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ÍNDICE
Introducción 3
Objetivo 3
Descripción del proceso de corte con oxiacetileno: 4
Proceso de combustión 4
Tipos de flama 7
Variables principales del proceso de oxicorte: 8
Precalentamiento 9
Chorro de corte 9
Composición química 10
Tipo de gas combustible para el precalentamiento 10
Normas de seguridad generales en trabajos de oxicorte 11
Equipo de corte con oxiacetileno, configuración y operación: 14
Reguladores de presión 15
Sopletes para oxicorte 22
Boquillas (puntas) para corte 25
Mangueras para los gases 27
Operación de corte manual con oxiacetileno: 28
Solución de problemas 32
Precalentamiento 32
Chorro de oxígeno (O2) 34
Terminación de todas las operaciones de corte 36
Efecto del diseño del orificio de la boquilla y de la presión
de oxígeno en la calidad del corte 37
Recomendaciones generales sobre el chorro de oxígeno 39
Efecto de la velocidad de corte en la calidad de corte 39
Efecto de la velocidad de desplazamiento en el contorno
del chorro de oxígeno 42
Fallas en el proceso de corte 43
Mantenimiento del equipo 45
Técnicas de trabajo: 47
Corte 47
Perforación 49
Preparación de biseles rectos en placa 51
Preparación de biseles en tubería 51
Corte manual de tubería 52
Corte de tubería con máquina manual portátil 53
Corte de placa de hierro fundido 56
Proceso de soldadura Oxiacetileno 57
Bibliografía 64
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Introducción:
La técnica del corte manual de metales con oxiacetileno se presenta como un
procedimiento auxiliar de la soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales
por medio de su combustión local y continua en presencia de un chorro de oxígeno.
En la actualidad, la expansión del uso de la flama de oxiacetileno para el corte de
metales ferrosos ha obligado a introducir nuevos gases y mezclas de gases
combustibles (acetileno, gas natural, propano, MAPP, propileno, hidrógeno), cada
uno con ciertas ventajas y desventajas. Mediante la flama de oxiacetileno las piezas
se pueden calentar, cortar, endurecer o unir.
Varios procesos como la soldadura y el corte con oxiacetileno, utilizan el mismo tipo
de equipo básico; los hábitos de trabajo poco cuidadosos originan riesgos de
seguridad, por lo que, al utilizar, montar, probar, ajustar, encender, apagar y guardar
este equipo básico, se deben seguir los procedimientos de seguridad adecuados al
proceso a desarrollar.
Aunque el oxicorte por lo general se ve como un proceso sencillo, los que se dedican
a ello se dan cuenta que hacerlo correctamente no es una tarea sencilla. Los
operarios experimentados pueden lograr un nivel de calidad de corte similar al corte
por maquinado y hacerlo en una fracción del tiempo.
Sin embargo, lograr esa calidad en forma consistente requiere un entendimiento de
los factores que están en juego, de su efecto directo en la calidad, y de su
interacción entre sí. Para muchos operarios, eso solo puede lograrse con años de
experiencia.
Objetivo:
Al término del curso, el participante describirá los componentes del equipo para
corte y soldadura con oxiacetileno, demostrará cómo instalar, encender, ajustar y
apagar con seguridad el equipo de oxiacetileno, aplicará de manera segura las
técnicas de trabajo para corte y biselado de placa y tubería de acero al carbono, y
será capaz de identificar los defectos derivados de una mala aplicación del proceso
de oxicorte.
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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CORTE CON OXIACETILENO
En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la atmósfera sufre
un proceso de oxidación, que es lento y no origina combustión, dado que la
proporción de oxígeno en la atmósfera se encuentra aproximadamente en un 20%.
No obstante, si esta oxidación se realiza bajo una atmósfera de oxígeno (superior
al 88%) y a temperatura que alcance la de combustión del acero (aproximadamente
a 870ºC), ésta se hace combustible, dando lugar a la reacción de oxidación.
Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar (oxidar) bajo una
atmósfera adecuada (inyectando oxígeno con pureza igual o mayor al 99.5%), con
lo que se consigue su quemado violento y, por tanto, dará lugar al oxicorte.
Las condiciones que son necesarios para que tenga lugar el proceso de oxicorte
son las siguientes:
El metal debe inflamarse en presencia del oxígeno; para lo cual se requiere
una pureza del chorro de oxígeno mayor del 95% (mínimo del 99.5% para
obtener una buena calidad en el corte)
La temperatura de inflamación del metal debe ser inferior a la de fusión;
El óxido producido (productos de la combustión) debe tener un punto de
fusión inferior al del metal;
El óxido debe ser desalojado por el chorro de oxígeno.
De lo anterior se deduce que el proceso de oxicorte es una combustión, y no
una fusión, por lo que el contenido de aditivos y otros elementos que se agregan
al acero es muy importante en el proceso de oxicorte, dado que modifica
sustancialmente la capacidad de combustión del acero.
