PLANTA DE BIODIESEL BIO-300 MAX (Automática)

Detalle de la prestación de cada maquinaria que compone un módulo.

Instrucciones para su manejo
Producción diaria: 7.200 y 14.400 litros día

CALENTADOR Y SECADOR DE ACEITE AL VACÍO

El Calentador y Secador de aceite vegetal, es un estructura similar al Reactor de Biodiesel,

construida en chapa de acero al carbono, de 3,2 mm de espesor (1/8´), de forma cilíndrica, casquete
superior y fondo, de forma torisférica, rotomoldeado en chapa de igual espesor que la del tanque.
Montada sobre tres patas de chapa de acero plegada, su función es la de acondicionar el aceite a una
temperatura predeterminada y extraerle la humedad para que el óleo ingrese en optimas condiciones al
proceso de transesterificación para la obtención de Biodiesel. En el casquete superior, en su parte
frontal, se localizan el termómetro y el vacuómentro, ambos alojados en sendas cajas metálicas de 100
mm lo que permite una fácil lectura.

En el casquete inferior, se encuentra adosada una brida de una pulgada de espesor, la que
cumple la función de porta resistencias eléctricas, la que en número de seis (6), de 5.000 W cada una, se
encargan de calentar el aceite a la temperatura recomendada. También, en dicha brida, se encuentran
sujetos los conductos de llenado, recirculación, aspiración y transferencia del aceite sometido a su
adecuación.

Su capacidad es de 380 litros aproximadamente. Con dimensiones, cuyo alto es de 1.250 mm y

un diámetro de 600 mm, volumen suficiente para contener 320 litros de aceite (60 litros componen la
cámara de aire), el que se lo calienta a la temperatura deseada (recomendable 95/97°C) previo al
proceso de transesterificación. Una capa aislante de 25 mm de espesor, recubierta con chapa de acero
inoxidable, evita la pérdida de calor. Este nivel de temperatura a la que se somete al óleo, la que en cada
Bach debiera ser constante, es la recomendada según investigaciones largamente experimentadas, a
los fines de que el proceso químico de reacción para obtener Biodiesel (el producto final que se procura),
sea de la calidad anhelada.

Funcionamiento: desde el Tablero central se gira la perilla correspondiente al encendido general. Al inicio
de las operaciones, en un día de labores de producción del Biocombustible, el operario debe
simplemente oprimir el botón “Inicio Ciclo Calentador de Aceite” para comenzar las operaciones de la
Planta de Biodiesel. Se pondrá en marcha una electro bomba de gran capacidad, y simultáneamente se
abrirán dos electro válvulas neumáticas de doble efecto (válvulas de tres vías), una; para dar paso al
aceite contenido en el Tanque de almacenamiento a granel (o desde el Precalentador de aceite, en la
versión JET), la otra; liberando el conducto que llevará el fluido para el llenado del Calentador y
Secador. Una válvula de escape alojada en el casquete liberará el aire para dar paso al líquido que
llenará el tanque. Cuando haya alcanzado alrededor de los 320 litros, un sensor alojado en el interior del
recipiente detectará el nivel predeterminado y ordenará desconectar la electro bomba. Acto seguido,
desde el Tablero central, en forma automática, se liberará la orden para la conexión de seis (6)
resistencias eléctricas de 5.000 W cada una, las que se encargarán de calentar el aceite a la
temperatura escogida. Alcanzado los 95/97°C, éstas se desactivarán automáticamente.

Cuando en la parte inferior del tanque el aceite haya alcanzado los 60°C, también en forma
automática, se pondrán en marcha dos procesos: el primero: se encenderá la electro bomba arriba
referida y simultáneamente se abrirán las electro válvulas neumáticas de doble efecto, una; para dar
paso a la toma del aceite desde la base del Precalentador y Secador, la otra; para liberar el conducto
que dispersará el aceite en el interior / superior del recipiente, todo ello para recircular el óleo a fin de
unificar su temperatura (esta acción es intermitente, pudiéndose graduar a criterio del Técnico); el
segundo: se activará la Bomba de vacío (de 400 litros / minuto) la que se encargará de extraer la
humedad del aceite, absorbiendo el vapor de agua desde la toma alojada en el casquete superior del
Tanque de Calentamiento y Secado. Logrados los 70°C, la Bomba de vacío se detendrá. Alcanzados los
80°C, nuevamente la Bomba de vacío se pondrá en marcha, como así el sistema de recirculación de
aceite. La acción de vacío se detendrá cuando el liquido interno haya alcanzado los 95/97°C. Si a esa
altura de los hechos, no se hubiere alcanzado un vacío cercano al absoluto, la Bomba de vacío
continuará actuado hasta lograr su cometido eliminando todo vestigio de vapores de agua. Esta situación
solo puede darse en aceites con elevada humedad (agua emulsionada).

