ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

“MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

BOLIVIA

Diseño de tuberías
Producción petrolera

ESTUDIANTES:
Adriana Michelle Soruco Padilla
Jorge Isaac Castillo Medina
Orlando Bravo Salazar

CARRERA: INGENIERIA PETROLERA

GESTION: 2017

DOCENTE: ING CELESTINO ARENAS MARTINEZ

SANTA CRUZ DE LA SIERRA, 2017

 DISEÑO DE TUBERÍAS

1. OBJETIVO GENERAL

 Conocer el diseño de los diferentes tipos de tuberías de producción.

1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar los factores que influyen en la elección de una tubería.
 Determinar las especificaciones que deben tener las tuberías.
 Identificar la utilidad de las tuberías respecto a una situación y su uso.

2. DESARROLLO
2.1 CONCEPTOS GENERALES
 QUE ES UNA TUBERÍA
Es un elemento cilíndrico hueco compuesto de acero, con una geometría de-
finida por el diámetro y el espesor del cuerpo que lo conforma.

 ACERO
Se trata de un metal refinado, que se obtiene a partir de la fundición de un
lingote de hierro combinado al mismo tiempo con otros elementos químicos.
Los aceros se dividen en ordinarios y especiales:

 Los aceros ordinarios contienen tres elementos principales: hierro,

carbono y manganeso.
 Los aceros especiales se hacen como los ordinarios, pero se les
agregan otros elementos tales como: níquel, como, molibdeno, cobre,
vanadio y tungsteno.

Tanto los aceros al carbono como los especiales (aceros inoxidables, aceros
resistentes a la corrosión y a las altas temperaturas), se producen en hornos
eléctricos.
Las reglas básicas para desarrollar un diseño de cañerías de producción en el po-
zo son:

- Determinar las dimensiones y longitudes de arreglo de tubería a ser corridos

en el pozo.
- Calcular el tipo de magnitudes de los esfuerzos y cargas para las tuberías,
que se estima encontrar en el pozo.
- Seleccionar el peso y grado de la cañería adecuados para soportarlas condi-
ciones extremas de esfuerzo y fatigas esperadas en el pozo.
- Las condiciones de esfuerzos y fatigas que deberán afrontar las cañerías al
ser bajadas en el pozo se resumen en tres factores:
1. La presión de reventamiento (estallido).
2. La presión de colapso.
3. Tensión.

Los pasos que deben completarse en el diseño mecánico de cualquier sistema de

tuberías son:

- Establecimiento de las condiciones de diseño incluyendo presión, temperatu-

ras y otras condiciones, tales como la velocidad del viento, movimientos sís-
micos, choques de fluido, gradientes térmicos y número de ciclos de varias
cargas.
- Determinación del diámetro de la tubería, el cual depende fundamentalmente
de las condiciones del proceso, es decir, del caudal, la velocidad y la presión
del fluido.
- Selección de los materiales de la tubería con base en corrosión, fragilización
y resistencia.
- Cálculo del espesor mínimo de pared (Schedule) para las temperaturas y
presiones de diseño, de manera que la tubería sea capaz de soportar los es-
fuerzos tangenciales producidos por la presión del fluido.
- Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el sistema
de tuberías.
- Análisis de esfuerzos por flexibilidad para verificar que los esfuerzos produci-
dos en la tubería por los distintos tipos de carga estén dentro de los valores
admisibles, a objeto de comprobar que las cargas sobre los equipos no so-
brepasen los valores límites, satisfaciendo así los criterios del código a em-
plear.

 PROCESOS DE FABRICACION DE TUBERIAS

Debido a la importancia de las tuberías en la industria, la fabricación debe
contar con características de calidad extrema, acordes a los riesgos y nece-
sidades en la Industria Petrolera.
Existen tres procesos de fabricación de tuberías:
- El proceso sin costura
- El proceso con soldadura eléctrica-resistencia
- El proceso de soldadura eléctrica instantánea (flash).
El proceso más utilizado para suministrar la demanda de tuberías dentro del
ámbito de perforación (diámetros desde 20” o menores) es sin lugar a dudas
la fabricación sin costura.

