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Berufsbildende Schulen Friedenstraße

Wilhelmshaven

Zweijährige Fachschule Elektrotechnik

Abschlussprojekt

Volumenstromüberwachung
Ölkühlung

Vorgelegt von: Betreuender Lehrer:

Mathias Rothenburg Klaus Tröck


Björn Wilken
Michael Wobschall

Wilhelmshaven, 15. Mai 2009


ERKLÄRUNG:

Hiermit versichern wir, dass das Projekt „Volumenstromüberwachung Ölkühlung“ in


der vorliegenden Dokumentation von uns selbstständig erstellt wurde.

Es kamen keine anderen Hilfsmittel als in dem Literaturverzeichnis genannt zum


Einsatz.

Sofern nicht ausdrücklich gekennzeichnet, wurden sämtliche Unterlagen von uns


selbst erstellt.

Wilhelmshaven, 15. Mai 2009

___________________ _______________ __________________


Mathias Rothenburg Björn Wilken Michael Wobschall
Vorwort

Zum erfolgreichen Abschluss der Technikerschule ist am Ende des zweiten Jahres
eine Projektarbeit als Teil der Abschlussprüfung vorgesehen. Diese ist als Teamar-
beit zu erstellen.
Nachdem sich unser Team bestehend aus Mathias Rothenburg, Björn Wilken und
Michael Wobschall zusammengefunden hatte, befassten wir uns mit der Themenstel-
lung, und der Umsetzung des Projektes.

Mathias Rothenburg und Björn Wilken sind bei der Firma Premium AEROTEC (ehe-
mals Airbus Deutschland GmbH) angestellt und hatten daher die Möglichkeit, ein
Projekt in der Abteilung POVV5 (Spindelinstandsetzung) zu realisieren.

Die Aufgabe wurde uns durch Herrn Sjuts, den Leiter dieser Abteilung vorgestellt.
Sie schien für unser Projekt gut geeignet, da sie anspruchsvoll war und einen hohen
Bezug zur Praxis aufwies. Nachdem die Aufgabenstellung der Firma erfolgreich mit
den schulischen Vorgaben abgeglichen werden konnte, erhielten wir die Zusage für
das Projekt von unserem schulischen Betreuer Herrn Tröck.
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung .................................................................................................................6
1.1 Firmenvorstellung ...............................................................................................6
1.2 Projektbeschreibung ...........................................................................................7
2 Beschreibung einer Spindel für hohe Drehzahlen ....................................................8
3 Spindelinstandsetzung..............................................................................................9
3.1 Funktion..............................................................................................................9
3.2 IST-Zustand Spindelprüfstand ............................................................................9
4 Beschreibung der verwendeten Hardwarekomponenten ........................................ 12
4.1 Digitales Anzeigegerät SCE-020 ...................................................................... 12
4.2 Messturbine SCFT-060 .................................................................................... 13
4.3 SIMATIC Steuerung und Baugruppen .............................................................. 14
4.3.1 Allgemeine Erklärung von Signalbaugruppen ............................................ 14
4.3.2 CPU S7-300 ............................................................................................... 15
4.3.3 Digitaleingabebaugruppen SM321 DI32xDC24V ....................................... 15
4.3.4 Digitalausgabebaugruppen SM322 DO32xDC24V/0,5A ............................ 16
4.3.5 Analogeingabebaugruppe SM331 8x13 Bit ................................................ 16
4.3.6 Analogausgabebaugruppe SM332 8x12 Bit ............................................... 16
4.3.7 Dezentrales Peripheriesystem ET 200M .................................................... 17
4.3.8 PROFIBUS-DP .......................................................................................... 17
4.3.9 Steuerung Hauptschaltschrank und Spindelprüftisch ................................. 18
4.4 Human-Maschine-Interface (HMI) .................................................................... 19
4.4.1 Beckhoff-Industrie-PC Serie C6140 ........................................................... 19
4.4.2 Beckhoff-Control-Panel CP 6032 ............................................................... 20
4.5 Antriebsverstärker SIMODRIVE 611u .............................................................. 21
4.6 Vereinfachte Darstellung Kommunikation Spindelprüfstand ............................. 22
5 Beschreibung der verwendeten Softwarekomponenten ......................................... 23
5.1 SIMATIC S7 ..................................................................................................... 23
5.2 Programm EPLAN ............................................................................................ 23
6 Einbau Hardware .................................................................................................... 24
6.1 Testaufbau ....................................................................................................... 24
6.2 Installation der Hardware.................................................................................. 27
6.3 Einstellung des digitalen Anzeigegerätes SCE-020 ......................................... 30
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

7 Programmierung ..................................................................................................... 32
7.1 Ermittlung des IST-Zustandes (SIMATIC-S7-Programm) ................................. 32
7.1.1 Überblick über die Bausteine ..................................................................... 33
7.1.2 Überblick der Netzkonfiguration ................................................................. 34
7.1.3 Überblick der Hardwarekonfiguration ......................................................... 35
7.2 SIMATIC-S7-Programmveränderungen ........................................................... 37
7.2.1 OB1 „OB-Cycle“ ......................................................................................... 38
7.2.2 FC70 „HSA_611u“ ..................................................................................... 38
7.2.3 FC 201 „Volumenstrom“ ............................................................................. 39
7.2.4 FC250 „PLC_Alarme_1“............................................................................. 48
7.2.5 DB120 „UserData_1“.................................................................................. 49
7.2.6 DB125 „UserParam_1“............................................................................... 51
7.2.7 DB130 „AutoData“ ...................................................................................... 52
7.2.8 Symboltabelle ............................................................................................ 54
7.2.9 Variablentabelle ......................................................................................... 55
7.3 Herstellen der NOT-AUS-Funktion ................................................................... 57
8 EPLAN .................................................................................................................... 62
8.1 Hydraulikplan.................................................................................................... 62
8.2 Schaltplan digitales Eingangsbyte 14 ............................................................... 63
8.3 Schaltplan analoges Eingangsbyte 400............................................................ 63
9 Abnahme vom Spindelprüfstand............................................................................. 64
9.1 Überprüfung nach VDE 0113 Teil 1 .................................................................. 64
9.2 Fehlersimulation ............................................................................................... 65
9.3 Spindeltestlauf .................................................................................................. 66
10 Fazit ..................................................................................................................... 68
11 Literaturverzeichnis............................................................................................... 69
11.1 Fachliteratur ................................................................................................... 69
11.2 Internet ........................................................................................................... 69
12 Abbildungsverzeichnis .......................................................................................... 70
13 Zeitlicher Projektverlauf ........................................................................................ 74
14 Anhang ................................................................................................................. 78
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

1 Einleitung

1.1 Firmenvorstellung

Premium AEROTEC GmbH


Riesweg 151 – 155
26316 Varel
Telefon +49 (0)4451 121-0
Telefax +49 (0)4451 121-444
www.premium-aerotec.com

Abbildung 1: Firmenlogo

Im Werk Varel mit rund 1.300 Beschäftigten liegen die Produktionsschwerpunkte


bei der spanabhebenden Bearbeitung von Flugzeugteilen sowie der Entwicklung
und Konstruktion von Fertigungssystemen. Hergestellt werden hoch beanspruch-
bare integrale Strukturfrästeile
aus Aluminium, Titan und Stahl
für den gesamten Konzern. Der
Fertigungsmittelbau hat in Varel
Tradition. Hier werden seit 60
Jahren Fertigungsmittel für alle
Programme und Prozessschritte
des Flugzeugbaues produziert:
von CFK-Formen (Lege- und
Aushärtungswerkzeuge für CFK- Abbildung 2: Premium AEROTEC Varel

Bauteile) über Montagelinien und Prüfstände bis hin zu Lufttransportvorrichtungen.


Automation und Flexibilität unter Einhaltung höchster Produktionsstandards sor-
gen dabei für Präzision und hohe Effizienz auch bei niedrigen Stückzahlen. Ein
besonderes Verfahren im Bereich der Teilefertigung ist die 5-achsige HPC-
Zerspanung (High Performance Cutting; Hochleistungsfräsen) von Aluminium-
Integralfrästeilen. Dieses Verfahren wird beispielsweise bei der Herstellung von
Lufteinlaufschalen und -röhren des Eurofighters angewendet.

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Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

1.2 Projektbeschreibung
Die ausreichende Kühlung der Spindellager ist eine elementare Voraussetzung für
den Betrieb der Spindeln.
Unsere Aufgabe besteht darin, den Volumenstrom des Kühlölkreislaufes (siehe
auf Seite 10 Schimpke Kühlung) automatisiert zu überwachen. Zurzeit wird der
Volumenstrom des Kühlöls mit Hilfe einer mobilen Messturbine und eines Hand-
messgerätes ermittelt. Das bedeutet, dass bei mangelnder Kühlung durch zu ge-
ringen Volumenstrom keine automatische Abschaltung der Prüfanlage und damit
der Spindel erfolgt.
Wir werden daher eine Messturbine SCFT-060 fest in den Kühlkreislauf einbauen
und mit dem digitalen Anzeigegerät SCE-020, beides von der Firma Parker, gal-
vanisch verbinden.
Das digitale Anzeigegerät SCE-020 besitzt einen Schalt- und Analogausgang so-
wie eine serielle Schnittstelle. Das digitale Anzeigegerät soll den Volumenstrom
anzeigen. Bei einer Unterschreitung des Volumenstromes von 18 l/min, soll über
den Öffnerkontakt eine entsprechende Meldung an die Steuerung erfolgen, die
von uns so programmiert wird, dass eine sichere Abschaltung sowohl im Automa-
tik- als auch im Handbetrieb gewährleiste ist.
Nach Einbau der Messturbine und des digitalen Anzeigegerätes sowie der Neu-
programmierung der Steuerung soll eine Spindel auf dem Prüfstand angeschlos-
sen und ein Testlauf mit Fehlersimulation durchgeführt werden. Die Daten des
Testlaufes werden protokolliert. Außerdem soll die Volumenstromüberwachung
über den analogen Ausgang nach Möglichkeit vom Anzeigegerät SCE-020 in die
vorhandene Visualisierungsoberfläche integriert werden. Diese basiert auf einem
schreibgeschützten, ausführbaren Programm.

Zusammenfassung des Projektes:

− Einbau der Volumenstrommessung (Messturbine SCFT-060) in den Kühlkreislauf


− Einbau und Anschluss des digitalen Anzeigegerätes SCE-020
− Umprogrammierung des SPS-Programmes für Automatik- und Handbetrieb
− Aufbau der Spindel auf Teststand und Durchführung + Dokumentation des Testlaufes
− Simulation des Fehlerfalles
− ggf. Änderung/Anpassung der Visualisierungsoberfläche
− Erstellung der Dokumentation und Präsentation

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Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

2 Beschreibung einer Spindel für hohe Drehzahlen

Die Spindel ist Teil eines spanabhebenden Fertigungsautomaten zur Herstellung


von Flugzeugteilen (siehe Abbildung 3). Sie ist der Werkzeugträger mit Antrieb für
die spanabhebenden Werkzeuge und wird dreidimensional von dem Fertigungsau-
tomaten zu den zu bearbeitenden Koordinaten-
schnittpunkten des herzustellenden Werkstückes
bewegt. Gemäß der Aufgabe an dem Koordina-
tenschnittpunkt wird mit dem vorher aus dem
Werkzeugmagazin (siehe Abbildung 4) automa-
tisch entnommenen und eingespannten Werkzeug
wie programmiert, das Werkstück bearbeitet. Mit Abbildung 3: Maschine mit Motorspindel
der entsprechenden Bewegung der einzelnen Achsen der Maschine ist fast jede
Bauteilform zu erstellen. Bei der Produktion werden teilweise bis zu 95% der
Rohmaterialien als Späne abgenommen und dem Recycling zugeführt. Der elekt-
rische Antrieb und die Spindel (siehe Abbildung 3
und 5) mit dem Spannpaket sind auf kleinstem
Raum vereint. Durch die kompakte Bauweise und
den besonders für die Spindel konzipierten Antrieb
sind Drehzahlen bis zu 24.000 U/min möglich. Bei
konventionellen Spindeln erfolgt der Antrieb über

Abbildung 4: Werkzeuge für Spindeln einen Elektromotor in Kombination mit einem Ge-
triebe und maximalen Drehzahlen von ca. 6.000 U/min. Fertigungsautomaten, de-
ren Spindeln in höheren Drehzahlbereichen von bis zu 24.000 U/min arbeiten,
können die Bauteile mit größeren Vorschubgeschwin-
digkeiten bearbeiten. Somit ist eine effizientere Pro-
duktion bei gleichbleibender Qualität der Bauteile
möglich.

Abbildung 5: Motorspindel

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Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

3 Spindelinstandsetzung

3.1 Funktionen
Um einen reibungslosen Ablauf der Produktion zu gewährleisten, betreibt die
Premium AEROTEC GmbH eine eigene Spindelinstandsetzung. Die Spindeln
werden komplett demontiert und gereinigt, wobei ein Austausch von verschlisse-
nen Teilen erfolgt. Die in den Spindeln für hohe Drehzahlen von 24.000 U/min
verbauten Lager werden nur von Spezialfirmen produziert und geliefert.

Nach der mechanischen Kontrolle und Instandsetzung müssen die Spindeln über
mehrere Stunden auf (einem speziellen
Teststand) dem (so genannten) Spindel-
prüfstand (siehe Abbildung 6) Funktions-
tests absolvieren. Es werden die Stromauf-
nahme, der Rundlauf, die Lagertemperatu-
ren und weitere wichtige Parameter kontrol-
liert und protokolliert. Der Spindelprüfstand
ist so konstruiert, dass einzelnen Vorrich- Abbildung 6: Spindelprüfstand

tungen für verschiedene Spindeln montiert werden können. Das hierfür entwickelte
SPS-Programm steuert den Testlauf und kann mit den speziellen Parametern der
verschiedenen Spindeln geladen werden. Diese Flexibilität in der Programmierung
ermöglicht, die verschiedensten Spindeln zu testen und jederzeit eine Erweiterung
auf neue Spindeltypen vorzunehmen.

3.2 IST-Zustand Spindelprüfstand

Der Spindelprüfstand dient der Kontrolle der instand-


gesetzten Spindeln sowie der Eingangsprüfung
neuer Spindeln. Es sind jeweils die entsprechenden
Vorrichtungen für die unterschiedlichen Spindeln
montiert (siehe Abbildung 7).
Die Spindel wird an den vorgesehenen Anschlüssen Abbildung 7: Spindelhalterung

des Prüftisches (wie z.B. Stromversorgung, Kühlmittelver- und Entsorgung sowie

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Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

der Messfühler) angeschlossen. Es folgt ein Probelauf, und die Leistungswerte


werden protokolliert und ausgewertet. Da der Hersteller der Spindeln keine Daten
zur Verfügung stellt, werden von der Firma Premium AEROTEC Varel alle Werte
jeder Spindel durch eine ausreichende Zahl von Messungen exakt ermittelt.

Zur Kühlung der Spindel dient eine Ölkühlein-


heit der Firma Schimpke (siehe Abbildung 8
und 9). Diese ist baugleich mit den Kühlagg-
regaten die in der Produktion verwendet wer-
den. An die Rückseite der Ölkühleinheit wer-
den die Schläu-
che des Vor-
Abbildung 8: Ölkühleinheit vorne
und Rücklaufes
für die Spindelkühlung angeschlossen (siehe Abbil-
dung 9). Die Frontseite besteht aus einer Schaltta-
fel mit dem NOT-AUS-Schalter (siehe Abbildung 8).

Als eine Besonderheit dieser Ölkühleinheit ist die im


Ölrücklauf eingebaute Absaugpumpe zu erwähnen.
Diese saugt (weiße Schläuche) das überflüssige
Öl– und Luftgemisch aus der Spindel ab (siehe Ab-
bildung 9).
Abbildung 9: Ölkühleinheit hinten

Zusätzlich wird das Öl im Vor- und Rücklauf gefil-


tert. Es handelt sich um die gelben und grauen
Filter die an der Rückseite der Ölkühleinheit mon-
tiert sind (siehe Abbildung 9 und 10). Die Druck-
luftversorgung (Sperrluft) der Spindel erfolgt mit
den blauen Schläuchen (siehe Abbildung 10).

Abbildung 10: angeschlossene Spindel

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Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Die Volumenstrommessung des Kühlöles für die Spindel erfolgt mit einem Hand-
messgerät (siehe Abbildung 11). Es findet keine
automatische Überwachung statt.

