Sie sind auf Seite 1von 148

Residencia Profesional

“IMPLEMENTACIÒN DEL SOFTWARE MP8 Y PLANEACIÓN DE LOS MANTENIMIENTOS


PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS EN HERRAMIENTAS STANLEYBLACK&DECKER.”

PRESENTADA POR:
MONSERRAT HUITRÓN MORONES

NO. DE CONTROL:
08TE0312

LICENCIATURA EN:
INGENIERÍA MECATRÓNICA

DE LA ESPECIALIDAD EN:
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE
MANUFACTURA

ASESOR (A):
ING. LUIS ÁNGEL MARTÍNEZ CABRERA

Teziutlán, Puebla; Diciembre 2012


ÍNDICE
pág
.
INTRODUCCIÓN i
Justificación iii
Objetivo General y Específicos iv
Alcances y Limitaciones v

CAPÍTULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA


HERRAMIENTAS STANLEY S.A DE C.V.
1.1 Antecedentes de la empresa 1
1.2 Localización de la planta 2
1.3 Herramientas que se elaboran en Stanley S.A de C.V: 2

PUEBLA
1.4 Estructura organizacional de la empresa 6
1.5 Plano de distribución de la planta 8
1.6 Misión y Visión 10
1.7 Políticas de calidad 11
13
1.8 Problemática en el área de mantenimiento

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO, CONCEPTOS DE


MANTENIMIENTO
2.1 Mantenimiento 15
2.2 Evolución del mantenimiento 18
2.3 Tipos de mantenimiento 21
2.4 Conceptos asociados al mantenimiento 40
2.5 Software de mantenimiento 43
2.6 ¿Qué es el MP 8? 48

CAPÍTULO III ACTIVIDADES EN EL ÁREA DE


MANTENIMIENTO.
3.1 Sábana de mantenimiento. 54
3.2 Planeación de mantenimiento preventivo. 55
3.3 Horas paro por quincena del mantenimiento correctivo. 60
3.4 Relación de compras de refacciones y avíos para el 61

mantenimiento de los equipos.

CAPÍTULO IV IMPLEMENATCIÓN DEL PROGRAMA MP 8


4.1 Metodología. 63
4.2 Objetivos de la implementación del software MP8 en área 63

de
mantenimiento.
4.3 Identificación de los equipos existentes en la planta. 64
4.4 Elaboración de una distribución de planta (Lay-Out). 66
4.5 Actualización de la sábana de mantenimiento 68
4.6 Ingreso de maquinaria a software MP8 75

CAPÍTULO V REDUCCIÓN DE HORAS PARO


5.1 Reducción de horas de paro imprevistos en la empresa 97

herramientas Stanley S: A de C.V.


5.2 Incremento de MP a maquinaria. 99
5.3 Reducción de costos por mantenimiento correctivo 101
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.- Ubicación de la empresa

Figura 2.- Estructura organizacional

Figura 3.- Organigrama área de mantenimiento

Figura 4.- Estructura de la planta (distribución).

Figura 5.- Evolución de mantenimiento.

Figura 6.-registro de vibraciones en un ciclo de trabajo en función del


tiempo.

Figura 7.- Transformada tiempo-frecuencia.

Figura 8.- Análisis de aceites. Presencia de partículas sólidas.

Figura 9.- Análisis por ultrasonido.

Figura 10.- Análisis termográfico.

Figura 11.- Procedimiento de aplicación de las tintas penetrantes.

Figura 12.- Herramientas del MP8.

Figura 13.- Barra de herramientas del MP8

Figura 14.-Sábana de mantenimiento.

Figura 15.- Marbete de identificación de maquinaria.

Figura 16.- Hoja de trabajo de mantenimiento preventivo.


Figura 17.- Hoja de mantenimiento preventivo elaborada.

Figura 18.- Orden de mantenimiento correctivo.

Figura 19.- Orden de mantenimiento correctivo realizada.

Figura 20.- Bitácora de mantenimiento.

Figura 21.- Horas paro por quincena.

Figura 22.- Orden de compra de refacciones y avíos.

Figura 23.- Relación de compras en base a las órdenes de compra


solicitadas.

Figura 24.-Lista de las máquinas existentes en la empresa.

Figura 25.- Distribución de planta (Lay out).

Figura 26.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 1)

Figura 27.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 2)

Figura 28.-Pantalla de inicio de MP8

Figura 29.-Usuarios del MP8

Figura 30.- Personalizar software

Figura 31.- Ingreso de equipos a software

Figura 32.-Lista de equipos registrados en el MP8

Figura 33.-Elaboracion de un plan de mantenimiento preventivo

Figura 34.-Agregar parte para MP

Figura 35.-Partes de un MP
Figura 36.- Edición de plan de mantenimiento agregando nueva actividad

Figura 37.- Despliegue de actividades para cada activo.

Figura 38.-Plan de mantenimiento

Figura 39.- Equipos con plan de mantenimiento

Figura 40.- Generar folio OTs

Figura 41.-impresión de pantalla de orden preventiva.

Figura 42.-Orden de trabajo preventiva realizada

Figura 43.-Cierre de órdenes de MP8

Figura 44.-Historial de mantenimiento preventivo por equipo

Figura 45.-Orden de trabajo de mantenimiento correctivo

Figura 46.-Reporte de la falla de la maquina

Figura 47.-Historial de mantenimientos correctivos por periodo de


tiempo

Figura 48.-Consulta de tiempo de correctivo en software MP8

Figura 49.- Horas paro por quincena usando el MP8

Figura 50.-Lista de imágenes para asociar planos

Figura 51.-Imágenes para el plano

Figura 52.- Imagen ya asociada de planos/fotografías

Figura 53.-Gráfica de correctivos

Figura 54.- Mantenimiento correctivo

Figura 55.- Calendario condensado

Figura 56.- Mantenimiento preventivo programado vs realizado


Figura 5.7- Comparativo actividades preventivas

Figura 58.-Pareto de fallas

Figura 59.- Especialidad de las actividades

Figura 60.- Tipos de fallas

ÍNDICE DE TABLAS Y GÁFICAS

Tabla 1.- código de colores de las áreas

Tabla 2.- Características y costos del MP8

Tabla 3.- Comparación de software

Tabla 4.- Actividades para MP

Tabla 5.- Características del equipo

Tabla 6.- Programado vs Realizado

Tabla 7.- Incremento de actividades de MP

Tabla 8.- Perdida monetaria por hora.

Tabla 9.- gastos monetarios.

Tabla 10.- Mantenimiento Preventivo antes.

Tabla 11.- Mantenimiento Preventivo ahora.

Tabla 12.- Mantenimiento Correctivo antes.

Tabla 13.- Mantenimiento Correctivo ahora.

Tabla 14.- Gastos de control de mantenimiento de software MP8.


Tabla 16.- Gastos de control de mantenimiento de manera manual.

Tabla 16.- Ahorro de la empresa con la implementación del software.

Gráfica 1.-Horas paro sin la implementación.

Gráfica 2.- Horas paro con la implementación.

Gráfica 3.- Resultados MP 2012 antes del software.

Gráfica 4.- Resultados de MP con la implementación del MP.

Gráfica 5.- Gastos de Mantenimiento.

Gráfica 6.- Porcentaje MP antes.

Gráfica 7.- Porcentaje MP actual.

Gráfica 8.- Porcentaje MC antes.

Gráfica 9.- Porcentaje MC actual.

Gráfica 10.- Gastos de materiales de mantenimiento.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, la globalización y el mercado competitivo, no
permiten que se disponga de gran cantidad de tiempo en el reparo de
fallas que interrumpan algún proceso en una empresa, por ello, la
evolución del mantenimiento ha sido diferente a través del tiempo.

Por lo tanto no es benéfico para la industria realizar grandes cantidad


de mantenimientos correctivos en lugar de mantenimientos
preventivos, ya que se gasta mayor cantidad de recursos y más aun,
se incrementa el tiempo muerto, tanto en horas hombre como equipo
parado.

En un principio al fallar una máquina, cualquiera que fuese, no se


sabía de qué forma proceder, por ello los tiempos muertos eran
exagerados, con el paso del tiempo se recurrió a llamar
“mantenimientos correctivos” a la acciones que corregían fallas
suscitadas inesperadamente y que imposibilitaban continuar el
proceso durante algún tiempo. Después de algunos años se requería
mayor confiabilidad en el proceso, es decir asegurar la calidad del
producto, esto se logra anticipándose a la “reparación” de la falla con
acciones que las identifiquen desde sus inicios y que puedan ser
reparables sin necesidad de llegar a detener su funcionamiento por
completo.

Actualmente la exigencia industrial es cada día más grande por lo que


está sometida a optimizar todos los aspectos que se involucren, como
costos, calidad y el cambio de productos. Esto nos conduce a la
necesidad de analizar de forma sistematizada métodos de mejoras
que se pueden introducir a una empresa como son: planear,
organizar, asegurar, coordinar recursos y personas para cumplir con
los objetivos, tanto técnica como económicamente para el
mantenimiento.

HERRAMIENTAS STANLEY S.A. DE C.V., se ha comprometido con el


término “mejora continua” en todos sus procesos, el departamento de

i
Mantenimiento no fue la excepción, en el se ha buscado que su gente
sea altamente productiva, porque saben que de ellos depende que la
empresa se situé a la altura de sus competidores, esto no se lograría
si no se tiene la total disposición de los equipos y máquinas de
producción.

Para llegar a ese fin se requiere que todo funcione correctamente,


pero sabemos que todo sistema productivo está expuesto a fallar, no
se puede tener una seguridad del 100%, pero se busca que sea lo
más elevado posible.

El mantenimiento es considerado hoy en día un factor estratégico


cuando se busca incrementar los niveles de productividad, calidad y
seguridad en cualquier tipo en empresa. Debido a la gran cantidad de
información que se necesita tener organizada y actualizada para
llevar a cabo una buena gestión de mantenimiento, resulta necesario
auxiliares de un sistema computarizado que perite documentar y
mantener accesible toda esa información. Es por eso que se hace uso
del software MP 8 para contribuir a planificar y programar la mejor
utilización de los recursos tecnológicos, humanos y financieros
asignados al servicio de mantenimiento para el cumplimiento de sus
funciones y la solución de problemas técnicos.

El software MP 8 es un sistema computarizado de mantenimiento que


se encarga de planear, programar, controlar e informar
oportunamente sobre los trabajos de mantenimiento que debe
realizarse, generando historiales que permite medir el desempeño de
mantenimiento y toma acciones para mejorarlo.

ii
JUSTIFICACIÓN
La necesidad de mantener las características de funcionamiento del
contexto operacional de cada equipo o sistema, lleva a la industria a
buscar nuevos métodos y técnicas innovadoras para lograr este
objetivo, es por esta razón que el proyecto con el nombre de
“IMPLEMENTACIÓN DEL SOFTWARE MP8 Y PLANEACIÓN DE LOS
MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS” está encaminado a
la utilización del software MP 8, con el fin de tener un mejor control de
los mantenimientos preventivos, una buena planeación en cuanto a
los mantenimientos preventivos y reducir el número de horas paro
por averías imprevistas, a través de una buena operación y manejo
de las maquinas.

Se sabe que un ambiente de trabajo donde el mantenimiento se


limita a reparar fallas, propicia el trabajo bajo presión, lo cual
repercute en la calidad del trabajo y se traduce en mayores
exposiciones al riesgo de daños en los equipos y personas.
Por tal caso se sugiere la utilización de un software de
mantenimiento, son muchos los beneficios tangibles e intangibles que
pueden obtenerse por la implementación del software MP8. El cambio
de mantenimiento de emergencia a mantenimiento preventivo
organizado representa para cualquier empresa ahorros
sorprendentes.
Mediante un mantenimiento preventivo organizado es posible prever
las fallas antes de que ocurran, realizando simples rutinas de
inspección, ajuste, lubricación o cambio de piezas menores. La
mayoría de las fallas que se reportan en los equipos, por lo general

iii
iniciaron con el desgaste de un componente menor que al fallar
desencadenó un problema de magnitud mucho mayor, estas fallas
por lo general son previstas, redundando en importantes ahorros para
la empresa.

OBJETIVO GENERAL

Implementar el software de mantenimiento MP8 para la planeación


del mantenimiento preventivo y correctivo, en la empresa
“Herramientas Stanley S.A. de C.V.” planta Puebla, logrando con ello
un mejor control de las actividades que se realizan en el área de
mantenimiento.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Modificar y repara la sabana de mantenimiento (programa de


frecuencias de mantenimiento).

• Integrar los planes de mantenimiento de los equipos recién


instalados en las diferentes máquinas de las células de trabajo,
ingresándolos en la base de datos del software MP8.

• Reducir las horas paro por paros imprevistos con el incremento


de mantenimientos preventivos.

• Reducción de gastos por mantenimiento correctivo en la


empresa.

iv
ALCANCES
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TEZIUTLÁN

• Se contará con un historial de máquinas indicando las fechas,


en las que sean realizadas sus órdenes de trabajo.

• Se dispondrá de un listado ordenado de las maquinas activas


que se encuentran en planta.

• Será fácil ubicar equipos que han dejado de trabajar,


considerando su condición inactiva u obsoleta.

• Se tendrá un recuento de refacciones de las máquinas


empleadas para su reparación.

LIMITACIONES
• Será necesario capacitar a los trabajadores, ya que cuando
surge un problema mayor no se puede resolver.

• Poca comunicación entre los encargados de mantenimiento y al


jefe de departamento.

v
• El área de mantenimiento cuenta con un presupuesto
trimestral limitado por lo que si surgen ideas de mejora, no se
pueden realizar ya que el costo que les llega a dar el proveedor
es elevado y rebasa el monto que se les proporciona

vi
CAPÍTULO I

GENERALIDADES
DE LA EMPRESA

HERRAMIENTAS

STANLEY S.A DE C.V.

1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA


La empresa de herramientas Stanley SA. De C.V. planta Puebla,
fue fundada el 5 de mayo de 1968, durante el gobierno de Gustavo
Díaz Ordaz. En los inicios de esta empresa se dedicaba a la
fabricación de herramientas de mano como martillos de varios
modelos, flexometros, cepillos, tubos y subensambles.

En un principio solo se fabricaban herramientas agrícolas, tales como


hachas, machetes, zapapicos, siendo dirigido en su totalidad al
mercado nacional. Unos años más tarde se incorporaron productos
de golpeo, como martillos, marros, cinceles, además de productos
semiterminados para herramientas mecánicas; como manerales que
se empezaron a introducir al mercado internacional, principalmente a
Estados Unidos.

En el año de 1999, se adiciona una nueva línea de productos (SEC,


Stanley Engineered Components) componentes para estufas. Los
componentes para estufas se clasifican en 4 familias: bisagras, tubos,
seguros mecánicos y seguros automáticos, cuyo mercado es Estados
Unidos y Canadá.

En la actualidad, Stanley Puebla fabrica herramientas de golpeo


(martillos y barretas). Además Stanley Puebla es la principal planta
del corporativo Stanley que fabrica herramientas manuales y la única
que fabrica martillos, superando a otra planta que se localiza en
Chihuahua que se dedica a la fabricación de clavos. La principal
función de herramientas Stanley, es el de exportación Stanley
Bostitch México es un centro de distribución para el mercado
nacional.

Herramientas Stanley Puebla, cuenta con dos naves industriales: una


para la producción de las herramientas (Planta 1 HAND TOOLS) y la
otra para elaboración de mangos de madera (planta 2 SEC).