 PROCESO DE LA FABRICACIÓN DE TUBERÍA SIN COSTURA

- Materia prima: La materia usada en la fabricación es, básicamente, un
30% de fierro esponja (fierro natural) y un 70% chatarra.
- Acería: Es un proceso que consta de 3 etapas: fusión, afinación y vacia-
do.
- Fusión: La materia y ferroaleaciones se calientan hasta alcanzar una
temperatura cercana a los 1620°C. En ese punto, el acero se encuentra en
estado líquido, la inyección de argón se realiza por la parte inferior de la
olla de fusión, con la finalidad de homogenizar la composición química del
acero.
- Afinación: Después de realizar el vaciado de la olla de fusión a la olla de
afinación, con precisión, se realiza la afinación del acero mediante la adi-
ción de aleaciones, así se obtiene el grado de acero requerido.
- Vaciado: Posteriormente, el acero de la olla de afinación es llevado y va-
ciado al distribuidor para obtener la colada continua.

- Colada continua: El distribuidor de la colada

continua ha sido diseñado con deflectores
especiales que evitan la turbulencia, con el
propósito de obtener barras de sección re-
donda, que finalmente son cortadas en sec-
ciones de longitud conocida, dependiendo
del diámetro de la tubería que se fabricará.
Esta sección de acero es comúnmente lla-
mada “tocho”.

- Laminado: El tocho entra al horno giratorio, que contiene nueve zonas de

calentamiento, donde se alcanzan temperaturas de 1200°C en forma gra-
dual. Al salir del horno, se envía al desescamador para eliminar la oxida-
ción que sufre al contacto con la atmósfera y se procede al perforado. Se
obtiene un esbozo cilíndrico.
Este proceso es fundamental en la
fabricación de tuberías sin costura y
es llamado “Proceso Mannessmann”.
Este esbozo se envía al mandril que
contiene un lubricante (bórax), el cual
es introducido al laminador 14 conti-
nuo, que pasa a través de siete jaulas
 y calibradores. Ahí es donde se hace el tubo. Se obtienen longitudes de
hasta 30 metros, con diámetro interior y exterior precisos, cumpliendo con
las tolerancias permitidas API.
A la salida del calibrador, el diámetro y la ovalidad son verificados por me-
dio de un láser y posteriormente el tubo es enviado a las cortadoras para
dar el rango solicitado. Por último, se envía al piso de enfriamiento.
- Tratamiento térmico: Existen tres tipos de tratamientos térmicos: temple,
revenido y normalizado. El tratamiento térmico de temple y revenido es uti-
lizado para tuberías de acero C75, L80, TRC95, P110, TAC 110, Q125 y
TAC 140.
- Temple: El tubo es llevado a un horno. Ahí se aumenta gradualmente la
temperatura hasta 860°C, esto mo-
difica la estructura molecular del
acero a una austenita. Posterior-
mente, el tubo se sumerge súbita-
mente en agua a temperatura de
40°C, alterando la estructura mole-
cular a una martensita, la cual es
dura y poco dúctil.

- Revenido: La tubería es introducida a

un horno que aumenta gradualmente
su temperatura hasta 550°C. El calor
convierte la estructura molecular en
una martensita revenida, que es dura y
dúctil. Posteriormente es re calibrado y
enderezado en caliente. Se obtiene un
producto con bajos esfuerzos residua-
les.
 - Normalizado: Es usado para los otros grados de tubería como: H40, J55,
K55, etc. En este tratamiento el tubo es calentado sin llegar a la austeni-
zación de la estructura molecular del acero.

Acabado del tubo: Se realiza bajo la siguiente secuencia:

- Prueba de Inspección electromagnética.

- Se hace con el equipo AMALOG IV, donde se detectan defectos longitudi-
nales y transversales, internos y externos. Asimismo, se mide el espesor
de la pared del cuerpo del tubo y se compara el grado de acero.
- Posteriormente se cortan los extremos del tubo y se les maquinan los bi-
seles.
- Para eliminar la rebaba se sopletea el interior del interior del tubo y se in-
troduce el calibrador (mandril o drift) a todo lo largo del tubo.
- Inspección electromagnética método de vía húmeda: Debido a que en los
extremos la tubería llevará la mayor carga, ambos extremos del tubo son
inspeccionados por el método de partículas magnéticas para determinar
posibles defectos longitudinales y transversales.
- Roscado: Se realiza de acuerdo con las normas del API, las cuales son
verificadas con calibres estrictos.
- Prueba hidrostática: El tubo se sumerge en una tina que contiene fluido y
se colocan elastómeros en ambos extremos del tubo, donde se aplica una
presión interna del 80% de su capacidad durante cinco segundos, de
acuerdo con la norma del API 5CT Control final y embarque
- Finalmente, el tubo se pesa y se mide. Así se tiene toda la información
completa de rastreabilidad del tubo, para ser estarcido, estampado, barni-
zado y embarcado.
- En el estarcido se indican los datos del tubo como: el diámetro exterior,
pesos unitario, mandril, longitud, pruebas de inspección, manufacturado,
número de colada, orden de producción y número de tubo.
El control final es la última inspección detallada del tubo, este control puede ser:

- Inspección electromagnética (EMI); consiste en medición longitudinal, rayos

gama, inspección transversal y comparador de grado de acero.
- Prueba ultrasónica (UT); consiste en espesor de pared y detección de posi-
bles defectos longitudinales, transversales y oblicuos.
2.2 TIPOS DE TUBERIA
Es importante mencionar que dentro de la ingeniería de perforación las tube-
rías juegan un papel fundamental y cumplen diversas funciones. Por ello, se
ha manejado una clasificación tanto por su objetivo como por la función que
deben cumplir al ser utilizadas en el interior de un pozo.

2.3 CLASIFICACION POR OBJETIVO

Una clasificación preliminar, pero importante, es la que permite definir en qué
se va a utilizar la tubería. Es decir, la función de operación que debe cumplir,
para ello, las tuberías se clasifican como:

- TUBERIAS DE REVESTIMIENTO
Son tuberías que constituyen el medio con el cual se reviste el agujero que se
va perforando. Con ello se asegura el éxito de las operaciones llevadas a cabo
durante las etapas de perforación y terminación del pozo. El objetivo de las tu-
berías de revestimiento es proteger las zonas perforadas y aislar las zonas
problemáticas que se presentan durante la perforación.
Además, las tuberías de revestimiento proporcionan el medio para instalar las
conexiones superficiales de control (cabezales, BOPs), los empacadores y la
tubería de producción.

- TUBERIAS DE PRODUCCIÓN
Las tuberías de producción son el elemento tubular a través del cual se con-
ducen hasta la superficie los fluidos producidos de un pozo, o bien, los fluidos
inyectados de la superficie hasta el yacimiento.

- TUBERIAS DE PERFORACIÓN
Las tuberías de perforación son los elementos tubulares utilizados para llevar
a cabo los trabajos durante la operación de la perforación. Generalmente se
les conoce como tuberías de trabajo, porque están expuestas a múltiples es-
fuerzos durante las operaciones de perforación.
- TUBERIAS DE LÍNEA
Se le conoce como ducto al elemento tubular (conocido como tubería de línea)
utilizado para conducir fluidos producidos del pozo hacia los centros de reco-
lección, separadores, compresores o tanques de almacenamiento. Son con-
ductos que se conectan en la superficie a partir del cabezal o árbol de válvulas
del pozo.

- LASTRABANERAS (DRILL COLLARS)

Los elementos tubulares denominados lastrabarrenas son tuberías utilizadas
para auxiliar a la tubería de perforación a dar peso a la barrena durante las
operaciones de perforación.

- TUBERÍA PESADA (HEAVY WEIGTH)

La tubería pesada (“heavy-weigth”) se compones de elementos tubulares de
grandes dimensiones geométricas (espesor) que se utilizan como auxiliar en-
tre la tubería de perforación y las lastrabarrenas. Con esto se evitas la fatiga
de los tubos durante la perforación.

2.4 CLASIFICACIÓN POR FUNCIÓN

Las tuberías de revestimiento se clasifican por la función que desempeñan al
colocarse en el interior de un pozo, esto es:

- CONDUCTORA
Es la primera tubería de revestimiento que puedes ser hincada o cementada;
sirve para sentar el primer cabezal en el cual se instalan las conexiones super-
ficiales de control y las conexiones de circulación del lodo de perforación. Es la
de mayor diámetro que se utiliza en el pozo, pues a través de ella pasan todas
las tuberías de revestimientos que se utilizan.
- SUPERFICIAL
Es la tubería que sirve para aislar los acuíferos sub - superficiales o someros,
así como manifestaciones de gas someros. Provee equipo de flotación, 24 que
permita realizar una buena cementación para continuar la perforación dentro
de una zona de transición de alta presión.

- INTERMEDIA
Es la tubería que aísla zonas inestables del agujero, zonas con pérdida de cir-
culación de baja presión y zonas de producción. Se utiliza en la zona de tran-
sición de presión normal a presión anormal. La cima del cemento de esta tube-
ría debe aislar cualquier zona de hidrocarburo. Algunos pozos requieren de
múltiples sartas intermedias.