Schon bei einem geringen Volumenstrom wird die


Spindel nicht mehr ausreichend gekühlt. Sie kann
sich dadurch stark erhitzen und festlaufen. Schon
bei einem kurzfristigen Ausfall der Ölkühlung kann
Abbildung 11: Handmessgerät
dies auftreten. Nur mit Hilfe einer automatischen
Abschaltung im Falle eines zu geringen Volumenstromes ist dieses Problem zu
lösen. Bei einer Handmessung ist keine dauerhafte Überwachung zu gewährleis-
ten, da das Bedienungspersonal das Display vom Handmessgerät nicht konstant
beobachten kann. Zu geringer Volumenstrom des Kühlöles kann einen erhebli-
chen wirtschaftlichen Schaden verursachen, da
eine Spindel zwischen 50.000 und 75.000€ kos-
tet.
Auf der Schalttafel des Prüfstandes (siehe Abbil-
dung 12) befinden sich die Bedieneinheiten der
Spindel wie z.B. „Werkzeug spannen und lösen“
Abbildung 12: Bedienfeld
und „NOT-AUS-Funktionen“. Des Weiteren sind
230-Volt-Steckdosen montiert, die z. B. für das Handmessgerät benötigt werden.

Im Hauptschaltschrank (siehe Abbildung 13) befindet sich die Steuerung des ge-
samten Spindelprüfstandes. Hier sind die einzel-
nen Komponenten wie z. B. Antriebsverstärker,
Schütze, Sicherungen, das Control-Panel und der
zusätzliche Steuerungsrechner eingebaut. Am
Control-Panel lässt sich während der Prüfung ei-
ner Spindel genau verfolgen, welches Testprog-
Abbildung 13: Hauptschaltschrank ramm in Funktion ist. Zusätzlich können Einstel-
lungen und Parameter jederzeit eingegeben und geändert werden.

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Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

4 Beschreibung der verwendeten Hardwarekomponenten


4.1 Digitales Anzeigegerät SCE-020
Vielfältige Anschlüsse, eine flexible Anzeige
und zahlreiche Ausgänge sind die Merkma-
le dieses digitalen Anzeigegerätes.
Das SCE-020 wandelt analoge Standard-
signale (in den Bereichen 0...10V oder
0/4...20 mA) in klar verständliche Maßein-
heiten um. Somit kann mittels des SCE-020
jeder gewünschte Wert für Druck, Tempera-
Abbildung 14: digitales Anzeigegerät SCE -020
tur, Drehmoment, Länge usw. angezeigt
werden.
Funktionen
Das Anzeigegerät ist auch aus großer Distanz gut ablesbar. Um unterschiedliche
Messwerte darzustellen, lässt sich der gewünschte Messbereich sowie der Dezi-
malpunkt frei und anwenderfreundlich einstellen. Auf einer separaten Leuchtfläche
können die Einheiten der Anzeige mittels mitgelieferter Klebestreifen angebracht
werden. Die Spannungsversorgung muss mindestens 11 und darf höchstens 30 V
DC betragen. Über den potentialfreien Schaltausgang kann ein einstellbarer
Grenzwert überwacht werden.
Durchschleiffunktion
Der Analogausgang oder die serielle Schnittstelle RS232 können das Signal an
eine entsprechende Peripherie weiterleiten. Das digitale Anzeigegerät SCE-020
kommt zum Einsatz, wenn Messwerte einfach und flexibel darzustellen sind.

Abbildung 15: Anschlussbelegung SCE-020

Weitere technische Daten unter: http://www.parker.de

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Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

4.2 Messturbine SCFT-060

Abbildung 16: Messturbine SCFT-060 Abbildung 17: Darstellung Messturbine

Funktion
Das Turbinenrad wird durch den Ölstrom angetrieben und in Drehung versetzt.
Eine Digital-Elektronik wandelt die Drehbewegung in digitale Impulse um. Einflüs-
se von störenden Strömungseffekten werden kompensiert. Durch den geringen
Durchflusswiderstand „QR“ lässt sich der Hydraulikkreislauf verlustfrei betreiben.
Aufgrund des speziellen Flügel-Designs ist auch ein Reverse-Betrieb möglich, d.
h. die Turbine kann in beiden Richtungen betrieben werden. Dadurch ist eine op-
timale Volumenstrommessung des Öldurchflusses möglich.

Volumenstromsensor

Anschluss für Anschluss für


Druckmessung Temperatursensor

Abbildung 18: Funktionszeichnung Messturbine

Anwendung
Die SCFT-060 ist zur Messung von Volumenstrombereichen bis 60 l/min geeignet.
An dem Gehäuse der SCFT-060 befinden sich Anschlüsse für Öldruck- und Tem-
peraturmessung. Bei Anschluss eines Temperatursensors (SCT-150) kann die
Öltemperatur direkt im Ölstrom der Turbine gemessen werden. Eine Erfassung
aller Messgrößen ist möglich.

Weitere technische Daten unter: http://www.parker.de

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Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
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4.3 SIMATIC Steuerungen und Baugruppen


Mit SIMATIC liefert Siemens die zukunftssichere Antwort auf die kontinuierlich
steigenden Anforderungen an moderne Maschinen und Anlagen in der Fertigungs-
und Prozessindustrie: ein durchgängiges System, mit dem sich die unterschied-
lichsten Automatisierungsaufgaben höchst effizient lösen lassen. Die SIMATC
Baureihen sind flexibel und wirtschaftlich einsetzbar. SIMATIC ist führend in der
TIA-Technik (Totally Integrated Automation), dem universelleinsetzbaren durch-
gängigen Produkt- und Systemspektrum für die Automatisierung.
Die Steuerungen und Baugruppen von SIMATIC, die bei unserem Projekt einge-
setzt werden, sind auf den nächsten Seiten beschrieben.

4.3.1 Allgemeine Erklärung von Signalbaugruppen


Signalbaugruppen sind die Schnittstelle der SIMATIC S7-300 zum Prozess. Diver-
se digitale und analoge Baugruppen stellen die Ein-
/Ausgänge zur Verfügung, die für die jeweilige Auf-
gabe erforderlich sind. Digital- und Analogbaugrup-
pen unterscheiden sich vor allem in Kanalzahl,
Spannungs- und Strombereich, Potentialtrennung,
Diagnose- und Alarmfähigkeit. Die geläufigste Sig-
nalspannung für Digitalbaugruppen ist 24V DC.
Analoge Baugruppen verarbeiten Signale im Span- Abbildung 19: Signalbaugruppen

nungsbereich 0 bis 10V bzw. in einem Strombereich 0 bis 20mA. Signalbaugrup-


pen sind die „treibende Kraft“ für die CPU. Von ihnen werden die Daten und Sig-
nale aufgenommen und wieder ausgegeben.

Weitere technische Daten unter: http://support.automation.siemens.com

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Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

4.3.2 CPU S7-300


Die CPU mit mittlerem bis großem Programmspeicher
ist zum optionalen Einsatz im Spindelprüfraum geeig-
net. Das mit SIMATIC S7 erstellte Programm wird
mittels einer SD-Speicherkarte in der CPU gespei-
chert und verarbeitet. Diese ist für Anwendungen mit
erhöhten Anforderungen an die Verarbeitungsleistung
Abbildung 20: CPU S7-300
gedacht.
Sie beinhaltet:

• hohe Verarbeitungsleistung in Binär- und Gleitpunktarithmetik


• PROFIBUS-DP-Master/Slave-Schnittstelle
• zum Aufbau dezentraler Peripheriestrukturen
• für umfangreichen Peripherieausbau

An der CPU sind folgende Module angeschlossen:

• Digitaleingabebaugruppe SM 321 DI32xDC24V (2x)


• Digitalausgabebaugruppe SM 322 DO32xDC24V/0,5A (2x)
• Analogeingabebaugruppe SM331 AI 8x13 Bit
• Analogausgabebaugruppe SM 332 AO 8x12 Bit

4.3.3 Digitaleingabebaugruppe SM321 DI32xDC24V


An die Digitaleingabebaugruppe werden an den Eingängen alle zu verarbeiten
Signale, die „High und Low“ schalten, angeschlossen. Das sind zum Beispiel:
Schalter, Taster, und Sensoren.
SM321 ist die Baugruppenbezeichnung. DI32xDC24V bedeutet, dass man 32x ein
24-Volt-Signal anschließen kann. Insgesamt werden maximal 32 Bit verarbeitet.

Weitere technische Daten unter: http://support.automation.siemens.com

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Volumenstromüberwachung
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4.3.4 Digitalausgabebaugruppe SM322 DO32xDC24V/0,5A


An die Digitalausgabebaugruppe werden die Ausgänge angeschlossen, z.B.
Schütze für Motoren und Pumpen, Anzeigen- und Warnmeldeeinrichtungen.

SM322 ist die Baugruppenbezeichnung. DI32xDC24V/0,5A bedeutet, dass die


Baugruppe 32 Bit verarbeiten kann. Daraus resultiert, dass die Baugruppe 32x ein
24-Volt-Signal mit einem maximalen Strom von 0,5 Ampere ausgeben und ans-
teuern kann.

4.3.5 Analogeingabebaugruppe SM331 8x13 Bit


An die Analogbaugruppe werden die analogen Sensoren angeschlossen, wie zum
Beispiel: spannungs- oder stromgebende Sensoren (z.B. Drucksensor, Tempera-
tur- oder Dämmerungssensor).
8x12Bit bedeutet, dass die Baugruppe acht verschiedene Analogsignale mit je 12
Bit Datenbreite verarbeiten kann. Das dreizehnte Bit ist für eine Sicherheitsschal-
tung vorgesehen, die bei Problemen alle Eingänge der Analogeingabebaugruppe
abschaltet.

4.3.6 Analogausgabebaugruppe SM332 8x12 Bit

An die Analogausgabebaugruppe werden die Ausgänge angeschlossen, die zum


Ansteuern von verschiedenen Komponenten benötigt werden, z.B. Anzeigegerä-
ten, oder Sollwertvorgaben für Pumpen und Motoren.
SM322 ist die Baugruppenbezeichnung. 8x12Bit bedeutet, dass die Baugruppe
acht verschiedene Analogsignale mit je 12 Bit Datenbreite ausgeben kann.

Weitere technische Daten unter: http://support.automation.siemens.com

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Volumenstromüberwachung
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4.3.7 Dezentrales Peripheriesystem ET 200M


Das dezentrale Peripheriesystem ET 200M ist modular aufgebaut und in der
Schutzart IP20 (Fingerschutz und Schutz gegen schrägfallendes Tropfwasser)
ausgeführt. Als Schnittstellen der Peripheriebaugruppen zum Prozess sind bis zu
12 hochkanalige Signal- (z.B. 64 digitale Eingänge) und Funktionsmodule sowie
Kommunikationsprozessoren (z.B. S7-300) einsetzbar. Dabei gibt es keine Steck-
platzregeln. Bei Verwendung aktiver Busmodule können Baugruppen im laufenden
Betrieb getauscht und erweitert werden.
Die Baugruppe ET 200M dient in unserem Projekt als dezentrale Schnittstelle. Sie
verbindet die Ein- und Ausgangsmodule im Spindelprüftisch mit der Steuerung im
Hauptschaltschrank. Folgende Module sind angeschlossen:

• Digitaleingabebaugruppe SM 321 DI32xDC24V (2x)


• Digitalausgabebaugruppe SM 322 DO32xDC24V/0,5A (2x)
• Analogeingabebaugruppe SM331 AI 8x13 Bit

Die Kommunikation zwischen der ET 200M und der übergeordneten CPU S7-300
erfolgt via PROFIBUS-DP.

4.3.8 PROFIBUS-DP
Der PROFIBUS-DP dient zur Kommunikation der einzelnen Peripheriegeräte. In
diesem Projekt kommuniziert die CPU S7-300 über ein Profibuskabel mit der de-
zentralen Baugruppe ET 200M. Die CPU S7-300 ist als Master konfiguriert und
bestimmt den Datenverkehr auf dem Bus. Die ET 200M ist als Slave konfiguriert.
Das bedeutet, sie besitzt keine Buszugriffsberechtigung und darf nur empfangen-
de Nachrichten quittieren oder auf Anfrage des Masters (CPU S7-300) senden.

Weitere technische Daten unter: http://support.automation.siemens.com

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Volumenstromüberwachung
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4.3.9 Steuerung Hauptschaltschrank und Spindelprüftisch


Abbildung 21 zeigt die Steuerung mit der CPU S7-300 und den Signalbaugruppen
im Hauptschaltschrank des Spindelprüfstandes. Die Spannungsversorgung für die
Steuerung erfolgt direkt über ein 24V DC Netzteil.

4.3.2 4.3.3 4.3.3 4.3.4 4.3.4 4.3.5 4.3.6

Abbildung 21: Steuerung Hauptschaltschrank

Abbildung 22 zeigt das dezentrale Peripheriesystem ET 200M mit den Signalbau-


gruppen. Sie befindet sich in der Mitte des Spindelprüftisches und dient zur Wei-
terleitung der Signale zur CPU S7-300 im Hauptschaltschrank.

4.3.7 4.3.3 4.3.4 4.3.5

Abbildung 22: Dezentrale Peripherie Spindelprüftisch

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Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

4.4 Human-Machine-Interface (HMI)


Das Human-Machine-Interface (HMI) dient, so wie der Name sagt, als Schnittstelle
zwischen Mensch (Bediener) und Maschine (Automatisierungsgerät). Es besteht
aus dem Beckhoff-Industrie-PC und dem Beckhoff-Control-Panel.

4.4.1 Beckhoff-Industrie-PC Serie C6140


In dem Hauptschaltschrank ist ein Industrie-PC verbaut (siehe Abbildung 23). Die-
se PCs sind speziell für den Einbau in Industrieschaltschränke vorgesehen. Sie
verfügen über keinen eigenen Ein/Ausschalter
und werden über die Spannungsversorgung
des Schaltschrankes gespeist. Um ein gesi-
chertes Herunterfahren beim Ausschalten des
Schaltschrankes zu gewährleisten, ist der PC
mit einer USV (unterbrechungsfreien Span-
nungsversorgung) ausgestattet, zu erkennen
in dem unteren Teil der Abbildung 23. Der
Beckhoff-PC verfügt wie ein herkömmlicher
Computer über Anschlüsse für Maus, externe
Tastatur, externen VGA Monitor sowie über
Abbildung 23: Beckhoff-Industrie-PC und USV
einen Netzwerkanschluss (10/100 Base T RJ-
45 Anschluss). Für die Kommunikation mit der SPS ist eine PROFIBUS-Karte ein-
gebaut worden. Somit erfolgt eine standardmäßige Kommunikation zwischen PC
und SPS. Dieser Industrie-PC dient zur Steuerung bzw. Verarbeitung der gewähl-
ten Parameter. In unserem Fall werden über diesen
PC die Spindeldaten, Parameter sowie die Grenz-
werte zur SPS im Hauptschaltschrank gesendet. Es
lassen sich aber auch die gelieferten analogen Wer-
te der SPS auslesen und verarbeiten. Über die
Schnittstelle des PCs werden ebenfalls die einzelnen
Spindeldaten zu dem Antriebsverstärker der Spindel
Abbildung 24: Beckhoff-PC gesendet, um damit die entsprechenden Parameter
wie z.B. die Anfahrtsrampe, der maximale Anlaufstrom sowie die gewünschte
Nenndrehzahl umsetzen zu können.
Weitere technische Daten unter: http://www.beckhoff.de/

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Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

4.4.2 Beckhoff-Control-Panel CP 6032

Zur Visualisierung der Daten und Signale der Steuerung und des Beckhoff-
Industrie-PCs dient ein eingebautes Control-
Panel. Dieses Control-Panel CP 6032 (siehe
Abbildung 25) ist für den industriellen Einsatz
in der Maschinen- und Anlagentechnik konzi-
piert. In einem Aluminium-Gehäuse befinden
sich ein TFT-Display, Touchscreen und
Touchpad, sowie eine PC-Tastatur, auf der
Rückseite ein CP-Link-Anschluss (siehe Ab- Abbildung 25: Control-Panel CP 6032

bildung 26). Der CP-Link-Anschluss dient der Datenübertragung zwischen Control-


Panel und CP-Link-Karte im Industrie-PC C6140. Gleichzeitig versorgt der CP-
Link-Anschluss das Control-Panel mit der Betriebsspannung.
Das Control-Panel CP 6032 ist in der Schaltschranktür vom Hauptschaltschrank
eingebaut und vom Spindelprüfstand aus gut abzulesen, um sofort erkennen zu
können, ob sich ein Parameter den kritischen Be-
reich nähert. In diesen Fall werden entsprechende
Fehlermeldungen und Alarme angezeigt. Sie las-
sen sich nach einer Prüfung über entsprechende
Softkeys (grüne Funktionstasten) zurücksetzen
und quittieren. Die einzelnen Werte und Daten
werden vom Beckhoff-Industrie-PC C6140 verar-
beitet und direkt auf das Control-Panel ausgege-
ben. Über dieses Control-Panel lassen sich alle
relevanten Spindeldaten laden, eingeben und
Abbildung 26: CP-Link-Anschluss eventuell korrigieren bzw. anpassen, um die zu
prüfende Spindel optimal zu konfigurieren. Im Handbetrieb kann über dieses Cont-
rol-Panel der Override (Spindeldrehzahl) manuell geregelt werden.