Por ello, no todos los metales pueden procesarse mediante oxicorte. Si los aceros
al carbono y los de baja aleación son idóneos, las fundiciones o los aceros
inoxidables sólo se pueden cortar mediante oxicorte si se usan varillas de aporte
que provoquen la combustión.
Por otro lado, el aluminio no puede procesarse mediante oxicorte ya que el óxido
producido tiene una temperatura de fusión de 1000ºC, que es superior a la de fusión
del aluminio (660ºC). El oxicorte tiene buena aplicación en aceros al carbono y
aceros de baja aleación.
Proceso de combustión
Si se enciende una mezcla de acetileno (C2H2) y oxígeno (O2) se rompen las
moléculas de acetileno desprendiendo luz y calor, esta reacción es muy rápida por
lo que se produce una alta temperatura; los átomos de carbono (C) que se
desprenden del acetileno se combinan con el oxígeno para formar monóxido de
carbono (CO) y se libera el hidrógeno en forma de gas (H2), esta reacción se conoce
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como combustión primaria; posteriormente se produce una segunda reacción
llamada combustión secundaria, donde el monóxido de carbono (CO) se combina
con oxígeno adicional (O2) para producir bióxido de carbono (CO2), y el hidrógeno
se combina con el oxígeno para formar vapor de agua (H2O):
Combustión Primaria: C2H2 + O2 2 CO + H2
Combustión Secundaria: CO + H2 + O2 CO2 + H2O
La combustión primaria se origina en el cono interno de la flama, mientras que la
combustión secundaria se da a lo largo del cuerpo de la flama:
Una mezcla homogénea de 50% acetileno y 50% oxígeno, tiene una velocidad de
propagación de la flama (velocidad de quemado) de 6.1 m/seg; si se aumenta el
porcentaje de oxígeno en la mezcla se aumenta la velocidad de combustión, y
viceversa. El cuadro siguiente muestra las velocidades de quemado para diferentes
combustibles en mezclas con oxígeno al 50%:
Gas
Gas Acetileno MAPP Propano Propileno Hidrógeno
Natural
Velocidad de
quemado en m/seg 6.1 4.7 4.6 3.7 4.6 6.5
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temperatura están por encima de los valores críticos; esto puede ocurrir sin la
presencia de oxígeno y como resultado de una descarga eléctrica o de un golpe
físico externo.
Debido a que el acetileno es inestable, nunca debe usarse a presiones
manométricas por arriba de 1.0 kg/cm2 (15 lb/pul2) o exponerse a descargas
eléctricas, calor excesivo o manejo físico inadecuado. El acetileno no debe
distribuirse a través de tubería de cobre porque se forma acetiluro de cobre
que es explosivo.
La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el
proceso. Para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del chorro de
oxígeno debe ser del 99,5% o mayor. Una pérdida de pureza de 1% implicaría una
pérdida en la velocidad de avance del corte, cercana al 25%, y a su vez, provocaría
un incremento en el consumo de oxígeno de otro 25% aproximadamente. Con una
pureza del chorro de oxígeno del 95% es imposible la acción del corte por oxidación,
y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del metal.
Cuanto más alta sea la velocidad de quemado de una mezcla de combustible con
oxígeno, más riesgo existe de que la mezcla tenga un retorno de llama o un
retroceso de llama.
El retorno de llama se detecta cuando la flama sale con un chasquido fuerte o con
una pequeña explosión. Puede ser causado por:
la boquilla toca la pieza de trabajo
boquilla sobrecalentada
se está trabajando el solplete con los ajustes muy bajos
la boquilla está suelta
asientos dañados o,
la boquilla está sucia
el problema que haya originado el retorno de llama debe corregirse antes de re-
encender el soplete, ya que un retorno de llama puede causar un retroceso de llama.
El retroceso de llama sucede, produciendo un sonido estridente, cuando la llama
quema el interior de la boquilla, del soplete, de la manguera o del regulador. Cuando
esto suceda cierre rápidamente la válvula de oxígeno y después la de acetileno; es
más importante la rapidez de cierre de la válvula que el orden (oxígeno primero y
después acetileno). Un retroceso de llama que alcance el tanque de oxígeno
puede causar un incendio o explosión. Al cerrar la válvula de oxígeno del soplete
se detiene inmediatamente la llama dentro; por esto debe cerrarse la válvula del
combustible y dejar que el soplete se enfríe antes de reparar el desperfecto.
Después de localizar y reparar el desperfecto, deje salir gas por la boquilla durante
unos segundos para sacar el hollín que se haya acumulado en los conductos.
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Elimine las partes de manguera que se hayan quemado y sustitúyala con
mangueras nuevas.
Tipos de flama
Hay tres tipos diferentes de ajuste para la flama de oxiacetileno:
1. Flama carburante, con exceso de gas combustible (acetileno), que produce
la temperatura más baja y, en los procesos de soldadura puede agregar
carbono extra al metal de soldadura.