El hecho de que la marca Stanley sea reconocida en todo el mundo,


es por que brinda el soporte necesario para otorgarles confianza a sus
clientes sobre sus productos. Como nuevos productos y programas
están constantemente desarrollándose, el número de mercados en los
cuales Stanley compite está creciendo cada vez más.

1.2 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

La empresa Herramientas Stanley S.A. de C.V. se encuentra ubicada


en Km. 124 de Autopista México-Puebla en la zona Industrial Norte de
la ciudad de Puebla. En la figura 1 se muestra el croquis de
localización de la empresa.

Figura 1.- Ubicación de la empresa

1.3 HERRAMIENTAS QUE SE ELABORAN EN


STANLEY S.A. DE C.V. PUEBLA

Los productos que se fabrican son elaborados con alta calidad y


diseño ofreciendo a sus clientes un producto duradero funcional a un
bajo costo, superando así a sus competidores.

1.3.1 Cepillos

NOMBRE DEL
DESCRIPCIÓN ILUSTRACIÓN
PRODUCTO
Familia de cepillos para tareas
diversas brinda diversos acabados y
son útiles para múltiples tareas. La
planta produce distintos modelos de
Hellaby Planes
acuerdo a las exigencias del
consumidor.

Es un cepillo utilizado básicamente


para acabados en madera, por sus
Trimming Planes dimensiones es muy fácil de colocar
en partes muy estrechas y realizar
tareas complicadas.

La modelos Premium planes son


cepillos para el mercado
Premium Planes principalmente de Norteamérica,
ideales para acabos finos y de una
calidad elevada.

1.3.2 Barretas
NOMBRE DEL
DESCRIPCIÓN ILUSTRACIÓN
PRODUCTO
Es el tipo de barreta con mayor
longitud que produce la empresa, para
su fabricación se utiliza acero
ST Bar
hexagonal, cuenta en sus extremos
con punta y zapa, es usada en
trabajos de demolición.

Forjado en acero al alto carbono para


mayor resistencia y durabilidad,
tratamiento térmico para mayor
Wonder Bar durabilidad, ranura biselada para
(Super Wonder,
X21) clavos en ambos extremos, terminado
de alta visibilidad.

Es parte del grupo de barretas


Wonder, es una herramienta forjada
Wonder Bar
de acero al carbón funciona como
Winder
saca clavos y para hacer palanca por
su forma y diseño.
Superficies de corte, (pulidas y
biseladas), barra contorneada que
Mini - Wonder facilita sacar clavos, hacer palanca,
levantar y raspar, terminado de alta
visibilidad.
El grupo Nail Bar, son barretas saca
puntillas forjadas de acero al carbón
de gran flexibilidad y resistencia, con
Nail Bar (033, tratamiento térmico para mayor
035, 040)
durabilidad, uñas y ranuras biseladas.

Pertenece al grupo de barretas Nail,


cuenta con una uña a 90 grados en
Nail Bar (818)
uno de sus extremos, y un cincel de
demolición con bisel afilado.
Es una barreta de rasgueo que a su
vez sirve de palanca, esta forjada de
Ripping Bar acero hexagonal al carbón. Es una de
las barretas con mayor demanda en la
empresa.
Este tipo de barreta cuenta con un
gancho en uno de sus extremos y en
Xtreme Bar otro extremo tiene zapa, ambos
afilados para ser utilizados como saca
1.3.3 Martillos

NOMBRE DEL
DESCRIPCIÓN ILUSTRACIÓN
PRODUCTO
Martillo de dos piezas, con mango de grafito,
ayuda a eliminar las vibraciones,

New Graphite ensamblado mediante la inyección de

Hammer epóxico, el área de golpeo de este martillo


es mucho mayor para evitar errar al
momento de golpear.
Diseño ergonómico para un mejor control y
evita que se deslice. Uñas extra resistentes
de arranque, cabezal con mejor control y
Fat Max Hammer
presión al conducir los clavos en el momento
del trabajo.

Martillo de dos piezas de bola, con mango de


grafito, ayuda a eliminar las vibraciones,

Ball Pein ensamblado mediante la inyección de

Hammer epóxico lo cual brinda mayor durabilidad a la


unión.

La cabeza del martillo esta fija con 2 cuñas


para más durabilidad, uñas más largas para
Two Piece más facilidad en sacar clavos, mango de
Hammer madera.

Martillo de dos piezas con cara suave para


evitar dañar las superficies al momento de
golpear, con mango de madera, ensamblado
Soft Face
mediante la aplicación de presión sobre sus
Hammer
caras brindando mayor durabilidad a la
unión.

Es considerado un martillo por su cara de


golpeo, aunque también es una herramienta
Fu Bar multiusos por su zapa y especie de tenazas
que cumplen la función de una llave Stilson,
Con tan solo 15 oz. De peso, es considerado
como el primer martillo de peso ligero hecho
todo de acero, tomando en cuenta que los
Welded Hammer demás martillos se encuentran con un peso
de 16 oz. ha 28 oz., este martillo reduce la
fatiga y aumenta el desempeño.

Es un producto distintivo de la empresa,


mango anti vibración al momento de
AV4 Hammer
golpear, borde templado para evitar que se
astille con los golpes.

Martillo de carpintero sacaclavos anti


vibración. Forjado en una sola pieza. Borde
templado para evitar que se astille con los
golpes. Mango ergonómico diseñado para
AVX Hammer
mayor confort y seguridad. Alojamiento en la
cabeza con imán para los clavos.

1.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA


EMPRESA

Actualmente en la empresa laboran 225 personas, 195 de ellas son la


fuerza laboral de las plantas de manufactura y el resto es personal
administrativo. La organización de la empresa se presenta de la
siguiente manera
Figura 2- Estructura organizacional
1.4.1 Organigrama del departamento de
mantenimiento

Figura 3.- Organigrama área de mantenimiento

1.5 PLANO DE DISTRIBUCION DE LA PLANTA

Para facilitar la ubicación de las Áreas en la Planta Tools se muestra


en la tabla un código de colores para facilitar su visualización. En la
figura .4., se muestran las áreas en que se encuentra dividida la
planta Tools, área donde se concentra la mayor cantidad de máquinas
de producción.
Figura 4.- Estructura de la planta (distribución)
AREA COLOR
PINTURA A

PINTURA B

EXPORTACIONES 1

EMPAQUE

HERRAMIENTAS

PRODUCCIÒN

CORTE

MANTENIMIENTO

Tabla1.- Código de colores de las áreas

1.6 MISIÓN Y VISIÓN

MISIÓN
En herramientas Stanley nos comprometemos a dirigir y orientar
nuestras capacidades y habilidades hacia la satisfacción de nuestros
clientes, ofreciendo productos y servicios que cumplan o excedan sus
expectativas.

VISIÓN

La dirección asume este compromiso estableciendo objetivos


conduciendo a acciones hacia la mejora continua del sistema de
calidad y midiendo su efectividad, para posicionarnos como una
empresa de clase mundial.
1.7 POLITICAS DE CALIDAD

En Herramientas Stanley nos comprometemos a dirigir y orientar


nuestras capacidades y habilidades hacia la satisfacción de nuestros
clientes, ofreciendo productos y servicios que cumplan o excedan sus
expectativas.

La dirección asume este compromiso estableciendo objetivos,


conduciendo acciones hacia la mejora continua del sistema de
calidad, y midiendo su efectividad, para posicionarnos como una
empresa de clase mundial.

1.7.1 Valores

INTEGRIDAD: Mantendremos nuestras relaciones con los proveedores,


clientes, asociados o empleados, y con todo el mundo, con integridad
y, sencillamente con honestidad.

RESPETO: En nuestras relaciones, tanto dentro como fuera de la


Compañía, trataremos a todos con dignidad y respeto.

1.7.2 Politica integrada de calidad y ambiente


Dentro de Herramientas Stanley S.A de C.V tenemos el compromiso
de mantener y mejorar constantemente el nivel de calidad de
nuestros productos y servicios para crear un ambiente de confianza
con nuestros clientes, basados en un sistema de Aseguramiento de
calidad en la normativa Internacional ISO 9000 y dado el alcance de
nuestro negocio nos clasificamos actualmente como ISO 9002
( Empresa Manufacturera y de Servicio ) así como también en
estándares internacionales ecológicos como OHSAS 18000 e ISO
14000. Así durante la manufactura de nuestros productos para el
mercado mundial, aseguramos la calidad, cantidad, tiempo de
entrega, seguridad e higiene; la eficiencia y eficacia de nuestros
procesos productivos y del sistema ambiental y de calidad.

1.7.3 Satisfacción del cliente

Queremos brindar a nuestros clientes actuales y potenciales la


confianza de que nuestros productos son elaborados con una alta
calidad en forma consistente.

1.7.4 Mejora continua


Midiendo la mejora continúa en nuestro sistema de Aseguramiento de
la Calidad, basado en tres niveles (tipos) de documentos y 1 de
registros.

1.7.5 Empleados

Proporcionando capacitación, entrenamiento y adiestramiento a


nuestros empleados para promover la Mejora Continúa.

Facultando a nuestros empleados para usar sus habilidades y talentos


para lograr en ellos un desarrollo personal y profesional que
coadyuven a levar acabo la política de calidad y los objetivos del plan
de negocios.

1.7.6 Sistema de administración

Manteniendo un Sistema de Administración en cumplimiento a ISO


9001:2000.

Revisando continuamente nuestro Sistema de Administración para


robustecerlo.

1.7.7 Medio ambiente y seguridad


Manteniendo operaciones que protejan la ecología, el medio ambiente
y los recursos naturales de nuestras comunidades, estados y
naciones.

Proporcionando un ambiente de trabajo seguro, mejorando y


reforzando la seguridad para nuestros empleados y visitantes,
sustentado con nuestro lema MASH (Medio Ambiente Seguridad e
Higiene) donde la seguridad no es negociable y tenemos cero
tolerancias.

1.7.8 Responsabilidad civil y características


especiales

Hacer bien las cosas desde la primera vez para no dañar a terceras
personas. La empresa cuenta con los sistemas:

• ISO 9002:2000 para el sistema de calidad

• Certificación empresa limpia (PROFEPA)

• En el sistema MASH se integra el medio ambiente, la seguridad


e higiene.

Teniendo como características especiales las siguientes:


• Cliente principal: Kannapolis

• Los productos debe ser verificado por el departamento de


calidad, por lo que son enviados a pruebas de laboratorio.

• El sistema de calidad checa que se cumpla con todos los


criterios de calidad.

• No debe presentarse el ausentismo por parte de las personas


que laboran dentro de la empresa.
1.8 PROBLEMÁTICA EN EL ÁREA DE
MANTENIMIENTO

En la actualidad el mantenimiento de la empresa Stanley se han


inclinado más hacia acciones correctivas, lo que genera que se
cuente con un gran número de horas paro provocando que la
producción se interrumpa, esto es ocasionado por averías en las
máquinas, y como consecuencia se obtienen pérdidas económicas y
tiempos muertos en las actividades del operador, se busca planear
los mantenimientos preventivos y correctivos a través del software
MP8 para lograr con ello tener un mejor control del mantenimiento
correctivo y planeación del mantenimiento preventivo disminuyendo
las horas muertas u horas paro en la empresa.

De la misma manera se pretende aumentar el número de


mantenimientos preventivos lo que tiene como objetivo disminuir los
gastos por actividades de mantenimientos correctivos que son
pérdidas para la empresa.
CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

CONCEPTOS DE
MANTENIMIENTO

2.1. MANTENIMIENTO

El Mantenimiento es una profesión que se dedica a la


conservación de equipo de producción, para asegurar que éste se
conserve en óptimas condiciones de confiabilidad y sea seguro de
operar.
Cuando se habla de mantenimiento, el objetivo es conseguir extender
la vida útil de los equipos, instalaciones y edificios, al menor costo
posible, que éstos estén disponibles al momento de ser requeridos y
bajar al mínimo las reinversiones.

El medio para conseguir el objetivo de mantenimiento no está en las


máquinas, sino en la gente, y no sólo la gente de mantenimiento,
pues el mantenimiento lo hacen entre todos los que están
involucrados en los distintos niveles de una organización, desde la
máxima autoridad hasta la mínima categoría de un operario recién
ingresado.

Se puede definir al mantenimiento como las actividades que deben


realizarse para que las cosas funcionen correctamente o, en su
defecto, para que las averías se presenten en menor cantidad.

Los equipos y las instalaciones se construyen para realizar un trabajo


determinado, por lo que su mantenimiento no es el fin último. Lo
anterior implica para quien se dedique a esta actividad que
prioritariamente debe procurar minimizar los problemas que causan
las averías. (Bona, 1989, p.21)

Estos son algunos de los puntos importantes que se deben tomar en


cuenta al pensar adoptar el mantenimiento:

• Los responsables del mantenimiento deben entender y tener


presente que realizan un trabajo que esta al servicio de otra
actividad en común.
• Es conveniente que los responsables del mantenimiento
conozcan los problemas que se derivan de las averías para
hacer que su trabajo sea lo más eficaz posible.
• La eficiencia debe entenderse desde el punto de vista de los
acontecimientos que las averías pueden tener, con un límite
marcado por su costo. Lo que se gasta en mantenimiento debe
relacionarse con el problema que se pretende resolver.
El papel que desempeña el departamento de mantenimiento depende
de la importancia que los planificadores y ejecutores de la política de
la compañía, le dan a la gestión del mantenimiento. (Leeon, 1989, p.
15)

2.1.1 Concepto de mantenimiento

Control constante de las instalaciones y/o componentes, así como del


conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para
garantizar el funcionamiento regular y buen estado de conservación
de un sistema.

2.1.2 Objetivos del mantenimiento según su


condición

Los objetivos del mantenimiento industrial se pueden sintetizar en los


siguientes puntos:

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes

• Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar

• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.

• Evitar accidentes.

• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y


preestablecidas de operación.

• Reducir costos.

• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

En resumen, un mantenimiento adecuado. Tiende a prolongar la vida


útil de los bienes, contribuye a un rendimiento aceptable de los
mismos durante más tiempo y reduce el número de fallos. (Bravo,
1989, p. 18)
2.1.3 Preservación

Es la acción humana encargada de evitar daños a las máquinas


existentes, se refiere al cuidado de la máquina y al costo de su ciclo
de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o preventiva
si se ejecuta para proteger la máquina.

Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones


para evitar o corregir el daño de la máquina, se clasifica de la
siguiente manera:

• Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de


la máquina durante y en el lugar donde está operando. Esta a
su vez se subdivide en dos niveles: el primero hace referencia al
nivel del usuario de la máquina, y el segundo al de un técnico
medio.

• Progresiva. Se refiere a la revisión y reparación que se le


ejecuta a la máquina cuando ésta no está funcionando. Se
subdivide en tercero y cuarto nivel, donde el tercero hace
referencia a la labor de los talleres artesanales y el cuarto a la
labor de terceros que cuentan con personal y talleres
especializados.

• Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es


ejecutado por el fabricante del equipo en sus propios talleres,
pudiendo ejecutar cualquier tipo de reparación, reconstrucción
o modificación.

• Overhaul.- Es el retiro del equipo de producción,


desmantelamiento total del equipo, reemplazo o reconstrucción
de muchas partes, empleo de muchas herramientas, alto nivel
de habilidades del personal, repintado del equipo, una
planificación programada de mantenimiento esto se realiza
cuando el equipo puede ser sacado de la línea de producción
por un extenso periodo de tiempo.
2.2. EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-


Industrial de la humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización

de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones.

