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TÓPICOS DE AUTOMATIZACIÓN
Unidad 1
FUNDAMENTOS DE AUTOMATIZACION
Docente:
Odilón Lara Hernández
Alumnos:
Mario Alberto Yáñez Olivares
Jesús del Ángel Hernández Hernández
Fecha de Entrega:
17 de febrero de 2018
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INDICE
Introducción ...................................................................................................... 3
Automatismo ................................................................................................... 10
Bibliografía………………………………...………………………………..29
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INTRODUCCIÓN
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1.1.- EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LOS AUTOMATISMOS
Los automatismos se han observado desde los tiempos antiguos cuando se creaban toda clase
de máquinas provistas de alguna forma de fuente de energía con el fin de imitar los
movimientos de los seres vivos. Los primeros autó-matas de los que se tenga noticia
provienen de los tiempos de Dédalo donde se crearon estatuas animadas. Luego, los griegos
y más tarde los romanos elaboraban juguetes con accionamiento mecánico. En el año de 1500
A.C. en Etiopía, Amenhotep construyó una estatua del rey Memon la cual emitía sonidos
cuando era iluminada por los primeros rayos del sol al amanecer. En el siglo IV A.C.
Ktesibios diseña un reloj de agua conocido con el nombre de Clepsydra, el cual constaba de
un mecanismo cuyo objetivo era que el nivel de un depósito de agua subiera a velocidad
constante; para lograr este fin se empleaba un flotador que regulaba la entrada de agua a un
depósito auxiliar. En el año 378 A.C. a Platón se le ocurre crear un sistema automático de
alarma con base en una Clepsydra, ver Figura 1.1; en el vaso de la Clepsydra se ubicó un
flotador, sobre el cual se depositan unas esferas, durante un tiempo determinado el vaso es
llenado a una rata constante de agua y al final, cuando se alcanza el nivel máximo, las esferas
caen sobre un plato de cobre lo cual es indicativo que el tiempo ha transcurrido. El uso dado
por Platón a las Clepsydras suscitó un gran interés y durante todo el siglo siguiente se
efectuaron muchos diseños basados en el reloj de agua.
En el siglo I A.C., Herón de Alejandría escribe una serie de libros reunidos en una
Enciclopedia Técnica entre los cuales se destacan los primeros documentos conocidos sobre
automatismos. En ellos es de resaltar los libros sobre “Pneumática” y “Autómata”. En estos
libros de Herón se describe uno de los primeros sistemas realimentados de los que se tenga
conocimiento, el cual es el dispensador de vino.
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Figura 1.1; Alarma de Platón Basada en Clepsydra
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Juego rey contra rey y torre
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Para la década de los setenta, la complejidad y servicios de los automatismos se incrementó
gracias al uso de los circuitos integrados y a los sistemas basados en microprocesadores.
Durante esta misma época se desarrollaba la computadora digital, aunque con un empleo
muy restrictivo en la industria debido a sus elevados costos, requerimientos de personal
altamente calificado y poca interconectividad con otros sistemas, pero especialmente debido
a sus problemas para el control de señales en voltaje y corriente de valor elevado. La demanda
proveniente de la industria, en busca de un sistema económico, robusto, flexible, de fácil
modificación y con mayor tratamiento de niveles de voltaje a los presentados por los
ordenadores, provocó el desarrollo del controlador de lógica programable o PLC. Este primer
equipo autómata pretendía básicamente sustituir a los sistemas básicos compuestos por relés
o circuitos lógicos con las ventajas evidentes de una plataforma estándar de hardware. Dado
lo anterior, en su nacimiento presentaron prestaciones muy similares a las tecnologías
convencionales con lenguajes de programación que emulaban a los diagramas esquemáticos
empleados por dichas tecnologías. Los autómatas actuales han evolucionado con respecto a
las prestaciones de sus ancestros, incorporando fundamentalmente sistemas de programación
más versátiles, con mejor velocidad de procesamiento y de respuesta y con capacidades de
comunicación. En los lenguajes actuales de programación para autómatas se incorporan,
además de las instrucciones clásicas de lógica binaria, temporizaciones y contadores, otras
series de operaciones lógicas con palabras, funciones aritméticas, procesamiento para señales
análogas, funciones de comunicación con los estándares más representativos en la industria
y muchas funciones de control, Sin embargo, la principal característica que sigue
distinguiendo a los controladores de lógica programable es su robustez y capacidad de
interconectividad con los procesos, esto sin acercarlo a las funcionalidades de una
computadora digital, sino potenciándolo cada vez más para comunicación entre si y con las
computadoras. Al integrar el autómata con las computadoras digitales, se presenta lo mejor
de las prestaciones de ambos sistemas en uno solo, pero se hace entonces evidente la
necesidad de replantear los métodos de diseño, por lo cual hoy en día emergen nuevas
metodologías para el modelamiento de sistemas automáticos como es el caso de las redes de
Petri.
