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INDICE
1.- Teoría sobre la corrosión.
1.1.- Mecanismos de la corrosión.
1.2.- Métodos fundamentales para controlar la corrosión.
2.- Identificación/Clasificación de la superficie a tratar.
2.1.- Clasificación del estado de la superficie a pintar por primera vez ( según
Norma SIS.055900).
2.2.- Clasificación del estado de la superficie a repintar (Mantenimiento), (según
Norma SSPC/Steel Structures Painting Council).
3.- Técnicas sobre preparación de superficies.
3.1.- Limpiezas manuales y/o con productos químicos.
3.2.- Limpiezas mecánicas – limpieza con llama.
3.3.- Limpiezas por chorro abrasivo (arena escoria de cobre, granalla de acero,
esferas de vidrio, agua a presión).
3.4.- Clasificación del grado de preparación de superficie.
3.5.- Identificación del grado de rugosidad.
3.6.- Granulometría de los abrasivos.
4.- Conocimientos básicos sobre pintura.
4.1.- Generalidades.
4.1.1.- Pigmentos.
4.1.2.- Vehículo fijo.
4.1.3.- Vehículo volátil.
4.2.- Clasificación de los diversos tipos de pintura.
4.2.1.- Pintura de secado exclusivo por evaporación.
4.2.2.- Pinturas de secado por reacción con el oxígeno del aire.
4.2.3.- Pinturas de secado por acción de la temperatura.
4.2.4.- Pinturas de secado por reacción química de dos componentes.
4.3.- Propiedades de los diversos tipos de pintura.
4.3.1.- Resistencias a los disolventes.
4.3.2.- Adherencias entre capas.
4.3.3.- Resistencia al agua.
4.3.4.- Resistencias a productos inorgánicos.
4.3.5.- Resistencias a productos químicos orgánicos.

4.4.- Características de las pinturas en estado líquido.

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4.4.1.- Aspectos y estabilidad.


4.4.2.- Viscosidad.
4.4.3.- Densidad.
4.4.4.- Finura.
4.4.5.- Materia fija.
4.4.6.- Temperatura de inflamación.
4.4.7.- Propiedades de aplicación.
4.5.- Características de las películas secas de pintura.
4.5.1.- Aspecto.
4.5.2.- Brillo.
4.5.3.- Color.
4.5.4.- Opacidad.
4.5.5.- Espesor.
4.5.6.- Secado.
4.5.7.- Dureza de la película seca.
4.5.8.- Descolgamiento.
4.5.9.- Flexibilidad, adherencia, rayado, impacto.
4.5.10.- Abrasión.
4.5.11.- Niebla e intemperie.
4.5.12.- Inmersión.
4.5.13.- Corrientes de gases.
4.5.14.- Inflamación o amarilleamiento o resistencia a los mohos.
4.6.- Disolventes.
4.6.1.- Finalidad y uso de los mismos.
4.6.2.- Tipos de disolventes y velocidades de evaporación (hidrocarburos
asfálticos, hidrocarburos aromáticos, cetonas, éteres, alcoholes,
etc.).
5.- Procedimientos para fijar el esquema de pintura.
5.1.- Definición del medio y funciones de la superficie a tratar.
5.2.- Definición del esquema de pintura más adecuado a las conclusiones del
punto 4.6.2.
5.3.- Características diferenciales de los sistemas fundamentales de pintura.

6.- Técnicas de aplicación de pinturas.


6.1.- Consideraciones generales.

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6.1.1.- Mezclas y disolución.


6.1.2.- Estimación de perdidas de pintura en base al procedimiento
usado.
6.1.3.- Consideraciones sobre la viscosidad.
6.2.- Aplicación a pistola de la pintura.
6.2.1.- Aplicación con pistola convencional.
6.2.2.- Aplicación con pistola sin aire “airless”.
6.3.- Otros sistemas de aplicación.
6.3.1.- Aplicación a brocha.
6.3.2.- Aplicación a rodillo.
6.3.3.- Aplicaciones especiales.
7.- Técnicas de Inspección/Control de Calidad.
7.1.- Defectología.
7.2.- Normativas.
7.2.1.- Normas sobre preparación y estado de superficies.
7.2.2.- Normas sobre fabricación de pinturas (características).
7.2.3.- Normalización de colores.
7.2.4.- Normas sobre el manejo de productos.
- Fichas técnicas y de seguridad de los productos.
7.2.5.- Normas de REPSOL PETROLEO.
- Pliego de Condiciones Facultativas Protección Anticorrosiva
en Ambiente Industrial.
7.3.- Sistemas de medición de las pinturas.

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PINTURA.

1.- TEORIA SOBRE LA CORROSIÓN.

La corrosión se puede definir como un estado de oxidación, el hierro, así la mayor


parte de los metales, no se encuentra en estado libre en la naturaleza sino en forma
de óxidos o sales.
La metalurgia parte de estos minerales para obtener por reducción los metales. Para
hacerlo se precisa gran cantidad de energía y es una regla físico – química que todo
estado obtenido por un aporte de energía, sobre cualquier forma que ésta sea, es
inestable y tendrá tendencia por poco que las condiciones se presten a volver al
estado inicial.
El hierro, acero y demás metales son pues estados inestables y la corrosión los lleva
a sus estados iniciales de óxidos.

1.1.- Mecanismos de la corrosión.


La corrosión de los metales corresponde a un proceso electroquímico. Este proceso
tiene lugar, debido a que el metal tiende a disolverse en una solución de electrolito
y a ser oxidado por el oxigeno.
Como consecuencia, el proceso de corrosión necesita un metal en contacto con
agua y oxígeno.
Sí no existiesen estos dos elementos la corrosión no tendría lugar. Si un
recubrimiento protector es suficientemente grueso o resistente a la humedad y
oxigeno, se conseguirá evitar la corrosión mediante un mecanismo de simple
barrera protectora; sin embargo, los revestimientos de esta clase no son
completamente impermeables.
En vista de esta situación, gran numero de pinturas, dependen en forma
fundamental del pigmento inhibidor para evitar el proceso de corrosión.
Las ecuaciones químicas que se dan a continuación representan una forma
simplificada de las reacciones que tienen lugar entre el hierro, agua y oxigeno
durante la producción de oxidaciones.

1- 4 Fe ↔ 4 Fe + 8 e-
2- 4 H2O ↔ 2 O + 8 e- 8 OH
3- 4 Fe + 8 OH ↔ 4 Fe(OH)2
4- 4 Fe(OH)2 + O2 ↔ 2 Fe2O3 . H2O + 2H2O
5- 4 Fe + 2H2O + 3 O2 ↔ 2 Fe2O3 . H2O

La ecuación (1) representa la tendencia del hierro a pasar a compuestos solubles en


la zona anodina con formación de iones ferrosos y liberación de electrones. Los
electrones pasan a través del metal al cátodo y reaccionan con el agua y oxigeno
para formar iones hidróxilos según se representa en la ecuación (2).

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En la ecuación (3) puede observarse la reacción entre los iones ferrosos y los iones
hidróxilos para formar hidróxido ferroso. Esta sustancia se oxida dando lugar a un
óxido férrico hidratado, comúnmente conocido como óxido o herrumbre, según se
representa en la ecuación (4).
En la ecuación (5) se puede observar la reacción total entre el hierro, el agua y el
oxígeno para producir óxido.
El hidróxido ferroso es ligeramente soluble y tiende a difundirse hacia fuera desde
el metal; por esta razón el producto de la oxidación tiene escasa adherencia y el
aspecto de un producto esponjoso. Si este producto pudiera ser oxidado
inmediatamente después de su formación, produciría una película de óxido
adherente que inhibiría el proceso posterior de oxidación o corrosión.
Este tipo de reacción ocurre en el caso del aluminio, de tal que la fina película de
oxido adherida firmemente a la superficie del metal, impide que la oxidación
continúe sobre éste.
La corrosión puede disminuirse o incluso llegar a pararse completamente por las
condiciones que bloquean cualquiera de las reacciones representadas en las
ecuaciones. Tales condiciones pueden ser alcalinas fuertes que reducirían la
reacción (2) y unas condiciones oxidantes fuertes que tenderían a formar óxido
férrico en forma inmediata y que permanecería en contacto íntimo con la superficie
metálica a la que protegería.
Estas reacciones pueden ser notablemente afectadas por la presencia de otros
elementos distintos del agua y oxígeno, como; aniones (Cl-, SO4 = SO3 = etc.)
productos oxidantes (CrO4--.NO3, etc.) ó productos orgánicos que además de su
reacción química, ácida o alcalina, pueden ejercer una acción disolvente del
recubrimiento, y facilitar la corrosión posterior.
Estas reacciones, también pueden ser aceleradas por la presencia de corrientes
eléctricas en el suelo o el agua.

1.2.- Métodos fundamentales para controlar la corrosión.


• Protección catódica de estructuras sumergidas o enterradas:
Esta protección consiste en aplicar corrientes impresas que contrarresten la
corriente de corrosión o la introducción de metales como el zinc o
magnesio que sirven como ánodos de sacrificio que se corroen a expensas
del hierro, ya que tiene un potencial electroquímico más bajo que éste.
• Pasivación de la superficie metálica:
Esta operación es un tratamiento físico – químico que hace la superficie
del metal menos susceptible a la corrosión. El tratamiento no sólo inhibe la
corrosión del metal, sino que también produce una superficie finamente
cristalina que mejora las condiciones de adherencia de los recubrimientos
orgánicos.
• Aplicación de recubrimientos inhibidores de la corrosión:
Estos consisten en una serie de capas de pintura que se aplican sobre los
metales para protegerlos del medio ambiente corrosivo.

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2.- IDENTIFICACIÓN / CLASIFICACIÓN DE LA SUPERFICIE A TRATAR.

2.1.- Clasificación del estado de la superficie a pintar por primera vez ( según
Norma SIS. 055900).
“A” - Superficie de acero con la capa de laminación intacta en toda la superficie y
prácticamente sin corrosión.
“B” - Superficie de acero con principio de corrosión y de la que la capa de
laminación comienza a despegarse.
“C” - Superficie de acero donde la capa de laminación ha sido eliminada por la
corrosión o de la que la capa de laminación puede ser eliminada por
rascado, pero en la cual no se han formado en gran escala cavidades
visibles.
“D” - Superficie de acero donde la capa de laminación ha sido eliminada por la
corrosión y donde se han formado en gran escala cavidades visibles.

2.2.- Clasificación del estado de la superficie a repintar (Mantenimiento( (según


Norma SSPC/Steel Structures Painting Council).
“E” - Pintura intacta en general, puede verse la imprimación en alguna zona; el
óxido aparece en una proporción inferior al 0,1% de la superficie.
“F” - La capa de acabado se encuentra parcialmente envejecida; puede verse la
imprimación en alguna zona; ligera decoloración o ampollamiento; después
de frotar y limpiar las manchas las áreas con oxidaciones, ampollamiento,
costras de laminación o películas de pinturas desprendidas suponen del
menos 1% de la superficie.
“G” - Pintura profunda envejecida, ampollada o descolorada; hasta un máximo del
10% de la superficie se encuentra recubierta de óxido, costra de laminación
o película de pintura desprendidas; muy pocas picaduras de metal son
visibles a simple vista.
“H” - Gran parte de la superficie está recubierta de óxido, cráteres, módulos de
óxido y pintura no adherente. Las picaduras del metal son visibles a simple
vista.

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3.- TECNICAS SOBRE PREPARACIÓN DE SUPERFICIES.

3.1.- Limpiezas manuales y/o con productos químicos.


A. Limpieza Manual (SSPC-SP-2-63).
B. Decapado Químico (SSPC-SP-1-63).
C. Limpieza con Disolvente (SSP-SP-8-63

A. Limpieza Manual (SSPC-SP-2-63).


Definición
La limpieza manual es un método de preparación de superficies metálicas, para
eliminar el óxido suelto, la costra de laminación suelta y los restos de pintura mal
adheridos, mediante cepillado, lijado, rascado, picado o con cualquier otro
procedimiento manual, bien aisladamente o por una combinación de varios de ellos.
Con este procedimiento no se pretende eliminar completamente el óxido, la costra
de laminación o la pintura. Sin embargo el óxido suelto, la costra de laminación
suelta y los restos de pintura mal adheridos y cualquier otro contaminante
superficial nocivo deberán ser eliminados.
Método
La limpieza manual consiste en la siguiente secuencia de operaciones: Aceites,
grasa, restos de soldadura y sales serán primeramente eliminados por los métodos
detallados en la especificación SSPC-SP-1-63 “Limpieza con disolvente”. Los otros
materiales perjudiciales se eliminarán por el siguiente procedimiento.
Las costras de óxido se quitan mediante picado, rascado manual o combinación de
ambos. A juicio del Contratista puede utilizarse para esta operación, la limpieza
mecánica o el chorreado.
Todas las partículas sueltas de óxido, costra de laminación no adherida, se
eliminarán mediante cepillado, lijado o rascado manual, o por combinación de estos
métodos.
El óxido y la costra de laminación se clasifican como “óxido suelto o no adherente”
y “costra de laminación suelta” cuando pueden ser eliminados de una superficie de
acero mediante un vigoroso cepillado con un cepillo nuevo de alambre, industrial y
adecuado a un rendimiento medio de 2 pies cuadrados por minuto. Este ensayo
será realizado en una zona no cepillada, rascada o lijada, pero donde las costras de
óxido, aceite y grasa, hayan sido previamente eliminados. Este ensayo establece un
standard para la preparación de superficies y no debe ser considerado como
determinante del rendimiento horario a obtener con este procedimiento.
Como alternativa, pueden utilizarse standards visuales o fotográficos de
preparación de superficies, caso de que así fuera especificado y aceptado en el
contrato.
Cualquiera que sea el método utilizado para la limpieza bajo esta especificación, la
superficie se limpiará como mínimo hasta el grado resultante de ensayo
especificado o semejante al standard visual elegido como alternativa.

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Durante la preparación de superficies para su repintado, todas las partículas sueltas


de pintura deberán ser eliminadas. Los cantos de pintura restante serán
achaflanados de forma que la superficie repintada pueda tener una apariencia lisa.
Los restos de pintura vieja tendrán la suficiente adhesión, para que no puedan ser
desprendidos al insertar la hoja de una espátula sin filo debajo de la capa.
Todas las rebabas y pegotes accesibles de soldadura se eliminarán mediante rascado
o picado manual seguido de cepillado con cepillo de alambre. Los restantes
residuos perjudiciales de soldadura serán eliminados por chorreado, limpieza
mecánica o frotado con agua o con una solución de fosfato tal como se describe en
SSPC-SP-1-63.
La limpieza ha de ser realizada a todas las partes accesibles de la superficie.
Cuando en una obra nueva existan zonas inaccesibles después del montaje, éstas
serán limpiadas antes de ser ensambladas.
Todos los remaches, soldaduras, esquinas, juntas y orificios se limpiarán
correctamente. Las púas de acero de los cepillos metálicos serán suficientemente
rígidas para limpiar la superficie; estos cepillos se mantendrán libres de material
extraño en exceso y serán sustituidos por otros nuevos cuando ya no sean efectivos.
Las rasquetas manuales deben ser hechas de un material y se mantendrán
suficientemente afiladas para ser eficaces. Las piquetas se utilizarán dé manera que
no se formen rebabas o rayaduras en la superficie metálica y no se hagan cortes
agudos en el acero.
Después de finalizar la limpieza manual, el polvo y restos de partículas sueltas
serán eliminados de la superficie. Si en alguna zona apareciesen todavía residuos de
aceite o grasa, estas áreas se limpiarían con disolvente.
El pretratamiento, caso de estar especificado, o la primera capa de pintura, será
aplicado lo antes posible después de terminada la limpieza y antes de que aparezcan
nuevos deterioros en la superficie.

B. Decapado Químico (SSPC-SP-8-63).

Definición
El decapado químico es un método para la preparación de superficies metálicas que
vayan a ser pintadas, por la eliminación completa de costras de laminación, óxidos
y costras de óxido, mediante reacción química, electrólisis, o ambas.
Con este procedimiento, la superficie decapada, quedará completamente libre de
costras de laminación, óxidos y otros materiales extraños. Además, la superficie
quedará libre de ácidos o álcalis sin reaccionar o perjudiciales, así como de
manchas.
Método
El decapado químico consiste en la siguiente secuencia de operaciones:
- Los depósitos gruesos de aceite, grasa, suciedad, marcas de trazado y otros
materiales extraños, que no sean costras de laminación u óxidos, serán

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completamente eliminados tal como se especifica en la especificación SSPC-


SP-1-63 “Limpieza con disolvente”. Las pequeñas cantidades de estos
materiales extraños pueden ser eliminadas en los tanques de decapado químico,
con tal de que no constituyan residuos perjudiciales en la superficie.
- La eliminación completa de las costras de laminación o de corrosión y óxidos,
será realizada por alguno de los métodos siguientes:
- Decapado por inmersión en soluciones frías o calientes, de ácido sulfúrico,
clorhídrico o fosfórico, a las que haya sido añadida suficiente cantidad de
inhibidor para impedir el ataque de¡ metal base y seguido de un aclarado con
agua caliente por encima de 60 ºC.
- Decapado por inmersión en una disolución de ácido sulfúrico al 5 - 10% (en
peso) con inhibidor a una temperatura mínima de 60 ºC, hasta que todo el óxido
y la laminación sean eliminados; a continuación, aclarar con agua limpia y
después efectuar una inmersión durante dos a cinco minutos en una disolución
de ácido fosfórico al 1 - 2% (en peso) a una temperatura aproximada de 82 ºC.
- Decapado con ácido sulfúrico diluido al 5% (en volumen) a 77-82 ºC, con la
cantidad suficiente de inhibidor para evitar el ataque del metal base, hasta que
todo el óxido y la laminación hayan sido eliminados, seguido de un aclarado
durante 2 6 3 minutos con agua caliente a 77-82 ºC. El acero así decapado y
lavado se sumergerá como mínimo dos minutos, en una solución inhibidora
caliente mantenida por encima de 88 ºC, y que contenga aproximadamente el
0,75% de dicromato sódico y el 0,5% de ácido ortofosfórico.
- Decapado electrolítico en un baño ácido o alcalino, utilizando corriente
continua o alterna. Si utilizando corriente continua la pieza se hiciera cátodo, el
desprendimiento de hidrógeno deberá ser evitado o minimizado mediante un
tratamiento adecuado. Si se realiza en un baño alcalino, el decapado
electrolítico deberá ir seguido de un lavado profundo en agua caliente; a
continuación se procederá a la inmersión en una solución de ácido fosfórico,
crómico o de dicromato hasta que no quede ningún resto alcalino en la
superficie.
- El descalaminado “hydride”, o el decapado en baños de sales ácidas, sales
fundidas, o de alguna otra forma aquí no detallada, se permitirá solamente
cuando se especifique que los detalles están fuera del alcance de esta
especificación.
No se permitirá que el contenido de hierro disuelto exceda del 6% en baños de
ácido sulfúrico o del 10% en baños de ácido clorhídrico.
Solamente se permitirá el uso de agua limpia o vapor condensado para las
disoluciones y lavados. Los tanques de lavado se renovarán continuamente con
agua nueva y la cantidad total de ácido o sales acumuladas no excederá de 2 gramos
por litro (0,2% en peso).
Para reducir esta acumulación, todo el acero será suspendido brevemente sobre el
tanque de ácido del cual ha sido extraído, y se dejará escurrir la mayor proporción
de ácido posible.

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Se examinará si las superficies decapadas están libres de manchas, depósitos


metálicos o zonas inadecuadamente limpiadas, en cuyo caso, estas contaminaciones
serán limpiadas posteriormente.
El acero decapado será colocado verticalmente sobre los cantos y no se apilará, de
forma que existan superficies en contacto, hasta que estén completamente secas.
Una vez decapado el acero, éste será tratado o imprimado tal como se haya
especificado. Si se ha especificado la aplicación de una imprimación, esta
operación se realizará normalmente mientras el acero se encuentre todavía caliente,
pero no antes de que esté completamente seco. Un tratamiento químico, caso de ser
especificado, debe ser llevado a cabo antes de que aparezca oxidación visible.