Con la llegada del siglo XX nace el mantenimiento industrial tal como


hoy en día se entiende. Sin embargo, es preciso admitir que su origen
está, sin lugar a dudas, ligado a la aparición de las primeras
maquinas que el hombre utilizo. Resulta lógico pensar que, junto con
el uso de las primitivas y más rudimentarias herramientas, debían
coexistir algún tipo de cuidados, encaminados a mantener sus
características constructivas o mejorar su rendimiento, aunque sin
tener cuerpo de doctrina, durante la revolución industrial, a finales
del siglo XVIII y comienzo del siglo XIX, las tareas de reparación de las
maquinas entraron a formar parte del mecanismo productivo de la
industria, lo que hoy se denomina mantenimiento correctivo.

Las profundas transformaciones económicas que comenzaban a


producirse en la sociedad, la instauración del beneficio económico
como objetivo de la producción (a diferencia de lo que sucedía
durante el feudalismo), y la aparición de la competitividad entre las
principales industrias, hizo planearse la necesidad de un
abaratamiento de los costos productivos. Esto, inevitablemente pasa
por obtener un máximo aprovechamiento de los equipos de
producción, y consecuentemente obliga a realizar un mantenimiento,
siquiera elemental, de los mismos.

El mantenimiento de equipos y maquinas, como actividad organizada,


se aplica por vez primera en fundiciones de los Estados Unidos, en
submarinos y aviones militares durante la Primera Guerra Mundial.
Más tarde, hacia el año 1920, el mantenimiento y las primeras
técnicas de verificación mecánico ya se practicaban en granjas
agriarías y transportes. Una década después, aproximadamente,
aparecieron las primeras consultorías en este mismo campo. Durante
la misma época, antes mencionada el grupo comercial ARINC
(Aeronautical Radio Incorporated) realiza estudios de fiabilidad
aplicados a la aviación. También aparecen las primeras estadísticas
sobre tasas de fallo en motores y equipos instalados en aviones, que
son aplicados a la planificación de repuestos.

Durante la segunda Guerra Mundial y en la posguerra, el


mantenimiento experimenta un desarrollo importante, promovido
fundamentalmente por las aplicaciones militares, principalmente
programas de mantenimiento preventivo en la Armada y en las
Fuerzas Aéreas, consistentes en inspeccionar los aviones antes de
cada vuelo, y el reemplazo periódico de algunos componentes
después de cierto número de horas de funcionamiento.

Por otro lado el matemático Erich Pieruschka sistematiza el cálculo de


probabilidades a la cuantificación de la fiabilidad de los componentes
de las bombas alemanas V1 y V2, con el fin de mejorar la fiabilidad de
todo el conjunto. Pieruschka llego a la conclusión de que la expansión
que arrojaba la probabilidad de éxito de un sistema, venia dada por el
producto de las probabilidades de éxito individuales de cada uno de
sus componentes.

A partir de los años 50 comienzan a distinguirse dos líneas de trabajo


bien definidas dentro del mantenimiento industrial: por un lado las
técnicas de análisis de la fiabilidad de los equipos; por otro lado las
técnicas de verificación mecánica, cuya finalidad es la detección
prematura de los posibles fallos o defectos en las maquinas, lo que
supone el advenimiento formal de mantenimiento predictivo.
Mientras que a comienzos de los 50, los ingenieros de los EE. UU.
Realizaban estudios teóricos acerca del mantenimiento industrial, y
empezaban a aplicar de forma sistemática una tecnología de
mantenimiento, en la U.R.S.S. se empezó por estudiar un sistema de
mantenimiento de maquinas herramientas.

En la Europa Occidental, la preocupación de la tecnología de


mantenimiento llego algo más tarde, y no lo hizo de manera uniforme
en todos los países, sino a un ritmo acorde con su nivel de
industrialización, lo que produjo marcadas diferencias en cuanto a
investigación, desarrollo, y objetivamente grado de implantación de
esta tecnología, entre los distintos países.

Se ha convenido en que la evolución del mantenimiento durante el


siglo XX ha tenido tres etapas, a partir de ahora, primera, segunda y
tercera generación, se observa en la figura 5 que contempla en la
parte inferior los objetivos que de forma generalizada se han ido
marcando en las Empresas a lo largo de los decenios expuestos y, en
la parte superior, los medios con que, también de forma generalizada,
se han utilizado (o siguen utilizando) para intentar alcanzar dichos
objetivos.
Figura 5.- Evolución del mantenimiento

En la parte izquierda aparece una primera etapa, aproximadamente


entre 1930 y 1950 o la Segunda Guerra Mundial, en la que repetimos,
con excepciones las actividades de mantenimientos se ceñían a
reparar aquello que se averiaba, y a periódicos reengrases,
lubricantes y limpiezas.

En la segunda generación, se ponen en marcha sistemas de


mantenimiento preventivo basados, en revisiones cíclicas a los
equipos e instalaciones y medios en general. Estas revisiones cíclicas
se definen con base en la conocida “curva de la bañera”, en la que,
básicamente para equipos mecánicos y electromecánicos, tras un
periodo de mortalidad infantil en el que se lleva a cabo los primeros
ajustes y puestas en marcha y se producen los fallos de falta de
calidad básicamente de subconjuntos, aparece un periodo continuo
de vida útil en la que no es necesario intervenir en el elemento salvo
para subsanar un pequeño número de averías, ciertos reengrases o
inspecciones puntuales.

Esta generación incorpora las reparaciones precisas en caso de fallos


o reparaciones programadas.

Por último, en este mantenimiento de tercera generación, la


observancia de normatividad adquiere una importancia primordial.
Son muchas las Administraciones estatales, autonómicas y locales
que aborden reglamentaciones especificas de mantenimiento; así
pues, aparecen reglamentos de aparatos a presión, equipos de
manutención y transporte, ascensores y escaleras mecánicas, entre
otros. Este aspecto entra dentro de los llamados mantenimientos
legales o reglamentarios. (Fernandez, 2005, p.29)

2.3. TIPOS DE MANTENIMEINTO


En la actualidad existen variados sistemas para el servicio de
mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no
solamente centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino
que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos
haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como
sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en
estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño
robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento,
entre otros. (Cesáreo, 1998, p. 25)

Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:

• Mantenimiento correctivo

• Mantenimiento preventivo

• Mantenimiento predictivo

• Mantenimiento productivo total

2.3.1 Mantenimiento correctivo

Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de


elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece
el fallo.

Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente


componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los
fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier
momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.

También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad, tiene


como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier
momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a
que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.

Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo


cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daños
importantes en otros elementos o piezas conexos que se
encontraban en buen estado de uso y conservación. (Cesáreo, 1998,
p. 25)

Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un


capital importante invertido en piezas de repuesto.

Se clasifica en dos tipos:

• Mantenimiento planificado

El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación de un


equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuesto, y
documentos técnicos necesarios para efectuarlo

• Mantenimiento no planificado

Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no


planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.

Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las


causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por
abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural,
entre otros.

El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es


la habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el
equipo o máquina dañada.

La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado


supone la reparación de la falla inmediatamente después de
presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado
supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las
herramientas, la información y los materiales necesarios y además el
momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de
producción. La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o
de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el
sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de un
equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa.
Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa
aún con ese fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que
llegue el momento más adecuado.

La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado


afecta en primer lugar a la producción. No tiene la misma afección el
plan de producción si la parada es inmediata y sorpresiva que si se
tiene cierto tiempo para reaccionar.

Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una


situación indeseable desde el punto de vista de la producción, los
compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es
menos agresivo con todos ellos y en segundo lugar, afecta a un
indicador llamado ‘Fiabilidad’. Este indicador, del que, no incluye las
paradas planificadas (en general, las que se pueden programar con
más de 48 horas de anticipación).

El impacto económico que tiene el mantenimiento correctivo:

Un caso especial de reparación o de realización de mantenimiento


correctivo es la intervención en grandes averías. Estas ocurren
cuando suceden grandes accidentes, como incendios, derrumbes o
hechos catastróficos en general, pero también cuando una pieza
determinada falla causando una avería de un alcance económico muy
importante.
Para prever esta contingencia, algunas empresas contratan seguros
de gran avería, que cubren el importe de reparación de los fallos que
puedan surgir en un equipo o instalación determinada y que superen
cierto importe. Ese importe mínimo que deben superar, y del que se
hará cargo en todo caso el propietario de la instalación, se denomina
<franquicia>.

El seguro puede cubrir tanto los costos de reparación totales (mano


de obra, materiales, medios y subcontratos) como el lucro cesante,
esto es, el beneficio que el propietario de la planta deja de recibir por
la pérdida de producción ocasionada, y en algunos casos, los costos
de amortización.

Los seguros excluyen la reparación de grandes averías en algunos


casos:

• Si no se respeta el mantenimiento preventivo indicado por el


fabricante del equipo o por la ingeniería responsable de la
instalación.

• Si el equipo o instalación se ha operado en condiciones


anormales expresamente indicadas como peligrosas en los
manuales de operación y mantenimiento del equipo.

• Si no se han respetado las condiciones de operación

• Si se han empleado repuestos, consumibles o materiales no


autorizados por el fabricante.

• Si se han realizado modificaciones no autorizadas o


supervisadas por el fabricante del equipo o la ingeniería que
diseñó la instalación.

En realidad, estos seguros sólo cubren los casos de averías fortuitas


no previsibles y en los que el propietario o la empresa de
mantenimiento contratada por éste no tienen ninguna
responsabilidad. Aún así, en caso de que el seguro abone al
propietario el importe de la avería (descontado el importe de la
franquicia, que suele ser elevado) se reserva el derecho a repetir la
exigencia de responsabilidad y la correspondiente indemnización
contra otra entidad que pueda ser responsable (la ingeniería, si
estima que es un mal diseño; el fabricante, en algún caso; o la
empresa de mantenimiento) Por ello, los seguros actuales tienen una
serie de características:

• Tienen una franquicia elevada, de forma que las averías hasta


un determinado coste, sean fortuitas o no, no están cubiertas.
En caso de gran avería esa franquicia debe asumirla el
asegurado, y se descuenta del importe de la reparación. El lucro
cesante suele tener también un límite en el número de meses
que se percibe, y la cantidad se establece de antemano.

• Los seguros penalizan a aquellas ingenierías y aquellas


tecnologías que han demostrado una especial siniestralidad,
cobrando primas adicionales si entienden que puede
relacionarse una tecnología o una empresa con esa
siniestralidad elevada

• Los peritos encargados de realizar la tasación del siniestro


tienen una formación técnica mucho más avanzada que los que
lo hacían inicialmente, que eran peritos generalistas. Tienen
además criterios bastante restrictivos y dominan perfectamente
el sector Las primas se adaptan mucho mejor al riesgo que
inicialmente, y son muchísimo más elevadas que en su origen

• Tienen en cuenta los periodos de grandes revisiones, y


descuentan en sus indemnizaciones la parte correspondiente a
mantenimientos programados. Si una máquina está próxima a
una gran revisión u overhaul, y sufre una gran avería que la
inutiliza, el coste de la reparación irá por Estos seguros
inicialmente fueron muy poco rentables para las empresas
aseguradoras, por el desconocimiento del riesgo, por las bajas
primas que en principio se cobraban, y por el engaño de
determinados asegurados, que intentaban por ejemplo, que la
compañía aseguradora cubriera mantenimientos normales
como grandes averías.

2.3.2 Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como


inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, entre otros.,
encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un
sistema.

Este tipo de mantenimiento puede realizarse de tres formas:

• Perfil fijo de revisión de componentes con intervalos de


tiempo iguales entre revisiones, donde el componente se
desmonta antes de haber fallado y se restaura a cero horas.

• Según condición de los componentes en inspecciones


periódicas. Se revisan cuando exceden los límites de operación.

• Control de actuación donde se realizan operaciones de


desmontaje de componentes para su examen.

Ventajas del mantenimiento preventivo son:

• La principal ventaja del mantenimiento preventivo frente a las


técnicas estrictamente correctivas estriba en una importante
reducción de las paradas eventuales, obtenidas al introducir
una cierta periodicidad en la observación y reparación del
sistema.

• Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de


seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de
funcionamiento.
• Mayor duración, de los equipos e instalaciones.

• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de


Mantenimiento debido a una programación de actividades.

• Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de


utilidad para la compañía. Cuando los equipos trabajan más
eficientemente el valor del ahorro es muy significativo.

Desventaja que presenta este sistema es:

• Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento


se procede a su cambio, encontrándose muchas veces que el
elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un
tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo
desmontado, se observa la necesidad de “aprovechar” para
realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo
coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y
montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos
ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio
prematuro.

Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema


consiste en:

• Definir qué partes o elementos serán objeto de este


mantenimiento

• Establecer la vida útil de los mismos

• Determinar los trabajos a realizar en cada

• Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse


las intervenciones.

Costo del mantenimiento preventivo:


Siempre existen costos asociados con el arranque de cualquier
programa, en el inicio de su programa de mantenimiento preventivo
necesitará:

Tiempo Extra para:

• Seleccionar la maquinaria

• Reunir datos necesarios (Manuales de los fabricantes)

• Historiales del equipo

• Refacciones

Tiempo de ayudantes:

• Programa de mantenimiento preventivo (manual)

• Su sistema computarizado

Mano de obra. (Técnicos de mantenimiento)

Fases del mantenimiento preventivo

Así como para el mantenimiento correctivo se tiene una metodología


a seguir, para el mantenimiento preventivo también se tiene una
metodología a seguir, la cual se realiza por fases. (Cesáreo, 1998, p.
26)

Fase 1. Planear

En esta primera fase se realizan todas las actividades relacionadas


con la planeación del mantenimiento preventivo, tales como son:

• Definir tareas de mantenimiento preventivo: dentro de las


actividades de mantenimiento preventivo se encuentran:
inspeccionar, probar, verificar, cambiar, calibrar, alinear,
ajustar, reconstruir, lubricar, limpiar, entre otros.

• Identificar componentes a intervenir.

• Desarrollar las tareas necesarias para el mantenimiento


preventivo: asignar tareas y actividades, clasificar las tareas por
oficio, agruparlas en actividades, establecer periodos de
ejecución y llevar el mantenimiento preventivo por número de
días.

• Identificación de recursos para cada tarea: gente,


procedimientos, tiempo, especialidad técnica, repuestos, áreas,
equipos, herramientas, entre otros.

• Asignar una fecha inicial para cada una de las actividades y


para cada equipo.

• Asignar el periodo con que se ejecuta cada actividad en cada


máquina.

• Imprimir las órdenes de trabajo para ser ejecutadas.

Fase 2. Hacer

• Esta fase es la ejecución de los planes desarrollados en la etapa


anterior, durante la cual se llevan a cabo las siguientes
actividades:

• Coordinar la disponibilidad de la maquinaria en la fecha y hora


establecida por el programa.

• Preparar los recursos necesarios para ejecutar cada una de las


tareas de mantenimiento preventivo, estos deben estar listos
24 horas antes de la ejecución de las tareas.

• Ejecutar cada tarea: para esto, se llevará a cabo con el personal


especializado, siguiendo el procedimiento establecido,
ejecutando las tareas en el tiempo establecido, utilizando los
recursos ya preparados y reportando la disponibilidad de la
maquinaria a control a fin de cumplir con los planes
establecidos.

Fase 3. Verificar

En esta fase se da el chequeo de la correcta realización de las


anteriores fases, llevándose a cabo las siguientes actividades:

• Diligenciar la orden de trabajo: registrando hora de inicio de la


tarea, hora de terminación, tiempo empleado, acciones
ejecutadas, repuestos consumidos.

