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Ingeniería de Materiales - Clasificación de Procesos de Conformado

1. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CONFORMADO

Doblado
Cizallado
Operaciones
formadas o Corte
perforadas
Troquelado

Embutido
Procesos de
Conformado
Laminado

Operaciones
de Forjado
deformación
volumétrica
Extrusión

2. PROCESO DE DOBLADO
3. PROCESO DE CORTE
4. PROCESOS DE EMBUTIDO

El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para

hacer piezas de forma de copa y otras formas huecas más complejas. Se realiza
colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal
hacia la cavidad de éste con un punzón. La forma debe aplanarse contra el dado
por un sujetador de formas. Las piezas comunes que se hacen por embutido son
latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y partes
para carrocería de automóviles.

El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la

magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de
embutición, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más
complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tanto más etapas serán
incluidas en dicho proceso.

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4.1. Mecánica del embutido

El embutido de partes en forma de copa es la operación básica del embutido. Con

las dimensiones y los parámetros que se muestran en la figura 3.70 examinaremos
la operación y la mecánica del embutido. Se embute un disco de diámetro Db dentro
de un dado por medio de un punzón de diámetro Dp. El punzón y el dado deben
tener un radio en las esquinas determinado por Rp y Rd. Si el punzón y el dado
tienen esquinas agudas (Rp y Rd = 0), se realizará una operación de perforado de
un agujero en lugar de una operación de embutido. Los lados del punzón y del dado
están separados por un claro c.
Este claro es aproximadamente 10% mayor que el espesor del material en
embutido:

4.2. Defectos en el embutido

El embutido es una operación más compleja que el corte o el doblado de

lámina, por tanto hay más cosas que pueden fallar. Pueden presentarse

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numerosos defectos en un producto embutido, anteriormente nos referimos

a algunos de ellos. La siguiente es una lista de los defectos que se muestran:

a) Arrugamiento en la brida o pestaña. El arrugamiento en una parte

embutida consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente
en la brida no embutida de la parte de trabajo, debido al arrugamiento
por compresión.
b) Arrugamiento en la pared. Si la brida arrugada se embute en el cilindro,
estos pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
c) Desgarrado Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared
vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a
altos esfuerzos a la tensión que causan adelgazamiento y rotura del
metal en esta región. Este tipo de falla puede también ocurrir cuando
el metal se estira sobre una esquina afilada del punzón.
d) Orejeado Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en
el borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropía en la
lámina de metal. Si el material es perfectamente isotrópico no se
forman las orejas.
e) Rayado superficial. Pueden ocurrir ralladuras en la superficie de la
pieza embutida si el punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es
insuficiente.

5. PROCESO DE TROQUELADO

Troquelado es un proceso mecánico de producción industrial que se utiliza para

trabajar en frío lámina metálica y fabricar completa o parcialmente piezas por medio
de una herramienta (troquel), conformada por un punzón y una matriz, también
llamados ‘macho’ y ‘hembra’, respectivamente.
Mediante una prensa, el troquel ejerce presión sobre el material, supera su límite
elástico y actúa como fuerza para transformarlo, bien sea para cortar, doblar o
conformar una forma previamente definida. En raras ocasiones, cuando el espesor
de la lámina es muy grande, por ejemplo dos pulgadas, y no se pueden obtener las
piezas por fundición u otro proceso, el material debe calentarse previamente.
La base superior del troquel, dónde está el punzón, se coloca firmemente en el ariete
(martillo o carnero) de la prensa, mientras que en la mesa de trabajo se sujeta la
base inferior, con la placa matriz, en medio de ambas se ubica el material; el punzón
penetra la matriz cuando baja impulsado por la potencia que le proporciona la prensa
y con un golpe seco y contundente sobre la chapa se produce el corte, la

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deformación o la transformación de la lámina, en ambas caras en el mismo lapso de

tiempo, para la obtención de una pieza.

El más común es el troquelado de corte, utilizado para arrancar parte del material
de la lámina mediante cizalladura con el ‘macho’ y la matriz; por su parte, en el
punzonado, el troquel, por impacto, abre agujeros en la lámina, mientras que en el
proceso de doblado la herramienta, al aplicar fuerza sobre la pieza, la flexiona y
efectúa pliegues simples o compuestos en el material.

El troquelado de embutición se emplea para crear formas cóncavas, el objetivo es

conseguir, mediante la presión ejercida por la prensa, que el troquel deforme
plásticamente la lámina o chapa de acuerdo con la forma de la matriz (molde) que
se utilice.
El proceso de embutido se utiliza ampliamente en la industria metalúrgica, para
fabricar tapas, como las de las botellas de cerveza y gaseosa, o como las de tarros
de pintura, también para hacer lavaplatos, ollas y otros productos en forma de
recipientes.