- DE EXPLOTACIÓN
Es la tubería que aísla zonas de producción y debe soportar la máxima pre-
sión de fondo de la formación productora, tener resistencia a la corrosión así
como resistir las presiones que se manejarán en caso de que el pozo se frac-
ture para aumentar su productividad, el bombeo mecánico (gas lift), la inyec-
ción de inhibidores de aceite.

- LINER
Es una sarta de tubería que se extiende a la cabeza del pozo. En cambio, se
sostiene por otra sarta. La tubería corta se usa para reducir costos y mejorar la
hidráulica durante perforaciones profundas. La tubería corta puede ser usada
tanto en la sarta intermedia como en la de explotación. La tubería corta es
cementada típicamente a lo largo de toda su longitud.
2.5 CARACTERISTICAS DE LA TUBERIA DE PRODUCCION Y REVESTI-
MIENTO
CASING
Tubería de diámetro exterior menor que el diámetro del hoyo perforado y diáme-
tro interior mayor que cualquier sarta que se introduzca en ella, que se baja al
hoyo y se cementa en el anular parcial o totalmente.
En castellano se le denomina también Revestidor, Tubería de Revestimiento
(TR), Forros.

TUBING
El diámetro del tubing es reducido lo que permite una fácil operación de bajada al
pozo dentro de las cañerías instaladas y asimismo una eficiente producción del
petróleo o gas, siendo fácilmente removible al surgir algún problema de produc-
ción
Al incrementar el diámetro del tubing se reducirá la fricción y permitirá un mayor
flujo o producción de petróleo o una mayor inyección. Pero el incremento de diá-
metro conlleva un mayor costo y asimismo puede traer problemas con el diáme-
tro interno del casing usado.
Las dimensiones más usadas en las operaciones de BOLIVIA son de 2 3/8” y 27/8”
de pulgadas, comúnmente conocidas como “TUBING” de 2 o 3 pulgadas: en gra-
dos J-55 API.

2.6 DISEÑO DE CASING-TUBING

2.7 IDENTIFICACION DE LAS TUBERIAS DE PRODUCCIÓN

Las tuberías de producción pueden identificarse según su:
a) Grado
b) Peso
c) Diámetro
d) Conexiones
e) Longitud
Una tubería de producción es una tubería de acero que comunica la bomba de
subsuelo con el cabezal y la línea de flujo. En caso de haber instalado un an-
cla de torsión, la columna se arma con torsión óptimo API, correspondiente a
su diámetro. Si existiera arena, aún con ancla de torsión, se debe ajustar con
la torsión máxima API, de este modo en caso de quedar el ancla atrapada,
existen más posibilidades de librarla, lo que se realiza girando la columna ha-
cia la izquierda. Si no hay ancla de torsión, se debe ajustar también con el
máximo API, para prevenir el desenrosque de la tubería de producción.

Sarta de varillas.- Es un conjunto de varillas unidas entre sí por medio de cu-

plas formando la mencionada sarta, se introduce en el pozo y de esta forma se
hace parte integral del sistema de bombeo de cavidad progresiva. La sarta es-
tá situada desde la bomba hasta la superficie. Los diámetros máximos utiliza-
dos están limitados por el diámetro interior de la tubería de producción, utili-
zándose diámetros reducidos y en consecuencia cuplas reducidas, de manera,
de no raspar con el tubing.
Estator.- Usualmente está conectado a la tubería de producción; es una hélice
doble interna y moldeado a precisión, hecho de un elastómero sintético el cual
está adherido dentro de un tubo de acero. En el estator se encuentra una barra
horizontal en la parte inferior del tubo que sirve para sostener el rotor y a la vez
es el punto de partida para el espaciamiento del mismo.

Elastómero.- Es una goma en forma de espiral y está adherida a un tubo de

acero el cual forma el estator. El elastómero es un material que puede ser esti-
rado varias veces su longitud original teniendo la capacidad de recobrar rápi-
damente sus dimensiones una vez que la fuerza es removida.