La aspiración de vacío se la toma desde el casquete torisférico superior, mediante un conducto

metálico (caño de hierro de uso mecánico) de ¾´, respetando la misma sección de entrada a la succión
de la Bomba de vacío.

La bomba de vacío dispone de una válvula de alivio, la que se utiliza para limitar el nivel de vacío
cuando éste, al llegar cerca del absoluto (-1 Bar), hace que la bomba emita un sonido estridente y
molesto. Accionar la válvula hasta que el ruido molesto desaparezca. En caso de que el aceite tuviere
elevada acidez, abundante humedad, o vicios ocultos, al alcanzar el interior del tanque un alto nivel de
vacío, se observará, además de la succión de vapor de agua, el fluir abundante y persistente de aceite.
Frente a este caso, suspender las operaciones y vaciar el Tanque hacia un depósito para la observación
y el análisis de aceite viciado. Una materia prima neutra (con acidez ideal) pero con un elevado
contenido de humedad, o con gomas en suspensión hace que el aceite hierva y espume en gran medida,
burbujas que son captadas por la bomba de vacío. Estaríamos eliminando el agua, pero arrastrando
también aceite. Para evitar tales fugas, debemos bajar el nivel de vacío maniobrando la válvula
atenuadora de vacío que encuentra emplazada en el final del ducto de succión, junto al inicio de la
manguera de cristal.

A los fines de limitar la absorción de aceite por parte de la Bomba de vacío producto del elevado
burbujeo que se origina cuando el óleo acusa algún vicio, dentro del Tanque de Precalentamiento, a la
altura del arranque de la torisférica superior, un disco de chapa perforada cubre todo el diámetro del
cilindro, el que oficia de rompe pompas. Si el fluido sortea este obstáculo, un dispositivo de “Sombrero
chino” invertido, más un aro deflector, todo estos adosados a la cúpula del receptáculo, buscarán obstruir
el flujo del aceite hacia el circuito de vacío.

La Bomba de vacío con sello líquido usada a estos efectos, difiere de las convencionales.
Permite no solo la absorción de vapores, sino que también admite espumas y líquidos, lo que la hace
ideal para extraer además del agua, elementos indeseados del aceite que emergen a borbotones,
espumas que son captadas y eliminadas. La Bomba de vacío requiere de una fuente de agua limpia (a
no más de 40°C) para formar el sello líquido durante su funcionamiento, en cantidad de cuatro litros por
minuto. Ese volumen está graduado con una exclusa de paso, y solo el agua circula cuando la Bomba
está en funcionamiento. Una electro válvula que recibe las órdenes del Tablero General es la encargada
de la apertura de paso de agua, o del cierre cuando ésta se encuentre en reposo.

Cuando todas las acciones de calentamiento y vacío hayan culminado, una señal sonora
repiqueteará indicando el fin del proceso.

Al inicio de las operaciones de elaboración de Biodiesel, el aceite ya apto y precalentado será

transferido hacia el Reactor de Biodiesel, cuando el Operador, desde el Tablero central, oprima el botón
“Trasvase de aceite”. Se pondrá en marcha la electro bomba y simultáneamente se abrirán las electro
válvulas neumáticas de doble efecto cuyas funciones son: la primera; habilita la toma del aceite desde el
fondo del Calentador y Secador, la segunda; libera el paso del fluido hacia el Reactor de Biodiesel, la
tercera; se abrirá una válvula solenoide alojada en la torre del tanque, para ceder la entrada de aire para
compensar el vacío que se produce dentro del recipiente (Calentador) en el momento de la extracción y
transferencia del óleo.