2. Flama neutra, equilibrada en la mezcla (50% acetileno, 50% oxígeno), es la
más utilizada y, en los procesos de soldadura no agrega carbono extra al
metal de soldadura.
3. Flama oxidante, que tiene oxígeno en exceso, tiene la temperatura más alta
y, en los procesos de soldadura agrega óxido al metal de soldadura.
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desventajas que tiene la flama de oxiacetileno cuando se utiliza en procesos de
calentamiento, de tal manera que la flama debe mantenerse cerca de la pieza y
moverse constantemente para obtener un calentamiento uniforme de las piezas
grandes.
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la ranura es una función del tamaño del
orificio de salida del oxígeno, tipo de
boquilla (punta) utilizada, la velocidad de
corte, y los caudales de oxígeno de corte
y de gas acetileno.
El ancho de la ranura es especialmente
importante en la forma del corte. En la
etapa de diseño de la parte a cortar, debe
hacerse una compensación para el ancho
de la ranura. Generalmente, en materiales
de hasta de 2” (50 mm) de espesor, el
ancho de la ranura se puede mantener
una tolerancia de +1/64” (+0.4 mm).
Precalentamiento
La principal misión de la flama de precalentamiento es la de elevar la temperatura
de la pieza hasta la temperatura de ignición (870ºC), y de servir como agente
activador de la oxidación una vez que se da salida al chorro de oxígeno puro.
La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2,425ºC y
3,320ºC, dependiendo del tipo de gas combustible y de la riqueza del oxígeno en la
mezcla. Mediante las dos válvulas que se incorporan en el soplete, se puede actuar
sobre la proporción de oxígeno y de gas en la mezcla.
Sin embargo, la flama de precalentamiento puede tener funciones adicionales a las
descritas anteriormente, como:
limpiar la superficie de la pieza de cualquier sustancia extraña y suciedad
servir de agente activador ayudando a mantener la temperatura de
combustión a medida que avanza el corte
mantener un entorno de protección alrededor del chorro de oxígeno
precalentar el chorro de oxígeno haciéndolo más activo
mantener los óxidos y escorias producidas en la ranura en estado fundido
para que puedan ser expulsadas.
Chorro de corte
Para que se produzca el proceso de oxicorte es necesario que la oxidación del acero
se produzca a la temperatura de ignición del material y bajo una atmósfera de
oxígeno. Para ello, la pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un
factor crítico en el proceso. Como se mencionó, para que tenga lugar el proceso de
oxicorte, la pureza del chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida
de pureza de 1% implicaría una pérdida en la velocidad de avance del corte en torno
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al 25%, y a su vez, conllevaría un incremento en el consumo d oxígeno de otro 25%
aproximadamente. Con una pureza del chorro de oxígeno del 95% es imposible la
acción del corte por oxidación, y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del
metal. Para obtener cortes limpios y económicos, es conveniente utilizar presiones
en el oxígeno no demasiado elevadas.
Composición química
El motivo principal de porqué el proceso de oxicorte se puede emplear en el acero
y no en el resto de metales, es porque la temperatura de fusión de los óxidos que
se generan en la combustión es inferior a la temperatura de fusión del metal base.
Esta propiedad es muy sensible a la composición química del acero, de tal manera
que el proceso de oxicorte sólo tiene aplicación fundamental en aceros de bajo
contenido de carbono (normalmente entre 0,1% y 0,3%) y bajo contenido de
elementos de aleación (otros elementos químicos presentes en las aleaciones de
acero que le confiere ciertas propiedades), ya que altas concentraciones de estos
elementos en la aleación del acero afectan negativamente al proceso de oxicorte.
A continuación, se relacionan los contenidos máximos en la composición química
del acero para que no afecten al oxicorte:
Carbono (C): 0.3%
Manganeso (Mn): no tiene influencia
Silicio (Si): sólo afecta a la velocidad de corte
Cromo (Cr): 5%
Molibdeno (Mo): 5%
Níquel (Ni): 3%
Wolframio (W): 10%
Cobre (Cu): 2%
Aluminio (Al): 10%
Vanadio (V): en pequeñas cantidades facilita el oxicorte
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(4) Desalojar de la superficie superior del acero cualquier óxido, escama, pintura u
otra sustancia extraña que pudiera detener o retardar el progreso normal hacia
adelante de la acción de corte.
Contenidos aproximados en BTU / pie cúbico (MJ/m³) de los gases para corte:
•Acetileno: 1,470 (54.8) •Butano: 3,374 (125.7) •Gas natural: 1,000 (37.4)
•Propano: 2,458 (91.6) •Metano: 1,000 (37.4) •Propileno: 2,371 (88.3)
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3. Cuando se esté efectuando el
corte, evitar que las chispas
producidas por el soplete lleguen
a caer sobre los cilindros de gas,
mangueras o líquidos inflamables
presentes por los alrededores del
área de trabajo.
