probar al menos dos veces al año, según lo indicado por el fabricante, y con más
frecuencia si se considera necesario para las aplicaciones en cuestión.
8. Durante toda la vida útil del sistema debe mantenerse en los locales un registro
permanente que muestre todos los detalles de las pruebas, incluyendo el nombre
del inspector, el tipo, el número, la ubicación y los resultados de los detectores
probados en una fecha específica.
9. Los detectores de humo por ionización y fotoeléctricos pueden requerir una

limpieza periódica para eliminar el polvo o la suciedad que se haya acumulado.
La frecuencia de limpieza depende de las condiciones ambientales locales.
Para cada detector, la limpieza, el control, el funcionamiento y el ajuste de
sensibilidad sólo se realizarán después de consultar las instrucciones del
fabricante.
10. Los detectores se deben poner de nuevo en servicio tan pronto como sea posible
después de cada prueba o alarma y deben mantenerse en condiciones normales
de funcionamiento. Los dispositivos que requieran reposición o cambio serán
repuestos o cambiados por otros nuevos tan pronto como sea posible después
de cada prueba o alarma.
7.3 EQUIPO AUXILIAR

Las siguientes subsecciones describen el equipo auxiliar que se proporciona para esta
instalación.
7.3.1 Sistema de entrada de aire
No deben usarse filtros de aire de repuesto que no tienen la

aprobación de Solar. Únicamente los filtros de aire provistos
por el fabricante original del limpiador de aire tienen la
aprobación de Solar. La garantía de Solar quedará cancelada
en caso de ocurrir daños a la turbina resultantes del uso
de filtros de aire no aprobados. Por consiguiente, el cliente
asume todos los riesgos asociados al uso de filtros de aire no
aprobados.
El sistema de entrada de aire normalmente consta de todos los componentes corriente

arriba del colector de entrada de la turbina de gas que se necesitan para mantener el
flujo constante de aire limpio a la turbina de gas. Los componentes de entrada de aire
acomodan el flujo según lo especificado en el Diagrama de disposición general (149514).
En el flujo especificado, la pérdida de presión de entrada será lo suficientemente baja
para ser práctica y consistente con los requisitos para la filtración de aire y la atenuación
de ruido.
SILENCIADOR DE LA ENTRADA DE AIRE
El silenciador de la entrada de aire reduce el ruido de la entrada de aire hasta los niveles
requeridos. El silenciador contiene materiales resistentes al fuego y deflectores que
reducen el ruido producido por la maquinaria.
LIMPIADOR DE AIRE
El filtro de aire de limpieza automática de tipo barrera brinda a la turbina una protección
continua automática de hasta seis meses bajo cualquier condición climática.
El filtro de aire está instalado de acuerdo a las instrucciones del fabricante. El filtro de aire
se coloca para evitar la entrada de vapores o gases de escape de la turbina o de otros
equipos instalados.
TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL DEL FILTRO DE ENTRADA DE AIRE
El transmisor de presión diferencial del filtro de entrada de aire se monta en el conjunto

del filtro de entrada. Cuando los filtros de la entrada de aire están sucios u obstruidos,
la presión de vacío aumenta en el conducto de la entrada. Cuando la presión de vacío
alcanza un punto de ajuste, se indica una alarma en el panel de control.
7.3.2 Sistema de escape
Si varias turbinas utilizan un conducto común de escape,

asegúrese de que cada turbina fuera de servicio está
protegida contra el reflujo. El reflujo dañará los cojinetes
en una turbina fuera de operación, además de impedir un
arranque seguro.
El sistema de escape normalmente consta de todos los componentes corriente abajo de

la sección flexible del escape de la turbina de gas que se necesitan para asegurar un flujo
constante de gases del escape de la turbina de gas. El sistema de escape acarrea el flujo
según lo especificado en el Diagrama de disposición general (149514). Las pérdidas de
presión no deben exceder los límites especificados. La contrapresión excesiva reduce la
potencia de la turbina.
8 TURBINA DE GAS
3H403 ES TURBINA DE GAS

La turbina de gas Titan 130-20501S (Figura 8.1.1) es un diseño de eje único y flujo axial
que se compone de los siguientes conjuntos/componentes principales:
• Caja de engranajes de reducción
• Entrada de aire
• Compresor de flujo axial
• Cámara de combustión anular con inyectores de combustible
• Turbina
• Difusor y fuelles del escape
Los principales componentes de la turbina se mantienen en alineación precisa mediante

la coincidencia de bridas con superficies piloto y se atornillan entre sí para formar un
conjunto rígido.
La turbina desarrolla la potencia de salida mediante la conversión de la energía de los

gases de combustión en expansión a potencia mecánica de rotación. La energía de los
gases en expansión impulsa la turbina y el eje único a través de la turbina. El eje único
impulsa el rotor del compresor de la turbina y la caja de engranajes de reducción que
está conectada a la entrada de aire. La caja de engranajes de reducción contiene el eje
motor de salida principal, la zapata de impulsión de la bomba de aceite y la zapata de
impulsión del arrancador. El generador está conectado al eje motor de impulsión principal
a través de un conjunto de acoplamiento. La bomba principal de aceite y el motor de
arranque están conectados directamente a sus respectivas zapatas de impulsión. Durante
el arranque, el arrancador hace girar los engranajes dentro de la caja de engranajes de
reducción que hace girar la turbina.
Consulte en la Tabla 8.1.1 las especificaciones para la turbina de gas Titan 130-20501.
TURBINA DE GAS 3H403 ES
Figura 8.1.1 Turbina de gas Titan 130-20501
1 Caja de engranajes de reducción 2 Conjunto del conducto de entrada de

aire
3 Conjunto de la cámara de 4 Conjunto de la turbina
combustión/difusor del compresor
5 Conjunto de difusor y fuelles del escape 6 Conjunto de compresor
de la turbina
Tabla 8.1.1 Especificaciones de la turbina de gas Titan 130-20501
Descripción Datos
COMPRESOR
Tipo Axial
Número de etapas 14
Relación de compresión 16:1
Velocidad 11,170 rpm
CÁMARA DE COMBUSTIÓN
Tipo Anular
Encendido Quemador
Número de inyectores de combustible 21
TURBINA DE GAS
Tipo Reacción
Número de etapas 3
Velocidad 11,170 rpm
COJINETES
De muñón Hidrodinámicos, de zapatas
basculantes
De empuje Hidrodinámicos, de zapatas
basculantes
8.1.1 Orientación
Las referencias de orientación (Figura 8.1.2) del conjunto de la turbina de gas (lado
izquierdo, lado derecho, parte delantera, parte posterior) se establecen al observar la
unidad desde la línea central del escape de la turbina (parte posterior) y dirigiendo la
vista hacia la entrada de aire (parte delantera).
Figura 8.1.2 Orientación de la turbina de la parte posterior viendo hacia adelante
8.2.1 Funcionamiento de la turbina de gas
El aire es succionado por la entrada de aire de la turbina de gas y es comprimido mediante

el compresor multietapas de flujo axial. El aire comprimido se dirige hacia dentro de la
cámara de combustión en un flujo constante. Se inyecta el combustible al aire presurizado
dentro de la cámara de combustión anular. Durante la secuencia de arranque de la turbina
de gas, esta mezcla de combustible/aire se enciende y se mantiene una quema continua,
siempre que haya flujo adecuado de aire presurizado y combustible. El gas caliente y
presurizado procedente de la cámara de combustión se expande a través de la turbina y
a la vez sirve para impulsarla, y luego se reduce su presión y temperatura al salir de la
turbina.
La turbina de gas requiere aproximadamente un cuarto del aire total que comprime para
quemar completamente el combustible suministrado. El exceso de aire se utiliza para
enfriar la cámara de combustión y se mezcla con los productos de la combustión para
reducir la temperatura del gas en la entrada a la primera etapa de la turbina.
Durante el ciclo de arranque de la turbina, una bujía de encendido enciende un

quemador orientado al interior de la cámara de combustión alimentado por una tubería
de combustible independiente. El quemador enciende la mezcla de combustible/aire
que entra en la cámara de combustión, donde se inicia una combustión continua. El
quemador se apaga más tarde durante la secuencia de arranque.
8.2.2 Sistema de aire de purga
El sistema de aire de purgado del compresor está diseñado para prevenir la condición de
bombeo en la turbina mediante la reducción de contrapresión en el compresor de la turbina
de gas, durante la aceleración y el funcionamiento a baja velocidad. El aire comprimido
(aire de purgado) se desvía de la carcasa de la cámara de combustión al ventearse al
conjunto de difusor y fuelle del escape de la turbina.
Para controlar la condición de bombeo en el compresor durante la aceleración y el

funcionamiento a baja velocidad, la válvula de purgado se abre en respuesta a los
comandos del control de microprocesadores, de tal forma que cumpla con el programa
de antibombeo para la velocidad corregida de la turbina. La velocidad de la turbina
de gas, corregida a T1, se utiliza para compensar los efectos de la temperatura de la
admisión de aire a la turbina. Una vez que la velocidad de la turbina corregida supera
el 80%, la válvula se cierra. Durante la desaceleración, la válvula se abre al 78% de la
velocidad de la turbina corregida.
El sistema de aire de purga utiliza un conjunto de válvula de purga que consta de un

actuador, un soporte de actuador, un brazo de palanca de actuador y una válvula de
muñón.
8.2.3 Sistema de álabes variables
El sistema de álabes variables evita el bombeo del compresor durante el arranque y

el funcionamiento en condiciones transitorias. El sistema de álabes variables ajusta el
ángulo de los álabes directores de entrada (IGV) y de los álabes estatóricos variables
(VSV) de las seis primeras etapas del compresor como una función de la velocidad de la
turbina de gas corregida para el arranque y la aceleración, lo que mejora el margen de
bombeo. La velocidad corregida de la turbina se utiliza para compensar los efectos de los
cambios en la densidad de aire de la temperatura de la entrada de aire.
Dentro de la gama de funcionamiento, una velocidad incrementante hará que los álabes
directores de entrada (IGVs) se muevan desde la posición cerrada (-47° nominales) hacia
la posición abierta (+5° nominales) o hasta el tope mecánico, dependiendo de cuál sea
limitante.
El sistema de álabes variables usa un actuador lineal accionado por motor con
retroalimentación de posición. Las pausas eléctricas para el programa de abertura de
los álabes variables están fijadas en 0.5 mA antes de la parada real del álabe mecánico
en la turbina. La posición del actuador de los álabes variables, que es una función de la
velocidad corregida de la turbina de gas, se controla mediante la entrada de una señal
de 4-20 mA.
En caso de una pérdida de la señal eléctrica, los álabes variables vuelven a la posición
cerrada (ángulo mínimo de los álabes directores).
8.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES
8.3.1 Caja de engranajes de reducción
Como la velocidad de entrada del generador es más baja que la velocidad de salida de la
turbina, se necesita una caja de engranajes de reducción (1, Figura 8.1.1).
La caja de engranajes de reducción tiene un diseño de engranajes en estrella, de alta

velocidad y epicíclico, utilizado para reducir la velocidad de impulsión desde la turbina de
gas hasta el generador. La unidad de engranajes está diseñada para proveer velocidades
de salida de 1800 RPM para servicio de 60 Hertz.
La caja de engranajes de reducción está ubicada entre la turbina y el generador. Está

unido con pernos directamente a la caja de entrada de aire y al tanque del aceite para
proveer un soporte rígido. La conexión firme de la carcasa suministra soporte al extremo
delantero de la turbina de gas.
El tren de engranajes de la caja de engranajes de reducción tiene una disposición en

estrella compuesta, con tres grupos de estrellas equidistantes entre sí. La potencia fluye a
través del piñón de entrada (engranaje planetario) hacia los tres engranajes epicicloidales,
y hasta el engranaje tipo corona de la segunda etapa situado sobre el eje de salida.
El conjunto de piñón de entrada está soportado a un extremo por un cojinete en rampa

montado a un adaptador en el portador del engranaje. El otro extremo está soportado
por los tres engranajes estrella de primera etapa. Los engranajes estrella tienen dos
cojinetes de manguito montados dentro de sus diámetros interiores. Los cojinetes de
muñón son estacionarios y están montados en el portador para soportar los subsistemas
de engranajes estrella.
El engranaje tipo corona de la segunda etapa está montado en un cubo con una estría
de ajuste suelto, que permite que el aro se centre sobre el eje de salida a través de una
estría fija.
El cojinete de rampa hidrodinámica en el conjunto de piñón de entrada y los cojinetes de

manguito en los contraejes son alimentados con aceite por presión. El aceite bajo presión
es provisto por la bomba principal de aceite lubricante montada en el exterior. También
se distribuye aceite para lubricar y enfriar el engranaje.
8.3.2 Conjunto del compresor de la turbina
El conjunto del compresor de la turbina (Figura 8.3.1) sostiene el conjunto de entrada de

aire y el conjunto de difusor/cámara de combustión de compresor. Se compone de los
siguientes componentes:
• Entrada de aire
• Carcasa del compresor
• Rotor del compresor
Figura 8.3.1 Conjunto del compresor de la turbina
1 Palanca de los álabes variables 2 Carcasa posterior del compresor

3 Brida de la entrada de aire del compresor 4 Carcasa delantera del compresor
CONJUNTO DE ENTRADA DE AIRE
El conjunto de entrada de aire (2, Figura 8.1.1), incluido el conducto de entrada de aire,
está ubicado delante del conjunto de compresor, y se conecta al mismo.
Una abertura anular en el conjunto de entrada de aire cambia la ruta del flujo radial hacia
la ruta del flujo axial. La abertura está cubierta por un filtro de malla gruesa que impide
impedir la entrada de materias sólidas extrañas en la entrada de aire del compresor de
la turbina. Este filtro no se considerará un dispositivo de filtración de aire. El conjunto
de entrada sostiene el conjunto de la caja de los cojinetes delanteros que contiene los
detectores de vibración, los sellos de laberinto, los cojinetes de zapatas basculantes y los
cojinetes de empuje del compresor de la turbina.
Cojinetes del rotor
Los cojinetes del muñón de rotor (Figura 8.3.2) son de un tipo radial de zapatas
basculantes que asegura un funcionamiento estable. Los cojinetes de empuje del rotor
(Figura 8.3.3) en el lado con carga. El lado posterior sin carga tiene el diseño de pista
cónica fija. Las zapatas y las arandelas de empuje son de material bimetálico, que
comprenden un respaldo de acero y un revestimiento de metal antifricción.
Figura 8.3.2 Cojinetes de muñón radial de zapatas basculantes típicos
Figura 8.3.3 Cojinetes de empuje axial de zapatas basculantes típicos
Sellos del rotor
Los sellos del rotor son de tipo laberinto, con las ranuras fresadas como una característica
integral de los ejes. Los anillos de desgaste con cara de cobre y plomo de las cajas
de cojinetes están instalados con una separación pequeña sobre las ranuras, y están
pensados para soportar un ligero desgaste durante el funcionamiento inicial. El sello del
cojinete del frente del compresor y el sello adyacente al cojinete delantero de la turbina
de potencia se presurizan con presión de descarga del compresor (Pcd).
CONJUNTO DE LA CARCASA DEL COMPRESOR
El conjunto de la carcasa del compresor consta de la carcasa delantera del compresor con
los conjuntos de álabes variables y la carcasa posterior del compresor con los conjuntos
de estatores fijos. Las carcasas del compresor están divididas a lo largo del plano vertical.
Carcasas delanteras del compresor
Las carcasas delanteras del compresor son un conjunto maquinado de dos piezas,
dividido axialmente a lo largo del plano vertical. Las carcasas delanteras contienen seis
etapas de los conjuntos de álabes variables del compresor.
Conjunto de álabes variables
Los conjuntos de álabes variables (14, Figura 8.3.4) están ubicados en la carcasa
delantera del compresor (11). Estos son álabes aerodinámicos que tienen un eje fresado
largo con dos planos paralelos fresados cerca de la parte superior y un eje corto en la
parte inferior. El eje largo pivotea dentro de la unidad de bujes exteriores (15) y el eje
corto pivotea dentro de la unidad de bujes interiores (12). La unidad de bujes exteriores
(15) es una unidad de dos piezas. La mitad inferior encaja dentro de una protuberancia
fresada y rebajada en la superficie interior de la carcasa delantera del compresor (11). La
mitad superior cabe dentro de la misma protuberancia en la parte superior de la carcasa.
La unidad de bujes interiores (12) se monta dentro de una unidad de aros interiores (13)
que sostienen el eje corto del álabe variable (14). La palanca actuadora de álabes (1) se
afianza al eje largo mediante una tuerca de barril (16) y un tornillo de ajuste de cabeza
hueca (17). El aro del actuador (7) hace girar las palancas actuadoras de álabes (1)
que mueven los álabes variables (14). El varillaje mecánico de los álabes variables, que
consiste en los seis conjuntos de tensores (10) y el eje (2), mueve los aros del actuador
(7). El actuador de álabes variables (9) posiciona el eje (2).
Actuador de álabes variables
El actuador de álabes variables (9) va montado verticalmente en la posición de las 2 en

punto, en la parte posterior de la caja de entrada de aire. La armadura de soporte del
actuador (8), que está afianzada a la caja de entrada de aire, soporta el actuador y permite
que el actuador pivotee a medida que se mueve a través de la longitud de la carrera. El
extremo del eje del actuador está conectado al eje (2) que impulsa los conjuntos del tensor
(10). El extremo posterior del eje (2) está afianzado por la armadura de soporte del eje
(5) el cual está montado en la carcasa del compresor.
Conjuntos de tensores
Cada uno de los seis conjuntos de tensores (10) consta de un extremo de varilla inferior,
un extremo de varilla del superior y un tensor. Los extremos de varilla inferiores están
acoplados al eje (2) y los extremos de varilla superiores están acoplados a los aros del
actuador de álabes variables (7). El tensor ajusta la altura de los extremos de la varilla
y está sujeto con tuercas de seguridad. Consulte los procedimientos de ajuste en la
Subsección 8.7.5 de este Capítulo.
Figura 8.3.4 Conjuntos de álabes variables
Figura 8.3.4 Conjuntos de álabes variables, cont.
1 Palanca actuadora de álabes 2 Eje

3 Carcasa posterior del compresor 4 Carcasa delantera del compresor
5 Soporte del eje 6 Brida de la entrada de aire del compresor
7 Aro del actuador 8 Armadura de soporte del actuador
9 Actuador de álabes variables 10 Tensor
11 Carcasa delantera del compresor 12 Unidad de bujes interiores
13 Unidad de aros interiores 14 Álabe variable
15 Conjunto de buje o casquillo exterior 16 Tuerca cilíndrica
17 Tornillo de sujeción de cabeza hueca
Carcasa posterior del compresor
La carcasa posterior del compresor es un conjunto fresado de dos piezas dividido

axialmente que contiene los ocho conjuntos de estatores fijos y el conjunto de álabes
directores de salida. Los segmentos de álabes de estator fijo son conjuntos construidos
con soldadura fuerte, retenidos en la carcasa posterior mediante un arreglo de ranura y
lengüeta en T. El extremo posterior de la carcasa posterior del compresor está acoplado
al conjunto de la cámara de combustión/difusor del compresor.
CONJUNTO DEL ROTOR DEL COMPRESOR
El conjunto del rotor del compresor incluye el conjunto del tambor del rotor, los álabes del
compresor y los cubos delantero y posterior del compresor.
Conjunto de tambor del rotor
El conjunto del tambor del rotor consiste en las etapas de estructura soldadura del rotor
una a diez, las etapas de estructura soldadura del rotor 11 y 12, el adaptador, el disco
de etapa 0 y el cono delantero. Estos componentes están sujetos entre sí y afianzados
con un conjunto de espárrago y tuerca central retenido contra la cara frontal del cubo
delantero del compresor. Hay además una rueda de compensación ubicado delante del
cubo delantero. El espárrago central está precargado a 155 000 lb (70 300 kg) para
afianzar los componentes y el cubo posterior. El conjunto de cubo posterior incorpora
los álabes de la etapa No. 13 y dos juegos de ranuras de sellos de laberinto. El cono del
cubo posterior está enchavetado al eje del rotor de la turbina del compresor de la turbina
y se afianza mediante un perno de amarre.
Álabes del rotor
Los álabes del rotor de la primera etapa son de servicio pesado, con configuración de
cuerda larga, resistentes y de mayor rigidez para una tolerancia máxima en caso de
que entre hielo o algún otro material extraño. Los álabes de las primeras seis etapas
del compresor están afianzados al tambor del rotor por medio de un arreglo axial de cola
de milano. Los álabes de las otras ocho etapas están afianzados por medio de un arreglo
en circunferencia de ranuras de cola de milano.
Conjunto del cubo delantero del compresor
El conjunto de cubo delantero del compresor es una parte integral del conjunto de rotor del
compresor. El cubo de acoplamiento de salida para el eje de accionamiento de accesorios
se encaja sobre la parte estriada del cubo del compresor.
8.3.3 Conjunto de la cámara de combustión/difusor del compresor
El conjunto de la cámara de combustión/difusor del compresor (3, Figura 8.1.1) está

empernado al extremo posterior de la carcasa del compresor. El conjunto de la cámara
de combustión/difusor del compresor consta de los siguientes componentes:
• Múltiples de combustible
• Múltiple de aire atomizador
• Difusor del compresor
• Caja de soporte de cojinetes del compresor
• Inyectores de combustible
• Línea de suministro de aceite lubricante
• Líneas de drenaje de aceite lubricante
• Tuberías de suministro de aire de purgado del difusor del compresor
• Conjunto de la válvula de purgado
• Conjunto de revestimiento de la cámara de combustión
• Conjunto de quemador de encendido
MÚLTIPLES DE COMBUSTIBLE
Un múltiple de gas combustible rodea completamente la carcasa posterior del compresor

y va conectado a la misma mediante soportes. Hay una tubería flexible de suministro
de combustible conectada a la base del múltiple. Distribuye el gas combustible a los 21
inyectores de combustible ubicados a lo largo de los tubos de suministro de combustible
(21 tubos por múltiple).
Dos múltiples de combustible rodean la carcasa posterior del compresor, y están

conectados a los soportes del mismo. El múltiple delantero, cuyo diámetro es ligeramente
más pequeño, es el múltiple del combustible líquido; el posterior es el múltiple de gas
combustible. Hay una tubería flexible de suministro de combustible conectada a la base
de cada múltiple. Ambas múltiples distribuyen el combustible a los 21 inyectores de
combustible ubicados a lo largo de los tubos de suministro de combustible (21 tubos por
múltiple).
MÚLTIPLE DE AIRE ATOMIZADOR
Las turbinas que pueden funcionar con combustible líquido están provistas de un múltiple
y una tubería de aire atomizador, para fines de atomización en los inyectores y el
quemador, respectivamente. Para esto es necesario suministrar aire limpio a una presión
regulada de 15 psig (103 kPa), (1.0 bar), (1.0 kg/cm2) por encima de la presión Pcd, al
múltiple y la tubería. Se usa una presión de suministro máxima de 100 psig (689 kPa),
(6.9 bar), (7.0 kg/cm2) hasta que el arrancador se desembraga o hasta que la presión
Pcd es superior a 85 psig (586 kPa), (5.9 bar), (6.0 kg/cm2).
DIFUSOR DEL COMPRESOR
El difusor del compresor es la sección delantera del conjunto de difusor/cámara de

combustión de compresor que incluye la caja de soporte de cojinetes del compresor de
la turbina, los inyectores de combustible, la tubería de suministro de aceite lubricante,
las tuberías de drenaje de aceite lubricante y las tuberías del aire de purgado.
Caja de soporte de cojinetes del compresor
La caja de soporte de cojinetes del compresor de la turbina contiene los cojinetes de

zapatas basculantes No. 2 y No. 3. Las tapas de extremos de los cojinetes No. 2 y 3
afianzan los cojinetes. El suministro de aire de purga proporciona aire de sello para el
cojinete del rotor (Núm. 3) del compresor de la turbina.
Tubería de suministro del aceite lubricante
La tubería de suministro de aceite lubricante es una tubería rígida conectada al lado

izquierdo del tanque del aceite lubricante por debajo de la carcasa posterior del
compresor. La tubería rígida está conectada a una tubería flexible que está unida con
mordazas de brida partida a la parte superior de la lumbrera de suministro de aceite
lubricante del difusor del compresor.
Líneas de drenaje de aceite lubricante
Las tuberías de drenaje del aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 están ubicadas
en la base del difusor del compresor detrás de los inyectores de combustible. Dos tuberías
de drenaje independientes devuelven el aceite al tanque del aceite lubricante. El RTD
de la temperatura de drenaje de los cojinetes de la turbina sobresale hacia la base de
la tubería de drenaje del lado derecho y mide la temperatura del aceite entrante en los
cojinetes No. 2 y 3. En la parte superior de la tubería de drenaje del lado izquierdo hay
una lumbrera que aloja las sondas de proximidad de los cojinetes.
Tuberías de aire de purgado del difusor del compresor
Las tuberías del aire de purgado del difusor del compresor están ubicadas en las
posiciones de dos y diez en punto en el difusor del compresor. El aire de purgado se
extrae de la tapa del cojinete No. 2 y fluye a través de los puntales internos del conjunto
del compresor/difusor. A continuación el aire pasa a través de las tuberías del aire
de purgado y hacia los lados opuestos del difusor del escape de la turbina. El aire de
purgado en este punto mejora la eficacia del sello lubricante del cojinete No. 2.
CONJUNTO DE VÁLVULA DE PURGA
El conjunto de válvula de purgado está montado en una brida de adaptador ubicada en la

posición de dos en punto sobre el conjunto de difusor/cámara de difusión de compresor.
El conjunto incluye el actuador eléctrico de la válvula de purgado, el soporte, la válvula
de mariposa y la palanca actuadora.
Actuador de la válvula de purga
El actuador de la válvula de purga se apoya sobre el soporte del accionador de la válvula

y la palanca de la válvula de purga. El actuador lineal eléctrico se ajusta en la fábrica y
no precisa ajustes adicionales. Si fuera necesario realizar un ajuste, póngase en contacto
con Solar Turbines para informarse de los procedimientos.
Válvula de mariposa
El cuerpo de la válvula de mariposa está montado entre las bridas sobre el conjunto de
difusor/cámara de combustión de compresor y el conducto de escape de la válvula de
purga. El conducto dirige la presión de descarga del compresor hacia el conjunto de
difusor y fuelles del escape de la turbina. Una brida ubicada en la junta de empaque
del vástago sostiene el soporte del actuador de la válvula. El extremo del vástago está
maquinado a escuadra y se ajusta en la palanca de válvula de purga.
CONJUNTO DEL REVESTIMIENTO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN
El conjunto de revestimiento de la cámara de combustión consta de un conjunto de cúpula

y las paredes internas y externas de la cámara de combustión. La cámara de combustión
se sujeta en la carcasa de la cámara de combustión con siete pasadores de soporte cerca
de la cúpula y con sellos de boca de pez en el conducto de entrada de la tobera de la
turbina.
CONJUNTO DEL QUEMADOR DE ENCENDIDO
El conjunto del quemador encendido está instalado en una zapata de montaje en la

posición de 7 en punto en la carcasa de la cámara de combustión. El tubo del quemador
penetra en la pared exterior de la cámara de combustión a través de un aro de refuerzo
flotante.
8.3.4 Conjunto de la turbina productora de gas
El conjunto de la turbina productora de gas (4, Figura 8.1.1) está ubicado en la parte
posterior del conjunto de difusor/cámara de combustión de compresor. El conjunto de la
turbina productora de gas incluye el conjunto del diafragma de la primera etapa y el disco
del rotor productor de gas y los conjuntos de la tobera de la turbina de la primera, segunda
y tercera etapas.
CONJUNTO DEL DIAFRAGMA DE LA PRIMERA ETAPA
El conjunto del diafragma de la primera etapa está empernado a la tapa terminal de los
cojinetes No. 3 en la caja de soporte de los cojinetes del productor de gas. El conjunto
del diafragma consta de aros de premezclador de vórtice y de pistón. El premezclador
de vórtice utiliza un patrón de álabe aerodinámico para redireccionar la ruta del flujo del
aire de enfriamiento. El aire de enfriamiento llena el espacio entre los aros del interno y
externo del sello de laberinto del sello de aro delantero en el rotor productor de gas de la
primera etapa.
CONJUNTO DEL ROTOR DEL PRODUCTOR DE GAS
El conjunto del rotor del productor de gas está enchavetado a la superficie cónica del
cubo posterior del rotor del compresor y afianzado con un perno pasante de centrado.
Los cojinetes de zapatas basculantes No. 3 en el extremo posterior de la caja de soporte
de cojinetes del productor de gas sostiene al eje rotor del productor de gas. El conjunto
del rotor productor de gas consta del eje del rotor de la turbina y de tres discos de turbina.
El conjunto de discos está afianzado con cinco pernos pasantes.
Los discos del productor de gas embragan uno contra el otro y el extremo posterior del
rotor mediante estrías radiales de cara (acoplamiento Curvic®) que transmiten el par
motor y mantienen los discos concéntricos al centro del eje. El acoplamiento Curvic
también permite que los discos se expandan térmicamente de forma radial.
Conjunto compensado de disco de la primera etapa del rotor del productor de gas
El conjunto compensado de disco de la primera etapa del rotor del productor de gas
consta de álabes, amortiguadores, sellos de borde delanteros y posteriores, sello de etapa
interior, y disco de rotor. Las ranuras escariadas en el disco del rotor sostienen los álabes
y amortiguadores. El sello de aro delantero es un anillo que contiene anillos de sello de
laberinto externo e interno. Los orificios del aro delantero permiten el paso del aire a través
de las ranuras del disco y debajo de los álabes. Parte del aire de enfriamiento pasa a los
álabes por medio de las raíces de los álabes. El sello de aro posterior es similar al sello
delantero. Ambos sellos de aro están afianzados con pernos al disco del rotor.
Conjunto compensado de disco de la segunda etapa del rotor del productor de gas
El conjunto compensado de disco de la segunda etapa del rotor del productor de gas
consta de álabes, amortiguadores y disco. Las ranuras escariadas en el disco del rotor
sostienen los álabes y amortiguadores.
Conjunto compensado de disco de la tercera etapa del rotor del productor de gas
El conjunto compensado de disco de la tercera etapa del rotor del productor de gas consta
de álabes de guardera, alambre de retención de los álabes, amortiguadores, sello de
etapa interior y disco de rotor. Los álabes de la tercera etapa están diseñados para formar
su propio trayecto del flujo de gas externo cuando se ensamblan en el disco de la tercera
etapa (por medio de las guarderas integrales), lo que incrementa la eficacia de las etapas
y la integridad mecánica. Los sellos de laberinto abrasivo alveolado entre las guarderas
de los álabes y la estructura estática adyacente minimiza las fugas de gas al tiempo que
permite el crecimiento radial durante las condiciones transitorias de funcionamiento.
Conjunto de la tobera de turbina de la primera etapa
El conjunto de toberas de la primera etapa de la turbina consta de los segmentos de

