DESHIDRATACIÓN

Mejor sistema que sirve para conservar los alimentos ya que extrae solamente el
agua por medio de aplicación de calor suave, mismo que no altera los nutrientes.

Ventajas de la deshidratación

 conservar durante más tiempo alimentos totalmente deshidratados mientras

se conserven en envases cerrados.
 No se ven alteradas las propiedades nutricionales de los alimentos.
 Los sabores pueden intensificarse.
 más recomendables para ingerirse como colación, es decir, tomarlos entre
comidas.

EQUIPOS DE DESHIDRATACIÓN

Los secadores se clasifican.- Según el método de transmisión de calor a

los sólidos húmedos y Según las características y propiedades físicas del
alimento a deshidratar.

Aplicación de calor

SECADORES DIRECTOS

 Consumen más combustible por kilo de agua evaporada

 El contacto directo entre los gases calientes y los sólidos
 Su eficacia mejora al aumentar la temperatura del gas de entrada, para una
misma temperatura de salida.
 Se necesitan grandes cantidades de gas

SECADORES INDIRECTOS

 El calor se transmite por conducción a través de una pared, casi siempre

metálica.
 Son apropiados para operar a presiones reducidas
 La recuperación de polvos se maneja de manera más satisfactoria

SECADORES DIVERSOS

Secadores infrarrojos.- Utilizan energía radiante para evaporar la humedad. No

son de uso común.

Secadores dieléctricos.- genera calor en los sólidos mediante el paso de corriente

eléctrica. Los costos de energía son más elevados que los de los métodos
tradicionales.
Factores para realizar la selección preliminar de secadores

1. Propiedades del material que se va a manejar

2. Características de desecación del material
3. Circulación del material que entra y sale del secador
4. Cualidades del producto
5. Problemas de recuperación
6. Instalaciones en el sitio de ubicación propuesto

Instalaciones

 Desecación con aire caliente o por contacto con una superficie caliente
 Secado por aplicación de energía de una fuente radiante, de microondas o
dieléctrica

SECADO POR AIRE CALIENTE

De dos plantas.- utiliza una mezcla de combustión y aire caliente por convección
natural o forzada. Ejem Lúpulo, Rodajas de manzana, Malta. Inconveniente es largos
tiempos de secado y falta de control en operación.

De cabina, bandejas o compartimientos.- Regulación de la velocidad de aire

fresco y de su recirculación, pueden ser quemadores directos de gas, serpentines
calentados por vapor o, en equipos pequeños, resistencias eléctricas. Ejem frutas y
verduras. Ventajas que son muy flexibles, baratos de construcción y mantenimiento.

Secaderos de túnel.- se clasifican según la dirección relativa entre el producto y el

aire

Sistema concurrente
 Se puede utilizar aire a temperaturas relativamente altas sin riesgos de
sobrecalentamientos.
 Producto de baja densidad
 Elevada velocidad de evaporación en el extremo “húmedo”
 La velocidad de desecación disminuye a lo largo del túnel: Se evita que el
calor dañe al producto.

Sistema en contracorriente
 En el extremo “húmedo” las velocidades de evaporación son bajas
 Producto de alta densidad
 Mayor riesgo de sobrecalentamiento
 Generalmente más económico.

Sistemas combinados
 Uso de dos túneles en serie concurrente y contracorriente
 Difícil control de la operación en el centro del túnel.
 Mayor coste que el de los túneles de fase única.
 Tiempos de secado más cortos que para los túneles de fase.
Secador por transportador Frutas y verduras picadas

 Flujo de aire a través de la cinta transportadora y la capa de producto,

 No es apto para productos con tendencia a adherirse.
 Equipo relativamente caro.
 En el extremo “húmedo”, aire ascendente.
 En el extremo “seco”, descendente.
 Generalmente se seca hasta un 10-15%

Secador de tolva el acabado de verduras, reduciendo la humedad del ~15% hasta

el ~3%.

 Bajas velocidades de desecación.

 Bajos costes de instalación y mantenimiento.
 Existen tolvas estacionarias y tolvas portátiles.

Secador de lecho fluidizado cereales

 Aplicar solo en solidos fluidizables

 Velocidades de secado altas.
 Algunos sólo lo permiten para bajos contenidos de humedad.
 Buen control de la operación.
 Se mezcla bien y se desecan uniformemente es continuo y salir el producto
sin mezclarse bien con una humedad no deseada es discontinuo

Secadores neumáticos Cereales y harinas, Patatas granuladas, Cubos de carne

 El aire caliente además de secar el producto lo transporta.

