4.

Procesos de unión permanente

Es el proceso para la unión permanente de dos o más piezas de material entre sí con la
aplicación de calor, presión o ambos. Para los metales y el vidrio, y las cerámicas se unen
con pegamentos que suelen ser impermeables y resistentes a choques.

4.1 Unión por soldadura

Las estructuras se forman mediante conjuntos de chapas o perfiles unidos entre sí con
enlaces capaces de soportar los esfuerzos que se transmiten entre las piezas.

El objeto principal de la unión es el de asegurar la mejor continuidad de las piezas,

continuidad que será más perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del esfuerzo.

La transmisión de esfuerzos en las uniones se hace en muchas ocasiones de modo indirecto,

ya que para pasar el esfuerzo de una pieza a otra se la obliga previamente a desviarse de su
trayectoria normal. En el caso de soldadura a tope, la transmisión es directa.

4.2 Diferentes tipos de soldadura

Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida composición, de

forma que la unión quede rígida y estanca.

Esto se consigue bien por el efecto de fusión que proporciona la aportación de calor, bien
por la aportación de otro metal de enlace o por la combinación de ambos efectos.

Existen cerca de cuarenta sistemas de soldar, pero el más importante para las estructuras
metálicas es el sistema de soldadura por fusión, en las soldaduras por fusión el calor
proporcionado funde los extremos de las piezas y al solidificar se produce la unión.

Existen diferentes tipos de soldadura por fusión, pero los más utilizados son dos:

 Soldadura autógena.
 Soldadura por arco eléctrico, que es la que se utiliza en estructuras metálicas.

4.2.1 Soldadura autógena

En la soldadura autógena el calor lo proporciona una llama producida por la combustión de

una mezcla de acetileno y oxígeno, en la proporción 1:1, que se hace arder a la salida de
una boquilla. La temperatura alcanzada en la llama es de unos 1300 °C. El calor producido
funde los extremos a unir, con lo que se obtiene, después de la solidificación, un enlace
homogéneo.
Aunque este tipo de soldadura todavía se utiliza en los talleres mecánicos, no es correcta
su utilización en uniones sometidas a esfuerzos, ya que por efecto de la temperatura se
provocan unas tensiones residuales muy elevadas, siendo en general más lenta y cara que
la soldadura por arco.

De todas formas, cuando el soplete oxiacetilénico se utiliza en la soldadura de piezas, se le

suele completar con un alambre de material de aportación que se funde al mismo tiempo
que los bordes de las piezas, formando en conjunto el cordón de soldadura. El tamaño de
la boquilla del soplete es aproximadamente igual que el espesor de las chapas a unir.

4.2.2 Soldadura por arco eléctrico

La soldadura por arco se basa en que si a dos conductores en contacto se les somete a una
diferencia de potencial, establecemos entre ambos una corriente. Si posteriormente se les
separa, provocamos una chispa, cuyo efecto es ionizar el gas o el aire que la rodea,
permitiendo así el paso de la corriente, a pesar de no estar los conductores en contacto.

Con esto lo que hacemos es crear entre ellos un arco eléctrico por transformación de la
energía eléctrica en energía luminosa y calorífica. El calor provocado por el arco no sólo es
intenso, sino que además está muy localizado, lo que resulta ideal para la operación de
soldar. Las temperaturas alcanzadas son del orden de 3500°C.

En el circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de corriente

depende de la tensión y de la resistencia del circuito. Si los electrodos se acercan o se
separan variará la resistencia y la intensidad y, por lo tanto, la energía se transformará en
calor, con lo que la soldadura no será uniforme
Desde el punto de vista práctico quiere decir que para obtener soldaduras uniformes es
imprescindible mantener constante la separación de los electrodos durante el proceso del
soldeo.

Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse en tres:

a) Soldadura con electrodo de carbono

No se utiliza en la estructura metálica. El arco salta entre un electrodo de carbón y la

pieza a soldar. Se complementa con metal de aportación

b) Soldadura con electrodo de tungsteno.

El arco salta entre dos electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno. El calor del
arco disocia las moléculas de hidrógeno, que vuelven a soldarse al contacto con las
piezas a soldar, desprendiendo una gran cantidad de calor.

Este calor funde las piezas y permite que se efectúe la soldadura en ausencia del oxígeno
y el nitrógeno del aire.

c) Soldadura con electrodo metálico revestido.

Es el procedimiento de unión normalmente utilizado en la construcción metálica,

pudiendo afirmarse sin titubeos que el gran desarrollo de la construcción metálica
actual se debe en gran parte a este sistema.

La unión se consigue al provocar un arco eléctrico entre las piezas a unir y un electrodo
que sirve de material de aportación.
4.3 Manantiales de corriente

La corriente a utilizar puede ser continua o alterna. La capacidad de corriente necesaria en

la salida para realizar un trabajo depende del espesor del metal que se vaya a soldar y del
diámetro del electrodo.

La corriente continua permite una selección más amplia de electrodos y escalas de corriente
con arco más estable, por lo que suele preferirse para trabajos en posiciones difíciles y
chapas finas.

Con corriente continua, los dos tercios del calor los proporciona el polo positivo y el tercio
restante el polo negativo. Los electrodos de fusión difícil, como los electrodos básicos, se
funden mejor conectándolos al polo positivo.

La corriente alterna consume menos energía y produce menos salpicaduras. También los
transformadores requieren menos mantenimiento que las dinamos. La corriente alterna se
usa donde hay problemas de soplo del arco y en trabajos de soldadura en posición plana
con chapas gruesas.

4.4 Cordón de soldadura

El cordón de la soldadura tiene tres partes bien diferenciadas como a continuación se puede
observar:

Por lo tanto las partes del cordón de soldadura son:

a) Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el

metal de aportación.
b) Zona de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos.
La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración de la soldadura.
Una soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa.
c) Zona de transición. Es la más próxima a la zona de penetración.
 Esta zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que
la han proporcionado un tratamiento térmico con posibles consecuencias
desfavorables, provocando tensiones internas.

Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de soldadura son
la garganta y la longitud.

La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados iguales están
contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la sección transversal de
la soldadura.

Se llama longitud eficaz (l) a la longitud real de la soldadura menos los cráteres extremos.
Se admite que la longitud de cada cráter es igual a la garganta.