tobera con tiras de sello, aro deslizante, tubo de transferencia y aro de soporte de tobera.
Los segmentos de tobera contienen dos álabes por segmento. El tubo de transferencia
instalado en cada segmento de tobera dirige el aire de enfriamiento a pasajes de aire para
enfriar cada álabe. Los álabes son enfriados en su interior por aire en una combinación de
técnicas de enfriamiento por choque y convección. Una línea de orificios cerca del borde
posterior de los álabes se utiliza para enfriar la película. El aro de soporte de las toberas
mantiene los segmentos de la tobera juntos, y es sujetado a su vez por la carcasa de la
turbina.
Conjunto de toberas de turbina de la segunda etapa
El conjunto de toberas de la segunda etapa de la turbina consta de los segmentos

de tobera con tiras de sello, tubería de transferencia, conjunto de toberas y un aro de
soporte de tobera. Los segmentos de tobera contienen dos álabes por segmento. El tubo
de transferencia instalado en cada segmento de tobera dirige el aire de enfriamiento a
pasajes de aire para enfriar cada álabe. Los álabes son enfriados en su interior por aire
en una combinación de técnicas de enfriamiento por choque y convección. Una línea de
orificios cerca del borde posterior de los álabes se utiliza para enfriar la película.
El conjunto de diafragma sella el diámetro interior del conjunto de toberas entre los
conjuntos de discos de la primera y segunda etapas. El aro de soporte de las toberas
mantiene los segmentos de la tobera juntos, y es sujetado a su vez por la carcasa de la
turbina. Tanto el conjunto de toberas de la primera etapa como el conjunto de toberas de
la segunda etapa están instalados entre el conjunto de aros de soporte de toberas de la
turbina de potencia y el borde interior de la carcasa de la turbina.
Conjunto de toberas de la tercera etapa de la turbina
El conjunto de toberas de la tercera etapa de la turbina consta de segmentos de tobera

con tiras de sello, conjunto de sellado interetapa, zapatas de extremo de la tercera etapa
y aro de soporte de tobera de la tercera etapa. Hay cuatro paletas de tobera no enfriadas
en cada segmento. Las zapatas de extremo de la tercera etapa están revestidas con
material abrasivo alveolado y se enfrían mediante aire de choque suministrado por cuatro
surtidores de aire fresados en cada uno de los segmentos de tobera. Hay lumbreras
ubicadas en cada segmento de tobera para la instalación de termopares T5, que
suministran una temperatura de entrada a la tobera de la tercera etapa para ser utilizada
por el sistema de control de la turbina.
8.3.5 Termopares T5
Hay doce termopares tipo "N" de temperatura T5 montados alrededor del aro de soporte
de toberas de la tercera etapa. Los termopares sobresalen hacia la entrada de la tobera
de la turbina de la tercera etapa y miden la temperatura promedio con fines de control de
la turbina.
8.3.6 Conjunto de difusor y fuelles del escape de la turbina
El conjunto de difusor y fuelles del escape de la turbina (5, Figura 8.1.1) incluye una pared
interna y externa de difusor, siete puntales radiales que sirven de apoyo a la pared central
del difusor y un fuelle conectado a la brida de salida. El conjunto también sirve para el
drenaje de los líquidos. Este conjunto está atornillado al aro de soporte de toberas de la
tercera etapa. Se incorpora, como modificación estándar, una sección de conducto tipo
fuelle flexible en el conjunto del difusor del escape de la turbina. Este fuelle está diseñado
para acomodar hasta 1.0 pulgada (25.4 mm) de crecimiento térmico de la turbina.
8.4 EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO
8.4.1 Generalidades
La evaluación del rendimiento de la turbina se inicia en la instalación mediante el registro

de la condición de la línea de base de la turbomaquinaria tal como fue instalada. La
evaluación del funcionamiento es una comparación de la condición de línea de base
de la turbina cuando es nueva con los registros que se llevan rutinariamente sobre las
condiciones normales de funcionamiento de la turbina.
Al realizar las pruebas de rendimiento, lo más importante no son los valores absolutos de
rendimiento, sino la indicación de cambios o tendencias en el rendimiento de la turbina
que indican la degradación de la potencia, pérdida en la eficiencia y otros problemas.
Los parámetros que afectan el rendimiento de la turbina de gas son la temperatura de la

entrada de aire, la presión barométrica del aire de entrada (en relación con la altitud), las
pérdidas de presión en la entrada y en el escape, y en un grado menor, la humedad del
aire de entrada.
8.4.2 Monitoreo de la condición de la turbina (optativo)
El monitoreo de la condición de la turbina se logra mediante la computadora de

visualización digital, que es la interfaz de monitoreo y operación con el sistema de
control. Se utiliza para mostrar la asignación de rendimiento en tiempo real y el historial
de tendencias de la turbina de gas.
NOTA
La computadora de visualización digital se debe usar para
monitorear las tendencias del rendimiento de la turbina, y no
para verificar los niveles absolutos de rendimiento.
El monitoreo histórico proporciona condiciones pasadas, presentes y previstas del

rendimiento de la turbina. La estimación de las tendencias de deterioro en el rendimiento
de la turbina permite programar la corrección de una avería en un período de baja
demanda u otros períodos convenientes, antes de que la avería origine una parada
no deseada. La información obtenida sirve para diagnosticar e indicar las acciones
correctivas requeridas, tales como lavado del compresor y un barrido con endoscopio de
la ruta de gas caliente.
Una pantalla de exploración provee el acceso a todas las pantallas de la computadora.

En la sección "Help" (Ayuda) del software TT4000 se incluye información sobre el uso y
características de la aplicación y las pantallas. La función de Ayuda se puede seleccionar
desde cualquier pantalla.
Los valores digitales de los parámetros relacionados con el rendimiento de la turbina

se muestran en la pantalla de Rendimiento de la turbina. Los parámetros de entrada,
basados en las lecturas en tiempo real de la instrumentación de la turbina, se usan para
calcular el rendimiento corregido de la turbina (condiciones estándar). Un indicador clave
del rendimiento es la tendencia de los parámetros de rendimiento corregidos de la turbina

comparados con los valores previstos del mapa de rendimiento de la turbina de gas. Las
tendencias de estos parámetros proporciona una indicación real de la degradación del
rendimiento, debido a que los datos están estandarizados para el punto de funcionamiento
real, no sólo para el punto óptimo.
Es importante resaltar que para un compresor o bomba de impulsión no se mide la

potencia real, sino que se calcula a partir de los parámetros de flujo, presión de descarga
y temperatura, y por lo tanto, es sólo una estimación. Sin embargo, para generadores,
la potencia de salida en kilovatios se puede medir normalmente, de tal manera que la
potencia real en kW se muestra en la pantalla.
NOTA
Los datos de rendimiento de la turbina están diseñados para
tratar solamente las cuestiones generales de funcionamiento
de la turbina. El desempeño general del sistema de una
instalación dada depende de muchos factores, entre ellos:
las condiciones del sitio de instalación, el equipo impulsado
usado, el tipo de combustible, la extracción de potencia
y las cargas parásitas. Para mayor información sobre el
rendimiento en un emplazamiento determinado, comuníquese
con el Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines.
8.4.3 Efectos de la limpieza de la turbina
Las turbinas de gas requieren una limpieza ocasional para mantener su eficiencia
máxima. La degradación del rendimiento se puede categorizar en dos tipos: recuperable
y no recuperable. El funcionamiento recuperable indica un grado de degradación en el
rendimiento lo suficientemente pequeño que es recuperable mediante la limpieza de la
turbina. Consulte LIMPIEZA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA POR INGESTIÓN,
en la Sección 8.5 de este capítulo. La degradación no recuperable es la degradación
del rendimiento que puede recuperarse solamente con operaciones de mantenimiento
e inspección realizadas en el taller. Entre limpiezas de la turbina, la degradación del
rendimiento puede calcularse como la suma de la degradación recuperable y la no
recuperable (Figura 8.4.1).
La degradación recuperable del rendimiento se ve afectada principalmente por la cantidad

de contaminación que entra en la turbina a través del aire de entrada, los suministros
de combustible y agua, y por la frecuencia y meticulosidad de la limpieza de la turbina.
Cada emplazamiento tiene condiciones de funcionamiento exclusivas. Las condiciones
inusuales, tales como la ingestión de gases de escape, los filtros de entrada sucios y los
contaminantes generados localmente acelerarán la tasa de contaminación y ejercerán
una influencia adversa en el rendimiento de la turbina. La experiencia concreta de cada
emplazamiento determinará cuándo será necesaria la limpieza de la turbina.
Figura 8.4.1 Degradación total del rendimiento
8.5 LIMPIEZA POR INGESTIÓN DEL COMPRESOR DE LA TURBINA

Esta sección se refiere a todos los modelos de turbinas de Solar Turbines.
La unidad sólo puede ponerse en marcha cuando

las condiciones indican que es seguro hacerlo. Las
acumulaciones explosivas peligrosas de gas natural, vapores
de combustible, fugas de los respiraderos del depósito
del aceite o vapores de solvente deben evitarse en todo
momento. Esto se realiza mediante el venteo apropiado, la
eliminación de las fugas, y al limitar el uso de solventes a las
instalaciones de mantenimiento apropiadas.
Sólo el personal calificado puede poner en marcha la

unidad. El operador debe comprender el funcionamiento y los
sistemas de la turbina y del equipo impulsado, y debe conocer
y comprender todos los controles, indicadores, indicaciones
normales y límites de funcionamiento.
El personal operativo y de mantenimiento que trabaja en las

inmediaciones de la máquina en funcionamiento debe utilizar
una protección auditiva y ocular apropiada.
8.5.1 Definiciones de la terminología de la limpieza por ingestión del compresor
La siguiente lista de definiciones facilita el entendimiento del procedimiento por parte del
usuario.
• Limpieza por ingestión - proceso de limpieza del compresor de la turbina en el

que se introduce producto de limpieza a través de la entrada de aire
• Sistema de limpieza - la combinación adecuada de equipo de limpieza, producto

de limpieza y procedimiento de limpieza por ingestión del compresor que se va
a utilizar
• Equipo de limpieza - los equipos auxiliares que se usan para introducir

adecuadamente el producto de limpieza por la entrada de aire
• Modo de limpieza - el modo de funcionamiento de la turbina (bien sea en modo

de giro de turbina o en línea) mientras se realiza la limpieza del compresor
• Modo en giro - la turbina funciona a la velocidad máxima alcanzable únicamente

con el arrancador, con el combustible y el encendido desactivados
• Modo en línea - la turbina está encendida y funciona a cualquier nivel de potencia,

desde sin carga hasta la potencia y carga de régimen
• Ciclo de limpieza - un ciclo constituye la culminación de un procedimiento de

limpieza del compresor, bien sea en modo de giro de la turbina o en línea
• Fluido de limpieza - el líquido (agua o producto de limpieza) que se usa en el

procedimiento de limpieza por ingestión
• Producto de limpieza - una mezcla de agua y solución de limpieza que se usa

durante ciertos procedimientos de limpieza por ingestión
• Solución de limpieza - concentrado de detergente o disolvente, o ambos,

que, al mezclarse con el agua, produce el producto de limpieza (los hay ya
premezclados o listos para usar)
• Detergente - solución de limpieza que disuelve la contaminación mediante la

interacción superficial (surfactante)
• Disolvente - solución de limpieza que disuelve la contaminación mediante la

reacción al nivel de los enlaces moleculares
• Aditivo anticongelante - aditivo que se usa para reducir el punto de

congelamiento del producto de limpieza
• Agua de enjuague - agua (sin mezclar con ninguna solución de limpieza) que se
usa para enjuagar la turbina durante un procedimiento de limpieza en modo en
línea o en modo de giro de turbina
• Lavado con agua - procedimiento de limpieza por ingestión del compresor en el

que se usa agua (sin mezclar con ninguna solución de limpieza) como fluido de
limpieza
8.5.2 Objetivo de la limpieza
Cuando contaminantes tales como aire con partículas de polvo, sal y aceite pasan a
través de los filtros de aire, se adhieren a los componentes en el recorrido del aire del
compresor de la turbina y reducen el rendimiento de la turbina. La limpieza por ingestión
del compresor de la turbina puede eliminar los siguientes problemas relacionados con el
rendimiento de la turbina:
• La turbina no acelera hasta la velocidad de régimen
• La turbina no acelera
• Bombeo en el compresor
• Pérdida de potencia de salida
• Pérdida de presión de descarga del compresor
En algunos casos, la necesidad de limpieza del compresor en giro de turbina es lo más

indicado si la contaminación es visible en la entrada del aire y/o a través de las lumbreras
de acceso para el endoscopio en el compresor.
Antes de limpiar el compresor de la turbina, elimine cualquier fuente de contaminación,

incluyendo una pobre filtración del aire, neblina aceitosa del venteo del tanque de aceite
y el escape del equipo cercano.
8.5.3 Registro de los datos de rendimiento antes y después de la limpieza
A fin de medir con precisión el rendimiento del sistema de limpieza del compresor y
determinar los cambios necesarios para la frecuencia y dosificación de la limpieza,
se deben registrar los parámetros esenciales de funcionamiento de la turbina antes y
durante cada limpieza. Si estos datos se registran cuidadosamente, pronto se establecerá
una tendencia para mostrar cómo está funcionando el sistema de limpieza.
Se recomienda repetir la limpieza por ingestión hasta que estén limpios los álabes
directores de entrada del compresor, hasta que no sea posible cuantificar nuevas
mejoras de rendimiento de la turbina y hasta que se observe que el flujo del lavado sale
limpio por los drenajes de la turbina. La mejor referencia para los datos de la línea base
del rendimiento óptimo de la turbina se obtiene cuando se pone en servicio la turbina.
8.5.4 Modos de limpieza
El compresor de la turbina puede limpiarse en el modo de giro (giro de la turbina con el

arrancador sin encendido) o en el modo en línea (funcionamiento de la turbina en ciclo
simple).
NOTA
La limpieza en línea es una función opcional y puede que no
se aplique a este conjunto turbomotriz.
El sistema de limpieza en giro y en línea está específicamente diseñado para el

mantenimiento del compresor de la turbina. Su efectividad dependerá del uso adecuado
y del monitoreo de los parámetros de rendimiento de la turbina en forma regular. El
monitoreo del rendimiento general de la turbina puede dar alguna indicación de la
eficacia de la limpieza en línea o en giro de la turbina. Sin embargo, la degradación
de la salida de la turbina no está relacionada necesariamente con la degradación del
compresor de la turbina solamente y, por consiguiente, no debe ser la única base para
evaluar la eficacia de la limpieza en línea o en giro de la turbina.
MODO EN GIRO
En el modo de giro de turbina, la turbina funciona a la velocidad máxima que alcanza el

arrancador individualmente con los sistemas de combustible y encendido desactivados.
La limpieza con giro de la turbina tiende a ser más efectiva que la limpieza en línea.
La corriente de desecho producida durante el procedimiento de limpieza con giro de la
turbina se expulsa a través de las lumbreras de drenaje. Se puede usar la limpieza en
línea entre ciclos de limpieza en modo en giro para extender los períodos de tiempo entre
las limpiezas en giro y minimizar la contaminación del compresor de la turbina.
MODO EN LÍNEA
En el modo en línea, la turbina funciona a cualquier nivel de potencia, desde en vacío

(sin carga) hasta potencia completa con una temperatura de la turbina estabilizada a la
velocidad de funcionamiento.
En el modo en línea, el compresor de la turbina se puede limpiar en minutos con la turbina

funcionando normalmente. La limpieza no impide el funcionamiento de la turbina y se debe
llevar a cabo de forma regular y programada. Esto le permite al operador evitar tiempo
improductivo de la turbina al mismo tiempo que se reduce al mínimo la contaminación en
el compresor de la turbina.
La limpieza en línea está permitida sólo a temperatura

ambiente por encima de 39°F (4°C).
No se recomienda la limpieza en línea en un medio ambiente

cargado de sal.
Se debe utilizar un tratamiento adecuado del aire para

eliminar la mayor parte de los constituyentes del aire tales
como las partículas secas de gas. En la Tabla 8.5.1 se indican
los requisitos del aire.
Las partículas de sal presentes en el aire que se eliminan

durante el proceso de limpieza pueden causar daños serios
a la sección caliente de la turbina. Para mayor asistencia en
este respecto, contacte con su representante local de Solar
Turbines.
NOTA
La limpieza en el modo en línea es un complemento, no un
sustituto, de la limpieza en el modo en giro. Es imprescindible
que el compresor se limpie en el modo de giro con regularidad.
Tabla 8.5.1 Requisitos del aire que entra en la entrada de aire del compresor
Límite máximo permisible

Contaminantes presentes en el aire (medido en la entrada de aire)
Total de partículas sólidas (incluyendo ≤ 0.010 partes por millón por peso (ASTM D3365)1
sal de mar)
Tabla 8.5.1 Requisitos del aire que entra en la entrada de aire del compresor, cont.
Límite máximo permisible

Contaminantes presentes en el aire (medido en la entrada de aire)
Tamaño máximo de las partículas ≤ 10 micras
Total de combustibles ≤ 5 partes por millón por peso (ASTM D2820)
(1) Este límite cumple con la Especificación ES 9-98 incluso en el peor escenario posible, es
decir, cuando el 100% de las partículas que entran a la turbina de gas son sal marina. Bajo
estas circunstancias (consideradas las de contaminantes más corrosivos transportados por el
aire), se calcula que el sodio + potasio presente en 0.010 ppmw de sal de mar es de menos
de 0.004 ppmw en el aire; esto determina que la concentración máxima de contaminantes en
el aire a una tasa máxima de carga de partículas de 0.010 ppmw sea la siguiente:
Na + K ≤ 0.004 ppmw
Ca + Mg ≤ 0.008 ppmw
S ≤ 43 ppmw
F ≤ 0.004 ppmw
8.5.5 Intervalos entre los ciclos de limpieza de la turbina
Los intervalos adecuados para los ciclos de limpieza en modo de giro y en línea deben
determinarse tras el registro y el análisis de tendencias de la degradación del rendimiento
de la turbina. La limpieza no debe retrasarse excesivamente para evitar que sea imposible
limpiar completamente la contaminación mediante el modo de giro de turbina.
INTERVALOS PARA LA LIMPIEZA EN GIRO
La limpieza en modo de giro de turbina se recomienda a intervalos máximos de 4,000

horas de funcionamiento y antes de que la potencia a carga plena se degrade más del
5%. En el caso de turbinas de dos ejes funcionando a carga plena a la temperatura T5
máxima, eso normalmente corresponde con una caída del 2.5% de la presión Pcd. Con
las turbinas de dos ejes que funcionan a carga plena en el límite máximo de velocidad
Ngp, el grado de contaminación del compresor es más difícil de cuantificar. A medida que
se contamina el compresor, la temperatura T5 aumenta con poco cambio en la potencia
o la presión Pcd hasta que se alcanza el límite de temperatura T5.
Los intervalos mínimos recomendados entre cada limpieza en modo de giro para evitar
la entrada excesiva de producto de limpieza en el sistema de aceite son de al menos 96
horas entre cada ciclo de limpieza en modo de giro.
INTERVALOS PARA LA LIMPIEZA EN LÍNEA
Los intervalos de limpieza en línea deben determinarse observando la efectividad de la

restauración del rendimiento. La limpieza en línea es más adecuada para la extracción de
las acumulaciones iniciales de contaminación provenientes de los perfiles aerodinámicos
ya limpios. Si los perfiles aerodinámicos están muy contaminados entre los intervalos de
limpieza en línea, la limpieza será menos eficiente.
El intervalo inicial de limpieza en línea debe ser de al menos 48 horas de funcionamiento.

Luego, se debe volver a evaluar el rendimiento para determinar el efecto de cada
limpieza y el porcentaje total de degradación del rendimiento. Después de completar un
ciclo de limpieza en modo de giro, el intervalo se debe incrementar hasta 72 horas de
funcionamiento. Si no se observa ninguna diferencia significativa en la efectividad de
la limpieza en línea, se puede incrementar el intervalo de nuevo 24 horas más. Por lo
general, el intervalo máximo para un programa efectivo de limpieza en línea no supera
las 96 horas de funcionamiento.
Los intervalos mínimos recomendados entre cada limpieza en línea para evitar la entrada
excesiva de producto de limpieza en el sistema de aceite son de al menos 24 horas entre
cada ciclo de limpieza en línea.
8.5.6 Fluidos para la limpieza
Hay tres fluidos de limpieza que se pueden usar en la limpieza por ingestión del compresor
de la turbina: agua, producto de limpieza o soluciones emulsionadas (agua mezclada con
queroseno o combustible diesel).
Se pueden utilizar producto de limpieza o agua en uno u otro modo de limpieza (modo de
giro o modo en línea). Las concentraciones del producto de limpieza variarán en función
del modo de limpieza seleccionado. Usando cualquiera de los dos modos de limpieza,
el volumen y el régimen de flujo del fluido de limpieza deben cumplir con los requisitos
definidos en la Especificación ES 9-62 de Solar. Consulte los requisitos de agua y producto
de limpieza en la Especificación ES 9-62 de Solar.
Debido a que la turbina se enciende durante la limpieza en

línea, el fluido de limpieza ingerido (tanto el agua como el
producto de limpieza) debe cumplir con los requisitos más
rigurosos definidos en la Especificación ES 9-62 de Solar
para reducir al mínimo la entrada de materias contaminantes
o corrosivas.
El uso de limpiadores abrasivos (tales como limpieza con

chorro de carbono, cáscaras de nueces, cáscaras de pacanas
o arroz) no se recomiendan con ninguno de los modelos de
turbina de Solar Turbines. El uso de limpiadores abrasivos
puede bloquear los conductos de aire de enfriamiento
de las boquillas y los álabes dando como resultado una
pérdida de aire de enfriamiento y la degradación térmica del
componente. Los limpiadores abrasivos puede también dañar
los revestimientos de los álabes del compresor.
AGUA
El agua (sin concentrados) se utiliza para eliminar materias contaminantes solubles en

agua, tales como sales, químicos, polvo y otras sustancias no aceitosas y sin cera, de
la ruta de aire del compresor. El agua también se utiliza durante el ciclo de enjuague en
todos los procedimientos de limpieza por ingestión del compresor de la turbina, al igual
que en los procedimientos de lavado con agua a baja temperatura ambiente y de lavado
con agua a temperatura ambiente estándar. Consulte la especificación ES 9-62 de Solar
para conocer los requisitos del agua. Se recomienda un medidor de conductividad para
medir la pureza del agua. Los valores aceptables serían 4 megaohmios de resistencia o
25 microohmios de conductancia.
El lavado con agua a temperaturas bajas sólo se puede llevar

a cabo en el modo de giro. Consulte Solar ES 9-62 para
conocer las especificaciones para el lavado con agua en el
modo de giro a temperatura ambiente baja.
SOLUCIONES DE LIMPIEZA
Evite la inhalación directa y prolongada de vapores de las

soluciones de limpieza. NO INGIERA LAS SOLUCIONES DE
LIMPIEZA. Si las ingiere accidentalmente, no trate de vomitar,
busque atención médica. Si la solución de limpieza entra en
contacto directo con los ojos, enjuáguelos abundantemente
con agua limpia. Si se produce contacto directo prolongado
con la piel lávela con agua y jabón.
No se deben utilizar las soluciones de limpieza Solar Turbines

para la limpieza en el modo en línea a menos que se tenga un
sistema de inyección adecuadamente diseñado e instalado.
Las soluciones de limpieza Solar Turbines se pueden utilizar
con cualquier sistema de limpieza en el modo de giro.
En los métodos de limpieza en giro y en línea sólo se

deben utilizar los productos de limpieza recomendados por
Solar. Otros limpiadores pudieran no trabajar con eficacia, o
pudieran no cumplir con los requisitos de la Especificación
Solar ES 9-62 (Turbinas de gas Solar de limpieza ingestiva)
y posiblemente dañen la turbina. Solar Turbines no acepta
ninguna responsabilidad por daños o perjuicios causados
por el uso inadecuado de sus limpiadores o del sistema de
limpieza.
Las soluciones de limpieza son concentrados de disolventes y/o detergente que se

mezclan con agua para crear el producto de limpieza. En la Tabla 8.5.2 se relacionan las
soluciones de limpieza disponibles a través de Solar Turbines. Antes de usarlas, mezcle
las soluciones concentradas aplicables con agua. Los limpiadores premezclados y listos
para su uso no necesitan ser diluidos en agua. Las soluciones de limpieza de Solar
Turbines no atacarán químicamente los revestimientos especiales de los álabes.
Tabla 8.5.2 Soluciones de limpieza recomendadas por Solar
Proporción del
volumen de
concentración
Número de pieza máxima (agua:
Solar Nombre/Descripción del producto de Solar solución de limpieza)
701690C2 Limpiador de turbinas de gas Solar Núm. 1 4:1
(6.5 galones) concentrado (a base de disolvente de petróleo)
701691C2
(55 galones)
701696C2 Limpiador de turbinas de gas Solar Núm. 1 Máxima
(6.5 galones) premezclado (a base de disolvente de petróleo) concentración
701697C2 (listo para su uso)
(55 galones)
701688C2 Limpiador de turbinas de gas Solar Núm. 2 4:1
(6.5 galones) concentrado (a base de disolvente natural)
701689C2
(55 galones)
701694C2 Limpiador de turbinas de gas Solar Núm. 2 Máxima
(6.5 galones) premezclado (disolvente natural a base de agua) concentración
701695C2 (listo para su uso)
(55 galones)
Tabla 8.5.2 Soluciones de limpieza recomendadas por Solar, cont.
Proporción del
volumen de
concentración
Número de pieza máxima (agua:
Solar Nombre/Descripción del producto de Solar solución de limpieza)
1011634 Limpiador de turbinas de gas Solar Núm. 3 4:1
(6.5 galones) concentrado (a base de disolvente natural)1
1011635
(55 galones)
1011636 Limpiador de turbinas de gas Solar No. 3 Máxima
(6.5 galones) premezclado (a base de agua no disolvente) (listo concentración
1011637 para su uso)1
(55 galones)
(1) Este tipo de solución biodegradable está formulado con detergentes naturales y
en general es menos eficaz que las soluciones que contiene disolventes. Es posible
mejorar la efectividad si se calienta la solución hasta aproximadamente 86°F (30°C) y
se deja durante un período de impregnación más prolongado.
SOLUCIONES EMULSIONADAS
El uso de mezclas emulsionadas para la limpieza en línea

podría dar lugar a sobreencendido/sobrealimentación y
parada de la turbina. Las soluciones emulsionadas usadas en
la limpieza ingestiva solamente pueden aplicarse en el modo
de limpieza con giro.
Una mezcla emulsionada de queroseno y agua, o de combustible diesel y agua se puede

usar como una solución de limpieza en giro de turbina únicamente. Esta mezcla se debe
preparar mediante la mezcla de combustible diesel, según la especificación MIL-F-16884
y agua, según la especificación ES 9-62 de Solar, con un emulsionante, según la
especificación MIL-D-16791, (Tipo II). La solución tiene que ser homogénea y que pueda
rociarse. La relación de mezcla debe estar de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante del emulsionante. El emulsionante no debe exceder el 10 por ciento (por
volumen) de la mezcla final.
8.5.7 Temperatura ambiente durante la limpieza de la turbina
Se permite la limpieza en modo de giro y en línea del compresor de la turbina a

temperaturas ambiente tal y como se establece en las siguientes subsecciones.
MODO DE GIRO DE LA TURBINA
La limpieza de la turbina en modo de giro sólo puede realizarse a temperaturas

ambientes superiores a los -4°F (-20°C). Cuando la temperatura ambiente se encuentra
entre -4°F (-20°C) y 39°F (4°C), se debe utilizar una mezcla de solución de limpieza y
anticongelante. En la Tabla 8.5.3 se relacionan ejemplos de la estabilidad relativa de
soluciones cuando se mezclan con varios aditivos anticongelantes. La relación de la
mezcla de aditivos anticongelantes y agua depende del tipo de aditivo para rebajar el
punto de congelación utilizado.
No es aceptable el uso de productos anticongelantes

comerciales o para automóviles. El uso de dichos productos
puede dañar de manera grave las turbinas.
NOTA
El agua y el aditivo anticongelante deben premezclarse antes
de añadir el concentrado para solución de limpieza.
El lavado con agua a temperaturas bajas sólo se puede

llevar a cabo en el modo de giro. Consulte la Especificación
de ingeniería de Solar ES 9-62 para conocer los requisitos
para el lavado con agua en el modo de giro a temperatura
ambiente baja.
Tabla 8.5.3 Requisitos de los anticongelantes utilizados en temperaturas frías en el modo en giro
Proporción del
Régimen de volumen del aditivo
temperatura anticongelante: agua o
ambiente Anticongelante solución de limpieza Estabilidad
-4°F a +39°F Metanol 2:3 Más de 3 horas
(-20°C a 4°C)
-4°F a +39°F Glicol monoetileno 2:3 Más de 3 horas
(-20°C a 4°C) (según la norma militar
MIL-E-9500)
-14°F a +39°F Alcohol isopropílico 1:1 Más de 1 hora
(-10°C a 4°C) (según la ASTM D770)
Es extremadamente importante que la mezcla de aditivo anticongelante/producto de