4. No se debe usar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, o para ventilar
espacios o ambientes cerrados, recuerda que el exceso de oxígeno crea las
condiciones para provocar un incendio, pues el fuego se hace incontrolable con
un excedente de oxígeno.
5. Las válvulas y los reguladores de presión de los cilindros de oxígeno deben estar
siempre limpios y libres de grasas, o cualquier tipo de combustibles. No olvidar
que las grasas por su naturaleza podrían inflamarse por acción del oxígeno.
6. Si llegase a encenderse la válvula de un tubo de acetileno, primero se debe
intentar cerrarlo, y si no se corta el amago de incendio, se procederá a apagar
con un extintor que contenga como elemento sofocador anhídrido carbónico o
en su defecto usar un extintor de polvo químico seco PQS.
7. Cuando un cilindro de acetileno se calienta por cualquier motivo, existe el riesgo
latente de explosión. Ante esta situación se debe cerrar la válvula y luego
proceder a enfriar el cilindro con agua, hasta bajar totalmente la temperatura.
8. Luego de un incendio de la válvula de un cilindro de acetileno, debe verificarse
que este no se calienta solo, y de ser así se debe bajar la temperatura con agua
o cualquier otro elemento refrigerante.
9. Respecto a la operatividad de un equipo de oxicorte, se debería considerar lo
siguiente:
a) El lugar de almacenamiento de los cilindros de gas debe estar alejado de
posibles contactos eléctricos, separado de las probables fuentes de calor y
protegido de los rayos del sol que provoquen el calentamiento de dichos
cilindros.
b) Limpiar periódicamente la boquilla del soplete para evitar que esta se tape
durante el uso del equipo.
c) Verificar durante el desarrollo del trabajo que se esté operando a la presión
correcta, de acuerdo a la escala de presiones.
d) Utilizar un encendedor de chispa para encender el soplete.
e) Comprobar la existencia de válvulas arrestadoras de flama en el manómetro
y soplete.
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f) En la manipulación de los cilindros, hay que evitar golpearlos y coger dichos
recipientes por las válvulas.
g) Durante el uso del equipo de oxicorte, los cilindros en servicio deben estar
siempre en posición vertical sobre sus soportes o carros.
h) En zonas donde se usen los equipos de oxicorte, se debe contar siempre
como medida de seguridad con la presencia de extintores.
i) Se recomienda de preferencia no trabajar en condiciones climatológicas
adversas como viento fuerte y lluvia.
j) Cuando haya algún desperfecto, los equipos de oxicorte tienen que ser
revisados y reparados solo por personal autorizado.
k) Al momento de abrir la válvula del cilindro de gas, hacerlo de manera lenta y
constante.
l) No se debe abandonar el equipo mientras esté en funcionamiento o uso.
m) Por ningún motivo se debe cortar en el interior de contenedores, depósitos o
barriles mientras estos no hayan sido previamente limpiados completamente
y desgasificados.
n) Evitar trabajar con la ropa sucia por grasa, disolvente u otras sustancias
inflamables.
o) Nunca colgar el soplete en los reguladores montados en el cilindro de gas,
aunque este se encuentre apagado.
p) Se recomienda no consumir todo el contenido de los cilindros, a fin de
mantener siempre una pequeña sobre presión en su interior.
q) No tocar piezas que fueron recientemente cortadas, pues podrían aun estar
calientes.
r) No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o para ventilar un espacio
confinado.
s) Una vez finalizado el trabajo, el procedimiento para apagar el soplete
consiste en cerrar primero la válvula de acetileno y posteriormente la de
oxígeno.
t) Mientras que para encender el soplete en primer lugar se abre ligeramente
la válvula de oxígeno y después la de acetileno en una mayor proporción.
Luego haciendo uso del encendedor de cazuela, se enciende la mezcla y
finalmente se regula la intensidad de la llama.
u) Evitar el contacto de las mangueras con productos químicos, superficies
calientes, elementos cortantes o punzantes que puedan dañarlas.
v) Es importante verificar que las mangueras no presentan fugas, para lo cual
se debe revisar las juntas, abrazaderas y las válvulas.
w) Proceder al recambio de mangueras cuando se detecte que éstas están
deterioradas o rotas.
x) Evitar que las chispas producidas por el soplete caigan sobre los cilindros o
mangueras, pues por la alta temperatura de estas podrían dañar la estructura
del equipo.
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10. Respecto a la seguridad en los trabajos de oxicorte en obra, considerar lo
siguiente:
a) El puesto de trabajo ha de estar bien ventilado o con sistemas de extracción
adecuados.
b) Se tienen que señalizar las entradas a la zona de almacenamiento de estos
equipos con la señal de «peligro de explosión» y «prohibido fumar».
c) Si se realizan trabajos de corte in situ, procurar limitar la cascada de chispas
y trozos de hierro colocando una lona ignífuga.
d) Situar el equipo en zonas habilitadas de forma que se eviten zonas de paso
o zonas demasiado próximas a la actividad de la obra.
e) Verificar que en el entorno de la zona de soldadura no se encuentran otras
personas. De lo contrario, se procederá a la utilización de protecciones
colectivas, con mamparas o protecciones individuales.