Weitere technische Daten unter: http://www.beckhoff.de/

20
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

4.5 Antriebsverstärker SIMODRIVE 611u


611
Der SIMODRIVE 611u (siehe Abbildung 27)
27 ist ein flexibles Frequenzumrichter-
Frequen
system für Maschinen. Mit dem SIMODRIVE
611u lassen sich individuelle Antriebsverbände
An
kombinieren, die schnell und flexibel auf die Ant-
riebsleistung und die Achsenan
enanzahl von Maschi-
nen abgestimmt werden können.
können Der Netzan-
schluss erfolgt über eine leistungsmäßig gestufte
Einspeisemodulreihe, die sowohl den 600 Volt
Leistungszwischenkreis als auch die Elektronik-
Elektroni
stromversorgung bereitstellt
tellt. An den 600V Zwi- Abbildung 27: SIMODRIVE 611u
611

schenkreis werden dann die leistungsmäßig auf die Motorgröße abgestimmten


abges
Leistungsmodule angeschaltet.
Der Frequenzumformer steuert und regelt die Drehzahl der zu prüfenden Spindeln
auf den Spindelprüfständen. Er befindet sich im Hauptschaltschrank
chaltschrank neben dem
Beckhoff-Industrie-PC (siehe Abbildung 28).
28 Die Be-
triebsspannung des SIMODRIVE
RIVE beträgt 400 V AC.
Diese Spannung wird auf 600 V DC transformiert und
gleichgerichtet. Man nennt sie Zwischenkreisspan-
Zwischenkreisspa
nung. Zur Ansteuerung
nsteuerung einer Spindel wird die Zwi-
schenkreisspannung in eine Sinusspannung
spannung umge-
wandelt. Während des Umwandlungsprozesses
Umwandlungsprozess er-
Abbildung 28: Frequenzumformer rechnet der SIMODRIVE 611u die Werte der einzel-
nen Ströme und Spannungen für eine Spindel und fügt diese zusam
mmen. Dadurch
wird ein selbst generiertes Drehfeld für eine Spindel erzeugt. Dieses setzt der
SIOMODRIVE 611u mit einer Taktung von 4 KHz um. Je höher die Frequenz des
Drehfeldes ist, desto schneller dreht die Spindel. Beim Abbremsvorgang
vorgang der Spin-
del wird das Prinzip mit umgekehrter
umgekehr Leistung angewendet. Um die vorgegebene
Solldrehzahl einer Spindel
indel zu erreichen, muss eine Rampe festgelegt
gelegt werden.
Diese dient zum Anlaufen einer Spindel. Das gleiche Prinzip ist auch im Brems-
Brem
vorgang einer Spindel
del realisiert.
realisiert Durch das Zusammenspiel von Rampenansteue-
Rampenansteu
rung und Frequenzanpassung
sung ist der optimale Betrieb der Spindel gewährleistet.

21
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

4.6 Vereinfachte Darstellung Kommunikation Spindelprüfstand

HAUPTSCHALTSCHRANK

Control-Panel 6032 Industrie PC C6140 SIMODRIVE 611

CPU S7 300 & Signalbaugruppen

SPINDELPRÜFTISCH

ET 200 M & Signalbaugruppen

Spindel

Datentransfer über PROFI-Bus

Vor- und Rücklauf Kühlung

Signale, Daten und Ansteuerung

BNC- Datenübertragung

Leistungsansteuerung

Schimpke Kühleinheit
Abbildung 29: Kommunikationsschema Spindelprüfraum

22
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

5 Beschreibung der verwendeten Softwarekomponenten


5.1 SIMATIC S7
Der Spindelprüfstand wird mit einem SIMATIC-S7-Programm gesteuert. Der Ein-
satz speicherprogrammierbarer Steuerungen ist für die Steuerung von Produkti-
onsabläufen Stand der Technik. Die gestiegene Komplexität und Geschwindigkeit
von Automatisierungsprozessen machte diese Entwicklung erforderlich. In der
betrieblichen Praxis wird vom Wartungspersonal häufig verlangt, Hardwarekom-
ponenten auszutauschen bzw. hinzuzufügen und Fehler in einer Anlage zu su-
chen. Dies wird durch den Einsatz dieser Steuerungen erreicht. Mit SIMATIC S7
lässt sich ein individuelles Programm für die speziellen Anforderungen einer Ma-
schine entwickeln und simulieren. Hierzu sind einzelne Verknüpfungen (UND,
ODER, TIMER usw.) einzubinden und diese zu bearbeiten. Des Weiteren fügt
man Organisationsbausteine (OB) ein, in denen einzelne Unterbausteine mit den
eigentlichen Programmabschnitten aufgerufen und weiterverarbeitet werden. Nach
einer Programmänderung oder einer Neuentwicklung lässt sich dieses Programm
auf die eigentliche Steuerung (SPS) übertragen und testen. Mit der „Brille“ (Visua-
lisierungsmodus eines Steuerungsprogrammes) lassen sich aktuelle Verarbei-
tungszustände eines Programmes beobachten. So kann man erkennen, in wel-
chem Netzwerk des Programmes sich Fehler befinden. Dadurch ist eine effiziente-
re Wartung, Reparatur oder Neuentwicklung der Maschinen möglich.

5.2 Programm EPLAN


Mit dem Programm EPLAN lassen sich elektrische und hydraulische Schaltpläne
erstellen. In einem genormten Schaltplanlayout werden einzelne Bauteile einge-
fügt und verbunden. Es lassen sich ebenfalls einzelne Kontaktpläne von Klemm-
leisten sowie Belegungen von Baugruppen einer SPS erstellen. Mit EPLAN ist es
möglich, vorhandene Schaltpläne zu bearbeiten, zu erweitern und neu zu erstel-
len. Somit kann jederzeit die Installation eindeutig in den Schaltplänen nachvollzo-
gen und eine Fehlersuche vereinfacht werden.

23
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

6 Einbau Hardware
6.1 Testaufbau
Bevor alle Komponenten der Volumenstromüberwachung fest in den Spindeltest-
stand eingebaut werden konnten, waren vorab einige Überprüfungen notwendig:

- Einbauort der Messturbine


- Funktion des Messaufbaues
- Schwingungsverträglichkeit des digitalen Anzeigegerätes

Einbauort der Messturbine

Zunächst haben wir die Messturbine (siehe Abbildung 30) in den Rücklauf mon-
tiert. Wir wollten sicherstellen, dass bei einem Leitungs-
bruch der Zuleitung oder einer undichten Verschraubung
sofort ein Abnehmen des Volumenstroms erfasst wird und
eine sofortige Abschaltung der Spindel erfolgt. Allerdings
beobachteten wir, dass die Messwerte nicht den zu er-
wartenden Messvorgaben entsprachen. Bei der Suche
nach der Ursache des Messfehlers haben wir festgestellt,
dass ein Luft- und Ölgemisch entsteht. Dadurch dass mit Abbildung 30: Messturbine
einer Pumpe abgesaugt wird, gerät ein Teil der Sperrluft in den Rücklauf. Das ent-
standene Öl- Luftgemisch, in dem die Messturbine jetzt läuft, ergibt eine undefi-
nierbare Drehbewegung der Messturbine. Nur in einem reinen Medium liefert die
Messturbine unverfälschte Messwerte. Aus diesem Grunde haben wir die Mess-
turbine in den Vorlauf einbaut.

Funktion des Messaufbaues

Nach dem Einbau der Messturbine begannen wir mit dem Test des Messaufbaues
um festzustellen, ob die ausgewählten Komponenten für die Volumenstrommes-
sung geeignet sind.

24
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Dazu schlossen wir provisorisch das digitale Anzeigegerät an die Messturbine an.
Für die Spannungsversorgung des digitalen Anzei-
gegerätes nutzten wir ein externes 24V DC-Netzteil.
Anschließend führten wir die Parametrierung des
digitalen Anzeigegerätes durch (siehe Abbildung
31). Zur Kontrolle installierten wir zusätzlich eine
mobile Messturbine mit Handmessgerät im Kühl- Abbildung 31: Messgeräte
kreislauf in Reihe. So hatten wir die Möglichkeit, die angezeigten Werte zu verglei-
chen. Der erste Testlauf wurde gestartet.

Wir stellten fest, dass das Messergebnis der fest eingebauten Messturbine in kei-
nen Fall dem Ergebnis der mobilen Messung entsprach. Um den Grund herauszu-
finden, führten wir folgende Maßnahmen durch:

- Überprüfung der elektrischen Schaltung und der elektrischen Versorgung


- Überprüfung des Messgerätes
- Einbau einer neuen Messturbine

Die Überprüfungen führten uns nicht zum Fehler. Die-


ser musste also eine andere Ursache haben. Erst
eine Messung der Versorgungsspannung für das
Messgerät mit dem Oszilloskop (siehe Abbildung 32)
zeigte uns den Fehler. Die Betriebsspannung des
Abbildung 32: Netzteilüberprüfung Messgerätes, erzeugt durch das Netzteil, war mit ei-
ner Wechselspannung überlagert (siehe Abbildung 33).
Das digitale Anzeigegerät konnte daher nicht ordnungs-
gemäß arbeiten. Der Einsatz eines anderen Netzeiles
mit der entsprechenden Versorgungsspannung für das
digitale Anzeigegerät brachte sofort dasselbe Messer-
Abbildung 33: Oszilloskop
gebnis wie beim Handmessgerät.

25
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Schwingungsverträglichkeit des digitalen Anzeigegerätes SCFT-020

Ferner wurde im Betrieb das digitale Anzeigegerät SCE-020 auf die Verträglichkeit
und Beeinflussung mit den entstehenden
magnetischen Feldern der Spindel getestet
(siehe Abbildung 34). Dies war erforderlich,
da Mitarbeiter der Spindelinstandsetzung
negative Erfahrungen mit qualitativ schlechte-
ren Anzeigegeräten gemacht hatten. Diese
zeigten, dass sich nach dem Starten des Abbildung 34: Testlauf digitales Anzeigegerät

Spindeltestlaufs die angezeigten Werte stark veränderten, so dass keine aussa-


gekräftigen Messungen mehr zustande kamen.
Wir bauten das digitale Anzeigerät auf dem zweiten Prüfstand auf, auf dem eine
betriebsbereite Spindel montiert war. Die Spindel wurde in Betrieb genommen und
mit verschiedenen Drehzahlen bis zum Erreichen des Maximums einem Testlauf
unterzogen. Gleichzeitig kontrollierten wir, ob die Einflüsse des magnetischen Fel-
des der Spindel Einfluss auf das digitale Anzeigegerät nahmen. Dies war nicht
festzustellen.

Ergebnis Testaufbau

Testaufbau und Betrieb ergaben, dass die vorgesehenen Bauteile für die Volu-
menstrommessung geeignet waren. Nach Absprache mit der verantwortlichen
Fachkraft für die Abteilung Spindelinstandsetzung wurde daher die Genehmigung
für den festen Einbau der Bauteile in den Spindelprüfstand erteilt.

26
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

6.2 Installation der Hardware


Gemäß Rücksprache mit den Mitarbeitern der Spindelinstandsetzung war die Ein-
bauposition des digitalen Anzeigegerätes im Bedienfeld des Prüfstandes festzule-
gen und eine entsprechende Zeichnung zu erstellen. Dann wurde die Frontplatte
des Bedienfeldes demontiert und mit der Zeichnung zum Ausfräsen des Einbau-
ausschnittes in die Zerspanungsabteilung gegeben.
Display

Blende Bedienfeld

Abbildung 35: Anzeigegerät im Bedienfeld

Nach Fertigstellung des Einbauausschnittes und Umlegung einiger Klemmenleis-


ten konnte das digitale Anzeigegerät eingebaut werden (siehe Abbildung 35). Für
den Betrieb und die Kommunikation des Anzeigegerätes mit der Steuerung war
eine Datenleitung zu verlegen und die Klemmenleiste um fünf Klemmen zu erwei-
tern (siehe Abbildung 36 und 37).
Klemmenleisten

Zuleitung
Messturbine

Klemmleistenerweiterung um fünf Klemmen

Abbildung 36: Verkabelung

Datenleitung für Steuerung und


Betriebsspannung des Anzeigegerätes

Abbildung 37: Klemmenleistenerweiterung

27
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Über die zusätzlichen Klemmen wurde mit Hilfe einer Datenleitung und den Adern
1 bis 5 eine Verbindung zur dezentralen Peripherie ET200M hergestellt. Die zu-
sätzlichen Klemmen erhielten die Nummern 15 bis 19. Die Adern sind wie folgt
aufgelegt:

Ader 1→ Klemme 15 24 Volt (Versorgungsspannung für Anzeigegerät)


Ader 2→ Klemme 16 GND (Massepotential Anzeigerät)
Ader 3→ Klemme 17 Out Display (Öffnerkontakt für Steuerung)
Ader 4→ Klemme 18 Analog out 4 bis 20 mA (Analogausgabe)
Ader 5→ Klemme 19 Analog out GND (Massepotential für Analogausgabe)

Die Spannungsversorgungsleitungen für das digitale Anzeigegerät und Steuerlei-


tungen für die SPS wurden mit blauem Schaltdraht ausgeführt. Für die analoge
Datenleitung wurde zur besseren Unterscheidung weißer Schaltdraht verwendet
(siehe Abbildung 38). Die Zuleitung der Messturbine wurde direkt an das Anzeige-
gerät angeschlossen. Die Aderbelegung ist wie folgt festgelegt worden:

braune Ader → Betriebsspannung Messturbine


weiße Ader → Sensorsignal Messturbine
Abschirmung → Abschirmungsanschluss

Anschlussadern 1 bis 5

Anschlussklemmen
15 bis 19

Anschlussleitung
Messturbine
Öffnerkontakt für
Steuerung
analoges
Ausgangssignal

Spannungsversorgung

digitales
Anzeigegerät
Abbildung 38: Gesamtübersicht Verdrahtung

28
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Die Ader 1 bis 5 der zusätzlich eingebauten Klemmen sind über das Datenkabel
wie aufgelistet mit den Klemmenleisten der dezentralen Peripherie ET 200M (sie-
he Abbildung 39) verbunden:

Klemmenleiste X12 → Klemme 35 → Ader 1→ Betriebsspannung Display


Klemmenleiste X13 → Klemme 34 → Ader 2→ GND Display
Klemmenleiste X12 → Klemme 18 → Ader 3→ Schaltausgang

Die Adern 4 und 5 vom Analog-Out des digitalen Anzeigegerätes sind direkt an
der Analogeneingangsbaugruppe SM331aufgelegt.

Ader 1

Klemmenleiste X12

Ader3

Ader 2
Klemmenleiste X13

Zuleitung von
Klemmenleiste
X14 Bedienfeld
Abbildung 39: Klemmenleisten Steuerung

Nach Fertigstellung der Installation haben wir diese durchgemessen, kontrolliert,


beschriftet und die Belegungen der angeschlossen Leitungen dokumentiert.

29
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

6.3 Einstellungen des digitalen Anzeigegerätes SCE-020


Da das eingebaute Anzeigegerät zur Sicherstellung und Visualisierung des Volu-
menstromes der Ölkühlung verwendet wird,
haben wir es im nächsten Schritt konfiguriert
und abgestimmt. Die Einstellung des Volu-
menstromwertes der Ölkühlung ist vorge-
nommen worden, damit der Öffnerkontakt
des digitalen Anzeigegerätes im richtigen Abbildung 40: digitales Anzeigegerät SCE-020

Moment schaltet. Erläuterung der Einstellung:

Durch die Tasten SET, + und –, die links neben der Segmentanzeige angeordnet
sind (siehe Abbildung 40), wird das Anzeigegerät bedient. Alle Konfigurationen der
Parameter werden durch SET aktiviert. Über + und – wird der gewünschte Menü-
punkt gewählt. Um das Menü beenden zu können, wird bis zur End-Anzeige ge-
blättert und mit SET bestätigt. Einstellen der Dezimalstellen (Anzeigeformat): Mit
den +/- Tasten wird Menü M2 ausgewählt, durch SET die Parameteranwahl akti-
viert und über +/- die gewünschte Dezimalstelle ausgewählt. Für eine Dezimalstel-
le zeigt das Anzeigegerät 000.1, für zwei Dezimalstellen 00.02 an. Die Eingabe
wird mit SET beendet.
Einstellung des Anzeigeformates:

Dezimalstelle Istwert LED Anzeige


0000 oder 0004 150 bar 0150
000.1 oder 000.5 150 L/min 150.0
00.02 oder 00.06 15°C 15.00
0.003 oder 0.007 1,5 bar 1.500

Konfiguration des Eingangssignals 4...20mA:


Für ein korrektes Messergebnis wird das Eingangssignal definiert. Die Messturbi-
ne hat ein Ausgangssignal von 4 bis 20mA. Daher wird das Eingangssignal des
digitalen Anzeigegerätes auf diese Werte eingestellt. Da das Anzeigegerät Ein-
gangssignale von 0 bis 20mA verarbeiten kann, soll der Nullpunkt in0 (für 4 bis 20
mA) unter folgender Beziehung eingestellt werden: für inFs ist der Maximalwert
der Messturbine einzusetzen.