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1.2.- INTRODUCCIÓN A LA AUTOMATIZACIÓN
DEFINICIONES
Un sistema de control automático es aquel que controla una variable física sin intervención
humana. Esta variable física puede ser una temperatura, una velocidad, una presión, un flujo
o gasto, un nivel, etc., etc. El controlar una magnitud física como las mencionadas
anteriormente es estrictamente necesario para el buen desarrollo de determinados procesos
sobre todo en la industria. El control automático llamado simplemente automatización ha
sido la base sobre la cual descansa el gran adelanto industrial de los países más poderosos
del planeta. Esto es así porque los procesos industriales susceptibles de ser automatizados,
cuando operan así, entregan un producto de mucho mejor calidad que cuando son manejados
nada más por personas. Desde luego que se tiene un riesgo de desempleo. En nuestro país se
ha introducido ya la Automatización en cierto grado. Pero los aparatos con que se realiza esa
automatización de Procesos no se fabrican aquí (PLC o Computadoras Digitales) La
necesidad de efectuar el control sobre diversas magnitudes físicas se hizo sentir en la
naturaleza desde los más remotos tiempos, podemos decir que, desde el nacimiento de la
vida, sea vegetal, animal o humana. Y así podemos mencionar varios sistemas de control
Automático que posé el cuerpo humano: Temperatura, Presión sanguínea, Emociones, Flujo
sanguíneo, Mecanismo de adaptación visual, Nivel de Azúcar en la sangre y así varios otros.
Todo este proceso lo resolvió la naturaleza mediante maravillosos mecanismos cuyos
componentes son diversos órganos tales como el cerebro, corazón, hígado, riñones, páncreas
etc., etc. En estos procesos se ha inspirado el hombre para crear diversos inventos de gran
utilidad. Para controlar una variable física es necesario conocer su magnitud, es decir, es
necesario medirla Entonces podemos decir que la técnica de las mediciones, es la base en
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que se apoya la técnica del Control Automático En Europa los profesores que fundaron las
carreras de Ingenieros en Automatización fueron Ingenieros que se especializaron en
mediciones físicas, y los laboratorios de Automatización se crearon a partir de los
laboratorios de Mediciones
El objetivo de un automatismo es controlar una planta o sistema sin necesidad que un operario
intervenga directamente sobre los elementos de salida. El operario solo debe intervenir sobre
las variables de control y el automatismo es el encargado de actuar sobre las salidas mediante
los accionamientos con el fin de poder llevar a efecto el control de la planta. Entre los
principales componentes de un automatismo se encuentran los transductores y los captadores
de información, los pre-accionamientos y los accionadores, así como los órganos de
tratamiento de la información y elementos de interfaz entre el hombre y la máquina. Desde
un punto de vista estructural, un automatismo se compone de dos partes claramente
diferenciables, las cuales se describen a continuación.
Parte de Control: Formada por los elementos de procesamiento y/o mando, interfaz de
comunicación y de diálogo con el hombre.
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mecánica, etc. Se trata entonces de la integración de elementos de variada naturaleza u origen
demandando sistemas integradores capaces de realizar la adecuada coordinación entre ellos.
Debido a esta fuerte demanda se creó y apareció una dicotomía clara entre dos formas
diferentes de afrontar la implementación de un automatismo. Esta dicotomía da origen a la
clasificación tecnológica de los sistemas de control en sistemas de Lógica Cableada y
sistemas de Lógica Programada.