• Cerrar la orden de trabajo ya ejecutada y diligenciada.

• De las tareas de evaluación que generen otras tareas, se crean


las ordenes de trabajo.

• Se solicitan repuestos para las tareas pendientes.

• Se generan reportes necesarios para el análisis de la gestión del


mantenimiento preventivo.

• Se utilizan herramientas estadísticas para definir la estrategia y


el tipo de mantenimiento.

Fase 4. Actuar

Para la última fase se realizan las actividades relacionadas con la


mejora de los planes de mantenimiento.

• Se programa la ejecución de las tareas que resultaron de la


evaluación de cada máquina.

• Se toman acciones y se plantean nuevas estrategias y tipos de


mantenimiento en caso de que sea necesario o se mantiene un
constante mejoramiento del proceso actual.
Un programa de mantenimiento debe incluir:

• Inspección periódica de las instalaciones y equipo para


descubrir situaciones que puedan originar fallas o una
depreciación perjudicial.

• El mantenimiento necesario para remediar esas situaciones


antes de que lleguen a revestir gravedad.

Desde luego el objetivo principal para poner en práctica el


Mantenimiento preventivo es bajar los costos, pero esta economía
puede asumir distintas formas:

• Menor tiempo perdido como resultado de menos paros de


maquinaria por descomposturas.

• Mejor conservación y duración de las cosas, por no haber


necesidad de reponer equipo antes de tiempo.

• Menos reparaciones en gran escala, pues son prevenidas


mediante reparaciones oportunas y de rutina.

• Identificación del equipo que origina gastos de mantenimiento


exagerados, pudiéndose así señalar la necesidad de un trabajo
de mantenimiento correctivo para el mismo, un mejor
adiestramiento del operador, o bien el reemplazo de maquinas
anticuadas.

• Mejores condiciones de seguridad.

El mantenimiento preventivo enfatiza lo siguiente:

• Estudiar la historia de reparación de una maquina, para predecir


su vida económicamente útil.

• Colocar sensores para monitorear la actuación de las maquinas


y dar aviso automático de fallas.
• Utilizar herramientas de diagnóstico para detectar condiciones
anormales.

Reemplazar selectivamente componentes defectuosos, justo antes de


que fallen. (Cesáreo, 1998, p. 26)

2.3.3 Mantenimiento predictivo

Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo


(monitorización) de un sistema, que permiten una intervención
correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún
síntoma de fallo.

El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de


los fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos,
arrojan indicios evidentes de un futuro fallo mediante la
monitorización, es decir, mediante la elección y medición de algunos
parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del
equipo analizado. Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la
temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la
resistencia eléctrica, los ruidos, vibraciones, la rigidez dieléctrica, la
viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en
aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, entre
otros.

En otras palabras, con este método, se trata de seguir la evolución


de los futuros fallos.

Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento permite contar


con un registro de la historia de la característica en análisis,
sumamente útil ante fallos repetitivos; puede programarse la
reparación en algunos casos, junto con la parada programada del
equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en
mantenimiento. (Cesáreo, 1998, p. 28)
Inconvenientes del mantenimiento predictivo.

Como inconvenientes del mantenimiento predictivo podemos citar


aquellos que son consecuencia directa de su forma de aplicación:

• Limitación a la hora de elegir la instrumentación de medida y


diagnostico, derivadas de la necesidad de no aptar a la
máquina de su funcionamiento normal durante el proceso de
análisis. Este tipo de técnicas de medida realizadas sobre
equipos en funcionamiento se suelen denominar técnicas no
invasivas.

• Mayores inversiones iniciales ya que la amortización de un


sistema de mantenimiento predictivo resulta inicialmente
costosa debido a la incorporación de los equipos de medida y
recolección de datos.

• Necesidad de un nivel de formación muy elevado para los


técnicos de mantenimiento, pues deben ser familiarizados con
el manejo de equipos de alto nivel tecnológico y conocer en
profundidad tanto el funcionamiento de las maquinas como las
disciplinas relacionadas con ellas.

Ventajas del mantenimiento predictivo

• Determinación optima del tiempo para realizar el


mantenimiento preventivo, aprovechamiento máximo de la
reserva de uso de piezas y equipos, mejor gestión del “stock”
de repuestos, y reducción al mínimo de emergencias
correctivas.

• Ejecución sin interrumpir ni alterar el normal funcionamiento de


instalaciones y equipos

• Mejora del conocimiento sobre el funcionamiento y estructura


del sistema.
• Mejora de las condiciones de higiene y seguridad en la planta
(control del ruido, vibraciones, emisiones toxicas, entre otros).

• Mejora del control de fiabilidad de los elementos y


consecuencias de información suplementaria para los
fabricantes.

Costos del mantenimiento predictivo.

La utilización adecuada de la monitorización permite dedicarse a


aquellas maquinas que necesitan reparación, sabiendo con
anticipación cuales componentes deben ser reemplazados,
realineados o equilibrados. Esto implica:

• Reducción del mantenimiento programado.


• Reducción de averías inducidas por mantenimiento
• Reducción de los stocks en piezas de recambio.
• Reducción de la duración de los paros programados.

Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es la tecnología que permite determinar


el estado de funcionamiento de la maquina sin necesidad de
interrumpir su trabajo.

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo


entre las cuales destacan las siguientes:

• Análisis de Vibraciones.

• Análisis de Lubricantes.

• Análisis por y ultrasonido

• Termografía Infrarroja.

• Tintas Penetrantes.
ANÁLISIS DE VIBRACIONES

El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento


Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con
el interés de alerta que implica un elemento vibrante en una
maquina, y la necesaria prevención de las averías que conllevan las
vibraciones a medio plazo.

Figura 6.- Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo en función


del tiempo.

Figura 7.- Transformada Tiempo-Frecuencia.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación


de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el
elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración y
la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias
de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las
tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más
temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos
molestos en el ambiente laboral.

Tipos de vibraciones.

• Vibración libre: Causada por un sistema que vibra debido a


una excitación instantánea.

• Vibración forzada: Causada por un sistema que vibra debido a


una excitación constante de las causas que generan dicha
vibración.

A continuación detallamos las razones más habituales por las que una
máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar:

• Desequilibrio

• Desalineamiento

• Excentricidad

• Defectos en rodamientos y/o cojinetes

• Defectos en engranajes

• Defectos en correas

• Holguras

• Falta de lubricación

ANÁLISIS DE LUBRICANTES
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

• Análisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos


que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio
de Lubricación y permiten correcciones en la selección del
producto, motivadas por cambios en condiciones de operación.

• Análisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como


críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una
frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los
análisis la determinación del estado del aceite, nivel de
desgaste y contaminación entre otros.

• Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier


anomalía en el equipo y/o lubricante, según:

• Contaminación con agua.

• Presencia de partículas sólidas (filtros y sellos defectuosos).

• Uso de un producto inadecuado.

Figura 8.- Análisis de aceites. Presencia de partículas sólidas.

Este método asegura que se tiene:

• Máxima reducción de los costos operativos.


• Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.

• Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado

En cada muestra se puede conseguir o estudiar los siguientes


factores que afectan a la maquina:

• Elementos de desgaste

• Contenido de partículas

• Presencia de contaminantes

• Aditivos y condiciones del lubricante

• Gráfico e historial. Útil para la evaluación de las tendencias a lo


largo del tiempo.

A través de la implementación de técnicas ampliamente investigadas


y experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada
tecnología, se logrará disminuir drásticamente:

• Tiempo perdido en producción debido a desperfectos


mecánicos.

• Desgaste de las máquinas y sus componentes.

• Horas hombre dedicadas al mantenimiento.

• Consumo general de lubricantes

Objetivos de la lubricación:

• Reducir al mínimo la fricción.

• Mantener la temperatura de las partes móviles dentro de los


límites tolerables.

• Arrastrar las impurezas fuera del área de contacto.


• Realizar estanqueidad entre las partes móviles y los sellos.

• Proteger el lubricante de la degradación que afecte las partes


metálicas.

ANÁLISIS POR ULTRASONIDOS

Este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia


producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído
humano.

Figura 9.- Análisis por ultrasonidos.

Los ultrasonidos permiten detectar:

• Detección de fricción en máquinas rotativas.

• Detección de fallas y/o fugas en válvulas.

• Detección de fugas de fluidos.

• Pérdidas de vacío.

• Detección de “arco eléctrico”.

• Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el


ultrasonido producido por las causas previamente mencionadas.
El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del
oído humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas
las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío
producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 KHz. Estas son
frecuencia con características muy aprovechables en el
mantenimiento predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta
longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta
razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la
detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del
ultrasonido en 40 KHz permite localizar con rapidez y precisión la
ubicación del defecto.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable


especialmente en la detección de defectos existentes en equipos
rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la
técnica de medición de vibraciones se transforma en un
procedimiento ineficiente.

De modo que la medición de ultrasonido es, en ocasiones,


complementaria con la medición de vibraciones, que se utiliza
eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades
superiores a las 300 RPM.

TERMOGRAFÍA

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin


ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con
precisión.
Figura 10.- Análisis termográfico de un interruptor.

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida


por un objeto, pero las cámaras termográficas son capaces de medir
la energía con sensores infrarrojos, capacitados para “ver” en estas
longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante
emitida por los objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura
de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial -


ya sea de tipo mecánico, eléctrico o de fabricación - están precedidos
por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la
monitorización de temperatura con sistema de Termografía por
Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones
termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, es
posible minimizar el riesgo de una avería de equipos y sus
consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el
control de calidad de las reparaciones efectuadas.

El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con


otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos como pueden ser el
análisis de lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos
pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos.

El análisis mediante cámaras termográficas está recomendado para:

• Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

• Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y


empalmes eléctricos.

• Motores eléctricos, generadores, bobinados.

• Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues


mecánicos.

• Hornos, calderas e intercambiadores de calor.


• Instalaciones de climatización.

• Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos


térmicos.

Las ventajas que ofrece el mantenimiento preventivo por termografía


son:

• Método de análisis sin detención de procesos productivos.

• Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de


contacto con el equipo.

• Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de


proceso.

• Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la


avería.

• Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

• Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

TINTAS PENETRANTES

La inspección por líquidos penetrantes es empleada para detectar e


indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales
examinados.

Esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a


la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del
material debido al fenómeno de capilaridad. Después de cierto
tiempo, se elimina el exceso de penetrante y se aplica un revelador,
el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el líquido que
ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa de revelador se
delinea el contorno de ésta. Finalmente se aplica una luz ultravioleta.
Figura 11.- Procedimiento de aplicación de las tintas penetrantes.

2.3.4 Mantenimiento productivo total (Total


Productive Maintenance TPM)

Este sistema está basado en la concepción japonesa del


“Mantenimiento al primer nivel”, en la que el propio usuario realiza
pequeñas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspección,
sustitución de pequeñas cosas, entre otros., facilitando al jefe de
mantenimiento la información necesaria para que luego las otras
tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa.

• Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en


buen estado.

• Productivo: Está enfocado a aumentar la productividad.

• Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de


mantenimiento).

Este sistema coloca a todos los integrantes de la organización en la


tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el
objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.
Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo
cual se asignan tareas de mantenimiento que deben ser realizadas en
pequeños grupos, mediante una dirección motivadora. (Leon, 1998,
p. 29)

2.4 C
CONCEPTOS ASOCIADOS AL
MANTENIMIENTO
2.4.1 Fiabilidad

La fiabilidad se define como la probabilidad de que un bien funcione


adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones
operativas específicas (por ejemplo, condiciones de presión,
temperatura, velocidad, tensión o forma de una onda eléctrica, nivel
de vibraciones, entre otros.).

Se define la variable aleatoria T como la vida del bien o componente.


Se supone que T tiene una función F(t) de distribución acumulada
expresada por:

Además existe la función f(t) de densidad de probabilidades


expresada por la ecuación:

La función de fiabilidad R(t), también llamada función de


supervivencia, se define como:

En otras palabras, R(t) es la probabilidad de que un componente


nuevo sobreviva más del tiempo t. Por lo tanto, F(t) es la probabilidad
de que un componente nuevo no sobreviva más del tiempo t.

Por otra parte, la probabilidad de que un componente nuevo falle


entre t y t+s (s es un incremento de tiempo respecto a t) es igual a:
Dividiendo entre s y haciendo que s tienda a cero:

λ(t) es la función de tasa de fallos o función de riesgo o tasa


instantánea de fallos, y es una característica de fiabilidad del
producto.

La función de tasa de fallas no tiene interpretación física directa, sin


embargo, para valores suficientemente pequeños de t se pude definir
como la probabilidad de fallo del componente en un tiempo
infinitamente pequeño de cuando en el instante t estaba operativo.

2.4.2 Mantenibilidad

El conjunto de factores o elementos (medios de verificación, personal,


tiempo empleado, calibración, documentación, repuestos, entre
otros.) de que se dispone para realizar el mantenimiento de un
sistema recibe el nombre de Mantenibilidad. (Sole, 2005, p95)

Es un sistema es una medida de la facilidad (efectividad y eficiencia)


con la que este puede mantenerse. Dicha facilidad se refiere tanto al
tiempo, formación necesaria del personal, y medios requeridos para
la realización de las tareas de mantenimiento, como al coste
asociado, o a la carga de trabajo que represente el mantenimiento,
entre otros aspectos.

La Mantenibilidad está relacionada con la fiabilidad; cuanto más difícil


sea realizar las tareas de mantenimiento (manuales defectuosos,
equipo de difícil accesibilidad), tanto más probable será que
aparezcan nuevas averías y disminuya la fiabilidad del sistema. (Sols,
2000, p. 199))

2.4.3 Disponibilidad
“Probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento o listo para
funcionar en el momento requerido”

• El sistema no debe tener fallos

• En caso de haber sufrido fallos, han sido reparados en un


tiempo menor que el permitido para su mantenimiento. (Sole,
2005, p. 95)

MTBF = 1 / λ (Tiempo medio entre fallos)


MTTR = 1 / μ (Tiempo medio de reparación)
A (Availability): Disponibilidad del sistema

(t) = λ
μ (t) = μ

2.5 SOFTWARE DE MANTENIMIENTO

Dentro del mantenimiento preventivo existe software que permite al


usuario vigilar constantemente el estado de su equipo, así como
también realizar pequeños ajustes de una manera fácil.

2.5.1 SAMM Sistema de Administración de


Mantenimiento Moderno

SAMM según palabras de nuestros usuarios es la principal


herramienta de Gestión y gerencia de mantenimiento, evitando
pérdidas de tiempo en tareas repetitivas y obteniendo una visión
completa del estado del departamento de servicio en una sola
pantalla, SAMM permite llevar toda la información de su
departamento desde la llamada o solicitud de su cliente hasta el
cierre de la misma pasando por los diferentes procesos del flujo de
servicio como son el diagnostico, cotización, solicitud de repuestos,
ejecución, liquidación y cierre.

SAMM está desarrollado en un ambiente grafico sencillo que le


permite facilidad en el ingreso y consulta de la información, con un
registro de ágil y práctico, asegurando facilidad de uso a los
administradores y usuarios del sistema, su última versión fue
diseñada para que disfrute la ejecución de trabajo con iconografía
intuitiva y contando con el apoyo de ayudas en línea.