30
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Für das Eingangssignal von 4 bis 20mA ergeben sich daraus die Werte für in0 = -
15 l/min und für inFS = 60 l/min für den Spindelprüfstand.
Bei der Definition eines negativen Anfangswertes sind maximal 3 stellige Werte
zulässig:
in0 = -15 l/min bzw. in0 = -150 l/min

Entsprechend ist die Anweisung zur Einstellung der Dezimalstelle:

Im Menü mit den Tasten +/- den Menüpunkt in0 auswählen, mit SET bestätigen
und dann mit den +/- Tasten den entsprechenden Wert einstellen. Der gleiche
Vorgang gilt auch für den Wert für inFs. Die Einstellungen werden dann mit SET
bestätigt. Daraufhin sind alle Parameter im digitalen Anzeigegerät gespeichert.

Das Anzeigegerät verfügt über einen potentialfreien Relaiskontakt (220V AC/ 5A).
Mit diesem Kontakt wird ein Signal zur Steuerung gegeben, welches den NOT–
AUS-Stopp der Spindel auslösen soll.
Der Relaiskontakt arbeitet nach dem Arbeitsstromprinzip, dass heißt der Ausgang
wird bei Überschreiten des eingestellten Wertes aktiv und der Relaiskontakt
schließt. Mit LI 1 ist der Grenzwert des Schließerkontaktes festgelegt. Zum Aus-
schalten (Öffnen) des Relaiskontaktes wird mit LI 0 der Grenzwert definiert.

Einstellen der Grenzwerte:


Im Menü mit den +/- Tasten, den Menüpunkt LI 0 auswählen und mit SET bestäti-
gen. Jetzt kann der gewünschte Grenzwert eingestellt werden. Nach dem gleichen
Verfahren wird der Wert für LI 1 in dem entsprechenden Menüpunkt konfiguriert.
Die Eingabe wird mit SET beendet. Danach kann das Konfigurationsmenü wie
bereits beschrieben verlassen werden.

Nach der Konfiguration des digitalen Anzeigegerätes SCE-020 für das Steue-
rungssystem war die Programmierung des Anzeigegerätes abgeschlossen.

31
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

7 Programmierung

7.1 Ermittlung des IST-Zustandes (SIMATIC-S7-Programm)

Im Folgenden wird die Struktur des vorhandenen Maschinen-Programmes in


Grundzügen beschrieben:

Das SPS-Programm wird vom OB1 organisiert. In ihm werden die verschiedenen
Funktionen wie z.B. HSA_611u (Haupt-Spindel-Antrieb Simodrive 611u), Kühlung,
Schmierung usw. aufgerufen (siehe Abbildung 41 auf der nächsten Seite). Diese
Funktionen steuern u.a. den Antrieb, die Kühl- und Schmiereinheiten, alle Spindel-
funktionen (z.B. Werkzeug spannen/lösen) sowie die Schalter und Meldeleuchten.
Dem Programm werden verschiedene Daten und Parameter über ein Human-
Machine-Interface (HMI) übergeben. Das vorhandene SIMATIC-S7-Programm ist
in soweit funktionsfähig, dass nach Eingabe der Spindeldaten der Spindeltestlauf
im Hand- und Automatikbetrieb durchgeführt werden kann. Die Temperatur und
die Schmierung sowie die Spindelmeldungen, wie z.B. „Werkzeug gespannt“ wer-
den automatisch überwacht. Es fehlt die automatische Überwachung des Volu-
menstroms der Ölkühlung.

Bei der Ermittlung des IST-Zustandes haben wir festgestellt:


Die NOT-AUS-Funktion entspricht nicht den technischen Sicherheitsvorschriften,
daher muss das SIMATIC-S7-Programm abgeändert werden.

Wegen der Wichtigkeit dieser Funktion führen wir diese Arbeit als Projekterweite-
rung durch (siehe Kapitel 7.3, Herstellen der NOT-AUS-Funktion).

Überblick über die zu programmierenden Funktionen:

− Volumenstromüberwachung (Abschaltung)
− Analogwertverarbeitung des Volumenstromes
− Vorbereitung zur Anpassung an die Visualisierung auf dem Human-
Machine-Interface (HMI)
− Änderung der NOT-AUS-Abschaltung

32
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

7.1.1 Überblick über die Bausteine


Alle für die Aufgabe relevanten Bausteine sind rot markiert.

Abbildung 41: Übersicht Bausteine

33
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

7.1.2 Überblick der Netzkonfiguration


Das vorhandene Netz kommuniziert über den PROFIBUS-DP. Die Steuerung
(SPS, engl. Programmable Logic Controller, PLC) im Hauptschaltschrank ist in
diesem Netz als Master konfiguriert, alle anderen Teilnehmer als Slaves. Neben
der dezentralen Peripheriebaugruppe IM 153-1, die sich im Prüftisch befindet, sind
der Antriebsverstärker SIMODRIVE 611u und das HMI (Human-Machine-
Interface) zu erwähnen. Das HMI besteht, wie bei der Beschreibung, der Hardwa-
re erwähnt, aus einem Industrie-PC und dem Control-Panel. Über das HMI ist
auch der OPC-Server konfiguriert. Die OPC-Kommunikation beruht auf dem Ser-
ver-Client-Prinzip und dient als offene Schnittstelle zur Anbindung von Automati-
sierungsgeräten an übergeordnete Programme der Betriebsleitebene, wie z.B. der
Prozessvisualisierung. Vereinfacht gesagt, lässt sich durch die OPC-
Kommunikation am Control-Panel der richtige Spindeldatensatz laden und der
Spindeltestlauf starten. Über den OPC-Server werden die Daten an die Steuerung
und den Antriebsverstärker weitergeben.
Die MPI-Schnittstelle dient in diesem Netz als Schnittstelle, um mit einem Prog-
rammiergerät das vorhandene Programm abzuändern oder zu beobachten.

Abbildung 42 PROFIBUS-Verbindung

34
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

7.1.3 Überblick der Hardwarekonfiguration


Schaltschrank:

Im Menüpunkt „Hardwarekonfiguration“ wird das PROFIBUS-DP-System darges-


tellt. Die Steuerung (PLC) ist als Master in diesem Netz konfiguriert. Sie setzt sich
aus der CPU (PLC 315-2 DP), den beiden digitalen Eingangs- (DI32xDC24V) und
Ausgangsbaugruppen (DO32xDC24V) sowie der analogen Eingangs- (AI8x13Bit)
und Ausgangsbaugruppe (AO8x13Bit) zusammen.
Als Slave sind der Antriebsverstärker SIMODRIVE 611u und die dezentrale Peri-
pheriebaugruppe (IM 153-1, im Prüftisch) konfiguriert.

Abbildung 43: Hardwarekonfiguration Steuerung Hauptschaltschrank

35
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Spindelprüftisch:

In der Hardwarekonfiguration im Prüftisch sieht man die dezentrale Peripherie-


baugruppe (IM 153-1). Sie setzt sich zusammen aus der digitalen Eingangs-
(DI32xDC24V) und Ausgangsbaugruppe (DO32xDC24V) sowie der analogen Ein-
gangsbaugruppe (AI8x12Bit).

Abbildung 44: Hardwarekonfiguration Dezentrale Peripherie

36
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

7.2 SIMATIC-S7-Programmveränderungen
Vorgaben:

Das vorhandene Programm soll so geändert werden, dass im Fehlerfall (Volu-


menstrom unter 18l/min) die Spindel sofort stoppt. Außerdem soll die Überwa-
chung nur dann erfolgen, wenn die Ölkühlung aktiv ist, da je nach Spindeltyp eine
andere Kühlmethode gewählt wird (Wasser-, Luft- oder Ölkühlung). Um später den
Volumenstrom auch in die vorhandene Visualisierungsoberfläche einbinden bzw.
anzeigen zu können, muss der analoge Messwert ebenfalls ins Programm einge-
bunden werden. Hierfür wird dieser in die vorhandene Datenstruktur aufgenom-
men und umgewandelt. Die Änderungen an der Visualisierungsoberfläche werden
dann vom Programmierer der Firma AutoTec GmbH (Hersteller der Anlage) um-
gesetzt, da für uns die Software-Ressourcen für diese Aufgabe nicht zur Verfü-
gung standen. Die Änderung der NOT-AUS-Funktion kommt hinzu (siehe Ermitt-
lung des IST-Zustandes, Seite 32).

Änderungen:

Die Änderungen im vorhandenen SPS-Programm wurden teilweise in FUP und


z.T. in AWL vorgenommen. Einige Netzwerke, wie z.B. die Analogwertverarbei-
tung (FC 201 - Netzwerk 7) sind einfacher in AWL umzusetzen. Andere wie die
Abschaltbedingungen der Volumenstromüberwachung (FC 201 – Netzwerke 4-6)
lassen sich übersichtlicher in FUP gestalten.

Übersicht der geänderten Bausteine:

OB1 „OB-Cycle“ → Aufruf des neuen FC (FC 201 „Volumenstrom“)


FC70 „HSA_611u“ → Spindelstopp durch externen Fehler:
Volumenstromfehler hinzufügen
→ Änderung der NOT-AUS-Abschaltung
FC201 „Volumenstrom“ → neu anlegen, Setzen des Volumenstromfehlers
→ Analogwertverarbeitung (Volumenstrommesswert)
FC250 „PLC_Alarme_1 → Volumenstrom-Alarm anlegen
DB120 „UserData_1“ → Speicherplätze anlegen für
Volumenstromüberwachung
DB125 „UserParam_1“ → Speicherplätze anlegen für
Volumenstromüberwachung
DB130 „AutoData“ → Speicherplätze anlegen für
Volumenstromüberwachung

37
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

7.2.1 OB1 „OB-Cycle“


Der OB1 dient zur Organisation des kompletten Programmes. Er ruft die einzelnen
Funktionen auf. Ihm haben wir den Aufruf der neu erstellten Funktion FC201 „Vo-
lumenstrom“ hinzugefügt.

Abbildung 45: OB1 vorher

Abbildung 46: OB1 nachher

7.2.2 FC70 „HSA_611u“


Der FC70 steuert den Haupt-Spindel-Antrieb (HSA). In Netzwerk 6 wird der Mer-
ker „M_HSA_S_Stop_Fehler“ durch die verschiedenen Fehlermeldungen gesetzt,
wie z.B. „Pneumatiksammelfehler“ oder „Kühlungssammelfehler“. Zurückgesetzt
wird durch Ausschalten der Maschine oder Rücksetzen über das HMI.

Abbildung 47: FC70 – Netzwerk 6 vorher

38
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Das Oder-Glied ist um eine weitere Bedingung ergänzt worden. Der Volumen-
stromfehler wurde durch den Merker „M_Vol_Fehler“ dem Merker
„M_HSA_S_Stop_Fehler“ hinzugefügt. Durch dieses Netzwerk wird der Spindel-
stopp (Spindel wird gebremst angehalten) im Fehlerfall ausgelöst.

Abbildung 48: FC70 – Netzwerk 6 nachher

7.2.3 FC201 „Volumenstrom“


Der FC201 wurde neu erstellt. Hierzu muss in der Haupteingabemaske im SIMA-
TIC-Manager über „Einfügen“ → „S7-Baustein“ → „Funktion“ eine neue Funktion
eingefügt werden.

Abbildung 49: Funktion einfügen

39
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Anschließend öffnet sich eine


Eingabe-Maske, in der funk-
tionelle („FC201“ muss ein-
gegeben werden) und symbo-
lische („Volumenstrom“ kann
eingegeben werden) Namen
angelegt werden können.

Abbildung 50: Funktion Eigenschaften

Im FC201 wird die gesamte Volumenstromüberwachung umgesetzt, d.h. es wer-


den die Bedingungen für den Fehlerfall deklariert. Zusätzlich wird die Analogwert-
verarbeitung für die Visualisierungsoberfläche auf dem Human-Machine-Interface
(HMI) durchgeführt.

Variablendeklaration:

Im Kopf des FC201 werden vier lokale Variablen angelegt. Die beiden Variablen
#StoreAR1 und #StoreAR2 vom Datentyp DWord dienen zum Sichern der Zwi-
schenspeicher-Adressregister der CPU AR1 und AR2.
Die beiden Variablen #AnaInNenn und #AnaMultiplikator vom Datentyp INT wer-
den für die Analogwertverarbeitung benötigt
(für die genaue Funktion dieser lokalen Variablen siehe FC201 – Netzwerk 1).

Abbildung 51: FC201 – lokale Variablen

Netzwerk 1:

Sichern Adressregister: Adressregister AR1 und AR2 der CPU werden in temporä-
ren Variablen #StoreAR1 und #StoreAR2 gesichert. Initialisierung der lokalen Va-
riablen #AnaInNenn und #AnaMultiplikator: Der geladene Wert 27648 für #AnaIn
Nenn ist der maximale digitale Wert bei einem Eingangsstrom von 4...20mA. Er
dient als Bezugsgröße zur Normierung des Messwertes (siehe Abbildung 52 auf
der nächsten Seite).

40
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Messbereiche für Stromsignalgeber:

Bereich 0...20mA 4...20mA Digitalwert

Überlauf ≥ 23,516 ≥ 22,815 32 767

Übersteuerungsbereich 23,515 22,810 32 511

. . .

20,0007 20,0005 27 649

Nennbereich 20,00 20,000 27 648

14,998 16,00 20 736

. . .

0,00 4,00 0

Untersteuerungsbereich - 0,0007 3,9995 -1

. . .

- 3,5185 1,1845 - 4 864

Unterlauf ≤ - 3,5193 ≤ - 1,1845 - 32 768

Abbildung 52: Messbereiche Stromsignalgeber

Berechnungsbeispiel:

Messbereich: 4...20mA: Der Stromsignalgeber liefert einen Strom von IA = 10mA;

27648 27648
Digitalwert AE: AE= 16mA x I AE − 6912= 16mA x 10mA− 6912= 10368

Die Variable #AnaMultiplikator wird mit dem Wert 10 geladen. Dieser Wert dient
später zur besseren Messwertauflösung (Darstellung) für die Visualisierung.

Abbildung 53: FC201 – Netzwerk 1

41
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Netzwerk 2:

Der Variablen „UserParam_1“.Volumenstrom[1].NormVol wird der maximale Wert


des Volumenstroms zugewiesen, also der Bezugsvolumenstrom für die Analog-
wertverarbeitung. Dies ist erforderlich, um später in Netzwerk 7 den genauen Vo-
lumenstrom aus dem Analogwert zu ermitteln.

Abbildung 54: FC201 – Netzwerk 2

Netzwerk 3:

In diesem Netzwerk werden die Bedingungen zur Aktivierung der Volumenstrom-


überwachung für das HMI festgelegt.
- „UserData_1“.Volumenstrom[1].Aktiv
wird gesetzt, wenn entweder der Merker
- „M_Maschine_Aus_verzögert“
und
- „UserData_1“.Volumenstrom[1].Aktiv
aktiviert sind, (dies wirkt wie eine Selbsthaltung und wird erst beim Ausschalten
wieder gelöst) oder eine der beiden Pumpen läuft,
- „O_-Kühl_2_LagerPumpe“
oder
- „O_-Kühl_2_SpindelPumpe“,
oder wenn der Volumenstrom-Aktiv-Parameter für den Automatikbetrieb
- „AutoData“Param_Aktiv.Volumenstrom[1]
gesetzt ist.

Abbildung 55: FC201 – Netzwerk 3

42
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Netzwerk 4:

Es dient der Freigabe der Volumenstrommessung. Freigabekriterien sind die Vor-


wahl von Lager- oder Spindelkreislauf der Kühlung2 (Ölkühlung) und der Ausgang
„O_Kühl_2_Ein“ (Ölkühlung läuft). Dann startet der Timer „T_Vol_Freigabe“, wel-
cher dazu dient, dass die Überwachung erst zeitverzögert startet. Diese Notwen-
digkeit ergibt sich aus der Eigenschaft des digitalen Anzeigegerätes. Dessen Re-
laiskontakt schließt, sobald der Volumenstrom seine eingestellte Grenze (LI 0)
erreicht hat, und öffnet, wenn er unter eine weitere eingestellte Grenze(LI 1) fällt.
Deshalb wäre im Einschaltmoment der Kontakt offen und am Eingang E14.1
„I_Volumenstrom“ würde eine „0“ anliegen. Dadurch ließe sich der Spindeltestlauf
nie starten, da sofort „Spindel Stopp durch externen Fehler“(siehe FC70 - Netz-
werk 6) anliegen würde. Die Freigabe erfolgt also erst dann, wenn das Kühlaggre-
gat angelaufen und der eingestellte Volumenstrom erreicht worden ist.