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1.3.- DEFINICIÓN DE AUTÓMATA PROGRAMABLE Y ESQUEMAS
BÁSICOS DE AUTOMATISMO
AP Autómata programable
PLC Programmable Logic Controller
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Exteriormente nos encontraremos con cajas que contienen una de estas estructuras, las cuales
Para el caso de una estructura modular se dispone de la posibilidad de fijar los distintos
Los micro-autómatas suelen venir sin caja, en formato kit, ya que su empleo no es
Estructura interna
Los elementos esenciales, que todo autómata programable posee como mínimo, son:
Sección de entradas: se trata de líneas de entrada, las cuales pueden ser de tipo digital
o analógico. En ambos casos tenemos unos rangos de tensión característicos, los
cuales se encuentran en las hojas de características del fabricante. A estas líneas
conectaremos los sensores.
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Sección de salidas: son una serie de líneas de salida, que también pueden ser de
carácter digital o analógico. A estas líneas conectaremos los actuadores.
Unidad central de proceso (CPU): se encarga de procesar el programa de usuario que
le introduciremos. Para ello disponemos de diversas zonas de memoria, registros, e
instrucciones de programa.
Tanto las entradas como las salidas están aisladas de la CPU según el tipo de autómata que
utilicemos. Normalmente se suelen emplear optoacopladores en las entradas y
relés/optoacopladores en las salidas.
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ESQUEMAS BÁSICOS.
Aunque muy evidentes resultaría muy engorroso una representación real de los circuitos
eléctricos, como el de la figura siguiente.
Para solucionar este problema se utilizan los esquemas eléctricos, que bien pueden ser
conjuntos.
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primera letra con una S, elementos de protección, bobinas de contactore, temporizadores, y
contactos auxiliares. Este circuito está separado eléctricamente del circuito de potencia, es
decir ambos circuitos pueden trabajar a tensiones diferentes, por ejemplo, el de potencia a
400 vde C.A. y el de mando a 24 V de C.C. o de C.C. o de C.A.
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.
Fuente de alimentación circuito de mando.
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Veamos la representación de algunos elementos en los esquemas de fuerza y/o maniobra.
Símbolo eléctrico selector de dos posiciones.
Selector de 2 posiciones.
Símbolo Contacto y Relé
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Esquema de realimentación.
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Relé térmico esquema maniobra
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Enclavamiento.
Enclavamiento mecánico
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1.4.- CONTROLES LÓGICOS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN
PLC Y ARDUINO
El control lógico programable (PLC) procesa señales binarias de entrada y las convierte en
señales de salida; con éstas se pueden controlar directamente secuencias mecánicas, procesos
fabriles totales o parciales, etcétera. Los posibles campos de aplicación de un PLC son casi
innumerables. Los controles lógicos programables se utilizan hoy principalmente para las
siguientes funciones: En esta función, el PLC se encarga de que cada paso o fase del proceso
sea efectuado en el orden cronológico correcto y sincronizado. 1.1 Control de procesos Un
buen ejemplo para la función señalada es un sistema transportador en una cadena de
producción automatizada. En este caso, los pasos equivalen a los correspondientes recorridos
o desplazamientos parciales de la pieza, de una fase de manipulación a otra. Aquí, el PLC se
ocupa de controlar todos los electromotores (p. ej. para velocidad de la cadena) y todos los
elementos hidráulicos o neumáticos (p. ej. desviador pivotante) de la instalación. El control
lógico programable vela por que las piezas sean conducidas debidamente a través del taller,
acatándose con precisión las fases de su elaboración fabril.
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En este caso, el PLC verifica automáticamente ciertas condiciones de la instalación (p. ej.
temperaturas, presiones, niveles). Cuando en su comprobación, el control registra un exceso
en los coeficientes máximos o mínimos de los parámetros, actúa de dos formas; adopta las
medidas necesarias para evitar deterioros o desperfectos, o emite señales de aviso para el
personal de servicio. 1.2 Visualización de instalaciones Un ejemplo para esta función es la
depuradora. Aquí, tanto en los tanques de depuración como en las tuberías se han incorporado
sensores para tomar ciertos parámetros (p. ej. niveles del agua). El PLC verifica constante y
automáticamente los estados reales que registra, los compara frente a los parámetros
memorizados y controla los correspondientes caudales en las tuberías. En función de los
valores que registre en los lugares precisos, avisa correspondientemente al operario de
servicio.