2.5.2 SIM

Este programa representó la base de datos del sistema de


mantenimiento de PDVSA-GAS en los últimos 7 años. En él se llevaba
toda la información referente a las actividades ejecutadas sobre cada
uno de los equipos de la planta; las cuales incluyen reparaciones,
inspecciones y mantenimientos preventivos. Todas estas, organizadas
bajo la figura de órdenes de trabajo, donde se podía visualizar todos
los datos vinculados a la actividad que se ejecutaría.

Este software pertenece a la familia de APT (Asset Performance Tools),


y es una herramienta empleada para calcular el número óptimo de
repuestos que son económicamente viables de mantener en
un almacén de planta .El APT-Spare, se basa fundamentalmente en un
ACRB, ya que él se encarga de evaluar los costos vinculados al
mantenimiento de las partes en stock, los costos en que se incurrirá,
por pérdida de producción, si no se cuenta con el repuesto cuando se
necesite, y los costos asociados al capital paralizado. La filosofía del
programa encuentra un punto óptimo entre todos ellos y emite un
gráfico que permite visualizar el balance de todos los costos.

2.5.3 EasyMaint

El software de mantenimiento EasyMaint es un programa diseñado


para cualquier tipo de empresas industriales grandes y pequeñas de
todo tipo, plantas industriales, edificios, hospitales, hoteles, entre
otros.

EasyMaint ofrece una arquitectura abierta y es fácil de aprender, le


ofrece reportes personalizables para ayudarle en la administración de
todas sus operaciones, desde una solicitud de trabajo hasta el control
total del la gestión del mantenimiento.

Con su diseño intuitivo, EasyMaint provee una ventaja competitiva


para la industria al ofrecer un completo control sobre todas las
operaciones, eliminando el registro redundante de datos, y
asegurando consistencia y veracidad en todo el proceso de gestión
control y planificación del mantenimiento.

2.5.4 Maintenance PRO 4.0

Es un software creado y desarrollado por la compañía Innovative


Maintenance Systems IMS(Lyndora, PA, Estados Unidos). Este software
le permite al usuario monitorear el mantenimiento de diversos ítems
(maquinaria, equipos de cómputo, edificios, entre otros).

Es una aplicación que puede usarse para diversos propósitos, los


cuales incluyen mantenimiento de instalaciones, maquinaria pesada,
depósitos marinos, mantenimiento general de equipos,
mantenimiento de aviones, entre otros. Debido a su flexibilidad y
facilidad de personalización, este software puede adaptarse casi para
cualquier tipo de activo que requiera mantenimiento preventivo.

2.5.5 MP
El MP es un software profesional para control y administración del
mantenimiento que ayuda a mantener toda la información del
departamento de mantenimiento documentada y organizada.

Día con día, el MP informa sobre los trabajos de mantenimiento que


se deben realizar y una vez que se realizan, el MP reprograma la
fecha próxima para cuando deban volver a realizarse, ajustando
automáticamente los calendarios de mantenimiento.

Sin importar el tamaño de la empresa, su versatilidad permite


implementarlo en cualquier lugar en donde haya equipos, maquinaria
e instalaciones sujetas a mantenimiento.

• Industrias
• Constructoras
• Hoteles
• Hospitales
• Flotillas
• Empresas de servicios
• Entre otros.

Beneficios del software MP:

• Reduce los paros imprevistos

• Incrementa la vida útil de sus equipos

• Reduce costos por mantenimiento correctivo

• Programa la adquisición de repuestos justo a tiempo

• Aumenta la confiabilidad y uniformidad en la producción

• Mejora el desempeño del personal de mantenimiento

• Evita accidentes

• Organiza y planea la gestión de mantenimiento de su empresa.

El software de mantenimiento que utiliza la empresa Herramientas


Stanley S.A. de C.V. es el MP versión 8.
Esta aplicación abarca la instalación de los siguientes programas:

Mantenimiento Preventivo MP:

• Lleva el registro de los equipos con los que cuenta la empresa.


• Emite órdenes de trabajo preventivas
• Genera folios (OT) para tener una orden de las órdenes
correctivas.
• Proporciona un historial de actividades correctivas y
preventivas.
• Proporciona gráficas de las actividades programadas y
realizadas.

Inventario de Repuestos:

• Tiene un catálogo de productos, catálogo de proveedores y


auditores.
• Lleva un inventario (movimientos al almacén, existencias y
valuación, máximos y mínimos y kardex).
• Relación de compras (abastecimiento, organizador de compras,
productos en pedido y proveedores por producto).
• Cierres (historial de movimiento, historial del kardex e historial
de compras).

Control de Herramientas

• Contiene catálogos de herramientas, empleados y autobuses.


• Control de movimientos al almacén.
• Control de existencias y valuación.
• Control de existencias por empleado.
• Historiales.

Reporte de Fallas
• Saber qué persona solicito el correctivo.
• Seleccionar el equipo que presenta falla
• Descripción de la falla.
• El tiempo que se tardaron en su realización.
• Las observaciones obtenidas durante la elaboración.

Actualización de Trabajos

• Marcar las fechas en que se realizo cada una de las actividades.


• Agregarle comentarios sobre el preventivo.
• Mediciones de corriente y voltaje.
• Indica cuando una OT está lista para cerrarse.

Requisitos para la instalación:

• Sistema operativo Windows 95/98/ME o NT 4.0/2000/XP.


• Procesador PENTIUM a 200 MHz o mayor.
• 32 MB en RAM (64 MB recomendados o más).
• Espacio en disco duro de 280 MB mínimo.
• Monitor SVGA, resolución 800×600 píxeles, color de alta
densidad (16 bits).
• Acceso a una unidad de CD-ROM para la instalación.
• Para versiones en red, se requiere que la red tenga acceso a 32
bits.

2.6 ¿QUÉ ES EL MP 8?

El MP 8 (mantenimiento preventivo versión 8) software es un sistema


computarizado diseñado para utilizarlo como herramientas que
permita una mejor organización técnico-administrativa para la gestión
de mantenimiento en todo tipo de empresa de manufactura y de
servicios. La primera versión del MP 8 software se liberó hace más de
10 años. Desde entonces, el MP 8 se ha mantenido en desarrollo
constante liberando nuevas y mejores versiones.
La empresa mexicana TECNICA APLICADA INTERNACIONAL. S.A. DE
C.V. Y SOPORTE CREACION DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO. Son los
distribuidores del software en Latinoamérica. Fue desarrollado en
España y perfeccionado y adaptado a la industria mexicana en el
ESIME por los ingenieros:

Ing. José Pedro Inestad, Ing. Lourdes Paez Gravan e Ing. Antonio José
Fernández Pérez, investigadores de La Escuela Superior de Ingeniería
Mecánica y Eléctrica, (ESIME) Del Instituto Politécnico Nacional (IPN).

2.6.1 Objetivos del MP 8

El objetivo principal del MP 8 es ayudarle a administrar la gestión de


mantenimiento de una manera eficiente, manteniendo toda la
información de su departamento de mantenimiento documentada y
organizada.

1- Documentar en el MP 8 toda la información referente a sus


equipos e instalaciones, como por ejemplo planos, diagramas,
especificaciones, localización, datos del proveedor, entre otros.

2- Documentar los planes o rutinas de mantenimiento de cada uno de


sus equipos y genere con el MP los calendarios de mantenimiento en
forma automática.

3- Día con día, el MP 8 informa sobre los trabajos de mantenimiento


que se deben realizar y una vez que se realizan, el MP 8 reprograma
la fecha próxima para cuando deban volver a realizarse, ajustando
automáticamente los calendarios de mantenimiento.

4- El MP 8 automatiza y simplifica los procesos de generación, control


y seguimiento de las órdenes de trabajo.

5- Mantiene un control total sobre el inventario de repuestos y


disminuirán los niveles de inventario mediante la adquisición de
repuestos justo a tiempo.
6- Tiene organizada y disponible la información histórica referente a
trabajos realizados y recursos utilizados.

7- Genera una gran cantidad de reportes, índices y gráficas


relacionados con la gestión de mantenimiento.

2.6.2 Herramientas del MP8

En la figura 12 se pueden observar algunas de las herramientas con


las que cuenta este programa.

Menú Principal

El Menú Principal localizado en una barra vertical del lado derecho de


la pantalla está estructurado en 6 módulos básicos:

Figura 12.- Herramientas


del MP8

• Equipos

• Planes

• Consumos

• Ordenes de Trabajo

• Reportes

• Utilerías
2.6.3 Barra de Herramientas

La barra de herramientas contiene los comandos de uso más


frecuente, mismos que están representados por un icono. Use la barra
de herramientas para un acceso rápido a dichos comandos sin pasar
por la barra de
menú.

Figura 13.-
Barra de herramientas del MP8

Cuando el usuario posiciona el apuntador del “mouse” sobre una


herramienta, aparece una pequeña ventana comúnmente llamada
“tooltip” con una breve descripción de la herramienta. El comando se
activa hasta el momento en que se presiona el botón izquierdo del
“mouse”.

2.6.4 Costos del software mp8

CARACTERÍSTICAS PRECIO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO VESRSIÓN 8 $55,990.00 M/N
(INCLUYE INVENTARIOS DE REFACCIONES VERSION
2 Y CONTROL DE HERRAMIENTAS VERSION 1)
ACTUALIZACIÓN DEL PROGRAMA $32,500.00 M/N
INSTALACIÓN DEL PROGRAMA (QUE INCLUYE EL $ 2,600.00 M/N
CURSO)
TOTAL $91, 090.00
M/N

Tabla 2.- Costos del software MP 8.

El programa que se requiere la empresa herramientas Stanley S.A de


C.V es el MP8 ya que cumpla con todas las expectativas que la
empresa requiere.

SOFTWARE CARACTERISTICAS
MAINTENANCE PRO. 4.0 -PERMITE MONITOREAR EL
MANTENIMIENTO.
EASY MAINT -REPORTES PERSONALIZADOS
PARA LA ADMINISTRACION DEL
MANTENIMIENTO DE LA
EMPRESA.
SIM -FACIL INGRESO Y CONSULTA DE
INFORMACIÓN.
SAMM -VISION COMPLETA DEL ESTADO
DEL DEPARTAMENTO.
MP8 -PERMITE MONITOREAR EL
MANTENIMEINTO PREVENTIVO Y
CORRECTIVO.
-GENERA ÓRDENES
PERSONALIZADAS.
-PROPORCIONA GRAFICAS DE LA
INFORMACIÓN QUE SE DESEA.
-FACIL INGRESO Y CONSULTA DE
TODA LA INFORMACIÓN.
-MEJOR CONTROL Y PLANEACIÓN
EN LOS MANTENIMIENTOS.
-ACTUALIZA LOS TRABAJOS QUE
SE REALIZAN EN TIEMPO Y
FORMA.

Tabla 3.-Comparación de software


CAPÌTULO III

ACTIVIDADES EN EL

ÁREA DE MANTENIMIENTO
3.1 SÁBANA DE MANTENIMIENTO

La sábana de mantenimiento es un programa de frecuencias en


el cual se lleva una relación detallada, de cada una de las maquinas
existentes con su respectivo numero activo, a las cuales se les realiza
mantenimiento preventivo cada mes, asignando por especialidad al
técnico que realizara el mantenimiento así como los periodos en que
se deben realizar. La figura 14 muestra la sábana con la que cuentan
actualmente para la realización del mantenimiento preventivo, que
únicamente son algunas prensas y pocos hornos. Estas actividades y
su frecuencia son asignadas por el encargado del área de
mantenimiento, tomando en cuenta la prioridad de cada equipo y que
tan importante es tener una maquina operando al 100%.

Los colores que se muestran a continuación son los más destacados


en la figura 14 con su respectiva descripción:

• Representa el número de actividades que se realizarán en ese


periodo a cada respectiva máquina.
• Representa el nombre de cada una de las células las cuales
cuentan con una cierta cantidad de máquinas.
• Representa las maquinas que alguna vez estuvieron en una
célula pero que actualmente están en el área de obsoletos
(equipo que se encuentra en desuso o es inadecuado a las
circunstancias actuales).
363…
• Indica en número con el cual se identifica la máquina.
Figura 14.-Sábana de
mantenimiento
La sabana se debe ir actualizando cada vez que se adquiere un
equipo, el encargado de producción se encarga de ponerle un
marbete de identificación como el que se muestra en la figura 15.

Figura 15.- Marbete de identificación de maquinaria.

El marbete es la etiqueta con la cual se puede localizar a cada equipo


y muestra los siguientes datos:

• ¿Qué tipo de máquina es?

• Nombre de la máquina.

• Marca de la máquina.

• Célula de producción a la cual pertenece. (Área)

• Número de activo.

3.2 PLANEACIÓN
PLANEACIÓN DE MANTENIMIENTO DE
PREVENTIVO
MANTENIMIENTOPREVENTIVO
Para la planeación del mantenimiento preventivo se toma como base
la sabana de mantenimiento, se eligen las maquinas a las cuales se
les realizara mantenimiento preventivo correspondientes al mes.

Después de haber seleccionado las maquinas a las cuales se les


realizara mantenimiento preventivo, se les asigna las actividades y el
mecánico encargado de su realización.

Figura 16.- Hoja de trabajo de mantenimiento preventivo.

La figura 16 muestra el formato que se utiliza para la elaboración del


mantenimiento, cuenta con los siguientes datos tomados de la
sábana de mantenimiento:

• Numero de activo de la máquina.


• El nombre de la máquina.
• Nombre del responsable para su elaboración.
• Las actividades que se le realizaran a la máquina.
• La fecha en que deben ser elaboradas.
• Observaciones a partir de cada actividad.

La figura 17 muestra la hoja de mantenimiento preventivo ya


elaborada por el técnico que se encargó de realizar el mantenimiento.

Figura 17.- Hoja de mantenimiento preventivo elaborada.

El mantenimiento correctivo que se realiza en la planta, es realizado


diariamente por el personal de mantenimiento mediante una orden
de mantenimiento que es solicitada por los brigadistas que se
encargan de la supervisión de la maquinaria, ya que al detectar algún
problema en dicha maquinaria realizan una orden de mantenimiento,
están son recibidas por los técnicos los que a la vez las firman y
realizan la actividad requerida, una vez terminada llenan la orden con
los datos que se requieren y posteriormente es firmada por el
supervisor para dar por hecho la actividad, una vez terminada y
aprobada la orden, es entregada en la oficina de mantenimiento para
posteriormente pasar esa información a la bitácora de mantenimiento
En la figura 18, se muestra un ejemplo de orden para realizar
mantenimiento correctivo, contiene campos para los datos de la
maquinaria, descripción de la falla, con lo que puede ir generando un
posible diagnóstico previo a la revisión; campo para el informe de
mantenimiento, para poder presentar las actividades realizadas para
dar solución al problema, las partes que se le reemplazaron si es que
esto paso y el tiempo que se tardaron en realizar la reparación.

En el ejemplo de orden de mantenimiento mostrado en la figura 18,


se muestra de forma gráfica el seguimiento de la metodología a
seguir para dar un adecuado mantenimiento correctivo

Figura 18.- Orden de mantenimiento correctivo

En la figura 19, Se muestra un ejemplo de orden de mantenimiento


correctivo realizado, se observa que está demuestra la causa de la
falla, quien realizo el mantenimiento, la fecha de su ejecución, las
partes de remplazo, así como las observaciones durante su ejecución,
y los más importante el tiempo que se tardó la persona encargada
(técnico) en reparar la falla, ya que es el tiempo perdido o tiempo
muerto que a la empresa le importa saber.

.
.