Abbildung 56: FC201 – Netzwerk 4

43
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Netzwerk 5:

In diesem Netzwerk wird die Störunterdrückung sichergestellt. Sie wird benötigt,


falls der Volumenstromwert kurz unter die Schaltgrenze fällt. In diesem Fall soll
der Spindeltestlauf
eltestlauf nicht sofort stoppen. Erst wenn er konstant über eine gewisse
Zeit (4s) unter den Wert fällt, darf die Störunterdrückung über den Merker
„M_Vol_Störunterdrückung“ den Volumenstromfehler
Volumenstromfehler setzen (FC201 – Netzwerk
6). Der Zeitraum ist klein gehalten, da schon nach kürzerem unterschreiten der
Grenze Gefahr für die Spindel besteht.

Abbildung 57: FC201 – Netzwerk 5

Netzwerk 6:

Hier wird der Merker für den Fehlerfall


Fehl gesetzt: „M_Vol_Fehler“. Bedingungen hier-
hie
für sind, wie schon bei den beiden vorherigen Netzwerken erklärt, die Merker
„M_Vol-Freigabe“
Freigabe“ und „M_Vol_Störunterdrückung“.
„M_Vol_Störunterdrückung Der Merker „M_Vol_Fehler“
wird im FC 70 weiterverarbeitet
rbeitet und sorgt für die Abschaltung
Abschaltung „Spindel Stopp
durch externen Fehler“.

Abbildung 58: FC201 – Netzwerk 6

44
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Netzwerk 7:

Die Analogwerte werden in diesem Netzwerk verarbeitet. Es erfolgt die Normie-


rung und die Berechnung des Messwertes, um ihn später dem HMI zu übergeben.
Damit die Berechnungen durchgeführt werden können, werden die entsprechen-
den Werte vorher jeweils durch die Umwandlungsfunktion DTR (Ganzzahl →
Gleitpunktzahl) in den gleichen Datentyp umgewandelt. Es kann nur mit Werten
von demselben Datentyp gerechnet werden. Außerdem wird die Rechnung mit
Gleitpunktzahlen genauer, da mit Kommastellen gerechnet wird.
Erst wird der maximale Wert, den das Display ausgeben kann, für die Messung
geladen und durch den höchsten Digitalwert (Bezugswert) geteilt, den die analoge
Eingangsbaugruppe bei einem Eingangsstrom von 4...20mA annehmen kann, um
den Faktor für die Messwertberechnung zu bekommen. Dieser Vorgang heißt
Normierung des Messwertes. Um nun den genauen Messwert zu erhalten wird
dieser Wert nun mit dem tatsächlichen Messwert multipliziert.

Physikalischer Analogausgang Digitaler Eingangs- Normierter Zahlenwert


Messwert des Sensors Nennwert AENenn AENorm zur Weiterver-
in l/min in mA (s. Stromsignalgeber) arbeitung

0 4 0 0

.... ... ... ...

60 20 27648 60

Abbildung 59: Übersicht Messwerte für FC201

Aus den letzten beiden Spalten lässt sich die Berechnungsformel für die Normie-
rung ableiten.
60
Danach ist: AE Norm = 27648 x AE Nenn = 0,002170139 x AE Nenn

Beispiel (siehe Tabelle Stromsignalgeber): AEnenn = 10368 IAE = 10mA

60
Berechnung: AE Norm = 27648 x 10368 = 22,5 l/ min

Dann wird der berechnete Messwert noch mit #AnaMultiplikator, geladener Wert
10, multipliziert. Dies dient zur besseren Auflösung, d.h. um die gewünschte
Messgenauigkeit bzw. das richtige Anzeigeformat zu erhalten,

45
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

da bei der anschließenden Umwandlung der Gleitpunktzahl in eine Ganzzahl die


Nachkommastelle verloren gehen würde. Bei dieser Umwandlung wird, wie der
Name schon sagt, auf ganze Zahlenwerte gerundet.

Beispiel:

Der berechnete Wert beträgt 22,54 l/min. Nach dem Umwandeln würden sich 23
l/min ergeben. Wird der Wert 22,54 l/min vorher mit 10 multipliziert, müsste er den
Wert 225,4 umwandeln. Es ist gewährleistet, dass die gewünschte Kommastelle
nicht verloren geht. Es wird auf 225 gerundet. In der Visualisierungsoberfläche
kann die richtige Anzahl der Stellen angezeigt werden Der Wert muss beim Ein-
binden wieder durch 10 dividiert werden. Angezeigter Wert wäre 22,5 l/min.
Nach dem Umwandeln wird der Wert in „UserData_1“.Volumenstrom[1]. Ausga-
bewert geladen, um im HMI verarbeitet werden zu können.
Die gesamte Berechnung findet allerdings nur statt, wenn die Volumemstrommes-
sung auch aktiv ist, „UserData_1“.Volumenstrom[1].Aktiv. Ansonsten springt das
Programm durch den Sprung-Befehl SPB NT05 ans Ende des Netzwerkes, an die
Sprungmarke NT05, ohne die Berechnung durchzuführen.

60
27648

10368

10

225
Abbildung 60: FC201 – Netzwerk 7

46
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Netzwerk 8:

In diesem Netzwerk wird der Fehlerfall für das HMI gesetzt, sodass zusätzlich zur
Fehlermeldung Alarm: „Spindel-Stopp
„Spindel Stopp durch externen Fehler“ noch eine Meldung
„Volumenstrom Fehler“ erscheinen kann.
kann. Es wird der Ausgabewert, „UserDa-
„UserD
ta_1“.Volumenstrom[1].Ausgabewert, mit dem Vorgabewert, “UserP
“UserPa-
ram_1“.Volumenstromueberwachung.Fehler,
Volumenstromueberwachung.Fehler, aus dem im HMI-Datensatz,
HMI Datensatz, für die
jeweilige Spindel verglichen. Dies geschieht über die Operation < I (16-Bit
(1 Ganz-
zahl vergleichen auf „kleiner als“).
Liegt der Ausgabewert unter dem Vorgabewert,
Vorgabewert wird der Volumenstrom Fehler,
„UserData_1“.Volumenstrom_Fehler, gesetzt.
Der Fehler wird rückgesetzt durch „Maschine ausschalten“ oder (das
das Rücksetzen)
über das HMI.

Vergleich 16-Bit
16
Ganzzahl

Abbildung 61: FC201 – Netzwerk 8

Netzwerk 9:

Am Baustein-Ende
Ende werden die Daten aus den Lokal-Variablen
Variablen #StoreAR1 und
#StoreAR2 durch die Befehle LAR1 und LAR2 wieder in die Adressregister der
CPU zurück geschrieben.

Abbildung 62: FC201 – Netzwerk 9

47
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

7.2.4 FC250 „PLC_Alarme_1“


Im FC250 befinden sich die Bedingungen für alle NOT-AUS-Alarme, Alarme und
anderen Meldungen für das Human-Maschine-Interface (HMI). Hier musste der
Alarm für den Volumenstromfehler hinzugefügt werden, damit er später im HMI
angezeigt werden kann. Der Merker „M_ALL_OFF“ dient als Platzhalter und hat
den logischen Dauerzustand von 0.

Abbildung 63: FC250 – Netzwerk 8 vorher

48
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Der Volumenstrom-Alarm, „HMI-Alarme“.Alarm.Ala100xx[19] wird durch den Vo-


lumenstromfehler „UserData_1“.Volumenstrom_Fehler zugewiesen. Solange die
Störunterdrückung aktiv ist, wird durch den Sprungbefehl SPB AL02 ans Ende des
Netzwerkes gesprungen. An das HMI werden keine Fehlermeldungen weitergege-
ben.

Abbildung 64: FC250 – Netzwerk 8 nachher

7.2.5 DB120 „UserData_1“

Dieser Datenbaustein dient zur Übergabe von Benutzer-Daten (wie z.B. Ausga-
bewerten von Temperatur oder Druck) und übergibt Parameter, ob die verschie-
denen Messungen aktiv sind.
Speicherplatz für die Volumenstromüberwachung wurde angelegt, hierfür das
schon vorhandene Reserve Array (ResW 680...699) benutzt (siehe Abbildung 65).

49
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Abbildung 65: DB120 vorher

Änderungen:
− ARRAY Volumenstrom Array[1...10] angelegt. Ein Array (Feld) ist eine
Sammlung von Datenelementen des gleichen Datentyps, d.h. ein Speicher
für 10 x 1 Byte = 80 Byte Speicherplatz. Dieses kann auch mehrdimensio-
nal sein
− STRUCT erzeugt. Ein Struct ist eine Sammlung von Datenelementen mit
zumeist unterschiedlichen Datentypen, die als gemeinsamer Datentyp ge-
speichert werden sollen, wie z.B. BOOL, DWORD und INT. END STRUCT
gibt das Ende der Sammlung an
− Speicherplatz für „Volumenstrom.Aktiv“ angelegt, Datentyp BOOL (siehe
FC201, Netzwerk 3). Adressierung: DB120.DBX680.0
− Speicherplatz für „Volumenstrom.Ausgabewert“ angelegt, Datentyp INT
(siehe FC201, Netzwerk 7 u. 8). Adressierung: DB120.DBW682
− Speicherplatz für „Volumenstrom_Warnung“ angelegt, Datentyp BOOL (un-
benutzt)
− Speicherplatz für „Volumenstrom_Fehler“ angelegt, Datentyp BOOL (siehe
FC201, Netzwerk 8). Adressierung: DB120.DBX760.1

50
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Abbildung 66: DB120 nachher

7.2.6 DB125 „UserParam_1“

Dieser Datenbaustein dient zur Übergabe bzw. zum Abspeichern von Benutzer-
Parametern, wie z.B. festen Parametern für die Norm Temperaturen (Bezugswer-
te). Speicherplatz für die Volumenstromüberwachung am Ende angefügt, ab Spei-
cherplatzadresse 680.0.

Abbildung 67: DB125 vorher

51
Volumenstromüberwachung
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Ölkühlung

Änderungen:
− ARRAY Volumenstrom ARRAY[1...10] angelegt
− STRUCT erzeugt
− Speicherplatz für „Volumenstrom.NormVol“ angelegt, Datentyp INT (siehe
FC201, Netzwerk 2 u. 7). Adressierung: DB125.DBW682
− Speicherplatz für „Volumenstrom.NormInput“ angelegt, Datentyp INT (un-
benutzt)
− STRUCT für Volumenstromüberwachung erzeugt
− Speicherplatz für „Volumenstromüberwachung.Fehler“ angelegt, Datentyp
INT (siehe FC 201, Netzwerk 8). Adressierung: DB125.DBX760.0
− Speicherplatz für „Volumenstromüberwachung.Warnung“ angelegt, Daten-
typ INT (unbenutzt)

Abbildung 68: DB125 nachher

7.2.7 DB130 „AutoData“

Dieser Datenbaustein ist für die Datenübergabe im Automatikbetrieb vorgesehen.


Das vorhandene freie ARRAY[176...199] im STRUCT Param_Aktiv (Adresse
410.0) für Volumenstromüberwachung benutzt.

52
Volumenstromüberwachung
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Ölkühlung

Abbildung 69: DB130 vorher

Änderungen:
− ARRAY Volumenstrom ARRAY[1...10] angelegt, auf Speicherplatzadresse
+176.0 (direkte Speicherplatzadresse 586)
− Speicherplatz für „Param_Aktiv.Volumenstrom[1]“ angelegt, Datentyp
BOOL (siehe FC201, Netzwerk 3). Adressierung: DB130.586.0

Abbildung 70: DB130 nachher

53
Volumenstromüberwachung
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Ölkühlung

7.2.8 Symboltabelle
Um eine Symboltabelle zu erstellen, muss man im Hauptfenster des SIMATIC-
Managers unter „Einfügen“ → „Symboltabelle“ auswählen.

Abbildung 71: Symboltabelle einfügen

In der „S7-Programm“ Übersicht erscheint dann die Symboltabelle.

Abbildung 72: Überblick Symboltabelle

In unserem Programm war diese schon vorhanden, es mussten lediglich die neu-
en, noch fehlenden Merker, Eingänge, Ausgänge usw. deklariert werden.

Im roten Rahmen sind die neu eingefügten Deklarationen ausgewiesen:

Abbildung 73: Symboltabelle

54
Volumenstromüberwachung
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Ölkühlung

Auflistung der hinzugefügten Deklarationen:

T 205 → Timer → „T_Vol_Freigabe“ → Zeitverzögerung für Volumenstrommes-


sung

T 206 → Timer → „T_Vol_Störunterdrückung“ → Zeitverzögerung für Störunterd-


rückung

M121.6 → Merker → „M_Vol_Fehler“ → Volumenstromfehler Ölkühlung

M121.7 → Merker → „M_Vol_Freigabe“ → Freigabe für Volumenstromüberwa-


chung

M122.0 → Merker → „M_Vol_Störunterdrückung“ → Störunterdrückung abgelau-


fen

M200.0 → Flankenmerker → „FL_Volumenstrom“ → Rücksetzen Timer T206

PEW 408 → Peripherie Eingangs Wort → „Ia_Volumenstromwert“ → Analogaus-


gang digitales Anzeigegerät

E14.1 → Eingang → „I_Volumenstrom“ → Schaltausgang digitales Anzeigegerät

VAT 10 → Variablentabelle → „VAT_Volumenstrom“ → Variablen beobachten

FC 201 → Funktion → „Volumenstrom“ → Volumenstromüberwachung Ölkühlung

7.2.9 Variablentabelle
In der Variablentabelle können Variablen überwacht bzw. zur Diagnose beobach-
tet werden.
Um eine Variablentabelle zu erstellen, muss man im Hauptfenster des SIMATIC-
Managers unter „Einfügen“ → „S7-Baustein“ → „Variablentabelle“ auswählen.

Abbildung 74: Variablentabelle einfügen

55
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Anschließend öffnet sich eine Eingabe-Maske, in der man den symbolischen Na-
men (VAT_Volumenstrom) angelegen kann.

Abbildung 75: Variablentabelle Eigenschaften

Durch Hinzufügen der entsprechenden Operanden lassen sich im Feld „Status-


wert“ die aktuellen Werte ablesen. Beispielsweise lässt sich der Volumenstrom-
messwert bei PEW 408 ablesen. Dieser wird zur Analogwertverarbeitung benötigt.

Abbildung 76: Variablentabelle

56
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

7.3 Herstellen der NOT-AUS-Funktion


Wie wir festgestellt haben, ist die NOT-AUS-Funktion am Spindelprüfstand nicht
gegeben. Nach Betätigen des „NOT-AUS“ müssen alle gefahrbringenden Bewe-
gungen gestoppt werden.

Im Falle der Abschaltung durch den „NOT-AUS“ soll ein Schnell-Stopp (Bremsen
an Stromgrenze) die Spindel zum Stehen bringen.
Der „NOT-AUS“ löst keinen kontrollierten Spindel-Stopp aus (siehe Abbildung 77).
Stattdessen bremst die Spindel zwar kurz ab, trudelt dann aber weiter aus. Die
Ursache dafür ist, dass der Antriebsverstärker nicht drehzahlgeregelt einen
Bremsvorgang einleiten kann, weil am Spindelprüfstand für den Antriebsverstärker
keine Drehzahlregellung vorgesehen ist.

Zur Analyse der Funktionsweise im Falle der Betätigung des „NOT-AUS“ wurde
das Parametrierungs- und Diagnoseprogramm „SimoCom U“ genutzt. Für einen
gewissen Zeitraum wurde die Spindel in Gang gesetzt und die Drehzahl sowie der
Gegenstrom zum Bremsen des Rotors aufgezeichnet.

Folgende NOT-AUS-Situation haben wir mit Hilfe eines Diagnoseprogrammes


festgestellt:

Abbildung 77: Aufzeichnung NOT-AUS

57
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Zur Kompensation der fehlenden Drehzahlregelung wurde im Antriebverstärker


eine Bremsrampe definiert, sodass beim Betätigen des NOT-AUS-Tasters der
Bremsvorgang eingeleitet wird. Im Diagnoseprogramm ist die Rampe des Gegens-
tromes zu erkennen. Die Spindel wird innerhalb kürzester Zeit gebremst (siehe
Abbildung 78).
Die hellblaue Kurve ist der Sollwert für einen optimalen Bremsvorgang. Die rote
Kurve ist der tatsächliche Wert für den Bremsvorgang.