C. Limpieza con Disolvente (SSPC-SP-1-63)

Definición.
La limpieza con disolvente es un procedimiento para eliminar de la superficie de
acero materias extrañas, tales como gran, aceite, suciedad, compuestos de trazado y
cortado y otros contaminantes superficiales mediante el uso de disolventes,
emulsiones, productos de limpieza, limpieza con vapor o con cualquier método o
material similar que implique una acción disolvente o de limpieza.
Es decir, que caso de especificarse la limpieza con disolvente, deberá ser utilizada
antes de la aplicación de la pintura y junto con otras preparaciones de superficie con
las que se pretenda la eliminación del óxido, costra de laminación o pintura.
Método
La limpieza con disolvente consiste en la siguiente secuencia de operaciones:
Suciedad, salpicaduras de cemento, compuestos de trazado, sales y otras materias
extrañas (distintas del aceite y grasa) serán eliminadas mediante cepillado con
cepillos de alambre o fibra, rascado, limpieza con limpiadores alcalinos seguido de
un lavado con agua dulce o por una combinación de estos procedimientos. Cuando
así se especifique, el lavado con agua dulce deberá ser seguido de un pasivado de la
superficie por lavado con dicromato o ácido crómico diluido.
El aceite y la grasa serán eliminados por alguno de los procedimientos siguientes:
- Limpiar o frotar la superficie con trapos o brochas empapados en disolvente. La
limpieza final debe hacerse con disolvente y brochas o trapos limpios; de lo
contrario, el aceite u otros contaminantes quedarán extendidos sobre la
superficie.
- Rociar la superficie con disolvente. El rociado final debe hacerse con disolvente
limpio.
- Desengrasar en fase vapor usando como disolvente hidrocarburos clorados
estabilizados.
- Inmersión total en un tanque o tanques de disolvente. El disolvente para la
inmersión final no debe contener proporciones perjudiciales de contaminante.

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- La limpieza por emulsión se usará en lugar de otros métodos siempre que


después del tratamiento, la superficie sea lavada con agua caliente o vapor para
eliminar los residuos nocivos.
- La limpieza por vapor, usando detergentes o limpiadores si se especifican, se
usará en lugar de otros métodos siempre que la superficie sea finalmente lavada
con vapor o agua caliente para eliminar residuos perjudiciales.
- Si se usan decapantes de pintura deben eliminarse a continuación todos los
restos de cera procedentes del decapán, por el uso de disolventes apropiados.
- Se eliminará asimismo los residuos alcalinos del decapán mediante lavado de la
superficie con agua dulce. Todo resto perjudicial de pintura o decapán debe ser
eliminado.
- Algunos tipos de electrodos dejan residuos nocivos en la soldadura y zonas
limítrofes. Por ello, a no ser que el área de soldadura sea posteriormente
chorreada o cepillada a fondo mecánicamente, tales residuos perjudiciales serán
eliminados mediante frotado con agua limpia o con agua que contenga una
pequeña cantidad de inhibidor de corrosión, una solución al 5% de ácido
fosfórico o bien con un pretratamiento de fosfatación en frío como se detalla en
el SSPC-Pretreatment nº 2. La superficie se aclarará concienzudamente con
agua y secará antes del pintado. Las soldaduras hechas con otros electrodos o
por soldadura sumergida de arco sean limpiadas a fondo mediante limpieza
manual o cepillado mecánico, a no ser que la superficie sea chorreada
posteriormente.
Independientemente del método utilizado para eliminar de la superficie el aceite, la
grasa o productos contaminantes, ningún otro tipo de residuo perjudicial debe
quedar sobre la superficie.
Las superficies limpiadas con disolvente deben ser imprimadas o preparadas según
se especifique antes de que la corrosión o recontaminación aparezcan de nuevo.

3.2.- Limpiezas mecánicas. Limpiezas con llama.


A. Limpieza Mecánica (SSPC-SP-3-63).
B. Limpieza con Llama de acero Nuevo (SSPC-SP-4-63)

A. Limpieza Mecánica (SSPC-SP-3-63).

Definición
La limpieza mecánica es un método para la preparación de superficies metálicas
que vayan a ser pintadas por eliminación de la costra de laminación suelta, óxido
suelto y los restos de pintura mal adheridos, mediante el empleo de cepillo
mecánicos, piquetas mecánicas, lijadoras y pulidoras mecánicas.

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Con este procedimiento no se pretende eliminar completamente el óxido, la costra


de laminación o la pintura. Sin embargo, el óxido suelto, la costra de laminación
suelta y los restos de pintura mal adheridos y cualquier otro contaminante
superficial nocivo deberán ser eliminados.

Método
La limpieza mecánica consiste en la siguiente secuencia de operaciones:
- Aceites, grasas, restos de soldadura y sales serán primeramente eliminados por
los métodos detallados en la especificación SSPC-SP- 1-63 “Limpieza con
disolvente”. Las otras materias perjudiciales se eliminarán por el siguiente
procedimiento:
- Las costras de óxido se quitarán mediante piquetas mecánicas. Si la cantidad
presente de costras de óxido es pequeña, éstas pueden ser eliminadas tal como
se detalla en la especificación SSPC-SP-2-63 “Limpieza manual”.
- Todas las partículas sueltas de óxido, de costra de laminación y residuos de
pintura mal adheridos, deben eliminarse por uno o más de los siguientes
métodos; sin embargo, extensas áreas que tengan la pintura bien consistente y
adherida, aún cuando fuera posible su eliminación, no deben tratarse, a no ser
que así se especifique. Los métodos para tal eliminación son:
- Cepillado mecánico, utilizando cepillos radiales rotativos de tamaño adecuado
para alcanzar todos los orificios accesibles, ángulos, juntas y esquinas. El
alambre de acero de estos cepillos tendrá la suficiente rigidez para limpiar la
superficie. Los cepillos se mantendrán libres de materias extrañas en exceso y
serán sustituidos por otros nuevos cuando ya no sean efectivos. La superficie
será limpiada pero no se pulirá hasta un grado perjudicial.
- Picado mecánico, que se realiza mediante pistolas neumáticas de agujas,
máquinas de picar, descalaminadoras simples o múltiples, rotatorias o de pistón
o cualquier otra máquina-herramienta de impacto. Los cantos cortantes de tales
herramientas se mantendrán en condiciones eficaces.
- Pulidoras mecánicas utilizando discos abrasivos o lijadoras mecánicas provistas
de materiales abrasivos. La lija y los materiales abrasivos serán sustituidos
cuando lleguen a ser ineficaces.
El óxido, la costra de laminación y las capas de pintura, se clasifican como óxido
suelto o no adherente, costra de laminación suelta o no adherida, cuando pueden ser
eliminados de una superficie metálica mediante cepillado mecánico, utilizando una
máquina eléctrica o neumática que opere a una velocidad bajo carga de 3.450 r.p.m.
y equipada con un cepillo de 6 pulgadas de diámetro construido con doble fila de
nudos a base de alambre calibrado del núm. 20.
El cepillo debe ser apoyado sobre la superficie de acero con una fuerza de 16 libras
(7,25 kgs.) y manejado con un rendimiento medio de dos pies cuadrados (0,18
m2)por minuto. Este ensayo será realizado en una zona no cepillada, rascada o
lijada, pero donde las costras de óxido, aceite y grasa hayan sido previamente
eliminadas. Este proceso establece un standard para la preparación de superficies y

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no debe ser considerado como determinante del rendimiento horario a obtener con
este procedimiento.
Como alternativa, pueden utilizarse standards visuales o fotográficos de
preparación de superficies tal como se describe en el Apéndice, caso de que así
fuera especificado y aceptado en el contrato.
Cualquiera que su el método utilizado para la limpieza bajo esta especificación, la
superficie se limpiará como mínimo hasta el grado resultante del ensayo
especificado o semejante al standard visual elegido como alternativa.
Durante la preparación de superficies para su repintado, todas las partículas sueltas
de pintura deberán ser eliminadas. Los cantos de la pintura restantes serán
achaflanados de forma que la superficie repintada pueda tener una apariencia lisa.
Los restos de pintura vieja tendrán la suficiente adhesión para que no puedan ser
desprendidos al insertar la hoja de una espátula sin filo debajo de la capa.
Todas las rebabas y pegotes accesibles de soldadura serán eliminados mediante
chorreado de arena o por limpieza mecánica. Los restantes residuos perjudiciales
de soldadura serán eliminados por chorreado, limpieza mecánica o frotado con agua
o con una solución de fosfato tal como se describe en la especificación SSPC-SP-1-
63
La limpieza ha de ser realizada a todas las partes accesibles de la superficie.
Cuando en una obra nueva existan zonas inaccesibles después del montaje, éstas
serán limpiadas antes de ser ensambladas.
Las cabezas de remaches, grietas, rendijas, solapes, nervios de soldadura, ángulos,
etc., se limpiarán mediante cepillos mecánicos de acero, máquinas de agujas,
descalaminadoras rotatorias, pulidoras o lijadoras mecánicas o con una
combinación de éstos.
Estas máquinas se utilizarán de manera que no se formen rebabas o rayaduras en la
superficie metálica y no se hagan cortes agudos en el acero.
Las zonas inaccesibles a las herramientas mecánicas pero sí a las manuales, se
limpiarán por los métodos detallados en la especificación SSPC-SP-2-63 “Limpieza
manual”.
Después de finalizar la limpieza manual, el polvo y restos de partículas sueltas
serán eliminadas de la superficie. Si en alguna zona apareciesen todavía residuos
de aceite o grasa, éstas áreas se limpiarán con disolvente.
El pretratamiento (caso de estar especificado) o la primera capa de pintura, será
aplicado lo antes posible después de terminada la limpieza y antes de que aparezcan
nuevos deterioros en la superficie.

B. Limpieza con Llama de Acero Nuevo (SSPC-SP-4-63)


Definición
La limpieza con llama de acero nuevo sin recubrir es un método para la preparación
de superficies metálicas que vayan a ser pintadas, mediante la rápida acción sobre
la superficie, de llamas de oxiacetileno a elevada temperatura. Posteriormente se

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procede a una limpieza con cepillo de alambre para eliminar la costra de laminación
y óxido desprendidos.
Con este procedimiento se pretende eliminar la costra de laminación y el óxido no
ligados al acero, así como otras materias extrañas perjudiciales, proporcionando una
superficie caliente y seca sobre la que se aplicará la capa de imprimación antes de
su enfriamiento.
Método
La limpieza con llama de acero nuevo, consiste en la siguiente secuencia de
operaciones:
- Antes de comenzar las operaciones de limpieza con llama, deben ser
establecidas las condiciones de seguridad, que especificamos a continuación.
- Aceites, grasas y cualquier otra materia extraña, serán eliminadas por los
métodos detallados en la especificación SSPC-SP-1-63 "Limpieza con
disolventes'. Esta operación se realizará con suficiente antelación, para
asegurar la evaporación y eliminación total de los disolventes antes de aplicar
las llamas.
- Las rebabas y pegotes de soldadura serán eliminados antes de proceder a la
limpieza con llama.
- La superficie a pintar será, limpiada de toda costra de laminación no adherida, y
deshidratada, mediante la acción de llamas de oxiacetileno ajustadas a las
características necesarias.
La longitud de los conos interiores de la llama será 8 veces el diámetro del
orificio de salida y estarán distanciados entre si en un espacio no superior a 0,15
pulgadas de centro a centro. El soplete se aplicará sobre la superficie a limpiar,
de forma que las llamas formen un ángulo de 60º + 15º y a una velocidad tal,
que el rápido e intenso calor de las llamas provoque la eliminación de la
humedad, del polvo, del óxido y costra de laminación no adheridos o en forma
de ampollas y de cualquier otro material extraño. Las zonas oxidadas se
tratarán a una velocidad tal, que todas las laminillas y costras de óxido sean
eliminadas, y que el granulado rojo del óxido se reduzca a un polvo negro. Las
llamas no atravesarán la superficie tan lentamente que permitan la fusión con el
acero de las costras de laminación sueltas o de otros elementos extraños, o que
puedan deformarse las partes delgadas del acero.
- Inmediatamente después de la aplicación de las llamas, la superficie de acero
será limpiada con cepillo de alambre o rascada manualmente si fuera necesario,
procediendo a continuación al barrido y eliminación de todo material suelto o
partículas de elementos extraños.
La primera capa especificada se aplicará, a todas las superficies limpiadas con la
llama, una vez que el acero ha sido limpiado y mientras que su temperatura está
todavía por encima de la ambiental, de forma que no sea posible la condensación de
humedad sobre las superficies limpias. Cuando la operación de limpieza con llama
sea interrumpida, la pintura se aplicará tan cerca como sea posible del punto donde
vaya a comenzarse de nuevo esta operación.

3.3.- Limpiezas por chorro abrasivo.

Oficios Varios Pagina 14


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Se distinguen cuatro grados, atendiendo al estado final de la superficie y que se


definen como sigue:
A. Chorreado abrasivo “a metal blanco”: La superficie queda libre de toda la
cascarilla de laminación, todo el óxido y toda materia extraña, mostrando un
color uniforme, blanco grisáceo, típico del acero y su aspecto, en general,
corresponderá al grado S Sa3, B Sa3, C Sa3 o D Sa3 de SVENKS STANDARD
SIS 055900.
B. Chorreado abrasivo “a metal casi blanco”: La superficie queda libre,
prácticamente, de toda la cascarilla de laminación, óxido y toda la materia
extraña, de manera que al menos el 95% de cualquier área escogida, no presente
ningún residuo visible de cascarilla, óxido o materia extraña alguna, mostrando
el color blanco grisáceo típico del acero y su aspecto, en general corresponderá
al grado B Sa2 ½ , C Sa2 ½ o D Sa2 ½ de SVENKS STANDARD SIS 055900.
C. Chorreado abrasivo “comercial”: La superficie queda libre de cascarilla de
laminación, óxido y materias extrañas al menos en el 66% de cualquier área
escogida y, el posible óxido o cascarilla aún presente deberá encontrarse
fuertemente adherido a la superficie. El aspecto y color de las superficies así
preparadas, dependerá de su estado inicial y corresponderá, en cada caso, al
grado B Sa2, C Sa2 o D Sa2 de SVENKS STANDARD SIS 055900.
D. Chorreado abrasivo “ligero”: La superficie queda libre de toda cascarilla de
laminación, óxido y materias extrañas que no se encontrasen firmemente
adheridas a ella. El óxido, cascarilla o capas de pintura anterior que
permanezcan fuertemente adheridas, después de la operación presentarán la
rugosidad suficiente para garantizar una buena adherencia de la pintura a
aplicar. El aspecto y color final, dependiendo del estado inicial de la superficie,
corresponderá, en cada caso, al grado B Sa1, C Sa1 o D Sa1 de SVENKS
STANDARD SIS 055900.
Antes de efectuar el chorreado se eliminará previamente los depósitos de óxido
muy voluminosos mediante limpieza con herramienta a motor.

Después se procederá al chorreado abrasivo de la superficie mediante uno de los


siguientes procedimientos:
a) Chorreado en seco mediante boquillas con aire a presión, en sistema abierto
o cerrado (sin recuperación o con recuperación del abrasivo,
respectivamente), empleando como abrasivo:
Arena silícea.
Granalla no silícea. (metálica , sintética o escoria).
Perdigón no silíceo. (metálico o sintético).
Todos ellos con un tamaño de partícula máximo de 1,18 mm.
b) Chorreado en húmedo mediante boquillas con aire a presión, empleando
como abrasivo arena silícea con agua o vapor de agua.

Oficios Varios Pagina 15


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c) Chorreado mediante equipos de paletas centrifugas empleando granalla o


perdigón, metálicos o sintéticos, con un tamaño de partícula máximo de
1,18 mm.
El chorreado en seco, solamente debe realizarse cuando la temperatura de la
superficie sea, como mínimo, 3 ºC superior al punto de rocío del ambiente en que se
trabaje.
Si a superficie ha sido chorreada en seco, limpiar posteriormente con brocha o
preferiblemente con aire comprimido limpio y seco, o por vacío, para eliminar
posibles restos del abrasivo y de los productos eliminados.
En el caso de haberse chorreado en húmedo, limpiar la superficie con agua
conteniendo aproximadamente 0,2% de un agente inhibidor de la corrosión, o bien
simplemente con agua siguiendo con un tratamiento inhibidor. En cualquier caso, la
limpieza con agua deberá acompañarse con un brocheado de la superficie para
eliminar con más eficacia los posibles residuos.
La superficie deberá pintarse lo antes posible una vez chorreada, preferiblemente
antes de transcurridas 24 horas. Si se formase óxido sobre la superficie chorreada,
deberá ser chorreada de nuevo antes de pintar.
Cuando se empleen equipos a base de aire comprimido, éste deberá llegar a la
boquilla perfectamente limpio y seco.
La velocidad de limpieza es directamente proporcional al tamaño de partícula del
abrasivo, pero dicho tamaño influye en el mismo sentido sobre la altura del perfil
obtenido, y para la mayoría de los casos, no es recomendable sobrepasar las 60-80
micras.
En la Tabla I se presentan los valores medios de las alturas máximas del perfil,
obtenidos con diferentes abrasivos en condiciones normales de operación:

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Pintura

Tabla I
Naturaleza del abrasivo Tamaño máx. Partícula mm Altura máx. del perfil um
Arena muy fina. 0,180 40
Arena fina. 0,425 50
Arena media. 1,00 65
Arena gruesa. 1,70 70
Granalla de acero. 0,425 35 – 70
Granalla de hierro. 0,710 85
Granalla de hierro. 1,00 90
Granalla de hierro. 1,18 100
Granalla de hierro. 1,70 205
Granalla de acero. 0,850 45 – 70
Granalla de hierro. 1,00 75
Granalla de hierro. 1,18 85
Granalla de hierro. 1,40 90

En general, la altura máxima del perfil no debe ser superior a la tercera parte del
espesor de película seca del sistema de pintura que se aplique.
Los operarios que realicen directamente la operación de chorreado deberán
equiparse con trajes especiales provistos de escafandras con aporte de aire limpio.
Las mangueras de los equipos para chorreado con boquilla de aire a presión
llevarán una toma de tierra para eliminar la carga estática, y asimismo, estarán
provistas de un sistema de control remoto que actúe interrumpiendo
inmediatamente el funcionamiento del equipo cuando el operario suelte la boquilla
por cualquier causa.
Todo el personal presente en la zona de operación deberá protegerse con gafas de
seguridad y caretas respiratorias de cartucho filtrante.
Como continuación a lo anterior, pasamos a exponer los métodos que al respecto
establece la Norma SSPC para:

A. Chorreado a Metal Blanco (SSPC-SP-5-63)


Definición
El chorreado a metal blanco es un método para la preparación de superficies que
vayan a ser pintadas o revestidas, por la eliminación total de costras de laminación
o de óxido, óxidos, pintura o materiales extraños, mediante el uso de abrasivos
impulsados a través de boquillas o de discos centrífugos.
Una superficie limpiada mediante chorreado a metal blanco, se define como aquella
que presenta un color blanco grisáceo metálico uniforme, es ligeramente rugosa y

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que forma un soporte de anclaje muy apropiada para recubrimientos. La superficie,


a simple vista, estará libre de aceite, grasa, suciedad, costras de laminación visibles,
óxido, productos de corrosión, pintura o cualquier otro material extraño. El color
de la superficie, una vez limpia, puede ser afectado por el medio abrasivo utilizado
en particular. Standards visuales o fotográficos de preparación de superficie
pueden ser utilizados, tal como se especifica en el Apéndice, caso de que así fuera
especificado en el Contrato.
Método
El chorreado a metal blanco consiste en la siguiente secuencia de operaciones:
- Los depósitos gruesos de aceite o grasa serán eliminados por los métodos
descritos en la especificación SSPC-SP-1-63 “Limpieza con disolvente”.
Pequeñas cantidades de aceite o grasa, pueden eliminarse durante la operación
de chorreado. Si el aceite y grasa fueran eliminados durante el chorreado, el
abrasivo utilizado no debe ser recuperado, caso de que tal recuperación fuera
perjudicial para la superficie.
- Las costras de óxidos en exceso se eliminarán con herramientas de impacto, tal
como se describe en la especificación SSPC-SP-2-63 2Limpieza manual” o
SSPCSP-3-63 “Limpieza mecánica” o mediante un equipo especial de
chorreado.
- La superficie será chorreada hasta el grado de metal blanco, mediante alguno de
los procedimientos siguientes:
 Chorreado con arena en seco utilizando boquillas de aire comprimido y
arena seca de una granulometría inferior al tamiz de 16 mallas de la serie
normalizada en EE.UU.
 Chorreado con arena húmeda o con vapor de agua utilizando boquillas de
aire comprimido, agua y arena de una granulometría inferior al tamiz de 16
mallas de la serie normalizada en EE.UU.
 Chorreado con granalla utilizando boquillas de aire comprimido y granalla
machacada de hierro fundido, hierro forjado, acero u otras granallas
sintéticas cuya granulometría pase a través de un tamiz de 16 mallas de la
serie normalizada en EE.UU. El mayor grado comercial permitido por esta
especificación para la granalla metálica es SAE nº G-25 (16 mallas).
 Chorreado con perdigones utilizando para ello, boquillas de aire
comprimido y hierro fundido, hierro forjado, acero o materiales sintéticos
troceados todos ellos hasta una granulometría máxima, que pase a través de
un tamiz de 16 mallas de la serie normalizada en EE.UU. El mayor grado
comercial permitido por esta especificación es SAE nº S-330.
 En circuito cerrado, mediante boquillas de recirculación de aire
comprimido, vacío y cualquiera de los abrasivos anteriores.

 Chorreado con granalla utilizando discos centrífugos y granalla troceada de


hierro fundido, hierro forjado, acero o granallas sintéticas de una
granulometría no mayor que el tamiz de 16 mallas. El mayor grado
permitido por esta especificación para la granalla metálica es SAE nº G-25.