limpieza sea homogénea durante la inyección. Si se permite que la mezcla de aditivo
anticongelante/producto de limpieza se asiente durante un período de tiempo prolongado,
se debe agitar de nuevo la mezcla para que vuelva a tener homogeneidad.
NOTA
La agitación es automática cuando se usa un patín de lavado
Rochem.
EN LÍNEA
La limpieza de la turbina en línea sólo se puede realizar a temperaturas ambientes

superiores a los 39°F (4°C).
8.5.8 Componentes de la turbomaquinaria (en el patín)
La turbomaquinaria está equipada con dos conexiones separadas en el límite del patín;
uno para la limpieza en línea y el otro para la limpieza en modo de giro. Cada conexión
se conecta al múltiple correspondiente con los componentes siguientes:
• Colador de entrada
• Solenoide de parada
• Filtro de tres etapas
• Válvula manual de tres vías (modo de giro únicamente)
Este conjunto turbomotriz incluye acoplamientos de desconexión rápida para manguera

para su uso con el tanque móvil. Estos accesorios están instalados en las conexiones del
borde del patín.
La válvula manual de tres vías del circuito del modo de giro está ubicada corriente abajo
del solenoide de parada con un acoplamiento de desconexión rápida para la varilla portátil.
La lógica del sistema de control evita que el solenoide de modo en giro de turbina se
abra cuando las temperaturas T5 están por encima de 150°F (66°C) y/o por encima de la
velocidad Ngp del 60 por ciento.
No debe utilizarse el múltiple de modo de giro para la limpieza

en modo de línea.
8.5.9 Mecanismos para el rociado de limpieza del compresor de la turbina
MÚLTIPLE DE MODO EN GIRO Y MÚLTIPLE DE MODO EN LÍNEA
El múltiple de modo en giro y el múltiple en línea de la turbina son dos conjuntos tubulares
separados ubicados en el conducto de entrada de aire. Las boquillas atomizadoras
equidistantes entre sí ubicadas en los conjuntos suministran una neblina fina al interior
de la corriente de aire turbulenta antes de cambiar su estado a flujo laminar. La neblina
no interfiere con la aerodinámica del compresor.
VARILLA PORTÁTIL DE PULVERIZADO
La varilla portátil de rociado se suministra para que las soluciones de limpieza lleguen a
la vía de aire del compresor de la turbina a través de los paneles laterales del conducto
de entrada de aire. La varilla de rociado también puede usarse para el lavado con agua
en el modo de giro cuando el múltiple de lavado con agua está instalado en el conducto
de entrada de aire.
8.5.10 Tanque móvil de inyección (Rochem)
El tanque móvil de inyección es una función opcional y puede que no se aplique a esta
turbomaquinaria. El tanque móvil de inyección (Figura 8.5.1) es un recipiente de inyección
a presión fabricado de acero inoxidable. El tanque está diseñado y construido según las
Especificaciones del Código VIII de la ASME para funcionar a una presión de trabajo
normal de 100 psig (689 kPa, 6.9 bar, 7.0 kg/cm2). El tanque de 26 gal (100L) incluye
cuatro ruedas de uso pesado montadas en las patas del tanque. (Las ruedas pueden
desmontarse para el funcionamiento estacionario.) El tanque lleva el herraje siguiente:
• Válvula de alivio de presión con el sello CE (para unidades PED [directiva de

equipos de presión]) ajustada a 130 psig (896 kPa, 9.0 bar, 9.1 kg/cm2)
• Abertura de llenado auxiliar con válvula de bola de 2 pulg. (para el llenado por
gravedad del tanque con agua o químicos)
• Conexión de entrada del tanque (para agua, químicos y aire) con válvula de bola
de 1/2 pulg.
• Salida de fluidos del tanque con válvula de bola de 3/4 pulg.
• Colador "Y" del filtro de salida de fluidos del tanque con inserto de filtro de 100
micras
• Tapón de drenaje
• Venteo con válvula de bola de 1/2 pulg.
• Medidor de nivel magnético con carátula
• Orificio manual para inspección y limpieza.
• Placa con instrucciones de operación impresas.
• Sello ASME "UV"; registrado en el Comité de EE. UU.
• Manguera de salida de 15 pies (4.6 m) y 3/4 pulgada de diámetro de fuerte

construcción, con acoplamiento hembra de desconexión rápida en cada extremo.
Se utiliza para conectar el tanque de inyección y los anillos del múltiple en modo
de giro y en línea de la turbina.
• Manguera de suministro de 1/2 pulgada, de 4.6 m (15 pies) de fuerte

construcción, con desconexión rápida hembra a cada lado. Se utiliza para
conectar el tanque de inyección a las fuentes de productos químicos, agua y
aire.
• Acopladores machos de desconexión rápida para las fuentes de aire, agua y

químicos, para la entrada del tanque y para las entradas al múltiple y salida de
fluidos del tanque (modos en línea y en giro).
• Varilla portátil de rociado
Figura 8.5.1 Tanque de inyección móvil
8.5.11 Funcionamiento del sistema móvil de limpieza
El uso del sistema móvil de limpieza está diseñado para que sea lo más simple posible.
Toda interacción entre las fuentes del tanque móvil de aire, agua y solución se realiza a
través de una manguera de suministro al tanque de 15 pies (4.6 metros) y 1/2 pulgada de
diámetro, resistente a los químicos, con acoplamientos hembra de desconexión rápida en
ambos extremos. También se proporcionan acopladores macho de desconexión rápida
con la turbomaquinaria que se envían a granel. Los acopladores se deben conectar en la
forma siguiente:
1. Es necesario conectar dos acopladores machos de acero inoxidable de

desconexión rápida al múltiple de limpieza en modo en línea en el patín, y a las
entradas del múltiple de limpieza en modo en giro.
2. Es necesario conectar dos acopladores macho de acero inoxidable de

desconexión rápida a las fuentes de agua y productos químicos suministradas
por el cliente.
3. Un acoplamiento macho de acero inoxidable de desconexión rápida se

debe conectar a la fuente de aire a 100 psig (689 kPa, 6.9 bar, 7.0 kg/cm2)
proporcionada por el cliente.
UBICACIÓN DEL TANQUE DE INYECCIÓN DE PRESIÓN
El tanque de inyección móvil no requiere ubicación o instalación permanente. Al

seleccionar la ubicación de un tanque móvil se debe observar lo siguiente:
1. Durante el funcionamiento del sistema, el tanque móvil debe situarse dentro

de un radio de 3.1 m (10 pies) de la entrada del múltiple o de la entrada del
múltiple de lavado en giro ubicada en el patín, dependiendo del funcionamiento
correspondiente.
2. Durante el funcionamiento del sistema, el tanque móvil se debe colocar a menos

de diez pies (3.1 m) de la fuente de aire a 100 psig (689 kPa, 6.9 bar, 7.0 kg/cm2).
3. Las fuentes de agua y de productos químicos pueden estar en cualquier

ubicación apropiada y accesible al tanque móvil. Las fuentes de agua y de
productos químicos debe situarse dentro de un radio de 10 pies (3.1 m) del
tanque durante el llenado.
PRUEBA DEL SISTEMA MÓVIL DE LIMPIEZA
Antes de usarse, todo el sistema móvil de limpieza debe lavarse para asegurar la remoción
de toda basura que pudiera causar el bloqueo de las boquillas, y además se debe probar a
presión para verificar que no hay fugas. Atomice y pruebe a presión el tanque de inyección
de la forma siguiente:
NOTA
Para el sistema de limpieza con tanque estacionario siga los
mismos procedimientos dados a continuación, excepto que la
tubería de conexión es rígida y no se suministran mangueras.
1. Para el sistema de limpieza del tanque móvil, conecte la manguera de suministro

entre la fuente de agua y la entrada al tanque. Abra la válvula de entrada de agua
y la válvula de venteo del tanque; llene el tanque de inyección con agua hasta
que ésta comience a salir por la válvula de venteo al tanque. Cierre la válvula de
entrada del tanque y desconecte la manguera de suministro al tanque.
2. Cierre la válvula de venteo del tanque. Conecte la manguera de suministro al

tanque entre la fuente de aire y la entrada al tanque. Abra la válvula de entrada
al tanque para presurizar el tanque a la presión de aire de trabajo normal de 100
psig (689 kPa, 6.9 bar, 7.0 kg/cm2) y luego cierre la válvula de entrada al tanque.
3. Mantenga el tanque con presión durante diez minutos. No debe haber caída de
presión ni fugas en las conexiones.
4. Abra lentamente la válvula de drenaje del tanque y permita que el agua corra
libremente hacia un desagüe hasta que la presión del tanque sea de cero. Cierre
la válvula de drenaje del tanque. Extraiga y limpie el colador de salida de fluidos
del tanque y vuelva a instalarlo.
Figura 8.5.2 Diagrama de flujo del sistema de limpieza de la turbina
Pruebe a presión los conjuntos de aro de múltiples de lavado en modo de giro y en línea
de la turbina de la siguiente manera:
1. Conecte la manguera de suministro al tanque entre la fuente de agua y la entrada

al tanque. Abra la válvula de entrada del tanque y la válvula de venteo; llene el
tanque de agua hasta aproximadamente la mitad. Cierre las válvulas de entrada
y de venteo del tanque. Desconecte la manguera de suministro del tanque.
2. Conecte la manguera de suministro al tanque entre la fuente de aire y la entrada

al tanque. Abra la válvula de entrada al tanque para presurizar el tanque a 30
psig (207 kPa, 2.1 bar, 2.1 kg/cm2). Conecte la manguera de entrega de fluido
entre la salida de fluido del tanque y la entrada del múltiple de lavado en el modo
de giro de la turbina o en línea y abra lentamente la válvula de salida de fluido
del tanque. Cualquier fuga en el conector principal se verá inmediatamente. Si
hay fugas, cierre la válvula de salida de fluido del tanque y apriete las conexiones
de unión. Repita este procedimiento incrementando lentamente la presión, hasta
que se obtenga una presión de trabajo de 100 psig (689 kPa, 6.9 bar, 7.0 kg/cm2)
sin fugas.
3. Pruebe la presión de las boquillas atomizadoras para confirmar que el rociado

sea el correcto. Si las boquillas parecen bloqueadas o parcialmente bloqueadas,
desconecte la boquilla del múltiple y atomice la punta de la boquilla a través del
orificio con un limpiador comercial de instrumentos eléctricos, seguido por alta
presión de aire o agua.
8.5.12 Procedimientos de limpieza del compresor de la turbina
Las siguientes subsecciones describen los procedimientos de limpieza en modo de giro

y en línea del compresor de la turbina.
NOTA
El tanque de inyección móvil tiene una placa de instrucciones
de funcionamiento (Figura 8.5.3) permanentemente adherida.
Los procedimientos descritos en este documento tienen
prioridad sobre cualquier información contraria que se pueda
encontrar en las instrucciones de la placa.
Figura 8.5.3 Placa con las instrucciones de funcionamiento del sistema de limpieza del tanque móvil
LIMPIEZA EN MODO DE GIRO DEL COMPRESOR DE LA TURBINA
La limpieza del compresor con giro de la turbina se realiza cuando el sistema de arranque
hace girar el compresor de la turbina. La turbina debe pararse y debe permitirse que se
enfríe antes de iniciar los procedimientos de preparación. En la Tabla 8.5.4 se indican los
métodos y especificaciones relevantes para la limpieza en el modo de giro. Observe los
ítems siguientes relacionados con la limpieza en el modo de giro:
• La contaminación del compresor es una combinación de los contaminantes

solubles y no solubles en el agua. Lo que se desconoce es el grado de cada uno
de los contaminantes y en qué proporción dichos contaminantes se acumulan
en el compresor de la turbina.
• Por lo general, la limpieza en el modo de giro tiende a ser el método más eficaz
para eliminar los depósitos en las vías de aire del compresor. La corriente
de desperdicios producida por el procedimiento de limpieza se descarga
principalmente a través de las lumbreras de drenaje.
• La limpieza en el modo de giro se puede realizar con tanta frecuencia como sea
posible.
• No se recomienda limpiar la turbina cuando la temperatura es inferior a -4°F

(-20°C).
• No sobrepase el ciclo de trabajo recomendado para el sistema del motor de

arranque eléctrico.
NOTA
Para el funcionamiento en tiempo frío, temperaturas inferiores
a 39°F (4°C), consulte la Subsección 8.5.7.
Tabla 8.5.4 Métodos y especificaciones de limpieza en modo de giro de la turbina
Galones de
producto Proporción
de limpieza de agua a flujo en Presión flujo de
Modelo de Método de (volumen/ solución de galones/ de aire en aire en
la turbina limpieza dosificación) limpieza min psig1 SCFM
Saturn 20 Producto 8-10 4:1 1.5-2.5 85-100 2.2
de limpieza
Saturn 20 Agua de 10-202 no 1.5-2.5 85-100 2.2
enjuague corresponde
Centaur 40 Producto 12-17 4:1 2.4-3.4 85-100 3.0
de limpieza
Centaur 40 Agua de 17-342 no 2.4-3.4 85-100 3.0
Centaur 50 Producto 12-17 4:1 2.4-3.4 85-100 3.0
de limpieza
Centaur 50 Agua de 17-342 no 2.4-3.4 85-100 3.0
Taurus 60 Producto 12-17 4:1 2.4-3.4 85-100 3.0
de limpieza
Taurus 60 Agua de 17-342 no 2.4-3.4 85-100 3.0
Taurus 65 Producto 12-17 4:1 2.4-3.4 85-100 3.0
de limpieza
Taurus 65 Agua de 17-342 no 2.4-3.4 85-100 3.0
Taurus 70 Producto 15-20 4:1 4.0-5.0 85-100 4.6
de limpieza
Taurus 70 Agua de 20-402 no 4.0-5.0 85-100 4.6
Tabla 8.5.4 Métodos y especificaciones de limpieza en modo de giro de la turbina, cont.
Galones de
producto Proporción
de limpieza de agua a flujo en Presión flujo de
Modelo de Método de (volumen/ solución de galones/ de aire en aire en
la turbina limpieza dosificación) limpieza min psig1 SCFM
Mars 90/100 Producto 15-20 4:1 4.0-5.0 85-100 4.6
de limpieza
Mars 90/100 Agua de 20-402 no 4.0-5.0 85-100 4.6
Titan 130 Producto 20-25 4:1 4.5-5.5 85-100 5.3
de limpieza
Titan 130 Agua de 25-502 no 4.5-5.5 85-100 5.3
(1) La presión óptima en los inyectores es entre 90-100 psig (621-689 kPa, 6.2-6.9
bar, 6.3-7.0 kg/cm2), medida en la conexión del borde del patín. La presión óptima
podría requerir la presurización del tanque por encima de lo especificado, pero
limitada a la regulación de la válvula de alivio del tanque.
(2) Ésta es la dosificación recomendada. El compresor se debe enjuagar hasta que se note
que la corriente de desperdicio que sale por los drenajes de la turbina está limpia.
NOTA
Los métodos y especificaciones que se indican en esta tabla
están sujetos a cambios. Consulte la especificación ES 9-62
de Solar para conocer las actualizaciones.
Preparación para el procedimiento de limpieza en el modo de giro
Los siguientes procedimientos son aplicables a todos los modelos de turbina de Solar
Turbines. Donde se requiera, se incluyen pasos adicionales con el modelo la turbina
pertinente anotado.
El motor tiene que estar parado y se debe dejar que se enfríe.

Antes de la limpieza, la temperatura de la carcasa de la
turbina no debe sobrepasar los 149°F (65°C). Se requiere un
mínimo de ocho horas para permitir que la turbina se enfríe lo
suficiente antes de realizar el procedimiento de limpieza. Se
puede obtener un enfriamiento más rápido al girar la turbina.
Para la Taurus 70 solamente, no se debería iniciar un

lavado en giro antes de asegurarse de que los sellos están
presurizados.
1. Pare la turbina y deje que la turbina se enfríe.
2. Quite los soportes que sujetan las tuberías de purga de la onceava etapa por
debajo de la turbina (solamente para las turbinas Mars).
3. Afloje los pernos de la tubería de purga de la onceava etapa, en las

protuberancias de la carcasa del difusor, y quite los pernos de las protuberancias
de la carcasa del compresor. Deslice las tuberías de purga alejándolas de la
carcasa del compresor (turbinas de gas Mars solamente).
4. Afloje los pernos de la tubería de purga de la séptima etapa, en los herrajes del
difusor, y quite los pernos de las protuberancias de la carcasa del compresor.
Deslice las tuberías de purga alejándolas de la carcasa del compresor (turbinas
de gas Titan solamente).
5. Instale placas ciegas FT30222-1 entre las bridas de la tubería de purga y las
protuberancias de la carcasa del compresor (turbinas Mars, Titan únicamente).
6. Vuelva a apretar los pernos en todas las protuberancias de la tubería de purga.
7. Desconecte la tubería de presión de descarga del compresor que va al control

de combustible (si corresponde).
8. En las turbinas que usan gas combustible solamente, desconecte la tubería

de drenaje del quemador y después quite el tapón de drenaje del cuerpo del
quemador. En las turbinas de combustible doble, quite el tapón de drenaje del
cuerpo del quemador y después desconecte la tubería de drenaje que está
corriente arriba de la válvula solenoide de drenaje del quemador.
Para las turbinas que usan un sistema monitor acústico del

quemador (BAM), el agua de lavado puede fluir por el tubo
de transferencia e inundar el conjunto de bobina del monitor
acústico durante el procedimiento de limpieza. Un conjunto de
bobina inundado podría generar alarmas falsas.
9. Desconecte el tubo de transferencia ya sea del conjunto de bobina del monitor

acústico o de la lumbrera de toma de presión del lado del quemador.
10. Desconecte las tuberías de drenaje de la cámara de combustión, del colector del
escape y del conducto de entrada de aire en las conexiones de las válvulas de
retención.
11. Desconecte el suministro de presión PCD de 1/2 pulg. de las tuberías de aire de
sello frontal y trasera de la turbina (Taurus 70 solamente).
12. Conecte el suministro de aire comprimido de 1/2 pulg., aproximadamente 40 psig

(276 kPa, 2.8 bar, 2.8 kg/cm2) a las tuberías de aire de sello frontal y trasera
(Taurus 70 solamente).
13. Conecte una manguera flexible de drenaje y un recipiente en cada una de las
tuberías de drenaje.
14. Coloque la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/AUXILIAR en la posición

LOCAL.
15. Desmonte los paneles laterales del conjunto de entrada de aire.
16. Limpie la entrada de la turbina y los álabes directores de entrada de la primera

etapa con agua utilizando la varilla rociadora de solución.
17. Prepare la turbina para PRUEBA DEL CICLO DE GIRO verificando primero
que todos los interruptores disyuntores adecuados estén cerrados. Pulse
momentáneamente el botón de REPOSICIÓN, ya sea en la caja de empalmes
del anunciador digital o en el panel de control de la turbina (según su sistema de
control). Si no hay fallas en el sistema, se apagarán las lámparas de resumen
de alarma y de parada y no habrá mensajes de anuncio en la pantalla.
Procedimiento de limpieza en el modo de giro
1. Cierre todas las válvulas del tanque.

al tanque.
3. Abra la válvula de venteo del tanque y la válvula de entrada del tanque.
4. Llene el tanque con la cantidad requerida de agua, según se indica en la Tabla

8.5.4. Consulte lo relacionado al lavado en clima frío en la Subsección 8.5.7 .
5. Cierre la válvula de entrada del tanque. Desconecte la manguera de suministro

del tanque.
6. Vuelva a conectar la manguera de suministro al tanque entre la fuente y la

entrada al tanque.
7. Abra la válvula de entrada del tanque y llene el tanque con la cantidad requerida
de concentrado de limpieza Solar Turbines de acuerdo con la Tabla 8.5.4.
NOTA
La solución suministrada al tanque de inyección debe ser
bombeada a través de la manguera de suministro al tanque.
Se requiere una presión positiva desde la fuente para superar
las restricciones en las conexiones de entrada.

del tanque.
9. Conecte la manguera de suministro al tanque entre la fuente de aire comprimido

y la entrada al tanque. Cerciórese de que el regulador a la entrada del tanque
esté fijado en la gama especificada en la Tabla 8.5.4.
10. Conecte la manguera de suministro de fluidos entre la salida de fluidos del tanque
y la entrada del múltiple del modo de giro de turbina, ubicado en el patín.
11. Cierre la válvula de venteo del tanque.
12. Abra la válvula de entrada del tanque y presurice el tanque a la presión normal
de trabajo especificada en la Tabla 8.5.4. Deje abierta la válvula de entrada
del tanque mientras dure la limpieza en modo de giro para mantener un flujo
y presión de inyección uniformes.
Compruebe la temperatura de la carcasa en la sección del

compresor de la turbina. No debe sobrepasar los 149°F
(65°C). Puede ocurrir una falla en la turbina si no se realizan
los procedimientos de preparación.
13. Verifique que se han completado los procedimientos de preparación antes de la

limpieza con fluido en el modo de giro.
No se recomienda limpiar la turbina cuando la temperatura del

pleno de entrada es inferior a -4°F (-20°C).
14. Compruebe la temperatura del pleno de entrada. En tiempo frío por debajo de
los 39°F (4°C), consulte la Subsección 8.5.7.
15. Haga girar la turbina: Entre a la pantalla de MANTENIMIENTO y pulse la tecla

de función correspondiente al MODO DE GIRO ACTIVADO.
16. Verifique que la presión de aceite de prelubricación alcance el valor

predeterminado por el sistema de control. Consulte el diagrama esquemático
de hidromecánica para conocer el valor.
17. Compruebe que la turbina haya aumentado hasta una velocidad de arranque
normal.
18. Abra la válvula de salida de fluido del tanque y comience la limpieza de la turbina
en el modo de giro.
19. Después de completar la inyección de limpiador en el modo de giro:
a. Detenga el giro de la turbina: Entre a la pantalla de MANTENIMIENTO

y pulse la tecla de función correspondiente al MODO DE GIRO
DESACTIVADO.
b. Deje abierta la válvula de entrada del tanque durante dos o tres minutos
para permitir la purga de aire de la tubería.
c. Cierre la válvula de entrada al tanque, mantenga abierta la válvula de salida

de fluido del tanque y deje que la presión del tanque disminuya hasta entre
10 y 20 psig (69 y 138 kPa, 0.7 y 1.4 bar, 0.7 y 1.4 kg/cm2).
d. Cierre la válvula de salida de fluido del tanque.
e. Abra lentamente la válvula de venteo del tanque y libere toda la presión.
NOTA
Basándose en el volumen recomendado de solución de
limpieza y de agua de enjuague, cada ciclo de limpieza en
modo de giro de la turbina (inyección de solución de limpieza
o de agua de enjuague) debe tomar aproximadamente de
cuatro a diez minutos en completarse, con la presión de
inyección uniforme que se indica en la Tabla 8.5.4. Si lleva un
tiempo perceptiblemente más largo, examine el filtro de salida
de fluido del tanque o las boquillas de inyección en busca de
posibles bloqueos. Si lleva un tiempo apreciablemente menor,
compruebe todas las conexiones en busca de posibles fugas.
20. Se recomienda realizar un enjuague con agua de 15 a 30 minutos,

aproximadamente, después de la terminación de una limpieza con productos
químicos en el modo de giro, en la forma siguiente:
a. Vuelva a conectar la manguera de suministro al tanque entre la fuente de

agua y la válvula de entrada al tanque.
b. Abra la válvula de venteo y la válvula de entrada del tanque, y llene el

tanque con la cantidad requerida de agua según la Tabla 8.5.4.
c. Cierre la válvula de entrada de agua del tanque y la válvula de venteo del

tanque. Desconecte la manguera de suministro del tanque.
d. Repita los pasos 10 al 20.
e. Repita según sea necesario hasta asegurarse de que salga agua limpia
por los drenajes.
21. Desconecte la manguera de suministro del tanque, enróllela y cuélguela en el

portamangueras del tanque.
22. Inspeccione los álabes directores de entrada (IGV) y los álabes de compresor
de la primera etapa para verificar la presencia de contaminación.
a. Si el compresor está limpio, proceda con los procedimientos de

preparación de la turbina después de la limpieza.
b. Si todavía hay contaminantes presentes, repita los pasos 2 al 22 anteriores.
Procedimiento después de la limpieza en el modo de giro
NOTA
INTRODUCCIÓN.

En turbinas provistas de un conjunto de monitor acústico

del quemador, si se detectó líquido, consulte INSPECCIÓN
EN BUSCA DE ACUMULACIONES DE LÍQUIDOS: CON LA
TURBINA FUERA DE SERVICIO, Conjunto de bobina del
monitor acústico, capítulo del Sistema de combustible 3.
1. Detenga el suministro de aire comprimido a los sellos y desconecte el suministro

de aire comprimido (Taurus 70 solamente).
2. Reconecte la tubería de presión Pcd a los sellos frontal y trasero (Taurus 70

solamente).
3. Desconecte la manguera flexible de drenaje y el recipiente de cada una de las

tuberías de drenaje.
4. Vuelva a conectar las tuberías de drenaje del conducto de entrada de aire, de la

cámara de combustión, y del colector del escape y compruebe las conexiones
de las válvulas de retención.
6. Instale el tapón de drenaje del quemador en el cuerpo del quemador.
7. Conecte la tubería de drenaje del quemador. Para las turbinas de combustible

doble, conecte la tubería de drenaje corriente arriba de la válvula solenoide de
drenaje del quemador.
9. Conecte el tubo de transferencia al conjunto de bobina del monitor acústico y a

la lumbrera de toma de presión (PT) del lado del quemador.
10. Conecte la tubería de presión de descarga del compresor al control de

combustible (si corresponde).
12. Afloje los pernos de la tubería de purga de la séptima etapa, en los herrajes del
difusor, y quite los pernos de las protuberancias de la carcasa del compresor.
Deslice las tuberías de purga alejándolas de la carcasa del compresor (turbinas
de gas Titan solamente).
13. Afloje los pernos de la tubería de purga de la onceava etapa, en la protuberancia

de la carcasa del difusor, y quite los pernos de las protuberancias de la carcasa
del compresor. Deslice las tuberías de purga alejándolas de la carcasa del
compresor (turbinas de gas Mars solamente).
OCURRIRÁ UNA FALLA CATASTRÓFICA EN LA TURBINA

si no se desmontan las placas ciegas de las protuberancias de
purga de la séptima etapa (turbinas de gas Titán solamente),
o de la onceava etapa (turbinas de gas Mars solamente) antes
de volver a arrancar la turbina.
OCURRIRÁ UNA FALLA CATASTRÓFICA EN LA TURBINA

si el suministro de presión Pcd a los sellos de cojinetes
frontal y trasero no se reinicia de manera correcta (Taurus 70
solamente).
14. Quite las placas ciegas FT30222-1 entre las bridas de la tubería de purga y las
protuberancias de la carcasa del compresor (turbinas Mars, Titan únicamente).
15. Mueva las tuberías de purga hacia la carcasa del compresor (turbinas de gas
Mars y Titan solamente).
16. Instale los pernos en las protuberancias de las tuberías de purga del compresor
(turbinas de gas Mars y Titan solamente).
17. Apriete según el par de torsión que corresponda. (Mars, Titan únicamente).
18. Apriete los pernos de la protuberancia de la tubería de purga en los herrajes del
difusor según corresponda (Titan únicamente).
19. Apriete todos los pernos de las tuberías de purga en la protuberancia de la

carcasa según corresponda. (Mars únicamente).
20. Instale el soporte que sujeta las tuberías de purga de la onceava etapa bajo la
turbina (turbinas Mars solamente).
21. Inspeccione la bujía de encendido para verificar si tiene señales de

contaminación con la solución de limpieza. De requerirlo, limpie la bujía y
vuelva a instalarla.
22. Instale los paneles laterales del conjunto de entrada de aire.
23. Verifique la turbina para asegurarse de que está lista para el arranque. Consulte
la Guía del operador de sistemas, Capítulo 3. Instrucciones de funcionamiento,
de este juego de manuales.
Antes de arrancar la turbina, cerciórese de que haya un venteo

o drenaje positivo en las áreas donde el sistema de escape
forma un recorrido horizontal largo, donde está instalado el
sistema de recuperación de calor o allí donde se pueda haber
obstrucción formada por los vapores o líquidos del queroseno.
24. Arranque la turbina y permita que la temperatura de la turbina se estabilice

durante una hora a carga plena (o a la máxima condición de funcionamiento
permitida).
25. Si el rendimiento no ha mejorado entre operaciones de limpieza consecutivas,

proceda a la inspección con endoscopio de la sección del compresor de la
turbina.
NOTA
Si la inspección con endoscopio confirma la presencia de
contaminación excesiva, puede ser necesario llevar a cabo la
limpieza manual de los álabes fijos de los estatores y rotores
del compresor. La limpieza manual de los álabes fijos de los
estatores y rotores del compresor sobrepasa los límites de
inspección y servicio de este manual. Póngase en contacto
con el Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines
para obtener asistencia.
LIMPIEZA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA EN MODO EN LÍNEA
El líquido de limpieza a utilizar (ya sea agua o producto de limpieza) debe cumplir con los
requisitos establecidos en la Especificación ES 9-62 de Solar para la limpieza en línea a
fin de reducir al mínimo la introducción de partículas contaminantes corrosivas. Consulte
la Tabla 8.5.5 para conocer las cantidades de solución que se requieren para el lavado
con solución y los ciclos de enjuague con agua. Observe los ítems siguientes relacionados
con la limpieza en el modo en línea:
• La intención a la hora de usar el sistema de limpieza en línea es la de limpiar

el compresor de la turbina de forma regular para así reducir la obstrucción de
sedimentos en el compresor. Se debe mantener la limpieza del compresor en
vez de dejar que se atasque e intentar limpiarlo luego.
• El uso incorrecto del sistema de limpieza en modo en línea puede provocar la

contaminación del compresor.
• Debido a los diversos factores que afectan la eficiencia de funcionamiento del

compresor, como el ambiente del funcionamiento y la filtración, es difícil dar
recomendaciones específicas sobre la frecuencia de limpieza con productos
químicos para una turbina de gas en particular. Se sugiere pasar por un período
inicial de prueba para determinar qué frecuencia de lavado con solución propicia
el mejor mantenimiento del compresor de la turbina, a o cerca de su eficiencia
de línea de base, al costo más económico para el operador.
NOTA
No se debe considerar la limpieza en línea como un sustituto
del lavado en modo de giro. Dada la naturaleza específica
en el emplazamiento de la contaminación del compresor de
la turbina, la limpieza de modo en línea puede aportar un
beneficio de rendimiento considerable al extender el tiempo
de funcionamiento entre los lavados en giro, reduciendo así
el tiempo de inactividad innecesario.
Procedimiento de limpieza en línea
1. Compruebe que la turbina esté estabilizada a la velocidad de funcionamiento.
2. Cierre todas las válvulas del tanque.