Rotor.- Suspendido y girado por las varillas, es la única pieza que se mueve
en la bomba. Este consiste en una hélice externa con un área de sección
transversal redondeada, tornada a precisión hecha de acero al cromo para
darle mayor resistencia contra la abrasión. Tiene como función principal bom-
bear el fluido girando de modo excéntrico dentro del estator, creando cavida-
des que progresan en forma ascendente.
Estando el estator y el rotor al mismo nivel, sus extremos inferiores del rotor,
sobresale del elastómero aproximadamente unos 460 mm a 520 mm, este da-
to permite verificar en muchos casos si el espaciamiento fue bien realizado. En
caso de presencia de arena, aunque sea escasa, esta deja muchas veces
marcada la hélice del rotor. De este modo, al retirar el rotor por cualquier moti-
vo, se puede observar en qué punto estuvo trabajando dentro del estator, par-
tiendo del extremo superior del rotor.

Centralizador.- Puede ser un componente adicional, sin embargo, tiene ma-

yor uso en especial para proteger las partes del sistema.

El tipo de centralizadores es el "no soldado". Empleado en la tubería con el

propósito de minimizar el efecto de variaciones y a la vez para centralizar la
bomba dentro de la tubería de producción.
Niple Intermedio o Niple Espaciador.- Su función es la de permitir el movi-
miento excéntrico de la cabeza del rotor con su cupla o reducción de conexión
al trozo largo de maniobra o a la última varilla, cuando el diámetro de la tube-
ría de producción no lo permite. En este caso es imprescindible su instalación.

Niple Asiento.- Es una pequeña unión sustituta que se corre en la sarta de

producción. Permite fijar la instalación a la profundidad deseada y realizar una
prueba de hermeticidad de cañería. En bombas insertables el mecanismo de
anclaje es mediante un mandril a copas que permite utilizar el mismo niple de
asiento que una bomba mecánica, evitando en un futuro el movimiento de ins-
talación de tubería de producción al momento de cambiar el sistema de ex-
tracción.
Ancla de Torsión.- Al girar la sarta en el sentido de las agujas del reloj, o
hacia la derecha (vista desde arriba) se realiza la acción de girar la columna
también hacia la derecha, es decir hacia el sentido de desenrosque de los
caños. A esto se suman las vibraciones producidas en la columna por las
ondas armónicas ocasionadas por el giro de la hélice del rotor dentro del
estator, vibraciones que son tanto mayores cuanto más profunda es la ins-
talación de la bomba. La combinación de ambos efectos puede producir el
desprendimiento de la tubería de producción, el ancla de torsión evita este
problema. Cuanto más la columna tiende al desenrosque, más se ajusta el
ancla. Debe ir siempre instalada debajo del estator.
GRADOS
Los grados de las tuberías son similares en su denominación a los de cañería,
donde el grado de acero define el esfuerzo de cadencia (yield strength) de las
tuberías. Usualmente consiste en una letra y de dos y tres letras. El código nu-
mérico indica el mínimo (yield strength). En la mayoría de los casos, la letra en
el orden alfabético indica mayor (yield strength). El mínimo (yield strength) es
usado para calcular la resistencia al reventamiento (estallido) y el colapso de las
tuberías de producción. A continuación se muestran ejemplos de grados de tu-
berías de producción.
PESO
El peso unitario de cada tubería es generalmente definido en (Lbs/Pies). Y re-
presenta el peso nominal API de la tubería sin conexiones. El cálculo del peso
de la tubería está definido por la siguiente ecuación.

Wc = Wuc ∗ L + Wtj

Donde:
Wc: peso calculado de la tubería de longitud “L” (lbs)
Wuc: eso unitario de la tubería en (lbs/pies)
L: longitud de la tubería incluyendo conexiones
Wtj: ganancia o pérdida de peso debido a las conexiones

El área transversal de la tubería puede calcularse aproximadamente en base al

peso de la tubería, utilizando la siguiente formula:

Ac = 0.29 ∗ Wc (peso de la tuberia) = (plg 2 )