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 Chorreado con perdigones utilizando discos centrífugos y acero fundido,


acero forjado, acero o sintéticos troceados hasta una granulometría no
mayor del tamiz de 16 mallas. El mayor grado comercial permitido por esta
especificación es SAE nº S-330.
La superficie, una vez chorreada en seco, será cepillada con cepillos limpios de
cerda o fibra, soplada con aire comprimido, o limpiada por aspiración con el
propósito de eliminar de la superficie, todo rastro de residuos producidos durante el
chorreado, así como los abrasivos depositados en cavidades y esquinas.
Si el chorreado es realizado con arena húmeda, la superficie se limpiará mediante
baldeo con agua dulce a la que se haya añadido suficiente cantidad de inhibidor
para prevenir la oxidación, o mediante baldeo con agua dulce y posterior
tratamiento con un inhibidor de la corrosión. Esta limpieza será complementada
con un cepillado, caso de que fuera necesaria la eliminación de algún residuo.
El aire comprimido utilizado para el chorreado, estará libre de cantidades
perjudiciales de agua condensada o aceite. Utilizar para ello, separadores y filtros
adecuados.
Las operaciones de chorreado, se harán dé manera que no se produzcan daños o
deformaciones parciales o totales de la obra.
El chorreado en seco no se realizará sobre superficies que se vayan a humedecer
después del chorreado y antes del pintado, o bien cuando por las condiciones
ambientales puedan aparecer signos de corrosión antes del pintado o recubrimiento.
Si apareciera oxidación después del chorreado, la superficie sería chorreada de
nuevo antes de pintarla.
La superficie chorreada será examinada con el fin de comprobar si contiene huellas
de aceite, grasa o manchas. En caso afirmativo, éstas se eliminarán como se detalla
en la especificación SSPC-SP-1-63 “Limpieza con disolvente”.
La altura máxima del perfil superficial creado por el chorreado, será limitado a un
valor no perjudicial para la vida de la capa de pintura. La granulometría máxima
especificada puede producir un perfil excesivamente elevado o rugoso para el
sistema de pintado a seguir. En estos casos el tamaño del abrasivo tendrá que ser
reducido. Si la aplicación de la 2ª capa de pintura es aplazada, debiera hacerse una
reducción adecuada en la rugosidad máxima del perfil.
La profundidad del perfil puede determinarse mediante pulido de un lugar plano en
la superficie chorreada, hasta alcanzar el fondo de las cavidades. La altura puede
ser medida, con un micrómetro graduado en 0,001” y que tenga una superficie de
contacto de 2” de longitud y un vástago de medida de 3/32” de diámetro.
La superficie chorreada será tratada o imprimada a continuación, tal como se haya
establecido en la especificación de contrato y preferiblemente dentro de las 24
horas siguientes al chorreado, pero en todo caso, antes de que aparezca alguna
huella visible o perjudicial de oxidación. Cuando pueda depositarse contaminación
química sobre la superficie del acero, éste deberá ser pintado lo antes posible
después del chorreado.

B. Chorreado Casi a Metal Blanco (SSPC-SP-10-63T)

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Pintura

Definición
El chorreado casi a metal blanco, es un método para la preparación de superficies
metálicas que vayan a ser pintadas o recubiertas, por eliminación de casi todas las
costras de laminación, óxido, costras de óxido y pinturas o materiales extraños
mediante el impacto de abrasivos impulsados a través de boquillas de discos
centrífugos.
Una superficie limpiada hasta el grado "casi a metal blanco", se define como
aquella de la que se ha eliminado todo el aceite, grasa, suciedad, costra de
laminación, óxidos, productos de corrosión, pinturas u otros materiales extraños,
excepto muy ligeras sombras, muy pequeñas rayas o ligeras decoloraciones
producidas por manchas de óxido, de calamina o de pintura compacta, las cuales
pueden permanecer sobre la superficie. Como mínimo un 95% de la superficie
quedará libre de todo residuo visible, y en el resto solo se observarán las ligeras
decoloraciones arriba mencionadas. Standards visuales o fotográficos de
preparación de superficies, pueden ser utilizados, tal como se detalla en el
Apéndice, con el objeto de modificar o ampliar la definición de este grado de
limpieza, caso de que así fuera especificado en contrato.
El esfuerzo necesario para la obtención de este grado de limpieza, no será menor de
los dos tercios (2/3) del requerido para obtener un acabado a metal blanco en la
misma superficie, y no se requerirá más del 95% de este esfuerzo. Esta limitación
no se considerará como una invalidación de lo expuesto anteriormente.
Método
El chorreado casi a metal blanco, consiste en la siguiente secuencia de operaciones:
- Los depósitos gruesos de aceite o grasa serán eliminados por los métodos
descritos en la especificación SSPC-SP-1-63 “Limpieza con disolventes”.
Pequeñas cantidades de aceite o grasa, pueden eliminarse durante la operación
de chorreado. Si el aceite y grasa fueran eliminados durante el chorreado, el
abrasivo utilizado no debe ser recuperado, caso de que tal recuperación fuera
perjudicial para la superficie.
- Las costras de óxido en exceso se eliminarán con herramientas de impacto, tal
como se describe en la especificación SSPC-SP-2-63 “Limpieza manual” o
SSPC-SP-3-63 “Limpieza mecánica” o mediante un equipo especial de chorreo.
- La superficie será chorreada hasta el grado de “casi metal blanco”, mediante
alguno de los procedimientos siguientes:
 Chorreado con arena en seco, utilizando boquillas de aire comprimido y
arena seca de una granulometría inferior al tamiz de 16 mallas de la serie
normalizada en EE.UU.
 Chorreado con arena húmeda o con vapor utilizando boquillas de aire
comprimido, agua y arena de una granulometría inferior al tamiz de 16
mallas de la serie normalizada en EE.UU.
 Chorreado con granalla utilizando boquillas de aire comprimido y granalla
machacada de hierro fundido, hierro forjado, acero, u otras granallas
sintéticas cuya granulometría pase a través de un tamiz de 16 mallas de la

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serie normalizada en EE.UU. El mayor grado comercial permitido por esta


especificación para la granalla metálica es SAE nº G-25 (16 mallas.)
 Chorreado con perdigones utilizando para ello, boquilla de aire comprimido
y hierro fundido, hierro forjado, acero o materiales sintéticos troceados
todos ellos hasta una granulometría máxima, que pase a través de un matiz
de 16 mallas de la serie normalizada en EE.UU. El mayor grado comercial
permitido por esta especificación es SAE nº S-330.
 En circuito cerrado, mediante boquillas de recirculación de aire
comprimido, vacío y cualquiera de los abrasivos anteriores.
 Chorreado con granalla utilizando discos centrífugos y granalla troceada de
hierro fundido, hierro forjado, acero o granallas sintéticas de una
granulometría no mayor que el tamiz de 16 mallas. El mayor grado
permitido por esta especificación para la granalla metálica es SAE nº G-25.
 Chorreado con perdigones utilizando discos centrífugos y hierro fundido,
hierro forjado, acero o materiales sintéticos troceados hasta una
granulometría no mayor del tamiz de 16 mallas. El mayor grado comercial
permitido por esta especificación es SAE nº S-330.
La superficie, una vez chorreada en seco, será cepillada con cepillos limpios de
cerda o fibra, soplada con aire comprimido, o limpiada por aspiración con el
propósito de eliminar de la superficie, todo rastro de residuos producidos durante el
chorreado, así como los abrasivos depositados en cavidades y esquinas.
Si el chorreado es realizado con arena húmeda, la superficie se limpiará mediante
baldeo con agua dulce a la que se haya añadido suficiente cantidad de inhibidor
para prevenir la oxidación, o mediante baldeo con agua dulce y posterior
tratamiento con un inhibidor de la corrosión. Esta limpieza será complementada
con un cepillado, caso de que fuera necesaria la eliminación de algún residuo.
El aire comprimido, utilizado para el chorreado, estará libre de cantidades
perjudiciales de agua condensada o aceite. Utilizar para ello, separadores y filtros
adecuados.
Las operaciones de chorreado, se harán dé manera que no se produzcan daños o
deformaciones parciales o totales de la obra.
El chorreado en seco no se realizará sobre superficies que se vayan a humedecer
después del chorreado y antes del pintado, o bien cuando por las condiciones
ambientales puedan aparecer signos de corrosión antes del pintado o recubrimiento.
Si apareciera oxidación después del chorreado, la superficie sería chorreada de
nuevo antes de pintarla.
La superficie chorreada será examinada con el fin de comprobar si contiene huellas
de aceite, grasa o manchas. En caso afirmativo, éstas se eliminarán como se detalla
en la especificación SSPC-SP-1-63 “Limpieza con disolventes”.

La altura máxima del perfil superficial creado por el chorreado, será limitado a un
valor no perjudicial para la vida de la capa de pintura. La granulometría máxima
especificada puede producir un perfil excesivamente elevado o rugoso para el
sistema de pintado a seguir. En estos casos el tamaño del abrasivo tendrá que ser

Oficios Varios Pagina 21


Pintura

reducido. Si la aplicación de la 2ª capa de pintura es aplazada, debiera hacerse una


reducción adecuada en la rugosidad máxima del perfil.
La profundidad del perfil puede determinarse mediante pulido de un lugar plano en
la superficie chorreada, hasta alcanzar el fondo de las cavidades. La altura puede
ser medida, con un micrómetro graduado en 0,001” y que tenga una superficie de
contacto de 2” de longitud y un vástago de medida de 3/32” de diámetro.
La superficie chorreada será tratada o imprimada a continuación, tal como se haya
establecido en la especificación de contrato y preferiblemente dentro de las 24
horas siguientes al chorreado, pero en todo caso, antes de que aparezca alguna
huella visible o perjudicial de oxidación. Cuando pueda depositarse contaminación
química sobre la superficie del acero, éste deberá ser pintado lo antes posible
después del chorreado.

C. Chorreado Comercial (SSPC-SP-6-63)


Definición
El chorreado comercial es un método para la preparación de superficies metálicas
que vayan a ser pintadas o recubiertas, por eliminación de las costras de laminación
o de óxido, pintura o materiales extraños, mediante el uso de abrasivos impulsados
a través de boquillas o discos centrífugos, hasta el grado que se especifica a
continuación.
Una superficie limpiada mediante chorreado en grado comercial se define, como
aquella de la que se ha eliminado completamente el aceite, la grasa, la suciedad, las
costras de óxido y materiales extraños, así como el óxido superficial, la costra de
laminación y las pinturas viejas, excepto ligeras sombras, líneas o decoloraciones
causadas por manchas de óxido, de costras de laminación, residuos compactos de
pinturas, o recubrimientos; si la superficie estuviera picada, residuos de óxido, o
pintura podrán aparecer en el fondo de las picaduras; como mínimo dos tercios de
cada pulgada cuadrada, estarán libres de todo residuo visible y en el resto se
permitirá solamente la ligera decoloración o las pequeñas manchas de óxido o de
los residuos compactos mencionados anteriormente.
Standards visuales o fotográficos, pueden ser utilizados, tal como se detalla en el
apéndice, caso de que así fuera especificado en el contrato.
Método
El chorreado comercial consiste en la siguiente secuencia de operaciones:
- Los depósitos gruesos de aceite o grasa serán eliminados por los métodos
descritos en la especificación SSPC-SP- 1-63 “Limpieza con disolvente”.
Pequeñas cantidades de aceite o grasa, pueden eliminarse durante la operación
de chorreado. Si el aceite y grasa fueran eliminados durante el chorreado, el
abrasivo utilizado no debe ser recuperado, caso de que tal recuperación fuera
perjudicial para la superficie.
- Las costras de óxido en exceso se eliminarán con herramientas de impacto, tal
como se describe en la especificación SSPC-SP-2-63 “Limpieza manual” o
SSPC-SP-3-63 “Limpieza mecánica” o mediante un equipo especial de
chorreado.

Oficios Varios Pagina 22


Pintura

- La superficie será chorreada hasta el grado comercial, mediante alguno de los


procedimientos siguientes:
 Chorreado con arena en seco utilizando boquillas de aire comprimido y
arena seca de una granulometría inferior al tamiz de 16 mallas de la serie
normalizada en EE.UU.
 Chorreado con arena húmeda o con vapor de agua utilizando boquillas de
aire comprimido, agua y arena de una granulometría inferior al tamiz de 16
mallas de la serie normalizada en EE.UU.
 Chorreado con granalla utilizando boquillas de aire comprimido y granalla
machacada de hierro fundido, hierro forjado, acero u otras granallas
sintéticas cuya granulometría pase a través de un tamiz de 16 mallas de la
serie normalizada en EE.UU. El mayor grado comercial permitido por esta
especificación para la granalla metálica es SAE nº G-25 (16 mallas).
 Chorreado con perdigones utilizando para ello, boquillas de aire
comprimido y hierro fundido, hierro forjado, acero o materiales sintéticos
troceados todos ellos hasta una granulometría máxima, que pase a través de
un tamiz de 16 mallas de la serie normalizada en EE.UU. El mayor grado
comercial permitido por esta especificación es SAE nº S-330.
 En circuito cerrado, mediante boquillas de recirculación de aire
comprimido, vacío y cualquiera de los abrasivos anteriores.
 Chorreado con granalla utilizando discos centrífugos y granalla troceada de
hierro fundido, hierro forjado, acero o granallas sintéticas, de una
granulometría no mayor que el tamiz de 16 mallas. El mayor grado
permitido por esta especificación para la granalla metálica es SAE nº G-25.
 Chorreado con perdigones utilizando discos centrífugos y hierro fundido,
hierro forjado, acero o materiales sintéticos troceados hasta una
granulometría mayor del tamiz de 16 mallas. El mayor grado comercial
permitido por esta especificación es SAE nº S-330.
La superficie, una vez chorreada en seco, será cepillada con cepillos limpios de
cerda o fibra, soplada con aire comprimido, o limpiada por aspiración con el
propósito de eliminar de la superficie, todo rastro de residuos producidos durante el
chorreado, así como los abrasivos depositados en cavidades y esquinas.
Si el chorreado es realizado con arena húmeda, la superficie se limpiará mediante
baldeo con agua dulce a la que se haya añadido suficiente cantidad de inhibidor
para prevenir la oxidación, o mediante baldeo con agua dulce y posterior
tratamiento con un inhibidor de la corrosión. Esta limpieza será complementada
con un cepillado, caso de que fuera necesaria la eliminación de algún residuo.
El aire comprimido utilizado para el chorreado, estará libre de cantidades
perjudiciales de agua condensada o aceite. Utilizar para ello, separadores y filtros
adecuados.
Las operaciones de chorreado, se harán dé manera que no se produzcan daños o
deformaciones parciales o totales de la obra.

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Pintura

El chorreado en seco no se realizará sobre superficies que se vayan a humedecer


después del chorreado y antes del pintado, o bien cuando por las condiciones
ambientales puedan aparecer signos de corrosión antes del pintado o recubrimiento.
Si apareciera oxidación después del chorreado, la superficie sería chorreada de
nuevo antes de pintarla.
La superficie chorreada será examinada con el fin de comprobar si contiene huellas
de aceite, grasa o manchas. En caso afirmativo, éstas se eliminarán como se detalla
en la especificación SSPC-SP-1-63 “Limpieza con disolvente”.
La altura máxima del perfil superficial creado por el chorreado, será limitado a un
valor no perjudicial para la vida de la capa de pintura. 12 granulometría máxima
especificada puede producir un perfil excesivamente elevado o rugoso para el
sistema de pintado a seguir. En estos mas el tamaño del abrasivo tendrá que ser
reducido. Si la aplicación de la 2ª capa de pintura es aplazada, debiera hacerse una
reducción adecuada en la rugosidad máxima del perfil.
La profundidad del perfil puede determinarse mediante pulido de un lugar plano en
la superficie chorreada, hasta alcanzar el fondo de las cavidades. La altura puede
ser medida, con un micrómetro graduado en 0,001” y que tenga una superficie de
contacto de 2” de longitud y un vástago de medida de 3/32” de diámetro.
La superficie chorreada será tratada o imprimada a continuación, tal como se haya
establecido en la especificación de contrato y preferiblemente dentro de las 24
horas siguientes al chorreado, pero en todo caso, antes de que aparezca alguna
huella visible o perjudicial de oxidación. Cuando pueda depositarse contaminación
química sobre la superficie del acero, éste deberá ser pintado lo antes posible
después del chorreado.

D. Soplado con Abrasivos (SSPC-SP-7-63)


Definición
El soplado con abrasivo es un método para la preparación de superficies metálicas
que vayan a ser recubiertas o pintadas por la rápida eliminación de la costra de
laminación suelta, el óxido suelto, y los restos de pintura mal adheridos, hasta el
grado que se especifica a continuación, mediante el impacto de abrasivos
impulsados a través de boquillas o discos centrífugos.
Con este procedimiento no se trata de que la superficie haya de quedar totalmente
libre de costras de laminación, óxidos o pinturas. Sin embargo, los restos de
calamina, óxido o pintura que pueden permanecer adheridos, deberán ser firmes y
compactos y la superficie quedará suficientemente rugosa para asegurar la buena
adhesión de la pintura.
Una superficie limpiada mediante soplado con abrasivos se define con aquella, de
la que el aceite, grasa, suciedad, costras de óxido, costra de laminación suelta y
óxido suelto y pintura mal adherida, han sido eliminados completamente, pero que
sin embargo pueden permanecer costras de laminación, óxidos y pinturas
compactos, firmemente adheridos, con tal de que todas las costras de laminación y
el óxido, hayan sido expuestos al chorro abrasivo suficientemente, para descubrir
las numerosas manchas distribuidas uniformemente debajo del metal por toda la
superficie.

Oficios Varios Pagina 24


Pintura

Standards fotográficos o visuales de preparación de superficie, pueden ser


utilizados, caso de que así fuera especificado en el contrato.
Método
El soplado con abrasivos consiste en la siguiente secuencia de operaciones:
- Los depósitos gruesos de aceite o grasa serán eliminados por los métodos
descritos en la especificación SSPC-SP-1-63 “Limpieza con disolvente”.
Pequeñas cantidades de aceite o grasa, pueden eliminarse durante la operación
de chorreado. Si el aceite y grasa fueran eliminados durante el chorreado, el
abrasivo utilizado no debe ser recuperado, caso de que tal recuperación fuera
perjudicial para la superficie.
- Las costras de óxido en exceso se eliminarán con herramientas de impacto, tal
como se describe en la especificación SSPC-SP-2-63 “Limpieza manual” o
SSPC-SP-3-63 “Limpieza mecánica” o mediante un equipo especial de chorreo.
La superficie del metal será soplada con abrasivos mediante alguno de los
procedimientos siguientes:
 Chorreado con arena en seco utilizando boquillas de aire comprimido y
arena seca de una granulometría inferior al tamiz de 16 mallas de la serie
norma en EE.UU.
 Chorreado con arena húmeda o con vapor de agua utilizando boquilla de
aire comprimido, agua y arena de una granulometría inferior al tamiz de 16
mallas de la serie normalizada en EE.UU.
 Chorreado con granalla utilizando boquillas de aire comprimido y granalla
machacada de hierro fundido, hierro forjado, acero u otras granallas
sintéticas cuya granulometría pase a través de un tamiz de 16 mallas de la
serie normalizada en EE.UU. El mayor grado comercial permitido por esta
especificación para la granalla metálica es SAE nº G-25 (16 mallas).
 Chorreado con perdigones utilizando para ello, boquillas de aire
comprimido y hierro fundido, hierro forjado, acero o materiales sintéticos
troceados todos ellos hasta una granulometría máxima, que pase a través de
un tamiz de 16 mallas de la serie normalizada en EE.UU. El mayor grado
comercial permitido por esta especificación es SAE nº S-330.
 En circuitos cerrados, mediante boquillas de recirculación de aire
comprimido, vacío y cualquiera de los abrasivos anteriores.
 Chorreado con granalla utilizando discos centrífugos y granalla troceada de
hierro fundido, hierro forjado, acero o granallas sintéticas de una
granulometría no mayor que el tamiz de 16 mallas. El mayor grado
permitido por esta especificación para la granalla metálica es SAE nº G-25.
 Chorreado con perdigones utilizando discos centrífugos y hierro fundido,
hierro forjado, acero o materiales sintéticos troceados hasta una
granulometría no mayor del tamiz de 16 mallas. El mayor grado comercial
permitido por esta especificación es SAE nº S-330.
La superficie, una vez chorreada en seco, será cepillada con cepillos limpios de
cerda o fibra, soplada con aire comprimido, o limpiada por aspiración con el

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Pintura

propósito de eliminar de la superficie, todo rastro de residuos producidos durante el


chorreado, así como los abrasivos depositados en cavidades y esquinas.
Si el chorreado es realizado con arena húmeda, la superficie se limpiará mediante
baldeo con agua dulce a la que se haya añadido suficiente cantidad de inhibidor
para prevenir la oxidación, o mediante baldeo con agua dulce y posterior
tratamiento con un inhibidor de la corrosión. Esta limpieza será complementada
con un cepillado, caso de que fuera necesaria la eliminación de algún residuo.
El aire comprimido utilizado para el chorreado, estará libre de cantidades
perjudiciales de agua condensada o aceite. Utilizar para ello, separadores y filtros
adecuados.
Las operaciones de chorreado, se harán dé manera que no se produzcan daños o
deformaciones parciales o totales de la obra.
El chorreado en seco no se realizará sobre superficies que se vayan a humedecer
después del chorreado y antes del pintado, o bien cuando por las condiciones
ambientales puedan aparecer signos de corrosión antes del pintado o recubrimiento.
Si apareciera oxidación después del chorreado, la superficie sería chorreada de
nuevo antes de pintarla.
La superficie chorreada será examinada con el fin de comprobar si contiene huellas
de aceite, grasa o manchas. En caso afirmativo, éstas se eliminarán como se detalla
en la especificación SSPC-SP-1-63 “Limpieza con disolvente”.
La altura máxima del perfil superficial creado por el chorreado, será limitado a un
valor no perjudicial para la vida de la capa de pintura. La granulometría máxima
especificada puede producir un perfil excesivamente elevado o rugoso para el
sistema de pintado a seguir. En estos casos el tamaño del abrasivo tendrá que ser
reducido. Si la aplicación de la 2ª capa de pintura es aplazada, debiera hacerse una
reducción adecuada en la rugosidad máxima del perfil.
La profundidad del perfil puede determinarse mediante pulido de un lugar plano en
la superficie chorreada, hasta alcanzar el fondo de las cavidades. La altura puede
ser medida, con un micrómetro graduado en 0.001” y que tenga una superficie de
contacto de 2” de longitud y un vástago de medida de 3/32” de diámetro.
La superficie chorreada será tratada o imprimada a continuación, tal como se haya
establecido en la especificación de contrato y preferiblemente dentro de las 24
horas siguientes al chorreado, pero en todo caso, antes de que aparezcan algunas
huella visibles o perjudicial de oxidación. Cuando pueda depositarse contaminación
química sobre la superficie del acero, éste deberá ser pintado lo antes posible
después del chorreado.