Alojado en el interior del Reactor de Biodiesel BIO-300 MAX, un sensor magnético de alta
fidelidad indicará que se han trasvasado los 300 litros de aceite requeridos, ordenando la detención de
esta operación de transferencia cerrando las electro válvulas, y habilitará automáticamente el sistema
que dará lugar a un nuevo llenado de aceite en el Calentador y Secador, con lo que se iniciará un nuevo
proceso de calentamiento y secado del aceite vegetal. En los sucesivos Batch, la maniobra de
transferencia y posterior llenado se hará automáticamente. Cuando la reacción química dentro del
Reactor haya culminado su ciclo, y este vacíe su contenido trasvasando hacia algunos de los
Decantadores, desde el Tablero general, la PLC emitirá la orden solicitando la nueva provisión del aceite
calentado y acondicionado.

Dado que la capacidad de succión de la bomba para la transferencia del aceite es de gran
caudal, y a los fines de evitar la formación de vórtices en el interior del Tanque, un barredor de fondo de
especial diseño, evita la rotación solenoidal del fluido, pues sin este dispositivo esencial, la electrobomba
estaría absorbiendo aire provocando la cavitación (aspiración en vacío) de ésta , efecto hidrodinámico
que podría dañarla, a la par de que la remoción del liquido demandaría un plazo varias veces superior al
estipulado (normalmente: 75 segundos)

Las válvulas de tres vías de 1-1/2´ utilizadas en todas estas maniobras son de calidad
comprobada. Construidas en acero inoxidable, cumplen con todos los requisitos de temperatura, presión
y compatibilidad química. Los actuadores neumáticos que las accionan, también se ajustan a los
requerimientos de temperatura y presión de trabajo. Adjunto, corren agregados todas las
especificaciones que así lo certifican.

A los fines de que el Calentador y Secador de aceite desempeñe fielmente su objetivo, se hace
necesario disponer de una red de aire comprimido fiable. Si la presión de trabajo cayere por debajo de
los 4 Bar, un presostato detectará tal deficiencia deteniendo el funcionamiento de toda la Planta de
producción de Biodiesel, activándose una señal sonora alertando de tal situación. Ello, es para evitar
serios inconvenientes que pudieren producirse en caso de que una válvula no lograra la total apertura
por falta de presión de la red de aire comprimido (compresor). De igual manera, el Precalentador y
Secador de aceite interrumpirá su trabajo en caso de detectarse un voltaje inadecuado (baja o alta
tensión), falta de alguna fase, o de secuencia de fase. Los razonamientos de este párrafo son efectivos
para resguardar el normal funcionamiento de todas las maquinarias. En síntesis, la Planta de Biodiesel
dejará de funcionar en cualquiera de sus etapas de trabajo, en caso de que los sensores detecten
cualquiera de las anomalías arriba señaladas. Accionada la alarma sonora, basta con visualizar en el
Tablero General el origen de la causa, y proceder a solucionarla.

El circuito general de aire está protegido con un filtro trampa de agua de gran capacidad a fin de
retener la humedad que inevitablemente contamina al aire comprimido, y que de no impedir su
circulación dentro del los conductos, estaría viciando el fluido sometido a reacción, como así inutilizaría
los actuadores neumáticos que accionan las distintas válvulas. Además, como refuerzo, en cada una de
las unidades, hay un filtro trampa de agua con un vaso lubricador conteniendo un aceite especial, cuya
finalidad, además de detener los vapores de agua que pudieren haber sorteado el primer filtro, es la de
lubricar los mecanismos de los actuadores para garantizar el optimo funcionamiento de estos
dispositivos fundamentales dentro del complejo elaborar de Biodiesel.

MINI REACTOR DE METOXIDO

El Mini Reactor de Metóxido, es propiamente dicho, un pequeño Reactor en el que se lleva a

cabo la reacción química del alcohol anhidro (Metanol o Etanol) en presencia de un catalizador;
existiendo varios, pero el más recomendado es el Hidróxido de Sodio en escamas, de alta pureza; o
Metilato de Sodio. El resultante de este proceso se denomina Metóxido. En caso de usarse Metilato de
Sodio, éste sustituirá al Hidróxido de Sodio en escamas.