al tanque.
4. Abra la válvula de venteo del tanque y la válvula de entrada del tanque.
5. Llene el tanque con la cantidad requerida de agua, según se indica en la Tabla

8.5.5. Consulte lo relacionado al lavado en clima frío en la Subsección 8.5.7 .

del tanque.
7. Vuelva a conectar la manguera de suministro al tanque entre la fuente y la

entrada al tanque.
8. Abra la válvula de entrada del tanque y llene el tanque con la cantidad de

concentrado de limpieza Solar Turbines de acuerdo con la Tabla 8.5.5.
NOTA
La alimentación de productos químicos al tanque de inyección
se debe bombear a través de la manguera de suministro al
tanque. Se requiere una presión positiva desde la fuente para
superar las restricciones en las conexiones de entrada.

del tanque.
10. Conecte la manguera de suministro al tanque entre la fuente de aire comprimido

y la entrada al tanque.
11. Conecte la manguera de suministro de fluidos entre la salida de fluidos del tanque
y la entrada del múltiple del modo en línea de turbina, ubicado en el patín.
12. Cierre la válvula de venteo del tanque.
13. Abra la válvula de entrada del tanque y presurice el tanque a la presión normal
de trabajo especificada en la Tabla 8.5.5. Deje abierta la válvula de entrada del
tanque mientras dure la limpieza en modo en línea para mantener un flujo y
presión de inyección uniformes.
14. No se recomienda la limpieza en línea de la turbina cuando la temperatura del

pleno de entrada es inferior a 39°F (4°C).
15. Entre a la pantalla de MANTENIMIENTO y pulse la tecla de función de conexión

de modo en línea adecuada.
16. Abra la válvula de salida de fluido del tanque y comience la limpieza de la turbina
en el modo en línea.
17. Utilice todo el fluido del tanque.
18. Después de completar la inyección de fluido de limpieza en el modo en línea:
a. Deje abierta la válvula de entrada durante dos o tres minutos para permitir
la purga de aire de la tubería.
b. Cierre la válvula de entrada al tanque, mantenga abierta la válvula de salida

de fluido del tanque y deje que la presión del tanque disminuya hasta entre
20 y 30 psig (138 y 207 kPa, 1.4 y 2.1 bar, 1.4 y 2.1 kg/cm2).
c. Entre a la pantalla de MANTENIMIENTO y pulse la tecla de función de

conexión de modo fuera de línea adecuada.
d. Cierre la válvula de salida de fluido del tanque. Desconecte la manguera

de suministro de fluido.
e. Abra lentamente la válvula de venteo del tanque y libere toda la presión.
NOTA
Basándose en el volumen recomendado de solución de
limpieza, tomará aproximadamente de 6 a 15 minutos
culminar el ciclo de limpieza en modo en línea, a la presión
de inyección constante de especificada en la Tabla 8.5.5.
Si lleva un tiempo perceptiblemente más largo, examine
el filtro de salida de fluido del tanque o las boquillas de
inyección en busca de posibles bloqueos. Si lleva un tiempo
apreciablemente menor, compruebe todas las conexiones en
busca de posibles fugas.
19. Aproximadamente 20 minutos después de terminar el lavado con solución

en modo en línea, se recomienda realizar un enjuague con agua de la forma
siguiente:
a. Vuelva a conectar la manguera de suministro al tanque entre la fuente de

agua y la válvula de entrada al tanque.
b. Abra la válvula de entrada del tanque y llene el tanque con la cantidad

requerida de agua según se indica en la Tabla 8.5.5.
c. Cierre la válvula de entrada del tanque. Desconecte la manguera de

suministro del tanque.
d. Repita los pasos 10 al 18.
NOTA
Según el volumen recomendado de agua para el enjuague,
cumplir el ciclo de enjuague con agua de la limpieza en modo
en línea se debe tomar aproximadamente de tres a ocho
minutos, a una presión de inyección uniforme de 100 psig
(689 kPa, 6.9 bar, 7.0 kg/cm2).
20. Desconecte la manguera de entrega de fluido, enrósquela y cuélguela en el

21. Desconecte la manguera de suministro del tanque, enróllela y cuélguela en el

22. Compare las cifras de rendimiento de la turbina con las registradas antes del
lavado. Verifique que el factor de contaminación haya descendido por debajo
del valor de 5 por ciento.
Tabla 8.5.5 Métodos y especificaciones de la limpieza en el modo en línea
Galones
de solución
de limpieza Proporción de flujo en Presión flujo de
Modelo de Método de (volumen/ agua a solución galones/ de aire en aire en
la turbina limpieza dosificación) de limpieza min psig1 SCFM
Saturn 20 Solución 8-10 4:1 0.4-1.0 85-100 0.7
Saturn 20 Enjuague 10-20 no corresponde 0.4-1.0 85-100 0.7
Centaur 40 Solución 12-17 4:1 0.6–1.2 85-100 0.98
Centaur 40 Enjuague 17-34 no corresponde 0.6–1.2 85-100 0.98
Centaur 50 Solución 12-17 4:1 0.6–1.2 85-100 0.98
Centaur 50 Enjuague 17-34 no corresponde 0.6–1.2 85-100 0.98
Taurus 60 Solución 12-17 4:1 0.6–1.2 85-100 0.98
Taurus 60 Enjuague 17-34 no corresponde 0.6–1.2 85-100 0.98
Taurus 65 Solución 12-17 4:1 0.6–1.2 85-100 0.98
Taurus 65 Enjuague 17-34 no corresponde 0.6–1.2 85-100 0.98
Taurus 70 Solución 15-20 4:1 1.4-2.0 85-100 1.8
Taurus 70 Enjuague 20-40 no corresponde 1.4-2.0 85-100 1.8
Mars Solución 15-20 4:1 2.2-2.8 85-100 2.6
90/100
Mars Enjuague 20-40 no corresponde 2.2-2.8 85-100 2.6
90/100
Titan 130 Solución 20-25 4:1 3.0-3.6 85-100 3.5
Titan 130 Enjuague 25-50 no corresponde 3.0-3.6 85-100 3.5
(1) La presión óptima en los inyectores es entre 90-100 psig (621-689 kPa, 6.2-6.9
bar, 6.3-7.0 kg/cm2), medida en la conexión del borde del patín. La presión óptima
puede requerir una presurización del tanque más alta de la especificada pero
limitada al ajuste de la válvula de alivio para el tanque.
NOTA
Los métodos y especificaciones de limpieza en línea
que se indican en esta tabla están sujetos a cambios.
Consulte la especificación ES 9-62 de Solar para conocer las
actualizaciones.
8.5.13 Mantenimiento del sistema de limpieza móvil
Los requisitos de mantenimiento para el sistema de limpieza en el modo de giro/en

línea son mínimos, debido a que la mayoría de los componentes son de acero
inoxidable. Además, en el sistema no hay piezas en movimiento. Se recomiendan las
comprobaciones de mantenimiento anuales y en servicio siguientes para mantener el
sistema en buenas condiciones de trabajo.
MANTENIMIENTO Y COMPROBACIONES EN SERVICIO
1. Purgue periódicamente el inserto del filtro en el colador "Y" de salida de fluidos

del tanque de inyección.
2. Desmonte, limpie e inspeccione el filtro en línea de tres etapas de lavado en

línea en la conexión en "T" de entrada al múltiple.
Durante cada lavado en el modo de giro o en línea, anote el tiempo que lleva inyectar
el fluido de lavado. El tiempo que se requiere para cada lavado debe ser bastante
constante si se asume que no hay variaciones en la presión de inyección. Si se prolonga
considerablemente el tiempo de inyección, las posibles causas son un filtro de salida de
fluido del tanque sucio, lavado en línea o lavado en giro sucio, un filtro de tres etapas
en línea sucio, o toberas bloqueadas. Si el tiempo de inyección del fluido de lavado
disminuye, pero no ha habido cambios en otros parámetros, compruebe si hay fugas en
las conexiones del múltiple de lavado del modo de giro y en el múltiple de lavado en línea.
VERIFICACIONES ANUALES
1. Inspeccione cada boquilla de atomización para ver si está dañada.
2. Inspeccione los acoplamientos y los conjuntos del aro del múltiple para verificar
su seguridad y estanqueidad.
3. Pruebe a presión el tanque de inyección para buscar fugas en todas las

conexiones.
4. Inspeccione internamente el tanque de inyección y límpielo si es necesario.
5. Calibre el manómetro.
6. Inspeccione el mecanismo actuador y flotante del medidor de nivel magnético

para ver si está dañado. Calibre el medidor de nivel magnético si es necesario.
La precisión del medidor de nivel magnético se puede verificar llenando el tanque
con una cantidad conocida exacta de agua.
7. Compruebe que la válvula de alivio de presión se levante aproximadamente a 30

psig (207 kPa, 2.1 bar, 2.1 kg/cm2) por encima de la presión de trabajo normal
de 100 psig (689 kPa, 6.9 bar, 7.0 kg/cm2).
8. Realice la prueba de rociado en el sistema de lavado en línea para asegurarse

de que todas las boquillas están rociando correctamente.
9. Realice la prueba de rociado en el sistema de lavado en giro para garantizar un

patrón de rociado correcto.
10. Extraiga, limpie en agua e inspeccione el colador "Y" de salida de fluidos del
tanque.
11. Desmonte, limpie e inspeccione el filtro de tres etapas de lavado en modo de

giro y en línea en la conexión en "T" de entrada al múltiple.
Comuníquese con el Departamento de Atención al Cliente de Solar Turbines para todas

las preguntas relacionadas con el uso o mantenimiento del sistema de limpieza del
compresor de la turbina Solar.
8.5.14 Piezas de repuesto
Los repuestos recomendados para el sistema de limpieza en giro y en línea de Solar

Turbines se relacionan en la Tabla 8.5.6. Los números de las piezas están sujetos a
cambios debido a mejoras en diseño y en el producto.
Tabla 8.5.6 Piezas de repuesto
Número de pieza
Solar Descripción Cantidad
1027105-23 Manguera para químicos, 1/2 pulgada x 15 pies 1
1027105-25 Manguera, químicos, 3/4 pulgada x 15 pies 1
1027105-4 Manómetro, 0 a 160 psig (0 a 11 bar), roscado NPT de 1
1/4 pulg., relleno de líquido1
1027105-35 Válvula de alivio de presión, con el sello de CE, rosca 1
NPT de 1/2 pulg., fijada a 130 psig (896 kPa, 9.0 bar,
9.1 kg/cm2).
1027105-5 Medidor, nivel, 100 L (26 galones) 1
1027105-15 Inserto, filtro, acero inoxidable, 100 Micras para colador 1
"Y" NPT de 3/4 pulg.
1027105-18 Acoplamiento, hembra, desconexión rápida, 3/4 pulg. 1
1027105-19 Acoplamiento, hembra, desconexión rápida, 1/2 pulg. 1
1027105-26 Acoplamiento, macho, desconexión rápida, 3/4 pulg. 1
1027105-20 Acoplamiento, macho, desconexión rápida, 1/2 pulg. 1
1027105-21 Rueda, placa giratoria con freno, 6 pulg. de diámetro 1
1027105-22 Rueda, fija, 6 pulg. de diámetro 1
(1) El manómetro está disponible en incrementos de psig y bar, únicamente.
8.6 ENDOSCOPIO
Por favor comuníquese con su Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines
para obtener los procedimientos de inspección con endoscopio.
8.7 MANTENIMIENTO
El personal operativo y de mantenimiento que trabaja en las

inmediaciones de la máquina en funcionamiento tiene que
utilizar casco, protección ocular, tapones para las orejas y
ropa protectora apropiada.
Asegúrese de que demás personal se encuentre cerca.

NUNCA TRABAJE SOLO.
Al trabajar en una turbomaquinaria que no está en

funcionamiento, siempre bloquee el circuito de arranque
abriendo el disyuntor del circuito de control y haga girar
la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/AUXILIAR a
DESCONEXIÓN. Coloque una etiqueta temporal de "NO
OPERAR" al conmutador de control para prevenir el sello
inadvertido del conmutador. Asegúrese de que estén abiertos
los interruptores disyuntores del cargador de baterías, la
consola de control y el equipo de distribución eléctrica.
Apague el suministro de combustible y corte el suministro

de servicio de aire/gas a los motores de la bomba de
funcionamiento neumático cuando la turbina esté apagada
para trabajos de inspección y servicio. Esto evitará los
posibles daños al personal llevando a cabo dichos trabajos
en la unidad.
Compruebe que la presión del sistema sea nula antes de

desconectar cualquier tubería. Las tuberías de alta presión
pueden contener presiones de hasta 5000 psi, (34 473 kPa),
(345 bar), (352 kg/cm2).
Evite el contacto personal con las secciones calientes del

equipo.
Elimine cualquier fuga de combustible o aceite tan pronto

como se detecte.
Tenga precaución durante la localización y reparación

de averías o los procedimientos de mantenimiento. Los
voltajes pueden ser peligrosamente altos. Nunca invalide
los dispositivos de enclavamiento. Verifique que todos los
disyuntores del circuito principal estén abiertos, para que
la turbina no arranque repentinamente mientras se llevan a
cabo los trabajos de inspección o mantenimiento.
Tenga precaución cuando lleve a cabo la comprobación

del sistema de encendido de alto voltaje. Párese sobre un
tapete de caucho, use guantes contra choques eléctricos y
protección en los ojos.
La unidad sólo puede ponerse en marcha cuando

las condiciones indican que es seguro hacerlo. Las
acumulaciones de gas natural, combustible líquido, neblina
de aceite o vapores de solvente son explosivas y deben
evitarse en todo momento. Asegúrese de eliminar las
fugas y de que la ventilación sea la adecuada. Reduzca
el uso de solventes a las instalaciones que cuentan con el
mantenimiento adecuado.

normales y límites de funcionamiento.
Consulte la Sección de seguridad al principio de este manual

para obtener información sobre advertencias y precauciones
especiales.
Al desmontar e instalar componentes eléctricos, cerciórese

de que el cableado esté correctamente identificado con
etiquetas. No dependa de los códigos de colores en el
cableado para la instalación de componentes. En caso de
dudas, consulte en el diagrama de cableado las conexiones
eléctricas correspondientes.
Tape todas las líneas y conexiones abiertas durante el

mantenimiento para prevenir la entrada de contaminantes.
Use tapas y tapones ciegos cuyo propósito es cerrar las
tuberías o los herrajes. NO USE CINTA.
Las instrucciones se omiten cuando los procedimientos de desmontaje e instalación son

obvios, como por ejemplo la desconexión de tubería o cableado, y el desmontaje de piezas
y herrajes de afianzamiento.

En la lista ilustrada de piezas de este juego de manuales, consulte las piezas de repuesto o
juegos de reparación disponibles para el mantenimiento de los componentes de la turbina.

8.7.1 Excitatriz de encendido
La excitatriz de encendido (5, Figura 8.7.1), ubicada en el soporte posterior de la turbina en

una caja de empalmes a prueba de explosiones, suministra el alto voltaje que se necesita
para la bujía de encendido del quemador. Si surgen problemas de encendido y se piensa
que están provocados por la bujía de encendido del quemador o la excitatriz de encendido,
deben ser comprobadas por personal calificado. La excitatriz de encendido se desmonta,
inspecciona, prueba e instala de acuerdo con el siguiente procedimiento:
DESMONTAJE
1. Desmonte la cubierta de la caja de empalmes de la excitatriz de encendido (7).
2. Desmonte los conectores de entrada y salida (6, 4) de la excitatriz de encendido

(5).
3. Quite los dos tornillos de montaje, las arandelas de seguridad y las tuercas que
afianzan la excitatriz a la caja de empalmes. Quite la excitatriz de la caja de
empalmes.
INSPECCIÓN
1. Inspeccione visualmente la excitatriz (5) en busca de daños o corrosión.

Límpiese si es necesario.
2. Inspeccione visualmente los conectores de entrada (6) de 24 V CD para ver

si presentan daños o corrosión. Limpie o enderece las clavijas según sea
necesario.
NOTA
El alfiler de contacto A es de polaridad negativa (-) y el B es
positiva (+).
3. Inspeccione visualmente los conectores de salida (4) de la excitatriz de

encendido para ver si presentan daños, corrosión y cualquier signo de
formación de arco o descarga a tierra. Límpiese si es necesario.
4. Desconecte el cable de la excitatriz de encendido (3) de la bujía de encendido

del quemador (1).
5. Inspeccione el cable y la punta de porcelana de la excitatriz de encendido para

ver si hay daños y roturas en el aislamiento, y cualquier signo de cortocircuito de
alta tensión o descargas a tierra.
PRUEBAS
En una atmósfera no explosiva no es necesario desmontar

la excitatriz de encendido para realizar una prueba. Si se
quita la excitatriz, la pata de soporte debería estar sobre una
superficie puesta a tierra.
1. Extraiga la bujía de encendido del quemador (1) y la junta del quemador de

encendido y colóquela sobre una superficie puesta a tierra donde puede ver los
electrodos.
No pruebe la excitatriz de encendido y la bujía de encendido

del quemador en una atmósfera explosiva.
2. Conecte la excitatriz de encendido (5), el cable de la excitatriz de encendido (3)

y los conectores eléctricos (4, 6) a la salida de la excitatriz de encendido y la
bujía de encendido del quemador.
El borne “A" del excitatriz de encendido debe estar conectado

al borne negativo de una fuente de alimentación de 24 V CD.
3. Conecte una fuente de 24 V CD a las clavijas de entrada de la excitatriz de

encendido.
4. El electrodo de la bujía de encendido del quemador debe emitir una serie de

fuertes chispas a un régimen de aproximadamente dos por segundo.
5. Si la bujía de encendido del quemador no emite una serie de fuertes chispas

y la excitatriz produce un zumbido audible, sustituya la bujía de encendido del
quemador y repita la prueba.
6. Si la bujía de encendido del quemador de reemplazo no emite una serie de

fuertes chispas, la excitatriz de encendido está defectuosa y debe sustituirse.
NOTA
Si el repuesto de la bujía de encendido del quemador funciona
normalmente, la primera bujía de encendido del quemador
está defectuosa y debe sustituirse.
7. Desconecte la fuente de energía de la excitatriz.
INSTALACIÓN
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Instale la bujía de encendido del quemador (1) y una junta nueva en el quemador
de encendido.
2. Conecte el cable de la excitatriz de encendido (3) a la bujía de encendido del

quemador.
3. Vuelva a instalar la excitatriz de encendido (5) en la caja de empalmes (7) y fíjela

con dos tornillos, arandelas de seguridad y tuercas. Apriete los tornillos a un par
de torsión de 35 a 50 pulg/lb (3.9 a 5.6 N·m).
4. Conecte los conectores de entrada y salida (6, 4) de la excitatriz de encendido.
5. Vuelva a instalar la cubierta de la caja de empalmes.
Figura 8.7.1 Excitatriz de encendido y Bujía de encendido del quemador
1 Bujía de encendido del quemador 2 Conector del cable de la excitatriz

3 Cable de la excitatriz de encendido 4 Conector de salida
5 Excitatriz de encendido 6 Conector de entrada
7 Caja de empalmes
8.7.2 Bujía de encendido del quemador
La bujía de encendido del quemador (1, Figura 8.7.1) se debería inspeccionar

periódicamente para comprobar que no haya obstrucciones de carbón ni desgaste. Antes
de llevar a cabo el mantenimiento, la turbina debe estar parada, la válvula de suministro
de combustible debe estar cerrada, y todos los sistemas deben estar despresurizados.
La bujía de encendido del quemador se desmonta, inspecciona, prueba e instala de
nuevo de acuerdo con los siguientes procedimientos:
DESMONTAJE
1. Desconecte el cable del encendido (3) de la bujía de encendido del quemador

(1).
2. Quite la bujía de encendido de la caja del quemador.
3. Extraiga y deseche la junta.
INSPECCIÓN Y LIMPIEZA
1. Inspeccione la bujía de encendido (1) para ver si está desgastada o si hay

obstrucción de carbono.
2. Reemplace o limpie, según sea necesario, utilizando un cepillo de alambre de

acero inoxidable.
3. Cerciórese que la separación de chispas en la bujía de encendido sea de 0.090

±0.01 pulgada (2.29 ±0.3 mm). Ajuste cuando así se requiera.
4. Limpie e inspeccione el cable de la excitatriz de encendido (3) para ver su

continuidad y desgaste.
PRUEBAS
No pruebe la excitatriz de encendido y la bujía de encendido

en una atmósfera explosiva.
1. Localice la caja de empalmes de la excitatriz de encendido (7) en la base de

montaje posterior de la turbina. Quite la cubierta.
2. Separe la bujía de encendido (1) hasta 0.09 ±0.01 pulgada (2.3 ±0.3 mm).
3. Conecte el conector del cable de la excitatriz (2) en la bujía de encendido. Ponga

a tierra la bujía de encendido a una superficie metálica de la turbina, de forma
que se pueda ver el electrodo de la bujía de encendido.
El borne A de la excitatriz de encendido debe conectarse al

borne negativo de una fuente de alimentación eléctrica de 24
V CD.
4. Quite el cable de entrada de la excitatriz de encendido y conecte una fuente de

alimentación eléctrica independiente de 24 V CD a la excitatriz de encendido.
5. Inspeccione si se produce una serie de chispas fuertes en sucesión rápida

cuando se activa el excitador. Si no es visible ninguna chispa y la excitatriz
produce un zumbido audible, sustituya la bujía de encendido.
INSTALACIÓN
1. Instale una junta nueva en la bujía de encendido (1).
2. Lubrique las roscas de la bujía de encendido con material tipo “Fel-Pro Nickel
Ease” (N/P de Solar 917427C1).
3. Instale la bujía de encendido en la caja del quemador de encendido. Apriétela

hasta un par de torsión de 25 a 30 pies-lb (33.8 a 40.6 N·m).
4. Conecte el conector del cable de la excitatriz (2) en la bujía de encendido.
8.7.3 Conjunto del quemador de encendido
El conjunto del quemador de encendido (Figura 8.7.2) va montado cerca del pie del
extremo delantero del alojamiento de la cámara de combustión de la turbina. Se debe
inspeccionar periódicamente para comprobar que no presente obstrucciones de carbono
y señales de desgaste.
Antes de darle mantenimiento al conjunto del quemador

de encendido, se debe apagar la turbina, las válvulas de
suministro de combustible deben estar cerradas y todos los
sistemas despresurizados.
NOTA
INTRODUCCIÓN.

Figura 8.7.2 Conjunto del quemador de encendido
1 Tubo del quemador de encendido 2 Junta

3 Caja del quemador 4 Bujía de encendido del quemador
5 Junta 6 Sello metálico
7 Tapón 8 Conector de tubo
9 Cubierta 10 Unión
11 Sello metálico 12 Inyector de combustible líquido
13 Orificio de combustible líquido 14 Orificio de admisión de aire
15 Orificio de gas combustible 16 Sello metálico
17 Tapón 18 Arandela plana
19 Perno de cabeza hexagonal
DESMONTAJE
Desmonte el quemador de encendido de la manera siguiente:
1. Desconecte el cable de la bujía de encendido del quemador de la bujía de

encendido del quemador (4, Figura 8.7.2).
2. Desconecte la tubería de suministro de combustible líquido al quemador del

oficio de combustible líquido (13).
3. Desconecte la tubería de suministro de aire atomizador, la tubería de suministro

de gas combustible y la tubería de drenaje de las uniones (10).
4. Extraiga los pernos de cabeza hexagonal (19) y las arandelas planas (18) de la
brida de montaje del quemador de encendido.
5. Desmonte el quemador de encendido y la junta (2) del alojamiento de la cámara

de combustión de la turbina.
DESARMADO
Desarme el conjunto del quemador de encendido en una superficie de trabajo limpia

usando los siguientes procedimientos:
1. Quite la bujía de encendido del quemador (4, Figura 8.7.2) y la junta (5) de la
caja del quemador de encendido (3). Quite y deseche la junta (5).
2. Quite el tapón (17) y el sello metálico (16) de la caja del quemador (3).
3. Quite el tubo del quemador de encendido (1) de la caja del quemador de

encendido (3).
4. Quite el orificio de combustible líquido (13) y el sello metálico (11) del inyector
del combustible líquido (12).
5. Quite el inyector de combustible líquido (12) y el sello metálico (11) de la caja

del quemador (3).
6. Quite las uniones (10), sellos metálicos (6), orificio de admisión de aire (14), y el
orificio de gas combustible (15) de la caja del quemador (3).
PARÁMETROS DE INSPECCIÓN
Inspeccione si están presentes los siguientes tipos de contaminación y desperfectos en

cada componente. Determine la gravedad de los daños individualmente. Los daños que
no puedan ser reparados dentro de los niveles de tolerancia aplicables requerirán la
sustitución del componente.
Distorsión
La distorsión es un cambio estructural en un componente. Entre los diferentes tipos de

distorsión se incluyen el doblado, plegamiento o retorcido.
Acumulación
La acumulación es el depósito de materia extraña en la superficie de un componente.