𝑙𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑧 = 𝑙𝑔𝑒𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 − 2 ∗ 𝑎

4.4.1 Clasificación de los cordones de soldadura

Los cordones de soldadura se pueden clasificar:

1. Por posición geométrica de las piezas a unir

 Soldadura a tope
 Soldadura en ángulo

2. Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo

 Cordón frontal
 Cordón lateral
 Cordón oblicuo

3. Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de soldar

 Cordón plano (se designa con H)

 Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa con C)
 Cordón vertical (se designa con V)
 Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T)
Representaciones graficas de soldaduras
Clasificación de los cordones de soldaduras según sus posiciones durante la posición a
soldar
4.5 Soldadura fuerte y soldadura blanda

Por soldadura "Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de procedimientos de soldeo que

se caracterizan porque las piezas del material base no se funden, y su unión se realiza
gracias al empleo de un material de aportación que tiene su punto de fusión inferior al del
metal base, y que una vez fundido rellena por capilaridad los huecos entre las partes del
metal base que se desean unir.

En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir muy
próximas entre sí. Posteriormente por la aplicación de una fuente de calor se producirá la
fusión del material de aporte, el cual mojará y rellenará por capilaridad los huecos por entre
las superficies de contacto de las piezas del material base, procediendo a su unión una vez
que se solidifica.

Con este procedimiento también se puede realizar la soldadura entre piezas de distinto
material. En todo caso, el material de aporte o de relleno que se utilice, además de tener
unas temperaturas de fusión menor que la de los materiales base, tendrá también
diferentes características físico-químicas, por lo que a este tipo de procedimiento se le
conoce también como "soldadura heterogénea".

La distinción entre soldadura "fuerte" y "blanda" está motivada por la temperatura de

fusión del material de aporte. De esta forma, si la temperatura de fusión del material de
aporte es inferior a 450 °C se denomina soldadura blanda, mientras que si se emplea un
material de aporte cuya temperatura de fusión se sitúe por encima de los 450 °C, entonces
el procedimiento se denominará soldadura fuerte.

El procedimiento por soldadura fuerte y blanda también es muy empleado para unir
metales que por sí tengan poca soldabilidad. Por un lado, la soldadura blanda es de gran
utilidad para la unión de piezas pequeñas donde sería muy difícil un procedimiento de
soldadura por fusión, por ejemplo, para soldar componentes electrónicos. También la
soldadura blanda se usa para el soldeo de piezas ornamentales y para realizar las uniones
de conducciones de agua y de gas a baja presión, o entre piezas de intercambiadores de
calor (aplicaciones para placas solares, etc.).

Por otro lado, la soldadura fuerte tiene gran aplicación en la industria, al caracterizarse por
proporcionar una gran resistencia y a la vez, mucha ductilidad a la unión. También se
caracteriza por proporcionar gran uniformidad en la unión, lo que se traduce en un buen
acabado estético y estanqueidad para aplicaciones donde se contengan líquidos. Su uso es
compatible con la práctica mayoría de los metales y aleaciones en el sector de la metalurgia.

4.5.1 Ventajas e inconvenientes

El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza, como ya se ha dicho, por la

ausencia de fusión del metal base, siendo el material de aporte el que funde al aplicarle una
fuente de calor, fluyendo entre las superficies de las partes del material base a unir.

Procedimiento de soldadura fuerte/blanda

Entre las múltiples ventajas que puede ofrecer este procedimiento de soldeo cabe destacar
las siguientes:

 Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones

complejas y de múltiples componentes.

 No generan concentraciones de tensiones residuales de origen térmica, como

ocurre con otros procedimientos de soldeo que concentran más el foco de
temperatura (por ejemplo, la soldadura de fusión por arco eléctrico). La soldadura
fuerte y blanda distribuye mejor las tensiones como consecuencia de una mejor
transferencia del calor generado, por lo que no se producen deformaciones de
origen térmico en las piezas del metal base.

 Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusión del metal

base, se evitan también que se produzcan cambios metalúrgicos entre las piezas
soldadas, conservando mejor sus propiedades mecánicas.
  Es un procedimiento de soldadura que permite la unión sin dañar los recubrimientos
metálicos que dispongan las piezas a unir.

 Permite realizar la unión entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de
fundición con otro tipo de metales, e incluso de piezas metálicas con no metálicas.

 Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales disímiles, es decir, entre

metales que son diferentes en la naturaleza de sus componentes principales, tales
como cobre y aluminio, o bien entre metales que son disímiles en la naturaleza de
sus elementos de aleación, ejemplo: cobre y latón, níquel e inconel, etc.

No obstante, no todos son ventajas en este procedimiento, habiendo otros factores que si
no son controlados de manera adecuada influyen negativamente en las prestaciones que
puede ofrecer la unión.

En efecto, en este tipo de procedimiento, la preparación de bordes de las partes previo al

inicio de la soldadura es de vital importancia para que la penetración, que en la mayoría de
las ocasiones se produce por capilaridad del metal de aporte, sea efectivo. Una inadecuada
preparación previa (falta de limpieza de las superficies o mala preparación de bordes) puede
anular la eficacia de la soldadura.

4.5.2 Descripción del proceso soldadura fuerte

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés "brazing")
el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 °C.

El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona además
una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte adecuado,
proporciona una unión con características resistentes incluso superior a la del metal base.

En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades

metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de producción son
condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable.

Como orientación, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos métodos
de unión, cada uno con sus ventajas y limitaciones:
 TABLA COMPARATIVA ENTRE LOS METODOS DE UNIÓN
Factor / Unión Unión por Soldadura Soldadura Soldadura
Requisito Mecánica Adhesivos Blanda por Fusión Fuerte
Economía El mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El mejor El mejor
Gasto de El mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
energía
Control Aceptable Aceptable Bueno El mejor El mejor
Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El mejor

En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes, los procesos
de soldadura fuerte y soldadura por fusión son los recomendados. Y cuando, o bien la
resistencia en la unión no sea un factor decisivo, o que la unión pueda ser desmontada en
un futuro, entonces una unión mecánica, por adhesivo o incluso por soldadura blanda,
puede ser la mejor solución.