3.4.- Clasificación del grado de preparación de superficie.


El grado de preparación de superficie viene condicionado por el tipo de pintura
utilizado en la aplicación.
Las superficies tratadas se clasifican en base a comparaciones con probetas
designadas según Normas al respecto.
La Norma Sueca SIS-055900 clasifica los grados de preparación (y procedimientos
para conseguirlo) según se expone:

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Pintura

- Grado.
St2: Rascado, cepillado manual con cepillo de acero, cepillado mecánico, lijado
mecánico, etc., de una manera cuidadosa. Mediante el tratamiento se quitarán
las capas sueltas de laminación, el óxido y las partículas extrañas. Luego se
limpiará la superficie con un aspirador de polvo, aire comprimido limpio y seco
o con cepillo limpio. Entonces debe adquirir un suave brillo metálico. El
aspecto deberá coincidir con las figuras designadas como St2.
St3: Rascado, cepillado manual con cepillo de acero, cepillo mecánico, lijado
mecánico, etc., de una manera muy cuidadosa. La superficie se tratara con el
grado St2 pero de una manera mucho más minuciosa. Después de quitar el
polvo, la superficie deberá presentar un claro brillo metálico y su aspecto
deberá coincidir con las figuras designadas como St3.
Sa1: Chorreado ligero. Se elimina la capa suelta de laminación, el óxido suelto
u las partículas extrañas sueltas. El aspecto deberá coincidir con las figuras
designadas como Sa1.
Sa2: Chorreado cuidadoso. Se elimina casi toda la capa de laminación y de
óxido y casi todas las partículas extrañas. La superficie se limpiará luego con
aspirador de polvo, aire comprimido limpio y seco o cepillo limpio. Deberá
quedar entonces un color grisáceo y su aspecto deberá coincidir con las figuras
designadas como Sa2.
Sa 2,5: Chorreado muy cuidadoso. Las capas de laminación, óxido y partículas
extrañas se eliminaran hasta el punto que los restos sólo aparezcan como ligeras
manchas o rayas. La superficie se limpiará luego con aspirador de polvo, aire
comprimido limpio y seco o cepillo limpio. Su aspecto deberá entonces
coincidir con las figuras designadas como Sa 2,5.
Sa3: Chorreado a “metal blanco”. Toda la capa de laminación, todo el óxido y
todas las partículas extrañas se eliminarán. La superficie se limpiará luego con
aspirador de polvo, aire comprimido limpio y seco o cepillo limpio. Entonces
deberá adquirir un color metálico uniforme y coincidir con las figuras
designadas como Sa3.
El cuadro de equivalencia entre los distintos grados de preparación a chorro
sería:

SIS-055900 BS (British Standard) SSPC

Sa 3 1ª Calidad Metal blanco SP5

Sa 2 ½ 2ª Calidad Casi metal blanco SP10

Sa 2 3ª Calidad Comercial SP6

3.5.- Identificación del grado de rugosidad.

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Cuando se chorrea una superficie de acero, no sólo se limpia sino que además se le
confiere una cierta rugosidad, lo cual ayuda a conseguir un buen anclaje de la
pintura, especificándose para según que tipos de recubrimientos unos valores
mínimos de rugosidad.
Se define como rugosidad la distancia media entre los picos y los valles de un
perfil, y es un parámetro muy difícil de medir en campo, dado que no se dispone de
aparatos suficientemente perfeccionados para ello.
Los instrumentos más utilizados en obras son el Rugotest nº 3, el Elcometer
(Micrómetro de esfera) y el Keaner-Tator que se basan en una comparación visual y
táctil entre unas superficies patrón y aquellas cuya rugosidad se pretende medir.
Los parámetros de definición de una rugosidad son fundamentalmente dos, que no
conviene confundir:
Ra = Rugosidad media: Que es la distancia entre el eje del perfil y la línea
imaginaria que dividiría por la mitad la suma de las superficies de los picos y los
valles.
Rz = Rugosidad máxima: Promedio entre los 5 picos más altos y los 5 valles más
profundos. Aproximadamente Rz = 6 x Ra.
La rugosidad aumenta la superficie real a pintar ya que ésta deja de ser plana para
tomar un perfil irregular. Si la pintura a aplicar es delgada y de secado rápido, se
distribuye siguiendo de una forma aproximada el perfil de la rugosidad, poniéndose
un incremento de consumo debido al aumento de superficie a cubrir. Si por el
contrario, la pintura es de capa gruesa, y se nivela por encima de los picos de
rugosidad, se produce también un consumo extra debido a la pintura que se emplea
en rellenar el “volumen muerto” provocado por la rugosidad.
En el cuadro se expone la relación rugosidad/incremento superficie.

Rugosidad en micras Aumento de la Volumen muerto en


(Ra) superficie % L/100m2
30 26 2
40 36 2,7
50 46 3,4
60 54 4
70 61 4,8

A la hora de efectuar cálculos de consumo, deben realizarse las correcciones


necesarias, de acuerdo con los datos de la tabla. Si se trata de una pintura de capa
fina, se incrementará la superficie total en el porcentaje indicado en la columna
central, y en caso de un recubrimiento de capa gruesa, se sumará al consumo
calculado la cifra correspondiente de la columna de la derecha, que da el consumo
por cada 100 m2 de superficie.

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En general, la altura máxima del perfil no debe ser superior a la tercera parte del
espesor de película seca del sistema de pintura que se aplique.

3.6.- Granulometría de los abrasivos.


La relación entre el número de mallas de abrasivo según Norma ASTM y rugosidad
de la superficie valorado en micras, nos viene reflejada en el cuadro que se expone:
Abrasivo Mallas Máximo del Perfil máximo de la
Abrasivo huella
CHORRO ARENA.
(sand blasting)
Arena muy fina. 80 0,20 mm 37,5 micras
Arena fina. 40 0,40 mm 47,5 micras
Arena media. 18 1,00 mm 62,5 micras
Arena gruesa. 12 1,60 mm 70,0 micras
CHORRO CON GRANALLA.
(grit blasting)
Granalla acero G-80 40 0,40 mm 32,5-75 micras
Granalla hierro G-50 25 0,70 mm 84,0 micras
Granalla hierro G-40 18 1,00 mm 91,5 micras
Granalla hierro G-25 16 1,20 mm 101,6 micras
Granalla hierro G-16 12 1,70 mm 203,2 micras
CHORRO CON PERDIGONES
(shot blasting)
Granalla acero S-170 20 0,84 mm 45,7-71 micras
Granalla hierro S-230 18 1,00 mm 76,2 micras
Granalla hierro S-330 16 1,20 mm 83,8 micras
Granalla hierro S-390 14 1,40 mm 91,4 micras

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4.- CONOCIMIENTOS BASICOS SOBRE PINTURA.

4.1.- Generalidades.
Toda pintura, bien se trate de una imprimación o esmalte, se compone
fundamentalmente de tres partes principales:
- Pigmento.
- Vehículo fijo o ligante.
- Vehículo volátil o disolvente.
El pigmento y el vehículo fijo son los componentes que permanecen en la película
de pintura una vez seca y, el vehículo volátil, utilizado exclusivamente para hacer
posible la aplicación de la pintura, se pierde totalmente por evaporación durante el
secado.

4.1.1.- Pigmentos.
Los pigmentos que se utilizan para la fabricación de pinturas pueden
clasificarse en los siguientes tipos:
- Pigmentos anticorrosivos.
- Pigmentos cubrientes.
- Pigmentos con alguna acción específica.
- Cargas o extendedores.
Pigmentos anticorrosivos.
Se conoce bajo la denominación de pigmentos anticorrosivos, todos aquellos
compuestos químicos en forma de polvo impalpable que, dispersos en un
vehículo fijo apropiado, son capaces de evitar o inhibir la corrosión del
hierro.
La acción mediante la cual se ejerce esta protección anticorrosiva, puede
basarse en dos principios fundamentales:
- Mediante pasivación anódica o catódica de la pila electroquímica que se
origina en todo proceso de corrosión o
- Por protección catódica del acero con un elemento menos noble que el
hierro.
Pertenecen al primer tipo de productos aquellos pigmentos anticorrosivos,
tales como el Minio de Plomo, Cromato de Zinc, Plumbato Cálcico,
Cianamida de Plomo, etc., que por su carácter oxidante pueden pasivar el
ánodo de la pila de corrosión por formación de compuestos férricos o, pasivar
el cátodo de esta misma pila mediante formación de productos inorgánicos
insolubles.
Al segundo tipo de protección anticorrosiva, pertenecen los pigmentos
metálicos, tales como el Zinc, Magnesio, etc., que por su carácter
electroquímico, menos noble que el hierro, ejerce una protección sacrificial
de éste al comunicarle carácter catódico (negativo).

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Pintura

En cualquier forma, es preciso tener en cuenta que tantos unos como otros
productos, se transforman en su estado final, por reacción con el vehículo fijo
en el primer caso y, con el gas carbónico en el segundo, en compuestos
insolubles capaces de impermeabilizar el hierro del medio ambiente. En
definitiva, la protección anticorrosiva del acero, se resuelve en todos los casos
por aislamiento de éste del ambiente corrosivo que le rodea.
Pigmentos cubrientes.
Se denominan pigmentos cubrientes aquellos productos químicos opacos, que
dispersos en un vehículo fijo adecuado, son capaces de cubrir el fondo por
opacidad. Estos pigmentos se utilizan para la formación de las pinturas de
fondo y de acabado.
Pertenecen a este tipo todos aquellos pigmentos blancos, negros, amarillos,
verdes, rojos, azules, etc., de corrosión química determinada tanto a base de
compuestos inorgánicos como orgánicos y cuya enumeración sería
interminable.
Pigmentos con alguna acción especifica.
Se conocen una serie de productos químicos que se utilizan en la formulación
de pinturas, al objeto de comunicar a éstas alguna acción especifica contra
determinados agentes.
Por ejemplo, la utilización de productos químicos tóxicos, en la formulación
de pinturas antiincrustantes para fondos de barcos, tiene por finalidad
proporcionar a este tipo de pinturas, propiedades tóxicas capaces de producir
la muerte de las larvas de los organismos incrustantes. Análogamente, las
pinturas con acción fungicida para la decoración interior, llevan incorporados
productos químicos tóxicos para los hongos y bacterias.
Las pinturas ignífugas, independientemente de la composición química
especial del vehículo fijo utilizado, llevan incorporados productos químicos
sólidos que comunican a este tipo de pinturas, propiedades ignífugas o
retardantes del fuego.
Son clásicos dentro de este grupo de pigmentos con acción especifica; el
óxido de cobre en las pinturas antiincrustantes, los compuestos organo-
metalicos por sus propiedades fungicidas, el óxido de antimonio por su
carácter ignífugo, etc.
Cargas o extendedores.
Se denomina cargas o extendedores, aquellos pigmentos no cubrientes, es
decir, incapaces por sí solos de comunicar opacidad a una pintura y, que se
utilizan normalmente para enmatecer o rellenar las imprimaciones y capas de
fondo principalmente.
Es norma muy antigua en la aplicación de pinturas seguir siempre el axioma:
“graso sobre magro”. En efecto, las imprimaciones o primeras capas suelen
ser netamente mates, semibrillantes las capas de fondo y brillantes los
acabados. Esta gradación en el brillo de las pinturas, se ha de conseguir
necesariamente variando la relación Pigmento - Vehículo fijo.

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Pintura

La alta pigmentación en las imprimaciones se consigue mediante mezclas


adecuadas de pigmentos anticorrosivos y cargas. En este caso, las cargas o
extendedores no solamente ejercen una acción matizante, sino que por su
diferente tamaño de partículas son capaces de rellenar los espacios
comprendidos entre las partículas del pigmento anticorrosivo.
En las capas de fondo, la pigmentación relativamente elevada, se consigue
por mezclas convenientes de pigmentos cubrientes y cargas o extendedores.
El hecho de que los pigmentos cubrientes sean de precio más elevado que las
cargas, hace que sea técnicamente acertado, utilizar para enmatecer una
pintura una carga y no un pigmento cubriente.
Por el contrario, en los esmaltes, la utilización de cargas supone en general un
empeoramiento de su calidad. Es preciso tener en cuenta, que las propiedades
de resistencia de un esmalte, son las de su vehículo fijo fundamentalmente y,
que el pigmento contribuye solamente a proporcionar tonalidad al
recubrimiento. Por tanto, dado que una pintura de acabado o esmalte ha de
poseer la mayor proporción posible de vehículo fijo, la pigmentación debe
reducirse a lo estrictamente necesario para que la pintura cubra por opacidad
y el uso de cargas sería a costa de reducir la cantidad de dicho vehículo fijo.

4.1.2.- Vehículo fijo.


Como decíamos al principio, el vehículo fijo de una pintura, es la parte sólida
que junto con el pigmento permanece en la película una vez seca. Es decir, se
trata del formador de película.
Las propiedades y clasificación de los diversos tipos de pintura se basan
precisamente en el vehículo fijo utilizado en su formulación. De esta forma,
se habla de:
- Pinturas al aceite.
- Pinturas gliceroftálicas.
- Pinturas fenólicas.
- Pinturas de clorocaucho, etc.
Los diversos tipos de vehículos fijos utilizados actualmente para la
fabricación de pintura, son fundamentalmente los siguientes:
- Aceites.
- Resinas gliceroftálicas y fenólicas modificadas.
- Resinas de clorocaucho.
- Resinas vinílicas y acrílicas.
- Alquitranes y breas.
- Resinas epoxi, poliuretanos.
- Silicatos inorgánicos.
- Resinas de silicona.

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Pintura

Cada una de estas resinas, posee una determinada composición química que
fija sus propiedades y las cuales son comunicadas a las pinturas formuladas
con ellas. En el capitulo siguiente detallamos un estudio sobre los vehículos
fijos de pinturas, por lo que no nos extenderemos por el momento.

4.1.3.- Vehículo volátil.


El vehículo volátil constituyente de una pintura líquida, tiene como única
misión permitir su aplicación. Tanto las resinas o aceites, como los productos
exentos de disolvente, forman en general materiales sólidos o semi – sólidos
que no podrían ser aplicados por cualquiera de los procedimientos
normalmente utilizados, tales como brocha, rodillo o pistola.
Generalmente, la composición del vehículo volátil en las pinturas, responde a
una mezcla o combinación de diferentes disolventes. Existen disolventes
auténticos de las resinas o vehículos fijos, así como otros productos orgánicos
que no siendo disolventes del vehículo fijo, se utilizan en combinación con
aquellos como diluyentes de las pinturas. La introducción de estos diluyentes
en la formulación de las pinturas, tiene por finalidad mejorar las propiedades
de aplicación y dosificar convenientemente la evaporación del vehículo
volátil durante el secado.
Los productos químicos orgánicos utilizados normalmente como disolventes
o diluyentes, pertenecen a estos tres tipos fundamentalmente:
- Disolventes alifáticos, derivados del petróleo de cadena lineal.
- Disolventes aromáticos, de cadena cíclica.
- Compuestos orgánicos tales como alcoholes, ésteres y cetonas, de
diferentes longitudes de cadena.

4.2.- Clasificación de los diversos tipos de pinturas.


Entre las diversas propiedades que caracterizan a las pinturas, nos ha parecido
lógico utilizar como base para su clasificación, el tipo de endurecimiento que se
lleva a cabo durante la polimerización o secado del vehículo fijo de cada pintura.
Es decir, si bien el pigmento comunica a toda pintura las propiedades de relleno,
color y opacidad, sin embargo es el vehículo fijo o ligante de las partículas de
pigmento quien una vez seca la película determinará las propiedades de resistencia
de la pintura.
De esta forma, vamos a clasificar las pinturas según los siguientes grupos:
- De secado exclusivo por evaporación.
- De secado por reacción con el oxígeno del aire.
- De secado por acción de la temperatura.
- De secado por reacción química entre dos componentes.

4.2.1.- Pintura de secado exclusivo por evaporación.


Bajo esta denominación se conocen aquellas pinturas en las cuales el vehículo
fijo utilizado en su formulación, está compuesto por productos químicos

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Pintura

sintéticos o naturales, que permanecen inalterables durante el proceso de


endurecimiento.
En el proceso de fabricación de la pintura, la resina sólida es disuelta en una
mezcla adecuada de disolventes, los cuales evaporan una vez aplicada la
pintura sobre una superficie, permaneciendo sin modificación alguna la resina
de partida. Por tanto, las propiedades que comunique a la pintura este tipo de
resinas, serán exactamente las mismas que tuvieran antes del proceso de
secado.
Pertenecen a este tipo de vehículos fijos los siguientes productos:
- Resinas de clorocaucho.
- Resinas vinílicas.
- Resinas acrílicas, termoplásticas.
- Resinas nitrocelulósicas.
- Alquitranes y breas.
El grupo químico orgánico característico de los tres primeros tipos de resinas,
es muy similar tal como puede verse a continuación:
Solamente existe diferencia en la introducción de los grupos metilo –CH3 en
las resinas de clorocaucho y carboxilo –COOR en las acrílicas lo que
disminuye sus resistencias a los disolventes y a la saponificación
respectivamente. Por lo demás, debido a la alta saturación de las cadenas y su
linealidad, estos tres tipos de resinas muestran gran cohesión molecular y por
tanto resistencia a cualquier tipo de agentes.
Los alquitranes y las breas que pertenecen al grupo de los hidrocarburos
lineales de muy alto peso molecular, basan sus resistencias al agua y a los
productos químicos precisamente también por ser muy lineales y, su alto
grado de saturación.
No cabe duda que las pinturas formuladas con este tipo de resinas, se
mantendrán siempre solubles en sus propios disolventes, lo cual caracteriza
las excelentes propiedades de adherencia entre capas y , como contrapartida
ciertas dificultades de aplicación a brocha por reblandecimiento de las capas
inferiores de pintura.

4.2.2.- Pinturas de secado por reacción con el oxígeno del aire.


Pertenecen a este tipo de productos aquellas pinturas formuladas con
vehículos fijos, cuyo secado y endurecimiento están sujetos a dos procesos
consecutivos:
a) Evaporación del disolvente o vehículo volátil.
b) Absorción del oxígeno del aire en las cadena grasas, que forman siempre
parte de este tipo de resinas.

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Dentro de este grupo de pinturas se consideran principalmente.