DIAMETRO
El diámetro del tubing es reducido lo que permite una fácil operación de bajada
al pozo dentro de las cañerías instaladas y asimismo una eficiente producción
del petróleo o gas, siendo fácilmente removible al surgir algún problema de pro-
ducción.
Al incrementar el diámetro del tubing se reducirá la fricción y permitirá un mayor
flujo o producción de petróleo o una mayor inyección (de fluido de fracturamien-
to, ácidos u otros fluidos de tratamiento). Pero el incremento de diámetro con-
lleva un mayor costo y asimismo puede traer problemas con el diámetro interno
del casing usado. La optima relación de diámetros tubería/cañería es en función
del régimen de flujo deseado y del costo de los arreglo.
CONEXIONES
Debido a que las tuberías que se utilizan en los pozos tienen un límite en
longitud (básicamente entre 9 y 13 metros) es necesario que estas tuberías
queden unidas al introducirse en el pozo, con la premisa de que la unión entre
ellas sea hermética y capaz de soportar cualquier esfuerzo al que se someterá
la tubería. A esta unión o conexión efectuada entre dos tuberías se le conoce
JUNTA o CONEXIÓN de tuberías. Actualmente, en la industria petrolera, y en
especial en el ámbito de perforación, se utilizan diferentes tipos de conexiones,
por lo que hay que estudiar y comprender los conceptos básicos sobre estos
dispositivos mecánicos, y seleccionar de acuerdo a su uso, la conexión más
apropiada. La conexión ideal es que aquella que es idéntica al cuerpo del tubo.
Es decir, que geométricamente y en términos de su desempeño mecánico sea
igual al cuerpo del tubo.

Esto significa que la junta ideal debería tener tanto sus diámetros exterior e
interior exactamente iguales al de la tubería, y su capacidad de resistencia
(mecánicamente) igual o superior a la resistencia de la tubería. Para lograr lo
anterior, se han realizado y diversificado los esfuerzos por parte de las
compañías fabricantes de juntas, pero con la particularidad de resistencia a
valores incluso del orden del 55% de la resistencia (en tensión) del cuerpo del
tubo. En otros casos, se logra diseñar juntas con un desempeño mecánico igual
o superior al cuerpo del tubo, pero a expensas de sacrificar su aspecto
geométrico, con dimensiones superiores a las del tubo.

Las conexiones pueden ser de dos clases de acuerdo con su forma de unión a
la tuberia:
Existen dos clases de juntas, de acuerdo con su forma de unión con la tubería:
1. Acopladas: Son las que integran un tercer elemento denominado acople,
pequeño tramo de tubería de diámetro ligeramente mayor y roscado inter-
namente, el cual, une dos tramos de tubería roscados exterior-
mente en sus extremos.
 2. Integrales: Son las que unen un extremo de la tubería roscado inte-
riormente como piñón y conectándolo en el otro extremo de la tubería ros-
cado internamente como caja.
CLASIFICACIÓN
Las juntas pueden clasificarse de acuerdo con el tipo de rosca: API y Premium
La diferencia más significativa entre las roscas API y las roscas Premium es el tipo
de sello:
Roscas API:
 Sello Resilente: Mediante un anillo u O Ring de teflón o materiales simila-
res (utilizadas para presiones excesivamente bajas), a veces sólo funcionan
como barreras contra la corrosión.
 Sello de interferencia: Es el sello entre roscas originado por la interferen-
cia entre los hilos de la rosca al momento de conectarse mediante la conici-
dad del cuerpo de la junta y la aplicación de torsión. El sellado propiamente
dicho es causado por la grasa aplicada, la cual rellena los micro huecos en-
tre los hilos de la rosca.
Roscas Premium: Son juntas mejoradas a las API y maquinadas por fabricantes
que patentan el diseño en cuanto a cambios en la rosca y/o a la integración de
elementos adicionales como sellos y hombros que le proporcionan a la junta ca-
racterísticas y dimensiones especiales para cubrir requerimientos específicos, ta-
les como:

 Evitar el “brinco de roscas” (jump out) en pozos con alto ángulo de

desviación.
 Mejorar la resistencia a presión interna y externa.
 Disminuir esfuerzos tangenciales en coples.
 Facilitar la introducción en agujeros reducidos.
 Evitar la turbulencia del flujo por cambio de diámetro interior.
 Múltiples conexiones y desconexiones en pozos de prueba.
 Sellos mejorados.
En las roscas Premium el sello es:

 Metal-Metal: Se origina por la presión de contacto entre planos deslizantes

adyacentes. Es decir, existe un contacto metal-metal entre el piñón y la caja
de la junta.
Tipos de roscas

A continuación se presentan los diferentes tipos geométricos de roscas existentes

en diseño, tanto para JUNTAS API como para PREMIUM:

LUNGITUD
Los rangos de las tuberías es un valor aproximado de la longitud de una tubería,
para facilitar el manejo de las mismas tuberías. El API especifica los siguientes
rangos de longitudes:

RANGO LONGITUD (ft)

Rango 1 De 20 a 24

Rango 2 De 28 a 32
2.8 FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL DISEÑO DE LAS CAÑERIAS DE
PRODUCCIÓN

Factores de Seguridad.- Relación de la Resistencia a la Carga impuesta a una

tubería en un punto determinado de profundidad. Es el parámetro que permite
reconocer la condición o estado en el que trabaja la tubería. Es decir, en condi-
ciones de seguridad (valor > 1) o de inseguridad (valor <1).