Abbildung 78: Aufzeichnung Spindel-Stopp-Taster

Hinweis:

An den Fertigungsmaschinen, die mit den Spindeln ausgerüstet sind, sind Dreh-
geber für die Antriebverstärker vorhanden, die die NOT-AUS-Funktion gewährleis-
ten. Das SIMATIC-S7-Programm ist ein „abgespecktes“ Maschinenprogramm, das
den Anforderungen des Spindelprüfstandes nach und nach angepasst wurde bzw.
immer noch wird. Aus den vorhandenen Maschinendokumentationen haben wir
die Parameter entnommen, um das entsprechende Verhalten des Antriebsverstär-
kers zu erreichen. Dazu haben wir im „FC70 HSA_611u“, der zur Steuerung des
Hauptspindelantriebes dient, die „Schnell Stopp“- und „Spindel-Stopp“-
Bedingungen untersucht und geändert.

58
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Veränderung FC70 „HSA_611u“


Netzwerk 20: „Schnell-Stopp“:

Der „NOT-AUS“ und der Schutzschalter Q2 der 24V DC Spannungsversorgung


bedingen die Hochlaufgeber-Freigabe. Dies ist an den Maschinen im Betrieb vor-
gesehen und gewährleistet die sichere Abschaltung im NOT-AUS-Fall.
Wird der „NOT-AUS“ betätigt (Eingang „I_-A18_Kein_Not-Aus“ = 0), soll „Bremsen
ohne Hochlaufgeber an der Stromgrenze“ durchgeführt werden und die Spindel
innerhalb weniger Sekunden zum Stillstand kommen. Diese Funktion ist wie be-
schrieben am Spindelprüfstand nicht vorhanden.
Deshalb wird dieses Netzwerk nach Änderung der neuen Ausschaltbedingungen
aus dem vorhandenen Programmzyklus entfernt.

Abbildung 79: FC70 – Netzwerk 20

Netzwerk 21:

Die Sollwert-Freigabe wird durch mehrere Bedingungen und Parameter zugewie-


sen. Fehlt eine der Bedingungen bzw. ein Parameter, gibt der Antriebsverstärker
keine Sollwert-Freigabe. Dies veranlasst, dass die Spindel über einen gewissen
Zeitraum mit einem eingestellten Strom bremst. Der Parameter
„611u_Data“.Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Ein_Aus1 wird bei Betätigung des
Spindel-Stopp-Tasters entfernt und beendet dann die Zuweisung der Sollwert-
Freigabe, „611u_Data“.Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Sollwert_Freigabe (siehe
Abbildung 80 auf der nächsten Seite).

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Volumenstromüberwachung
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Ölkühlung

Abbildung 80: FC70 – Netzwerk 21

Netzwerk 15: „Spindel-Stopp“:

In diesem Netzwerk wird durch den automatischen („M_HSA_Auto_Ein“) oder ma-


nuellen („M_HSA_Manuell_Ein“) Betrieb der Parameter „611u_Data“
.Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Ein_Aus1 zugewiesen, welcher zur Entfernung des
Sollwertes (Freigabe siehe Netzwerk 21) und somit zum gebremsten Spindelstopp
führt. Automatik- und Handbetrieb werden durch den Spindel-Stopp-Taster zu-
rückgesetzt. Dies sorgt für das sichere Anhalten der Spindel.

60
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Abbildung 81: FC70 – Netzwerk 15 vorher

Durch Hinzufügen des NOT-AUS-Eingangs, „I_-A18_Kein_Not-Aus“ in dieses


Netzwerk wird gewährleistet, dass wie beim Spindelstopp durch den Spindel-
Stopp-Taster die Spindel gebremst anhält.

Abbildung 82: FC70 – Netzwerk 15 nachher

Die Abänderung des SIMATIC-S7-Programmes war hiermit beendet.


Bei Unterschreitung des Volumenstromes oder bei Betätigung des NOT-AUS-
Schalters stoppt die Spindel nun innerhalb kürzester Zeit, um Gefahren und Schä-
den zu vermeiden.
Durch die Änderungen (Volumenstromüberwachung und NOT-AUS-Funktion)
lässt sich der Spindelprüfstand nun sicher betreiben.

61
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

8 EPLAN
Um die vorhandene Anlagendokumentation vervollständigen zu können, war eine
Einarbeitung in das Schaltplan-Zeichenprogramm EPLAN bzw. EPLAN-Fluid nö-
tig. Die Schaltpläne lagen in Papierform vor. Sie mussten mit Änderungen neu
gezeichnet werden.

Folgende Pläne wurden erstellt:

− Hydraulikplan
− Schaltplan Digitales Eingangsbyte 14
− Schaltplan Analoges Eingangsbyte 400

8.1 Hydraulikplan

Messturbine in den Vorlauf der Spindelkühlung einfügt. Da diese nicht in der Sym-
bol-Bibliothek vorhanden war, musste sie neu erstellt werden.

Abbildung 83: Hydraulikplan

62
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

8.2 Schaltplan digitales Eingangsbyte 14

Schließer vom Schaltausgang (Relaiskontakt) vom digitalen Anzeigegerät an das


digitale Eingangsbyte 14, Eingang E14.1 an Klemme X12.18, angefügt.

Abbildung 84: digitales Eingangsbyte 14

8.3 Schaltplan analoges Eingangsbyte 400

Analogen Ausgang vom digitalen Anzeigegerät an das analoge Eingangsbyte 400,


Eingang PEW408, angefügt.

Abbildung 85: analoges Eingangsbyte 400

(Originalschaltpläne, siehe Anhang)

63
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

9 Abnahme vom Spindelprüfstand


Zum Abschluss des Projektes erfolgte die Abnahme des Spindelprüfstandes. Dies
beinhaltete mehrere Überprüfungen.

9.1 Überprüfung nach VDE 0113 Teil 1


Nachdem alle Änderungen an der Anlage vorgenommen wurden, haben wir die
Anlage nach VDE 0113 Teil 1 überprüft. Hierfür erstellten wir folgendes Prüfproto-
koll:

SICHTPRÜFUNG:
Status
richtige Auswahl der Betriebsmittel i. O.
Betriebsmittel ohne Schäden i. O.
Sicherheitseinrichtungen i. O.
Schutzleiter (richtige Querschnitte, Kennzeichnung der Anschlüsse, Schrauben) i. O.
Leitungsverlegung i. O.
Leitungsisolierung i. O.
Richtiges Leitungsmaterial, -querschnitte i. O.
Schraubverbindungen richtig angezogen i. O.
Zugentlastungen i. O.
Schutzisolierung i. O.
MESSUNGEN:
Istwert Sollwert Status
Durchgängigkeit des Schutzleiters
vom Netzanschluss bis zum 24V Netzgerät 0,17 Ohm < 0,3 Ohm i. O.
vom Netzanschluss bis zum Bedienpult 0,15 Ohm < 0,3 Ohm i. O.
Isolationswiderstand >299 MOhm > 0,5 MOhm i. O.
Betriebseingangsspannung 230V 229 V 230V i. O.
Betriebsausgangsspannung 24V 23,9 V 24V i. O.
Spannung am I/O-Modul 23,8 V 24V i. O.
FUNKTIONSPRÜFUNG:
Status
Funktion der Schutz- und Überwachungseinrichtungen:
Not-Aus spricht bei Betätigung an i. O.
Anlage geht auf Störung bei Unterbrechung der Datenleitung für Messturbine i. O.
Warnleuchte am Hauptschaltschrank wird aktiv i. O.
SPS und Steuerung der Spindel bleiben aktiv i. O.
Schalter und Taster Bedienfeld i. O.
Meldesignal im Panel vom Hauptschaltschrank wird aktiv i. O.
Abbildung 86: selbst erstelltes VDE 0113 Prüfprotokoll

64
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

9.2 Fehlersimulation
Um die Änderungen des Spindelprüfstandes kontrol-
lieren zu können, mussten wir verschiedene Funkti-
onstests durchführen. Hierzu wurde der Abfall des
Volumenstroms der Ölkühlung durch das Abziehen
des Steckers der Messturbine simuliert. In diesem Abbildung 87: Warnmeldung Panel

Fall sollte die Spindel sicher zum Stehen kommen, d.h. die Spindel durfte nicht
austrudeln (auslaufen), sondern musste an einer Rampe abgebremst werden.
Beim Abziehen des Verbindungssteckers von der Messturbine war sofort der Ab-
fall des Volumenstromes sichtbar, und die Spindel stoppte wie vorgesehen. Am
Hauptschaltschrank ist der Fehler in mehreren Varian-
ten sichtbar. Im Panel erscheint eine rote Fehlermel-
dung „Spindel Stopp durch externen Fehler“ (siehe
Abbildung 87), und zusätzlich signalisieren die dazu-
gehörigen Meldeleuchten am Schaltschrank den Feh-
ler. Die oben auf dem Hauptschaltschrank montierte
Warnleuchte wechselt die Farbe von Orange auf Rot
(siehe Abbildung 88).
Abbildung 88: Warnleuchte Außerdem wurde über Regelung der Pumpen der Vo-
lumenstrom gedrosselt, um die genaue Schaltgrenze (18l/min) zu überprüfen. Pa-
rallel dazu wurde der Messwert über die Diagnose-Funktion der SIMATIC-S7-
Software kontrolliert. Anschließend folgte der Funktionstest
der kompletten NOT-AUS-Kette. Hierzu wurden die NOT-
AUS-Schalter am Bedienfeld des Spindelprüftisches (siehe
Abbildung 89) und am Hauptschaltschrank betätigt. Auch in
diesem Fall wurde die Spindel an der vorgesehenen Rampe Abbildung 89: NOT-AUS
abgebremst, und alle Warneinrichtungen im Spindelprüfraum Bedienfeld

wurden aktiv. Die Fehlersimulation war damit erfolgreich abgeschlossen.

65
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

9.3 Spindeltestlauf
Nach Beendigung der Simulation des Fehlerfalles musste eine Abnahme erfolgen,
um die Funktion des Spindeltestlau-
fes nach den vorgenommenen Än-
derungen weiter zu gewährleisten.
Hierzu wurde eine instandgesetzte
Spindel auf dem Spindelprüfstand
aufgebaut (siehe Abbildung 90) und
eine komplette Spindelabnahme
durchgeführt.
Abbildung 90: Testaufbau Spindel

Die einzelnen Parameter werden in einem Abnahmeprotokoll dokumentiert. Es


müssen entsprechende Sollwerte mit vorgeschriebenen Toleranzen eingehalten
werden. Diese Werte wurden geschwärzt (siehe Abbildung 91), da die Firma Pre-
mium AEROTEC aus Datenschutzgründen eine Veröffentlichung nicht zulässt.
Die Abnahmeprotokolle werden nach jeder Instandsetzung erstellt. Dadurch ist
gewährleistet, dass alle ausgelieferten Spindeln den gleichen Ausgangszustand

Abbildung 91: Abnahmeprotokolle

66
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

erfüllen. Während des Betriebes wird die Spindel regelmäßig überprüft, um eine
Abnutzung bzw. einen Verschleiß zu erkennen.
Zusätzlich wird bei jeder Maschinenwartung oder neuen Instandsetzung der all-
gemeine Zustand in diesen Protokollen festgehalten. Durch die Analyse und Pro-
tokollierung kann eine Aussage zur Lebensdauer der Spindel getroffen werden.
Der wichtigste Punkt im Abnahmeprotokoll ist der Punkt 14, Dauerbetrieb Motor-
spindel Automatiklauf 6-8 Stunden. Dieser Punkt kann nun ohne eine Überwa-
chung durch das Personal der Spindelinstandsetzung durchgeführt werden, da der
Ölkühl- und Schmierkreislauf jetzt ständig automatisch überwacht wird. Dadurch
ist die Sicherheit der Spindel im Dauerbetrieb gewährleistet.

67
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

10 Fazit
Es hat sich gezeigt, dass unser Abschlussprojekt der zweijährigen Fachschule für
Elektrotechnik komplex war. Zur Ausführung des Projektes mussten wir uns zu-
nächst mit der Funktion, dem Aufbau und dem Fertigungsverfahren der Maschinen
in der Produktion sowie den zu zerspanenden Bauteilen vertraut machen. Nach-
dem wir uns dahingehend eingearbeitet hatten, haben wir uns speziell mit dem
Betrieb, der Technik und der Steuerung der Spindeln beschäftigt. Diese Grundlage
war Voraussetzung für das Verständnis der Spindelinstandsetzung.
Der Spindelprüfstand ist in der Gesamtheit eine Eigenentwicklung der Firma Pre-
mium AEROTEC. Dadurch entstand ein weiterer Einarbeitungsschwerpunkt in das
SIMATIC-S7-Programm und die Kommunikation zwischen der Steuerung und dem
Antriebsverstärker und dem Human-Machine-Interface (HMI) vom Spindelprüf-
stand.
Der Grundstein für die erfolgreiche Projektdurchführung war die gute Teamarbeit.
Jedes Teammitglied hat seinen Aufgabenbereich eigenverantwortlich ausgeführt.
Dadurch war es möglich, den gesteckten Zeitrahmen für das Projekt und die damit
verbundende Dokumentation einzuhalten. Auch die Probleme, die nur durch das
Studium der Fachliteratur zu lösen waren, wurden durch das Team bewältigt. Un-
ser Team hat sich beim Erkennen von Fehlern und der damit verbundenen Prob-
lembehebung als leistungsstark erwiesen.
Mit unserem Projekt hatten wir die Gelegenheit, unsere Fähigkeiten unter Beweis
zu stellen, uns an größtenteils unbekannten technischen Anlagen einzuarbeiten
und somit praxisnahe Erfahrungen zu sammeln. Der Abschluss der Projektarbeit
nach den geforderten Vorgaben ist für unser Team eine Erfahrung, die wir auch in
unserem späteren Berufsleben erwarten.

Ein besonderer Dank geht an die Mitarbeiter der Spindelinstandsetzung, die Her-
ren Ostermann und Janßen, die uns während des Projektes zur Seite gestanden
haben, und an den Leiter der Spindelinstandsetzung, Herrn Sjuts, der uns das
Projekt ermöglicht hat.

68
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

11 Literaturverzeichnis

11.1 Fachliteratur

Erdem/Hübscher/Scharke/Stierhof Informationstechnik IT
Westermann Verlag, Braunschweig 2001

Grohmann/Papendieck/Westphal-Nagel Automatisierungstechnik
EPV-Verlag, Duderstadt 2009 mit SIMATIC S7

Wellenreuther Günther / Zastrow Dieter Automatisieren mit SPS


Vieweg+Teubner, Wiesbaden 2008 Theorie und Praxis

Wenzl Ludwig SIMATIC S7


Westermann Verlag, Braunschweig 2008 Praxistraining

11.2 Internet

http://www.beckhoff.de/

http://www.parker.de

http://www.sps-forum.de

http://support.automation.siemens.com

69
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

12 Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1: Firmenlogo ......................................................................................... 6

Abbildung 2: Premium AEROTEC Varel ................................................................. 6

Abbildung 3: Maschine mit Motorspindel ................................................................ 8

Abbildung 4: Werkzeuge für Spindeln .................................................................... 8

Abbildung 5: Motorspindel ...................................................................................... 8

Abbildung 6: Spindelprüfstand ................................................................................ 9

Abbildung 7: Spindelhalterung ................................................................................ 9

Abbildung 8: Ölkühleinheit vorne .......................................................................... 10

Abbildung 9: Ölkühleinheit hinten ......................................................................... 10

Abbildung 10: angeschlossene Spindel ................................................................ 10

Abbildung 11: Handmessgerät ............................................................................. 11

Abbildung 12: Bedienfeld ...................................................................................... 11

Abbildung 13: Hauptschaltschrank ....................................................................... 11

Abbildung 14: digitales Anzeigegeräte SCE-020 .................................................. 12

Abbildung 15: Anschlussbelegung SCE-020 ........................................................ 12

Abbildung 16: Messturbine SCFT-060 .................................................................. 13

Abbildung 17: Darstellung Messturbine ................................................................ 13

Abbildung 18: Funktionszeichnung Messturbine .................................................. 13

Abbildung 19: Signalbaugruppen.......................................................................... 14

Abbildung 20: CPU S7-300................................................................................... 15

Abbildung 21: Steuerung Hauptschaltschrank ...................................................... 18

Abbildung 22: Dezentrale Peripherie Spindelprüftisch .......................................... 18

Abbildung 23: Beckhoff-Industrie-PC und USV .................................................... 19

Abbildung 24: Beckhoff-PC................................................................................... 19

Abbildung 25: Control-Panel CP 6032 .................................................................. 20

Abbildung 26: CP-Link-Anschluss ........................................................................ 20

70
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Abbildung 27: SIMODRIVE 611u.......................................................................... 21

Abbildung 28: Frequenzumformer ........................................................................ 21

Abbildung 29: Kommunikationsschema Spindelprüfraum .................................... 22