- Pinturas grasas o al aceite.
- Pinturas gliceroftálicas de secado al aire.
- Pinturas fenólicas modificadas.
Todos estos vehículos fijos poseen como denominador común la presencia de
ácidos grasos en su molécula, siendo la composición química de tales ácidos
lo que determina las diferentes propiedades entre ellos.
Los aceites naturales secantes o semi – secantes, que se utilizan en pinturas de
secado al aire, están constituidos por glicerina (trialcohol) esterificada con
ácidos grasos de longitud de cadena comprendida entre 15 y 18 átomos de
carbono. Las cadenas lineales de éstos ácidos grasos pueden poseer dobles
enlaces en mayor o menor proporción, lo que determina su grado de
insaturación y las propiedades secantes del aceite.
En esquema, un aceite se representa químicamente de la siguiente forma:
CH2----------OOC--------
CH-----------OOC--------
CH2----------OOC--------
GLICERINA ACIDOS GRASOS
Los dobles enlaces presentes en la mencionada cadena de ácidos grasos,
puede perder su insaturación, por formación de puentes de oxígeno,
procedentes del aire. Debido a ello, el compuesto químico que se forma
después de esta transformación, no corresponde al producto de que se partió,
y las propiedades químicas finales han sufrido una modificación, que depende
del tiempo y grado de reacción alcanzado.
No cabe duda, pues que los disolventes normales para estas resinas, pueden
dejar de serlo cuando el vehículo fijo de la pintura esté suficientemente
endurecido, lo que influirá en la adherencia entre capas durante el repintado.
Asimismo, la propia acidez de estos ácidos grasos puede ser origen de
reacciones con pigmentos muy básicos o alcalinos, dando lugar a la
formación de jabones metálicos; éstos en el caso de imprecaciones
antioxidantes a base de minio de plomo y cromato de zinc, legan a determinar
las propiedades antioxidantes de la imprimación.
La diferencia entre los aceite, las resinas gliceroftálicas y las resinas fenólicas
modificadas con aceite, se encuentra en la proporción de aceite que se
introduce en los dos últimos tipos, a fin de asemejarse más o menos a lo que
sería un aceite puro.

4.2.3.- Pinturas de secado por acción de la temperatura.


Pertenecen a este tipo de productos, aquellas pinturas formuladas
fundamentalmente a base de resinas gliceroftálicas modificadas con aceites
no secantes o semi – secantes. Los tipos de aceites utilizados en la fabricación
de estas resinas, se caracterizan por poseer en muy pequeña medida enlaces

Oficios Varios Pagina 35


Pintura

no saturados en su molécula y capaces de polimerizar por la acción de la


temperatura.
Dado que la temperatura cataliza positivamente todos los procesos de
polimerización química, la utilización del calor hace endurecer y secar estos
tipos de resinas de tal forma, que el producto químico transformado, obtenido
al final del periodo de calefacción, tiene una composición molecular muy
distinta del producto original. Con ello se aumenta notablemente las
características de resistencia a los diversos agentes químicos.
En comparación con las resinas gliceroftálicas de secado al aire, podríamos
decir que el estado alcanzado por un producto de secado al horno, podría ser
análogo al obtenido con una resina gliceroftálica de secado al aire, o incluso
un aceite secante, después de transcurrido un tiempo muy prolongado de
endurecimiento.
Dada la posibilidad de construcción de hornos de secado en la industria de
transformación, automóviles, electrodomésticos, etc., las pinturas utilizadas
en ella, son en general de secado por acción de la temperatura.

4.2.4.- Pinturas de secado por reacción química, dos componentes.


Pertenecen a este tipo de pinturas, aquellas cuyo vehículo fijo está formado
por una resina sintética, capaz de reaccionar con un producto químico
denominado catalizador o endurecedor.
De esta forma, el vehículo fijo de pintura, no está constituido exclusivamente
por la resina contenida en uno de los componentes, sino por la mezcla de ésta
más el endurecedor o catalizador.
Las resinas reactivas utilizadas normalmente en este tipo de pintura, son:
- Resinas epoxi.
- Resinas de poliuretano.
- Resinas de silicato de zinc.
Los grupos funcionales químicos de las resinas Epoxi y de Poliuretano, son
los siguientes:
Por reacciones con Aminas, Amidas, Acidos, etc., las resinas Epoxi dan lugar
a productos de un gran entrecruzamiento, alto peso molecular y gran
resistencia química a los disolventes, álcalis y ácidos diluidos. Análogamente
sucede con el grupo isocianato que por reacción con grupos alcohólicos da
lugar a poliuretanos de características de resistencias muy similares a las
conseguidas con las resinas Epoxi.
Estos dos tipos de resinas pueden ser combinados con derivados del alquitrán,
obteniendo productos relativamente económicos y, con resistencias
intermedias entre los alquitranes y las resinas epoxi o poliuretanos puras.
Asimismo, pueden formularse con los tipos de líquidos de estas resinas,
pinturas exentas de disolvente, que permiten obtener recubrimientos de fuerte
espesor, gran resistencia química e inocuos para la salud.

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Las pinturas al Silicato de Zinc, pertenecen también a este tipo de productos


de secado por reacción química, con la diferencia de que así como en las
resinas tratadas anteriormente los productos químicos reaccionantes eran de
naturaleza orgánica, en este caso la reacción que origina la capa de
recubrimiento de silicato de zinc, se crea entre un silicato soluble y zinc
metálico en polvo. Dad la naturaleza totalmente inorgánica del producto que
se obtiene y, la insolubilidad en agua de la sal Silicato de Zinc, este
recubrimiento es muy resistente al agua y a los productos orgánicos
(disolventes, combustibles, aceites, etc.,) aunque muy poco a los ácidos y
álcalis debido a la propia naturaleza química del zinc metálico, que en gran
parte queda sin reaccionar.

4.3.- Propiedades de los diversos tipos de pinturas.


Como mencionábamos anteriormente, las propiedades de cada tipo de pintura y, por
tanto su adaptación a un determinado uso, viene fijado fundamentalmente por las
resistencias químicas y físicas del vehículo fijo constituyente de la propia pintura.
Y dado que estas resistencias se traducen en la facilidad o dificultad de ataque, que
el medio ambiente pueda ejercer sobre la naturaleza química de este vehículo fijo,
vamos a detalles a continuación en que medida los diversos grupos funcionales
presentes son más o menos sensibles a la diversidad de ambientes con que pueden
estar en contacto las pinturas.

4.3.1.- Resistencia a los disolventes.


Utilizando la misma clasificación que hemos adoptado para los distintos tipos
de pintura por su proceso de secado, podemos deducir las siguientes
conclusiones.
Las pinturas de secado exclusivo por evaporación del disolvente, no son
resistentes a los disolventes propios de tales pinturas. Es decir, siempre será
posible atacar o disolver una película de la pintura ya endurecida, con
disolvente procedente incluso de otra nueva capa del mismo producto. Esta
facilidad de ataque por los disolventes, marca las propiedades de adherencia
entre capas que, para este tipo de productos se realiza sin dificultad.
A titulo orientativo diremos, que las resinas de clorocaucho son soluble en
disolventes aromáticos (Xileno, Tolueno, Solvent.Nafta, etc.,); las resinas
vinílicas son solubles en cetonas; y que los alquitranes y Breas son solubles
en disolventes aromáticos en general y, en alifáticos del tipo de White Spirit,
si hubieran sufrido alguna modificación.
Las pinturas de secado por reacción con el oxígeno del aire, no muestran en
general buena resistencia a los disolventes, salvo en el caso de que un
endurecimiento excesivo conseguido durante un largo período de tiempo,
modifique la naturaleza del aceite, resina gliceroftálica o fenólica modificada
hasta producir un producto muy distinto del de partida.
La mayor o menor resistencia o insolubilidad a los disolventes puros de tales
resinas, en determinados estados de endurecimiento, tendrá una gran
influencia sobre la adherencia entre capas, que explicaremos en el siguiente
apartado.

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Las pinturas que secan por acción de la temperatura, presentan un caso muy
similar al tratado anteriormente con los esmaltes gliceroftálicos de secado al
aire, con la diferencia de que el estado final se alcanza aquí en períodos de
tiempo muy cortos, dadas las condiciones forzadas de secado a que se
someten las pinturas. Es decir, el endurecimiento alcanzado por un esmalte o
pintura grasa al cabo de diez meses, por ejemplo, puede ser similar al de un
esmalte gliceroftálico de secado al aire transcurrido dos o tres meses. Sin
embargo, en las pinturas o productos gliceroftálicos de secado al horno, éste
estado final de modificación total de la resina por una polimerización
posterior, se alcanza a los pocos minutos de haber estado sometido a la acción
de la temperatura dentro del horno.
De esta forma, todas las propiedades que muestran las resinas antes de ser
horneadas, es decir, tal y como se encuentran en el envase antes de su
aplicación, no se parecen en absoluto a las que posteriormente se alcanzan
tras el secado al horno.
No cabe duda, que los disolventes que inicialmente sirvieron para disolver el
vehículo fijo de la pintura y para su aplicación, no son capaces de atacar la
resina, una vez que ésta se ha transformado por acción de la temperatura.
Las propiedades de adherencia tal y como explicaremos en el capítulo
siguiente, vienen notablemente influenciadas por este estado final, que en los
productos de secado al homo se alcanzan al cabo de 20 ó 30 minutos de
estancia en el homo.
Por último, los productos que sean por reacción química entre dos
componentes (o más de un componente), es un caso típico de la
transformación total de las materias primas de partida. Es decir, en este tipo
de pinturas que se suministran en envases separados y se mezclan momentos
antes de su aplicación, el producto químico que se forma por reacción de los
dos componentes, reacción que no es posible detener, no tiene en absoluto
ningún parecido con aquellos productos de los que se partió. Es decir,
normalmente los disolventes de cada uno de los componentes, que pueden no
ser totalmente comunes, una vez evaporados, no atacarán más al vehículo fijo
formado por la reacción entre ambos componentes, pasta base y endurecedor
o catalizador. Así pues, en estos productos cuyo descubrimiento y utilización
es relativamente reciente, las resistencias a los disolventes y a los productos
químicos son muy notables, precisamente por esa transformación química que
se realiza durante el endurecimiento.
Como veremos cuando tratemos de la adherencia entre capas, graves
problemas pueden crearse en este caso, debido a las insolubilidades y
resistencias a los disolventes que muestran este tipo de productos.

4.3.2.- Adherencia entre capas


Como norma general diremos, que la adherencia entre varias capas de pintura
ha de ser considerada desde dos puntos de vista fundamentales; anclaje físico
y fusión química de las diferentes capas.
Cuando ha sido aplicada una película de pintura y una vez seca desea
superponerse otra nueva capa, la adherencia necesaria para el buen resultado

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de un sistema de pintado puede realizarse de dos formas distintas.


Conocemos bajo el nombre de anclaje físico aquel en el cual las fuerzas de
adherencia entre la nueva capa y la anterior, son de naturaleza exclusivamente
física, sin que exista reblandecimiento, ataque ni mezcla química entre las dos
y que debido a la presencia de una superficie físicamente aceptable, las dos
capas adhieren. Por el contrario conocemos corno anclaje químico aquella
otra forma de adhesión mediante fusión de la capa anterior con la siguiente.
No puede decirse, que en general se presente un solo tipo de anclaje en los
procedimientos normales de adherencia, sino que en mayor o menor grado se
superponen ambos. Si nos limitamos a considerar los diversos tipos de
pinturas, tal como los hemos clasificado por el proceso de secado o
endurecimiento, puede explicarse con toda claridad, de qué forma, el anclaje
físico y el anclaje químico se presentan y relacionan en los diversos sistemas
de pintado que podamos luego crear.
Hablando del primer tipo, es decir, de secado exclusivo por evaporación, la
inalterabilidad del vehículo fijo durante el proceso de secado condiciona, que
la adherencia entre capas se consiga por un procedimiento fundamentalmente
de anclaje químico, ya que los disolventes de la nueva capa pueden disolver
totalmente a la capa anterior y, la unión o fusión de las capas, es total y
completa. En productos al clorocaucho, vinílicos y alquitranes nunca se
presentarán problemas de adherencia entre capas. Por el contrario, el
reblandecimiento de la capa anterior motiva, que las propiedades de
aplicación de estos productos no sean tan correctas como en otros tipos de
pinturas. Debido precisamente a este tanque, la fácil disolución de la capa
anterior, dificulta la aplicación y ocasiona que una insistencia excesiva de la
brocha en una misma zona, pueda llegar a levantar totalmente las capas
anteriores de pintura.
En el segundo tipo de pinturas, que endurecen por reacción con el oxígeno del
aire, observamos que la insolubilidad en los disolventes propios del ligante,
va creciendo con el tiempo. De esta forma, decíamos anteriormente, puede
alcanzarse un estado en el que el vehículo fijo bien graso, gliceroftálico o
fenólico modificado con aceites, llegue a hacerse totalmente insoluble en
disolventes. Entonces puede determinarse perfectamente, cuando se realiza
un anclaje químico y cuando, sin embargo, será preciso recurrir a un anclaje
físico para conseguir buena adherencia entre capas.
Este mismo problema se presenta con más gravedad en los esmaltes sintéticos
normales (gliceroftálicos), dado que los tiempos de secado y endurecimiento
son mucho más cortos que en los aceites. Al cabo de tres o cuatro meses,
incluso dos en condiciones suficientemente buenas de temperatura puede
alcanzarse este estado de insolubilidad y por lo tanto de dificultad de repintar,
si no se recurre a un procedimiento mecánico de lijado que facilite el anclaje
físico de las siguientes capas de pintura.
La adherencia química entre capas, es mucho más problemática en los
esmaltes de secado al horno, ya que el estado final de polimerización de la
resina gliceroftálica se consigue en períodos de tiempo muy cortos, durante la
permanencia de la pintura en el horno. Esto sucede en la industria del
automóvil, electrodomésticos, etc., donde los productos si bien poseen

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resistencias muy grandes, por haber sufrido su resina una profunda


transformación, esta misma transformación los ha hecho insolubles y el
repintado o parcheo de estos vehículos o aparatos, precisa necesariamente el
enmatecimiento de la superficie mediante lijado.
Por último, en los productos de secado por reacción química entre dos o más
componentes, el problema se agrava todavía más, ya que el nuevo compuesto
químico creado es totalmente inafectado por los disolventes de cada
componente reactivo. Es preciso recurrir, aquí también, al enmatecimiento de
la película, para que la nueva capa pueda tener anclaje físico sobre la
superficie.

4.3.3.- Resistencia al agua


Las resistencias químicas de las pinturas de secado exclusivo por
evaporación, habrán de ser exactamente las que muestre la resina original.
Así, en el clorocaucho y las resinas vinílicas, similares por su configuración
molecular, no existen enlaces atacables ni puntos débiles en la cadena, por lo
que muestran una extraordinaria estabilidad a cualquier tipo de agente
degradante. Solamente aquellas acciones que puedan provocar la eliminación
de cloro ácido o ácido clorhídrico de la resina, podrán llegar a degradar este
tipo de compuestos. En la práctica,
sólo la temperatura es capaz de realizar degradaciones de este tipo.
Debido a su gran cohesión molecular y linealidad y no contener en sus
cadenas moleculares radicales con grupo OH (alcohol) o grupos ácidos, son
totalmente resistentes al agua, ya que no existe compatibilidad alguna con
ésta, formada precisamente por estos grupos (OH) y (H +). Otras resinas
clasificadas también en este mismo grupo, son la nitrocelulosa y resinas
acrílicas termoplásticas. Sin embargo, este tipo de productos, que posee en su
molécula grupos éteres y ésteres fácilmente atacables por el agua, no son
recomendables para su utilización en superficies que hayan de estar sometidas
a la acción continua del agua.
Los alquitranes y breas, que como decíamos inicialmente son hidrocarburos
pesados saturados e insaturados, procedentes de las fracciones pesadas de la
destilación del petróleo y la hulla, tampoco contienen grupos polares en su
molécula y por tanto son resistentes al agua y a los agentes de saponificación.
Sin embargo, por el hecho de poseer cierta insaturación, son sensibles al
oxígeno del aire que provoca la degradación de los alquitranes.
Con relación a las pinturas que sean por reacción con el oxígeno del aire, ya
mencionamos la unión éster característica de estos productos. Esta unión
éster, formada durante la reacción de esterificación entre un alcohol y un
ácido con eliminación de agua, es fácilmente atacable por el agua en un
medio básico o ácido, creando una saponificación o reacción inversa a la
esterificación que regenera los productos originales de alcohol y ácidos de los
que se partió.
Las resinas gliceroftálicas que contienen en su molécula dos tipos
fundamentales de enlaces, uniones ésteres y uniones éteres, y así como grupos
ácidos libres o grupos alcoholes libres son muy propensas a la saponificación.

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Este proceso lleva a la degradación de la resina, por lo que las pinturas


formuladas con este tipo de vehículo fijo no podrán ser resistentes a la
inmersión en agua.
El siguiente grupo de pinturas, las de secado por acción de la temperatura,
cuyo vehículo fijo está constituido por una resina gliceroftálica de
composición molecular similar a la de los esmaltes sintéticos de secado al
aire, aún cuando su polimerización por acción de la temperatura sea mayor,
sin embargo, siguen conservando los grupos ésteres y éteres capaces de ser
atacados por el agua, y por tanto son saponificables. No cabe duda que la
resistencia al agua es mayor en este tipo de productos, pero nunca pueden ser
considerados totalmente aptos para la protección de objetos sumergidos.
Por último, quedan aquellos otros productos que secan por reacción química
de dos componentes y, en los que como hemos visto las características
alcanzadas por el producto formado en la reacción, muestran extraordinaria
resistencia a un gran número de agentes químicos y al agua.
A pesar de que en su molécula pueden existir, como realmente sucede,
determinados grupos orgánicos saponificables, sin embargo, el gran
entrecruzamiento que se crea en la reacción entre dos componentes, supera
totalmente la posibilidad de ataque de estos grupos. Este notable
entrecruzamiento origina resinas muy resistentes a cualquier tipo de ataque.
Esto sucede en la misma medida para las resinas epoxi y los poliuretanos,
cuyas resistencias son muy similares.
El último tipo de pintura dentro de esta clasificación, silicato de zinc, por ser
un compuesto totalmente inorgánico, es muy resistente a los agentes
orgánicos, tales como disolventes, combustibles, aceites, etc. así como al
agua. La protección del acero con esta pintura, cuando está sumergido en
agua, es suma de dos procesos, la protección catódica del acero creada por el
zinc metálico y la estabilidad al agua de la sal silicato de zinc. Sin embargo,
aquellos ambientes que el zinc no soporte, tampoco será resistido por las
pinturas de silicato de zinc. Los álcalis fuertes, ácidos y ambientes
industriales, que atacan fuertemente al zinc metálico, obligan a evitar esta
pintura bajo estas condiciones.

4.3.4.- Resistencia a productos inorgánicos


Una simple ojeada a las formulaciones de las diferentes resinas que entran en
la composición de los vehículos fijos, explicará sus resistencias a productos
químicos inorgánicos, tal como hemos estudiado anteriormente en su
resistencia al agua o a los disolventes. Conservando la misma clasificación,
trataremos primero a aquellos productos que endurecen por la evaporación
exclusiva del disolvente.
Como productos químicos inorgánicos, vamos a considerar
fundamentalmente los siguientes: ácidos, álcalis y sales. No cabe duda que
los ácidos son agentes mucho más activos que las sales de naturaleza neutra.
Los primeros tipos de pinturas mencionados, vinílicas, clorocauchos, breas y
alquitranes, muestran una gran resistencia a los productos inorgánicos. En
sus moléculas no hay grupos ésteres o éteres ni existen insaturaciones, por lo

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que el ataque de sus cadenas es muy difícil y sus resistencias a ácidos, álcalis
y a sales resulta muy elevada. Solamente aquellas acciones que pudieran dar
lugar a una degradación en las resinas vinílicas o clorocaucho, por
descomposición del cloro y formación de ácido clorhídrico harán posible este
ataque. En general, solo la temperatura puede dar lugar a esta
descomposición, tal como hemos mencionado.
Pero si bien estas resinas son "per se" resistentes a estos productos
inorgánicos, la protección de una superficie metálica viene determinada no
solamente por la resistencia química propia de la pintura, sino también por la
impermeabilidad alcanzada con el recubrimiento, a fin de impedir que el
medio ambiente se pueda poner en contacto con la citada superficie.
Se dan muchos casos, en los cuales aún cuando la película de pintura que
protege una superficie metálica resista adecuadamente la acci6n de agente a
que está sometida, sin embargo, puede no ser lo suficientemente impermeable
para evitar que el medio corrosivo ataque el sustrato metálico.
Así pues, la protección de una superficie metálica requiere, por un lado un
recubrimiento resistente y no atacable o degradable por el agente a que se
somete y además, que sea suficientemente impermeable para evitar que este
agente se ponga en contacto con el metal. Esta impermeabilidad a que
hacemos referencia, está en función directa del cuadrado del espesor.
Por tanto, en todo sistema de pintado será preciso fijar no solamente el tipo de
producto a utilizar sino también el número de capas, o mejor dicho, el espesor
que es preciso aplicar para impermeabilizar la superficie del metal. Los
producto de secado por evaporación tales como vinílico, clorocaucho, breas y
alquitranes, son adecuados para ser utilizados en la protección contra
productos químicos inorgánicos, siempre que se especifique adecuadamente
el espesor de película a aplicar. Cuanto mayor sea éste, mayor será la
impermeabilidad y resistencia conseguida.
Sin embargo, el siguiente tipo de pinturas, es decir, aquellos que sean por
reacción con el oxígeno del aire, están formados por uniones éster como
resultado de una reacción entre un alcohol, a fin de cuentas un álcali, con un
ácido graso. Esta unión éster es sensible no solamente al agua como
mencionábamos anteriormente sino mucho más a la acción de los ácidos o
álcalis. La manera de hacer reversible el proceso de esterificación, es decir
saponificar, se realiza precisamente con ácidos o álcalis que regeneren los
productos de partida. Por tanto, estos productos no son aptos para estar
sometidos a ambientes de productos químicos inorgánicos, y su utilización ha
de ser enfocada hacia una exposición normal a la intemperie.
El tercer tipo de productos, de secado por acción de la temperatura, sí bien su
polimerización por el secado al homo lleva a estados mucho más insaturados
y más estables de la resina, ésta sigue conservando en su molécula ésteres y
alcoholes fácilmente saponificables. Estos recubrimientos tampoco son
adecuados para estar permanentemente sometidos a la acción de productos
químicamente inorgánicos.
Por último, en los productos de secado por reacción química entre dos
componentes, como ya hemos dicho anteriormente, el gran entrecuzamiento
creado en la reacción química entre el componente base y el endurecedor o

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catalizador, da origen a otros tipos de resinas muy difícilmente atacables, no


ya solo por el agua, sino por los ácidos y los álcalis. En general las pinturas
epoxi y poliuretanos son bien estables a la acci6n de los ácidos diluidos, a
álcalis y, por supuesto, a la acción de las sales.