Los procesos de soldadura por fusión, aunque producen uniones muy resistentes, aplican la
fuente de calor muy localizada y concentrada (por ejemplo, en el punto donde se establece
el arco en los procesos de soldadura por arco eléctrico) que generan gradientes térmicos
muy elevados que pueden distorsionar las piezas ensambladas y crear tensiones térmicas
residuales que terminan agotando por fatiga al metal base. Sin embargo, el proceso por
soldadura fuerte, al emplear temperaturas menores y no producir la fusión del metal base,
no distorsiona la geometría de las piezas y no crean tampoco tensiones térmicas residuales
que sean peligrosas.

Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusión y la soldadura fuerte, funcionan bien
para soldar piezas con similares puntos de fusión, la soldadura fuerte es especialmente
recomendable para unir piezas disímiles, con distintas características mecánicas y distintos
puntos de fusión, dado que en todo caso, el metal base en la soldadura fuerte no llegan a
fundir. La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de geometría
lineal, dado que el metal de aporte al fundir fluye de manera natural por entre la línea de
unión.

No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior a la de

fusión del material base, también es como mínimo, por definición, superior a los 450 °C, y
habitualmente se sitúa entre los 650 y 1100 °C. Este hecho supone que si se desea unir
piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de endurecimiento por temple y
revenido, un proceso por soldadura fuerte puede incidir de forma significativa en dicho
estado, al menos en las zonas afectadas térmicamente si se realiza mediante soplete o
calentamiento por inducción. Sin embargo, en el caso más habitual que la pieza se haya
sometido a un estado de recocido, el proceso de soldadura fuerte no afectará al material
base.

Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de brazing o soldadura fuerte,

entre las que destacan por su gran uso las siguientes:

 Soldadura fuerte con uso de gas combustible:

En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el soplete
forme una llama neutra o reductora que reduzca la posibilidad de producir reacciones de
oxidación en el metal base.

Aunque la operativa del proceso se explicará con más detalles en capítulos posteriores, el
procedimiento comienza aplicando el fundente o flux sobre las superficies de las piezas a
unir. Posteriormente se enciende la llama del soplete que se dirigirá cerca de la zona de
unión para calentar las superficies de las piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura
correcta (lo indicará el fundente aplicado) se rellenará la zona de unión con el material de
aporte fundido que caerá por gravedad por la acción del calor de la llama.

Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono, acero inoxidable,
piezas hechas de aleaciones de níquel, piezas de fundición, titanio, monel, iconel, aceros
para herramientas, aluminio, latón, o piezas de cobre.
Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como material de
aporte. En este caso, el material de aporte funde entre 570 ºC y 730 ºC, según el grado de
pureza en plata de la aleación. Sirve para unir la mayoría de metales ferrosos y no ferrosos,
y de metales disímiles. Especialmente recomendado para la soldadura de metales preciosos
y metales duros.

También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el tungsteno. Tiene gran aplicación
para unir tuberías de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si están sometidas a
tensiones o vibraciones, como las tuberías de aire acondicionado, de refrigeración. También
para soldar radiadores o motores eléctricos, e instalaciones industriales y medicinales.
Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea como gas
combustible Oxi-Hidrógeno (OHW). En este caso, el soldador de gas OHW emplea energía
eléctrica y agua en un sistema generador que separa el oxígeno y el hidrógeno que están
presentes en el agua, para posteriormente conducirlos hasta el soplete como una mezcla
de gas combustible que puede alcanzar temperaturas de hasta 1500 °C.

 Soladura fuerte por inducción

En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducción adaptada a la configuración
que forman las piezas que se pretenden unir.

Ejemplos de configuraciones para la bobina de inducción

De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la bobina, se
genera a su vez una corriente eléctrica que pasa a través de las piezas a unir, encontrando
una gran resistencia justamente en la zona de contacto. Aquí se va a generar gran cantidad
de calor que va a ser proporcional a la conductividad del material, de la corriente inducida
y la frecuencia aplicada a la bobina.
Por último, a continuación se expone una tabla resumen con los materiales de aporte
empleados y su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

TABLA MATERIALES DE APORTE UTILIZADOS CON SOLDADURA FUERTE

Material de aporte Temperatura de Principales aplicaciones
fusión (°C)
Aluminio – Silicio 600 Soldadura de aluminio
Cobre 1120 Soldadura de aleaciones Níquel – Cobre
Cobre – Fosforo 850 Cobre
Cobre - Zinc 925 Acero, hierros, níquel
Oro – Plata 950 Aceros inoxidables, aleaciones de níquel
Aleaciones de Níquel 1120 Aceros inoxidables, aleaciones de níquel
Aleaciones de Plata 730 Titanio, monel, iconel, aceros de herramientas,
níquel

4.5.3 Descripción del proceso soldadura blanda

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés "soldering")
el material de aporte debe fundir a una temperatura inferior a 450 °C, además de estar por
debajo también del punto de fusión del metal base.

La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo similares los
métodos de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura blanda también puede
llevarse a cabo mediante un soldador eléctrico, también llamado soldador de estaño.

El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del material de

las piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de estaño-plomo, estaño-plata
y estaño-zinc.

En la actualidad, la única norma en vigor existente para los materiales de soldadura blanda
es la UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla todas las aleaciones normalizadas con un
punto de fusión inferior a 450 ºC.

Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes electrónicos, y en

general, debe emplearse sólo para aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a
esfuerzos y temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura blanda se emplea
frecuentemente en instalaciones de agua potable (fría y caliente), instalaciones de
calefacción, solar térmica y de gas a baja presión. En todo caso, en todas las instalaciones
donde se emplee la soldadura blanda no deberá superarse los 120 °C de temperatura de
servicio.

Según la norma UNE-EN ISO 9453, sólo son aptas para su utilización en instalaciones de
agua potable, calefacción, solar térmica y de gas a baja presión las aleaciones que tengan
un punto de fusión superior a 220 °C y que estén exenta de contenido en plomo.

En este sentido las únicas aleaciones que cumplen estas características son las siguientes:

Nº 402: Sn97Cu3
Nº 702: Sn96Ag4
Nº 703: Sn97Ag3
Nº 704: Sn95Ag5

Rodetes de hilo para material de aporte en soldadura blanda

Todas las demás aleaciones no cumplirán la norma y no serán idóneas para este tipo de
instalaciones.

Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:

1. Soldadura blanda con soplete

En este caso, la aportación de calor se realiza mediante la llama generada por un soplete de
gas. Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como gas
comburente, aire u oxígeno puro, consiguiéndose en este último caso mayor temperatura
en la llama.
A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento habrá que
realizar un decapado previo para la limpieza de las superficies a unir. Posteriormente hay
que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las superficies por donde se
realizará la unión, con objeto de facilitar el mojado por parte del metal de aporte.

Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el metal base
(el fundente se habrá fundido completamente), se depositará el material de aporte fundido
entre las partes a unir, el cual fluirá por capilaridad y se irá introduciendo por los huecos,
rellenando el espacio que queda entre las piezas.

Cuando se perciba que el metal de aportación esté fluyendo por capilaridad por entre la
zona de unión, entonces será el momento de retirar la llama. Una vez se haya solidificado
el material de aporte, la soldadura entre las piezas quedará hecha.

El soplete generalmente dispone de un sistema de regulación de los gases de salida

(combustible y comburente) de manera que se pueda ajustar la llama. En general, se
preferirá una llama tipo reductora que aminore las posibilidades de oxidación del metal
base durante el proceso.

2. Soldadura blanda por inducción:

Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por inducción presenta
múltiples ventajas, respecto a otros métodos, como son:

 Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la producción de calor a la zona de unión;

 Como consecuencia de lo anterior, permite una generación de calor más rápido, por
lo que el metal base alcanza la temperatura adecuada antes;
 Permite un ahorro de energía en la producción de calor, al ser éste localizado en la
zona de unión;
 Asimismo la oxidación que se genera en el metal base por este método es menor
 El aspecto final de la soldadura es de más calidad, con las juntas más limpias y
precisas;
 Es un procedimiento que permite la conservación de los recubrimientos en las piezas
del metal base y tampoco genera en ellos cambios metalúrgicos ni deformaciones
no deseadas.
Existen otras variedades en la ejecución de la soldadura blanda, como la soldadura blanda
en horno, por resistencia, por inmersión, por infrarrojos, por ultrasonidos, con soldador de
cobre, y otros.

A continuación, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su
temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

TABLA DE MATERIALES DE APORTE UTILIZADOS EN SOLDADURA BLANDA

Material de aporte Temperatura de fusión Principales aplicaciones
Plomo – Plata 305 Uniones a temperatura elevada
Estaño – Antimio 240 Plomería, fontanería y calefacción
Estaño Plomo 190 Electricidad, electrónica, radiadores
Estaño – Plata 220 Envases de alimentos
Estaño – Zinc 200 Uniones de aluminio
Estaño - Plata - Cobre 215 Electrónica

4.5.4 Componentes del sistema

Los componentes de estos sistemas son los siguientes:

 Fundente de calor

Para elevar la temperatura de metal base, además de para conseguir la fusión tanto del
fundente que se aplique como del metal de aporte empleado para la unión, es necesario
disponer de una fuente de calor.
Existen diversas formas de conseguir este foco de calor: mediante hornos, bobinas de
inducción..., aunque entre los más comunes y fáciles de usar, están los llamados soldadores
de estaño o eléctricos, y los sopletes de gas.

Un soldador de estaño es un dispositivo que, mediante el efecto Joule, convierte la energía

eléctrica en calor. Por lo tanto es un soldador eléctrico, y los hay de varios tipos:

 Soldador de resistencia, donde su extremo, generalmente de cobre, dispone de una

resistencia eléctrica que le permite mantenerse a una temperatura constante.
 En función del uso a que se destine, el extremo del soldador podrá tener forma de
un martillo, de varilla o de punta.
 Generalmente, los soldadores de punta fina se utilizarán para trabajos de soldadura
entre componentes de electricidad y electrónica, mientras que los de punta gruesa
se utilizarán en otros trabajos de soldadura que implique superficies más grandes.
 Soldador instantáneo de tipo pistola, cuyo extremo permite alcanzar la temperatura
necesaria rápidamente.
 Además de los soldadores eléctricos, la fusión del fundente y del metal de
aportación se puede conseguir mediante la llama que genera un soplete.

En este caso, se puede utilizar como gas combustible el acetileno, propano, gas natural o
gas ciudad, y como comburente, aire u oxígeno puro que puede ser suministrado en botellas
a presión. Evidentemente, la llama producida con oxígeno puro será de mayor temperatura
que si se empleara sólo aire. Y de entre todas, la llama producida por la combustión del
acetileno con el oxígeno es la que producirá la temperatura más alta.
  Fundente

Para facilitar que el material de aportación fundido penetre bien por capilaridad entre las
superficies de las partes a soldar se utiliza una sustancia llamada fundente o flux, que es
una mezcla de unos componentes químicos (boratos, fluoruros, bórax...) y agentes
mojantes.
El flux tendrá pues la misión de facilitar
que el material de aporte fluya mejor por
entre las áreas donde se va a realizar la
unión, mojando las superficies y haciendo
que la soldadura que finalmente resulte
sea más resistente.
El fundente se aplica después de haber
realizado la limpieza de las piezas a soldar,
mediante brocha (o espolvoreando en el
caso que el fundente se presente en
forma de polvo) sobre las superficies a
unir. También se puede aplicar
disolviéndolo en agua o alcohol para
mejorar su adherencia al metal base.

El fundente, además de favorecer el "mojado" del material base, consigue aislar la zona
afectada por la soldadura del contacto directo del aire, lo que reduce la posibilidad de que
se produzcan reacciones de oxidación con el oxígeno de la atmósfera, además que ayuda a
disolver y eliminar los posibles óxidos que puedan llegar a formarse. En efecto, cuando el
proceso de soldadura tiene lugar al aire libre es necesario aplicar sobre las superficies del
metal base una capa de material que ayude a su protección del contacto directo con el aire
de la atmósfera.