Por su parte, el troquelado de conformado agrupa un conjunto de procesos en los

que el punzón y la matriz realizan formas especiales en la lámina, en éste se
destacan: bordonear, hacer un doblado para crear un borde en forma de anillo sobre
la boca de un recipiente, previamente embutido; arralar, doblar un extremo de la
lámina en forma de rizo o anillo, se utiliza para bisagras o elemento giratorios;
extrusionar, transformar el material al hacerlo pasar bajo presión por un agujero
entre el punzón y la matriz; estampar, imprimir en la lámina por medio de la presión
con el troquel, cualquier forma, de manera que queden resaltadas en su superficie;
acuñar, sellar una pieza de metal con formas en relieve, el cual es utilizado en la
producción de monedas.

5.1. Componentes

De igual forma, cada vez que crece su complejidad y desarrollo, los troqueles
cuentan con una serie de elementos constructivos que cumplen con una

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misión específica dentro del conjunto general del trabajo para el cual han
sido fabricados. Estos componentes, por sus características mecánicas
deben estar cuidadosamente diseñados para lograr el objetivo de producir
piezas sin ningún defecto.
Obviando los troqueles simples, los cuales esencialmente también tienen
algunos de los siguientes componentes, a continuación se describe las
partes que de una u otra forma están presentes en casi todas las matrices
progresivas, independientemente de su tamaño. Así mismo, se mencionan
los distintos tipos de materiales con que se construyen.

Base superior (parte móvil): tiene la misión de contener en su superficie

todas las placas y elementos que sostienen los punzones del troquel, está
anclada al martillo o ariete de la prensa, que la inmoviliza y fija durante todo
el proceso de trabajo. Ésta conduce el movimiento de la máquina para que
los punzones penetren la matriz y transformen la lámina. Algunos de los
elementos que aloja la base superior son: placa porta punzones, punzones
de cortar, doblar, embutir, estampar, etc…, sufridera superior, bujes guías,
placa pisadora, resortes, entre otros

Base inferior (parte fija): es el elemento sobre el cual van montados todos
los componentes que hacen parte de la matriz, y a su vez, está sujeta
fuertemente en la bancada de la prensa durante la fase de trabajo. Esta base
y los elementos que lleva montados hacen las funciones de apoyo, puesto
que ‘recibirán’ toda la fuerza de transformación que la prensa aplique sobre
ella. En la base inferior también se pueden montar las columnas guía que
sirven como referencia de centraje entre la parte superior e inferior. Algunos
de los elementos que aloja la base inferior son: placa porta matrices o
segmentos de cortar, doblar o embutir, reglas guías, sufridera inferior, topes
de avances, columnas guía, pernos, etc.

Sufrideras: la función básica de las placas superior e inferior de choque o

sufrideras consiste en absorber sobre su superficie los sucesivos golpes de
los elementos en el troquel. Estos impactos se producen cada vez que los
punzones transforman la lámina con la matriz. Cuando el punzón impacta
contra el material, la resistencia que opone éste es transmitida a la superficie
de las sufrideras sobre las que se apoyan las placas porta matriz y porta
punzones

Reglas guías: las reglas guías de banda son uno de los componentes más
característicos de las matrices progresivas. Se disponen con el fin de guiar
longitudinal y transversalmente las tiras de lámina en su desplazamiento por
el interior de la matriz. El tratamiento térmico más utilizado para ellas es el
templado y revenido o nitrurado, que impide un desgaste prematuro de sus

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paredes que pueda dificultar el buen deslizamiento de la banda por su

interior.

Porta punzones: la finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y

fijar en su interior todos los punzones que lleve la matriz. Estos punzones
pueden ser de cualquier tipo o tamaño pero han de tener una sola
característica en común: deben estar firmemente sujetos y guiados en el
interior de dicha placa impidiendo que puedan moverse o desprenderse.

Porta matriz: la placa porta matrices o cajera tiene por misión alojar y
posicionar en su interior todos los elementos de pequeñas dimensiones que
lleve la propia matriz, de esta manera dichos componentes quedarán
ajustados en su interior.

Placa pisadora: durante el movimiento descendente del troquel, la placa

pisadora presiona la lámina dejándola inmovilizada antes de que los
punzones lleguen a tocarla y mientras penetran el material y lo transforman.
Una vez cortada la lámina, la función de la placa es mantener la pieza bien
sujeta hasta que los punzones hayan salido de ella, de lo contrario, los
punzones la arrastrarían hacia arriba sujeta a ellos, con el riesgo de rotura.

Punzones: los punzones, también conocidos como ‘machos’, tienen por

objeto realizar las máximas transformaciones en la lámina (cortar, doblar,
embutir, acuñar, extrusionar, etc…), a fin de obtener piezas con una calidad
acorde a las medidas requeridas, hay tantos tipos de éstos como variantes
del troquelado.