FS Resistencia/Carga @h cte

Factor de trabajo.- Es la representación gráfica del perfil de factores de seguri-

dad vs profundidad.

FT = FS (h)

Factor de diseño.- Es el valor mínimo aceptable que debe cumplir el factor de

seguridad para considerar como aceptable el diseño propuesto de una tubería.

𝐹𝐷 = 𝐹𝑆 (min)

Factor de trabajo normalizado.- Es el comportamiento gráfico del factor de

trabajo dividido por el factor de diseño.

FTN = FT ⁄FD

PRESION DE REVENTAMIENTO (ESTALLIDO)

La cañería de producción estará sometida una presión interna igual a la presión
del fondo (BHP), en caso de que exista una fisura en la tubería de producción.
En el peor de los caso ocurre cuando existe una fisura en el fondo de la tubería,
a la altura del packer, permitiendo que el gas ingrese al espacio anular que con-
tienen fluidos de empaque (fluidos de terminación), y migre hacia la superficie.
Por lo tanto la máxima presión al reventamiento ocurrirá con una (BHP) en su-
perficie, actuando sobre la presión hidrostática del fluido de empaque. El fluido
de contrapresión es ejercida por una presión equivalente a la densidad del flui-
do de formación (9 LPG).

Generalmente se usan bajas densidades para fluidos de empaque, si conside-

ramos que la densidad del fluido de empaque es igual a (9 LPG), la presión hi-
drostatica del mismo anulara la contrapresion. Por lo tanto la carga resultante al
reventamiento, es una linea vertical igual a la presión de fondo del pozo (BHP).
La linea de diseño, es igual a la resultante multiplicada por un factor de 1.0. En
caso de que se estime hacer futuros trabajos de intervención en el pozo, es
aconsejable utilizar un factor de diseño de (1.05) a (1.1.).

PRESION DE COLAPSO (APLASTAMIENTO)

La falla por colapso de una tubería es una condición mecánica. Se origina por el
aplastamiento de una tubería por una carga de presión. Ésta actúa sobre las
paredes externas de la misma y es superior a su capacidad de resistencia.
La línea de carga al colapso, es calculada en base al lodo y lechada del cemen-
to que queda en el espacio anular, después de bajar y cementar la cañería. El
fluido de contra presiones considera nulo, cuando se produce el pozo mediante
elevación artificial (gas lift). Si no se emplea este método de producción (gas
lift), la contra presión será ejercida por la columna de fluidos de empaque. La lí-
nea de diseño al colapso, es igual a la resultante, multiplicado por un factor de
diseño de (1.0).

TENSION
La tensión es una condición mecánica (tensionada) de una tubería que puede
ocasionar la falla o fractura de la misma. Se origina por la acción de cargas
axiales que actúan perpendicularmente sobre el área de la sección transversal
del cuerpo del tubo. Las cargas dominantes en esta condición mecánica son los
efectos gravitacionales, flotación, flexión y esfuerzos por deformación del mate-
rial.
 El diseño a la tensión, es idéntico al procedimiento descrito en las anteriores
cañerías, usando un factor de diseño de (1.6) y (100000 de sobretensión).

2.9 NORMAS
A nivel mundial existen varias organizaciones e instituciones que estudian e in-
vestigan, todo lo concerniente al tema de tuberías utilizadas para la industria
petrolera. Dichas instituciones se enfocan principalmente al establecimiento de
estándares para la fabricación, uso y prueba de materiales, como un medio de
coadyuvar a los ingenieros en la mejor toma de decisiones y establecer condi-
ciones y recomendaciones para el adecuado aprovechamiento de las tuberías.

API.- Una de las instituciones más seria y de mayor prestigio a nivel internacio-
nal y que ha trabajado para la industria petrolera desde 1919, es el American
Petroleum Institute (API). En el seno de dicha institución se han forjado una se-
rie de estudios e investigaciones que dieron lugar a lo que actualmente se co-
noce como boletines o recomendaciones API.
Los estudios sobre tuberías y conexiones que el API ha realizado, ha generado
una gran cantidad de referencias, que en muchos de los casos, aplicamos en
cada una de las etapas en las que se utilizan las tuberías. Es decir, primera-
mente los fabricantes producen las tuberías requeridas acorde a las especifica-
ciones de fabricación y pruebas recomendadas por el API. Además, desde un
punto de vista de diseño, se utilizan las condiciones de desempeño estipuladas
en los boletines y finalmente, se aplican también las recomendaciones para el
uso adecuado de las tuberías.