Ello es así, porque al calentarse el metal base y estar en contacto directo con el aire, el
oxígeno presente en la atmósfera tiende a reaccionar con el metal base para la formación
de óxidos sobre la superficie. Sin embargo, al aplicar el fundente, cuando se proporciona el
calor para calentar las superficies del metal base, el flux o fundente se disolverá, para así
poder absorber mejor los posibles óxidos que se formen durante la soldadura. Existe una
variedad de material fundente en función de la temperatura que se vaya a alcanzar, de los
materiales a unir y de las condiciones ambientales bajo las cuales se vaya a ejecutar la
soldadura.
En todo caso, sea cual sea el fundente elegido, éste deberá fundir y volverse
completamente líquido antes que el metal de aporte funda y se vierta sobre la unión. La
mayoría de los fundentes se suministran en forma de pasta, por lo que para su aplicación
deberá emplearse brocha para extenderlo por las superficies de unión, justo antes de
aplicar la fuente de calor.

Otra características importante de los fundentes, además de la de protección y mejorar la

fluidez del metal de aportación, es que, una vez aplicado sobre la pieza base, indica cuándo
este material ha alcanzado la temperatura adecuada para llevar a cabo la soldadura.

Esto es así porque en muchos casos cuando el fundente alcanza su temperatura adecuada,
éste se funde y se vuelve transparente, indicando entonces que ha llegado el momento de
aplicar el material de aportación.

 Material de aporte

El material de aporte que se utilice para la ejecución de la soldadura debe poseer una
excelente capacidad de mojado de la superficie del metal base. La temperatura de fusión
del material de aporte, según se ha dicho, deberá ser inferior al del metal base donde se
vaya a aplicar. Pero además de la apropiada temperatura de fusión en relación al metal
base, el material de aporte que se utilice debe ofrecer una buena fluidez cuando esté
fundido para permitir su correcta distribución por capilaridad por entre los huecos de las
superficies a unir.

Diferentes formas de comercializar el material de aporte

Una vez aplicado y solidificado, el material de aportación deberá cumplir con los requisitos
de resistencia mecánica y de resistencia a la corrosión para las condiciones normales de
servicio para las que haya sido diseñada la soldadura. Para ello, el material de aportación
deberá ser compatible con el metal base, y en su contacto no deberá formar ningún
compuesto que disminuya la resistencia de la unión.

La forma de comercializar el material de aporte es en forma de hilo enrollado en un carrete,

aunque también puede comercializarse en forma de alambre o varillas o en forma de pastas
metálicas. En este último caso, cuando se utilizan pastas para soldadura fuerte y blanda,
éstas, además del metal de aporte, ya incorporan el fundente y un aglomerante que sirve
para conservar la aglutinación de los componentes en suspensión. Las pastas, al tener una
aplicación rápida y sencilla, posibilitan un control más riguroso en el uso del material, y
como además la pasta no tiene forma, se puede adaptar mejor a una gran variedad de
configuraciones y geometrías diferentes de unión.

A continuación, se relaciona la composición de los materiales de aporte más usualmente

empleados:

 Estaño-plomo: posiblemente es el metal de aportación más común y empleado para

casos generales que no exijan requerimientos específicos.
 Estaño-antimonio-plomo: sobre el tipo anterior se le añade antimonio para mejorar
las propiedades mecánicas del material de aportación. No obstante, para soldar
piezas de cinc o de acero galvanizado no se debe emplear un material de aporte que
contenga antimonio, ya que este compuesto participa en la formación de una
combinación que es difícilmente fusible.
 Estaño-plata: cuando se requiera soldar instrumentos de trabajo delicados.
 Estaño-cinc: este metal de aporte se emplea para soldar piezas de aluminio.
 Estaño-bismuto: metal de aportación empleado para soldar componentes
electrónicos.
 Plomo-plata: el uso de la plata mejora la capacidad de mojado del plomo cuando se
use para soldar elementos de acero, fundición o cobre.
 Cadmio-plata: se emplea cuando se quiera soldar piezas de cobre y también, aunque
menos, piezas de aluminio (*) entre sí, ofreciendo buena resistencia a elevadas
temperaturas.
 Cadmio-cinc: se emplea para soldar piezas de aluminio (*).
  Cinc-aluminio: se emplea para la soldadura de aluminio ofreciendo una gran
resistencia a la corrosión.
 En general, no se recomienda el procedimiento de soldadura blanda para soldar el
aluminio, dado que existen métodos específicos de soldadura para este metal.

4.6 Uniones adhesivas

El uso de adhesivos data de épocas antiguas, y el pegado fue probablemente el primero de

los métodos de unión permanente utilizada. Los adhesivos tienen un alto rango de
aplicaciones de unión y sellado, para integrar materiales similares y diferentes como;
metales, plásticos, cerámica, madera, papel y cartón entre otros.

La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa material ajeno a los materiales que
se desean unir para fijación de ambas superficies, generalmente las uniones con adhesivos
no son tan fuertes como las que se hacen en soldadura.

4.6.1 Principios básicos

Una unión mediante adhesivos debe ser diseñada de tal forma que el adhesivo trabaje
sometido a cargas de cortadura todo lo posible, evitando esfuerzos de pelado que son los
que peor soporta. Los esfuerzos de tracción son aceptables pero peligrosos, pues cualquier
pequeña desviación en la línea de aplicación de las cargas, se traduce en la aparición de
momentos flectores, que someten al adhesivo, a indeseables esfuerzos de pelado.

Para obtener una máxima eficacia de los adhesivos, las uniones adhesivas deben ser
específicamente diseñadas. Para lograr una máxima efectividad, las uniones adhesivas
deben ser diseñadas de acuerdo con los siguientes principios generales:

 El área pegada debe ser tan grande como sea posible, dentro de lo permitido por la
geometría de la unión y las limitaciones de peso.
 Un porcentaje máximo del área pegada debe contribuir a la resistencia de la unión.
 El adhesivo debe estar solicitado en la dirección de su máxima resistencia
 La tensión debe ser mínima en la dirección en la que el adhesivo sea más débil.
 En el diseño de uniones específicas para la utilización de adhesivos, las
características básicas de estos deben imponer la planificación de diseño, teniendo
 en cuenta que una unión adhesiva actúa sobre un área, no sobre un punto. La unión
debe ser diseñada de tal forma que se minimice la concentración de tensiones.
Es necesario también, evaluar algunos factores adicionales cuando se contempla el uso de
adhesivos. Entre otros, se deben considerar los siguientes:

 El adhesivo debe ser adecuado para los substratos.

 Compatible con los métodos de producción.
 Transmitir las cargas de trabajo previstas.
 Y resistir los ambientes a que estará expuesto.