Sistema de guiado: el movimiento de las dos partes más importantes del

troquel (bases superior e inferior) necesita ser guiado en todo momento para
garantizar una total concentricidad entre ambas.

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6. PROCESO DE LAMINADO
7. PROCESO DE FORJADO

El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta
y es probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la
aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del
metal. En este proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para
que tome la forma deseada.

La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación

demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal. Sin embargo, este proceso se puede realizar en frío, la ventaja
es la mayor resistencia del componente, que resulta del endurecimiento por
deformación.

Para evitar la adherencia del metal en la matriz se recurre a una lubricación. Por
último, se precalienta hasta unos 200ºC-300ºC.

Existen varios tipos de forjados, teniendo en cuenta su comportamiento estructural

aparecen dos tipos que son: los forjados unidireccionales y los bidireccionales.

- El primero es rígido únicamente en una dirección, es por ello que se debe de

apoyar sobre elementos lineales ya sean vigas o muros de carga, ya sean se
placas alveolares, de viguetas y de prelosas.

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- El segundo tipo de forjado al contrario que las unidireccionales presenta rigidez

en ambas direcciones, es por ello que estos se pueden apoyar sobre elementos
puntuales, pilares, que no necesariamente tienen que estar dispuestos de forma
ordenada, ya sea losas de hormigón y reticulares.

Al momento de seleccionar los materiales de forjado este dependerá del tipo de

cargas que tendrá que soportar, además de la luz, de la vida estimada, el grado de
exposición a ambientes agresivos, disponibilidad de los materiales, tiempo de
ejecución, etc.

Ahora bien, se utilizan varios tipos de forjados unidireccionales:

- Forjados de hormigón armado

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- Forjado mixto de acero y hormigón

- Cubierta de chapa plegada

- Forjado de madera

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Los primeros están constituidos por vigas y viguetas de hormigón, armadas,

bovedillas, y capa de comprensión de hormigón los cuales están ligeramente
armado. Son los más usados ya que su material es barato y amplio de conseguir.

Es el más pesado y el más rígido de todos. Los forjados mixtos están constituidos
por viguetas y vigas de acero, capa de compresión de hormigón, bovedillas, que
están ligeramente armados. Resiste cargas medianas, esta compuesto de una
chapa de acero recubierta con una capa de compresión de hormigón. La cubierta
de chapa plegada esta formada por chapa plegada de acero sobre viguetas y vigas
metálicas. Resiste cargas medianas que se encuentran repartidas
homogéneamente, se debe de proteger contra el fuego, el cloro y la oxidación. El
forjado de madera se utiliza en viviendas unifamiliares y edificaciones singulares.
Resiste el fuego moderado, es el material más ligero y es apto para luces y cargas
pequeñas, se puede deformar más rápido que los de acero u hormigón.

7.1. FORJADO EN CALIENTE MEDIANTE LA APLICACIÓNDE GRANDES

PRESIONES

- Forja de herrero o con martillo: No se obtienen tolerancias cerradas, no

formas complicadas

- Forja con martinete: Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en

donde la fuerza limitada del herrero ha sido reemplazada por un martillo

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mecánico o de vapor. El proceso puede llevarse a cabo en forjado abierto donde

el martillo es reemplazado por un mazo y el metal es manipulado manualmente
sobre un yunque.

- Forja horizontal – No hay choque o vibración en la máquina – Igualmente en

ambos lados – Menos tiempo de contacto entre el material y el dado – se
requiere menos energía que con otros procesos de forja

- Forja con prensa: Emplean una acción lenta de compresión deformando el

metal plástico, contrariamente al rápido impacto del golpe del martillo.
Pueden ser operadas ya sea mecánica o hidráulicamente.
Pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MN.
Forja de más de 100 ton de peso pueden ser movidas fácilmente en estas
prensas forjadoras y los productos de más alta calidad son manufacturados por
esta técnica.

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- Forja de laminado: La forja por laminado se usa en una amplia variedad de

piezas, incluyendo ejes, barras para propulsores de avión, palancas, hojas de
cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y extremos de muelles.
Las piezas hechas de este modo tienen muy buen terminado de superficie y las
tolerancias son iguales a otros procesos de forja. El metal es trabajado
completamente en caliente y tiene buenas propiedades físicas.

7.2. VENTAJAS

- Mejores características mecánicas, a igualdad de dimensiones, por la

estructura de grano que conferimos al material.
- Menor peso, en consecuencia, menor coste, a igualdad de resistencia.
- Mayor resistencia a fatiga.
- Menor sobredimensionado para mecanizar, y consecuentemente menos
material para eliminar con los útiles para llegar a la forma definitiva de la
pieza.