Entre los diferentes tipos de acumulamiento se incluyen los de aceite, carbono y cristal.
Erosión y corrosión
La erosión está provocada por el desgaste o la corrosión por contacto entre metales o por
oxidación. La corrosión aparece como escamas, provocando una depresión en el plano
superficial. Realice una inspección para comprobar que no haya escamas, las cuales
tienen apariencia de hundimientos escalonados en el plano superficial, y compruebe
también que no falte ningún trozo de material, lo cual puede ocasionar un agujero o una
separación.
Quemaduras
El color de fondo normal de las superficies calentadas es gris claro. Las zonas quemadas
aparecerán en gris más oscuro, los orificios aparecerán como anillos negros y las grietas
se verán como hendiduras negras.
Líneas de grietas
Inspeccione si hay líneas de grietas. Las líneas de grietas aparecerán como estrechas
líneas oscuras. Las aberturas aparecerán como una separación o línea ancha. Las
grietas convergentes serán como dos o más líneas agrietadas que convergen. Los trozos
faltantes tienen la apariencia de que falta un parte del plano superficial.
INSPECCIÓN Y LIMPIEZA
Inspeccione el quemador de encendido utilizando los parámetros anteriores. Las

piezas dañadas deben sustituirse. Las piezas que estén obstruidas con una capa
de grasa o carbonilla se deben limpiar siguiendo los procedimientos indicados en el
Capítulo de INTRODUCCIÓN, PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO GENERAL,
Limpieza/Desengrase/Descarbonización 1.6.2.
1. Limpie el tubo del quemador de encendido (1, Figura 8.7.2). Inspecciónelo para
ver si tiene quemaduras, grietas, distorsiones, erosión o soldaduras abiertas. Si
se encuentra alguna prueba de estas condiciones, sustituya el tubo.
2. Limpie la junta (2). Inspeccione si hay acumulación, grietas y distorsión. Si se

encuentran pruebas de estas condiciones, sustituya la junta.
3. Limpie la bujía de encendido del quemador (4). Inspeccione si hay acumulación,

grietas y erosión. Si se encuentran indicios de alguna de estas condiciones,
sustituya la bujía del encendido del quemador.
4. Limpie la caja del quemador (3). Inspeccione si hay grietas y distorsión. Si se

encuentran grietas o deformaciones, sustituya la caja.
5. Limpie el conducto de paso y las cuatro ranuras en el inyector de combustible

líquido (12). Inspeccione si hay acumulación, grietas y distorsión.
6. Limpie y compruebe que los sellos metálicos (6, 11, 16) no tienen grietas ni
deformación. Si se encuentran pruebas de estas condiciones, sustituya el sello.
7. Limpie el orificio de combustible líquido (13). Inspeccione si hay acumulación,

grietas y distorsión.
8. Limpie el orificio de admisión de aire (14). Inspeccione si hay acumulación,

grietas y distorsión. Los bordes delantero y de salida del conducto del orificio
deben mantenerse afilados sin rebabas.
9. Limpie el orificio de gas combustible (15). Inspeccione si hay acumulación,

grietas y distorsión. Los bordes delantero y de salida del conducto del orificio
deben mantenerse afilados sin rebabas.
ARMADO
Arme el conjunto del quemador de encendido en una superficie de trabajo limpia usando
los siguientes procedimientos:
NOTA
Lubrique todas las roscas externas de la bujía de encendido
del quemador y las juntas del tubo con material Fel-Pro Nickel
Ease (N/P de Solar 917427C1) antes de instalarlas.
1. Instale el orificio de gas combustible (15, Figura 8.7.2), el sello metálico (6), y la
unión del gas combustible (10) en la caja del quemador (3). Apriete la unión (10)
según sea necesario.
2. Instale el orificio de admisión de aire (14), el sello metálico (6) y la unión de

admisión de aire (10) en la caja del quemador (3). Apriete la unión (10) según
sea necesario.
3. Instale el sello metálico (6) y la unión de la tubería de drenaje (10) en la caja del
quemador (3). Apriete la unión (10) según sea necesario.
4. Instale el sello metálico (6) y el inyector de combustible líquido (12) en la caja

del quemador (3). Apriete según el par de torsión que corresponda.
5. Instale el sello metálico (11) y el orificio de combustible líquido (13) en el inyector

del combustible líquido (12). Apriete según el par de torsión que corresponda.
6. Coloque el tubo del quemador de encendido (1) en la caja del quemador (3), e
instale el sello metálico (16) y el tapón (17) . Apriete según el par de torsión que
corresponda.
7. Compruebe que la separación en la bujía de encendido del quemador es de

0.090 ±0.01 pulg. (2.29 ±0.3 mm). Ajuste cuando así se requiera.
8. Instale la junta (5) y la bujía de encendido del quemador (4) en la caja del
quemador (3). Apriete el tapón del quemador de encendido (4) a un par de
torsión de 25 a 30 pies-lb (34 a 41 N·m).
INSTALACIÓN
Instale el quemador de encendido de la manera siguiente:
1. Lubrique las roscas de los pernos (19, Figura 8.7.2 con lubricante Fel-Pro Nickel
Ease (N/P de Solar 917427C1).
2. Monte la junta (2) en la caja del quemador de encendido (3) e instálela en el

saliente de montaje del quemador de la carcasa de la cámara de combustión
con arandelas planas (18) y pernos (19). Apriete los pernos según corresponda.
3. Conecte el conector del cable del quemador a la bujía de encendido del

quemador (4).
4. Conecte las tuberías de drenaje, aire y combustible al quemador de encendido.
5. Apriete los herrajes de las conexiones de las tuberías de drenaje, aire y

combustible según corresponda.
6. Una vez que arranca la turbina, inspeccione en busca de fugas y corrija según
se requiera.
8.7.4 Sistema de aire de purga
El sistema de aire de purgado ventea aire del compresor al difusor del escape para evitar
la condición de bombeo durante el arranque, la aceleración y el funcionamiento a carga
baja. Se debe inspeccionar a intervalos regulares. Si es necesario sustituir un componente
primario de la válvula de purga del compresor, se debe reajustar el sistema completo. Los
componentes del sistema de aire de purgado son el conjunto de la válvula de purgado
(Figura 8.7.3) y el conducto del escape de la válvula de purgado. El conjunto de la válvula
de purgado incluye el actuador de la válvula de purgado, la válvula de mariposa y el
soporte del actuador.
Deje tiempo para que la turbina, el alojamiento de la cámara

de combustión y el conducto del escape de la válvula de purga
del compresor, se enfríen antes de realizar la inspección y el
servicio.
Siga los procedimientos de enclavamiento al realizar cualquier

tipo de mantenimiento en la unidad.
INSPECCIÓN ESTÁTICA
La válvula de purga se ajusta en la fábrica y no debería precisar mantenimiento en el

campo. El mantenimiento del conjunto de la válvula de purga se lleva a cabo cuando la
turbina de gas está fría. La inspección estática del conjunto de la válvula de purga consiste
en comprobar si hay herrajes de afianzamiento flojos o daño mecánico.
NOTA
Si el varillaje o los herrajes de afianzamiento están flojos,
dañados o desalineados, se precisa llevar a cabo un ajuste
y reposicionamiento completos. Contacte con Solar Turbines
para conocer los procedimientos de ajuste de la válvula de
purga.
PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO
Se puede evaluar el sellado de la válvula de purgado midiendo la temperatura en el

conducto del escape corriente abajo de la válvula de purgado con la unidad funcionando
en modo de válvula de purgado cerrada y siguiendo el procedimiento a continuación:
1. Con la turbina apagada, instale un termopar en la lumbrera de instrumentación

en el conducto del escape de la válvula de purgado (1, Figura 8.7.3).
2. Haga funcionar la turbina a una velocidad Ngp del 90% y verifique que el actuador
indica la posición completamente cerrada.
3. Mida la temperatura del conducto después de leerse por quince minutos. En una
válvula debidamente sellada, la temperatura debe ser inferior a 350°F (177°C).
DESMONTAJE
Quite el conjunto de la válvula de purga de la turbina usando los siguientes

procedimientos:
Desconecte la potencia de alimentación hacia el actuador de

la válvula de purga antes de empezar cualquier tipo de trabajo.
1. Quite las tapas de las cajas de empalmes; identifique y marque con etiquetas
los conductores de los cables del actuador.
2. Desconecte los conductores de las tiras de bornes.
3. Desconecte las uniones de los conductos de las cajas de empalmes.
4. Quite los cables de las cajas de empalmes. Ponga los cables y el conducto
flexible en un sitio seguro para llevar a cabo el desmontaje del conjunto de la
válvula de purga.
5. Instale la eslinga para soportar el conducto del escape de la válvula de purgado

(1, Figura 8.7.3), y sujete la eslinga a una grúa apropiada.
6. Instale una segunda eslinga para soportar el conjunto de la válvula de purgado

y sujete la eslinga a una grúa apropiada.
7. Quite las tuercas (5) y los espárragos (7).
8. Desmonte el conjunto de la válvula de purgado y las juntas (2) de la turbina.
INSPECCIÓN Y AJUSTES
1. Compruebe que los componentes del conjunto de la válvula de purgado, la

válvula de mariposa de alta temperatura (3. Figura 8.7.3) y el actuador no
tengan daños, hendiduras, grietas o rayaduras.
2. Inspeccione la válvula de mariposa y el sello para ver si presenta desgaste

cuando la válvula está completamente cerrada.
Figura 8.7.3 Conjunto de válvula de purga
1 Conducto de escape de la válvula de 2 Junta

purga
3 Válvula de mariposa de alta temperatura 4 Brida del adaptador
5 Tuerca 6 Soporte del actuador
7 Espárrago
INSTALACIÓN
Instale el conjunto de la válvula de purgado (Figura 8.7.3) en la turbina usando los

siguientes procedimientos:
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Con una grúa adecuada, levante el conjunto de la válvula de purgado e

introdúzcalo entre la brida del adaptador (4) y el conducto del escape de la
válvula de purgado (1). Instale las juntas (2) en cada lado de la válvula.
2. Instale los espárragos (7) y las tuercas (5) que afianzan el conjunto de la válvula
de purgado entre el conducto del escape (1) y la brida del adaptador (4).
4. Vuelva a conectar los cables del actuador en las cajas de empalmes.
5. Conecte las uniones de los conductos en las cajas de empalmes.
6. Conecte los conductores de los cables en las cajas de empalmes y las tiras de
bornes.
7. Instale las tapas en las cajas de empalmes.
8. Vuelva a conectar la alimentación eléctrica al actuador.
8.7.5 Sistema de álabes variables
El sistema de álabes variables debe inspeccionarse a intervalos regulares. En caso de

reemplazo de la turbina o de algún componente primario del sistema de álabes variables,
todo el sistema debe ser reajustado según corresponda. Se debe inspeccionar y dar
mantenimiento a los siguientes componentes con regularidad:
• Conjunto de varillaje mecánico
• Actuador de álabes variables
Los siguientes procedimientos se utilizan para verificar el funcionamiento adecuado

del sistema de álabes variables y, si se requiere, para llevar a cabo un ajuste y
reposicionamiento completos del conjunto del varillaje mecánico (Figura 8.7.4).
NOTA
La comprobación y el ajuste del sistema de álabes variables se
lleva a cabo desde el lado derecho donde se puede encontrar
una placa con la escala de calibración en los seis aros del
actuador.
Los valores y límites para la velocidad de la turbina (velocidad del productor de gas [Ngp])
y las posiciones angulares de los álabes que se relacionan a continuación son condiciones
nominales de la Organización Internacional para la Normalización (ISO) y se refieren al
funcionamiento de la turbina con una temperatura (ambiente) de entrada de 59°F (15°C).
Bajo esta condición de diseño, los -45 grados (posición cerrada de los álabes directores
de entrada [IGV]) son aplicables a la velocidad Ngp corregida de hasta el 75%. Por encima
de la velocidad Ngp corregida del 75%, los álabes directores de entrada (IGVs) empiezan
a abrirse hasta los +10 grados (posición totalmente abierta de los álabes directores de
entrada) a una velocidad Ngp corregida del 92%.
El punto de ajuste de abertura total de los álabes directores de entrada variará en

diferentes turbinas y puede estar entre los 0 y +10 grados, o alcanzará el tope mecánico
determinado por las tolerancias de fabricación y armado. Independientemente del
recorrido excesivo, es importante que el valor clave de la posición de apertura de +10
grados ocurra en la velocidad Ngp corregida del 92%.
INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE ÁLABES VARIABLES
Realice inspecciones regulares (mensuales o más frecuentes) del sistema de álabes

directores variables de la manera siguiente:
Siempre remueva la fuerza motriz (eléctrica o hidráulica)

de los actuadores de los álabes directores antes de darle
mantenimiento a los álabes o de trabajar en áreas adyacentes.
Siga el procedimiento de bloqueo apropiado para toda la
turbomaquinaria, equipos auxiliares y equipos asociados,
y coloque etiquetas con la instrucción "NO PONER EN
FUNCIONAMIENTO".
No ponga la unidad en funcionamiento con álabes variables

trabados o bielas dobladas. Podrían fallar los álabes del
compresor de la turbina.
1. Desmonte el conjunto de la cubierta de los álabes variables.
2. Compruebe el varillaje mecánico del conjunto de álabes variables para ver si

tiene piezas sueltas y daños mecánicos.
3. Si el varillaje o los herrajes están sueltos, dañados o desalineados, se debe

realizar un reposicionamiento y un ajuste completos de los varillajes y topes de
recorrido de los álabes.
4. Inspeccione en busca de bielas dobladas.
5. Inspeccione en busca de aros de refuerzo que se hubieran salido de su posición

en los sincronizadores.
6. Inspeccione en busca de corrosión alrededor de los álabes directores. Ponga

mucha atención a los álabes directores variables en la parte inferior de la carcasa
del compresor.
7. Si la corrosión es notoria, extraiga los tensores de cada uno de los aros de los
álabes directores variables, uno a la vez, y gírelos con la mano para verificar el
movimiento libre del sistema.
NOTA
Si tiene dificultad para hacer girar una o más etapas de los
álabes directores variables, pero tienen un poco de libertad,
la unidad se puede poner en funcionamiento; sin embargo,
la inspección de las bielas se debe realizar con mayor
frecuencia. Comuníquese a la Oficina de distrito de Solar
en su localidad para programar una evaluación y obtener
las medidas correctivas recomendadas. Después de una
inspección, se recomienda un procedimiento de conservación
externa según se describe en la siguiente Subsección.
CONSERVACIÓN EXTERNA DE LOS ÁLABES VARIABLES
De vez en cuando aplique un anticorrosivo al varillaje externo del sistema de los

álabes directores y las superficies de contacto giratorias. Lo ideal sería que esto se
realizara después de la inspección descrita en la Subsección previa. Utilice uno de los
anticorrosivos incluidos en la Tabla 8.7.1 [para la conservación externa de los álabes
directores variables.
Tabla 8.7.1 Materiales y equipo
Componente Descripción Comentarios

Rociador de bomba manual 3 pintas a 1 galón (1.4 a 3.8 Se usa para aplicar
litros) anticorrosivo
Anticorrosivo Aerosol Cor-Ban™ D-5010NS Disponible en Zip-Chem®
Aviation Products
Anticorrosivo Líquido Cor-Ban ZC-010 a Disponible en Zip-Chem
granel Aviation Products
Anticorrosivo RPX 2354B Disponible en Chemtool
Incorporated®
No aplique anticorrosivo a una turbina en funcionamiento o a

una turbina que no se ha enfriado a una temperatura menor
que la recomendada por el fabricante del anticorrosivo.
De lo contrario, se pueden acumular residuos, producir
vapores molestos, o el anticorrosivo o los vapores se pueden
encender.
1. Desmonte todas las cubiertas de los álabes directores.
2. Llene con anticorrosivo un rociador manual con bomba, para uso general.
3. Aplique anticorrosivo debajo de cada brazo actuador de los álabes directores

y alrededor de los vástagos de los álabes, donde penetran la carcasa del
compresor.
NOTA
Aplique suficiente anticorrosivo para humedecer totalmente
todas las superficies de los componentes de los álabes
directores.
4. Permita que el anticorrosivo penetre los bujes durante algunos minutos, y

después remueva el exceso de anticorrosivo de la carcasa del compresor, los
brazos actuadores y los sincronizadores.
En las unidades con bielas de álabes expuestas, el

movimiento de los álabes directores crea un riesgo de
pinchamiento. No ponga los álabes directores en movimiento
en una turbina con bielas expuestas, a menos que la
turbomaquinaria tenga cabina.
NOTA
Para minimizar el calentamiento del anticorrosivo, haga
girar la turbina el tiempo mínimo que se necesita para
que los álabes variables se abran completamente, a
continuación detenga la turbina inmediatamente y permita
que se desacelere por inercia.
5. Inicie un giro de prueba de la turbina.
NOTA
El giro de prueba llevará la unidad a aproximadamente el 20%
de la velocidad Ngp, y enviará una señal de 20 mA al actuador
para que abra completamente los álabes directores. Para las
NOTA
turbinas con actuadores de álabes directores hidráulicos, la
presión del cabezal de aceite lubricante debe ser 20 psig (138
kPa, 1.4 bar, 1.4 kg/cm2) para ciclar los álabes directores
durante el giro de prueba.
6. Repita el ciclo de giro cinco veces. Observe el proceso de accionamiento de los

álabes directores para asegurar que se dé un recorrido suave y completo de la
posición de totalmente abiertos a totalmente cerrados.
7. Instale las cubiertas de los álabes directores.
CONSERVACIÓN INTERNA DE LOS ÁLABES VARIABLES Y LA

RUTA DE FLUJO DEL COMPRESOR
Si una turbina está programada para ponerse fuera de servicio durante dos semanas en
condiciones adversas, aplique anticorrosivo al flujo de gas para una protección a corto
plazo. Consulte el Boletín de Servicio 8.6/112,
AJUSTES ESTÁTICOS DEL VARILLAJE MECÁNICO DE LOS ÁLABES VARIABLES
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Extraiga dos pernos de 3/8 de pulgada del conjunto de entrada de aire (1, Figura
8.7.4), a lado del actuador del álabe variable (9).
2. Instale el calibrador de los álabes directores de entrada (8) FT33199 en el

conjunto de la entrada de aire (1) con los mismos pernos de 3/8 de pulgada. No
apriete los pernos hasta que la punta del primer indicador (13) del calibrador se
alinee con el centro de la aguja (14) de etapa del álabe director de entrada más
cercana al indicador (13).
3. Desconecte el perno de cabeza hueca y la tuerca que afianzan la horquilla del

eje del actuador de álabes variables (9) al eje (11).
4. Afloje las contratuercas en ambos extremos del tensor (10).
5. Desconecte los extremos de varilla inferiores del tensores (10).
6. Conecte el eje (11) a la armadura de soporte del eje (12) con una espiga de .250
pulg. (17).
7. Vuelva a conectar los extremos de varilla inferiores del tensor (10).
8. Ajuste los tensores (10) de tal manera que las marcas del plano A (-20 grados)
en las placas de escala de calibración (15) de cada aro del actuador de álabes
estén alineadas con el indicador de la placa del calibrador (16).
NOTA
Consulte en la Figura 8.7.4 cada designación de etapa de los
aros del actuador de álabes.
9. Quite la espiga de .250 pulg. (17) y rote manualmente el eje (11) hasta que
la placa de la escala de calibración (15) de la etapa de los álabes directores
variables indique -2 grados, y mantenga el eje en esta posición.
10. Con la etapa de los álabes directores variables en la posición de -2 grados,

cambie los ajustes de los tensores (10) en todas las etapas restantes para que
coincidan con los de las placas de la escala de calibración (15) que se incluyen
en la Tabla 8.7.2.
Tabla 8.7.2 Calibración de los álabes variables
Etapa de álabes Etapa de álabes

directores de entrada directores de entrada
Etapa de álabes Ajuste de la placa de en el tope de sello en el tope de apertura
variables escala de calibración completo completa
Álabes directores -2 -45 +10
de entrada
0 1 - -
1 -2 - -
2 0 - -
3 0 - -
4 0 - -
11. Apriete todas las contratuercas del tensor (10).
12. Gire el eje (11) manualmente hacia la posición de máxima apertura y fije el perno
de tope de apertura completa (19) en la posición de +10 grados en la etapa de
álabes directores de entrada.
13. Gire el eje (11) manualmente hacia la posición de cierre completo y fije el perno
de tope de cierre completo (18) en la posición -45 grados en la etapa de álabes
directores de entrada.
14. Instale el perno de cabeza hueca y la tuerca que afianzan la horquilla del eje de
extensión del actuador de álabes variables (9) al eje (11).
15. Extraiga los dos pernos de 3/8 pulg. que afianzan el calibrador de los álabes
directores de entrada (8) FT33199 al conjunto de la entrada de aire (1).
16. Reinstale los mismos pernos de 3/8 pulg en el conjunto de entrada de aire (1).
18. Instale el conjunto de la caja de los álabes variables.
19. Prosiga con la inspección del funcionamiento.
Figura 8.7.4 Varillaje del sistema de álabes variables
Figura 8.7.4 Varillaje del sistema de álabes variables, cont.
Figura 8.7.4 Varillaje del sistema de álabes variables, cont.
1 Entrada de aire 2 Aro del actuador de álabes directores

variables
3 Aro del actuador de álabes de la etapa 0 4 Aro del actuador de álabes de la primera
etapa
5 Aro del actuador de álabes de la segunda 6 Aro del actuador de álabes de la tercera
etapa etapa
7 Aro del actuador de álabes de la cuarta 8 Calibrador de los álabes directores de
etapa entrada
9 Actuador de álabes variables 10 Tensor
11 Eje 12 Soporte del eje
13 Indicador 14 Clavija
15 Placa de escala de calibración 16 Indicador de placa
17 Espiga de 0.250 pulg. 18 Perno de tope de cierre completo
19 Perno de tope de apertura completa
INSPECCIÓN FUNCIONAL DE LOS ÁLABES VARIABLES
La inspección operacional sólo se llevará a cabo después de que se haya completado

el control estático y de que no se haya encontrado ninguna falla. Se lleva a cabo para
determinar el nivel de mantenimiento requerido por el sistema de álabes variables.
1. Arranque el motor y observe lo siguiente:
a. Compare el porcentaje de comando de los actuadores de álabes variables,

tal como se muestra en la pantalla de RESUMEN DE OPERACIÓN de la
terminal de visualización, con el programa de los álabes variables (Figura
8.7.5).
b. A velocidad Ngp corregida del 0 al 75%, la varilla de extensión del actuador

de álabes variables está en la posición extendida (-45 grados) manteniendo
cerrados los álabes variables.
c. Por encima de 75% de la velocidad Ngp corregida, el actuador comienza a

replegarse hacia la posición abierta y sigue replegándose mientras que la
velocidad de la turbina aumente por encima de 92%. La varilla de extensión
del actuador de álabes variables sigue replegándose hasta que se alcanza
la posición de ajuste totalmente abierta del álabe variable.
2. Detenga la turbina y observe lo siguiente:
a. Compare el porcentaje de comando del actuador de álabes variables, que

se muestra en la pantalla RESUMEN DE OPERACIÓN en la terminal de
visualización, con el programa de los álabes variables.
b. A medida que la turbina disminuye su velocidad por debajo de la velocidad

Ngp corregida del 92%, la varilla de extensión del actuador se extiende
hacia la posición cerrada.
NOTA
La velocidad Ngp corregida de 92% es una aproximación. La
velocidad Ngp real variará de acuerdo con el punto de ajuste
de apertura completa de los álabes variables.
c. El movimiento de la varilla de extensión continúa hasta que la velocidad de

la turbina desciende por debajo de la velocidad Ngp corregida del 75%. La
varilla de extensión del actuador está totalmente expandido hacia posición
cerrada.
Figura 8.7.5 Programa de los álabes variables
DESMONTAJE DEL ACTUADOR DE ÁLABES VARIABLES
Desmonte el actuador de álabes variables (Figura 8.7.6) de la turbina de la manera

siguiente:
1. Identifique y coloque etiquetas en los conductores eléctricos del actuador en las

tiras de bornes ubicadas dentro de las cajas de derivación.
2. Desconecte los conductores eléctricos del actuador en las tiras de bornes.
3. Desconecte el conducto de la caja del actuador (6).
4. Extraiga e el perno (12) y la contratuerca (11), y desconecte la horquilla (7) del

eje (10).
5. Proporcione un soporte adecuado al desmontar el actuador (6).
6. Desmonte el perno de reborde (1) y la contratuerca (2), y desconecte la lengüeta

de montaje del actuador (4) del soporte (3).
7. Cuidadosamente desmonte el actuador de la turbina y guárdelo en un lugar

apropiado.
No gire ni apriete la varilla de extensión del actuador para

evitar el cizallamiento de la chaveta antirrotacional interna.
Utilice las superficies planas del extremo de la varilla de
extensión del actuador para resistir la rotación.
8. Desmonte el tornillo (9), la arandela de seguridad (8), y la horquilla (7) de la

varilla de extensión del actuador.
Figura 8.7.6 Actuador de álabes variables
1 Perno de reborde 2 Contratuerca

3 Soporte 4 Lengüeta de montaje
5 Tornillo de cabeza hueca 6 Actuador
7 Horquilla 8 Arandela de seguridad
9 Tornillo 10 Eje
11 Contratuerca 12 Perno de reborde
INSTALACIÓN DEL ACTUADOR DE ÁLABES VARIABLES
Instale el actuador de álabes variables (Figura 8.7.6) en la turbina de la manera siguiente:
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Inspeccione el nuevo actuador (6) por si tiene daños, fijándose en particular en

la varilla de extensión del actuador y los cables.

2. Instale la horquilla (7) en la varilla de extensión del actuador utilizando el tornillo

(9) y la arandela de seguridad (8). Deje el tornillo suficientemente suelto para
permitir la alineación de la horquilla durante el montaje.
3. Afloje los cuatro tornillos de cabeza hueca (5) en la lengüeta de montaje (4).
4. Gire la lengüeta de montaje (4) lo necesario para que las caras de tuerca de la
lengüeta estén aproximadamente a 90 grados de la posición normal. Mida con
las entradas del conector eléctrico del actuador boca arriba.
5. Apriete los cuatro tornillos de cabeza hueca (5) a entre 117 a 178 pulg-lb (13.2
y 20.1 N·m).
6. Coloque cuidadosamente la lengüeta de montaje del actuador (4) en el soporte

(3).
7. Conecte el actuador al soporte (3) empleando el perno (1) y la contratuerca (2)

de reborde.

8. Ajuste la horquilla del actuador (7) de modo que se conecta al eje (10).
NOTA
La varilla de extensión del actuador eléctrico se puede
extender o replegar para asistir el montaje aplicando una
fuerza de hasta 80 lb (36.3 kg).
9. Aplique el par de torsión que sea necesario al tornillo (9).
10. Conecte la horquilla (7) en el eje (10) con un perno (12) y una tuerca (11).

11. Apriete todos los herrajes según corresponda.
12. Afiance la unión del conducto al actuador e introduzca los conductores eléctricos
del actuador dentro de las cajas de derivación.
13. Conecte los conductores eléctricos del actuador a las tiras de bornes ubicadas
dentro de las cajas de derivación.
14. Quite las etiquetas de los conductores eléctricos del actuador.
15. Instale de nuevo las cubiertas a las cajas de derivación.
8.7.6 Termopares T5
Hay doce termopares tipo "N" de temperatura T5 montados alrededor y sobresalen en el

conjunto de toberas de la tercera etapa. Los doce conjuntos multicable de los termopares
están sujetos con abrazadera y van dirigidos hacia una caja de empalmes donde los
conductores de los termopares se conectan al módulo Flex I/O el cual envía la señal al
PLC. Los termopares T5 se desmontan, inspeccionan, prueban e instalan de acuerdo con
los siguientes procedimientos:
DESMONTAJE
1. Quite la cubierta de la caja de derivación del módulo Flex I/O de los termopares
T5.
2. Identifique y coloque etiquetas en los conductores de los termopares T5.
3. Desconecte los conductores de los termopares del módulo Flex I/O.
4. Desconecte las tuercas de unión del conducto del conjunto multicable del
termopar en la caja de empalmes T5.
5. Jale las uniones de los conductos y conductos de termopares fuera de la caja

de empalmes T5.
6. Desconecte las abrazaderas del conjunto multicable del termopar donde sea
necesario.
7. Quite dos pernos de la brida del termopar.
El conjunto de termopares debe extraerse lentamente y en

forma recta. Tenga sumo cuidado de no dañar la punta del
termopar.
8. Tire del conjunto de termopares para sacarlo del conjunto de toberas de la

tercera etapa.
9. Quite la junta de la brida y deséchela.
INSPECCIÓN Y PRUEBA FUNCIONALES
1. Inspeccione los termopares, conjuntos multicables, y conductores de salida

para detectar signos de erosión, alambres quebrados o torcidos, tubería aislante
interrumpida, dentada o con perforaciones, u otros daños visibles. Reemplace
todos los conjuntos de termopares dañadas.
2. Conecte el ohmímetro a los conductores de termopares. La resistencia del

termopar no debería ser de más de unos cuantos ohmios. Reemplace el
conjunto de termopares si tiene averías.
3. Conecte temporalmente los cables conductores de salida de los termopares al

módulo Flex I/O. Gire la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/AUXILIAR
a la posición LOCAL. Utilice una fuente de temperatura correctamente calibrada
de estilo pozo térmico para aplicar calor a cada termopar mientras se observan
las lecturas de temperatura. Seleccione una serie de puntos de temperatura a
través de la gama de funcionamiento de los termopares para asegurarse de que
el conjunto de termopares, el conjunto de montura, el módulo Flex I/O, el cable
coaxial de salida y el módulo PLC estén funcionando correctamente.
NOTA
Si una fuente de temperatura calibrada no está disponible,
es posible usar una pistola de calor para aplicar calor a la
punta del termopar. Esta técnica sólo le permitirá determinar
la respuesta del termopar, y no su precisión.
4. Si las lecturas de temperatura no siguen la trayectoria de la entrada de la

temperatura correctamente, quite el termopar de la fuente de calor. Desconecte
los cables conductores de salida del termopar del módulo Flex I/O.
5. Conecte un simulador de termopar tipo N a las conexiones de entrada del módulo

Flex I/O. Si no hay un simulador disponible, se puede usar una fuente calibrada
de milivoltios. Seleccione una serie de entradas de temperatura (o milivoltios)
mientras observa las lecturas de salida de temperatura.
NOTA
Consulte la Tabla 8.7.3 para las conversiones de
temperatura/milivoltios de termopares tipo N.
6. Si la temperatura responde correctamente, reemplace el termopar y el conjunto

multicable. Si la temperatura no responde correctamente, siga un proceso de
diagnóstico del módulo Flex I/O, del cable coaxial de salida y del circuito del
módulo PLC.
7. Gire la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/AUXILIAR a la posición

DESCONEXIÓN.
Tabla 8.7.3 Conversiones de temperatura/milivoltios del termopar tipo N
°C/°F Milivoltios °C/°F Milivoltios

50/10.0 0.26 1050/565.6 19.27
100/37.8 1.00 1100/593.3 20.35
150/65.6 1.78 1150/621.1 21.44
200/93.3 2.58 1200/648.9 22.52
250/121.1 3.41 1250/676.7 23.61
300/148.9 4.27 1300/704.4 24.70
350/176.7 5.15 1350/732.2 25.79
400/204.4 6.06 1400/760.0 26.88
450/232.2 6.99 1450/787.8 27.97
500/260.0 7.94 1500/815.6 29.06
550/287.8 8.91 1550/843.3 30.15
600/315.6 9.89 1600/871.1 31.24
650/343.3 10.89 1650/898.9 32.33
700/371.1 11.91 1700/926.7 33.41
750/398.9 12.93 1750/954.4 34.49
800/426.7 13.97 1800/982.2 35.57
850/454.4 15.01 1850/1010.0 36.64
900/482.2 16.07 1900/1037.8 37.71
950/510.0 17.13 1950/1065.6 38.77
1000/537.8 18.20 2000/1093.3 39.83
INSTALACIÓN
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Instale una nueva junta en la brida del termopar.
2. Introduzca el termopar en la lumbrera del conjunto de toberas de la tercera etapa.
3. Lubrique las roscas de los pernos con material tipo “Fel-Pro Nickel Ease” (N/P
de Solar 917427C1).
4. Instale dos pernos en la brida del termopar.
6. Instale las abrazaderas del conjunto multicable del termopar.
7. Introduzca los conductores de los termopares y conductos de unión del conjunto

multicable en la caja de empalmes.
8. Instale la tuerca del conducto de unión del conjunto multicable de termopares en

la caja de empalmes.
10. Conecte los conductores de los termopares al módulo Flex I/O.
11. Quite las etiquetas de los conductores de los termopares.
12. Instale la cubierta en la caja de empalmes del módulo Flex I/O del termopar.
8.8 DESMONTAJE E INSTALACIÓN DE LA TURBINA
Evite el contacto físico con las secciones calientes del equipo.
Realice una evaluación de peligro en el emplazamiento y

un análisis de seguridad en el trabajo antes de comenzar
cualquier tarea.
Antes de empezar a trabajar en una turbomaquinaria que

no está en funcionamiento, siempre bloquee el circuito de
arranque abriendo el disyuntor del circuito de control y girado
la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/AUXILIAR a la
posición de DESCONEXIÓN. Coloque una etiqueta temporal
de NO ARRANCAR en el interruptor disyuntor, para evitar
que alguien lo cierre inadvertidamente.
Despresurice el sistema antes de desconectar cualquier

tubería. Las tuberías de alta presión pueden contener
presiones de hasta 5000 psi, (34 474 kPa), (345 bar), (350
kg/cm2).
Apague el suministro de combustible y apague el suministro

de aire/gas de servicio a los motores de la bomba de
funcionamiento neumático cuando la turbina esté apagada
para trabajos de inspección y servicio.
Para las instalaciones en alta mar, antes de seguir adelante

con el procedimiento de desmontaje/instalación de la turbina
de gas, verifique que el pronóstico del tiempo no indique
condiciones inclementes durante los días para los que se ha
programado el trabajo. Para conocer las limitaciones de uso
del equipo de manipulación de la turbina consulte la sección
correspondiente en la Especificación de ingeniería ES 2335
de Solar Turbines titulada - Equipo de levantamiento de
componentes y turbomaquinarias de Solar Turbines.
Antes de ser enviado, el equipo de manipulación de la turbina

es certificado y aprobado de acuerdo a una sociedad de
clasificación. Sin embargo, el propietario del equipo tiene
la responsabilidad de inspeccionar o volver a certificar el
equipo antes de ser puesto en servicio, según los requisitos
de la entidad de clasificación o la Autoridad Competente
del país de registro o donde se use. Por lo general, las
entidades clasificadoras y la AHJ requieren que los equipos
de levantamiento sean inspeccionados cada 6 meses y sean
recertificados cada cuatro años.
Al desmontar e instalar componentes eléctricos, compruebe

que el cableado esté correctamente identificado con etiquetas.
No dependa de los códigos de colores en el cableado para la
instalación de los componentes. En caso de dudas, consulte
en el diagrama de cableado las conexiones eléctricas
correspondientes.
Al desmontar o montar los diversos sistemas, utilice los

cáncamos de levantamiento que se suministran para manejar
cada componente individualmente. Use técnicas aceptables
de levantamiento cuando los cáncamos de levantamiento no
se proporcionan.
Los sellos "O" y las juntas que se extraigan se deben

remplazar con sellos y juntas nuevos durante el armado o la
instalación. Lubrique los sellos "O" nuevos con lubricante a
base de petróleo o equivalente antes de instalarlos.
Tape todas las tuberías y conexiones abiertas durante

la desconexión de la turbina para prevenir la entrada de
materias contaminantes. Use tapas y tapones ciegos cuyo
propósito es cerrar las tuberías o los herrajes. NO USE
CINTA.
Se omiten las instrucciones donde son obvios los procedimientos de desmontaje

e instalación, tales como la conexión/desconexión de tuberías o cableado y el
desmontaje/instalación de piezas y herrajes de fijación.