4.3.5.- Resistencia a productos químicos orgánicos


La resistencia a los productos químicos orgánicos, está íntimamente ligado
con el apartado sobre la resistencia a los disolventes, tratado en primer lugar.
El hecho de haber estudiado previamente la resistencia a los disolventes, fue
para aprovechar esta propiedad como justificación de la adherencia entre
capas durante el repintado. Ahora bien, los mismos argumentos expuestos
entonces, pueden ser utilizados para determinar si un recubrimiento será
resistente a la acci6n de los disolventes o productos orgánicos en general y, su
adaptación para la protección interior de cisternas o tanques que hayan de
contener productos químicos orgánicos.
Solamente las pinturas de secado por reacción química entre dos
componentes, pueden poseer adecuada resistencia a estos productos
orgánicos. Con pinturas de tipo epoxi, o poliuretanos se obtienen
recubrimientos que son casi inatacables por la mayoría de los productos
orgánicos normalmente transportados. Lo mismo podría decirse con los
recubrimientos a base de silicato de zinc.

4.4.- Características de las pinturas en estado líquido


De los distintos tipos de pinturas que hemos clasificado, según su proceso de
secado, la inmensa mayoría se presentan como materiales en un solo envase. Hay
unos cuantos tipos (poliuretanos, epoxis, silicatos, etc.) que necesitan de dos
envases, pues al tratarse de compuestos químicos de fácil reacción entre sí, su
mezcla solo se puede hacer inmediatamente antes de su uso; en unos pocos casos
especiales se pueden encontrar pinturas en dos envases, no porque el contenido de
uno y otro vayan a reaccionar al mezclarlos, sino porque algunas de sus
propiedades se verían afectadas si la mezcla se hubiera realizado un tiempo atrás, al
ser fabricados. Este es el caso por ejemplo de ciertos aluminios, en los que las
características leafing se pierden con rapidez, una vez mezclados; es el caso
también de ciertos tipos de pinturas de zinc, en las cuales mantener la mezcla en
condiciones de homogeneidad, sin poso, sería casi imposible.
Pero, en definitiva, se trate de pinturas de uno o dos envases, al final nos
encontramos con un fluido que tiene una serie de características físicas
perfectamente determinables. Estas características nos pueden indicar con relativa
facilidad si ese material, esa pintura, está en debidas condiciones. Unas pocas
propiedades físicas de la pintura líquida y otras cuantas características de la película
seca, que se verán más tarde, nos permiten identificar un material, juzgar si se
encuentra en debidas condiciones. Es, en conjunto, lo que llamamos control de la
pintura.
Las propiedades o características principales de la pintura líquida son:
- Aspecto y estabilidad

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- Viscosidad
- Densidad
- Finura
- Propiedades de aplicación
- Materia fija
- Temperatura de inflamación
Cuando se trate de pinturas de dos componentes, muchas de esas características se
pueden referir a cada uno de los componentes o a la mezcla.
En cualquier caso, es preciso tener muy en cuenta que esas características variarán
mucho, según el tipo de pintura de que se trate; que un cierto valor de una de ellas
puede ser normal en una pintura y ser en otra índice de un defecto grave.

4.4.1.- Aspecto y estabilidad


La simple inspección de la pintura puede indicamos datos tan decisivos como:
- Color
- Piel
- Homogeneidad
- Separación en fase de los componentes
- Flotaciones
- Poso
Este aspecto está últimamente relacionado con la Estabilidad y de hecho,
características correctas si inspeccionamos una pintura recién fabricada
pueden cambiar totalmente y convertir la pintura en cuestión en un mal
producto, si la inspeccionamos después de un cierto tiempo de estar fabricada
y envasada. Este tiempo es muy variable, según la pintura y las condiciones
en que ha estado almacenada; de hecho las condiciones extremas de
almacenaje afectarán gravemente a las características y propiedades de la
pintura. No debemos exigir a una pintura que se mantenga igual si está
almacenada correctamente (por ejemplo a temperaturas entre 15 y 30 ºC), que
si puede llegar a alcanzar temperaturas de 70 a 80 ºC, por violenta exposición
al sol, o se puede llegar a temperaturas inferiores a 0 ºC. U pintura envasada
"vive".
El color en el envase no es necesariamente el que luego tendrá al secar, pero
sí debe ser igual o equivalente entre partidas o fabricaciones distintas.
No debe presentarse piel o debe ser de fácil eliminación; la piel se forma de
un modo parecido a como luego se formará la película seca de pintura. Si el
envase tiene mucha cámara de aire, o si no estaba bien cerrado, o si la pintura
no lleva los aditivos convenientes, se puede presentar la piel. No es un
defecto grave ni indica que las pinturas estén en malas condiciones, pero sí es
un defecto que, de presentarse, obliga a un trabajo extra: Eliminarla.

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La homogeneidad debe ser preferentemente completa. Si la falta de


homogeneidad se traduce simplemente en una separación de fases, puede no
tener importancia, según el tipo de pintura de que se trate; la pintura es una
serie de sólidos dispersados en una serie de líquidos y puede ser normal, de
acuerdo con el tipo de pintura y el período y condiciones de almacenaje, que
alguno de esos líquidos sobrenade. No hay problema, la pintura está correcta
si se puede homogeneizar con simple agitación, pero si una vez agitada hay
un poso difícil de reincorporar, o se presentan coágulos, o la piel era dura y
quebradiza, o los pigmentos que darán lugar al color deseado no se mezclan
íntimamente, estamos ante un defecto que puede ser desde simplemente
molesto (por necesitarse una agitación enérgica para uniformar la pintura)
hasta tan grave como para tener que tirar esa pintura. Este es el caso cuando
hay floculacíón o precipitación.
El poso puede ser normal (sedimento blando, fácilmente dispersaba) o tan
anormal como para hacer inutilizable la pintura, defecto frecuente antaño con
los minios. Es normal la necesidad de incorporar un anti-poso o de modificar
la reología de la pintura, ya que la tendencia a la sedimentación es una
consecuencia lógica de las diferentes densidades de los componentes.
El problema de las flotaciones no se suele presentar en el bote, y aún cuando
se presente en éste, puede no ocurrir al secar la pintura. La flotación y demás
fenómenos de efecto parecido se presentan como separación normal de los
pigmentos colorantes. Puede ser causa de malos resultados por falta de
uniformidad del color en la película seca.
Para todas estas características no hay una medida o si la hay es para casos
muy concretos y comparativos, más propios de estudios de la fábrica que dé
la visión rápida que se pretende dar ahora aquí.

4.4.2.- Viscosidad
Es, quizá, la característica más fácilmente medible de las pinturas líquidas. El
orden de magnitud de esa viscosidad y su clase (newtoniano, tixotrópico, etc.)
decidirán gran número de propiedades del producto, desde que se empieza a
fabricar, mientras está envasado, al realizar la aplicación (condicionando
inclusive las formas en que ésta se puede hacer) e inclusive al formar la
película húmeda.
Para cada pintura se establece o puede establecerse unos márgenes de
viscosidad. Si esta pintura está por debajo o por encima de la viscosidad
prevista, normalmente no se debe considerar como defecto. Pero si la
divergencia es grande, entonces es preciso pensar en un defecto inicial de
ajuste, o bien en un proceso en el bote que nos ha modificado esa viscosidad.
En cualquier caso, será preciso analizar las causas que han motivado esa
variación anormal de la viscosidad, con el fin de determinar hasta qué punto
la pintura continua siendo apta para su aplicación.
Hay muchos sistemas para determinar la viscosidad aún dentro de la industria
de pinturas. Las dos formas que con más frecuencia nos encontramos de
determinar la viscosidad son mediante la copa Ford núm 4 y el viscosímetro

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Krebs Stormer. Básicamente son formas distintas de determinar una


viscosidad.
La copa Ford núm. 4 está entre los viscosímetros de orificio; las variaciones
de diámetro y longitud del orificio y demás medidas de la copa, dará lugar a
las distintas copas existentes.
Pero esta forma de medir la viscosidad será adecuada mientras el líquido
newtoniano o se aparte poco de él. Si es tixotrópico, la lectura será tanto más
inexacta cuanto más tixotropía tenga.
El viscosímetro Krebs Stormer se sitúa entre los viscosímetros de paleta. A
una paleta (remo o espátula) debemos imprimirle una fuerza para conseguir
mover y agitar la pintura. Si especificamos las dimensiones del vaso y de la
paleta, necesitaremos una cierta fuerza (peso) para hacer girar un cierto
número de vueltas, en un tiempo que mediremos; esos dos datos medios (peso
aplicado y tiempo que tarda en dar cien vueltas) se llevan a una tabla que los
transformarán en unidades Krebs (K.U.).
Con cualquiera de los dos aparatos descritos se miden viscosidades que no
soportarán un análisis matemático, por una parte, y que no indican el tipo de
fluido de que se trate. En cualquier caso, la viscosidad K.U. es más
reproducible y se presta más a la determinación de viscosidades tixotrópicas o
dilatantes.

4.4.3.- Densidad
Se suele utilizar en los folletos de pintura indistintamente el término densidad
o peso específico. Esta determinación del peso de la unidad de volumen se
practica normalmente en un vaso de tara y capacidad conocidas, con lo que
facilita la determinación de esa densidad. Si es importante la toma de
muestra en cualquier caso, lo es con mayor motivo para determinar la
densidad.
La densidad debe mantenerse para una pintura dada en unos límites estrechos,
relacionados con el extracto seco y la viscosidad. La lectura e interpretación
de esos tres datos nos aclarará con rapidez la desviación de uno de ellos, o
bien la posible causa de anormalidad que se pueda presentar en la pintura.
Pintar es recubrir embelleciendo o protegiendo. Esto se consigue con una
correcta relación de pigmento a vehículo fijo y a disolvente, lo cual presupone
para cada tipo y color de pintura una densidad teóricamente adecuada. Si esa
densidad es anormalmente alta, ese volumen será pequeño y el rendimiento
será bajo cuando, apliquemos con semejante pintura.
Si la adquisición de una pintura se ha previsto estableciendo viscosidad,
densidad y extracto seco, el que esa compra sea por litros o kilos no tendrá
ninguna importancia.

4.4.4.- Finura
En el proceso de fabricación de la pintura, los pigmentos no se muelen, se
dispersan.

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Es preciso conocer no solo como control de producto terminado, sino también


como dato de proceso si se ha alcanzado el grado de dispersión especificado.
Esto se puede realizar con suma facilidad mediante la 'regleta de finura'. En
cualquier escala que esté esa regleta, se trata simplemente de una plancha
metálica en la cual se ha practicado un rebaje en forma de cuña.
Se deposita un exceso de pintura en la zona de máxima profundidad (máximo
tamaño de grano) y se extiende con una cuchilla; inmediatamente se observa
en qué zona de la regleta aparecen granos numerosos que sobresalen por
encima del nivel del resto de la pintura. La zona en que aparecen esos granos
tiene una equivalencia en unidades North (o Hegman), o lo que es igual una
profundidad en micras, y esa será la finura de la pintura en cuestión. La
lectura se deberá hacer inmediatamente para que no se seque la pintura y no
se debe tomar en cuenta algún grano aislado que suda en las zonas más
profundas, números más bajos de la regleta. Si es preciso o se quiere regular
estos granos aislados (que al hacer la lectura de finura puede ser polvo del
ambiente) será preciso exigir un 'máximo de partículas gruesas" para las que
habrá que recurrir al tamiz adecuado y a lavados con disolvente.
No todas las pinturas necesitan el mismo grado de finura, ni tampoco se
podrían alcanzar con ciertos tipos de pinturas grados de finura elevados. Un
esmalte de acabado suele tener una finura 7 al menos (30 micras), mientras
que una imprimación puede ser correcta con 2-3 (80-70 micras).

4.4.5.- Materia fija.


La determinación de la materia fija o extracto seco tiene especial interés de
cara a determinar posibles errores en la fabricación o envasado. La
determinación deberá hacerse bien normalizada, pues las causas de error
pueden ser varias y de distinto signo (retención de disolvente,
descomposición del producto, etc.).

4.4.6.- Temperatura de inflamación


Es la mínima temperatura a la que inflaman los vapores de un cierto material
en presencia de una llama. Se consigue tener así una indicación del riesgo de
incendio en condiciones reales.
La determinación se suele hacer según el método de "copa cerrada". No es un
ensayo adecuado para el control rutinario, a causa de su lentitud y del especial
cuidado con que se deben hacer estas lecturas.

4.4.7.- Propiedades de aplicación


La pintura se deberá encontrar en un estado tal que permita su fácil
aplicación; normalmente debe estar al uso para ser aplicada a brocha o rodillo
y debe ser de fácil dilución para su aplicación a pistola.
A efectos de control, es frecuente que se especifique la aplicación de un cierto
volumen sobre una determinada superficie (por ejemplo 20 c.c. sobre 0,25
m2), lo que equivale a la aplicación, a un determinado rendimiento, que se
prevé sea el normal en la práctica, o que en las condiciones de laboratorio

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deje el espesor que se conseguirá en la obra. Debe estar asimismo establecido


el tipo de superficie sobre la que se debe aplicar.
Al realizar el ensayo, se debe prestar atención a la facilidad de aplicación, la
tendencia a descolgar, la buena formación de película (sin burbujas, hilos ni
defectos equivalentes), la nivelación de superficie y el tiempo de secado.
Puede resultar conveniente ver las condiciones de repintado con el mismo
producto, o con el producto que sustituye la siguiente capa en el sistema de
pintado previsto, después de un tiempo de secado debidamente especificado.
El repintado no debe reblandecer la película seca anterior, ni producir
cualquier otra alteración, como arrugas, ampollas, sangrados, etc.

4.5.- Características de las películas secas de pintura


En el control normal de una pintura, son igualmente importantes las características
de pintura húmeda y de película seca, o más aún, si esa pintura no forma película
correctamente y no seca, de poco nos servirían las características vistas hasta ahora.
Las características que pueden solicitarse de la película seca son:
- Aspecto.
- Brillo.
- Secado.
- Espesor.
- Opacidad.
- Descolgamiento.
- Color.
- Dureza.
- Flexibilidad.
- Embutición.
- Resistencia a la abrasión.
- Impacto.
- Adherencia.
- Rayado.
- Inmersión.
- Niebla salina.
- Intemperie natural.
- Intemperie acelerada.
- Corrientes de gases.
- Inflamabilidad.

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- Amarilleamiento.
- Resistencia a los mohos.
Muchas de estas características no serán exigibles a la vez, ya que son reflejos de
propiedades de la película que no se pueden conseguir al mismo tiempo.
La mayor parte de estas características no se determinarán más que en el estudio de
la formulación, o al establecer el esquema de pintado. Unas cuantas de ellas se
determinarán por sistema, formando parte del control de rutina en la fabricación o
en la recepción (aspecto, brillo, secado, opacidad, descolgamiento, color). Es
conveniente insistir, como se dijo al referimos a las características de pintura
líquida, que un valor que es bueno para una pintura no lo es en absoluto para otra.
Las condiciones de aplicación (tipo de material sobre el que se aplique, tratamiento
de ese material, método de aplicación, espesor en húmedo y seco, y condiciones de
secado y endurecimiento) son de importancia decisiva con vistas a la determinación
de esas características; es decir, para determinar adecuadamente si la característica
solicitada cumple con la especificación del producto.

4.5.1.- Aspecto
Una vez aplicada la pintura y dejada secar, durante al menos su tiempo de
secado, podremos ver en esa aplicación como se ha formado la película, su
brillo y color, la tendencia a estirar bien o, por el contrario, a dejar marcas de
brocha, la tendencia a descolgar, su opacidad o poder cubriente, la ausencia
de defectos como cráteres, flotaciones de color, etc.
Algunas de esas características que constituyen lo que llamamos aspecto, se
pueden determinar mediante aparatos (como veremos más adelante), lo que
en general será preferible, con vistas a establecer una especificación tipo y a
liberarnos de la aplicación por duplicado con una muestra tipo.

4.5.2.- Brillo
El brillo se puede determinar por comparación con una muestra tipo o por
lectura con aparatos. El juzgar acerca del brillo por comparación visual tiene
el inconveniente de no transformarse en un número, en un dato, pero tiene la
ventaja de que el ojo humano ve no solo la reflexión del rayo luminoso, sino
también como se forma la imagen en esa superficie.
El brillo es la reflexión uniforme, especular, de la luz sobre una superficie. Si
parte de esa luz se refleja de forma difusa, tendremos las superficies con
brillo semibrillante, satinado, cáscara de huevo y mate.
El aparato medidor de brillo (goniofotómetro) lo determina a un cierto ángulo
de incidencia y reflexión. Lo normal es que ese ángulo sea de 45 a 601,
ángulo al que están fijados los aparatos de lectura.
Para grados de brillo bajo, esos ángulos no ven las pequeñas diferencias que
pueden existir. Con un ángulo de visi6n normal, el brillo de una pared es
uniformemente mate o mate satinado, pero si variamos el ángulo,
colocándonos lateralmente, veremos zonas de distinto brillo.

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El brillo puede ser índice de la buena formación de película, así como de la


buena dispersión
efectuada, para un tipo dado de pintura.

4.5.3.- Color
Lo que se dijo al hablar de brillo vale al hablar de color. El mejor colorímetro
es el ojo humano. La sensación que capta la retina la transformamos en un
dato, formamos nuestra imagen mental del color, y es esa imagen, ese dato, lo
que puede variar de un individuo a otro. Un individuo no experimentado
puede ver que dos probetas no son idénticas pero no sabría decir por qué, ni
cual es el toque de color que es preciso dar para ir de una a otra.
De hecho, se sigue utilizando la inspección ocular del color por varias razones
fundamentales.
a) El ojo humano es más sensible que el mejor aparato.
b) Los aparatos son caros.
c) Los aparatos pierden sensibilidad o la varían con el tiempo.
A todos los efectos prácticos, la comparación visual será lo bastante precisa
como para permitimos dar por bueno o malo un color si “iguala por
comparación al correspondiente tipo”.

4.5.4.- Opacidad
La opacidad o poder cubriente es la facultad de una pintura de cubrir un
fondo. Se usa indistintamente estos términos, así como el de rendimiento,
pero en realidad el término opacidad se debe referir a la facultad que tiene esa
pintura para recubrir uniformemente un fondo, y si ese fondo es una
cuadrícula en blanco y negro, para recubrirlo uniformemente y hasta un cierto
grado. Así tendremos opacidad total cuando la pintura recientemente
aplicada y seca no deja transparentar el color del fondo. Si ese fondo se
transparente, se introduce técnicamente el término 'relación de contraste", que
es la relación que existe entre la reflectancia sobre el blanco y el negro del
fondo. De ahí se puede deducir una medida numérica de esa opacidad.
La relación de contraste se debe medir en condiciones perfectamente
especificadas, pues la diferencia de rugosidad de la superficie lleva a
diferencias en la opacidad. La opacidad está íntimamente relacionada con las
propiedades de flujo de la pintura. Dos pinturas distintas que pueden tener la
misma opacidad, aplicadas sobre una superficie lisa, tienen distinto poder
cubriente, pues las propiedades reológicas hacen que al ser aplicadas y al
recubrir una superficie rugosa, una deje un espesor uniforme sobre los picos y
valles, mientras que la otra rellenará preferentemente los valles. Esta última
"cubrirá" menos. Este mismo efecto se puede conseguir, si por reología o
viscosidad, una pintura puede, con un sistema dado de aplicación, rendir más
que la otra; la que rinde menos dejará más espesor y, normalmente, “cubrirá”
mejor.