El Mini Reactor es una estructura, en el caso de versión BIOENERGY, construido en un tanque

de fondo cónico (60°), de polietileno traslúcido de 6 mm de espesor. En su parte superior se enrosca una
tapa del mismo material de 500 mm de diámetro, dándole total hermeticidad al proceso. Dicho recipiente,
de aproximadamente 120 litros de capacidad, está montado sobre una estructura metálica sostenida por
tres patas. En el centro de la tapa se aloja una válvula esférica de 1-1/2´, rematada con una tolva para la
dosificación del Hidróxido de Sodio.
 Por gravedad, o con el auxilio de una pequeña electro bomba se incorpora al tanque, la cantidad
de alcohol deseada (15 litros de alcohol x cada 100 litros de aceite) hasta alcanzar el nivel
predeterminado. El volumen se ajustará de acuerdo a la acidez que arroje el análisis previo del aceite.
En un aceite normal, el alcohol a utilizar es el 15% de la cantidad de aceite a procesar. Siendo que el
Reactor de Biodiesel BIO-300, elabora 300 litros, el volumen de metóxido a manipularse será de 45
litros.

Próximo al Mini Reactor, se encuentra una electro bomba especial de gran caudal. Habiendo
incorporado el alcohol, se oprime el botón “Inicio del Mini Reactor”, para poner en funcionamiento la
electro bomba aludida. A través de la Tolva sujeta a la tapa del Mini Reactor, se incorpora el Hidróxido
de Sodio, cuya cantidad también se ajustará en función de la acidez del aceite, abriendo luego la llave de
paso esférica de 1-1/2¨ a fin de dejar escurrir los gránulos hacia el interior del tanque. Para el caso de un
aceite normal, se usarán alrededor de 1400 gramos. Durante 15 minutos la electro bomba aludida
recirculará el líquido agitándolo violentamente con lo que se alcanzará una optima reacción a los fines de
lograr un metóxido de óptimas condiciones. Un temporizador detendrá la marcha cuando se haya
cumplido el tiempo preestablecido. El fluido resultante alcanzará los 50°C, lo que indicará una correcta
reacción química.

Especial énfasis hay que poner en este proceso, pues del resultado de esta reacción, dependerá la
calidad del Biodiesel a obtener. Igual énfasis se deberá observar en la utilización de alcohol e Hidróxido
de Sodio. Estos deberán ser de máxima pureza, suministrados por proveedores responsables.

En el caso de usarse Metilato de Sodio al 30% (líquido), incorporar dentro del Metanol 2 litros de
Metilato por cada 100 litros de aceite a procesar. Ejemplo: para procesar 100 litros de aceite
utilizaremos: 13 litros de Metanol + 2 litros de Metilato de Sodio. Al igual que en el caso de la preparación
del Metóxido, usar el mismo Mini Reactor con su electro bomba. A diferencia del uso de Hidróxido de
Sodio que requiere 15 minutos de agitado; en caso del Metilato de Sodio, 3 minutos son suficientes.

En la versión totalmente automática de la Planta de Biodiesel, cuando se use Metilato de Sodio,

todas las operaciones del Mini Reactor se harán automáticamente. Al inicio de las operaciones en un día
de trabajo, cuando el operador encienda el Tablero general, se pondrá en marcha la electro bomba que
incorporará el Metilato. Alcanzado el volumen deseado (6 litros), un sensor de nivel detendrá la bomba y
automáticamente ordenará el encendido de otra electrobomba que incorporará el alcohol (Metanol o
Etanol). Cuando la suma de ambos líquidos alcance los 45 litros, la bomba se detendrá a raíz de una
nueva orden dada por el sensor de nivel. Acto seguido, una bomba de gran caudal agitará el fluido
durante tres (3) minutos a fin de homogenizar la mezcla.

Todas las funciones arriba descriptas estarán controladas por un barral porta mini flotante de
doble función: a) primer nivel; b) nivel máximo. Dicho barral está fijado perpendicularmente desde el
centro de la tapa del tanque del Mini Reactor mediante rosca de 1´; con un cabezal porta borneras,
desde donde parte el cableado que trasmite las señales (no corriente eléctrica). La bomba del Metilato
como la del alcohol, en el conducto de ingreso de ambas, cuenta con una válvula esférica accionada por
un actuador neumático. Éstas, siempre estarán cerradas cuando las bombas están en reposo.