8.8.1 Alcance
Esta sección la utiliza el personal de atención al cliente/servicio de campo para desmontar

e instalar la turbina T130. Se utiliza conjuntamente con los dibujos de la turbomaquinaria
específicos del lugar de emplazamiento y las especificaciones de Solar Turbines. Las
subsecciones de esta sección se describen en los siguientes párrafos.
Configuración de turbinas Titan que se devuelven a plantas de reacondicionamiento de

Solar Turbines (Subsección 8.8.2) - Incluye la lista de los componentes de la turbina que
se van a desmontar y una lista de los componentes que se van a dejar conectados a la
turbina para su devolución a la planta de reacondicionamiento de Solar Turbines.
La subsección Herramientas especiales, herramientas de mecánicos, elementos

consumibles y materiales (Subsección 8.8.3), incluye una tabla donde se relacionan
todas las herramientas y materiales que se utilizan en los procedimientos de desmontaje
e instalación de turbinas.
Información general (Subsección 8.8.4) - incluye una ilustración que muestra la turbina
con las herramientas de levantamiento instaladas, así como el centro de gravedad (CG)
de la turbina y los componentes principales.
Puntos de conexión de la turbina (Subsección 8.8.5) - incluye una lista de verificación de

los componentes de la turbina a ser desconectados para el desmontaje de la turbina y
luego vueltos a conectar para la instalación de la misma.
Desmontaje de la turbina (Subsección 8.8.6) - incluye instrucciones paso a paso para el

desmontaje de la turbina.
Instalación de la turbina (Subsección 8.8.7) - incluye instrucciones paso a paso para la

instalación de la turbina.
8.8.2 Configuración de turbinas Titan devueltas a las instalaciones

de reacondicionamiento de Solar Turbines
PIEZAS EXTERNAS DE LA TURBINA A SER DEVUELTAS
Las siguientes piezas externas de la turbina deben permanecer conectadas a ésta para
su devolución a una instalación de reacondicionamiento de Solar Turbines:
• Cubo de impulsión del compresor
• Rejillas de entrada de aire
• Cubierta del sistema de álabes variables
• Cubierta de los álabes variables
• Tubería de entrada de cojinetes número 2/3
• Adaptadores de drenaje de aceite de cojinetes número 2/3
• Inyectores de combustible, instalados intactos con todos los múltiples y

conexiones en espiral
• Conjuntos de multicable de termopares T5
• Conjunto de quemador de encendido
• Actuador de válvula de purgado y adaptador
• Todas las tomas magnéticas de velocidad y los RTD (detectores de temperatura

por resistencia) que forman parte de la turbina
• Todos los soportes externos de la turbina
• Conducto de entrada de aire (Solamente para las devoluciones iniciales.

Comuníquese con el Centro de Reacondicionamiento de Solar Turbines previo
a la devolución de la turbina).
• Colchonetas térmicas de aislamiento
PIEZAS QUE NO SE DEBEN DEVOLVER
Las siguientes piezas externas no se deben devolver junto con la turbina:
• Montajes de la turbina
• Cajas de empalmes externos
• Herrajes especiales
• Arrancador
• Bomba de aceite
8.8.3 Herramientas especiales, bienes fungibles, herramientas

mecánicas y materiales
Las herramientas especiales, los bienes fungibles, las herramientas mecánicas y los
materiales utilizados en los procedimientos de desmontaje e instalación de la turbina se
relacionan en la Tabla 8.8.1.
Tabla 8.8.1 Herramientas especiales, bienes fungibles, herramientas mecánicas y materiales
Nomenclatura Núm. de pieza/Gama Cantidad/Observaciones

HERRAMIENTAS ESPECIALES
Conjunto de extensión de viga de 1059585-101 (1 de cada uno) Consta de dos

grúa viajera extensiones externas de viga
de grúa viajera y conjuntos de
columnas de soporte.
Juego de desmontaje de la turbina 1062675-101 (1 de cada uno) Consta de
FT33495-101, FT28700-100,
FT33016-100, FT33624, dos
grúas viajeras de 4 toneladas y
una grúa viajera de 6 toneladas.
Herramienta de levantamiento de FT33495-101 (1 de cada) Consta de un
la turbina (de tres puntos) soporte delantero y dos soportes
posteriores para el levantamiento.
Herramienta de levantamiento de FT33496-100 (1 de cada) Consta de un
la turbina (de cuatro puntos) soporte delantero y dos soportes
posteriores para el levantamiento.
Juego de tornillo de gato/pasador FT33016-100 (1 de cada) Consta de cuatro
guía tornillos de gato y dos pasadores
guía. Se usa para separar
la turbina de la unidad de
engranajes de reducción.
Tabla 8.8.1 Herramientas especiales, bienes fungibles, herramientas mecánicas y materiales, cont.

Palanca elevadora de la cabina FT28700-100 (1 de cada) Se utiliza para la
instalación/desmontaje de troles
de grúa viajera en vigas de grúa
viajera, y para levantar la viga
de grúa viajera externa para su
conexión a la viga de grúa viajera
de la cabina.
Juego de manipulación del FT33624 (1 de cada) Consta de dos
conducto del difusor del escape herramientas de levantamiento.
Se utiliza para el desmontaje/la
instalación del conducto del
difusor del escape.
Viga de guía 1061199-100 (1 de cada) Consta de una viga
guía de extensión y los herrajes
de fijación.
Juego de manipulación del FT33003 (1 de cada) Se utiliza para
conducto de entrada de aire el desmontaje/instalación del
conducto de entrada de aire.
Dispositivos de desplazamiento - (2 de cada) Se usa para separar
la turbina de la unidad de
engranajes de reducción.
Bastidor/patín de FT33521 o (1 de cada uno) Se utiliza para
embarque/manipulación de la FT33512-100 soportar la turbina después de
turbina desmontarla.
HERRAMIENTAS DE MECÁNICA
Llaves tipo "Allen" 1/8 a 3/4 pulg. (1 juego)

Llave para tuercas abocinadas 1/2 a 1 pulg. (1 juego)
Llave de par de torsión 15 a 100 pies-lb (1 de cada)
(20 a 140 N·m)
Pistola de calor - (1 de cada)
Pistola para calafatear 70-30171-1 Según corresponda
ELEMENTOS CONSUMIBLES y
MATERIALES
Alambre de seguridad 0.032 diámetro Según corresponda
917345C1
Lubricante tipo "Fel-Pro Nickel 917427C1 Según corresponda
Ease"
Tabla 8.8.1 Herramientas especiales, bienes fungibles, herramientas mecánicas y materiales, cont.

Material adhesivo RTV 917212C1 Según corresponda
Material sellador caucho de butilo 980739C1 Según corresponda
Material sellador de caucho 952095C1 Según corresponda
sintético
Material adhesivo de rociado tipo - Según corresponda
3M Hi-Tack 76 (o su equivalente)
Plataforma de madera - (2 de cada) Se utiliza para
sostener el conducto del difusor
del escape y la válvula de purgado
después del desmontaje.
Juego de piezas enviadas a granel 206003-0 (1 de cada) Contiene todos los
para el reacondicionamiento de la sellos "O", juntas y demás
turbina elementos consumibles
necesarios para la instalación de
la turbina.
8.8.4 Información general
La Figura 8.8.1 muestra la herramienta de levantamiento de turbina (cuatro puntos)

(FT33496-100) montada en la turbina y el juego de la herramienta de manipulación
del difusor del escape (FT33624) montado en el conducto del difusor. La Tabla 8.8.2
relaciona los pesos de la turbina y los componentes principales.
Todos los equipos que se utilizan para levantar y desplazar

deben tener capacidad suficiente para manejar las cargas sin
sobrepasar los márgenes de seguridad.
Figura 8.8.1 Turbina y Juegos de herramienta de manipulación del conducto del difusor
del escape, Vistas de instalación e información acerca del CG
1 Soporte superior de la cubierta del 2 CG de la turbina (con el difusor del

actuador escape desmontado)
3 Soporte de levantamiento 4 Conjunto del aro de soporte de toberas
de la tercera etapa
5 Conjunto del difusor del escape 6 Fuelle del escape
Tabla 8.8.2 Pesos de los componentes y de la turbina
Componente Peso
Turbina T130 (con el conducto de entrada de aire, sin el 16 047 lb
conducto del difusor del escape) (7 279 kg)
Turbina T130S (con el conducto de entrada de aire, sin el 22 150 lb
conducto del difusor del escape) (10 047 kg)
Conducto de entrada de aire 740 lb
(318 kg)
Conjunto del difusor del escape (con colchonetas metálicas y 3 319 lb
fuelle) (1 505 kg)
Fuelle del escape 576 lb
(261 kg)
8.8.5 Puntos de conexión de la turbina
Los puntos de conexión de la turbina son los lugares donde se deben desconectar
accesorios/componentes para el desmontaje de la turbina y donde luego se deben volver
a conectar estos para la instalación de la misma. Consulte la lista de verificación de
puntos de conexión de la turbina en las páginas siguientes.
NOTA
La LISTA DE VERIFICACIÓN DE PUNTOS DE CONEXIÓN
DE LA TURBINA no relaciona el orden real de funcionamiento
de los artículos a ser desconectados para el desmontaje de
la turbina o reconectados para la instalación de la misma.
Consulte el orden debido de funcionamiento en la Subsección
8.8.6 para el caso del desmontaje de la turbina y la Subsección
8.8.7 para la instalación de la misma.
Los puntos de conexión de la turbina se agrupan por área de la turbina, incluyendo:
• Conducto del difusor del escape, turbina y área de la cámara de combustión (vea
la Figura 8.8.2)
• Área del difusor del compresor/soporte de cojinetes (vea la Figura 8.8.3)
• Área del compresor (vea la Figura 8.8.4)
• Área del conducto de entrada de aire (vea la Figura 8.8.5)
Lista de verificación de puntos de conexión de la turbina

Conducto del difusor del escape, turbina y área de la cámara de combustión
• Brida del fuelle del escape (4, Figura 8.8.2).
• Conducto de la válvula de purgado (1) y conjunto de la válvula de purgado.

Consulte la Subsección 8.7.4 para el procedimiento de desmontaje.
• Termopares T7 (7).
• Conducto del difusor del escape (2). Consulte la Subsección 8.8.6 para el
procedimiento de desmontaje.
• Caja de empalmes de termopares (6). (Es el punto de conexión para los

conductores de cables de los termopares T5. La caja de empalmes permanece
en el patín.)
• Tubería de drenaje de la cámara de combustión (9).
• Accesorios/conectores del quemador de encendido (8) (como el cable de la

excitatriz, la(s) tubería(s) de combustible y la tubería de drenaje.) El quemador
de encendido permanece en la turbina.
Área de difusor del compresor/caja de soporte de cojinetes
• Mordaza de brida partida de la tubería de suministro de aceite lubricante (4,

Figura 8.8.3).
NOTA
Drene el cabezal del aceite lubricante antes de desconectar la
tubería de suministro de aceite.
• Brida de drenaje del aceite lubricante (5).
• Caja de derivación de las sondas de desplazamiento (7) del eje Y de los cojinetes
No. 2 y No. 3 de la turbina
Área del compresor
• Tuberías de suministro de combustible (1, Figura 8.8.4). (El punto de conexión

en cada múltiple es la mordaza de brida partida).
• Tubería de presión de aire de sello de la caja de engranajes (3). El punto de

conexión está en el herraje de la tubería del aire de purgado de la etapa 7.
• Tubería de aire Pcd de instrumentos (2). El punto de conexión está en la cara

del difusor del compresor.
• Interfaz de señales de entrada/salida del actuador de álabes variables y uniones

de conductores de la interfaz de la alimentación eléctrica (4).
Área del conducto de entrada de aire
• Caja de derivación de conductores de cable del RTD de la temperatura de la

entrada de aire (T1) (2, Figura 8.8.5).
• Conductores de cables de la sonda del acelerómetro de la caja de engranajes

de reducción, ubicados en la caja de derivación (4).
NOTA
También se recomienda, aunque no es absolutamente
necesario, desmontar la sonda, porque la sonda es un
dispositivo sensible que se podría dañar durante el proceso
de desmontaje de la turbina.
• Conductores de cables de detección de desplazamiento X y Y en el cojinete

No. 1 de la turbina, ubicados en la caja de derivación (4). (El conductor del
cable de la extensión de la sonda de desplazamiento Y del cojinete No. 1
de la turbina se conecta al transmisor de vibraciones ubicado en la caja de
empalmes de vibraciones [6]. El conductor del cable de la extensión de la sonda
de desplazamiento X del cojinete No. 1 de la turbina se enrolla y se afianza en
el interior de la caja de empalmes. Los conductores de cables de las sondas
de desplazamiento X y Y del cojinete No. 1 de la turbina se conectan a los
conductores de los cables de extensión de las sondas de desplazamiento X y Y
a través de conectores de empalme en línea).
• Conductores de cables del detector de sobrevelocidad de respaldo del productor

de gas, ubicados en la caja de derivación (4).
• Filtros de la tubería de suministro de lavado con agua (1). (El punto de conexión
es el herraje corriente abajo de los filtros de suministro de lavado con agua de
los modos de giro de turbina y en línea.)
• Tubería de drenaje del conducto de entrada de aire (7).
• Los conductores de cables de RTD de temperatura del cojinete de empuje del

productor de gas, ubicados en la caja de derivación (4).
Figura 8.8.2 Puntos de conexión del área del conducto del difusor del escape
y de la cámara de combustión (Típicos)
Figura 8.8.2 Puntos de conexión del área del conducto del difusor del escape
y de la cámara de combustión (Típicos), cont.
1 Conducto de la válvula de purga 2 Conjunto del conducto del difusor del

escape
3 Conjunto del conducto del difusor del 4 Fuelle del escape
escape/Junta de fuelle
5 Tensor del fuelle del escape (4 lugares) 6 Caja de empalmes de termopares

(punto de conexión de termopares de
temperatura T5)
7 Termopar T7 (3 lugares) 8 Quemador de encendido
9 Tubería de drenaje de la carcasa de la
cámara de combustión
Figura 8.8.3 Puntos de conexión del área del difusor del compresor/caja
de soporte de cojinetes (Típicos)
1 Actuador de la válvula de purga 2 Uniones de conductores de interfaz del

actuador de la válvula de purgado
3 Cajas de derivación 4 Mordaza de brida partida de tubería de
suministro de aceite lubricante
5 Brida del drenaje de aceite lubricante 6 Unión del conducto de la caja de
derivación
7 Caja de derivación de las sondas de
desplazamiento del eje Y de los cojinetes
No. 2 y No. 3 de la turbina
Figura 8.8.4 Puntos de conexión del área del compresor (típicos)
1 Tuberías de suministro de combustible 2 Tubería de aire Pcd de instrumentos

3 Tubería de presión de aire de sello de la 4 Uniones de conductores de interfaz del
caja de engranajes actuador de álabes variables
5 Cajas de derivación del actuador de
álabes variables
Figura 8.8.5 Puntos de conexión del área del conducto de la entrada de aire (típicos)
1 Filtros de tubería de suministro de lavado 2 Caja de derivación del RTD de

con agua temperatura de la entrada de aire (T1)
3 Caja de engranajes de reducción 4 Cajas de derivación
5 Cubierta de la entrada de acceso a la 6 Caja de empalmes de vibraciones
caja de engranajes
7 Tubería de drenaje del conducto de la
entrada de aire
8.8.6 Desmontaje de la turbina
Siga los siguientes procedimientos para el desmontaje de la turbina en la secuencia dada:
• Desmontaje de componentes misceláneos
• Instalación del brazo de levantamiento de la cabina (FT28700)
• Preparación del conjunto de estructura externa de desmontaje de la turbina
• Desmontaje del conducto del difusor del escape
• Desconexión de la turbina
• Instalación del juego de herramientas de manipulación de la turbina
• Preparación del patín/bastidor de embarque/manipulación de la turbina
• Separación de la turbina
DESMONTAJE DE COMPONENTES MISCELÁNEOS (SEGÚN CORRESPONDA)
Los siguientes componentes misceláneos del conjunto turbomotriz, que no forman parte
de los sistemas de la turbina, se deben desmontar antes del desmontaje de la turbina
(consulte EQUIPO AUXILIAR DE LA CABINA, Capítulo 7):
• Miembros transversales de la cabina
• Paneles y puertas plegables de la cabina
• Fuelle de entrada de aire a la turbina
INSTALACIÓN DEL BRAZO DE LEVANTAMIENTO DE LA CABINA (FT28700)
El brazo de levantamiento de la cabina (FT28700) (Figura 8.8.6) se emplea para levantar /

inclinar el conjunto de la extensión de viga de grúa viajera (1059585-101) para su conexión
a las vigas del trole de grúa viajera para el montaje en las vigas I rodantes. La herramienta
se instala en la cabina mediante los siguientes procedimientos:
1. Afiance la base de la palanca elevadora (1, Figura 8.8.6) en la cabina por encima
de la viga de grúa viajera delantera utilizando cuatro tornillos de capuchón (2).
2. Apriete los tornillos de capuchón (2) según se requiera.
3. Conecte la viga en I de la palanca elevadora (6) a la base de la palanca elevadora

(1).
4. Conecte el grillete (5) a la viga en I de la palanca elevadora (6).
5. Conecte el dispositivo de izamiento de la cadena de mano al grillete (5).
6. Conecte la eslinga de membrana al gancho del dispositivo de izamiento de la

cadena de mano.
Figura 8.8.6 Brazo de levantamiento de la cabina (FT28700)
1 Base de palanca elevadora 2 Tornillo con capuchón de cabeza

hexagonal
3 Conjunto de viga de grúa viajera 4 Cabina
5 Grillete 6 Viga en I de palanca elevadora
CONFIGURACIÓN DEL JUEGO DE MANIPULACIÓN DE LA TURBINA
Consulte las instrucciones de ajuste del juego de manipulación de la turbina

(1062675-100) y del conjunto de la extensión de viga de grúa viajera (1059585-101) en
el Capítulo CABINA Y EQUIPO AUXILIAR 7 de este manual.
DESMONTAJE DEL CONDUCTO DEL DIFUSOR DEL ESCAPE
Desmonte el conducto del difusor del escape como se indica a continuación:
1. Para acceder a la turbina, abra las puertas de la cabina en el lado del conjunto
turbogenerador desde el que se desmontará la turbina.
2. Quite los termopares T7 (7, Figura 8.8.2) del conducto del difusor del escape.
3. Desmonte el conducto de la válvula de purgado (1) y el conjunto de la válvula de

purgado. Consulte la Subsección 8.7.4 para el procedimiento de desmontaje.
4. Coloque la viga de grúa viajera móvil sobre el conducto del difusor del escape.
Instale el trole de grúa viajera en la viga de grúa viajera móvil.
5. Instale la herramienta de manipulación del difusor del escape FT33624 (Figura

8.8.1).
6. Conecte el trole de grúa viajera al punto de levantamiento del soporte de

levantamiento en la herramienta de manipulación. Ajuste el trole de grúa viajera
para sostener el peso del conducto del difusor del escape.
7. Quite los herrajes que afianzan el conducto del difusor del escape al fuelle del
escape.
No comprima el fuelle del escape más de 3 pulgadas (76 mm).

Hacerlo puede ocasionar daños.
8. Comprima el fuelle del escape aproximadamente 2 1/2 pulgadas (63 mm)

apretando los tensores del fuelle del escape (5, Figura 8.8.2). Ajuste los
tensores del fuelle en pequeños incrementos y siguiendo un patrón circular.
9. Quite los herrajes que afianzan el conducto del difusor del escape a la turbina, y
separe el conducto del difusor del escape.
10. Eleve el conducto del difusor del escape utilizando el trole de grúa viajera para
despejar el riel de chasis de la base del conjunto turbogenerador, y desmóntelo
de la cabina. Colóquelo en una plataforma de carga de suficiente capacidad.
DESCONEXIÓN DE LA TURBINA
Desconecte los componentes de la turbina en los sitios especificados en Puntos de

conexión de la turbina, Subsección 8.8.5.
Desconexión de cableado (típico)
1. Desmonte la cubierta de la caja de derivación más cercana al componente a ser

desconectado.
2. Identifique y coloque etiquetas en los cables de la tira de bornes o los conectores

de empalme en línea ubicados dentro de la caja de derivación.
NOTA
Los conectores de empalme en línea se usan para los cables
de los detectores de desplazamiento de los cojinetes de la
turbina Núm. 1 X y Y y los cables de extensión.
3. Desconecte el cable de la tira de bornes o de los conectores de empalme en

línea.
4. Desconecte el herraje de la correa de la conexión a tierra del herraje de unión

del conducto de la caja de derivación según corresponda.
5. Desconecte el herraje de unión del conducto de la caja de derivación.
6. Extraiga los cables del detector de la caja de derivación.
No doble ni tuerza el cable. El radio de curvatura mínimo del

cable del sensor es de 0.25 pulgada ( 6.4 mm).
7. Enrolle los cables del detector y afiáncelos al conducto flexible utilizando

afianzadores para cable. Afiance los cables del detector y el conducto flexible
lejos de la turbina, utilizando afianzadores para cable.
8. Instale la cubierta en la caja de derivación.
INSTALACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE LEVANTAMIENTO DE LA TURBINA
La herramienta de levantamiento de turbina (FT33496-100) consta de la herramienta de

levantamiento de turbina (delantera) (FT33496-1) y la herramienta de levantamiento de
turbina (posterior) (FT33496-2). Instale las piezas del juego de herramienta y prepare la
turbina para su desmontaje de la turbomaquinaria encerrada en la cabina mediante los
siguientes procedimientos:
1. Utilice el dispositivo de levantamiento adecuado para instalar el dispositivo de

izamiento en la viga de grúa viajera de la cabina.
2. Quite las cuatro tuberías de gas combustible superiores de los múltiples de

combustible (dos de los múltiples del combustible piloto, y dos del múltiple del
combustible principal).
3. Quite la cubierta de los álabes variables.
4. Inspeccione las herramientas de levantamiento para verificar su integridad.
La herramienta de levantamiento de turbina (delantera)

FT33496-1 pesa aproximadamente 250 lb (113 kg).
Asegúrese de que el personal adecuado esté disponible
para levantar la herramienta y así evitar dañar los álabes
directores de entrada o los múltiples de gas combustible.
5. Levante la herramienta de levantamiento de turbina (delantera) (FT33496-1) y

colóquela sobre las secciones delantera y posterior de la carcasa del compresor.
6. Usando el equipo físico incluido en el juego de la herramienta de manipulación

de la turbina (1038388-100), afiance la herramienta de levantamiento de turbina
(delantera) (FT33496-1) (3. Figura 8.8.7) a la turbina. Inserte la clavija de
afianzamiento (2) en el cáncamo de levantamiento de la turbina en el soporte
de la cubierta del actuador y afiáncelo mediante un sujetador de enclavamiento
de la clavija (1). Inserte los pernos de unión (4) en la extremo posterior de la
carcasa del compresor.
Figura 8.8.7 Conexión de la herramienta de levantamiento de la turbina (Extremo delantero)
1 Sujetador de enclavamiento 2 Clavija

3 Herramienta de levantamiento de turbina 4 Perno
(delantera) (FT33496-1)
7. Instale la herramienta de levantamiento de turbina (posterior) (FT33496-2) (3.

Figura 8.8.8) y los grilletes (2) en los soporte de levantamiento posteriores de la
turbina (6).
8. Arme la extensión de viga de grúa viajera.
9. Conecte los cuatro dispositivos de izamiento a las herramientas de

levantamiento. Ajuste las poleas para que pueda soportar el peso de la
turbina.
Figura 8.8.8 Conexión de la herramienta de levantamiento de la turbina (Extremo posterior)
1 Grúa 2 Grillete
3 Herramienta de levantamiento de turbina 4 Clavija
(posterior) (FT33496-2)
5 Sujetador de enclavamiento 6 Soporte de levantamiento posterior
PREPARACIÓN DEL PATÍN/BASTIDOR DE EMBARQUE/MANIPULACIÓN

DE LA TURBINA (FT33521 O FT33512-100)
Prepare el marco/patín de maniobras de la turbina para el embarque (FT33521 o

FT33512-100) para instalar la turbina colocando el marco/patín debajo del lado correcto
del patín, bloqueando las ruedas, abriendo la válvula de alivio del contenedor de la
turbina para el embarque/almacenamiento y quitando la tapa del contenedor.
SEPARACIÓN DE LA TURBINA
Utilice el siguiente procedimiento para separar la turbina de la caja de engranajes de

reducción y el conjunto de soporte posterior de la turbina:
1. Desmonte los herrajes que sujetan el conducto flexible de transición al conducto

de entrada de aire de la turbina. Separe el conducto flexible de transición de la
turbina.
2. Utilizando un alambre de seguridad, afiance las esquinas del conducto flexible

de transición al soporte adecuado de la cabina.
3. Quite el tornillo de reborde, el cojinete esférico y la tuerca (2, Figura 8.8.9) que
sujetan los soportes de levantamiento izquierdo y derecho de la turbina a los
soportes del conjunto del muñón (3).
4. Quite las arandelas y las tuercas (5) que sujetan los dos soportes del muñón (3)
al patín.
5. Quite los soportes del muñón izquierdo y derecho (3).
6. Quite los herrajes (7) que afianzan el soporte de montura posterior (9) al conjunto
de montura superior posterior (8).
Figura 8.8.9 Conjunto de soporte posterior de la turbina
1 Soportes de levantamiento posteriores 2 Tornillo de reborde, cojinete esférico,

de la turbina tuerca
3 Soporte del conjunto del muñón 4 Calza(s)
5 Tuerca, arandela de seguridad, arandela 6 Perno de gato
7 Perno, arandela, arandela de seguridad, 8 Conjunto de montura posterior
tuerca
9 Soporte de montura posterior
7. Coloque las viga de grúa viajera móviles sobre los puntos de levantamiento de
la turbina. Instale los troles de grúa viajera en las vigas de grúa viajera móviles.
8. Conecte las grúas viajeras a las herramientas de levantamiento de la turbina.