 La aplicabilidad queda limitada a alimentos que soporten el transporte
neumático.
 Altas velocidades de secado.
 Secado y transporte simultáneo

Secador atomizador industria alimentaria

 Uso frecuente en la industria alimentaria.

 Tiempos de desecación entre 1-10 s.
 El producto no alcanza temperaturas demasiado altas.
 Si las condiciones de operación son correctas y el equipo está bien diseñado,
el tiempo de las partículas secas en contacto con el aire caliente se puede
controlar para evitar sobrecalentamientos.
COMPONENTES ESENCIALES

Sistema de calentamiento y circulación de aire

 Para mover el aire se utilizan ventiladores en la entrada de aire (y a veces también en la
salida).
 Muchas veces las cámaras de desecación operan a presión ligeramente negativa.
 Filtros de limpieza en la entrada de aire.
 Atomizador de presion.- Aspersiones finas y uniformes, pero si hay sólidos se
puede obstruir y sufren desgaste de la boquilla.
 Atomizadores centrífugos.- No se obturan si hay presencia de sólidos,
Pueden manipular productos viscosos a presiones de bombeo bajas.
 Atomizadores de dos fluidos.- Operan a menor presión que los
atomizadores de presión y sufren sus mismos problemas, Poco utilizados en
la industria alimentaria
 Cámara de desecación.- El contacto entre el aire y el producto rara vez es
en contracorriente para evitar sobrecalentamientos.

Sistema de recuperación de producto

Separadores de ciclón seco:

• Separadores húmedos
• Difícil control microbiológico.
• Recuperación de producto entre el 95-97%.
• Filtros de tela
• Presentan un cierto riesgo de oclusión
• Recuperación de producto similar a los anteriores
• Métodos combinados.

Principales usos:

 Leche (descremada y entera)

 Suero
 Mezcla para fabricar helados
 Mantequilla
 Queso
 Alimentos para bebés basados en la leche
 Café
 Té
 Huevos (contenido entero, claras y yemas)
 Zumos de frutas y verduras

SECADO POR CONTACTO CON UNA SUPERFICIE CALIENTE

Secador de tambor, de rodillos o de película Leche, Sopas, Alimentos para

bebés, Purés de patatas

 El interior de los cilindros se calienta con vapor, agua o algún otro medio.
 Con productos termo sensible se puede operar con tambores en cámaras
herméticas a vacío.
 Factores que determinan la humedad del producto final:

• Velocidad de rotación del tambor

• Presión del vapor o temperatura del agua
• Grosor de la película

Ventajas.- Alta velocidad de secado, Economía en el uso del calor

Desventajas.- El coste de los secaderos a vacío es muy elevado, Sólo puede

aplicarse a líquidos

Secador a vacío de cinta sinfín Concentrados de zumos de frutas, Concentrados

de tomate, Extractos de café.

Desecación esponjante

 Se aplica para productos muy termo sensible, p.ej., concentrados de zumos

de frutas.
 Se realiza el vacío durante el secado para que el producto se expanda y
esponje por la liberación del vapor.
 Se obtiene un producto de buena calidad y rehidratabilidad.

LIOFILIZACIÓN

Método de desecación en el que se elimina el agua por congelación del producto

húmedo y posterior sublimación del hielo en condiciones de vacío.

EQUIPOS DE LIOFILIZACIÓN

Una cámara de desecación

 Constituida por un recipiente hermético del cual se puede evacuar el
aire y obtener el grado de vació necesario para el proceso
 Suele ser metálica con puertas amplias y visores.
 Está conectada al sistema de vació
 Equipos grandes, está constituido por 2 o más bombas asociadas

 Un equipo de vació, un dispositivo para retener el agua sublimada.-

condensación de agua funciona con equipos refrigerados con gases
frigogenicos, debe estar interpuesto entre la cámara de desecación y la
bomba de vació
 Algunos sistemas de control.

CONTROLES DE PROCESO

Se controlan el vació, la temperatura del material que se liofiliza, la del

condensador y la del sistema de calefacción.
Para medir el vació se puede emplear un vacuo metro que mide la compresión de
un volumen conocido producida por una columna de mercurio.

El vació se aprecia midiendo la variaciones de resistencia eléctrica que experimenta dicha

espiral través del gas que la circunda, al aumentar el grado de vació en el ambiente

La temperatura se controla con termómetros de diferentes tipos bimetalitos, de

termocupla

Características

 Es su rápida solubilidad,
 Estructura extraordinariamente porosa que presentan
 Las sustancias lábiles al calor no experimentan alteraciones, por la misma
razón no se producen reacciones enzimáticas ni proliferación de
microorganismos
 El alto vacío a que se desarrolla garantiza la conservación de productos
oxidables, si se guardan en envases herméticos.