Abbildung 30: Messturbine ................................................................................... 24

Abbildung 31: Messgeräte .................................................................................... 25

Abbildung 32: Netzteilüberprüfung ....................................................................... 25

Abbildung 33: Oszilloskop .................................................................................... 25

Abbildung 34: Testlauf digitales Anzeigegeräte .................................................... 26

Abbildung 35: Anzeigegeräte im Bedienfeld ......................................................... 27

Abbildung 36: Verkabelung................................................................................... 27

Abbildung 37: Klemmenleistenerweiterung........................................................... 27

Abbildung 38: Gesamtübersicht Verdrahtung ....................................................... 28

Abbildung 39: Klemmenleisten Steuerung ............................................................ 29

Abbildung 40: digitales Anzeigegeräte SCE-020 .................................................. 30

Abbildung 41: Übersicht Bausteine ....................................................................... 33

Abbildung 42: PROFIBUS-Verbindung ................................................................. 34

Abbildung 43: Hardwarekonfiguration Steuerung Hauptschaltschrank ................. 35

Abbildung 44: Hardwarekonfiguration dezentrale Peripherie ............................... 36

Abbildung 45: OB1 vorher .................................................................................... 38

Abbildung 46: OB1 nachher.................................................................................. 38

Abbildung 47: FC70 - Netzwerk 6 vorher .............................................................. 38

Abbildung 48: FC70 - Netzwerk 6 nachher ........................................................... 39

Abbildung 49: Funktion einfügen .......................................................................... 39

Abbildung 50: Funktion Eigenschaften ................................................................. 40

Abbildung 51: FC201 - lokale Variablen ............................................................... 40

Abbildung 52: Messbereiche Stromsignalgeber ................................................... 41

Abbildung 53: FC201 - Netzwerk 1 ....................................................................... 41

71
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Abbildung 54: FC201 - Netzwerk 2 ....................................................................... 42

Abbildung 55: FC201 - Netzwerk 3 ....................................................................... 42

Abbildung 56: FC201 - Netzwerk 4 ....................................................................... 43

Abbildung 57: FC201 - Netzwerk 5 ....................................................................... 44

Abbildung 58: FC201 - Netzwerk 6 ....................................................................... 44

Abbildung 59: Übersicht Messwerte für FC201 .................................................... 45

Abbildung 60: FC201 - Netzwerk 7 ....................................................................... 46

Abbildung 61: FC201 - Netzwerk 8 ....................................................................... 47

Abbildung 62: FC201 - Netzwerk 9 ....................................................................... 47

Abbildung 63: FC250 - Netzwerk 8 vorher ............................................................ 48

Abbildung 64: FC250 - Netzwerk 8 nachher ......................................................... 49

Abbildung 65: DB120 vorher................................................................................. 50

Abbildung 66: DB120 nachher .............................................................................. 51

Abbildung 67: DB125 vorher................................................................................. 51

Abbildung 68: DB125 nachher .............................................................................. 52

Abbildung 69: DB130 vorher................................................................................. 53

Abbildung 70: DB130 nachher .............................................................................. 53

Abbildung 71: Symboltabelle einfügen ................................................................. 54

Abbildung 72: Überblick Symboltabelle ................................................................ 54

Abbildung 73: Symboltabelle ................................................................................ 54

Abbildung 74: Variablentabelle einfügen .............................................................. 55

Abbildung 75: Variablentabelle Eigenschaften ..................................................... 56

Abbildung 76: Variablentabelle ............................................................................. 56

Abbildung 77: Aufzeichnung NOT-AUS ................................................................ 57

Abbildung 78: Aufzeichnung Spindel-Stopp-Taster .............................................. 58

Abbildung 79: FC70 - Netzwerk 20 ....................................................................... 59

Abbildung 80: FC70 - Netzwerk 21 ....................................................................... 60

72
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

Abbildung 81: FC70 - Netzwerk 15 vorher ............................................................ 61

Abbildung 82: FC70 - Netzwerk 15 nachher ......................................................... 61

Abbildung 83: Hydraulikplan ................................................................................. 62

Abbildung 84: digitales Eingangsbyte 14 .............................................................. 63

Abbildung 85: analoges Eingangsbyte 400........................................................... 63

Abbildung 86: selbst erstelltes VDE 0113 Prüfprotokoll ........................................ 64

Abbildung 87: Warnmeldung Panel ...................................................................... 65

Abbildung 88: Warnleuchte................................................................................... 65

Abbildung 89: NOT-AUS Bedienfeld ..................................................................... 65

Abbildung 90: Testaufbau Spindel ........................................................................ 66

Abbildung 91: Abnahmeprotokolle ........................................................................ 66

73
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

13 Zeitlicher Projektverlauf
Der vorgegebene Zeitraum betrug 10 Wochen davon 2 Projekttage pro Woche mit
jeweils 8 Stunden.
Gesamtzeitraum: 12.02.2009 – 08.05.2009

1.Woche (12.02. - 13.02.2009)

 Begrüßung durch den Projektbeauftragten, Herrn Sjuts, und die Mitarbeiter


der Spindelinstandsetzung, die Herren Ostermann und Janßen
 Einweisung in die Abteilung Spindelinstandsetzung
 Einweisung in das Projekt und Beratung über den Ablauf
 Erklärung zum Datenschutz bei der Premium AEROTEC, speziell in der
Spindelinstandsetzung
 Überprüfung des digitalen Anzeigegerätes SCE-020 und der Messturbine
SCFT
 Sichtung der vorhandenen Schaltpläne
 Einarbeitung in die Bedienungsanleitungen der neuen Bauteile
 Erstellung der ersten Zeitplanungen zum Verlauf des Projektes

2.Woche (19.02. - 20.02.2009)

 Aufnahme des IST-Zustandes: Hauptschaltschrank und Spindelprüftisch


der Spindelinstandsetzung
 Aufnahme des IST-Zustandes: SIMATIC-S7-Programm
 Problembehebung: Fehlende Pinbelegung der Messturbine SCFT
 Versuch, über den Hersteller die Pinbelegung vom Datenkabel der Mess-
turbine SCFT zu erhalten
 Erstellung eines Grundschemas für die Dokumentation

3.Woche (26.02. - 27.02.2009)

 Besprechung mit Mitarbeitern des Spindelprüfstandes zum Einbauort der


Messturbine SCFT (Entscheidung für Vor- oder Rücklauf)
 Vergleich des Volumenstromes von Vor- und Rücklauf mit mobilen Mess-
turbinen SCFT
 Einbau der stationären Messturbine SCFT
 Erste Tests mit der Messturbine SCFT

74
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

4.Woche (05.03. - 06.03.2009)

 Analyse des SIMATIC-S7-Programmes


 Testaufbau des digitalen Anzeigegerätes SCE-020
 Prüfung des Netzteils mit Oszilloskop
 Festlegung der Einbauposition des digitalen Anzeigegerätes SCE-020
 Erstellung einer Zeichnung für die Aussparung des digitalen Anzeigegerä-
tes SCE-020 im Bedienfeld erstellt und Abgabe in die Produktion
 Aufbau des digitalen Anzeigegerätes SCE-020 zum Test auf die Verträg-
lichkeit mit den Schwingungsfeldern der Spindel
 Fester Einbau des digitalen Anzeigegerätes SCE-020
 Beginn der Verdrahtung der Hardwarekomponenten im Spindelprüftisch
 Beginn der Abänderung des SIMATIC-S7-Programmes

5.Woche (12.03. - 13.03.2009)

 Erstellung der Bedienungsanleitung zum Einstellen des digitalen Anzeige-


gerätes SCE-020
 Absprache mit dem Mitarbeiter Herrn Ostermann über die Verlegung der
Zuleitungen
 Verlegung der benötigten Leitungen (Spannungsversorgung; Steuerungslei-
tung und Datenleitung zur Messturbine SCFT)
 Funktionstest des digitalen Anzeigegerätes SCE-020
 Fehlersuche im SIMATC-S7-Programm, da Probleme bei der Kommunika-
tion zwischen Steuerung und digitalem Anzeigegerät SCE-020 aufgetreten
waren
 Änderung des SIMATIC-S7-Programmes
 Absprache mit den Projektverantwortlichen über den Projektfortschritt

6.Woche (19.03. - 20.03.2009)

 Änderung des SIMATIC-S7-Programmes


 Fehlersuche im SIMATIC-S7-Programm
 Übertragung und Test der ersten Abschnitte des SIMATIC-S7-Programmes
 Absprache mit dem Mitarbeiter Herrn Ostermann vor Erweiterung des Pro-
jektes bezüglich der NOT-AUS-Abschaltung der Spindel
 Änderung des SIMATIC-S7-Programmes

75
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

7.Woche (26.03. - 27.03.2009)

 Test des SIMATIC-S7-Programmes


 Änderungen der NOT-AUS-Schaltung im SIMATIC-S7-Programm
 Festlegung der Grenzwerte (Volumenstrom) zur Abschaltung der Spindel
 Besprechung mit den Mitarbeitern des Spindelprüfstandes über die Ab-
schaltung der Spindel bei Schwankungen des Volumenstromes; Ergebnis:
Festlegung einer Toleranzzeit (Störunterdrückung)
 Toleranzzeiten zur Abschaltung der Spindel nach Abfall des Volumenstro-
mes verändert
 Dokumentation

8.Woche (16.04. - 17.04.2009)

 Übertragung des geänderten SIMATIC-S7-Programmes


 Testaufbau einer Spindel auf dem Spindelprüfstand
 Erstellung eines Abnahmeprotokolls
 Sicherheitsprüfung nach VDE 0113 Teil 1
 Funktionstest des gesamten Systems des Spindelprüfraumes
 Abänderung der Grenzwerte im digitalen Anzeigegerätes SCE-020 und im
SIMATIC-S7-Programm
 Simulation der Fehlerfälle
 Schaltplanerstellung mit EPLAN
 Dokumentation

9.Woche (23.04. - 24.04.2009)

 Abänderung und Übertragung des SIMATIC-S7-Programmes


 Funktionstest des gesamten Systems des Spindelprüfraumes
 Abnahme der Installationen und Funktionsprüfung des Systems vom Leiter
der Spindelinstandsetzung, Herrn Sjuts
 Schaltplanerstellung mit EPLAN
 Widerholte Simulation der Fehlerfälle
 Endabnahme des Spindelprüfraumes nach Veränderung durch das Projekt
„Volumenstromüberwachung Ölkühlung“
 Nachbesprechung mit den Angestellten der Spindelinstandsetzung, mit den
Herren Ostermann und Janßen

76
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

10.Woche (07.05. - 08.05.2009)

 Dokumentation
 Schaltplanerstellung mit EPLAN
 Beginn der Bearbeitung des Projektes für die Präsentation
 Überprüfung der schriftlichen Ausarbeitung des Projektes, vom Leiter der
Spindelinstandsetzung, Herrn Sjuts, aus Datenschutzgründen der Firma
Premium AEROTEC
 Nachbesprechung vom Projekt, mit dem Leiter der Spindelinstandsetzung,
Herrn Sjuts

77
Volumenstromüberwachung
Projekt 2009
Ölkühlung

14 Anhang

• FC 70 „HSA_611u“
• FC 201 „Volumenstrom“
• Schaltplan analoges Eingangsbyte 400
• Schaltplan digitales Eingangsbyte 14
• Hydraulikplan
• Datenblatt von Messturbine SCFT-060
• Datenblatt vom digitalen Anzeigegerät SCE-020

78
SIMATICNeu_Airbus-Varel SPrue2\PLC-Master(01)\PLC 315-2 DP\...\FC70 - <offline>

FC70 - <offline>
"HSA_611u" HSA-Steuerung über Simodrive 611u
Name: 611u_HSA Familie: 611u
Autor: DMueller Version: 0.1
Bausteinversion: 2
Zeitstempel Code: 23.04.2009 11:48:11
Interface: 06.12.2005 21:49:30
Längen (Baustein / Code / Daten): 00996 00814 00032

Objekteigenschaften:
S7_language 9(1) Englisch (USA) 23.01.2006 17:52:27

Name Datentyp Adresse Kommentar


IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
StoreAR1 DWord 0.0 Temp. Adressregister 1
StoreAR2 DWord 4.0 Temp. Adressregister 2
rDrehzahlbewertung Real 8.0 Simodrive 611u: Normalwert bei Bezugsdrehzahl
rBezugsdrehzahl Real 12.0 Simodrive 611u: Bezugsfrequenz
rSollDrehzahl Real 16.0 Simodrive 611u: Solldrehzahl
dSollwertOut DInt 20.0 Ausgangswert an Profibus
rOverrideFaktor Real 24.0 Spindeloverride Faktor
rBezugsdrehzahlInvers Real 28.0 Bezugsdrehzahl invers
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0

Baustein: FC70 Simodrive 611u: Spindelantrieb Ein

Netzwerk: 1 Löschen Lokalvariablen

TAR1 #StoreAR1
TAR2 #StoreAR2
//Initialisierung Lokalvariablen

// Drehzahlbewertung
// (40000000H bei Maximaler Drehzahl)
L DW#16#40000000
DTR
T #rDrehzahlbewertung
// Bezugsdrehzahl
// L 1.500000e+004 //AXA
// L 1.800000e+004 //Makino A88
// L 2.400000e+004 //Eco-Speed

L "611u_Data".Achse[1].User.NWert_Profibus
T #rBezugsdrehzahl

// Bezugsdrehzahl invers
L #rBezugsdrehzahl
L -1.000000e+000
*R
T #rBezugsdrehzahlInvers

Netzwerk: 2 Simodrive 611u: Override 0

U "M_Maschine_Aus_verzögert"
SPB MEin
// L 0
// T "HMI-DataInOut".HSA.Override
MEin: NOP 0

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SIMATICNeu_Airbus-Varel SPrue2\PLC-Master(01)\PLC 315-2 DP\...\FC70 - <offline>

Netzwerk: 3 Simodrive 611u: Vorgabe Sollwerte

- Berechnen Drehzahlsollwert auf Basis der vorgegebenen Drehzahl und der


- Overridestellung.

NOP 0
// Overridefaktor berechenen
L "HMI-DataInOut".HSA.Override
L 100
/R
T #rOverrideFaktor
// Sollwertausgabe
L "HMI-DataInOut".HSA.Nsoll_Manuell
U "M_BAG1_BA_Jog"
SPB NSol
L "HMI-DataInOut".HSA.Nsoll_Auto
U "M_BAG1_BA_Automatik"
SPB NSol
L 0
NSol: NOP 0
L #rOverrideFaktor
*R
T #rSollDrehzahl
// Überwachung Maximal- / Minimalwert
// Maximalwert Positiv
L #rSollDrehzahl
L 0.000000e+000
>R
SPB Posi
// Maximalwert Negativ
L #rSollDrehzahl
L 0.000000e+000
<R
SPB Negi
L 0
SPA Tran
Posi: NOP 0
L #rBezugsdrehzahl
L #rSollDrehzahl
>R
SPB Tran
L #rBezugsdrehzahl
SPA Tran
Negi: NOP 0
L #rBezugsdrehzahlInvers
L #rSollDrehzahl
<R
SPB Tran
L #rBezugsdrehzahlInvers
SPA Tran
Tran: NOP 0
T #rSollDrehzahl

Netzwerk: 4 Simodrive 611u: Betriebsbereit

&
"I_-
A14_
RM:E&R1_
Bereit"

"I_-
A14_
RM:E&R1_
NS"

"O_-_E&R-
Ein_611D"

"M_Not_
Aus_Nicht"
"M_611u_
"M_ Bereit"
Maschine_ =
Ein"

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Netzwerk: 5 Simodrive 611u: Lesen Status Regler

NOP 0
// Einlesen Zustandswort 1
L "611u-1_ZSW1"
T DB140.DBW 20
// Einlesen Drehzahlistwert
L "611u-1_NIst_B"
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.NIst_B
// Einlesen Zustandswort 2
L "611u-1_ZSW2"
T DB140.DBW 26
// Einlesen Meldewort 1
L "611u-1_MeldW"
T DB140.DBW 28
// Einlesen ADU 1
L "611u-1_ADU1"
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Adu_1
// Einlesen ADU 2
L "611u-1_ADU2"
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Adu_2
// Einlesen Auslastung
L "611u-1_Auslastung"
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Auslastung
// Einlesen Wirkleistung
L "611u-1_Wirkleistung"
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.PWirk
// Einlesen Drehmoment
L "611u-1_Drehmoment"
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Msoll

Netzwerk: 6 Simodrive 611u: Spindelstop durch externen Fehler

>=1
"M_Vol_
Fehler"

"M_
Pneumatik_
Sammelfehl
e"

"M_
Schmierung
_Sammelfeh
le"

"M_Kühl1_
Sammelfehl
er"