También es preciso considerar la preparación de las superficies, los métodos de aplicación

y los sistemas de curado, así como el tiempo y el coste de estos aspectos de la unión.

Resumiendo, el diseño de la unión se considera el parámetro más importante para obtener

el mayor rendimiento del adhesivo elegido. El diseño debe ajustarse a los límites de
aplicación del adhesivo (p.ej. profundidad de curado, relleno de holguras, tiempo de vida
útil, etc.) y optimizarse para evitar las cargas más severas sobre una unión (pelado,
desgarro).

4.6.2 Tipos de adhesivos

Existen una gran cantidad de adhesivos comerciales en los cuales se pueden clasificar de la
siguiente manera:

 Naturales

Son aquellos materiales derivados de fuentes como plantas y animales e incluyen las gomas,
el almidón, el flúor de soya y el colágeno. Este tipo de adhesivos se limitan aplicaciones de
baja tensión.

 Inorgánicos

Se basan principalmente en el silicio de sodio y el oxicloruro de magnesio, aunque el costo

de estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los naturales.
  Sintéticos

Constituyen la categoría más importante en la manufactura; incluyen diversos polímeros

termoplásticos y duroplásticos.

4.6.3 Clasificación de adhesivos

Una de las clasificaciones más empleadas se basa en el mecanismo de formación de la junta

adhesiva. Así, se pueden distinguir dos grandes grupos de adhesivos. Los adhesivos pre
polimerizados, es decir, aquéllos cuyo polímero ya existía antes de ser aplicado el adhesivo
sobre la unión, y adhesivos reactivos. Estos últimos se caracterizan porque el adhesivo en
estado líquido, viscoso, gel, etc. se halla constituido por monómeros o cadenas oligómeras
que polimerizan y/o se entrecruzan durante el proceso de polimerización que ocurre
cuando tal adhesivo se ubica entre los sustratos a unir. Dentro de estos grandes grupos se
definen diversas subclases:

1. Adhesivos polimerizados

a) En fase liquida

 Soluciones acuosas como los cementos, las colas o el almidón.

 Soluciones orgánicas como el caucho natural
 Emulsiones o líquidas como los adhesivos en base a PVC

b) En fase sólida

 Adhesivos piezosensibles como los adhesivos de contacto o las cintas adhesivas.

 Adhesivos termofusibles o hot melts.

2. Adhesivos reactivos

 Que curan mediante poliadición como los cianoacrilatos, los anaeróbicos o los
acrílicos.
 Que curan mediante policondensación como los epoxis o las siliconas
  Adhesivos prepolimerizados:

Dentro de los adhesivos prepolimerizados, existe una gran variedad de tipos, tanto en fase
líquida como sólida. En fase líquida, podemos utilizar soluciones orgánicas que suelen ser
lineales y adquieren propiedades elásticas tras la vulcanización, la cual en ocasiones tiene
lugar con el oxígeno del aire, o las emulsiones que tienden a sustituir a los anteriores por
los problemas derivados del uso de disolventes en su formulación. En fase sólida tenemos,
entre otros, los adhesivos sensibles a la presión o piezosensibles (PSA), con una reología
especial que les permite deformarse y mojar los sustratos en estado sólido, y los
termofusibles o Hot Melts, que humectan los sustratos cuando se calientan por encima de
la temperatura de reblandecimiento.

Los principios de la adhesión son comunes a todas las familias adhesivas. Sin embargo, sólo
los adhesivos reactivos son capaces de dar soluciones fiables a los problemas de ingeniería.
Por este motivo, veremos con más detenimiento los adhesivos reactivos.

 Adhesivos reactivos:

Los adhesivos reactivos son aquéllos que polimerizan durante la unión adhesiva, es decir,
cuando se hallan entre los sustratos que se pretende ensamblar.

La profundidad de curado de un adhesivo reactivo depende del grado de iniciación de la

reacción de polimerización. En general, los adhesivos monocomponentes que curan
mediante diversos sistemas de iniciación superficial (presencia de iones metálicos,
presencia de humedad sobre las piezas, humedad ambiental, uso de activadores, etc.)
presentan profundidades de curado limitadas. Sin embargo, los sistemas bicomponentes,
los cuáles inician la polimerización en todo su volumen, permiten profundidades de curado
ilimitadas.

El adhesivo pasa de estado líquido a estado sólido sin pérdida de masa y con inapreciables
pérdidas de volumen. Tal característica es básica para realizar adhesiones de alto
rendimiento y condición indispensable para obtener sellados fiables. Al no existir solvente
alguno en la formulación son adhesivos que no presentan problemas de emisión de agentes
inflamables, tóxicos o dañinos para el medio ambiente.

El curado de los adhesivos reactivos tiene lugar según dos posibles mecanismos:
 Poliadición: por adición al abrirse un doble enlace de un monómero que lo contenga.
  Policondensación: por condensación de moléculas sencillas en la reacción de
monómeros disfuncionales con grupos terminales reactivos.

Un importante efecto que tiene el tipo de polimerización sobre los sistemas adhesivos es el
relacionado con los tiempos de manipulación y de curado. Las poliadiciones son reacciones
en cadena y tienen velocidades de reacción elevadas. Por el contrario, las
policondensaciones son reacciones lentas que producen un incremento paulatino y
continuo de la viscosidad del sistema adhesivo.

 Adhesivos reactivos rígidos

Los adhesivos reactivos rígidos se caracterizan por generar uniones de elevada rigidez. Las
familias más, importantes se pueden clasificar según su capacidad de relleno de holguras:

Adhesivos reactivos rígidos para sustratos coincidentes:

a) Anaeróbicos

Los adhesivos y selladores anaeróbicos son sustancias que no reaccionan en presencia

de oxígeno (aire), pero que polimerizan en ausencia de aire y presencia de iones
metálicos. Estos productos tienen numerosas aplicaciones en aquellos montajes en los
que el esfuerzo dominante sea de cortadura. En general adolecen de resistencia a la
tracción, al impacto y al pelado necesario para su uso con fines estructurales. Existen,
no obstante, ciertas formulaciones anaeróbicas en base a metacrilatos de uretano, los
cuáles contienen segmentos "rígidos" y "flexibles" en sus moléculas y que tienen
aplicaciones como adhesivos estructurales.

b) Cianoacrilatos

Los cianoacrilatos, como se denomina a los adhesivos instantáneos presentan

excepcionales características adhesivas. Por ello y por la comodidad de su uso se han
convertido en una de las soluciones más comunes a los problemas de ensamblaje entre
materiales muy diversos. Los cianoacrilatos son adhesivos monocomponentes que
polimerizan rápidamente cuando son aprisionados en forma de una película fina entre
dos sustratos. En estado fluido los adhesivos en base a cianoacrilato se hallan
compuestos por monómeros reactivos, estabilizados en medio ácido débil.
Adhesivos reactivos rígidos con capacidad de relleno de holgura:

a) Epoxis

Los epoxis son adhesivos normalmente bicomponentes en forma de resina más

activador. Una vez premezclados la polimerización comienza lentamente por lo que
deben ser aplicados sobre las piezas a unir y mantener los sustratos en posición hasta
alcanzada la resistencia a la manipulación.