Habiendo incorporado previamente el aceite al Reactor de Biodiesel BIO-300 MAX, desde el

Tablero general, automáticamente se ordenará la puesta en marcha de la Bomba emulcionadora y el
Agitador industrial, y al cabo de tres segundos comenzará el trasvase del Metóxido al mismo destino, y
en menos de un minuto habrá conseguido el objetivo. Un Controlador de flujo detectará cuando el
contenido de Metóxido se haya vaciado deteniendo la bomba de transferencia. Durante el periodo que
dura el trasvase del aceite y Metóxido, el venteo del Reactor queda liberado a fin de permitir el ingreso
de ambos líquidos. Acto seguido nuevamente, y en forma automática, el Mini Reactor se llenará de
alcohol hasta el nivel deseado. Se seguirán nuevamente los pasos arriba descritos.

A los efectos de evitar la formación de turbulencias en el fondo del tanque durante la succión y
traspaso del Metóxido con destino al Reactor, una lamina de delineación apropiada inserta verticalmente
en la sección inferior del cono, evita que la bomba absorba aire por la formación de un vórtice de
llamativas proporciones, con las consabidas consecuencias y demora en la transferencia del alcohol.

Dos válvulas de retención de ½´ dan paso al aire que debe incorporarse cuando se trasvase el
metóxido, o liberando presión cuando se incorpora el alcohol. También libera la sobre presión que los
vapores de la reacción química por el cual se logra el metóxido. El conducto de liberación está
conectado a los ductos de venteo de todo el sistema, que un su extremo se acopla con el condensador
de vapores de alcohol a los fines de evitar la contaminación ambiental.

REACTOR DE BIODIESEL BIO-300 MAX

El Reactor de Biodiesel constituye el “corazón”, el componente fundamental de todo el complejo

elaborador del Biocombustible. En la versión de BIOENERGY BIO-300 MAX su capacidad de
producción (Batch) es de 300 litros cada treinta minutos. En el Modelo BIO-300 JET, la capacidad de
elaboración es de 300 litros cada 20 minutos.

El Reactor de Biodiesel BIO-300 MAX (Transesterificador de ácidos grasos), es una estructura

cilíndrica construida en chapa especial de acero al carbono, de 3,2 mm de espesor (1/8´), sometido a
prueba hidráulica de 4 Bar (con Certificación Nacional por Técnicos
autorizados). La dimensión del cilindro que lo forma es de 1.250 mm de
altura, con un diámetro de 600 mm. La tapa superior lo constituye un
domo torisférico rotomoldeado que sujeta una brida porta elementos.
En ella se encuentra fijado el Agitador industrial de alto rendimiento,
constituido por una turbina dispersora para una lograr una violenta
agitación del fluido (disco de Cowles o disco cizallador); éstos, como
también el eje, construidos en acero inoxidable. La misión fundamental
del agitador es la de estabilizar los alcoholes, mantener la
homogenización de la mezcla y coadyuvar al proceso de
transesterificación mediante el efecto de cizalladura violenta de este
mecanismo. Todo este sistema es impulsado por un motor vertical de 2
HP, con linterna porta rodamiento guía, sello mecánico monoresorte
apto para soportar una presurización de 2 Kg. / cm 2, y brida de fijación
con sus correspondientes o´ ring de seguridad.

La parte inferior del tanque, una pieza torisférica metálica similar a la anterior, la que está
rematada con un tubo de 120 mm de diámetro al que está adosado el conjunto de ductos de aspiración,
recirculación y transferencia, todos ellos necesarios en el reciclaje y trasvase del fluido sometido a
proceso.

Toda esa estructura está anclada a tres patas construidas en chapa de acero plegada de 3,2 mm
con una alzada de 810 mm.

El cilindro está revestido con una capa de aislante especial de 25 mm, y luego recubierto con una lámina
de chapa de acero inoxidable de 0,8 mm de espesor. Este revestimiento interfiere la pérdida de calor de
la solución sujeta al proceso de transesterificación la que alcanza los 90°C. Además le infiere una alta
estética al equipamiento, lo que “invita” al operario a mantener pulcras todas las estructuras de la Planta
elaboradora.