Figura 19.- orden de mantenimiento correctivo realizada


Figura 20.- Bitacora de mantenimeinto.

La figura 20, que es la bitacora de manteniemitno muestra los datos


que se tienen del mantenimeinto correctivo, solo que no lleva numero
activo de la maquina unicamente el nombre y la celula a la cual
pertenece, el o los tecnicos que realizaron el mantenimeinto y el
tiempo que se tardaron en realizarlo, una pequeña descripcion de las
actividades que se realizaron y el tipo de prioridad en su realizacion.

3.3 HORAS PARO POR QUINCENA DEL


MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Las horas paro se obtienen por quincena, tomando como base la


bitácora de mantenimiento, es decir se hace la suma de las horas
paro de la primer quincena del mes de todas las maquinas que
recibieron mantenimiento correctivo tomando el tiempo estimado
únicamente en horas.
Figura 21.- Horas paro por quincena.

3.4 RELACIÓN DE COMPRAS DE REFACCIONES


Y AVIOS PARA EL MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS

Cuando se realizan tantos mantenimientos preventivos como


correctivos se debe tomar en cuenta que se necesitaran partes de
reemplazo o avíos (Instrumentos, herramientas o medios necesarios
para hacer algo).

Para esto se llena una orden de compra en la cual se indica a que


área pertenece las refacciones o avíos, la fecha, el proveedor, la
cantidad, la descripción del material, el precio si es que se conoce, la
clave con la que se identifica el área y las firmas del solicitante y el
gerente de mantenimiento.

Figura 22.-Orden de compra de refacciones y avíos


Posteriormente se agrega en una relación que se lleva en excel con
el nombre de compras para saber cuándo se requirió, la cual contiene
los mismos datos que se mencionan en la orden de compra.

Así mismo tiene el fin de consulta para cuando se requiera una


refacción o avió que ya antes se haya adquirido poder saber su costo
y con qué proveedor se adquirió anteriormente.

Figura 23.- Relación de compras en base a las órdenes de compra


solicitadas
CAPÌTULO IV

IMPLEMENTACIÓN DEL
SOFTWARE MP 8 EN EL ÁREA
DE MANTENIMIENTO
4.1 METODOLOGÍA

Metodología aplicada para la elaboración del trabajo:

4.2 OBJETIVOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL


SOFTWARE DE MANTENIMIENTO MP8 EN EL
ÁREA DE MANTENIMIENTO.

Algunos de los objetivos más importantes de la implementación del


software MP8 en el área de mantenimiento son los siguientes:

• Reducción de paros imprevistos en la empresa.


Con una mejor planeación de mantenimiento preventivo, se busca
que el funcionamiento de la maquina sea optimo, con esto se prevé y
anticipa a los fallos en maquinaria y equipos.

• Reducción de costos por mantenimiento correctivo.

Con la planeación de mantenimiento preventivo reducen las


inversiones que normalmente no están programadas, con frecuencia
en la industria hay pérdidas por paro de producción y por gasto en
refacciones.

• Mejorar la planeación y el control del mantenimiento de la


empresa.

Con el software MP8 se tiene una mejor planeación de los


mantenimientos que se deben realizar a maquinaria y equipo, un
mejor control de mantenimiento correctivo que se realiza teniendo un
historial de cada uno de los equipos tanto de sus actividades
preventivas como de sus actividades correctivas y total de horas paro.

4.3 IDENTIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS


EXISTENTES EN LA PLANTA.

Para poder comenzar el proyecto se llevó a cabo la tarea de realizar


un identificar con los equipos que cuenta la planta, ubicar cada una
de las células en las que se divide la producción.

Como primer paso se obtuvo una lista con la cual ya contaba la


empresa de equipos ya existentes, registrados por nombre de la
máquina y su respectivo número de activo, pero al hacer una
revisión de las maquinas registradas se pudo notar que no estaba
actualizada y no sirve para la sábana de mantenimiento.
Figura 24.- Lista de las máquinas existentes en la
empresa.
La figura 24 muestra las maquinas existentes en la empresa pero como ya
se mencionó anteriormente, no se encuentra actualizada se tomó la
decisión de realizar una distribución de la planta para tener registrada
toda la maquinaria en el programa excel, se decidió en este programa
porque el jefe de mantenimiento planea vincular los números activos de
cada una de las maquinas con otra hoja de Excel donde se tengan
registradas tanto las partes que se compran con más frecuencia para su
mantenimiento, así como sus proveedores, para facilitar sus pedidos.

4.4 ELABORACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN DE


PLANTA (LAY OUT).

Para la elaboración del lay-out se superviso cada una de las células,


obteniendo el número de máquinas con las que cuenta y su número de
activo, en la figura 24 se puede observar una parte de lo que se realizó
como distribución de la planta en cada una se encuentra el nombre de la
célula y las maquinas que pertenecen a ella.
Figura 25.- Distribución de planta (Lay
out)

Figura 25.- Distribución de planta (Lay


out)
En la figura 25 se puede observar que la distribución de la planta se fue
haciendo célula por célula para saber la ubicación y el número de equipos
que le pertenecen a cada área.

4.5 ACTUALIZACIÓN DE LA SÁBANA DE


MANTENIMIENTO.

La actualización de la sábana de mantenimiento se elaboro con la finalidad


de saber que maquinas son las que se encuentran funcionando, y así,
poder asignarles un plan de mantenimiento preventivo, también se desea
saber cuales maquinas han dejado de funcionar (obsoletas), estas
maquinas no se eliminaran de la sabana de mantenimiento únicamente
serán subrayadas con color rojo como se ha ido manejando anteriormente,
con el fin de que si algún día se decide volver a ponerla en funcionamiento
se tenga contemplada dentro de los equipos existentes en la empresa..

Se elaboró en dos apartados con el objetivo de tener un mejor control de


los equipos con los que cuenta la empresa, así como un mejor orden de
los equipos en cuento a la célula en que se encuentren.

La figura 26, se encuentran enlistadas las áreas de granallas, pulidoras y


ensambles, y en figura 27, se encuentran las maquinas que pertenecen a
forjas (prensas) y tratamientos térmicos (hornos.)

En las figuras ya mencionadas (figura 26 y 27) al igual que en la figura 14


cada color tiene una representación.

• Representa el número de actividades que se realizarán en ese


periodo a cada respectiva máquina.
• Representa el nombre de cada una de las células las que cuenta la
empresa y sus respectivas maquinas que se ubican en cada una de
ellas.
• Representa las maquinas que alguna vez estuvieron en una célula
pero que actualmente están en el área de obsoletos (equipo que se
encuentra en desuso o es inadecuado a las circunstancias actuales).
363…
• Indica en número con el cual se identifica la máquina.

La frecuencia y la persona a cargo del mantenimiento preventivo de cada


uno de los equipos fue asignado por el responsable del área
mantenimiento y el número de actividades se asignó de acuerdo a una
supervisión realizada a cada uno de los equipos en compañía de un
técnico electromecánico, el cual en base a su experiencia explico cada
una de las actividades que se le pueden realizar un buen mantenimiento
preventivo.
Figura 26.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 1)
Figura 27.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 2)
La tabla 14 muestra un ejemplo de las actividades que se le asigna a
una Maquina en este caso es a un horno de gas cuyo número de activo
es 363-020676, se clasifican en dos grupos, mantenimiento eléctrico y
mantenimiento mecánico.

HORNO DE GAS
MANTENIMIENTO ELÈCTRICO MANTENIMIENTO MECÀNICO

Reapretar conexiones Reapriete de tornillería en


eléctricas general.
Revisar componentes Checar tubería de
eléctricos. alimentación a gas.
Revisar contactores, Apretar abrazaderas en
relevadores, entre otros. mangueras.
Limpiar tablero de potencia Revisión de manómetros y
y/o control. reguladores.
Medir corriente en motor de Revisar condiciones de
soplador termopar tipo k.
Revisar electroválvulas. Revisión de condiciones de
bandas.
Reacomodar cableado. Revisar y corregir fugas
neumáticas.
Meguear motor de soplador. Revisión a unidades de
mantenimiento.
Revisar pirómetro de control
de temperatura.
Revisar pirómetro de control
de temperatura.

Tabla 4.- Actividades para MP

Del mismo modo se realizó uno para cada equipo existente en la planta,
cabe mencionar que el mantenimiento preventivo se le realiza a las
maquinas que tienen paros programados, con el fin de no afectar la
producción a excepción de los hornos y las áreas de tratamientos
térmicos, estos equipos no pueden ser parados ya que es un proceso
que no se puede interrumpir, por lo que solo para cumplir con su
mantenimiento preventivo se le realizara una supervisión haciendo las
anotaciones de lo que se observe.

4.6 INGRESO DE MAQUINARIA A SOFTWARE


MP8

Se ingresó al programa MP 8 desde el inicio mostrando la siguiente


pantalla:

Figura 28.-Pantalla de inicio de MP8

Para la implementación como primer paso se creó un acceso a


herramientas Stanley, posteriormente se le agregaron los usuarios en
este caso fueron cuatro, Luis Felipe Cuahutle, Ingeniero encargado del
área de sistemas, Mauricio Valdés Lara Ingeniero gerente de
mantenimiento, Miguel Fernández Hernández que corresponde al
Ingeniero encargado del TPM y por ultimo practicantes, ya que en
este caso este siempre será operado por el practicante que llegue a
ocupar este puesto posteriormente.
Figura 29.-Usuarios del MP8

En la figura 29, aparecen los usuarios que podrán ingresar al


programa, únicamente se debe teclear una la contraseña que se le
asigno para poder entrar.

El primer paso para la implementación consiste en formar un catálogo


donde se registraran los equipos cuyo mantenimiento se desea
controlar con el MP.

Se ingresaron cada una de los equipos existentes en la planta, tanto


las que están activas como las que ya no lo están o se encuentran
como obsoletas, el cual contendrá los siguientes datos:

• Número activo.
• Descripción.
• Marca.
• Modelo.
• Grupo.
• Prioridad
• Especificaciones y datos técnicos.

El menú principal del software está localizado en una barra vertical


del lado derecho de la pantalla. Está conformado en 6 módulos
básicos que son: EQUIPOS, PLANES, CONSUMOS, ÓRDENES DE
TRABAJO, REPORTES Y UTILERIAS.

1. EQUIPOS: se ingresan las maquinas con los nuevos activos o se


modifican los existentes. Cuando se registra un nuevo número
activo, el sistema pide nombre de la máquina, marca, modelo,
grupo o célula a la que pertenece, además de anotar algunas
características físicas de la maquinaria, entre otros.

2. PLANES: se registra el conjunto de actividades de


mantenimiento preventivo que se deben realizar a cada uno de
los equipos para mantenerlo en las más óptimas condiciones de
funcionamiento.

3. CONSUMOS: se pueden registrar los consumos de materiales,


mano de obra y servicios externos utilizados en la realización de
las Ordenes de Trabajo y consultar el historial de los mismos.

4. ÓRDENES DE TRABAJO: se generan las órdenes de trabajo que


en el caso de la empresa Stanley son mensuales para cada uno
de sus preventivos, que después pueden ejecutarse, los
mantenimientos, registrar las que ya fueron realizadas y
consultar el historial de las mismas. Es el mismo procedimiento
para correctivos.

5. REPORTES: se pueden visualizar los diferentes reportes que


genera el MP8, generar gráficas o exportar datos para ser
utilizados en alguna otra aplicación de software del MP8.

6. UTILERIAS: se forman los diferentes catálogos auxiliares que


pueden ser utilizados en los módulos mencionados
anteriormente. También es posible configurar diversas opciones
de trabajo.

4.6.1 Personalizar el MP

En el modulo de utilerías se personaliza el MP registrando el


nombre de la compañía, mismo que aparecerá como encabezado
en todos los reportes impresos.
Se puede incluir el logotipo de la empresa si se desea que aparezca
en el encabezado de todos los reportes. El logotipo es una imagen
en formato JPG y el tamaño no debe exceder 710 pixeles
horizontales y 85 pixeles verticales.
A todos los reportes impresos que emite el programa se le asigna
un número de documento, cumpliendo con la norma ISO 9000.

Figura 30.- Personalizar software

4.6.2. Equipos
Una vez ya conocido el software MP8 se procederá a cargar los
números activos al sistema de cada una de las maquinas por lo que
se seleccionara del menú la opción equipos, después en la parte
inferior se seleccionara la opción catalogo y en la parte inferior
seleccionar la opción nuevo equipo:
Figura 31.- Ingreso de equipos a software

La figura 31, muestra el despliegue de la opción nuevo equipo de


coloca el nombre del equipo, la marca, en este caso no tiene modelo
por lo que el espacio se deja en blanco, la prioridad (en cuanto a la
prioridad se divide en alta que incluye únicamente a los hornos,
media a las prensas y baja a los equipos restantes) , en número de
activo del equipo, el grupo, es un campo que permite ordenar y filtrar
(siempre y cuando se halla seleccionado de la barra de herramientas
un embudo que representa el filtro) el listado del catálogo y
finalmente las características generales del equipo si es que se
cuenta con ellos, ejemplo:

CARACTERISTICAS GENERALES
TIPO DE MAQUINA ENDEREZADOR
UBICACIÒN SEC
PROVEEDOR METAL STAMPING EQUIPMENT, JB
NUMERO DE SERIE 68956-61
MODELO 418-SPDL-HVS
DATOS DE LA MAQUINA

VOLTAJE 220V
DIMENSIONES

ALTURA 1.34m
FRENTE .67m
FONDO 3.34m

Tabla 5.-Caracteristicas del equipo

En la opción de centro de costos se dejara como ninguno ya que no se


manejaran costos, esta opción es perteneciente a otra área de la
empresa.

Así, sucesivamente se agregan todos los equipos que se tienen


registrados en la sábana de mantenimiento, aun también los que se
encuentran en obsoletos se agregaran con un grupo que tenga por
nombre obsoletos.

Una vez agregados todos los equipos aparecen en el software la lista


de los equipos existentes en la empresa.

Figura 32.-Lista de equipos registrados en el MP8


De igual manera cuando se desea buscar un equipo solo se va a la
barra de herramientas y se le dará un clic en la lámpara, si se coloca
el cursor sobre este icono dirá buscar y aparece un cuadro
automáticamente, se selecciona la opción de buscar tecleando una
frase o una palabras servirá para sesionarse de que todos los equipos
estén registrados.

Cabe mencionar que únicamente se incluirán equipos, no se incluirán


inmuebles ni vehículos, esto fue orden del jefe de mantenimiento.

4.6.3 Planes

Un plan de mantenimiento es el conjunto de actividades de


mantenimiento preventivo que debe realizarse a un equipo. Las
actividades de mantenimiento preventivo generalmente consisten en
acciones enfocadas a prevenir fallas y se realizan en forma cíclica y
repetitiva con una frecuencia determinada.

Los componentes de un plan son:

• El nombre que lo identifica.


• El régimen que determina si el control se llevara por fechas o
lecturas.
• Las partes y subpartes del equipo.
• Las actividades de mantenimiento que se le hacen a cada parte
y subparte.
• La frecuencia con que deben realizarse.
• La especialidad de quien realiza la actividad.
Se procede a la elaboración de mantenimiento, se ingresar a la opción
de planes las actividades que se desea que se le realicen a los
equipos en su mantenimiento preventivo.

En el menú principal se le da en planes, en la opción de catálogo


ubicado en la parte superior de la ventana y con ayuda del buscador
que se encuentra en la barra de herramientas (lamparita) se busca el
equipo al que se le desean agregar actividades.