En el pasado la mayoría de los epoxis se formulaban como bicomponentes que debían

ser mezclados inmediatamente antes de ser empleados y tenían una vida de mezcla
limitada. Sin embargo, en la actualidad existen adhesivos epoxi monocomponentes con
un agente endurecedor latente que se libera únicamente por reacción a alta
temperatura. Estos adhesivos fueron comercializados en 1975. Por debajo de la Tg de
la mezcla (por debajo de 0 °C) no se produce reacción alguna. Al elevarse la temperatura
comienza la policondensación de la resina. Los epoxis empleados en aplicaciones
estructurales deben ser curados a temperaturas altas o a temperatura ambiente con
post-curado por calor. La ventaja del post-curado como operación independiente,
incluso en el caso de juntas ya curadas con algo de calor, es que puede ser realizado sin
el uso de sistemas de sujeción o sistemas de calentamiento con prensas hidráulicas.

Aunque todos ellos pueden presentar deficiencias en aplicaciones dinámicas o frente a

esfuerzos de pelado, existen versiones tenaces de todos ellos que mejoran su
comportamiento en tales situaciones.

4.6.4 Tipos de solicitación

Tipos de solicitación
Los esfuerzos de compresión son producidos por
Compresión fuerzas perpendiculares al plano de unión y
producen un acortamiento en el sentido en que se
ejercen. Quizás sean los que den menos
probabilidades de fallo. Aún así, es un tipo de unión
que tiene aplicaciones limitadas.
 Tracción Los esfuerzos de tracción, se producen cuando
fuerzas exteriores actúan perpendicularmente al
plano de unión, en el sentido que tienden a alargar
la probeta. Cuando las fuerzas se distribuyen
uniformemente sobre la sección, estas uniones por
adhesivos tienen buenas resistencias a tracción,
porque todo el adhesivo contribuye a la resistencia
de la unión. Pero si la carga aplicada esta
concentrada en algún punto de la superficie la
resistencia de la unión no será uniforme y se
crearán tensiones que conducirán a la rotura.

Cortadura Las tensiones se producen en este caso, paralelas al

plano de unión. En los esfuerzos de cortadura
distribuidos uniformemente sobre la unión
adhesiva, toda la superficie unida resulta cargada
simultáneamente.

Pelado Este tipo de esfuerzos se presenta, cuando uno de

los substratos es flexible en comparación con el
otro. El efecto de pelado es aplicar una tensión muy
alta en el borde de la unión, y con ella se produce
la rotura de la unión. Es quizás donde se encuentra
la mínima resistencia de las uniones adhesivas.

4.6.5 Aplicaciones industriales

En algunas aplicaciones la unión adhesiva es la única elección lógica. Plásticos, elastómeros

y ciertos metales, como por ejemplo titanio y aluminio, pueden ser unidos con mayor
fiabilidad con adhesivos que con otros métodos. Algunas aplicaciones, donde la unión
adhesiva es un método práctico de unión, se muestran en la tabla siguiente:

AREAS DE APLICACIÓN EJEMPLOS

Materiales disimilares.
Materiales disimilares que
constituyen pilas galvánicas de
corrosión.
Combinaciones de metales, elastómeros, plásticos,
espumas estructurales, tejidos, vidrios, madera y
cerámica.
Hierro con cobre o latón.
 Materiales sensibles al calor.
Termoplásticos y materiales magnéticos.
Estructuras laminadas. Estructuras sándwich; cambiadores de calor,
Laminados.
Rigidizadores para planchas, cajas y
Estructuras reforzadas. contenedores, partes de chasis de automóviles,
partes del fuselaje de aviones.
Aplicaciones estructurales. Estructuras que soportan cargas en el fuselaje de
aviones, automóviles e ingeniería civil.
Fijación de roscas, insertos, remaches, retención de
montajes metálicos cilíndricos; construcciones de
Insertos unidos mediante estructuras tubulares; uniones de ejes de rotor;
Adhesivos. utillaje; plásticos reforzados con insertos metálicos;
cepillos metálicos.
Uniones y unidades selladas. Unión de tuberías, encapsulación, sellado de
contenedores, sellado de cierres.
Instrumentación, películas delgadas metálicas,
Componentes frágiles. componentes en microelectrónica y otros, donde se
precisa localización de las partes.
Componentes de dimensiones Donde las superficies sean grandes o se requiera un
particulares. ajuste perfecto entre las partes pegadas.
Donde la intención sea desmantelar la unión más
tarde, etiquetado, cintas adhesivas sensibles a la
Elementos de uniones presión y quirúrgicas, adhesivos para la presentación
temporales. de piezas en lugar de posicionadores antes del
montaje por otros medios.