4.5.5.- Espesor

Oficios Varios Pagina 50


Pintura

El espesor de película, seca o húmeda, nos determinará en gran modo, las


demás características de la película seca. Para una pintura concreta, hay una
relación entre el espesor en húmedo y el espesor en seco.
La forma normal de determinar el espesor en húmedo, es mediante un
"peine", cuyas púas tienen distinta longitud. Si hacemos penetrar ese 'peine'
hasta el fondo duro de la superficie o de la capa anterior, habrá una púa (por
ejemplo la de 80 micras) que se mancha, mientras que la siguiente (de 90
micras) ya no se mancha. Tenemos un espesor en húmedo de 80 micras.
Para trabajos de laboratorio hay aparatos que nos dan un espesor prefijado de
película húmeda (Dr. Blade, Garmsen). En cualquier caso, la determinación
de espesor de película húmeda será muy útil en trabajos en campo, en
especial si se relaciona con el correspondiente espesor en seco, ya que
permitirá ajustar sobre la marcha la capa aplicada para alcanzar el espesor
especificado.
Si hemos aplicado un espesor conocido de película húmeda, será fácil
conocer su equivalente de película seca, midiendo ésta. Esa equivalencia se
puede establecer también matemáticamente, pero la facilidad del método
manual y el factor de empaquetamiento que se puede originar, hacen que sea
preferible determinar esa relación mediante ensayos. Para el trabajo en obra
puede ser muy interesante conocer esta relación, con el fin de corregir un
defecto (exceso o defecto de espesor) antes de que se produzca, al poder
realizar medidas de espesor en húmedo.
Cada tipo de pintura deja, o debe dejar, un cierto espesor de película seca, por
ejemplo un esmalte gliceroftálico dejar 35 micras. Pero si ese espesor es
superior o inferior al debido nos acarreará toda una serie de consecuencias.
De modo general, si es superior tendremos más consumo, mejor protección,
riesgos en el proceso de secado, dureza más baja. Si es inferior, tendremos
menor consumo, peor protección, riesgos en el poder cubriente e incluso en el
brillo. En cualquier caso, nos afectarán a la dureza y su curva, así como a la
flexibilidad, embutición, doblado, impacto, etc.
A todos los efectos, sea en el laboratorio o en obra, el espesor debe ser el
correcto o él especificado.
Los métodos de determinación del espesor de película seca pueden ser
destructivos o no destructivos; se prefiere lógicamente estos últimos. El
destructivo más utilizado se funda en un punzón, más largo que un par de
apoyos adosados a él, que está unido a un dial. Los apoyos se colocan sobre
la película seca y el punzón sobre la zona sin pintura; el desplazamiento
longitudinal del punzón nos da en el dial la lectura de la película. De los no
destructivos, los más usados y más c6modos son los métodos magnéticos; hay
aparatos de laboratorio de suma precisión y aparatos para uso en este campo
de suficiente precisión, si tenemos en cuenta que serán aún mayores las
diferencias de espesores, debidas al propio proceso de aplicación. En
cualquier caso, es un imán y un resorte que trabaja en sentido contrario; el
imán estará más fuertemente pegado a la superficie metálica cuanto menor
sea el espesor de película interpuesto que actúa como dieléctrico, Si el
espesor es grande, la atracción será mínima y el medidor “saltará” pronto.
En el caso de aparatos de laboratorio, o cuando se trata de medir sobre

Oficios Varios Pagina 51


Pintura

superficies no ferromagnéticas, el fundamento puede ser distinto, pero son


casos que salen fuera de nuestro propósito.

4.5.6.- Secado
Un proceso del mayor interés como indicador de la calidad de la partida de
material que se está usando o controlando, así como de las condiciones que
impondrá al trabajo en obra, es el secado.
En el proceso de secado de una pintura se puede distinguir varios grados; al
polvo, al tacto, duro, para el repintado. Cada uno de esos grados de secado se
debe especificar correctamente, tanto en su determinación como en las
condiciones en que se debe realizar (temperatura, humedad, espesor de
película, etc.) así como los márgenes que se pueden aceptar cuando las
condiciones ambientales cambian.
Es muy conveniente tener en cuenta que:
1º Ciertos tipos de pinturas no secarán, o lo harán incorrectamente, por
debajo de una cierta temperatura, y
2º Que cualquier tipo de pintura no secará bien cuando la humedad está por
encima de un cierto grado que, a efectos prácticos, se puede situar en el
punto de rocío.
Si se trata de un control riguroso, el secado se determinará plenamente de
acuerdo con una norma (British Standard, ASTM, INTA, etc.).
A efectos prácticos, el secado puede influir en la decisión del tipo o esquema
de pintado, por múltiples razones. Por ejemplo, una pintura con secado al
polvo muy lento, puede no ser útil en un ambiente contaminado, que
desmerecería su aspecto. Una pintura con secado al tacto muy lento, puede
no ser útil en situaciones en las que la posibilidad de manchas es grande; o,
más importante que los casos anteriores, una pintura con un tiempo previo al
repintado muy lento, puede no ser útil si en el esquema previsto de pintado,
los repintados se debe realizar en un tiempo mínimo (un caso límite lo son las
pinturas de fondo de barcos).
En conclusión, o bien la pintura debe secar y endurecer para que cumpla con
la planificación prevista, o bien, lo que es más correcto y normal, una vez
escogida la pintura, en función de las condiciones a soportar, se planifica el
pintado, teniendo en cuenta el tipo de pintura escogido, con sus exigencias de
tiempos de secado, ambiente atmosférico adecuado para su aplicación, etc.
En el proceso de secado, se llega de una forma, más o menos rápido, según el
tipo de pintura, a esa propiedad final llamada dureza.

4.5.7.- Dureza de la película seca


Igual que el proceso de secado, el proceso de endurecimiento, a efectos de
control, se debe hacer en condiciones perfectamente establecidas.
Hay muy distintos aparatos para ver la dureza; el más extendido y sujeto a
menos errores es el péndulo de Persoz. La probeta de pintura actúa como
soporte del péndulo, al que se hace oscilar entre dos posiciones; si la película

Oficios Varios Pagina 52


Pintura

está blanda, los soportes penetrarán en cierto modo en la pintura, y dejará de


oscilar pronto; si la película está dura, el tiempo necesario para que se frene la
oscilación será grande.

4.5.8.- Descolgamiento
El descolgamiento se puede considerar como un defecto de la reología de la
pintura. La pintura debe fluir suficiente tiempo como para uniformizar la
superficie, pero si ese flujo se mantiene demasiado tiempo nos encontraremos
con el descolgamiento.
Con pinturas normales, el descolgamiento solo se producirá con cierta
facilidad cuando por haber, en el objeto a pintar, bordes, esquinas, etc., se
pueden producir sobreespesores; se puede hablar en este caso con más
propiedad de lágrimas o chorretones. Pero, bien en pinturas normales o, más
fácilmente en pinturas de alto espesor, se puede presentar este defecto en toda
la superficie. Es un defecto inadmisible, al que habrá que buscar la causa,
bien en la propia pintura, bien en la forma de aplicarla, bien en las
condiciones ambientales de aplicación.
Características tales como:
Flexibilidad, adherencia, embutición, rayado, impacto
Nos sirven especialmente como índices de las propiedades físicas de la
película seca, de su buena formación, de su correcta construcción. Su
relación auténtica con las condiciones de trabajo es en nuestro caso, en
general, mínima. No es de prever que un sistema gliceroftálico aplicado a
una estructura, vaya a soportar una flexi6n equivalente a un mandril 3,5 mm.,
ni que sufra una embutición 6 mm., ni un golpeo o impacto 20/70, ni que su
adherencia (en el ensayo son 10 x 10 rayas separadas entre sí 1 mm.,
formando cuadrícula) deba ser del 80%. Es decir, si se le pueden exigir esos
ensayos a ese esmalte o a ese sistema, es porque nos indican en el límite que
esos productos no c , ni saltarán al moverse la estructura.
Otro tanto se podría decir de la resistencia a la...
Abrasión
Aunque ésta puede necesitarse como tal propiedad.
En cualquier caso, es necesario tener bien en cuenta estas propiedades en
conjunto, no por separado. No se puede, o no se debe, por ejemplo, solicitar
de una pintura a la vez que una dureza muy alta una gran resistencia al
impacto. La resistencia a la abrasión se puede determinar, por ejemplo, con
el "Taber Abraser" o, según ASTM, cantidad de arena necesaria para
desgastar la película hasta que se vea el fondo.
Propiedades o características de mayor interés son las resistencias a la ....

4.5.9.- Niebla e intemperie


Debido a la lentitud de estos ensayos, no podrán ser ensayos de "pasa - no
pasa", pero sí sé deberá tener bien en cuenta al establecer el sistema de
pintado previsto.

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Pintura

Tanto la cámara de niebla como los intemperímetros están descritos, así como
la forma de actuar con ellos, en distintas normas.
Ninguno de estos aparatos nos da datos exactos, transformables, sin más, en
datos para el caso real concreto. Son, más que nada, ensayos de comparación.
Otro tanto ocurre con la exposición a la intemperie. La exposición en terraza
a 450 de inclinación y con una orientación que aproveche el máximo de luz o
de sol, no son condiciones normales; tampoco lo son las distintas estaciones
de ensayo o frente a la multitud de ambientes y situaciones que se pueden
encontrar en la realidad. Pero, en cualquier caso, con estos tres ensayos
(niebla, intemperie y terraza) se pueden deducir datos que, con toda lógica,
permiten prever la duraci6n del sistema en una situación dada. Por ejemplo,
un sistema anticorrosivo que después de 250 horas en cámara de niebla no
presente ampollas ni corrosión en las inclinaciones superior a 2 mm., se
pueden considerar un anticorrosivo muy bueno. Su equivalencia con la
realidad será en función de qué ambiente se trata, pero, por ejemplo, se
comportará perfectamente un mínimo de tres años en ambiente marino.
Si un esmalte se mantiene por encima del 80% de su brillo inicial, después de
transcurridas 500 horas de intemperímetro (Whather-Ometer) se puede prever
que se comportará así en un ambiente rural-urbano después de dos años.
Más real, pero más lento, es el ensayo de terraza, de intemperie. Por esto,
sólo pueden llevarlo a cabo los fabricantes y ciertos organismos muy
concretos, con vistas al mantenimiento de sus instalaciones.
Una característica de gran interés para ciertas películas secas de pintura (o
más bien de lo que los anglosajones llaman "coating' en lugar de "paint") es
su resistencia a la ...

4.5.10.- Inmersión
Como es lógico, se pueden hacer ensayos de inmersión en los líquidos más
diversos. Es un trabajo lento y costoso. No debe extrañamos que en muchos
casos sea preciso deducir la resistencia de un material, a un cierto agresivo, de
acuerdo con los datos de la resina base, o de su resistencia a un agresivo
equivalente.
De todos modos, pueden realizarse en muchos casos comprobaciones de corta
duración, una vez conocida la resistencia de la pintura de que se trate, con
vistas a cercioramos que esa partida, o esa leve modificación de la
formulación, son correctas, o bien que la preparación de la superficie y la
aplicación del revestimiento se realizaron adecuadamente.
La resistencia a las ....

4.5.11.- Corrientes de gases


Puede constituir un ensayo acelerado o un ensayo real.
Los ensayos de ....

4.5.12.- Inflamación o amarilleamiento o resistencia a los mohos

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Pintura

Son específicos de ciertos tipos de pinturas, y para ambientes o situaciones


concretas.
El interés de pinturas ininflamables o intusmescentes crece en todos los
mercados. Los ensayos pueden referirse a distintas propiedades de la
película; facilitada de inflamación de los gases producidos, facilidad de
propagación o autoextinción de la llama en la película seca, grado de
protección del material soporte, etc.
Como pinturas ininflamables pueden citarse las pinturas plásticas,
especialmente formuladas, ciertos tipos de clorocauchos y, mejores que éstas,
ciertos tipos de gliceroftálicas.
La resistencia al amarilleamiento, centrada en esmaltes para interiores, no ha
perdido nunca su importancia. Se consigue en secados al aire, con
gliceroftálicas especialmente formuladas. Las equivalencias entre los
métodos descritos (INTA-ASTM) y la realidad es relativa, por lo que los
cambios en las formulaciones deben ir respaldadas por la realidad.
La resistencia a los mohos o microorganismos depende del tipo y cantidad de
éstos, por lo que es preciso estudiar cada caso concreto. Mucho del trabajo
llevado a cabo hasta ahora será preciso ponerlo al día, de acuerdo con las
exigencias de no contaminación que, de año en año, pasan de
recomendaciones a leyes.

4.6.- Disolventes

4.6.1.- Finalidad y uso de los mismos


Los disolventes tienen una doble funcionalidad, por un lado se utilizan para la
limpieza y preparación de superficies, por otro, se emplean para restituir las
características originales a la pintura. Se adicionan a la misma antes de su
aplicación, para ajustar las pérdidas de disolvente. Su uso debe ser muy
limitado y bajo la supervisión de un experto.
La falta de disolvente afecta a la viscosidad de la pintura y dificulta su
aplicación manual.
Tipos de disolventes y velocidades de evaporación.
Valores determinados bajo las mismas condiciones controladas (basadas en
una velocidad de evaporación del tetracloruro de carbono de un minuto).

Tiempo de evaporación en minutos


Disolvente
Hidrocarburos alifáticos
Hexano 0,7

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Pintura

Tiempo de evaporación en minutos


Disolvente
Heptano 1,6
Keroseno 325,0
White-Spirit 35 - 37
Nafta (VM y P) 4,0 - 4,5
Hidrocarburos Aromáticos
Tolueno 2,7
Xileno 10,8
Nafta arom alto punto de inflam 30,0
Nafta aromática pesada 580,0
Cetonas
Acetona 0,8
Ciclohexanona 25,0
Isoforona 200,0
Metil etil cetona (MEK) 1,3-1,4
Metil isobutil cetona(MIBK) 3,6-3,7
Eteres
Eter etílico del etilen glicol 29,0
Eter metilico del etilen glicol 12,0
Isopropil éter 0,7
Eter butilico del etilen glicol 58,0
Eter etílico del dietilen glicol 600+
Alcoholes
n - Butil alcohol 13,0
Etil alcohol (95%) 3,4
Isopropil alcohol (91 %) 3,6
Metil alcohol 1,6
Diacetona alcohol 29,0
Varios
Butil acetato 5,8
Acetato del éter etílico
del etilen glicol 29,0
Etileno dicloruro 1,3

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Pintura

Tiempo de evaporación en minutos


Disolvente
Tricloroetileno 1,3
Aguarrás 14,0
Nitropropano 5,3

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Pintura

5.- PROCEDIMIENTO PARA FIJAR EL ESQUEMA DE PINTURA.

A la hora de seleccionar un sistema de pintado se deberá tener en consideración:


La definición del medio ambiente donde estará la superficie tratada.
Las funciones que ha de prestar la superficie tratada (interior de depósitos,
conducciones, etc.).
Tomando como base estas dos premisas y a modo de orientación, adjuntamos dos
cuadros donde se cataloga el grado de idoneidad de un sistema determinado en
función del ambiente y resistencia química.
SELECCIÓN DEL SISTEMA DE PINTADO SEGÚN EL MEDIO
AMBIENTE.

E = Excelente.
B = Bueno.
R = Regular.
NR = No recomendado

SISTEMAS FUNDAMENTALES
Preparación sup. Espesores
AMBIENTE Aceite Alcídico Clorocaucho Epoxi
Recomendada recomendados
RURAL
3 manos B E St2 90-100
MARITIMO
4 manos (2 imp. y 2 acabado) R B E St3/Sa2 125µ
INDUSTRIAL MEDIO
4 manos (2 imp. y 2 acabado) R B E Sa2
INDUSTRIAL INTENSO
4 manos (2 imp. 1 capa gruesa y
1 acabado)
NR R B E Sa2 ½

INMERSIÓN
INTERMITENTE
4 manos (2 imp. 1 capa gruesa y
1 acabado)
B(1) E Sa2 ½

CONTINUO
4 manos (2 imp. 1 capa gruesa y
1 acabado)
B(1) E Sa3
(1) Unicamente agua de uso industrial. En otros casos, consultar.

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Pintura

SELECCIÓN DEL SISTEMA DE PINTADO SEGÚN FUNCIONALIDAD


(RESISTENCIA QUÍMICA).

E = Excelente.
B = Buena.
R = Regular.
NR = No recomendado.

Epoxi- Epoxi sin


Aceite Alcídico Clorocaucho Alquitrán Epoxi
amida diluc.
Atmósfera rural. E E E E E E
Industrial normal. B E E E E E
Industria severa. R B E E E E
Atmósfera marina. NR B E E E E
Inmersión en agua. NR NR E E E E
Inmersión en agua salada. NR NR E E E E
Acidos orgánicos. NR NR B R R B
Acidos inorgánicos. NR NR B R B B
Alcalis. NR NR B E E E
Hidrocarb. Alifáticos. NR NR NR B R E
Hidrocarb. Aromáticos. NR NR NR R NR B
Alcoholes. NR NR B R R B
Aceites y grasas vegetales. NR R NR E R E
Agentes oxidantes. NR NR R R R R
Superficies enterradas. NR NR B B B B

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Pintura

CARACTERISTICAS DIFERENCIALES DE LOS SISTEMAS


FUNDAMENTALES DE PINTURA.
E = Excelente.
B = Bueno.
R = Regular.
M = Malo.

Aceite Alcídico
Clorocaucho Epoxi
gliceroftálica Sintética
Brochabilidad. E B R R

Humectación. B B-R R-M M

Preparación mínima superficie. St2 St2/St3 St3/Sa2 Sa2 ½


Lento Rápido Muy rápido Rápido (1)
Secaje.
(24-48 hr.) (4-8 hr.) (2 hr.) (4-8 hr.)
Dureza. M R B E

Marcas de brocha. Sí No No No

Brillo inicial. R B R F

Retención brillo. M B R R (2)

Resistencia química. M M-R B B

Resistencia agua (inmersión cont.) M M B E

Resistencia temperatura. 90 ºC 90º - 100º C 60 ºC 135 ºC

Resistencia disolventes. M M M B

Resistencia detergentes. M R B B

Repintado después de envejecimiento. B B E M

Por debajo de 12-13 ºC. Requiere endurecedores especiales.


Puede solventarse aplicando una última mano de poliuretano alifático.

Oficios Varios Pagina 60


Pintura

6.- TECNICAS DE APLICACION DE PINTURAS

6.1.- Consideraciones generales.


La experiencia ha demostrado que a efectos de conseguir la deseada vida de la
pintura o del revestimiento, la aplicación adecuada es tan importante como lo sea la
preparación de la superficie y la adecuada selección de la pintura.

6.1.1.- Mezcla y disolución


Todas las pinturas presentarán con el almacenamiento cierta separación de
sus componentes más ligeros de los más pesados. Ciertos pigmentos
sedimentan hasta formar un poso duro, mientras que otros forman un depósito
blando. Esta propiedad determina en parte la vida de la pintura en el envase.
La vida en el envase de ciertas pinturas está limitada además por la tendencia
de su vehículo a coagular o gelificar bajo condiciones de almacenamiento
prolongado. Este defecto no se debe confundir con las propiedades altamente
tixotrópicas de ciertos vehículos que se vuelven homogéneos y fluyen con
facilidad cuando se agitan.
Estimación de la pérdida de pintura durante su aplicación.
Método de aplicación Pérdida de pintura
Aplicación a pistola convencional 30 - 50%
Aplicación a pistola en caliente 20 - 30%
Aplicación a pistola “airless" 20 - 40%
Aplicación a pistola electrostática 5 - 15%
Aplicación a brocha o rodillo 5 - 15%

Si la pintura no se puede homogeneizar mediante agitación hasta alcanzar el


aspecto de un líquido se debe rechazar por considerarse defectuosa.
Muchas pinturas forman una piel sobre la superficie del líquido mientras
están en el envase. La piel se debe eliminar cuidadosamente del envase. Una
piel formada se puede eliminar fácilmente en una sola pieza. Si la piel es
dura o quebradiza eliminarla primero tanto como sea posible y después
tamizar la pintura a través de una malla fina antes de remover la pintura.
Esta piel representa una pérdida de vehículo. En el caso de pinturas
oleoresinosas la adición de una pequeña cantidad de aceite de linaza
compensará esta perdida.
La agitación a mano se puede utilizar para envases menores de 8 litros. El
mejor método es vaciar la parte más fluida de la pintura en un envase limpio,
a continuación mezclar la parte ligeramente sedimentada con una espátula,
rompiendo cualquier aglomerado mediante frote contra las paredes del
envase. Cuando la parte sedimentada se ha trabajado hasta el punto de que se
presenta como una pasta suave se incorpora gradualmente la porción
decantada con agitación continua. Finalmente trasvasar la pintura varias veces

Oficios Varios Pagina 61


Pintura

de un envase a otro. El mismo método se utiliza para añadir la pasta de


aluminio u otras pastas de pigmentos a los barnices o pinturas.
La mezcla mecánica se debe utilizar siempre para envases de 20 litros o más,
así como para la mezcla de cantidades relativamente pequeñas de catalizador
en las pinturas o mastics viscosos. La mezcla se debe realizar mediante un
impulsor o un agitador accionado por aire comprimido o por un motor
eléctrico.
La mezcla de envases (sin abrir) de un litro o menor se puede realizar
mediante mezcladores mecánicos que rotan, agitan y vibran el envase. El
tiempo necesario para mezclar la pintura uniformemente se debe determinar
por la experiencia. Este método no debe emplearse para las pinturas de
emulsión o los barnices incoloros, a causa de que se introducen burbujas de
aire en el material; estas burbujas escaparán luego muy lentamente.
La dilución debe estar supervisada por una persona competente. Solo se debe
añadir la mínima cantidad del diluyente especificado para obtener la
viscosidad adecuada de acuerdo con el método de aplicación elegido. La
mayoría de las pinturas se suministran a la viscosidad adecuada para su
aplicación a brocha o rodillo. Para el pintado a pistola convencional es
preciso una viscosidad por lo general más bajo, lo que requiere normalmente
una cierta dilución.
Los diluyentes se adicionan a las pinturas antes de su aplicación a pistola para
ajustar la perdida de disolvente durante el tiempo en que la pintura va de la
pistola a la superficie. El tiempo de evaporación se puede controlar solo hasta
un cierto limite, variando la distancia de aplicación, por lo que ciertos
aplicadores están confundidos al creer que se aumenta el tiempo de
evaporación de los disolventes llamados bajos manteniendo la pistola tan
lejos como 60 cm o más de la superficie, con los consiguientes resultados
defectuosos.
Dentro de cada clase de disolvente -hidrocarburos alifáticos y aromáticos,
cetonas, alcoholes, ésteres, etc.- se pueden realizar una selección de
disolventes que tengan la adecuada velocidad de evaporación. El tiempo de
secado de las pinturas se ajusta adecuadamente mediante la selección de los
disolventes de evaporación más rápidos o más lentos utilizados para su
dilución.
Para la dilución de cualquier pintura para su aplicación, el disolvente se debe
de elegir entre los de la clase adecuada como tales disolventes según la
pintura que se vaya a aplicar. La selección se hace dentro de ese grupo de
acuerdo con la velocidad de evaporación que se precise; quedará como
consecuencia una capa de pintura húmeda aplicada que fluirá adecuadamente
sin lágrimas ni descolgaduras cuando la pistola se mantiene a una distancia
normal de la superficie a pintar, es decir 20 ó 25 cm.
Cuanto mayor es el contenido en volátiles de la pintura, menor será el espesor
seco de la capa de pintura depositada. Si el espesor de película seca total del
sistema de recubrimiento aplicado está por debajo del mínimo especificado,
éste recubrimiento presentará una vida o duración menor que la esperada. Por
lo tanto, el diluyente se debe u~ siempre con sumo cuidado.