NACE.- Del mismo modo, existe otra institución que se ha enfocado desde
1943 al estudio e investigación de los efectos de la corrosión sobre una diversi-
dad de materiales, la National Association of Corrosion Engeneering (NACE).
Esta institución ha generado una serie de recomendaciones y boletines de
pruebas de materiales que se aplican sobre elementos tubulares. Generalmente
esta institución emite cada año una revisión actualizada de sus referencias.
ISO.- A nivel mundial, dentro del marco de globalización de las economías, la
International Standard Organization (ISO), organización enfocada a estandari-
zar procesos con calidad ha avalado o certificado algunos de las recomenda-
ciones y boletines del API, a fin de generalizar su uso en cualquier país.
Cabe aclarar que el API es únicamente válido en el interior de los Estados Uni-
dos. Algunos países y empresas como Petróleos Mexicanos lo adoptan como
su estándar.

3. APLICACIÓN (EJEMPLOS)

DATOS CAÑERÍA 7”
Hz 13500 ft
Densidad de lodo 13.5 ppq
Tope cemento 10.500 ft
Cemento 16.4 ppg
BHP 7600 psi (0.563 psi/ft)
Densidad empaque 9.0 LPG (fluido empaque)
GfN 0.468 psi/ft (D. Eq. F = 9.0 ppq)

DISEÑO AL REVENTAMIENTO

Presión al Reventamiento
PR = BHP + Ph EMP
PR = 7600 + (0.052 * 9 * 13.500)=13.918 psi

Contrapresión
PF = 0.468 psi/ft * 13.500 ft = 6.318 psi

Resultante
PRR = PR - PF = 13.918 – 6.318 = 7.600 psi
 Línea de diseño (FSR = 1.0 @ 1.15)
PRR = 7.600 * 1 = 7.600 psi
DISEÑO AL COLAPSO
Presión al colapso
PC (A) = 0 psi
PC (B) = Ph lodo = 7.371 psi
PC (C) = Ph lodo + Ph cemento = 9.928 psi

Contrapresión
PC (A) = 0 psi
PC (B) = 0 psi
PC (C) = 0 psi

Resultante
PC (A) = 0 psi
PC (B) = 7.371 psi
PC (C) = 9.929 psi

Línea de diseño (FSC = 1.0@1.125)

PC (A) = 0 psi
PC (B) = 5.371 * 1.1 = 8.108 psi
PC (C) = 9.929 * 1.1 = 10.922 psi

Usando como Fs = 1.1, nos obliga a buscar otra cañería + resistencia.

Cañería 7”, P-110, 35 lb/ft, LTC ID = 6.004

RR = 9.520 psi RTB = 1.119.00 lbs

RC = 13.020 psi RTC = 996.000 lbs

DISEÑO A LA TENSIÓN
 F1 = 268.294 lbs.
F2 = 382.282 lbs.
W1 = 35 * 3700 = 129.500
W” = 35*9800 = 34300
472500 lbs

Fuerzas Axiales
Faxial base cañería
FaxB = F1 – F2 = 268294-382282
= -113988 lbs

Faxial tope cañería

Fax A = F1 – F2 + W1 = -113988+472500
= 358512 lbs

Punto Neutro
PN = 13500-3256.8 = 10243 ft

Línea de diseño (FST = 1.6 o + MOP = 100000 lbst)

FX A = 358512*16 = 573620 lbs
FAX B = --13988 lbs.

4. CONCLUSIONES
El diseño de tubería de producción es de mucha importancia ya que al diseñar
dichas tuberías se deben tomar en cuentas los factores de diseño para que
posteriormente no se produzcan fallos en el interior del pozo y así tenga una
producción útil de petróleo y gas.
5. BIBLIOGRAFIA

“Halliburton Cementing Tables”, Printed in USA 2XJ, Little’s – Duncan, Okla, 1999.

“Productos Tubulares de Acero sin Costura”, Tubos de Acero de México, S.A. 1998.

“Applied Drilling Engineering”, Bourgoyne, Millheim, Chenevert, Young, Second Printing,

Society of Petroleum Engineers, Richardson, TX; 1991.