Figura 33.-Elaboracion de un plan de mantenimiento preventivo

En la figura 33 muestra que en el software, se lleva una relación de


un plan de mantenimiento por cada uno de los activo. Se puede ver
que del lado izquierdo dice en el encabezado PLAN y del lado derecho
aparece el encabezado EQUIPOS ASOCIADOS AL PLAN.

Se busca un equipo al cual se le desea agregar parte para su


mantenimiento, se va a la barra de herramientas y se le da en nueva
parte, cuando se pone el cursor sobre cada uno de los iconos aparece
para que es cada uno de ellos, en este caso se tendrá que buscar el
que ya se mencionó (nueva parte).

Figura 34.-Agregar parte para MP

Dependiendo del equipo se le agregaran partes necesarias como:


mantenimiento eléctrico, mantenimiento mecánico, entre otros.

Figura 35.-Partes de un MP

Para la elaboración de un plan de mantenimiento hace falta tener las


actividades que se le van a realizar al equipo, para añadir las
actividades al software se procede como en la figura 36.

Se le asignaran a cada parte tanto mecanica como electrica las


actividades que se le realizaran, se selecciona en la barra de
herramientas ubicada en la parte superior de la ventana nueva
actividad, en el cual titulamos la actividad a realizar, damos prioridad,
la frecuencia que tendrá, si requiere días de paro, especialidad
requerida y si se quiere dictar un procedimiento para realizarla. El
programa tiene una opción en la que puede capturar tendencia en
actividades que impliquen mediciones o sea un mantenimiento
predictivo.

Figura 36.- Edición de plan de mantenimiento agregando nueva actividad.

Después de haber realizado los pasos anteriores se puede seleccionar la


opción despliegue sin salir de la sección PLANES y desplegara todas las
actividades que se tienen que realizar al número de activo se presenta en la
figura 37.
Figura 37.- Despliegue de actividades para cada activo.

Asi mismo, el software permite imprimir pantalla, la cual indica a


traves de una lista el orden de actividades que se deben realizar.

Figura 38.-Plan de mantenimiento


En la figura 39 se puede observar que en la parte derecha aparece un
simbolo que no aparecia cuando se agregaron los equipos esto indica
que el equipo ya cuenta con un plan de mantenimiento.

Figura 39.- Equipos con plan de mantenimiento.

4.6.4 Orden de trabajo preventiva.

Para la elaboracion de una orden de trabajo preventiva se selecciona


del menu de herramientas “orden de trabajo” y en la parte inferior de
la ventana que aparecera se selecciona “preventivo”.

Se deben seguir tres pasos para una orden de trabajo preventivo.

1.- Generar y folear una orden de trabajo.

Una vez presentada la lista de los equipos que deben atenderer en el


periodo, se podra generar las ordenes de trabajo correspondientes, ya
sea, equipo por equipo, o todos los equipos.

Cada vez que se genere una orden de trabajao. el MP asigna un


numero de folio consecutivo a la orden. El numero de folio permite
controlar y dar seguimiento de cada orden de trabajo, evitando la
posibilidad de duplicar trabajos.

Con la opcion busacr se puede encontrar el equipo al que le


corresponde mantenimeitno preventivo unicamente digitando su
numero de avtivo.

Figura 40.- Generar folio OTs

En la figura 40 se observa que ya genero la OT ( orden de trabajo) con


su respectivo numero de folio, para generar la OT se deben ingresar
datos como: fecha del mes al que corresponde la OT y la persona que
supervisara las actividades a realizar, la flecha esta indicando que el
paso uno se cumplio.

2.- Imprimir OT

Para imprimirla se editara la cabezera ingersando el nombre de la


persona que se encargara de realizar el preventivo, se imprime
pantalla para ver si los datos estan correctos.
Figura 41.-impresión de pantalla de orden preventiva.

3.- Actualizar trabajos realizados

Una vez terminadas las actividades por la persona engargado de su


realización entrega las órdenes llenas.

Figura 42.-Orden de trabajo preventiva realizada.

Se cierra la orden, por lo que primero se busca el equipo que se requiera


actualizar, y observar si coincide con el OT de la orden de trabajo preventiva,
dando un clic a la opción “marcar todo” al lado derecho, y si hay comentarios
anotarlos en la opción comentarios. Para finalizar se debe marcar con el cursor
la opción lista para cerrar y el curso se cerrara.
Figura 43.-Cierre de órdenes de MP8

En el momento que se cierra una orden de trabajo, tambien se forma


el historial de actividades realizadas a un equipo. El historial contiene
las fechas o lecturas correspondientes a las diferentes ocasiones en
que se realizo determinada actividad de mantenimiento preventivo a
un equipo.

Figura 44.-Historial de mantenimiento preventivo por equipo

4.6.5 Orden de trabajo correctiva

Por lo general, las fallas suelen presentarse de improviso,


ocasionando costosos paros a la producción. Este tipo de fallas se
deben tratar de evitar o bien disminuirse con un mantenimiento
preventivo planeado adecuadamente, sin embargo, una vez que se
presentan, deben repararse. Por lo tanto, al ocurrir una falla en algún
equipo, debe reportarse en el MP8 con el fin de que el jefe de
mantenimiento genere la orden de trabajo correspondiente. Todos los
trabajos de mantenimiento deberán estar respaldados siempre por
una orden de trabajo como lo muestra esta imagen.

Figura 45.-Orden de trabajo de mantenimiento correctivo

Cada vez que alguien detecte una falla o desperfecto en algún


equipo, el brigadista generara la orden de trabajo correspondiente y
este será entregado al jefe de mantenimiento y mandara a un técnico
para que se repare la falla que tenga la maquinaria, la orden que
entrega el brigadista es como la que se muestra en la figura 45.
Después de que el jefe de mantenimiento revise el mantenimiento
que se realizó y firma de revisado, se procede a registrar la orden en
el software, para lo cual se ingresa a “orden de trabajo-correctiva”. Se
actualiza el correctivo, colocando los datos de la persona que lo
solicito, la maquina, la falla que se reportó, la especialidad pertenece,
la fecha y el tiempo invertido.

Figura 46.-Reporte de la falla de la maquina

Una vez cerrada la orden de trabajo correctiva podrá consultarse en


el historial de órdenes de trabajo correctivas.
Figura 47.-Historial de mantenimientos correctivos por periodo de
tiempo

Como se ha visto anteriormente cuando vamos a orden de trabajo-


historial y damos doble clic en el cuadro de la figura 47 podemos
hacer un conteo de las horas paro registradas por periodo de tiempo
que en nuestro caso son semanales.

Figura 48.-consulta de tiempo de correctivo en software MP8

A continuación se presenta en la figura 49 el total de horas paro de


una quincena, con ello es rápidamente identificable cual es la
maquina que estuvo mayor tiempo inhabilitada, la cual se puede
exportar directamente del software MP8.

Figura 49.- horas paro por quincena usando el MP8

4.6.6 Asociación de planos y fotografías


El MP permite anexar planos, fotografías, diagramas, tablas, entre
otros. Como información complementaria al equipo.

Las imágenes pueden ser cualquier archivo del tipo, Auto CAD. Una
cámara digital o un "scanner" resulta muy útil para crear estas
imágenes e incorporarlas en el MP como información complementaria.

Las imágenes localizadas en el disco duro deberán importarse al MP,


el proceso consiste en copiar las a imágenes y de ahí al sistema, se
muestra la figura de asociando la imagen adecuada a su respectivo
numero activo.
Figura 50.-Lista de imágenes para asociar planos

Figura 51.-Imágenes para el plano

Figura 52.- Imagen ya asociada de planos/fotografías


4.6.7 Reportes
Con ayuda del software se grafican horas paro con respecto a
correctivos, las actividades que se programaron de mantenimiento
preventivo vs las actividades que se realizaron y pareto de fallas de
todos o de un solo equipo.
Se podrán definir los colores de los distintos elementos que
constituyen una gráfica e incluso puede colocar una imagen o
logotipo como fondo para la gráfica.

-Gráficas

Figura 53.-Gárfica de correctivos

Figura 54.- Mantenimiento correctivo


-Calendario condensado

Figura 55.- Calendario condensado

El calendario consensado presenta un listado de los equipos, en el


que se marcan las fechas de que día debe atenderse cada uno de los
equipos.
Haciendo doble “clic” sobre una de las fechas del calendario el MP
abre una ventana mostrando las actividades que se le deben realizar
en la fecha marcada.

Las gráficas de los mantenimientos realizados se obtienen fácilmente


con en MP8 ya sea que solo se requiera visualizarla o también se
puede exportar a un archivo excel para su modificación.
En la figura 56 se puede visualizar que tanto se cumplió con la
realización de los mantenimientos preventivos es decir que
porcentaje se cubrió y que porcentaje no se realizo.
Figura 56.- Mantenimiento preventivo programado vs realizado
-Comparativo
Con ayuda de la opción comparativo, se visualiza que maquina es la
que ha tenido mayor numero de actividades preventivas como se
muestra en la figura 57.

Figuran 57.- Comparativo actividades preventivas

-Pareto de fallas
Al registrar una falla, se puede relacionar con un tipo de falla
previamente registrada en el catalogo de fallas.

El software gráfica el acumulado de fallas ordenando de mayor a


menor ocurrencia, lo que permite conocer los tipos de falla más
frecuentes.
El pareto de fallas en una excelente herramienta en la planeación
estratégica tendiente a reducir las fallas más significativas como se
muestra en la figura 58.

Figura 58.-Pareto de fallas


4.6.8 Utilerías
Al seleccionar del menú principal utilerías no dará una barra con
varias opciones:
• Grupo de equipos.
• Actividades.

• Especialidad de actividades.

• Tipo de falla.

• Unidades.

• Procedimientos.

En cada uno de ellos se podrá anexar información, como lo son la


especialidad que se manejara de acuerdo a la actividad requerida, el
tipo de falla que se registra, las unidades que se utilizaran para
medición de corriente y voltaje y si es que se desea agregar un
procedimiento.

Figura 59.- Especialidad de las actividades

Figura 60.- Tipos de fallas


CAPÌTULO V

REDUCCIÓN DE HORAS PARO

5.1 REDUCCIÓN DE PAROS IMPREVISTOS EN LA


EMPRESA HERRAMIENTAS STANLEY S.A DE
C.V
Se ingresaron las maquinas existentes, tanto en la sabana de
mantenimiento como en el software MP8, con el fin de que todas
cuenten con un plan de mantenimiento constante, con el objetivo de
prevenir fallos imprevistos y contribuir a la reducción de horas paro.

El mantenimiento preventivo se planeo para efectuarse cuando el


operario tenga su hora de descansó, debido a que no todas las
maquinas trabajan los 3 turnos. O bien cuando estas no estén
trabajando, y de este modo se evitara que la empresa tenga pérdidas
monetarias por mantenimiento preventivo.

Los primeros resultados que se obtienen con la implementación del


software

MP8 con respecto a las horas paro se muestran en la gráfica 1 y 2.

Gráfica 1.-
Horas paro sin
la

implementación
La gráfica 1 muestra las horas paro que se tuvieron de enero a julio o
se puede observar que el nivel no baja de 300 horas paro, lo anterior
representa gran pérdida para la empresa.

Gráfica
2.- Horas paro con la implementación

En la gráfica 2 se muestran los primeros resultados en 3 meses, esta


gráfica la proporciona el software MP8 conforme a los mantenimientos
correctivos que se han registrado de agosto a octubre, y aunque aún
no se obtienen resultados elevados se puede observar que el nivel no
rebasa las 300 horas paro como los meses anteriores. Comparándolo
con el numero de correctivos que se representan en la gráfica 1, se
nota una disminución de 19.36% en los primeros 3 meses, esperando
que siga la tendencia.

5.2 INCREMENTO DE MP A MAQUINARIA.

Con la actualización de la sábana y del software MP8 se renovó la lista


de maquinas existentes en la planta, así como se le asigno un plan de
mantenimiento a cada una de ellas con el fin de tener un
mantenimiento preventivo más controlado y realizarlo a todos la
maquinas existentes en la planta (a excepción de las que están como
obsoletas)

Los primeros resultados no son muy elevados debido a que había


pocas maquinas con mantenimiento preventivo, al hacer un registro
de todas y aumentar los mantenimientos preventivos hubo un
descontrol, por lo que los técnicos encargados de su elaboración aun
no se acoplan al nuevo plan. Se espera que así como avanza el
tiempo se valla elevando los resultados para posteriormente
mantenerse en un nivel del 92% que es la meta a alcanzar.

En la tabla 6 se muestran los resultados de enero a julio de los


preventivos realizados contra los programados, se puede notar que el
porcentaje de los realizados no es muy bajo, sin embargo son muy
pocas actividades programadas por lo tanto se cumplía más del 50 %
con su realización.

COBERTURA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO


2012
FECHARE PERIODO PROGRAMADO REALIZADO %
F
201201 JAN-12 300 260 86.66666667
201202 FEB-12 412 356 86.40776699
201203 MAR-12 430 375 87.20930233
201204 APR-12 325 298 91.69230769
201205 MAY-12 453 410 90.50772627
201206 JUN-12 360 300 83.33333333
201207 JUL-12 210 183 87.14285714
PORCENTAJE GLOBAL 87.56570863

Tabla 6.-Programado vs realizado

Para sacar los resultados con gráficas se tenía que elaborar primero la
tabla con los respectivos datos que se querían graficar como lo
muestra la gráfica 3, sin embrago el software MP8 solo se selecciona
la gráfica que se desea obtener únicamente estableciendo un rango o
periodo de fechas y automáticamente la despliega en una ventana
como se muestra en la gráfica 4, así mismo se puede exportar a un
archivo de excel para que de los datos exactos como se muestra en la
tabla 7.

Gráfica 3.-Resultados MP 2012 antes del software

FECHARE PERIOD PROGRAMAD REALIZAD


F O O O
201208 AGO-12 535 535

201209 SEP-12 906 906

201210 OCT-12 998 588

Tabla 7.- Incremento de actividades de MP

En la tabla 7 se pude observar que durante el mes de agosto se


incrementan las actividades preventivas y a pesar de ser numerosas
son realizadas en tiempo y forma, en el mes de septiembre vuelve a
incrementar y nuevamente se realizan todas pero se puede notar que
en el de octubre vuelve a subir el número de actividades realizadas a
58.19 % de la actividades programadas así, como también se puede
observar en la gráfica 4 que nos genera el software MP8.
Gráfica 4.-Resultados de MP con la implementación del MP

5.3 REDUCCIÓN DE COSTOS POR


MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

La empresa nunca sabe cuando una maquina va a fallar, a ese tipo de


fallas comúnmente se les llama averías no programadas, estas
averías también conocidas como mantenimiento correctivo
representa pérdidas monetarias a la prensa tanto de tiempos muertos
como de gastos que no se tenían planeados.

En la tabla 8 se presenta la perdida que tiene la empresa por tener


una persona parada durante 1 hora sin que está este operando,
debido a la elaboración de un mantenimiento correctivo.

PERDIDA MONETARIA MC
1 HORA HOMBRE $46.8
7
Tabla 8.- Perdida monetaria por hora
La tabla 8 muestra un promedio de lo que gana un operarios por una
hora de trabajo, cuando la maquina presenta fallas imprevistas y la
maquina se para, la empresa le paga al operario esta cantidad por
una hora no laborada, si se toma en cuenta que los correctivos
normalmente se llevan más de una hora en su reparación, las
pérdidas de la empresa incrementan. Comúnmente los correctivos
surgen cuando a una maquina nunca se le ha realizado
mantenimiento preventivos.