Las máquinas herramientas modernas casi siempre están dotadas de un control numérico
computerizado (CNC). El tornero o fresador ya no pone a punto su máquina ajustando
manivelas y tornillos. En lugar de ello, programa un control numérico computerizado. Este
se encarga entonces de realizar automáticamente los ajustes precisos para trabajar la pieza
correspondiente. Pero para que el CNC y la máquina herramienta se "entiendan", es preciso
integrar un PLC, que se encarga de la comunicación entre ambos equipos.
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Ventajas de un PLC:
Una de las grandes ventajas de un PLC es que es posible automatizar tareas o
robotizarlas, depende de cómo se lo quiera ver. Al hacerlo, se ahorra mano de obra,
y los costos finales del proyecto disminuyen.
Es muy pero muy fácil programar un PLC porque la compañía del mismo ya te
vende un software muy fácil de usar. En unas pocas horas ya se puede aprender
ese lenguaje de programación específico, que al final de cuentas resulta muy
simple.
Con un PLC, no es necesario cambiar toda la estructura mecánica para cambiar de
tarea. Lo ideal, es decir, lo que se debería hacer, es que la mecánica tenga un alto
rango de dinamismo para que la programación sea la única que se cambie frente a
lo material. Entonces, si se debe cambiar la automatización, que nada más se tenga
que cambiar el código y que la mecánica se adapte a ello sin hacer cambios en la
misma. Esta es la idea básica de la programación de un PLC.
Otra gran ventaja de un PLC es que se lo puede programar para que cuando haya
una falla, que éste nos indique en donde está de acuerdo a lo que se detectó con
los sensores de las entradas.
Desventajas de un PLC:
La gran desventaja de un PLC es que antes de automatizar una tarea en la industria,
es necesario tener en cuenta todos los detalles de lo que se debe hacer para que nada
salga mal.
La tarea o el proceso depende totalmente y enteramente del código de
la programación. Esta no puede estar mal. Por ello, el programador debe ser muy
bueno.
El costo inicial de lo que implica automatizar una tarea con un PLC es muy elevado.
Ésta es una clara desventaja.
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Ventajas de un Arduino:
algo de dinero.
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Dentro de las desventajas podemos mencionar...
A) Maniobras de Máquinas
B) Maniobra de Instalaciones
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C) Automóvil
E) Metalurgia
F) Alimentación
G) Papeleras y madereras
H) Producción de energía
I) Tráfico
J) Domótica
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K) Fabricación de Neumáticos
Las necesidades de la aplicación pueden ser definidas solamente por un análisis detallado del
sistema completo. Esto significa que los exámenes detallados deben ser ejecutados en todas
las facetas de la maquina u operación del proceso.
Una última consideración importante en la aplicación de un PLC es el futuro crecimiento del
sistema. Los PLC están diseñados modularmente y por lo tanto con posibilidades de poder
expandirse para satisfacer las necesidades de la industria. Es importante que a la aplicación
de un PLC se pueda considerar los beneficios de las futuras expansiones.
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1.6.- INTERPRETACIÓN Y GENERACIÓN DE DIAGRAMA DE
ESCALERA
El diagrama de escalera o ladder logic es un programa muy utilizado para programar PLC o
autómatas programables. El diagrama de escalera fue uno de los primeros lenguajes
utilizados para programar PLCs debido a su similitud con los diagramas de relés que los
técnicos ya conocían.
Este lenguaje permite representar gráficamente el circuito de control de un proceso, con
ayuda de símbolos de contactos normalmente cerrados (N.C.) y normalmente abiertos
(N.A.), relés, temporizadores, contadores, registros de desplazamiento, etc.. Cada uno de
estos símbolos representa una variable lógica cuyo estado puede ser verdadero o falso.
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“X” representa el interruptor normalmente abierto y se representa con esa letra porque es
una entrada. “Y” representa al motor que se desea activar y se representa con esa letra
porque es una salida.
Cuando se activa X, se completa el circuito entre el riel izquierdo y el riel derecho a través
del motor (Y), que se pone en funcionamiento.
Cuando se desactiva X, se abre el circuito entre el riel izquierdo y el riel derecho y
el motor deja de funcionar.
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BIBLIOGRAFÍA
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