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Reguladores de presión
La función de los reguladores de presión es la de reducir la presión de almacenaje
en el cilindro del gas hasta una presión de trabajo más baja, manteniéndola
constante para un determinado rango de flujo del gas.
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La serie EDGE de manómetros VICTOR, en sus modelos de reguladores incorpora
un protector de manómetros para minimizar los daños por golpes, y aplican el código
de colores para identificar el gas que regulan:
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LOS MANÓMETROS DEBEN ESTAR LIBRES DE ACEITE
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El manómetro de baja presión, indica la presión en el regulador y no la presión del
soplete. Debido a que a lo largo de la manguera existe fricción del gas contra las
paredes internas de la manguera, se origina una caída de presión, por tanto, la
presión del gas en el soplete siempre es menor que la presión del gas en el
regulador. La caída de presión es mayor entre más delgada y larga sea la
manguera. La tabla siguiente muestra la presión en lb/pul2 (kg/cm2) a la que se debe
fijar el regulador para obtener una determinada presión en la boquilla del soplete,
cuando la manguera sea de un diámetro de 6 mm (¼”) y de determinada longitud
en metros:
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La presión que leemos en la carátula de los manómetros puede estar en las
siguientes unidades de presión:
psig: pounds per square inche gauge, (lb/pul2 man)
kPag: kilo Pascales gauge (kilo Pascales man)
kg/cm2 man
1 bar = 14.50 psi = 100 kPa = 100,000 Pa = 1.02 kg/cm2
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Instalación y configuración de los reguladores de presión y cilindros de gas
Es mandatorio acatar las siguientes indicaciones cuando se instalen cilindros y
reguladores de presión para el proceso de corte oxiacetilénico:
1. Coloque el cilindro en el lugar en el que vaya a utilizarlo. Mantenga el cilindro en
posición vertical. Sujételo a un carrito, pared, banco de trabajo, poste, etc.
NO use nunca cilindros de gas comprimido sin un regulador de reducción de la
presión instalado en la válvula del cilindro.
ADVERTENCIA:
NO modifique nunca un regulador de forma que pueda funcionar con otro tipo
de gas. NO instale ni utilice el regulador si presenta aceite, grasa, sustancias
inflamables o algún tipo de daño. Haga que un técnico de reparaciones
calificado limpie el regulador o repare los daños.
Los reguladores de presión se instalan en la válvula del cilindro para reducir los
niveles altos de presión a niveles bajos de funcionamiento adecuados para soldar,
cortar y otras tareas.
Los reguladores que se adquieren con puertos NPT abiertos de 3,2 mm
(1/8”), 6,4 mm (1/4”), 9,5 mm (3/8”) o 12,7 mm (1/2”) deben instalarse en su
sistema específico.
La presión de entrada máxima está indicada en el regulador. NO instale el
regulador en un sistema con una presión más alta que el nivel máximo
indicado en el propio regulador.
2. Asegúrese que el regulador tiene los niveles correctos de presión y servicio de
gas para el cilindro que se está usando.
3. Inspeccione atentamente el regulador para descartar la presencia de daños,
suciedad, polvo, grasa, aceite u otras sustancias inflamables.
4. Envuelva las roscas de la manguera con una vuelta y media o dos vueltas de
cinta de teflón para sellarla bien. Si se usan otras sustancias de sellado, deben ser
compatibles con el gas que se va a usar en el sistema.
5. Instale el regulador en la válvula del cilindro. Apriete bien con una llave. El cuerpo
del regulador lleva indicado “IN” (entrada) o “HP” (alta presión) en el puerto de
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entrada. Fije el puerto de entrada a la conexión de la presión de suministro del
sistema.
6. Antes de abrir la válvula del cilindro, gire la perilla de ajuste del regulador hacia
la izquierda hasta que no se note presión en el resorte de ajuste y la perilla gire
libremente.
ADVERTENCIA:
Permanezca a un lado del cilindro y frente al regulador a la hora de abrir la
válvula del cilindro. Mantenga la válvula del cilindro entre usted y el regulador.
Por su seguridad, ¡NO SE COLOQUE NUNCA DELANTE O DETRÁS DE UN
REGULADOR AL ABRIR LA VÁLVULA DEL CILINDRO!
7. Abra la válvula con lentitud y cuidado (consulte la figura 4) hasta que se muestre
la presión máxima en el manómetro de alta presión.
8. En todos los tipos de válvula de cilindro, con la excepción de la del cilindro de
acetileno, debe abrir la válvula por completo para sellar su embalaje. En el caso de
los cilindros de acetileno, abra la válvula 3/4 de vuelta y, en ningún caso, más de
una vuelta y media.