La tabla 9 representa los gastos monetarios en porcentajes de los


gastos por mantenimiento en las distintas áreas de producción.
Normalmente la empresa aporta una cierta cantidad de dinero cada
mes al área de mantenimiento para la compra de material utilizado
en la realización de los mantenimientos. Sin embargo hay áreas en las
cuales se aporta una mayor cantidad y también algunas donde su
aportación es mínima.

AREA %MANTT
O
SERVICIOS 21,0
GENERALES
FORJAS 37,0
PULIDOS 8,0
ESTAMPADOS 1,0
FRESADO 1,6
TRATAMIENTOS 16,0
TERMICOS
GRANALLADO 4,0
PINTURA 1,0
ENSAMBLE 6,0
EMPAQUES 0,1
CEPILLOS 1,0
OTROS 3,3
Tabla 9.-Gastos monetarios

En la gráfica 5 se pueden observar cada área con su respectivo


porcentaje monetario.
Gráfica 5.- Gastos de mantenimiento

En la tabla10, gráfica 6, se muestran por medio de porcentajes la


cantidad de recursos monetarios que van destinados a
mantenimientos antes de la implementación del software.

Se observa que los gastos monetarios son más elevados en el área de


forja, dentro de las cuales se involucran principalmente prensa,
hornos de inducción y hornos de gas, dentro de los últimos (hornos de
gas) se engloba el mayos gasto, ya que cuando se les da
mantenimiento a estos equipos es para cambiarle su tabique
refractario y para esta actividad se necesita de proveedores externos
para su mantenimiento.
Tabla10.-Mantenimiento Preventivo antes

Gráfica 6.- Porcentaje MP antes

En la tabla 10, gráfica 6, se muestra el porcentaje de gastos en la


elaboración del mantenimiento preventivo antes de la
implementación del software, se nota que los gastos son mínimos,
esto se debe a que no se les realizaba actividades preventivas a todos
los equipos y no se llevaba una buena planeación.
AREA % M.P
SERVICIOS 12.0
GENERALES
FORJAS 20.0
PULIDOS 5.0
ESTAMPADOS 0.5
FRESADO 0.9
TRATAMIENTOS 9.0
TERMICOS
GRANALLADO 2.7
PINTURA 0.7
ENSAMBLE 4.0
EMPAQUES 0.6
CEPILLOS 2.1
OTROS 0.8

Tabla 11.- Mantenimiento preventivo actual


Gráfica 7.- Porcentaje MP actual.

En la tabla 11, gráfica 7 se observa que con la implementación del


software los porcentajes de mantenimiento preventivo se han
incrementado, esto es a causa de que el número de actividades
preventivas es mayor y se requiere mayor cantidad de recursos para
su elaboración

AREA % M.C
SERVICIOS 13,0
GENERALES
FORJAS 22,0
PULIDOS 6,0
ESTAMPADOS 0,7
FRESADO 1,3
TRATAMIENTOS 10,0
TERMICOS
GRANALLADO 2,5
PINTURA 0,6
ENSAMBLE 3,0
EMPAQUES 0,6
CEPILLOS 2,7
OTROS 0,1
Tabla 12.- Mantenimiento correctivo antes

Gráfica 8.- Porcentaje MC antes


AREA % M.C
SERVICIOS 9,0
GENERALES
FORJAS 17,0
PULIDOS 3,0
ESTAMPADOS 0,5
FRESADO 0,7
TRATAMIENTOS 7,0
TERMICOS
GRANALLADO 1,3
PINTURA 0,3
ENSAMBLE 2,0
EMPAQUES 0,4
CEPILLOS 1,2
OTROS 0,1

Tabla 13.- Mantenimiento correctivo actual


Gráfica 9.- Porcentaje MC actual

En la tabla 12 y gráfica 8, se muestran los porcentajes de gasto


monetario del mantenimiento correctivo antes de la implementación
del software, si se hace una comparación con las tabla 10 de
mantenimiento preventivo se puede observar que antes de que se
incrementaran las actividades preventivas, el porcentaje de gastos
monetarios era más elevado en el mantenimiento correctivo que en el
mantenimiento preventivo, ya que las personas encargadas del
mantenimiento esperaban a que la máquina se descompusiera para
poder repararla en vez de realizar revisiones constantes, con el fin de
aumentar la vida útil al equipo.

En la tabla 13, gráfica 9, se muestran los resultados que se han


obtenido en los primeros meses con la implementación del software,
se observa que el mantenimiento correctivo a disminuido
comparándolo con la tabla 12, esto se debe a que se incrementaron
las actividades preventivas (tabla 11).

Por lo tanto el incremento de actividades preventivas con ayuda del


software MP8 ha beneficiado como se esperaba en cuando a gastos
de mantenimiento correctivo.

5.4 MEJOR PLANEACIÓN Y CONTROL DE LOS


MANTENIMIENTOS EN LA EMPRESA
HERRAMIENTAS STANLEY S.A DE C.V

Se mejoró la planeación de los mantenimientos, ya que se estableció


la frecuencia con respecto a la sabana de mantenimiento para su
elaboración, teniendo un mejor control tanto de las refacciones como
de los preventivos de cada máquina.
En la empresa se manejan dos tipos de compras de refacciones y
están representadas por códigos.

Código 312.

Es el que se en carga de las compras de material para la realización


de los mantenimientos:

• Bandas

• Chumaceras

• Tornillos

• Tarjetas eléctricas

• Rodamientos

• Lubricantes, entre otros.

Código 220.

Se encarga de los gastos de reparaciones y mantenimiento. (Servicios


y proveedores)

• Mantenimiento a subestación eléctrica.

• Calibración de hornos.

• Lubricación a robot

• Balanceo de colectores
Gráfica 10 -Gastos de materiales de mantenimiento

Se puede observar en la gráfica 10 anterior que se invierte más


dinero en los mantenimientos de servicios y proveedores ya que son
mantenimientos más caros, mientras que en el material interno a
pesar de ser mucho es mucho más económico.

5.5 BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL


SOFTWARE MP8

Uno de los principales beneficios con los que cuenta el MP8 en el área
de costos, es el ahorro de la empresa con la implementación del
software. El costo del software es de $91, 090.00 M/N, dicho monto
debe cubrirse únicamente al momento de adquirirlo, no se tiene
planeado actualizarlo, ya que cuenta con los requisitos que la
empresa requiere.

Se tiene contemplado que el practicante del área sea el encargado de


su manejo. Tomando en cuenta que recibe apoyo de $1,850.00
mensuales, al realizar un análisis de costo total por manejo del
software en un año, se obtienen los siguientes resultados (tabla 14).

GASTOS DE CONTROL DE
MANTENIMIENTO DE SOFTWARE
MP8
Costo de Software $ 91,090.000
Manejo de software por $ 22,200.000
año
TOTAL $ 113,290.0000
Tabla 14.- Gastos de control de mantenimiento de software MP8.

En la tabla 14 se muestra el gasto que se genera durante el primer


año, que es cuando se adquiere el software, del siguiente año en
adelante los gastos serán reducidos, tomando en cuenta que solo se
pagara el manejo del software y que este manejo lo realizara el
practicante cuyo apoyo económico es de $1,850.00 por mes lo que da
un total de $22,200.00 que será el gasto anual.

En la tabla 15 se muestran los datos que se generan por que una


persona llevara la planeación y control de esta información.

GASTOS DE CONTROL DE
MANTENIMIENTO DE MANERA MANUAL
8 HORAS $ 560
1 SEMANA $ 3,360.000
1 MES $ 13,440.000
1 AÑO $ 161,280.000

Tabla 15.- Gastos de control de mantenimiento de manera manual.

La tabla 16 muestra el ahorro monetario que tendrá la empresa con la


implementación del software del segundo año en adelante.

AHORRO DE LA EMPRESA CON LA


IMPLEMENTACION DEL SOFTWARE
USO DEL SOFTWARE $ 22,200.000
GASTOS DE MANERA MANUAL $ 161,280.000
AHORRO ANUAL $ 139,080.000
Tabla 16.- Ahorro de la empresa con la implementación del software.

Otros de los beneficios que se pueden mencionar con la


implementación del software son:

• Con la norma ISO 9000.

• Tener un plan de mantenimiento establecido.

• Historial de las actividades correctivas por fecha

• Historial de las actividades preventivas por fecha

• Permite filtrar tanto los equipos como sus áreas


correspondientes.

• El usuario puede consultar el reporte de fallas más reciente.

• Grafica el acumulado de fallas ordenando de mayor a menor


ocurrencia, lo que permite conocer los tipos de fallas más
frecuentes.

• Grafica el número de correctivos de todos los equipos del que


tuvo más al que tuvo menos para saber que maquinas se deben
de intervenir de inmediato.

• Se podrá conocer el porcentaje de mantenimiento preventivo


que se está cumpliendo mes con mes.

• Se podrá exportar los datos de una gráfica en algún otro


archivo, esto resulta práctico cuando se quiere generar alguna
otra gráfica especial no incluida en el MP

• Permite graficar número de horas paro.

• Numero de paros

• Cantidad de actividades preventivas realizadas.


• Cantidad de actividades correctivas realizadas.

• Cantidad total de actividades realizadas.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

Conclusiones

El mantenimiento de equipos, herramientas, y/o maquinaria,


representa una inversión traducida en ganancias para la empresa.

Se debe ser ambicioso en el cumplimiento de los objetivos y proponer


metas en el taller de mantenimiento.

El uso del software MP8 reduce costos, tiempos muertos y aumenta la


producción, en el área de mantenimiento el servicio se ve mejorado
en la operación, garantizando eficiencia, seguridad, continuidad y
economía en los procesos.

La eficiencia se obtiene al mejorar la operación de los equipos e


instalaciones, también, al tener un mayor cuidado en los
funcionamientos de los equipos, dentro de seguridad se tiene el
cuidado de dar seguimiento al historial de los equipos, se garantiza la
seguridad del operario, minimizando el riesgo de que el equipo pueda
ocasionar un accidente.

La continuidad se logra al reducir paros imprevistos en los equipos, ya


que se tiene un mejor control de mantenimiento preventivo.

En cuestiones económicas el ahorro es elevado al reducir el


mantenimiento correctivo.

Por lo tanto se concluye que el uso del software MP8 optimiza


recursos, disminuyendo el tiempo muerto, aumentando la capacidad
productiva con un estricto control de los programas de
mantenimiento dando como resultado la disminución de costos de
mantenimiento correctivo y logrando un ahorro anual de $139,080.00
pesos M/N para la empresa.

Recomendaciones

Depende del encargado tener en mente las refacciones de alta


rotación y tenerlas a su disposición en caso de falla repentina, mas en
equipos en el que se trunque el proceso productivo.

No solo se deben cuida los insumos materiales, sino también los


recursos humanos, son lo más importante y mientras una maquina no
falle, el operador no tiene la necesidad de hacer maniobras o intentos
de reparación que pongan en peligro su integridad. Claro está, si son
pequeñas modificaciones y/o ajustes que no sea de peligro puede
proceder a realizarlos con la intención de una mejora continua.

Hablando particularmente del software de mantenimiento preventivo


MP8, se demuestra que se agiliza el entorno del mantenimiento y se
controla la realización de las actividades de mantenimiento. Además
se tiene un archivo técnico de cada máquina, el seguimiento es claro
y las intervenciones simples.

El software es una gran herramienta siempre y cuando se vaya


actualizando conforme se realizan las actividades, así se tendrá un
mejor control y la información estará al día por si se requiere
consultar las actividades que se le han realizado a determinado
equipo.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Gonzales Fernández, Francisco J. TEORÍAS Y PRÁCTICAS DEL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL AVANZADO. 2ª. Edición, Editorial
Fundación confemental, Madrid.
Sols Rodríguez, Alberto. FIABILIDAD, MANTENIBILIDAD, EFECTIVIDAD:
UN ENFOQUE DIFERENTE. Universidad pontificia comillas, Madrid,
2000.

Bravo, R. y Barrantes, Ana C. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO


INDUSTRIAL. 1ª. Edición, Editorial universidad a distancia, Costa Rica,
1989.

De Bona, José M. LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO. Editorial


fundación confemental, Madrid.

Creus Sole, Antonio. FIABILIDAD Y SEGURIDAD: SU APLICACIÓN EN


PROCESOS INDUSTRIALES. 2ª. Edición, Editorial técnica Marcombo,
Barcelona, 2005.

Félix De León, Félix Cesáreo. TECNOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO. 1ª.


Edición. Servicios de publicaciones Universidad, Universidad de
Murcia, 1998.

Hernández, Sampieri R., Fernández, Collado C., Baptista, Lucio P.


METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN, 3ª. Edición. Editorial Mc Graw
Hill, México, 2007.

Williams, David B. y Gracery, Alfred D. MANTENIMIENTO Y


FUNCIONAMIENTO DEL SILOS. FAO, Roma, 1996.

García Malero, Manuel. TÉCNICAS PARA EL MANTENIMIENTO Y


DIAGNÓSTICO DE MÁQUINAS ELÉCTRICAS ROTATIVAS. Editorial
Marcombo, Barcelona, 1998.
GLOSARIO

Sábana.- Programa de frecuencias para el mantenimiento preventivo


de las maquinas.

Célula.- Área de trabajo de un determinado procesoo producto.

Overhaul.- Es el retiro del equipo de producción, desmantelamiento


total del equipo, reemplazo o reconstrucción de muchas partes.

Marbete.- Es la etiqueta de localización de cada uno de los equipos


contando con su número activo y el nombre del equipo.

MASH.-Medio ambiente seguridad e higiene.

Meguear.- Medición de ohm de un motor.

Mantenibilidad.-Característica inherente al elemento, asociada a su


capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la
tarea de mantenimiento necesaria.

Avíos.- Utensilios necesarios para alguna cosa.

OT.- Orden de trabajo

Software.- Término genérico que se aplica a los componentes no


físicos de un sistema informático, como por ejemplo, programas,
sistemas operativos, entre otros, que permiten a este ejecutar sus
tareas:

Tooltip.- Herramienta de punta.


Scanner.-Escanear

Stock.- Conjunto de mercancía en depósito o reserva.

Franquicia.- Contrato a través del que una empresa autoriza a


alguien a usar su marca y vender sus productos bajo determinadas
condiciones.

Avería.- Daño, deterioro que impide el funcionamiento de algo.

Obsoleto.- Anticuado, inadecuado a las circunstancias actuales.

Eficiencia.- Se define como la capacidad de disponer de alguien o de


algo para conseguir un objetivo determinado

Ultrasonido.- es el término que designa a la onda sonora que


ostenta una frecuencia que se halla por arriba del espectro audible
por el oído del hombre; el sonido se ubica en los 20.000 Hz.

Termografía.- Técnica de obtención de imágenes, basada en la


diferente emisión de calor en las diversas zonas del organismo,
dependiendo, principalmente, del grado de su vascularización y que
es representado por una gama de colores en relación a su intensidad.

Fiabilidad.- Característica de los sistemas informáticos por la que se


mide el tiempo de funcionamiento sin fallos.

Layout.- En español layout significa diseño, disposición, plan.


Forja.- Proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables
golpeándolos o troquelándolos después de hacerlos dúctiles mediante
aplicación de calor. Las técnicas de forjado son útiles para trabajar el
metal porque permiten darle la forma deseada.

Granallado.- Limpieza y acabado superficial de piezas de fundición


ferrosas.

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TEZIUTLÁN