"M_Kühl2_
Sammelfehl
er"
"M_HSA_S_
"UserData_ Stop_
1". Fehler"
Temperatur SR
_Fehler S

>=1
"M_Alarm_
Reset"

"M_
Maschine_
Aus_
verzögert" R Q

Netzwerk: 7 Simodrive 611u: Spindel halt (Spindel blockiert)

&
"M_Hyd1_
WZ_
Gespannt"
"M_HSA_
"M_Hyd1_ nicht_
WZ_Gelöst" blockiert"
=
"M_ALL_ON"

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Netzwerk: 8 Simodrive 611u: Verzögerung Spindel im Stillstand

&
"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control. "T_HSA_
MeldW. Antrieb_
Nist_Nmin steht"
S_EVERZ
"M_ALL_ON" S DUAL
"M_HSA_
S5T#500MS TW DEZ steht"
=
R Q

Netzwerk: 9 Simodrive 611u: Spindel in Bewegung

>=1
"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
MeldW.
Nist_Nmin

"M_ALL_ & "M_HSA_in_


OFF" Bewegung"
=
"M_ALL_ON"

Netzwerk: 10 Simodrive 611u: Drehzahl Erreicht

&
"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
Zsw_1.
SollIst_Ok

"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
MeldW.
Nsoll_Nist

"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control. "M_HSA_
MeldW. Drehzahl_
Nist_Nmin Ok"
=
"M_ALL_ON"

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Netzwerk: 11 Simodrive 611u: Vorwahl Spindel Automatik Ein

&
"I_-
19S4_
AntriebsFr
eigabe"

"AutoData"
.Ctrl.
Prog_HSA_
Ein

"AutoData"
.Ctrl.
Prog_HSA_
Aus

"M_BAG1_
BA_
Automatik"

"M_611u_
Bereit"

"M_HSA_S_
Stop_
Fehler"
"M_HSA_
"M_HSA_ Auto_Ein"
nicht_ =
blockiert"

Netzwerk: 12 Simodrive 611u: Manuell Ein

&
"I_-
S8_
Spindel_
Start"

"M_HSA_
nicht_ "M_HSA_
blockiert" Manuell_
Ein"
"M_BAG1_ SR
BA_Jog" S

>=1
"I_-
S9_
Spindel_
Stop"

"I_-
19S4_
AntriebsFr
eigabe"

"M_BAG1_
BA_Jog"

"M_611u_
Bereit" "M_HSA_
Manuell_
"M_HSA_S_ Ein"
Stop_ =
Fehler" R Q

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Netzwerk: 13 HSA-Antrieb: Vorwahl Fahrbefehl

>=1
"M_HSA_
Auto_Ein"

"M_HSA_
Manuell_ &
Ein"
"T_HSA_SW_
"M_HSA_S_ Freigabe"
Stop_ S_EVERZ
Fehler" S DUAL
"T_HSA_
S5T#500MS TW DEZ Stop"
S_AVERZ
R Q S DUAL

S5T#2S TW DEZ

R Q

Netzwerk: 14 Kommentarnetzwerk

**********************************************************************
Steuersignale 611u:
**********************************************************************

Netzwerk: 15 Simodrive 61u: Ein

U "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Zsw_1.EinschaltBereit
O "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Ein_AUS1
U "M_611u_Bereit"
U(
U "M_HSA_Auto_Ein"
O "M_HSA_Manuell_Ein"
O "I_-A18_Kein_Not-Aus"
)
= "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Ein_AUS1

Netzwerk: 16 Simodrive 611u: Quittierung Störung

&
"M_Alarm_
Reset" "611u_
Data".
"611u_ Achse[1].
Data". PZD_
Achse[1]. Control.
PZD_ Stw_1.
Control. QuittError
Zsw_1. =
Stoerung

Netzwerk: 17 Simodrive 611u: Betriebbedingung / AUS2

- Betriebsbedingung: AUS2
- 1 = Betriebsbedingung für "Antrieb bereit"
- 0 = Motor wird Stromlos geschaltet und trudelt aus

U "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Zsw_1.BetriebsBereit
O "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.BB_AUS2
U "O_-_E&R-Ein_611D"
= "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.BB_AUS2

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Netzwerk: 18 Simodrive 611u: Betriebsbedingung / AUS3

- Betriebsbedingung: AUS3
- 1 = Betriebsbedingung für "Antrieb bereit" / "Einschaltbereit"
- 0 = Schnellhalt (Motor bremst an Stromgrenze)

"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
Stw_1.
& BB_AUS3
"M_Not_ =
Aus_Nicht"

Netzwerk: 19 Simodrive 611u: Wechselrichterfreigabe

- Wechselrichterfreigabe:
- 1 = Freigabe Wechselrichter
- 0 = Impulssperre (Motor trudelt aus)

&
"I_-
19S4_
AntriebsFr
eigabe"

"I_-
A14_
RM:E&R1_
NS"

"O_-_E&R- "611u_
Ein_611D" Data".
Achse[1].
"611u_ PZD_
Data". Control.
Achse[1]. Stw_1.
PZD_ Wechselric
Control. hterFreiga
Zsw_1. be
BetriebsBe =
reit

Netzwerk: 20 Simodrive 611u: Sollwert Freigabe

&
"T_HSA_SW_
Freigabe"

"M_
Maschine_
Ein_
verzögert"

"M_HSA_
nicht_
blockiert"

"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
Stw_1.
Ein_AUS1

"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
Zsw_1.
StatusRegl
erFreigabe

"611u_
Data".
Achse[1].
PZD_
Control.
Zsw_1. "611u_
Aus2_Aktiv Data".
Achse[1].
"611u_ PZD_
Data". Control.
Achse[1]. Stw_1.
PZD_ Sollwert_
Control. Freigabe
Zsw_1. =
Aus3_Aktiv

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SIMATICNeu_Airbus-Varel SPrue2\PLC-Master(01)\PLC 315-2 DP\...\FC70 - <offline>

Netzwerk: 21 Simodrive 611u: Führung gefordert

- Führung gfordert:
- Dies Bit muss gesetzt damit die vom Master übermittelten Werte aktiv
- gesetzt werden.

"611u_
& Data".
"611u_ Achse[1].
Data". PZD_
Achse[1]. Control.
PZD_ Stw_1.
Control. FuehrungGe
Zsw_1. fordert
Fuehrung_ =
gefordert

Netzwerk: 22 Simodrive 611u: Rücksetzen nicht benutzte Befehle

NOP 0
// Rücksetzen Steuerbits in Steuerwort 1
SET
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.FunktionsGenerator
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.resB09
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.resB11
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Haltebremse_Test
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.DrehmomentBetrieb
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Spindel_Positionieren
// Rücksetzen Steuerbits in Steuerwort 2
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_2.Ausblenden_Error608
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_2.MDaten_UMS1
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_2.MDaten_UMS2
R "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_2.MDaten_UMS_OK

Netzwerk: 23 Simodrive 611u: Sollwertausgabe

NOP 0
// SPA N001
// Berechnen Sollwertausgabewert
L #rDrehzahlbewertung
L #rBezugsdrehzahl
/R
L #rSollDrehzahl
*R
RND
T #dSollwertOut

L #dSollwertOut
U "M_611u_Bereit"
U "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.Stw_1.Sollwert_Freigabe
SPB NClr
// Lösche Sollwert
L 0
NClr: NOP 0
T "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.NSoll_B

Netzwerk: 24 Simodrive 611u: Ausgabe Steuersignale an Regler

NOP 0
//Steuerwort 1
L DB140.DBW 0
T "611u-1_STW1"
//Steuerwort Nsoll_B
L "611u_Data".Achse[1].PZD_Control.NSoll_B
T "611u-1_NSoll_B"
//Steuerwort 2
L DB140.DBW 6
T "611u-1_STW2"

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SIMATICNeu_Airbus-Varel SPrue2\PLC-Master(01)\PLC 315-2 DP\...\FC70 - <offline>

Netzwerk: 25 Simodrive 611u: Externe Reglerfreigabe

&
"611u_
Data".
Achse[1]. "O_-_611u-
PZD_ ReglerFrei
Control. "
Stw_1. =
Ein_AUS1

Netzwerk: 26 Baustein-Ende

Baustein-Ende

NOP 0
//Rückspeichern der lokalen Tempvariablen in Adressregister
LAR1 #StoreAR1
LAR2 #StoreAR2

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SIMATIC Neu_Airbus-
Varel SPrue2\PLC-Master(01)\PLC 315-2 DP\...\FC201 - <offline>

FC201 - <offline>
"Volumenstrom" Volumenstromüberwachung_Kuehl2
Name: Familie:
Autor: Version: 0.1
Bausteinversion: 2
Zeitstempel Code: 15.04.2009 11:29:10
Interface: 26.02.2009 12:41:18
Längen (Baustein / Code / Daten): 00350 00232 00012

Name Datentyp Adresse Kommentar


IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
StoreAR1 DWord 0.0 Zwischenspeicher Adressregister 1
StoreAR2 DWord 4.0 Zwischenspeicher Adressregister 2
AnaInNenn Int 8.0 Analogeingabe Nennwert bei Nennspannung
AnaMultiplikator Int 10.0 Analogeingabe Multiplikator zur besseren Auflösung
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0

Baustein: FC201

Netzwerk: 1 Sichern Adressregister und Initialisierung Lokalvariablen

Sichern Adressregister:
- Die Adressregister AR1 und AR2 werden sicherheitshalber in Temp-Variablen
gespeichert. Am Ende des Bausteins werden die Werte zurückgeschrieben.

TAR1 #StoreAR1
TAR2 #StoreAR2
// Initialisierung Lokalvariablen
// Nennwert analogeingabe bei Nennspannung
L 27648
T #AnaInNenn
// Multiplikator
L 10
T #AnaMultiplikator

Netzwerk: 2 Vorbesetzen Volumenstrommessung (Daten HMI)

L 60
T "UserParam_1".Volumenstrom[1].NormVol

Netzwerk: 3 Aktivierungskriterien für Volumenstromüberwachung (Daten HMI)

NOP 0
// Kühlgerät 2: Ölkühlung
U "M_Maschine_Aus_verzögert"
U "UserData_1".Volumenstrom[1].Aktiv
O "O_-Kühl_2_LagerPumpe"
O "O_-Kühl_2_SpindelPumpe"
O "AutoData".Param_Aktiv.Volumenstrom[1]
= "UserData_1".Volumenstrom[1].Aktiv

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SIMATIC Neu_Airbus-
Varel SPrue2\PLC-Master(01)\PLC 315-2 DP\...\FC201 - <offline>

Netzwerk: 4 Freigabe Volumenstromüberwachung

>=1
"M_Kühl2_
VW_
Lagerkreis
"

"M_Kühl2_
VW_
Spindelkre &
is"
"T_Vol_
"O_- Freigabe"
Kühl_2_ S_EVERZ
Ein" S

S5T#5S TW DUAL
"M_Vol_
"M_ DEZ Freigabe"
Maschine_ =
Ein" R Q

Netzwerk: 5 Störunterdrückung bei Schwankung Volumenstrommessung

"T_Vol_
Störunterd
rückung"
S_EVERZ
"FL_ "I_
Volumenstr Volumenstr
om" om" S DUAL "M_Vol_
P Störunterd
"I_ S5T#4S TW DEZ rückun"
Volumenstr =
om" R Q

Netzwerk: 6 Merker: kein Volumenstrom Öl-Kühlung

&
"M_Vol_
Freigabe"
"M_Vol_
"M_Vol_ Fehler"
Störunterd SR
rückun" S

>=1
"M_
Maschine_
Ein"

"M_Alarm_
Reset" R Q

Netzwerk: 7 Volumenstrommessung: Messturbine(Analogwertverarbeitung)

L 0
UN "UserData_1".Volumenstrom[1].Aktiv
SPB NT05
L "UserParam_1".Volumenstrom[1].NormVol
DTR
L #AnaInNenn
DTR
/R
L "Ia_Volumenstrom"
DTR
*R
L #AnaMultiplikator
DTR
*R
RND
NT05: T "UserData_1".Volumenstrom[1].Ausgabewert

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SIMATIC Neu_Airbus-
Varel SPrue2\PLC-Master(01)\PLC 315-2 DP\...\FC201 - <offline>

Netzwerk: 8 Volumenstromüberwachung: Grenzwert erreicht (Daten HMI)

NOP 0
// Vergleiche Volumenstromwert mit Vorgabe
L "UserData_1".Volumenstrom[1].Ausgabewert
L "UserParam_1".Volumenstromueberwachung.Fehler
<I
S "UserData_1".Volumenstrom_Fehler
// Rücksetzen Fehler
U(
ON "M_Maschine_Ein"
O "M_Alarm_Resetimpuls"
)
R "UserData_1".Volumenstrom_Fehler

Netzwerk: 9 Baustein-Ende

Baustein-Ende

NOP 0
//Rückspeichern der lokalen Tempvariablen in Adressregister
LAR1 #StoreAR1
LAR2 #StoreAR2

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2.2 Messturbine SCFT Technische Daten & Anschlussbelegung

SCFT-015 SCFT-060 SCFT-150 SCFT-300 SCFT-600 SCFT-800

Messbereich Qn (l/min) 1…15 4…60 6...150 10...300 20...600 25...800


Genauigkeit (± %) FS/IR
± 1 % FS ± 1 % IR ± 1 % IR ± 1 % IR ± 1 % IR ± 1 % IR
@ 21cSt.
Betriebsdruck Pn (bar) 420 420 420 420 350 480

Anschluss (A - B) G1/2 BSPP G3/4 BSPP G3/4 BSPP G1 BSPP G1 1/4 BSPP G1 7/8 UNF

Druckabfall
1,5 1,5 1,5 4 4 5
P (bar) @ (FS)

Gewicht (g) 650 750 750 1200 1800 2100


FS = FullScale (Messbereichsendwert)
IR = Indicated Reading (angezeigter Messwert)

Ansprechzeit (ms) 50
Umgebungstemperatur (°C) +10...+60
Qmax (l/min) QN x 1,1

Überlastdruck Pmax (bar) PN x 1,2 Lagertemperatur (°C) -20...+80

Anschlüsse:
Temperaturmessung (SCT-150) M10x1 OR
Druck (EMA-3 Anschluss) Tmax Fluid (°C) +80
M16x2
Druck (VSTI) G1/4 BSPP
Gehäuse Aluminium Filtration (µm) 25

Dichtung FKM
Viskositätsbereich (cSt.) 15...100
Aluminium; Stahl;
Medien berührende Teile
FKM

Elektrischer Anschluss
Anschluss M12x1; 4-polig
PIN Belegung
Versorgungsspannung Ub 18…30 V M12 Steckverbindung
2-Leiter Ausgangssignal Iout 4…20 mA 0…FS l/min
gesamter 0-21 mA
Ausgangsstrombereich
IB < 30 mA

4...20 mA
PIN
2-Leiter
1 +Ub
2 Q-Signal
3 –
4 –

25 Katalog 4083-2/DE
3.1 Digitales Anzeigegerät SCE-020 Technische Daten

Eingang SCE-020-2

Messfehler ± 0,2 % der Anzeige ± 1 Digit Eingang 0...20 mA

Messrate 5 ms 4...20 mA

Grenzwertabfrage alle 5 ms oder 0...10 V

Messbereich frei wählbar (Programmierung) Eingangswiderstand 0...20 mA = 150

Anzeige 4...20 mA = 150

Anzeige 4-stellige 7-Segment-LED 0...10 V = 67 K

Anzeigebereich -999...9999 Analogausgang 0...20 mA

Ziffernhöhe 13 mm 4...20 mA

Dezimalpunkt frei programmierbar Bürde des


! 500
Analogausgangs
wählbar, durch Anbringen
eines Dimensionsaufklebers Schnittstelle RS-232C
Dimensionsanzeige
auf der dafür vorgesehenen Grenzwert Potentialfreier Schließerkontakt
Leuchtfläche 250 V/5 A max.
Umgebungsbedingungen

Betriebstemperaturbereich 0...+60 °C

Lagerungstemperaturbereich -25...+80 °C

relative Feuchte < 80 %


SCE-020-02
Schutzart IP44 nach DIN 40050 ANALOG
SENSOR OUT RS-232 SUPPLY OUT 1
Spannungsversorgung

11...30VDC
0/4...20mA

0/4...20mA
0...10V

Hilfsenergie 11...30 VDC


GND

GND

GND
RxD
TxD

Stromaufnahme ca. 100 mA            


Gehäuse
Werkstoff PC ABS schwarz Anschlussbelegungen SCE-020
selbstlöschend nach UL94V0,
für Tafel- und Pulteinbau
Frontmaß 96x48 mm

Einbautiefe 131 mm
12-polige Klemmleiste mit
Anschluss
Drahtschutz, max. 1,5 mm²
Gebrauchslage beliebig

Gewicht ca. 200 g

35 Katalog 4083-2/DE