ADVERTENCIA:
NO abra las válvulas del cilindro de acetileno más de una vuelta y media y,
preferentemente, no más de 3/4 de vuelta. Mantenga la llave de válvulas de
cilindro (si procede) sobre la válvula, para que el cilindro pueda desconectarse
rápidamente en caso necesario.
9. Instale el equipo accesorio necesario.
10. Compruebe la existencia de fugas en el sistema antes de operarlo, de acuerdo
al siguiente procedimiento:
a) Asegúrese que el equipo accesorio dispone de válvula para desconectar el
flujo de gas.
b) Con la válvula del cilindro abierta, ajuste el regulador de forma que emita la
presión de suministro máxima requerida.
c) Cierre la válvula del cilindro.
d) Gire la perilla de ajuste hacia la izquierda una sola vuelta.
e) Si la lectura del manómetro de alta presión disminuye, significa que existe
una fuga en la válvula del cilindro, en el accesorio de entrada o en el
manómetro de alta presión.
f) Si la lectura del manómetro de baja presión disminuye, significa que existe
una fuga en el equipo accesorio, en la manguera o su conexión, en el
accesorio de salida o en el manómetro de baja presión. Compruebe la
existencia de fugas con una solución de detección aprobada.
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g) Si se produce una disminución en la lectura del manómetro de alta presión y
una subida en el de baja presión, significa que existe una fuga en el asiento
del regulador.
h) Si el regulador requiere mantenimiento o reparación, llévelo a un técnico
cualificado.
i) Una vez que haya realizado las pruebas de fugas y haya comprobado que
no existe ninguna en el sistema, abra la válvula del cilindro lentamente y
proceda.
ADVERTENCIA:
Si detecta una fuga en cualquier parte del sistema, no utilice el equipo y
envíelo a reparación. NO use nunca equipo con fugas. No intente reparar un
sistema con fugas con el sistema presurizado.
11. Para desconectar y almacenar los reguladores, siga el siguiente procedimiento:
a) Cierre la válvula del cilindro.
b) Abra la válvula del equipo accesorio. De esta forma se vaciará toda la presión
del sistema.
c) Cierre la válvula del equipo accesorio.
d) Gire la perilla de ajuste hacia la izquierda para liberar la tensión del resorte
de ajuste.
e) Compruebe los manómetros después de unos minutos y asegúrese de que
la válvula del cilindro está completamente cerrada.
f) Cuando no use el regulador y lo haya desconectado del cilindro, guárdelo en
una zona protegida del polvo, el aceite y la grasa. Tape bien la entrada y la
salida para evitar la contaminación interna o la entrada y anidamiento de
insectos.
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La siguiente figura muestra el cuerpo del soplete de la marca Victor Equipment, que
se utiliza para soldadura o corte, y abajo el soplete solo para corte:
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Dentro del soplete deben mezclarse los gases antes de salir por la boquilla para
originar la flama, de otra forma se podría producir un retorno de flama o retorno de
llamarada. Las características de antorchas de corte se muestran en las figuras
siguientes. En el soplete de corte tipo premezclado (Mezclador de Presión
Universal) se mezcla el combustible y oxígeno para la llama de precalentamiento a
lo largo del cuerpo del soplete con presiones iguales de los gases. En el soplete de
corte tipo mezcla en la punta, el cuerpo del soplete tiene tres tubos dentro de los
cuales fluye oxígeno para corte, oxígeno para precalentamiento y acetileno,
respectivamente; en la punta de la antorcha se mezclan el oxígeno y el acetileno
para el precalentamiento, cuya flama sale por la serie de orificios para las llamas de
precalentamiento que contiene la boquilla, además de un pasaje central para el
oxígeno de corte.
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Boquillas (puntas) para corte
Las boquillas para corte son piezas de precisión mecanizadas de aleación de cobre
de diferentes diseños y tamaños. Se fijan en el soplete mediante una tuerca. Todas
las boquillas de corte con oxígeno tienen orificios para las llamas de precalen-
tamiento, por lo general dispuestos en un círculo alrededor del orificio central de
oxígeno de corte. Estos orificios para las llamas de precalentamiento y el orificio de
oxígeno de corte están dimensionados para el rango de espesor del metal para el
que la boquilla está diseñada para cortar.
Las boquillas de corte se designan como de velocidad estándar o de alta velocidad.
Las boquillas estándar tienen un puerto de oxígeno con barreno recto, y por lo
general se utilizan con presiones de oxígeno 30 a 60 psig (205 a 415 kPa).
Las boquillas de alta velocidad se diferencian de las boquillas estándar en que el
extremo de salida del orificio de oxígeno es cónico hacia afuera (divergente). La
divergencia permite el uso de presiones más altas de oxígeno, típicamente de 60 a
100 psig (415 a 690 kPa), mientras mantienen un chorro de oxígeno uniforme a
velocidades supersónicas. Las boquillas de alta velocidad se utilizan normalmente
para el corte en máquina solamente. Por lo general, permiten el corte a velocidades
aproximadamente 20% mayor que las velocidades disponibles con puntas estándar.