Funcionamiento

Al Reactor BIO-300 MAX ingresan, en primer lugar, el aceite vegetal a ser sometido a proceso, ya
precalentado a 95/97°C, el que previamente fue acondicionado en el Precalentador y Secador de aceite
vegetal, maquinaria que forma parte del conjunto elaborador. La dosificación exacta de los 318 litros lo
indicará un sensor magnético de alta precisión alojado dentro del Reactor (se aclara que el aceite
calentado a 100°C expande su volumen en alrededor del 6% / 300 litros + 6% = 318 litros). Una electro
válvula instalada en el circuito de venteo, en forma automática, liberará el aire contenido dentro del
tanque a los fines de dar paso al líquido que se incorpora. Luego, automáticamente, se añade el
Metóxido (solución resultante de la reacción del Metanol con el Hidróxido de Sodio). Tres segundos
antes del inicio del trasvase del Metóxido, se pondrán en marcha la Bomba emulcionadora y el Agitador
industrial superior. Ambos elementos de agitación violenta, tienen la finalidad de forzar la estabilización
del alcohol dentro el aceite ya incorporado. Concluida esta etapa de transferencia del Metóxido, los
sistemas de agitación se detendrán brevemente (3 segundos), y en forma automática se abrirá la válvula
de presurización para que ingrese aire desde el circuito común de aire comprimido (compresor), el que
elevará la presión a 2 Bar en el interior del REACTOR BIO-300 MAX (este proceso se regula
mecánicamente). En el circuito de aire, antes del regulador automático de presurización del Reactor, se
encuentra instalada una “Válvula de no retorno”, la que impide que el aire viciado con Metanol pudiere
retorcer ante una inesperada bajada de presión en el riel común. Si no se lo detuviere, los vapores de
alcohol afectarían seriamente los mecanismos de regulación automática. Presurizado el Tanque,
nuevamente reiniciarán la marcha, tanto la Bomba emulcionadora como el Agitador Industrial, con lo que
se dará paso al proceso químico de la transesterificación, o sea la acción de la obtención del Biodiesel.
Previamente, en el Tablero principal, se habrá establecido el tiempo que se le dedicará a cada reacción
(Sugerida: 20 minutos). Cabe aclarar que el circuito de aire comprimido (Commond rail) es un riel común
a todas las maquinarias que componen la Planta de elaboración de Biodiesel.

Nota: la transferencia del aceite no se producirá hasta tanto el Calentador y Secador no haya
cumplimentado sus funciones. Esta situación solo se presentará en días muy fríos. Tampoco el Metóxido será
transferido, en caso de que, por alguna razón se hubiere demorado en su preparación. Desde el Tablero General,
solo se emitirá la orden de trasvase de estos líquidos (aceite y metóxido) hacia el Reactor Principal, cuando ambos
estén perfectamente adecuados.

Los elementos fundamentales del REACTOR BIO-300 MAX lo constituye la electro bomba
emulcionadora y el Agitador industrial de diseño especial. La electrobomba de accionamiento principal,
de 4 HP de potencia, está construida con materiales de primera calidad para resistir el trabajo tan
exigente, caras rotativas de carbones especiales y elastómeros de vitón; con capacidad de bombeo en
el reciclaje estimado en 70.000 litros/hora. Dentro de la estructura del tanque, también dispositivos
esenciales, están sujetos los deflectores de flujo cuya función es la de direccionar el fluido cuando el
Agitador Industrial (de 2 HP, con disco dispersor tipo Cowles o disco cizallador) está operando en su
máximo régimen. Sin este componente, se producirían vórtices y turbulencias inadecuadas que
conspirarían contra la funcionalidad de este proceso, con los consiguientes perjuicios en pos del logro de
una alta conversión del aceite en Biodiesel. En un apartado, va ficha técnica de la electrobomba y del
Agitador industrial por la cual se certifica las virtudes de los mismos.

Un Manómetro de fácil lectura (100 mm), adosado en la parte superior del tanque, indica la
presión a la que se debe operar. Un termómetro de idénticas características, de cómoda lectura, permite
al operario visualizar la temperatura de la solución sujeta a reacción. También en el casquete
torisférico se encuentra una válvula mecánica de seguridad, la que en caso de un imprevisto (falla en el
presostato o en la electro válvula de venteo), dejará escapar el aire cuando la presión interna del Reactor
se incremente indebidamente (situación a la que se puede llegar solo por manifiesta negligencia o
perversidad). En el caso de observarse una temperatura inferior a los 90°C durante el inicio del proceso
de transesterificación, el operario deberá tomar nota y hacer los ajustes en el Precalentador y Secador
de aceite. Logrado el equilibrio, la temperatura se mantendrá invariable en todos los Batch de producción
de Biodiesel.