Ajuste las grúas para que puedan sostener el peso de la turbina.
9. Extraiga todos menos dos de los pernos que afianzan la caja de engranajes de
reducción a la turbina: el de la posición de las tres en punto y el de la posición
de las nueve en punto.
10. Instale dos pasadores guía (FT33016) en los orificios de pernos abiertos en las
posiciones de las cuatro en punto y de las diez en punto.
11. Extraiga los últimos dos pernos en las posiciones de las tres en punto y de las
nueve en punto que sujetan la caja de engranajes de reducción a la turbina.
12. Inserte cuatro tornillos extractores (FT33016), espaciados entre sí a 90 grados,

en la caja de engranajes de reducción.
Saque los cables de las sondas de desplazamiento X y Y del

cojinete de la turbina Núm. 1 a través del conducto conectado
a la caja de engranajes de reducción antes de desmontar
completamente la turbina.
13. Ajuste de manera uniforme los pernos de levantamiento para separar la turbina
de la unidad de engranajes de reducción.
14. Apoye el acoplamiento de la turbina y la caja de engranajes mientras se tira

de la turbina para separarla de la unidad de engranajes de reducción. Quite el
acoplamiento una vez que disponga de espacio suficiente.
15. Mueva la parte posterior de la turbina sobre las vigas de grúa viajera móviles
aproximadamente 26 pulgadas (660 mm) mientras extrae el cableado de
instrumentación a través de la unidad de engranajes de reducción. De ser
preciso, use dispositivos de desplazamiento para mover la turbina.
16. Instale las vigas de grúa viajera externas, las extensiones de las vigas y los
refuerzos. Asegúrese de que todos los herrajes de conexión se encuentren
firmemente en su sitio.
17. Utilizando grúas viajeras, eleve la turbina varias pulgadas y verifique que
disponga del espacio vertical necesario. Compruebe que estén desconectadas
todas las conexiones.
18. Eleve la turbina aproximadamente 13 pulgadas (330 mm) para dejar espacio
suficiente disponible. Ruede la turbina hacia afuera de la cabina y hasta las vigas
de grúa viajera externas.
19. Baje la turbina hasta su patín de embarque/manipulación y retire las

herramientas de levantamiento.
NOTA
Antes de devolver la turbina, verifique los componentes
debidos se dejaron montados en la turbina al desconectarla.
Consulte la Configuración de turbinas Titan para devolución a
las Instalaciones de Reacondicionamiento de Solar Turbines,
en la Subsección 8.8.2.
8.8.7 Instalación de la turbina
Los procedimientos de instalación de la turbina que siguen son una guía para la instalación
de una turbina en el bastidor de base de la turbomaquinaria. El acceso a la turbina puede
ser de cualquiera de los dos lados. Por lo general, la turbina se instala desde el lado
derecho.
• Preparación del conjunto de estructura externa de desmontaje de la turbina
• Preparación del patín/bastidor de embarque/manipulación de la turbina
• Instalación del juego de herramientas de manipulación de la turbina
• Reinstalación de la turbina
• Reconexión de la turbina
Todos los sellos "O" y las juntas desmontadas deben desecharse y sustituirse por sellos
"O" y juntas nuevas en el montaje o la instalación. Todos los nuevos sellos “O" deben
lubricarse con lubricante a base de petróleo o equivalente antes de la instalación.
Después de cada etapa de reconexión de componentes de la turbina quite todas las

etiquetas temporales.
NOTA
El juego de piezas enviadas a granel para el
reacondicionamiento de la turbina (206003-0) contiene todos
los sellos "O", juntas y demás elementos consumibles y
materiales necesarios para la instalación de la turbina.
NOTA
Recubra las roscas de todos los pernos/espárragos que se
van a someter a temperaturas elevadas con material tipo
"Fel-Pro Nickel Ease" (número de pieza de Solar 917427C1)
antes de instalar los componentes.
PREPARACIÓN DEL CONJUNTO DE ESTRUCTURA EXTERNA DE

DESMONTAJE DE LA TURBINA
Consulte las instrucciones de preparación del conjunto de estructura externa de

desmontaje de la turbina (1038295 -100) en los diagramas de Ingeniería.
PREPARACIÓN DEL PATÍN/BASTIDOR DE EMBARQUE/MANIPULACIÓN

DE LA TURBINA (FT33521 O FT33512-100)
Prepare el marco/patín de maniobras de la turbina para el embarque (FT33521 o

FT33512-100) para instalar la turbina colocando el marco/patín debajo del lado correcto
del patín, bloqueando las ruedas, abriendo la válvula de alivio del contenedor de la
turbina para el embarque/almacenamiento y quitando la tapa del contenedor.
INSTALACIÓN DEL JUEGO DE HERRAMIENTA DE MANIPULACIÓN DE LA TURBINA
El equipo de embarque/manipulación de la turbina consta del juego de la herramienta

de manipulación de la turbina (1038388-100). Consulte sobre la instalación en
INSTALACIÓN DEL JUEGO DE LA HERRAMIENTA DE MANIPULACIÓN DE LA
TURBINA, Desmontaje de la turbina, Subsección 8.8.6.
REINSTALACIÓN DE LA TURBINA
NOTA
INTRODUCCIÓN.

1. Instale los pasadores guía (parte del juego de tornillo extractor/pasador guía
FT33016) en la caja de engranajes.
2. Quite la cubierta de la entrada de acceso a la caja de engranajes (5, Figura

8.8.5).
3. Instale el acoplamiento de la caja de engranajes a la turbina sobre el eje de

entrada de la caja de engranajes.
NOTA
Verifique que los dientes de la toma de velocidad en el
acoplamiento queden orientados hacia la toma de velocidad.
4. Ajuste las grúas para que puedan sostener el peso de la turbina y eleve la turbina
hasta su altura de instalación.
5. Baje la turbina a la posición de instalación sobre el patín de la turbomaquinaria.
6. Dirija los cables del detector de velocidad y de la sonda de desplazamiento X

y Y del cojinete Núm. 1 de la turbina hacia la caja de engranajes, y sáquelos a
través de la entrada de acceso de la caja de engranajes.
7. Haga coincidir la turbina con la caja de engranajes de reducción.
Recoja toda la holgura de los cables mientras se desplaza la

turbina hacia la caja de engranajes, para evitar daños a los
cables de instrumentación.
Coloque cuidadosamente la turbina de modo que las tuberías

de transferencia de aceite queden alineadas con las lumbreras
para las tuberías de transferencia de la caja de engranajes de
reducción.
Haga girar el eje de la turbina según sea necesario para

engranar el acoplamiento de la caja de engranajes a la turbina
del extremo del eje de entrada de la caja de engranajes con
el eje de salida de la turbina.
8. Instale sin fijar todos los pernos, las arandelas de seguridad y arandelas de la
caja de engranajes de reducción.
9. Extraiga los pasadores guía (parte del juego de tornillo extractor/pasador guía
FT33016) de la caja de engranajes.
10. Instale la montura posterior de la turbina en el soporte posterior de la turbina.
12. Apriete todos los pernos de la caja de engranajes de reducción.
14. Quite las herramientas de levantamiento de la turbina.
15. Canalice los cables de la sonda de desplazamiento de los cojinetes de la turbina

No. 1 X e Y a través de la carcasa de la caja de engranajes y hasta las cajas de
derivación adecuadas.
16. Instale el conducto del difusor del escape (3. Figura 8.8.2).
17. Instale el conjunto de la válvula de purgado junto con el conducto de la válvula

de purgado (1).
RECONEXIÓN DE LA TURBINA
Conecte los componentes/herrajes de la turbina en los puntos de conexión de la turbina

que se relacionan en la Subsección 8.8.5. Ajuste todas las tuercas de tuberías, pernos
de abrazadera de brida partida y demás herrajes de conexión al par de torsión requerido.
Instale todos los equipos misceláneos que no forman parte del sistema de la turbina que
hayan sido desmontados según DESMONTAJE DE ÍTEMS MISCELÁNEOS, Subsección
8.8.6, Desmontaje de la turbina.
NOTA
INTRODUCCIÓN.

Reconexión de cables (típica)
1. Quite la cubierta de la caja de derivación.
No doble ni tuerza el cable. El radio de curvatura mínimo del

cable es de 0.25 pulgada (6.4 mm).
2. Cuidadosamente quite el amarre de los cables y desenrosque los cables de los

detectores.
3. Canalice los cables de los detectores hacia el interior de la caja de derivación.
4. Conecte el herraje de unión del conducto a la caja de derivación.
5. Identifique los conductores de los cables marcados con etiquetas y conéctelos

a la tira de bornes o al conector o conectores de empalme en línea ubicados
dentro de la caja de derivación.
NOTA
Antes de conectar cualquiera de los conectores de empalme
en línea (como los que se usan con los cables de la sonda
de desplazamiento X y Y del cojinete de la turbina Núm. 1 y
los cables de extensión), instale tubos nuevos de la trampa
NOTA
de calor a ambos lados del empalme. Después de haber
conectado los conectores de empalme en línea, cúbralos con
la tubería de material termofraguante y aplíquele calor.
6. Instale la cubierta en la caja de derivación.
7. Conecte la correa de la conexión a tierra al herraje de unión del conducto a la

caja de derivación según corresponda.
9 EQUIPO IMPULSADO
3H403 ES EQUIPO IMPULSADO

El conjunto generador impulsado por turbina de gas está diseñado para aceptar una
amplia gama de generadores para una máxima flexibilidad. La selección del generador
se basa en el concepto en el cual el generador, la excitatriz, el regulador de voltaje y los
transformadores de entradas críticas están especificados, de manera que aseguren un
sistema completo proyectado para un rendimiento óptimo.
El generador está construido para cumplir o sobrepasar los requisitos de construcción y

rendimiento de National Electrical Manufacturer's Association (siglas en inglés, NEMA -
Asociación de Fabricantes [de materiales] Eléctricos de los EE.UU.).
El aislamiento cumple con las especificaciones de NEMA Clase F y soporta las

condiciones ambientales de alta humedad, arena, polvo, hongos y aire salino. Este
aislamiento permite una elevación de temperatura de 198°F (110°C) para generadores
con capacidad inferior a 7000 voltios, una elevación de temperatura de 189°F (105°C)
para los generadores con capacidad superior a 7000 voltios de acuerdo con los requisitos
de elevación de temperatura de NEMA para condiciones de servicio continuo, medida
mediante detectores instalados en el estator, y una elevación de temperatura de 189°F
(105°C) medida mediante la resistencia del rotor con una temperatura ambiente máxima
de 104°F (40°C).
Las elevaciones de temperatura para servicio de respaldo están de acuerdo con las
especificaciones de NEMA para tal servicio. Esto permite elevaciones de temperatura de
hasta 45°F (25°C) por encima de las permitidas para servicio continuo.
El generador, la excitatriz y el equipo de regulación proveen la regulación de voltaje de

estado uniforme dentro de 0.5 por ciento del voltaje de régimen cuando la carga varía
desde nula hasta los kVA de régimen y todas las transitorias disminuyen a cero.
La súbita aplicación de carga hasta la capacidad de carga plena NEMA del generador
cuando el generador, la excitatriz y el regulador se encuentran en funcionamiento sin
carga, ocasionará un aumento brusco en el voltaje de régimen y la frecuencia de menos
del 25 por ciento. La recuperación se mantiene dentro de 5 por ciento del voltaje de
régimen, sin que ocurran más de una sobrecorrección o una corrección insuficiente en
menos de un segundo.
Con el generador en funcionamiento al voltaje, carga y factor de potencia de régimen,

el cambio en la salida regulada no excederá 1 por ciento del voltaje de régimen para
cualquier período de 30 minutos a una temperatura ambiental constante.
Las unidades múltiples pueden, mediante el sistema de compensación de corriente

cruzada constante, repartirse la carga reactiva dentro de una gama de 5 por ciento de la
capacidad estipulada en la placa de información del generador.
La eficiencia combinada del generador, la excitatriz y el regulador a carga plena, es de

95 por ciento o mejor.
EQUIPO IMPULSADO 3H403 ES

Durante el funcionamiento del conjunto del generador, la alimentación de CA de tres fases,
generada en el devanado de la excitatriz se aplica al rectificador en donde es convertida en
potencia de corriente continua. La entrega de corriente continua del rectificador rotatorio
entonces se aplica como corriente de excitación del campo para los devanados del campo
rotatorio del generador.
Se debe tomar nota de que, con este arreglo, los devanados del campo del generador
principal giran y su inducido se mantiene estacionario, mientras que el campo del excitador
permanece estacionario pero su inducido gira con el eje del rotor del generador principal. A
consecuencia de esto, se forma un conjunto rotatorio único, que consiste en el inducido del
excitador, el rectificador del excitador, y los devanados del campo del generador principal,
lo cual simplifica en gran medida todas las conexiones eléctricas dentro del conjunto del
generador.
Un transformador detector suministra la señal de potencial de barra al regulador. La salida

principal del generador es controlada por la corriente del campo del generador. A su
vez, la corriente del campo del generador es controlada por el circuito de la excitatriz sin
escobillas. A través del regulador, el transformador de alimentación eléctrica suministra
voltaje al campo de la excitatriz. Este circuito detectará y luego corregirá las variaciones
del potencial de barra.
Según se indica en lo anterior, todos los generadores de CA requieren que la corriente

continua (excitación) sea aplicada a los devanados del rotor (bobinas de campo) para
establecer el flujo magnético para el funcionamiento del generador. La cantidad de
corriente continua que entra al campo de la excitatriz determinará el voltaje de salida
de la excitatriz; a su vez, la salida de la excitatriz, aplicada al campo del generador,
controlará el voltaje de salida del generador principal.
Cuando la salida de voltaje está dentro de los parámetros de funcionamiento correctos y

el generador alcanza la velocidad de 100 por ciento, el regulador de voltaje toma control
de la excitación y el voltaje.
Un transformador compensador de corrientes cruzadas suministra las señales apropiadas

al regulador para acomodar la repartición de la carga reactiva entre múltiples unidades
en paralelo.
9.3.1 Rotor
El rotor está dinámicamente equilibrado de tal manera que el grado de desequilibrio

dinámico produce una mínima vibración. Se tienen ventiladores de rotor eficientes que
mueven aire de enfriamiento a través del generador y alrededor del rotor. Los rotores
tienen devanados de campo con arrollamientos en capas, que son luego cementados
con resina de alta resistencia y curados a alta temperatura. El rotor está en equilibrio
eléctrico y mecánico en todas las velocidades, hasta el 125 por ciento de la velocidad
de régimen.
9.3.2 Estator
El estator está hecho de laminaciones de acero de silicona de alto grado, que son
perforadas con precisión y aisladas individualmente. Los devanados, de tipo conformado
en ranuras revestidas, son tratados repetidamente con barniz sintético termocurado a
alta temperatura para la máxima resistencia a la humedad, alta fuerza dieléctrica y alta
capacidad de adhesión. Los devanados también son apuntalados para soportar cargas
súbitas tales como el arranque de motor y los cortocircuitos. Se pueden suministrar
calentadores antihumedad para reducir al mínimo la condensación durante las paradas.
9.3.3 Eje
El diámetro del eje es suficiente para proporcionar la rigidez necesaria y evitar los
problemas de torsión. A cada sistema turbogenerador se le da una prueba de análisis
torsional.
9.3.4 Armazón
El armazón es de acero de servicio pesado, fabricado con soldaduras profundas y

refuerzos internos para mayor rigidez y fuerza. Se proveen cáncamos de levantamiento.
9.3.5 Excitatriz
La excitatriz giratoria sin escobillas, con un excitador piloto generador de imán permanente
(siglas en inglés, "PMG"), provee la corriente de excitación para los devanados de campo
del generador. El generador es de tipo trifásico, de corriente alterna, con bobinas de
campo giratorias, y la unidad de la excitatriz está montada directamente sobre el eje del
rotor del generador.
La unidad de la excitatriz consiste en dos piezas básicas: un pequeño generador de CA

trifásico, con inducido giratorio, y una porción de rectificador de puente de tipo diodo de
onda completa, que gira junto con el inducido. El excitador piloto es un generador de
imán permanente - PMG que gira con el eje del rotor del generador principal. Suministra
corriente de excitación a los devanados del campo del excitador a través del regulador de
voltaje.
La unidad del excitador también requiere corriente continua para la excitación de sus
propios devanados del campo estacionario; esta corriente continua es suministrada por
un excitador piloto que es simplemente un generador de imán permanente - PMG que
está montado sobre, y gira junto con el eje del rotor principal.
Será evidente al arrancar el conjunto turbogenerador, que hay poca o ninguna corriente
continua disponible para la excitación de los campos del generador principal o del
excitador, a no ser por la acción de la excitatriz piloto tipo PMG.
9.4 COMPROBACIÓN ELÉCTRICA DEL GENERADOR

Los párrafos siguientes describen las instrucciones de los equipos provistos por Solar.
Los equipos provistos por el usuario para medición del generador pueden ser diferentes
de lo descrito a continuación.
Algunos dispositivos de alto voltaje pueden almacenar y

mantener tensiones residuales durante varias horas después
de que la unidad ha sido parada. Estos dispositivos pueden
producir descargas eléctricas mortales. Antes de trabajar
con el equipo o alrededor del mismo, descargue todos los
circuitos de alto voltaje y conecte en cortocircuito a tierra cada
fase mediante un cable grueso aislado.
9.4.1 Verificación previa al arranque
Cerciórese de que todos los artículos sueltos tales como

tuercas, arandelas y cables sean quitados del conjunto
turbogenerador antes de arrancarlo.
Prepare al generador para la verificación de arranque previa al funcionamiento mediante

la desconexión de los disyuntores, o mediante la desconexión de la barra principal del
disyuntor. Esto aísla al generador, al regulador de voltaje y a los medidores para la
verificación eléctrica. Una vez completada la verificación de arranque, pare la unidad y
vuelva a conectar la barra y los disyuntores.
Arranque la turbina siguiendo el Procedimiento de Arranque, que se encuentra en la Guía

del operador de sistemas en este juego de manuales. La velocidad debe estabilizarse al
100 por ciento.
El voltaje de régimen debe ser desarrollado aproximadamente a la velocidad del 80 por

ciento. Ajuste el voltaje especificado mediante el reóstato de ajuste de voltaje. Si el voltaje
puede ser ajustado y controlado, esto indica que tanto el generador como el regulador de
voltaje funcionan correctamente. Si el voltaje no puede ser ajustado o controlado, pare
la unidad y cerciórese de que no haya circuitos abiertos al regulador de voltaje. Si el
generador no produce el voltaje requerido, revise lo siguiente:
• El voltaje de excitación al generador, incluyendo el circuito del generador de imán

permanente PMG
• El relé de voltaje de detección y el conmutador de velocidad
• La inversión de polaridad en los conductores de voltaje de la excitatriz o en el

circuito del generador de imán permanente PMG
• Un regulador de voltaje defectuoso
Cuando el conjunto turbogenerador funciona a la velocidad de 100 por ciento, la

frecuencia del generador debe ser la misma que la indicada en la placa de información
del generador. Si el frecuencímetro indica de manera incorrecta, verifique las conexiones.
Como el generador está bajo la condición sin carga, tanto el medidor de carga reactiva
(kW/kVAR) como el amperímetro no indicarán nada. El medidor de factor de potencia
puede girar libremente. Se pueden revisar estos medidores solamente durante la prueba
de carga.
9.4.2 Prueba de carga
Nunca abra el circuito a los transformadores de corriente,

amperímetros o a las bobinas de corriente del medidor
de potencia reactiva (kW/kVAR) con el generador en
funcionamiento. Esto puede dar como resultado lesiones
al personal y daños al equipo. Coloque un puente en los
terminales del secundario del transformador de corriente si
el generador va a funcionar con los circuitos de corriente
abiertos.
En la mayoría de los casos, será necesario quitar toda la carga y toda la energía de la barra
antes de aplicar la carga inicial al generador. Revise los circuitos disparadores manuales
y eléctricos de todos los disyuntores relacionados. Verifique la rotación de fase antes de
hacer funcionar a los generadores en paralelo.
Al conectar a bancos de cargas resistivas, o al incrementar la carga (aislada de la red

comercial), se debe aplicar una pequeña carga al medidor de energía reactiva y al
amperímetro. El medidor del factor de potencia indicará 1.0 debido a la falta de corriente
inductiva. A bajas cargas, el medidor puede no indicar, o la indicación puede ser lenta.
El medidor de energía reactiva puede ser verificado mediante el uso de las siguientes
fórmulas:
Si el medidor de energía reactiva no indica nada, revise las conexiones de polaridad en

los transformadores de corriente y potenciales.
9.4.3 Rotación de fase
Antes de hacer funcionar dos o más generadores en paralelo, se debe asegurar que
la rotación de fase sea la misma para ambos. Se recomienda el siguiente método de
verificación de la rotación de fase (Figura 9.4.1).
1. Abra los disyuntores A, B y C de tal manera que los generadores queden aislados
para la comprobación de fase.
2. Conecte un fasómetro a la barra, ya sea directamente o a través de un

transformador potencial, dependiendo del voltaje. No mueva el fasómetro
durante la verificación de fase.
3. Cierre el disyuntor C y observe las indicaciones del fasómetro. Abra el interruptor

disyuntor C.
4. Arranque la turbina siguiendo los procedimientos descritos en la Guía del

operador de sistemas de este juego de manuales.
5. Una vez que los generadores están funcionando a la velocidad de 100 por ciento,
ajuste la frecuencia y voltaje sin carga especificada de las unidades en revisión.
6. Cierre el disyuntor A y observe las indicaciones del fasómetro. Abra el disyuntor

A. Cierre el disyuntor B y observe la indicación en el fasómetro. Abra el interruptor
disyuntor B. Todas las indicaciones de los fasómetros deben ser iguales. Si se
obtuvo una indicación diferente, verifique y corrija el cableado, luego repita la
comprobación de fase.
7. Cuando la verificación esté completa, pare la turbina siguiendo los

procedimientos descritos en la Guía del operador de sistemas de este juego
de manuales.
Figura 9.4.1 Diagrama de comprobación de rotación de fase
9.5 MANTENIMIENTO
Para llevar a cabo el mantenimiento del generador, consulte los Datos suplementarios de
este juego de manuales.
Los siguientes párrafos suministran instrucciones para el desmontaje e instalación

del generador e instrucciones para el mantenimiento y la alineación del acoplamiento
cizallante.
Antes de llevar a cabo cualquier procedimiento para la localización de averías o acciones

correctivas, consulte los Requisitos de Seguridad al comienzo de este manual además
de las siguientes advertencias y precauciones.

normales y límites operativos.
La unidad se ha diseñado de forma que cumple los requisitos

de nivel de ruido especificados por el usuario. La reducción del
ruido es una función de la fuente del ruido, las consideraciones
de la instalación, la presencia de equipos en las inmediaciones
y las características acústicas de los edificios y obstáculos
existentes. El usuario puede reducir aún más los niveles de
ruido mediante modificaciones en su edificio o equipo. Las
modificaciones no deben afectar al funcionamiento seguro o
la eficacia de la unidad.
Antes de comenzar a trabajar en el acoplamiento cizallante,

la turbomaquinaria deberá estar parada y haber terminado
el ciclo de poslubricación. Todos los controles deben llevar
avisos de advertencia de: NO OPERAR. MANTENIMIENTO
EN CURSO.

Al desmontar e instalar componentes eléctricos, cerciórese

de que el cableado esté correctamente identificado con
etiquetas. No dependa de los códigos de colores en el
cableado para identificarlos durante la instalación de los
componentes. En caso de dudas, consulte en el diagrama de
cableado las conexiones eléctricas correspondientes.
Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias para impedir

la contaminación de las piezas con suciedad o granalla. Al
extraer las piezas, cubra inmediatamente los orificios de
acceso y las lumbreras de montaje con un material apropiado
para eliminar la entrada de materia extraña.
9.5.1 Desmontaje e instalación del generador
Los siguientes párrafos describen los procedimientos para el desmontaje y la instalación

del generador.
DESMONTAJE
Desmonte el generador de la siguiente manera:
1. En el caso de turbomaquinarias en cabina, desmonte la cabina del generador.
2. Etiquete y desconecte los componentes de los sistemas eléctricos según

corresponda.
3. Desconecte los cables a tierra de la base del generador.
4. Desconecte y tape el suministro del sistema de lubricación y las tuberías de

drenaje.
5. Si corresponde, desconecte el suministro de agua de refrigeración y las tuberías

de retorno.
6. Desmonte el acoplamiento cizallante como se describe en la Subsección 9.5.3.
7. Extraiga los pernos de fijación de los espárragos de montaje del generador, de

la siguiente manera:
a. Rocíe los pernos de gato (1, Figura 9.5.1) con aceite penetrante o aceite
hidráulico antes de extraerlos.
Los pernos de gato se deben quitar gradualmente. Si algunos

pernos de gato son quitados totalmente en forma prematura,
los pernos de gato restantes tendrán que soportar toda la
carga y será difícil quitarlos. Esto puede causar que las puntas
de los pernos de gato se deformen y sea difícil quitarlos.
Al quitar los pernos de gato, no use una llave de impacto

neumático hasta después de tres vueltas. En los espárragos
más largos, puede que se necesiten más de tres vueltas
antes de poder usar herramientas neumáticas.
b. Afloje cada perno de gato (1) 1/4 de vuelta siguiendo un patrón circular
alrededor del tensor (2) (una sola vuelta). Repita para todos los cuatro
espárragos (4).
c. Repita una segunda vuelta según lo mencionado en el paso b. para todos

los cuatro espárragos (4).
d. Repita una tercera vuelta según lo mencionado en el paso b. para todos

los cuatro espárragos (4).
e. Siga así hasta terminar con todos los pernos de gato (1).
f. Extraiga los tensores (2), las arandelas de perno de gato templadas (3) y
las arandelas planas pequeñas (4) de los espárragos (5).
8. Afloje los pernos de gato de ajuste del generador.
El generador pesa aproximadamente 69 000 lb (31 300 kg).

Verifique que el equipamiento de grúa y manejo pueda
cargar este peso de manera segura. Los orificios roscados
para pernos de extracción o cáncamos se suministran en
algunos componentes únicamente para el manejo de los
componentes, y de ninguna manera deben utilizarse como
auxiliares de soporte del generador. Para desmontar el
generador, se necesita un levantamiento de cuatro puntos.
9. Sujete una grúa adecuada a los cáncamos de levantamiento del generador.
10. Eleve el generador y aléjelo del patín. Desmonte y guarde las calzas.
11. Consulte los datos del fabricante en el volumen de Datos suplementarios de este
juego de manuales si es preciso el desarmado del generador.
Figura 9.5.1 Espárragos de montaje del generador
1 Pernos de gato 2 Tensor

3 Arandela de perno de gato templada 4 Arandela plana pequeña
5 Espárrago 6 Arandela plana grande
7 Tuerca hexagonal
INSTALACIÓN
Instale el generador de la siguiente manera:
1. Si se requiere, instale el cubo en el eje del generador como lo describe la

Subsección 9.5.3.
El generador pesa aproximadamente 69 000 lb (31 300 kg).

Verifique que el equipamiento de grúa y manejo pueda
cargar este peso de manera segura. Los orificios roscados
para pernos de extracción o cáncamos se suministran
en algunos componentes únicamente para el manejo de
los componentes, y de ninguna manera deben utilizarse
como auxiliares de soporte del generador. Para instalar el
generador, se necesita un levantamiento de cuatro puntos.
2. Sujete una grúa adecuada a los cáncamos de levantamiento del generador.
NOTA
Asegúrese de que el patín y las zapatas de montaje del
generador están limpios, sin pintura y no hay corrosión. No
reutilice las calzas que estén dañadas, tengan aceite o estén
corroídas.
3. Eleve el generador y colóquelo sobre el patín.
4. Instale los pernos de fijación en los espárragos de montaje del generador, de la

siguiente manera:
a. Lubrique e instale los pernos de gato (1, Figura9.5.1) en el tensor (2) con
las puntas a ras (o más abajo) de la parte inferior del tensor (2).
b. Lubrique los espárragos (5) con lubricante antiagarrotante e instálelos en

la zapata de montaje del generador con arandelas planas grandes (6) y
tuercas hexagonales (7) en la parte inferior del bastidor de base de la
turbomaquinaria.
c. Instale las arandelas planas pequeñas (4) en los espárragos (5).
d. Lubrique las arandelas del perno de gato templadas (3) e instálelas sobre
las arandelas planas pequeñas (4).
e. Gire los tensores (2) hacia abajo en los espárragos (5) hasta que se
asienten contra las arandelas de perno de gato templadas (3). Desajuste
los tensores (2) para crear una separación de 1/16 a 1/8 pulgadas entre
los tensores (2) y las arandelas de perno de gato templadas (3).
El valor de par de torsión del perno de gato grabado en el

cuerpo del extensor es el par de torsión máximo permisible
que se puede aplicar a un perno de gato sin importar la
aplicación. El valor grabado por lo general excede el par
de torsión adecuado para la mayoría de las aplicaciones de
Solar. Si se usa el valor grabado puede que cause cargas
de apretado excesivas y daños al equipo. Para conocer los
valores de par de torsión adecuados, consulte el Boletín de
servicio 1.0/135.
f. Apriete los pernos de gato (1) de las posiciones de 12:00, 6:00, 9:00 y
3:00 en punto a 50 por ciento del par de torsión final. Repita para todos los
cuatro espárragos (4).
g. Apriete los mismos pernos de gato (1) de las posiciones de 12:00, 6:00,
9:00 y 3:00 en punto a 100 por ciento del par de torsión final. Repita para
todos los cuatro espárragos (4).
h. Ajuste todos los pernos de gato (1) de cada espárrago (4) siguiendo un
patrón circular (una sola vuelta).
i. Repita el paso h. hasta que se hayan estabilizado todos los pernos de gato
(1) (una rotación de menos de 20 grados). Esto debe requerir de 2 a 4
ciclos de apretado.
5. Verifique y conecte todos los componentes de los sistemas eléctricos según

corresponda. Quite las etiquetas de identificación.
6. Conecte los cables a tierra a la base del generador. Asegúrese de que los puntos
de conexión no estén corroídos ni tengan pintura o materia extraña.
7. Conecte las tuberías de suministro y drenaje del sistema de lubricación. Utilice

juntas nuevas y sellos "O" donde sea preciso.
8. Si corresponde, conecte el suministro de agua de refrigeración y las tuberías de

retorno. Utilice juntas nuevas y sellos "O" donde sea preciso.
9. Instale el acoplamiento cizallante tal como se describe en la Subsección 9.5.3.
10. En el caso de turbomaquinarias en cabina, instale la cabina del generador.
9.5.2 Reemplazo del perno cizallante del acoplamiento cizallante
NOTA
Los pernos cizallantes del acoplamiento se cizallarán si
ocurre una sobrecarga. Si esto ocurre, los pernos cizallantes
deben ser reemplazados. Los pernos cizallantes se pueden
reemplazar sin desmontar el conjunto del acoplamiento
cizallante.
Si los pernos cizallantes (12, Figura 9.5.2) están cizallados o se sospecha que están
fatigados, reemplácelos de la manera siguiente:
1. Desmonte la guardera del acoplamiento y los herrajes de afianzamiento del

conjunto del acoplamiento cizallante.
2. Haga girar el conjunto de cizallamiento para que los pernos cizallantes rotos
queden alineados con los agujeros de paso del cubo del generador (13).
NOTA
Al extraer con un martillo los pernos cizallantes rotos, no quite
los bujes (11).
3. Inserte una varilla de latón a través del agujero del perno cizallante (12) y
extraiga con un martillo la mitad rota del perno cizallante (12), la arandela (10) y
la contratuerca (9). Repita el proceso para los pernos cizallantes restantes.
4. Desde el lado opuesto de la brida del espaciador de cizallamiento, utilice una

varilla de latón para extraer con un martillo la cabeza del perno cizallante roto
(12) y la arandela (10). Repita el proceso para los pernos cizallantes restantes.
5. Después de extraer los pernos cizallantes, gire el conjunto cizallante para

cerciorarse de que gira libremente. Si no gira libremente, reemplace todo el
conjunto cizallante.
6. Compruebe también el juego radial. Si es excesivo, reemplace todo el conjunto

cizallante.
NOTA
Al instalar los pernos cizallantes, oriente las arandelas (10)
con los lados planos de las arandelas contra las bridas de los
acoplamientos cizallantes.
7. Alinee las contramarcas del conjunto de cizallamiento e instale los pernos

cizallantes lubricados (12), arandelas (10), y tuercas (9). Apriete las
contratuercas (9) hasta que se ajusten sin holgura.
8. Usando el juego de instalación/desmontaje del espaciador de interconexión