 Industria de la automoción

En la actualidad los adhesivos son ampliamente usados en plegado de rebordes, en

numerosas partes del automóvil. Los rebordes se encuentran en todas las partes que se
pueden abrir y cerrar, como puertas, capó y pontones del maletero. Poseen una parte
externa y otra interna, estando la parte externa doblada sobre la interna. El adhesivo se
aplica entre estas dos partes en la planta de estampación. Con ello, el adhesivo resenta una
resistencia suficiente para mantener la unión, permitiendo a los operarios mover las piezas
desde la planta de estampación hasta la de montaje. Cuando la pieza llega a la estufa de
pintura, se produce el curado del adhesivo adquiriendo las propiedades mecánicas
esperadas.
 Pegado y adhesivos en la puerta de un automóvil

Otro ejemplo del empleo de utilización de adhesivos en automóviles, se encuentra en los

parabrisas y la ventana trasera. En los parabrisas el adhesivo, actúa como elemento de
unión y sellado. Se debe poner especial atención en el parabrisas, que es considerado un
elemento estructural en los modernos automóviles y que está unido mediante adhesivos.
Es conveniente en este tipo de unión, aplicar previamente una serie de primes (promotores
de la adhesión), con dos funciones muy importantes: una primera aplicación de un primers
para aumentar la durabilidad de la adhesión entre el vidrio y el metal pintado, y
posteriormente, primers de oscurecimiento para proteger la unión adhesiva de la luz UV
que puede degradar el adhesivo utilizado.

Diseño de unión en el montaje de un parabrisas

Existen numerosas vías abiertas de investigación sobre la aplicación de adhesivos en la
industria del automóvil, pero se ven limitadas por la escasez de técnicas no destructivas que
garanticen la calidad de la unión.

Otra utilidad de los adhesivos en automoción es la fijación de roscas y sellado de juntas.

Una de las primeras aplicaciones de los adhesivos anaeróbicos (adhesivos que curan en
ausencia de oxígeno), fue la fijación de roscas. Aún, hoy día, éste es uno de los principales
campos de aplicación de este tipo de adhesivos. Permiten un perfecto ajuste metal-metal,
un buen sellado y un buen funcionamiento frente a momentos torsores. Su uso está
especialmente recomendado en aquellas aplicaciones donde se puede producir un
aflojamiento

 Industria Aeronáutica

El mundo de los adhesivos y la industria aeronáutica han estado siempre muy unidos, desde
el primer vuelo del Flyer de los hermanos Wright hasta los aviones supersónicos modernos.

En la actualidad, la aplicación de los materiales compuestos ha supuesto la aplicación de los

adhesivos como parte esencial de su construcción, especialmente en los materiales
sándwich, y en las uniones básicas de los materiales compuestos entre sí y con otros
materiales.

La estructura sándwich está formada por la adhesión de dos caras o revestimientos

relativamente delgados a un núcleo central de baja densidad. Esta estructura trabaja de
forma similar a una viga en I, con las caras y núcleo correspondiéndose con alas y alma
respectivamente. Las caras soportan los esfuerzos axiales de tracción y compresión, y fuerza
cortante en su plano, y el núcleo, los esfuerzos de compresión y cortantes normales al panel
y previenen el pandeo y ondulamiento de las caras bajo cargas de compresión axial.

Estructura sándwich de núcleo panal de abeja

  Industria de la Construcción

La introducción de los materiales plásticos en la construcción es un tema constantemente

discutido pero, aun así, de manera moderada se han introducido nuevos adhesivos en
construcciones como puentes y carreteras. Estos adhesivos suelen dividirse en dos grupos:
adhesivos estructurales y adhesivos selladores. De los primeros se ha estudiado mucho
recientemente, hallando numerosos estudios sobre la aplicación de resina en la
construcción.

Veamos algunos datos de interés. Las superficies viejas de cemento son difíciles de unir con
cemento fresco. Las diferencias en los coeficientes de expansión, unidas a la absorción y
difusión de la humedad, conducen a tensiones internas y a roturas. Las resinas de epoxi
humectan las superficies viejas de cemento, y no encogen ni endurecen, por ello en algunas
ocasiones para reparaciones en la ingeniería civil se usan morteros orgánicos, mezcla de
resina y arena.

El uso de adhesivos para la construcción de estructuras tipo puente, es aún muy reciente.
Pero existen varios puentes y pasarelas construidos casi en su totalidad con materiales
compuestos, pero aún poco se conoce del comportamiento de adhesivos en estructuras de
este tipo. Entre las estructuras de las que se tienen constancia, encontramos la pasarela de
Pontresina en Suiza, construida en 1997. Esta pasarela es en su totalidad de materiales
compuestos, su diseño es similar al de una estructura metálica, la estructura es una celosía
de dos vanos de 12. 5 m de luz y 1. 5 m, de ancho. Las conexiones en uno de los vanos se
realizó con atornillado convencional, y en el restante se aplicó un adhesivo.

Reparación de Estructuras de hormigón con laminados de fibra de carbono. Reparación

del tablero del puente de la Avda. de .Luis, sobre la M-30
  Industria naval

La utilización de adhesivos estructurales por primera vez en este campo, fue considerada
hacia la mitad de la década de los ochenta, en el Departamento de Arquitectura Naval e
Ingeniería Oceánica de la universidad de Glasgow.

Una primera potencial aplicación apareció en la construcción del emparrillado de fragatas

para la Armada Británica que se estaba llevando a cabo. Los astilleros tenían serias
dificultades en controlar la distorsión inducida por el proceso de soldadura en planchas de
pequeño espesor en el forro de cubiertas y mamparos. Las uniones adhesivas podían
ofrecer una solución práctica a los problemas de contracción y distorsión, a menudo
presentes en tales estructuras ligeras.

Los adhesivos ofrecen una tecnología de unión alternativa que puede tener importantes
aplicaciones en partes significativas del diseño estructural y fabricación de varios tipos de
buques y estructuras offshore. En particular, esta tecnología abre las dos posibilidades
gemelas de construcción de estructuras sándwich ligeras y la combinación de una amplia
variedad de materiales disimilares para conseguir objetivos de diseño específicos. Sin
embargo, antes de que esto pueda ser conseguido, el diseñador debe conocer
perfectamente las limitaciones y ventajas, tanto de los adhesivos como de los procesos de
unión adhesiva, aprovechando las ventajas y eliminando los inconvenientes.

Los adhesivos forman parte de una tecnología que lentamente alcanza la mayoría de edad,
y así como la soldadura necesitó más de 20 años para ser aceptada en la construcción naval,
los adhesivos necesitarán un tiempo similar para ser completamente aceptados, y de forma
alternativa o combinada con la soldadura. Sin embargo, hasta que ese día llegue, será
necesario realizar un gran esfuerzo investigador y de desarrollo para que la tecnología de
los adhesivos alcance el grado de madurez necesario como para que las Sociedades de
Clasificación de Buques la consideren en sus reglamentos.