Mientras se desarrolle el proceso químico por el que surgirá el Biodiesel, es probable que dentro
del Reactor la presión se eleve por arriba de los niveles indicados (2 Bar / 30 libras), dado que la
reacción es exotérmica. Un presostato adosado al conducto de venteo se encargará de liberar la sobre
presión, gases que confluirán en la cañería general que conduce al Condensador de vapores viciados.
Cuando el aceite no fuera chuequeado y fuera de calidad incierta, esta situación quedará muy
evidenciada, dado que la presión interna el Reactor se elevará abruptamente; muchas veces, con notoria
violencia, lo que indicará la dudosa calidad del óleo. Además en la salida del sistema de venteo se
percibirá un olor nauseabundo. La sobre presión será liberada al conducto de venteo por la acción de
control del presostato. Asimismo, automáticamente, presurizará el tanque en caso de que la presión
interna descienda por debajo de los 2 Bar (esta situación no debiera presentarse).
 Es de destacar, que tanto la estructura del Reactor, como los diversos conductos que lo
componen, están sobredimensionados a los fines de brindar seguridad, y además proporcionar
sensación de confianza al operario que tenga a cargo el manejo de la maquinaria. Las válvulas utilizadas

en todas estas maniobras son de calidad comprobada. Construidas en acero inoxidable, cumplen con
todos los requisitos de temperatura, presión y compatibilidad química. Los actuadores neumáticos que
las accionan, también se ajustan a los requerimientos de temperatura y presión de trabajo. Adjunto,
corren agregados todas las especificaciones que así lo certifican.

Nota: en el Reactor no existen resistencias para calentar el fluido. El aceite llega al proceso ya precalentado desde el
Precalentador y Secador de Aceite al Vacío. La temperatura de trabajo recomendada es de 90°C. Dado que la
elaboración de Biodiesel es una reacción exotérmica, es probable que el proceso culmine con una temperatura del
fluido en 93/94°C, lo que no constituye inconveniente alguno. No obstante, si el Técnico de Planta tuviere un criterio
distinto al indicado, la temperatura de inicio del proceso puede regularse con suma facilidad en otro rango, pero sin
apartarse demasiado de los parámetros recomendados.

En el frente del Reactor, en el circuito de transferencia del fluido, se halla alojada una exclusa a volante (de bronce,
de 1´). Tiene la finalidad de permitir la toma de muestras durante cualquier etapa del proceso de reacción, o para el
vaciado de todo el contenido del Reactor, en caso de haberse producido algún error en el procedimiento de
elaboración del Biodiesel. También, en el sistema de succión adosado en la base del tanque se encuentra instalado
un visor (de 1´) de fácil visualización. A través de él se comprobará el vaciado total del Reactor, como así el cambio
de coloración y cristalinidad que va adquiriendo el fluido durante el proceso de transesterificación.

Fin del proceso:

Dos minutos antes de haberse cumplido el tiempo establecido para la transesterificación, una
señal sonora repiqueteará advirtiendo al Operador de Planta de que el proceso de transesterificación
concluirá en breve. Deberá abrir la exclusa de ingreso del líquido que fluirá desde el Reactor a uno de los
Decantadores, expelido por la presión contenida en el Reactor. Asimismo, abrirá la válvula de venteo del
Decantador escogido a fin de permitir el desalojo del aire del tanque cuando ingrese la solución que se
pretende decantar. A los fines, cuando haya concluido la reacción química, el sonido estridente de una
chicharra así lo señalará. Detenido el Agitador Industrial y la Electrobomba emulcionadora, desde el
Tablero General se liberará la orden de apertura de la válvula de 1-1/2´ (accionada por un actuador
neumático) alojada en el circuito de traspaso (en la versión MAX, esta operación se la efectúa
manualmente). La solución pasará desde el Reactor hacia el Decantador elegido. Cumplida esta etapa,
un sensor de flujo detectará el final de transferencia, ordenando el cierre de la válvula. Liberándose
nuevas órdenes desde la PLC, todo estará ya dispuesto para iniciar el próximo Batch de reacción.
Automáticamente (sin auxilio del Operador) se incorporará el aceite; seguido de ello, el Metóxido; y así el
mecanismo dará inicio a un nuevo ciclo de producción… y así sucesivamente.