FT33012, aplique par de torsión a los pernos de cizallamiento de 300 pies-lb
(407 N·m). Apriete de manera uniforme en pequeños incrementos siguiendo un
patrón de estrella.
9. Usando el juego de instalación/desmontaje del espaciador de interconexión

FT33012, aplique par de torsión a los pernos de cizallamiento hasta alcanzar
un par de torsión final de 600 pies-lb (813 N·m). Apriete de manera uniforme en
pequeños incrementos siguiendo un patrón de estrella.
10. Instale la guardera del acoplamiento y los herrajes de fijación.
Figura 9.5.2 Conjunto de acoplamiento cizallante
1 Cubo de la unidad de engranajes 2 Aro de trabado

3 Contratuerca 4 Tuercas de torsión
5 Discos de flexión 6 Arandelas de sobrecarga
7 Pernos de cabeza hexagonal 8 Espaciador de cizallamiento
9 Contratuercas 10 Arandelas
Claves para la figura 9.5.2, cont.
11 Bujes 12 Pernos cizallantes

13 Concentrador del generador
9.5.3 Desmontaje e instalación del acoplamiento cizallante
Los siguientes párrafos proporcionan los procedimientos para el desmontaje e instalación

de la unidad de engranajes al acoplamiento cizallante del generador.
DESMONTAJE
Desmonte el acoplamiento cizallante (Figura 9.5.2) de la manera siguiente:
1. Desmonte el arrancador B330 según se describe en el Capítulo 2 de este

manual.
2. Desmonte la guardera del acoplamiento y los herrajes de fijación.
El espaciador de cizallamiento (8) pesa aproximadamente

1064 lb (483 kg). Cerciórese de que el equipo de
levantamiento pueda (con un margen de seguridad) soportar
este peso.
3. Sostenga el espaciador de cizallamiento (8) con la herramienta de levantamiento

del espaciador FT33014 y una grúa de suficiente capacidad.
Los pernos extensores de las tuercas de torsión se deben

descargar gradualmente y siguiendo un patrón circular. Si
algunos pernos de gato son quitados totalmente en forma
prematura, los pernos de gato restantes tendrán que soportar
toda la carga y será difícil quitarlos. Esto puede causar que
las puntas de los pernos de gato se deformen y sea difícil
quitarlos.
4. Desmonte las tuercas de torsión (4), los pernos de la cabeza hexagonal (7), y las
arandelas de sobrecarga (6) dejando un perno en cada extremo del espaciador
de cizallamiento (8) para apoyar los discos de flexión (5).
5. Desmonte los dos pernos de cabeza hexagonal restantes (7) y los discos
flexibles (5).
6. Quite el espaciador de cizallamiento (8). Retire la grúa y las eslingas.
7. Si se requiere, desmonte el cubo de la unidad de engranajes (1) de la manera

siguiente:
a. Desacuñe la contratuerca (3) al doblar hacia abajo las orejetas del aro de
trabado (2).
b. Usando el juego de desmontaje/instalación del cubo de la unidad de

engranajes FT33013 y la llave dinamométrica hidráulica FT33012-1,
desmonte la contratuerca (3) y el aro de trabado (2) del eje de la unidad
de engranajes.
El cubo de la unidad de engranajes (1) pesa aproximadamente

425 lb (193 kg). Cerciórese de que el equipo de levantamiento
pueda (con un margen de seguridad) soportar este peso.
c. Con el juego de desmontaje/instalación del cubo de la unidad de

engranajes FT33013. quite el cubo de la unidad de engranajes (1) del eje
de la unidad de engranajes.
d. Si es necesario, extraiga las chavetas del eje de la unidad de engranajes.
8. Si se requiere, desmonte el cubo del generador (13) de la manera siguiente:
El cubo del generador (13) pesa aproximadamente 417 lb (189

kg). Cerciórese de que el equipo de levantamiento pueda (con
un margen de seguridad) soportar este peso.
NOTA
Si se requiere desmontar el cubo del generador (13), se
necesitarán disposiciones especiales para la elevación,
puesto que las características estándar de elevación de
la cabina no se extienden hasta la posición del cubo del
generador. Normalmente el cubo del generador (13) puede
permanecer en su lugar, incluso si el generador se desmonta
para darle mantenimiento.
a. Apoye el cubo del generador (13) con una eslinga afianzada a grúa
adecuada.
b. Desmonte el cubo del generador (13) del eje del generador usando un
extractor de servicio pesado afianzado a los orificios de extracción del
cubo.
c. Si es necesario, extraiga la chaveta del eje de generador.
INSTALACIÓN
Instale el acoplamiento cizallante (Figura 9.5.2) de la manera siguiente:
1. Si se requiere, instale el cubo de la unidad de engranajes (1) de la manera

siguiente:
El eje de salida de la unidad de engranajes tiene forma cónica.

Para asegurar el ajuste con apriete del eje/cubo, se debe
monitorear la tracción axial del cubo durante la instalación.
a. Limpie las superficies coincidentes del cubo de la unidad de engranajes (1)

y del eje de salida de la unidad de engranajes y páseles un trapo que no
tenga pelusa.
No rectifique excesivamente los componentes del

acoplamiento cizallante. El eje está equilibrado
dinámicamente y puede requerir un re-equilibrado si
se elimina demasiado material.
b. Inspeccione el eje y el cubo para verificar que no existen hendiduras ni

rebabas. Rectifique según sea necesario.
c. Lubrique ligeramente las roscas y el eje de la unidad de engranajes.
El cubo de la unidad de engranajes (1) pesa aproximadamente

425 lb (193 kg). Cerciórese de que el equipo de levantamiento
pueda (con un margen de seguridad) soportar este peso.
d. Instale la herramienta de levantamiento del cubo FT33015 en el cubo de la

cubo de la unidad de engranajes (1) y conéctela a una grúa de suficiente
capacidad.
e. Instale el cubo de la unidad de engranajes (1) en el eje sin las chavetas y

golpee suavemente con un martillo blando para asegurarse de que exista
un ajuste firme de metal contra metal. Este es el punto de comienzo de la
tracción axial.
f. Usando un calibre de profundidad, mida la distancia desde el cubo de la

unidad de engranajes (1) al extremo del eje. Registre esta dimensión para
luego utilizarla al verificar el ajuste correcto del cubo en la instalación final.
Desmonte el cubo del eje.
Las chavetas deben ajustarse con precisión a los chaveteros

en el eje y cubo de la unidad de engranajes. Las chavetas
deben tener un calce ajustado en los lados con un ligero
huelgo por encima. Para mantener el equilibrio dinámico, la
chaveta debe llenar el chavetero exactamente y no debe ser
demasiado larga ni demasiado corta.
g. Instale las chavetas en el eje de salida de la unidad de engranajes.
Para evitar daños al personal, es necesario llevar puesto

un equipo de protección adecuado (máscaras, guantes y
ropa apropiada) mientras se calientan y manejan piezas o
conjuntos calientes. Evite el contacto de la piel con las piezas,
los conjuntos y el aceite calientes.
No caliente el cubo de la unidad de engranajes (1) a más de

600°F (316°C). De lo contrario pueden ocurrir deformaciones.
h. Caliente el cubo de la unidad de engranajes (1) en un horno o baño

de aceite caliente a una temperatura máxima de 600°F (316°C). Otra
opción es utilizar de forma muy cuidadosa una llama descubierta y
difusa. El calentamiento desigual o excesivo puede causar una distorsión
permanente.
NOTA
Se debe monitorear la tracción axial del cubo durante la
instalación. Esto se puede lograr al montar un indicador de
esfera sobre la caja del equipo y ajustarlo a cero contra el
cubo.
i. Coloque el cubo de la unidad de engranajes calentado (1) sobre el eje de

la unidad de engranajes en la posición de arranque indicada en el paso f.
Avance el cubo sobre el eje una distancia adicional de 0.064 ±0.008 pulg.
(1.63 ±0.20 mm) para obtener el ajuste con apriete correcto del cubo/eje.
j. Instale un aro de trabado (2) y una contratuerca (3) nuevos. Apriete la

contratuerca (3) hasta que se ajuste sin holgura para sostener el cubo de
la unidad de engranajes (1) en posición.
k. Deje que el cubo de la unidad de engranajes (1) se enfríe a temperatura

ambiente.
l. Usando un calibre de profundidad, mida la distancia desde el cubo de la

unidad de engranajes (1) al extremo del eje. Compare esta distancia a
la dimensión registrada en el paso f. La diferencia debería ser de 0.064
±0.008 pulg. (1.63 ±0.20 mm), que corresponde a la distancia que se
avanzó el cubo sobre el eje.
m. Con el juego de desmontaje/instalación del cubo de la unidad de

engranajes FT33013 y la llave dinamométrica hidráulica FT33012-1,
apriete la contratuerca (3) a un par de torsión de 1300 a 1400 pies-lb
(1763 a 1898 N·m).
n. Acuñe la contratuerca (3) al doblar hacia abajo las orejetas del aro de
trabado (2).
2. Si se requiere, instale el cubo del generador (13) de la manera siguiente:
La chaveta debe ajustarse con precisión al chavetero en el

eje y cubo de la unidad de engranajes. La chaveta debe tener
un calce ajustado en los lados con un poco de separación
por encima. Para mantener un equilibrio dinámico, la chaveta
debería llenar el chavetero de manera exacta, y no ser ni muy
larga ni muy corta.
a. Instale la chaveta en el eje del generador.
Para evitar daños al personal, es necesario llevar puesto

un equipo de protección adecuado (máscaras, guantes y
ropa apropiada) mientras se calientan y manejan piezas o
conjuntos calientes. Evite el contacto de la piel con las piezas,
los conjuntos y el aceite calientes.
El cubo del generador (13) pesa aproximadamente 417 lb (189

kg). Cerciórese de que el equipo de levantamiento pueda (con
un margen de seguridad) soportar este peso.
b. Conecte una eslinga adecuada y levante el cubo del generador (13).
No caliente el cubo del generador (13) a más de 600°F

(316°C). De lo contrario pueden ocurrir deformaciones.
c. Caliente el cubo del generador (13) en un horno o baño de aceite caliente a

una temperatura máxima de 600°F (316°C). Otra opción es utilizar de forma
muy cuidadosa una llama descubierta y difusa. El calentamiento desigual
o excesivo puede causar una distorsión permanente.
d. Lubrique ligeramente el eje del generador.
e. Presione el cubo del generador (13) caliente sobre el eje del generador. El
cubo debe estar al ras del extremo del eje.
Si se hizo cambio alguno en la posición relativa del equipo

de impulsión con el equipo impulsado, debe efectuarse la
alineación del equipo antes de instalar el espaciador de
cizallamiento.
3. Coloque el eje del generador en dirección del generador hasta que llegue al
fondo. La marca colocada en el eje (centro magnético) debe quedar dentro de la
caja del cojinete y no ser visible.
El espaciador de cizallamiento (8) pesa aproximadamente

1064 lb (483 kg). Cerciórese de que el equipo de
levantamiento pueda (con un margen de seguridad) soportar
este peso.
4. Con la herramienta de levantamiento del espaciador FT33014 y una grúa de

suficiente capacidad, coloque el espaciador de cizallamiento (8) entre el cubo de
la unidad de engranajes (1) y el cubo del generador (13). El centro de gravedad
del espaciador de cizallamiento está ubicado a aproximadamente 18 pulgadas
(457 mm) desde la cara de la brida en el extremo del accionador.
5. Coloque los discos de flexión (5) entre el cubo de la unidad de engranajes (1) y
el espaciador de cizallamiento (8).
Los pernos de los discos de flexión se deben instalar por el

lado del espaciador de la brida. No hacerlo puede llevar a
una falla no contenida del acoplamiento durante una situación
de sobrecarga, lo que puede ocasionar daños graves a los
equipos, lesiones físicas e incluso la pérdida de vidas.
Se recomienda reemplazar las contratuercas de los discos

de flexión (4) después de que hayan sido armadas y
desmontadas de los pernos cinco veces.
6. Instale las arandelas de sobrecarga (6), los pernos de cabeza hexagonal (7), y
las contratuercas (4). Apriete hasta que queden ajustados.
7. Coloque los discos de flexión (5) entre el cubo del generador (13) y el espaciador
de cizallamiento (8). Si se necesita más espacio para insertar los discos de
flexión, comprima los discos de flexión en el extremo de la unidad de engranajes
utilizando mordazas tipo "C".
Los pernos de los discos de flexión se deben instalar por el

lado del espaciador de la brida. No hacerlo puede llevar a
una falla no contenida del acoplamiento durante una situación
de sobrecarga, lo que puede ocasionar daños graves a los
equipos, lesiones físicas e incluso la pérdida de vidas.
8. Instale las arandelas de sobrecarga (6), los pernos de cabeza hexagonal (7), y
las tuercas de torsión (4). Apriete hasta que queden ajustados.
9. Apriete los pernos extensores de la tuerca de torsión (4) hasta 41 pies-lb (56
N·m). Apriete de manera uniforme en pequeños incrementos siguiendo un patrón
de estrella.
10. Instale la guardera de acoplamiento. Apriete los herrajes de afianzamiento de

acuerdo con las tablas de par de torsión estándar que aparecen en el Capítulo
1 de este manual.
11. Instale el arrancador B330 según se describe en el Capítulo 2 de este manual.
9.5.4 Alineación del generador con la unidad de engranajes
La mayoría de los problemas relacionados con vibraciones y

cojinetes son debidos directamente a la alineación incorrecta.
Por tanto, después de transportar el conjunto turbogenerador
o cambiar la posición de la turbina, la unidad de engranajes o
el generador, se debe verificar la alineación del equipo.
La alineación del generador con la unidad de engranajes consiste en posicionar el eje

de rotación del generador con respecto al eje de rotación de la unidad de engranajes.
Esto se consigue estableciendo primero la distancia entre el generador y la unidad de
engranajes, y luego verificando las medidas de la cara y del aro sobre el cubo de la unidad
de engranajes. Las correcciones necesarias se consiguen ajustando el generador vertical,
lateral y longitudinalmente por medio de los pernos de gato suministrados en la base del
generador. Vea la Figura 9.5.3.
Las dimensiones entre los extremos del revestimiento de los cubos de salida de la
unidad de engranajes y de entrada del generador, y todas las lecturas de los indicadores
verticales y horizontales, deben ajustarse en los límites especificados.
La medida de la cara establece la alineación angular de la línea central del eje del
generador con respecto al plano de rotación del eje de la unidad de engranajes, que se
representa mediante la cara del cubo de la unidad de engranajes. La concentricidad de
la alineación de la línea central del eje del generador con la línea central del eje de la
unidad de engranajes se establece mediante el aro del cubo de la unidad de engranajes.
Figura 9.5.3 Ajustes típicos del alineamiento del generador
1 Pernos de gato lateral (4 sitios) 2 Pernos de gato vertical (4 sitios)

3 Calza(s) (12 lugares según se requiera) 4 Tuercas de torsión/espárragos de
montaje del generador (12 lugares)
5 Pernos de gato longitudinal (4 sitios)
9.5.5 Requisitos previos a la alineación
Antes de ser embarcado, el conjunto posterior de soporte de la turbina es enclavado

en posición con espárragos de precarga y espaciadores de transporte en el conjunto de
montaje de resortes y soporte posterior de la turbina. El rotor del generado se mantiene
en su lugar con una riostra de transporte en el eje de entrada.
1. Extraiga los soportes y tensores para transporte del montaje posterior de la

turbina si están instalados.
2. Extraiga la riostra para embarque del eje de entrada del generador si está
instalada.
3. Verifique que los tornillos prisioneros de sujeción del generador están instalados
correcta y firmemente.
4. Verifique que todos los pernos de gato de ajuste y montaje del generador están
lubricados con un lubricante antiagarrotante adecuado.
5. Asegúrese de que el tanque de aceite lubricante está lleno hasta el nivel de

funcionamiento.
6. Desconecte el calentador antihumedad del generador y el calentador del tanque

de aceite lubricante.
7. Asegúrese de que se han permitido entre 12 y 24 horas para el enfriamiento del

equipo.
8. Desmonte la guardera del acoplamiento cizallante y el espaciador cizallante en

caso de estar instalado.
9. Coloque el eje del generador en el centro magnético (no se requiere en el caso

de generadores con cojinete de empuje).
9.5.6 Herramientas de campo
Se requieren las siguientes herramientas de campo para realizar la alineación del

generador con la unidad de engranajes.
• FT33006 - Herramienta de alineación
9.5.7 Alineación
NOTA
Para permitir el movimiento del generador para la alineación,
todos los pernos de ajuste (vertical, lateral y longitudinal),
así como los pernos de montaje del generador, tienen que
NOTA
ser desenroscados completamente antes de hacer ajuste.
Los pernos de montaje del generador deben estar apretados
mientras se toman las medidas.
Para ajustar la altura, los pernos de elevación vertical tienen

que ser desenroscados después de que se hayan insertado o
sacado las calzas. Para evitar dañar los pernos de elevación
y sus montajes, los pernos de elevación en la parte anterior,
parte posterior y a los lados también se deben desenroscar
después de cada ajuste del generador. Cerciórese de que las
calzas estén limpias y sin sustancias extrañas.
1. Mida la distancia axial entre el generador y el cubo de la unidad de engranajes.

Consulte el Diagrama de disposición general (149514) para conocer la
dimensión correcta. Tome la medida en cuatro puntos separados entre sí por 90
grados. Calcule el promedio de las lecturas. Desplace el generador utilizando
pernos de gato, según se requiera, para obtener la dimensión requerida.
2. Instale la herramienta de alineación FT33006 en el cubo del generador.
3. Instale los indicadores de carátula en la herramienta de alineación FT33006.

Ajuste los indicadores de carátula para barrer el aro y la cara del cubo de la
unidad de engranajes.
4. Alinee el generador con la unidad de engranajes como se muestra en el

Diagrama de disposición general de la interfaz mecánica (149514). Durante el
procedimiento de alineación, monitoree la distancia de eje a eje determinada
en el Paso 1 anterior para asegurarse de que no cambie mientras se efectúan
otros ajustes.
5. Apriete los pernos de montaje del generador. Luego, gire los pernos de gato
hasta que toquen el patín del generador y afiance con las contratuercas
provistas. No apriete excesivamente los pernos de gato.
6. Si es necesario, instale el acoplamiento cizallante según se describe en la

Subsección 9.5.3.
9.5.8 Guía de localización de averías en el generador
Es posible que los procedimientos de localización y reparación

de averías requieran inspeccionar el generador con la
alimentación eléctrica activada y sin la cubierta. Además,
algún equipo como los calentadores antihumedad puede
estar encendido cuando el generador no está funcionando.
Evite que personal, ropa o herramientas entren en contacto
con circuitos abiertos o piezas en movimiento. El voltaje
de este equipo es lo suficientemente elevado como para
causar lesiones severas o la muerte. Tome precauciones con
respecto al alto voltaje durante el funcionamiento, y cumpla
con todos los requerimientos de seguridad cuya lista se
proporciona al comienzo de este manual.

El mantenimiento de los sistemas de alto voltaje sólo lo puede

llevar a cabo personal cualificado.
La guía de localización de averías cubre algunas de las fallas más comunes que se
puedan encarar durante la operación del generador. Utilice esta guía conjuntamente con
los diagramas esquemáticos, los dibujos de interconexión y los datos del fabricante del
generador y el regulador de voltaje para dirigir las actividades de mantenimiento a las
fuentes más probables de avería. Se relacionan las fallas y sus descripciones seguidas
por las causas probables y las acciones correctivas.
ALTA TEMPERATURA DEL COJINETE

Causa probable Medida correctiva
Aceite sucio o desgastado Drene y reemplace el aceite.
Suministro de aceite insuficiente Controle el suministro de aceite a los cojinetes.
Enfriador de aceite con falla Repare o reemplace según corresponda.
Altas fuerzas axiales Verifique la condición del acoplamiento de
entrada

Cojinete dañado o armado incorrectamente Inspeccione el cojinete y repare o reemplace,
según se necesario
Mala alineación del conjunto de caja de Realice la alineación del equipo.
reducción y el generador
FUGAS DE ACEITE
Sellos de eje dañados Repare o reemplace los sellos del eje
Sello de aire con falla Repare o reemplace el sello de aire
Flujo de aceite muy alto Verifique el suministro de aceite y corrija
según sea necesario
Restricción en la tubería de retorno de aceite Verifique que no haya restricciones en la
tubería de retorno de aceite, ni ninguna
inclinación inadecuada de la tubería de
retorno de aceite
ALTA TEMPERATURA DEL BOBINADO

Sobrecarga Reduzca la carga. La placa de información
indica la corriente de carga plena.
Las aberturas de ventilación están obstruidas Limpie las aberturas.
Circuito abierto en el devanado del estator Repare el devanado
Corrientes del estator desequilibradas Consulte a continuación la tabla de
localización y reparación del estator
desequilibrado
Alta temperatura ambiental Mejore la ventilación.
Mala circulación de aire Mejore la ventilación y quite cualquier
obstrucción.
Rotor descentrado en el estator Iguale el espacio de aire dentro del 10%
Corto circuito en el devanado del estator Reemplace o repare las bobinas con corto
Bobina inductora inversa Inspeccione las conexiones de campo
Corriente de campo excesiva Reduzca a la corriente de excitación de
régimen. La placa de información indica la
corriente de carga plena.
Sobrevoltaje Reduzca a voltaje de régimen. La placa de
información indica el voltaje a carga plena.
CORRIENTES DEL ESTATOR DESEQUILIBRADAS

Cargas de fase sencilla desequilibradas en Equilibre las cargas
el generador
Rotor descentrado en el estator Iguale el espacio de aire dentro del 10%
Estator mal conectado Verifique las conexiones del estator
VOLTAJE MUY BAJO O MUY ALTO

Circuito de excitación con fallas Controle el circuito de excitación.
Caída excesiva en la línea Utilice cable de mayor calibre en las líneas.
Un regulador de voltaje defectuoso Intente con la regulación manual. Repare o
reemplace el regulador de voltaje.
Regulador de voltaje con ajuste incorrecto de Ajuste el regulador de voltaje.
voltaje
Corriente de campo muy alta o muy baja Corrija con el reóstato de campo del generador
o de la excitatriz.
Sobrecarga en el generador Reduzca la carga a la corriente nominal del
estator
Malas conexiones estatóricas Controle las conexiones del estator. Las malas
conexiones estarán calientes.
Corto circuito en el campo Reemplace las bobinas
Campo inverso o bobina del estator inversa Verifique las conexiones correctas
Temperatura ambiente muy alta El voltaje será bajo. Mejore la ventilación. La
corriente del campo se puede incrementar
siempre que no se sobrepase la clasificación
de temperatura del generador.
Temperatura ambiente muy fría El voltaje será alto. Disminuya la corriente de
campo.
NO HAY TENSIÓN DE SALIDA

Fusibles o interruptor disyuntor abiertos (si se Reposicione el interruptor disyuntor o
ha tomado el voltaje en el lado de carga de los reemplace los fusibles según corresponda.
fusibles o el interruptor disyuntor)
Sobrevoltaje, subvoltaje o dispositivos Compruebe el motivo de la condición anormal
de protección contra las sobrecargas y corrija cualquier defecto. Reposicione los
desconectados (cuando se incluyen los dispositivos de protección.
dispositivos de protección)

Regulador de voltaje automático no conectado Compruebe el funcionamiento del regulador
o defectuoso de voltaje automático. Repare o reemplace
según corresponda.
Circuito abierto en el estator Repare o reemplace las bobinas según
corresponda
Circuito del campo abierto Repare según corresponda.
No hay voltaje hacia al campo Verifique el voltaje de excitación
Corto circuito en la línea de salida Verifique la corriente que fluye sin voltaje de
salida
Devanados húmedos Seque los devanados.
Rectificador con falla Compruebe la continuidad de los rectificadores
en ambas direcciones. Si es igual, reemplace
el rectificador
FLUCTUACIÓN DEL VOLTAJE

Fluctuaciones de la carga Si es posible, estabilice la carga.
Sobrecarga en el generador Reduzca la carga a la corriente nominal del
estator
Un regulador de voltaje defectuoso Repare o reemplace el regulador de voltaje.
Fluctuaciones en la velocidad de la turbina Controle la velocidad de la turbina.
de gas
Fluctuación de la corriente de campo Inspeccione la excitatriz
Conexión suelta al borne de la línea Apriete las conexiones.
Conexiones internas sueltas Apriete las conexiones.
Corto circuito en la bobina Sustituya la bobina.
BAJA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

Humedad en el aislamiento Seque el aislamiento.
Aislamiento sucio Limpie y seque el aislamiento.
FALLA DEL AISLAMIENTO

Voltaje excesivo Vuelva a aislar o sustituya las bobinas.

El campo del generador se abre muy rápido Encuentre la falla y vuelva a aislar o reemplace
el aislamiento roto
Grasa, aceite o suciedad en los devanados De ser posible, limpie y vuelva a aislar. De no
ser posible, vuelva a devanar.
Sobrecalentamiento prolongado Vuelva a devanar.
Vibración excesiva Corrija la causa de la vibración, vuelva a aislar
o devanar.
Bobinas flojas en las ranuras Vuelvas a aislar y acuñar
Daños mecánicos Vuelva a aislar o devanar.
Sobrecarga Vuelva a aislar o devanar.
EL BASTIDOR DEL ESTATOR DA TOQUES SI SE TOCA

Acumulación de carga estática Conecte a tierra el bastidor del estator
Bobina del estator o bobina de campo Repare según corresponda.
conectada a tierra
RUIDOS MECÁNICOS
Cojinetes secos Controle el suministro de aceite lubricante.
Cojinetes ruidosos Reemplace los cojinetes.
Mala alineación del conjunto de caja de Realice la alineación del equipo.
reducción a generador
Generador desequilibrado Vuelva a equilibrar.
Bobina del rotor en cortocircuito Sustituya la bobina.
Laminaciones flojas Apriete los pernos, cubra de barniz y hornee
El rotor roza sobre el estator Iguale el espacio de aire dentro del 10%

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Volumen II

San Tomé Oriental, Venezuela

Solar Turbines Incorporated

NÚMERO DE PUBLICACIÓN: IMI 10–3H403 ES 12/10

Se pueden obtener copias adicionales solicitándolas a Solar Turbines Incorporated,

© 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados.

12/10 © 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. v

IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO

Este equipo se identifica de la siguiente manera:

Modelo no. Titan™

CONTENIDO DEL MANUAL TÉCNICO

El manual técnico se proporciona en un juego de cuatro volúmenes. Los Números de

Volumen I - Guía del operador de sistemas

El Volumen I va dirigido al operador del equipo. Se proporcionan las ubicaciones y

Volumen II - Instrucciones de Mantenimiento

El Volumen II va dirigido al personal de mantenimiento y de servicio de campo. Se

Volumen III - Datos suplementarios

El Volumen III es una recopilación de documentos estándar, protegidos por derechos de

Volumen IV - Lista de piezas ilustradas

El Volumen IV lista los números de pieza, nombres de piezas, cantidades requeridas,

12/10 © 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. ix

1.7 REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR, CONT.

x © 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/10

2.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.5

12/10 © 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xi

3.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES, CONT.

4 SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC™

4.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.2

5 SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO

5.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES, CONT.

5.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES, CONT.

6 SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE

12/10 © 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xv

6.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5

6.4 REQUISITOS DE MANTENIMIENTO, CONT.

7 CABINA Y EQUIPO AUXILIAR

7.3 EQUIPO AUXILIAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 7.17

8.5 LIMPIEZA POR INGESTIÓN DEL COMPRESOR DE LA TURBINA, CONT.

8.7 MANTENIMIENTO, CONT.

xx © 2010 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/10

8.8 DESMONTAJE E INSTALACIÓN DE LA TURBINA, CONT.

9.5 MANTENIMIENTO, CONT.

1.7.1 Perno de acero al carbono Grado 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.31

1.7.2 Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7 . . . . . . . . . . . . . . . . 1.31

1.7.3 Perno/espárrago de acero Grado B7M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.31

1.7.4 Perno de acero al carbono Grado 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.31

1.7.5 Perno de acero inoxidable Grado B6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.32

1.7.6 Perno de acero inoxidable Grado B8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.32

1.7.7 Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M . . . . . . . . . . . . . . . 1.32

1.7.8 Perno/espárrago de acero Grado 17-4PH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.33

1.7.9 Espárragos para soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.33

1.7.10 Marcas en la cabeza de las tuercas hexagonales. . . . . . . . . . . . . . . . 1.34

1.7.11 Distancia de encaje de las roscas en los herrajes de metal . . . . . . . . . . 1.35

1.7.12 Distancia de encaje de las roscas en los herrajes no metálicos . . . . . . . . 1.36

1.7.13 Secuencias de apretado para patrones de pernos . . . . . . . . . . . . . . . 1.39

1.7.14 Secuencia de apretado para bridas partidas en horizontal de 4 pernos . . . . 1.40

1.7.15 Secuencia de apretado para bridas partidas en diagonal de 4 pernos . . . . 1.41

1.7.16 Normas de aceptación de la pintura de verificación de par de torsión. . . . . 1.42

1.7.17 Instalación del pasador de chaveta, clavija de horquilla . . . . . . . . . . . . 1.55

1.7.18 Instalación de alambres de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.56

1.7.19 Armado de los herrajes de compresión tipo Swagelok . . . . . . . . . . . . . 1.62

1.7.20 Instalación de las tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.64

1.7.21 Inspección del abocinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.65

1.7.22 Lubricación de la conexión de tubo abocinado . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.66