8. PROCESO DE EXTRUCCIÓN

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal

definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una

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sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por
encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones
transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el
material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. También
las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.1

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida

materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.

Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas,

hormigón y productos alimenticios.

4.1 Tipos de extrusión

Extrusión directa.- En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un

lingote en bruto llamado tocho, que será comprimido por un pistón. Al ser
comprimido, el material se forzará a fluir por el otro extremo adoptando la
forma que tenga la geometría del dado.

Extrusión indirecta.- La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado

impresor que está montado directamente sobre el émbolo. La presión

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ejercida por el émbolo se aplica en sentido contrario al flujo del material. El

tocho se coloca en el fondo del dado contenedor.

Tipos de máquinas extrusoras

Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión

al material fundido, forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a
través de la matriz. Atendiendo a estos requisitos, las máquinas extrusoras
se clasifican en: extrusoras de dislocamiento positivo y extrusoras de fricción.

- Extrusoras de dislocamiento positivo

Se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento

de la propia extrusora. En la matriz la reología del polímero tiene mayor
influencia sobre el proceso.

- Extrusora de pistón (inyectora)

Un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al

material a pasar a través de la matriz. Es utilizada para la extrusión de
polímeros termofixos, politetrafluoretileno, Polietileno de Alta Densidad de
Ultra Alto Peso Molecular (PEAD - UAPM), metales y materiales cerámicos.

- Extrusoras de fricción

La acción del transporte, conseguida aprovechándose las características

físicas del polímero y la fricción de éste con las paredes metálicas
transportadoras de la máquina, donde ocurre la transformación de energía
mecánica en calor que ayuda a la fusión del polímero. La reología del
polímero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de
cilindros y extrusora de rosca.

- Extrusora de cilindros

Consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente dispuestos. El

material a ser procesado pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por
una matriz. Este proceso es utilizado para algunos elastómeros y

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termoplásticos. La figura 2 representa una esquematización de este tipo de

extrusora.

- Extrusora de rosca

Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o más
roscas. Son las más utilizadas para la extrusión de termoplásticos,
comparadas con todos los demás tipos de extrusoras.

9. PROCESO DE CIZALLADO

El cizallado es la separación sin arranque de viruta de láminas y perfiles. Los cortes

se pueden elaborar en forma lineal o curva en cualquier longitud.

Este proceso de corte de lámina o placas, produce cortes limpios, es decir, sin
virutas o calor o reacciones químicas del metal, pudiéndose hacer cortes rápidos y
con bastante precisión pero siempre en forma recta; longitudinal, transversal o
diagonal a la placa. El cizallado es él término empleado cuando se trata de cortes
en línea recta; el corte con formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se
efectúan con punzocortado y perforación. El cizallado suele ser en frío en especial
con material delgado de muchas clases tales como guillotinado de papeles de fibras,
telas, cerámica, plásticos, caucho, productos de madera y la mayoría de los
metales.

El cizallado llamado también guillotinado en ciertas actividades se hacen en frío en

la mayoría de los materiales. En general es para cortes rectos a lo ancho o a lo largo
del material, perpendicular o en ángulo. La acción básica del corte incluye bajar
la cuchilla hasta la mesa de la máquina, para producir la fractura o rotura
controladas durante el corte. La mayoría de las cuchillas tienen un pequeño ángulo
de salida. Para ciertas operaciones específicas como punzonado o perforado, no
hay esos ángulos de alivio. El cizallado o guillotinado puede emplearse con una gran
variedad de materiales para cortar papel o refinar libros y en la cizalla escuadradora
para lámina. En el cizallado encontramos unas variantes muy interesantes y de gran
ayuda para el ingeniero diseñador o fabricante.

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Cizallas de escuadrar

Esta máquina se usa exclusivamente para cizallar láminas de acero y se fabrica

tanto `para operación manual como la operada con motor. Se puede colocar lámina
con un ancho mayor de 3m. Están provistas de pisadores hidráulicos cada 300mm
para prevenir cualquier movimiento de la lámina durante el corte. En la operación,
la lámina avanza sobre la bancada de manera que la línea de corte se encuentre
bajo la cuchilla. Cuando se acciona el pedal, los pisadores descienden y las cuchillas
cortan progresivamente a lo largo de la lámina.

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BIBLIOGRAFÍA
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/procesos-industriales/procesos-de-conformado/

http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-333.pdf
http://www.metalactual.com/revista/12/procesostroquelado.pdf

http://www.arqhys.com/construccion/forjado.html

https://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n
http://html.rincondelvago.com/extrusion.html
https://es.wikipedia.org/wiki/Cizallado
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/3-2-
formado-mecanico-forjado-prensado-estirado-cizallado-doblado-extrusion-
embutido-y-troquelado/

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