La solución trasvasada a los Tanques suplementarios de decantación deberá permanecer seis

(6) horas, a los fines de la separación en dos capas: Glicerol (denso, oscuro): fase inferior; Biodiesel
(amarillo claro): fase superior. En la versión BIO-300 JET, la decantación será de 4 horas.

DECANTADOR DE BIODIESEL – GLICEROL

Los Decantadores o Tanques suplementarios de Decantación, son recipientes de fondo cónico de 750
litros de capacidad, estructura cilíndrica construida en chapa especial de acero al carbono, de 3,2 mm
de espesor (1/8´), sometido a prueba hidráulica de 4 Bar (con Certificación Nacional por Técnicos
autorizados). La dimensión del cilindro que lo forma es de 1.500 mm de altura, con un diámetro de 750
mm. La tapa superior lo constituye una estructura torisférica rotomoldeada, construida en chapa de la
misma calidad y espesor que la del tanque; y la inferior una pieza cónica (a 45°) de idéntico material.

Toda esa estructura está anclada a tres patas construidas en chapa de acero plegada de 3,2 mm
con una alzada de 500 mm.
 El cilindro está revestido con una capa de aislante especial de 20 mm, y luego recubierto con una
lámina de chapa de acero inoxidable de 0,8 mm de espesor que le infiere una alta estética al
equipamiento, lo que “invita” al operario a mantener limpias todas las estructuras de la Planta
elaboradora. Este revestimiento interfiere la pérdida de calor de la solución sujeta al proceso de
decantación la que habrá alcanzado los 90°C en el momento de recibir la solución proveniente del

Reactor principal, líquido que se irá enfriando paulatinamente hasta alcanzar los 40/50°C a las 6 horas
de reposo, tiempo aconsejable para la decantación total; oportunidad en que se procede a la separación
de la fase inferior, Glicerol; líquido oscuro y espeso. Acabado éste, se vacía el Biodiesel (de color
amarillo claro), conduciéndolos a los depósitos respectivos.

En cada Decantador caben dos Batch de reacción de Biodiesel. Cuando se haya colmado su
capacidad, accionando la válvula de tres vías adosada a una de las patas del Decantador, se dará paso
al aire comprimido que presurizará el recipiente a 2 Bar. Esta acción contribuirá a una óptima
precipitación del Propanotriol (Glicerol). Un manómetro de 100 mm posibilita una fácil lectura de la
presión adecuada a la que debe llegar en cada uno de los Tanque suplementarios de Decantación. Esta
operación dispone de un regulador de presión en toda la red común (Common rail), por lo que no es
necesaria una vigilancia especial al sistema. Asimismo al “riel común” ingresa el aire previamente filtrado
y seco. Un filtro y trampa de agua de gran capacidad y de calidad comprobada, se encargará de
acondicionar el aire comprimido, a los fines de evitar que este ingrese al Decantador cargado con
humedad, máxime si se tiene en cuenta el celo que se ha puesto en las operaciones previas en toda la
línea de producción.

Es altamente recomendable trasvasar el Biodiesel a un tanque intermedio (de fondo cónico), de

chapa de hierro, plástico o polietileno, donde repose al menos 24 a 48 horas (si es más, mejor). En ese
periodo de tiempo, se producirá una precipitación complementaria, compuesta por Glicerol tenue, que si
bien no es un inconveniente de importancia, mucho contribuirá a la calidad del Biocombustible. Luego
proceder a filtrarlo y almacenarlo en los tanques de expedición. Si el almacenamiento será por un
periodo prolongado (varios meses), hacerlo a tanque lleno. Con ello evitaremos la oxidación del
combustible que pudiere atentar contra su calidad. En grandes depósitos, es conveniente disponer de un
tubo de Anhídrido Carbónico o Argón e inyectarle suavemente una cantidad razonable de gas con el
auxilio de una manguera de ¼´, haciéndolo desde la parte superior del depósito. Este formará una capa
entre el combustible y el aire, preservándolo inalterable por muchos meses.

NOTAS:
No modificar el Protocolo de Producción

BIOENERGY solicita especial atención a este punto.

Nunca modificar el Protocolo de Producción del Biodiesel, sin antes consultar con nuestros Técnicos.
Celebramos cuando un Cliente dispone de la asistencia de un Asesor especializado en la
materia. Pero sugerimos encarecidamente no aplicar nuevas “recetas” sin antes compartirlas con
nuestro personal especializado.