El tamaño y el diseño del orificio de oxígeno no son por lo general afectados por el
tipo de combustible utilizado. Sin embargo, el diseño de los agujeros de la llama de
precalentamiento no depende del combustible. Varios gases combustibles
requieren diferentes volúmenes de oxígeno y combustible, y quemar a diferentes
velocidades, por lo tanto, la cantidad y el tamaño de los agujeros de la llama de
precalentamiento están diseñados para proporcionar tanto una llama estable como
un precalentamiento adecuado para aplicaciones con el gas combustible particular
que esté siendo utilizado. Las boquillas de acetileno son por lo general de una sola
pieza con orificios de las llamas taladrados o estampados. Son planas en el extremo
de la llama.
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Las boquillas de corte, aunque se consideran accesorios consumibles, son
herramientas de precisión. La boquilla se considera que tiene la mayor influencia en
el rendimiento del corte. El mantenimiento adecuado de las boquillas puede
extender considerablemente su vida útil y suministrar ininterrumpidamente
rendimiento de alta calidad. La acumulación de escoria en y alrededor de los orificios
de precalentamiento y del oxígeno de corte perturba la llama de precalentamiento y
las características de la corriente de oxígeno. Esto puede resultar en una obvia
reducción en el rendimiento y la calidad del corte. Cuando sucede, la boquilla debe
ser puesto fuera de servicio y/o ser restaurada o reemplazada.
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Boquilla VICTOR para propósito general
Para antorcha de corte manual
Notas: Los datos fueron obtenidos utilizando acero dulce (con poco carbono).
*Para antorcha de corte con manguera doble, la presión de precalentamiento debe ser la del
oxígeno.
**Para mejores resultados, utilizar manguera doble de 3/8” cuando use boquillas tamaño 6 o
mayor.
***Todas las presiones son medidas en el regulador, utilizando mangueras de 24’ x 1/4” de
diámetro con boquilla tamaño 5 y de 25’ x 3/8” con boquilla tamaño 6 y mayor.
****El consumo de oxígeno es 1.1 veces el de acetileno bajo condiciones de flama neutra.
27
OPERACIÓN DE CORTE MANUAL CON OXIACETILENO
28
5. Para evitar un aumento abrupto de
la presión, abra lentamente por
completo la válvula de oxígeno del
cilindro y ajuste el regulador en la
presión de operación necesaria. La
válvula de oxígeno del cilindro
siempre debe estar completamente
abierta durante el funcionamiento.
d) Abra la válvula de oxígeno del soplete hasta que aparezca un cono brillante
dentro de la llama (flama neutra).
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Todos los medidores de presión deben indicar 0 psig. Gire ambas llaves de
ajuste del regulador de presión en sentido antihorario hasta que se aflojen.
8. Para realizar el corte de placa de acero, asegúrese que la boquilla adecuada esté
fija con firmeza en la cabeza del soplete.
Notas:
a) La velocidad correcta de corte está acompañada de un sonido de crepitación y
un flujo regular de chispas. El resultado es un corte limpio, sin escoria con bordes
superiores e inferiores rectos (Fig. A). Un corte perfecto muestra una superficie
pareja con líneas de arrastre ligeramente inclinadas. La superficie puede usarse con
diversos propósitos sin necesidad de maquinar las partes.
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b) Un movimiento muy rápido no permite que el flujo de oxígeno atraviese todo el
metal. La escoria se mete en el corte y los dos pedazos no se separan (Fig. B).
Extremadamente rápido, sin tiempo para que la escoria se quite del corte. La cara
cortada es, con frecuencia, ligeramente inclinada.
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Solución de problemas:
PROBLEMA CAUSA POSIBLE SOLUCIÓN
Explosión en la boquilla Asiento rayado / suelto Ajustar la tuerca
para cortar prensaetopa
Pérdida alrededor de la Tuerca prensaetopa Ajustar la tuerca
válvula de aguja suelta prensaestopa
Alumbrado difícil Demasiada presión Consultar el cuadro de
boquillas adecuadas
La llama cambia durante • La válvula de aguja del • Abrir bien la válvula de
el corte oxígeno está oxígeno
parcialmente cerrada • Sustituir el cilindro por
• Cilindro de oxígeno casi uno lleno
vacío
Precalentamiento
Ajuste para temperaturas de llama máximas:
1. Encienda la antorcha y ajuste la llama.
2. Sin modificar la válvula de gas de la antorcha, cierre lentamente la válvula de
oxígeno de precalentamiento hasta que los conos internos sean largos y no
uniformes.
3. Abra lentamente la válvula de precalentamiento mientras permanece atento al
cambio de longitud del cono interno. Se reducen, permanecen con la misma longitud
por un momento, y empiezan a alargarse de nuevo mientras continúa añadiendo
oxígeno.