Oficios Varios Pagina 62


Pintura

6.1.2.- Consideraciones sobre la viscosidad


La viscosidad de la pintura es un factor muy importante en la selección del
equipo adecuado para la aplicación a pistola. La viscosidad es una medida de
la resistencia de líquido a fluir y se puede determinar por varios métodos.
Para los pintores, los métodos más comúnmente utilizados para la
determinación de la viscosidad se fundan en el tiempo que tarda en fluir una
determinada cantidad de pintura a través de un determinado orificio. La copa
más usualmente empleada para este fin es la copa Ford núm. 4, y el tiempo de
flujo se mide en segundos mediante un cronómetro.
Los dos factores principales que afectan a la viscosidad de la pintura son la
temperatura y la cantidad de disolvente contenido en la pintura. Puesto que la
temperatura tiene un efecto apreciable, la viscosidad se determina y anota a
una cierta temperatura conocida, por ejemplo, 30 segundos copia Ford
número 4 a 20 ºC.
El efecto de la temperatura sobre la viscosidad de una pintura es muy
acusado; se pueden trazar gráficos que relacionan temperaturas con
viscosidades.
La variación de la temperatura durante una jornada normal de trabajo puede
causar fluctuaciones grandes en la viscosidad. La pintura que se ha
almacenado en un lugar fresco se debe atemperar antes de su uso. Cuando se
caliente la pintura en un baño de agua caliente o eléctricamente, la tapa se
debe levantar y dejar entreabierta. Preferentemente la temperatura de la
pintura debe ser tan alta corno la de la superficie sobre la que se va a aplicar.
Sin embargo, la pintura no se debe calentar por encima de los 32 ºC, para los
métodos convencionales de aplicación, pistola, brocha o rodillo. Las
temperaturas empleadas para su aplicación en caliente se discutirán más
adelante.

6.2.- Aplicación a pistola de la pintura

6.2.1.- Aplicación con pistola convencional


En la aplicación mediante pulverización de aire, el aire comprimido debe
suministrar la energía suficiente para atomizar la pintura. La atomización con
aire produce la mejor calidad de acabado superficial a causa del mayor grado
de atomización que se obtiene. Es el método más versátil de aplicación a
pistola. El pintado con pistola convencional es útil desde los meros o simples
repintados hasta la más alta producción en cadena y la viscosidad de las
pinturas que se puede manejar van desde semisólidos muy espesos hasta las
lacas más diluidas.
Sin embargo, el pintado con pistola convencional produce la mayor cantidad
de nube o de pintura perdida. El aire utilizado para atomizar la pintura rebota
sobre la superficie, arrastrando una considerable porción de partículas de
pintura con él. Las partículas secas de pintura de esta nube pueden caer sobre
la superficie alrededor del objeto a pintar, lo que da lugar a un aspecto sucio.
Además, esta nube de pintura se puede desplazar a cierta distancia hasta

Oficios Varios Pagina 63


Pintura

llegar a recubrir otra superficie, con resultados que pueden dar lugar a
problemas.

6.2.2.- Aplicación con pistola sin aire "airless"


El pintado airless es más adecuado para la aplicación en gran escala de
pinturas de mantenimiento y de revestimientos protectores, cuando la finura
del acabado no es de especial interés. El pintado airless permite la aplicación
de grandes espesores de película con el mínimo número de pasadas, o la
aplicación de revestimientos a una gran área en el menor período de tiempo.
Puesto que no hay aire que atomiza y que pueda rebotar, la nube de pintura se
reduce considerablemente con respecto al pintado con pistola convencional.
Además, el abanico de pulverización es en general más reducido que con la
atomización con aire, por lo que la pérdida de pintura a que se da lugar es
menor (“oversprays” es la pintura que cae fuera del área que se va a pintar).
El pintado airless no produce el grado fino de atomización que se requiere
para un trabajo cuidadoso. Sin embargo, los modernos equipos airless pueden
aplicar con buen resultado pinturas decorativas y de mantenimiento a paredes
y superficies estructurales con resultados plenamente satisfactorios.

6.3.- Otros sistemas de aplicación

6.3.1.- Aplicación a brocha


Puede parecer que la aplicación a brocha no necesita de mayores
explicaciones. Vamos en todo caso a repasar, a centrar el tema.
En general se considera una buena técnica el aplicar la primera capa de
pintura a brocha, ya que así se consigue una unión más íntima de la superficie
con la pintura aplicada. El brocheado introduce la pintura en todos los
huecos, ángulos, poros, y si en la superficie había polvo lo incorpora a la
pintura.
La aplicación a brocha resulta también necesaria para zonas pequeñas o
estrechas (tubos, marcos de puertas y ventanas) o cuando es de gran
importancia no manchar los alrededores.
La aplicación a brocha es más lenta, y por tanto, más cara que la aplicación a
rodillo.

6.3.2.- Aplicación a rodillo


El rodillo en sus múltiples versiones ha venido a desplazar a la brocha. Cubre
ese enorme margen entre las pocas zonas que interesa pintar a brocha y
aquellas para las que es rentable hacer uso de la pistola. Con el rodillo no se
puede conseguir el acabado que se conseguiría con la brocha, pero en un
pintado de protección no es la perfecta lisura de la superficie lo que más
importa. Puede, incluso, ser conveniente o necesario hacer uso del rodillo si
se desea conseguir un cierto "efecto" en el acabado superficial. Así el "efecto
picado" se consigue con rodillo. El rodillo es de uso normal en interiores de
edificios; no se mancha o se mancha poco, no hay "nube", el trabajo es

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Pintura

rápido, la capa aplicada puede ser gruesa, el efecto del acabado superficial
decora a la vez que elimina los defectos del fondo.
El tipo de acabado depende del tipo de rodillo así como del material que está
hecho y de la longitud del pelo.

6.3.3.- Aplicaciones especiales


Sólo como enumeración indicaremos:
- Materiales de aplicación en caliente, se pueden aplicar con cepillo, llana o
pistolas especiales.
- Pinturas reflectorizadas, su aplicación normal será con equipos especiales
que depositan la pintura y las perlas reflexivas; para pequeños trabajos se
pueden aplicar las perlas proyectándolas sobre la pintura recién aplicada.
- Pinturas insonorizantes o aislantes o con abrasivos, se aplican
normalmente proyectando a continuación el material sólido pulverulento;
para esta finalidad son muy útiles las pistolas de proyección de sólidos.
- Pintado de suelos, que puede necesitar, según el material a aplicar y el
espesor deseado, desde una aplicación convencional hasta la aplicación
con rastrillo y rasquetas especiales, o con llana, etc.

7.- TECNICAS DE INSPECCIÓN/CONTROL DE CALIDAD.

7.1.- Defectología.
De modo no exhaustivo se describen a continuación los principales defectos
posibles y las normas de evaluación de los mismos.
 Ampollamiento (Blistering).
La formación de ampollas en la superficie de una capa de pintura no es admisible
en ningún tamaño o extensión.
La formación de ampollas es un defecto imputable a varias causa entre las que se
incluyen: defecto de limpieza o preparación superficial, utilización de disolventes
incorrectos, pintados sobre superficies muy calientes, defecto de formulación de la
pinturas o defecto de características de adherencia.
Cuando se observe formación de ampollas debe interrumpirse el pintado y estudiar
la causa.
Las capas ampolladas deben ser eliminadas parcial o totalmente según el caso,
Para la evaluación del ampollamiento se tendrá en cuenta la norma ASTM-D-714 y
el estándar “Pictorial Standars of coating defects. PSCD”
 Calco (Chaiking)
El desprendimiento superficial de polvo en una capa de pintura o enyesamiento
superficial sólo resulta admisible en pintura previamente formulada para este efecto
como es el caso de clorocauchos tipo blanco tiza o en el caso de pinturas Epoxi en
corta extensión envejecidas en atmósfera.

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Pintura

Para la evaluación del grado de Caleo se tendrá en cuenta la norma ASTM-D-659 y


el PSCD,
En ningún caso es admisible el valor 2 de caleo para clorocauchos, siendo el límite
el valor 6 para epoxys.
No son admisibles valores inferiores a 8 para alcidicas o poliuretano.
 Agrietamiento superficial (Checking)
La causa principal de agrietamiento superficial es el no secado de las capas
inferiores o un exceso de espesor de capa.
No es admisible el agrietamiento superficial en pinturas sobre substrato de acero.
Para la evaluación del grado de agrietamiento se tendrá en cuenta el estándar
ASTM-D-660 y el PSCD.
 Agrietamiento total (Cracking)
La formación de grietas totales es típica de sustratos de madera recubierto sin una
adecuada preparación por un impregnante y el uso de pintura de baja elasticidad
No es admisible en ningún caso la formación de grietas totales en sustratos de
acero.
La evaluación del agrietamiento total se realizará de acuerdo con el estándar
ASTM0-661 y el PSCD.
 Erosión
El fenómeno de desgaste en pinturas sometidas a abrasión por circulación o por
paso de un fluido como agua es un defecto que debe cuantificarse de acuerdo con el
. estándar ASTM-D-662 y PS.
Para techos de tanques o superficies de paso sólo se admitirá el valor 8 como
mínimo.
En aplicaciones en líneas y fondos de tanques en los que se conoce de antemano el
tipo de producto que circule, no será admisible erosión apreciable.
 Corrosión filiforme
Se evaluará de acuerdo con estándar ASTM-D-2803 y PSDC.
En principio no es admisible ningún grado de corrosión filiforme en superficies sin
corte.

 Descascarillamiento (Fiakíng)
Producido generalmente en pintura sobre madera después del agrietamiento o en
superficies pintadas por falta de adherencia.
Este defecto no admisible, se evaluará de acuerdo con ASTM D-772 y PSCD.
 Enmohecimiento (Mildew)
Producido por la proliferación de hongos y algas en superficies habitualmente
húmedas
Se evaluará de acuerdo con ASTM-D-3274 y PSCD.

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El Aplicador y el Fabricante de Pinturas adoptarán medidas de aditivación en el


caso de los clorocauchos y epoxys en especial en lugares habitualmente húmedos
(techos de tanques flotantes)
 Tintado superficial (Print)
Una capa de acabado una vez superado su tiempo de curado, no debe presentar
tintado superficial.
Este defecto se evaluará de acuerdo con el Estandar ASTM-D-2091 y PSCD.
 Descolgamientos
Un exceso de pintura o un mal funcionamiento de pistola de aplicación puede dar
lugar a descolgaduras en principio totalmente inadmisibles en pinturas de curado o
polimerización.
Las zonas con descolgamiento deben ser eliminadas y reparadas
 Pulverización seca (Overspray)
Un defecto de aplicación de pintura con deposición de polvo de pintura seca sobre
la superficie adyacente por mal uso de la pistola, deficiente regulación o por
excesivo viento durante la aplicación, no admisible,
Las zonas con pulverización seca no deben ser cubiertas, en algún caso puede
resultar admisible un rascado.
 Sangrado
La disolución de la capa inferior o contaminación de la capa aplicada con la capa
inferior no es admisible debiendo estudiarse el problema y aplicar una capa de
cierre.

 Adhesión
La falta de adhesión es inadmisible en cualquier capa de pintura, para su evaluación
se determinará una zona dudosa efectuando cortes en rombo mediante un cutter y
posteriormente mediante cinta adhesiva se intentará el desprendimiento de los
rombos de 2 cm. de lado aproximadamente.
Alternativamente podrá utilizarse un medidor de adherencia o el ensayo de bola
adhesiva.
 Poder cubriente de pinturas aplicadas a rodillo
Cuando expresamente se autorice el uso de Rodillo deberá conseguirse un poder
cubriente de valor 9 como mínimo de acuerdo con el estándar ASTM-D-4707 y
PSCD.
Resistencia a la corrosión
Una vez determinado un esquema y aplicado correctamente, durante el período de
garantía no será admisible un nivel de corrosión que sobrepase el valor 8 de
acuerdo con ASTM-D-610 PSCD.
El aplacador y el fabricante de pintura efectuarán las observaciones pertinentes a
esta exigencia antes de la aplicación de la pintura.

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7.2.- NORMATIVAS.

7.2.1.- Normas sobre preparación y estado de superficies.


SSPC; SP1, SP2, SP3, SP5, SP7, SP10.
SIS-055900.

7.2.2.- Normas sobre fabricación de pinturas (características).

7.2.3.- Normalización de colores en tuberías y códigos de identificación.


Tablas 1, 2, 3 y 4. Figuras 1 y 2.

7.2.4.- Normas sobre el manejo de productos.


Fichas técnicas y de seguridad de los productos.

7.2.5.- Normas de REPSOL PETROLEO.(EC-B-57)


Pliego de Condiciones Facultativas Protección Anticorrosiva en Ambiente
Industrial.

7.2.6.- Tipos de pintura y sistemas de protección. (PED-B-204)

7.3.- SISTEMAS DE MEDICIÓN.


La medición de los elementos a pintar se realiza en m2 y fracción.
Para los motores, bombas y elementos similares de menos de 0,50 m de longitud, se
tomara como base el paralepipedo menor que contenga dicho elemento midiendo
entonces los seis lados de dicha figura ideal.
Las válvulas y bridas se medirán de acuerdo con el siguiente cuadro de
equivalencias:

Diámetro Válvulas (m2) Bridas (m2)


½” a 1 ¾ ” 0,70 0,20
2” a 4” 0,75 0,25
6” 0,90 0,30
8” 1,60 0,55
10” 2,30 0,80
12” 3,40 1,00
14” 4,50 1,25
16” 4,90 1,30
18” 5,40 1,40
20” 5,80 1,50

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24” 7,10 1,75


28” 8,40 2,40

Mayores de 28”, medición real.


Respecto a la medición de las tuberías, codos, test y accesorios menos bridas y
válvulas por medición real.
Las barandillas, escaleras, plataformas y toda clase de estructuras y soportes de
tubería se tomará la medición real de ésta desglosándola en perfiles, redondos,
chapas, etc., incluso en caso de tubo, debiendo el Contratista incluir en el precio del
sistema correspondiente la parte proporcional de la dificultad de ejecución y los
difíciles accesos a éstos.
Los coeficientes que regirán tomando como base la medición real (M) serán los
siguientes:
Estructuras, pack, plataformas, etc. M.
Barandillas, escaleras verticales, etc. 2M.
Soportes de tuberías
Superficie < 0,5 m2/ud. 0,5 m2
Superficie 0,51 a 1 m2/ud. 1,0 m2
Superficie 1,01 a 1,5 m2/ud. 1,5 m2
Superficie 1,51 en adelante M m2
Las rejillas se medirán hallando la superficie que abarque el entramado por una
cara. Los catálogos que servirán como base para el cálculo de las distintas
superficies serán los siguientes:
Para tuberías BABCOCK & WILCOX, S.A.
Para accesorios TUBE-TURN.
Para perfiles, redondos, etc., PRONTUARIO ALTOS HORNOS DE VIZCAYA.
Para las causas no descritas en éstos, se llegará a un acuerdo entre el Propietario y
el Contratista, acerca del catálogo que se utilizará.
Las labores de franjeado y señalización se ofertarán por precios unitarios según el
desglose pormenorizado en el Pliego de Estado de Precios.

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COLORES EN TUBERÍAS: IDENTIFICACIÓN.

FLUIDO COLOR CODIGO DE IDENTIFICACIÓN


REPSOL PETROLEO REPSOL QUIMICA
AGUA
Agua bruta/plana. VERDE RW GPW
Agua Filtrada o de Servicios. VERDE F
Agua potable. VERDE DW P
Agua Ablandada. VERDE TW(PW en Coruña) A
Agua de refrigeración, Alimentación VERDE CWS CWS
Agua de refrigeración, Retorno. VERDE CWR CWR
Agua desmineralizada. VERDE TW DW
Agua condensada aceitosa. VERDE OW(CW en Coruña) OW
Agua efluentes. VERDE EOW
Agua procesos. VERDE PW PW

Tabla 1

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MEDIO TRASEGADO COLOR CODIGO DE IDENTIFICACIÓN


REPSOL PETROLEO REPSOL QUIMICA
GASES INERTES.
Aire de instrumentos. AZUL Al Al
Nitrógeno. GRIS N N
SCI
Agua del SCI ROJO FW(F en Tarragona) FW
GASES Y LIQUIDOS COMBUSTIBLES
Gas a la antorcha. AMARILLO FL FL
Fuel-Gas AMARILLO FG FG
Fuel Oíl Combustible, Retorno. AMARILLO FOR FOR
Fuel Oíl Combustible, Alimentación AMARILLO FOS FOS
Hidrogeno AMARILLO H H
Fuel Oíl, Producción. AMARILLO FOP
Producción, Fuel Gas AMARILLO FGP FGP

Tabla 2

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MEDIO TRASEGADO COLOR CODIGO DE IDENTIFICACIÓN


REPSOL PETROLEO REPSOL QUIMICA
AGUA DE CALDERAS.
Agua cruda alimentación calderas, alta presión. VERDE BFWH
Agua alimentación calderas, media presión. VERDE BFWM BFWM
Agua alimentación calderas, baja presión. VERDE BFWL BFWL
VAPOR Y CONDENSADO
Vapor de muy alta presión. NARANJA SHH VXX
Vapor de alta presión. NARANJA SH (S40 en Ptollano) VX
Vapor de media presión. NARANJA SM (S20 en Ptollano) VA
Vapor de baja presión. NARANJA SL (S7 en Ptollano) VB
Vapor de muy baja presión. NARANJA SLL (S3.5 en Ptollano) VBB
Vapor alta presión desrecalentado. NARANJA VXD
Condensado alta presión. NARANJA CH (C40 en Ptollano) CH
Condensado baja presión. NARANJA CL (C7 en Ptollano) CL
Condensado muy baja presión. NARANJA CLL (C3.5 en Ptollano) CLL

Tabla 3

Oficios Varios Pagina 72


Pintura

MEDIO TRASEGADO COLOR CODIGO DE IDENTIFICACIÓN


REPSOL PETROLEO REPSOL QUIMICA
PRODUCTOS QUIMICOS
Solución de Sosa al 50%. BLANCO CAD S60
Solución de Sosa al 20%. BLANCO CAC S20
Acidos al 98%. BLANCO A
Sosa Cáustica Fresca. BLANCO FC CA
Sosa Cáustica Gastada. SC CAG
VARIOS.
Descarga atmósfera. ATM ATM
Purga (hidrocarburos líquidos) Blowdown. BD BD

Tabla 4

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Pintura

Figura Nº 1 Tuberías con aislamiento.

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Pintura

Figura Nº 2 Tuberías con aislamiento.

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