4. Repita los pasos 2 y 3 pero deje de abrir la válvula de oxígeno cuando el cono
interno alcanza su longitud más corta. En este punto la temperatura y la intensidad
de la llama son máximas.
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2. La cara de corte contiene una capa fina de escoria que puede eliminarse con
facilidad y que cubre una superficie limpia con líneas de arrastre bien definidas que
van de arriba a abajo.
3. Muy poca, o ninguna, escoria, fácil de retirar, en el extremo inferior.
Comentarios generales:
1. Si se utiliza oxígeno en cilindro, intente utilizar un combustible con factor de
oxígeno mínimo (acetileno) a fin de minimizar el costo.
2. Para cortar placas muy finas (de espesor menor o igual a 1/4”), el acetileno ofrece
una distorsión mínima y el corte más limpio.
3. Todos los combustibles producen la misma calidad de corte si se ajustan bien en
las placas entre 1/4” y 2” de grosor. Sin embargo, los costos de funcionamiento
varían.
4. El acetileno resulta más difícil de utilizar por encima de las 2” debido a la
tendencia de que salte durante el taladro.
5. Cuando aumenta el grosor, es mejor utilizar combustibles con contenido BTU
interno inferior ya que no queman ni redondean el borde superior de la placa.
6. El gas natural es el combustible preferido en las zonas en las que está disponible.
Ofrece bajos costos y buena calidad en todas las placas menos las finas.
7. No cambie de tipo de gas arbitrariamente sin consultar con el proveedor para
asegurarse de que utiliza las boquillas y la antorcha correctas.
8. La velocidad de corte en una placa fina (de espesor menor o igual a 1/2”) se
controla con la intensidad del precalentamiento y temperatura de la flama) y, en
placas más gruesas, con la forma y la calidad del chorro de oxígeno, no con el tipo
de combustible. La calidad de corte es una función del chorro de oxígeno y de
la velocidad de corte.
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Chorro de oxígeno (O2)
El chorro de oxígeno es el factor más importante en la calidad de corte. Para
obtenerla el oxígeno debe tener alta pureza, alta presión, en un chorro largo y
uniforme, adecuado al espesor que se está cortando.
Se obtiene calidad del corte cuando el oxígeno tiene una pureza del 99.5% al
100%.
La calidad del corte disminuye cuando el oxígeno tiene una pureza del 99.5% al
95.0%.
El proceso de corte se detiene cuando la pureza del oxígeno es igual o menor al
95.0%.
Se utiliza oxígeno a alta presión para dar la cantidad adecuada de oxígeno, para
que reaccione con una banda estrecha de acero y que elimine la escoria del
corte.
El chorro de oxígeno debe ser largo y uniforme, como una columna (debe salir
de la boquilla recto y cilíndrico, sin fluctuaciones), y debe ampliar la visibilidad
hasta por lo menos 6”. El diseño de la boquilla, la limpieza del orificio de
oxígeno y la presión de funcionamiento controlan la calidad del chorro.
El diámetro del chorro de oxígeno es el que determina el volumen de material
que se elimina al cortar. Es decir:
Espesor de la placa (pulg) x Velocidad de corte (pulg/min) x Ancho del corte (pulg)
= pulg3 por minuto = volumen de corte eliminado por minuto
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A medida que aumente el espesor (grosor) de
la placa, también aumenta el volumen de corte.
El flujo de oxígeno debe aumentar en la misma
proporción a fin de oxidar suficientemente el
acero, o el volumen de corte debe permanecer
constante recudiendo la velocidad.
Con los siguientes ejemplos podemos visualizar que sucede al cambiar las variables
del proceso de corte:
Pueden utilizarse boquillas más pequeñas para cortar placas más gruesas con
una enorme reducción de la velocidad y un posible aumento de la calidad. En
el ejemplo anterior se ha exagerado. Por lo general, sólo se utiliza el tamaño
siguiente más pequeño.
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Desafortunadamente, el ejemplo
anterior no logrará los resultados
esperados. La utilización de
boquillas demasiado grandes
produce un corte con un ángulo
considerable porque el haz de
oxígeno demasiado grande lo
excede y atraviesa la placa. El
resultado es que la parte inferior del
corte es más ancha que la superior.
Lo anterior suponiendo que estamos trabajando en un lugar que está al nivel del
mar, donde la presión atmosférica es de 14.7 psi. Entonces:
Se observa que, cuando la presión aumenta, el diámetro del chorro aumenta incluso
más rápido que el flujo de oxígeno. Esto aumenta el ancho del corte y el volumen
de corte resultante, al mismo tiempo que ofrece menos oxígeno al acero oxidado.
El resultado es una pérdida de calidad y de velocidad. Por tanto, utilice la
configuración de presión recomendada por el fabricante del equipo de corte.
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esto podría producir un sonido de “estallido”. Cuando se produce el “estallido” arroja
hollín del carbón en el soplete y con el tiempo puede obstruir parcialmente los
conductos de gas y el supresor de retroceso de llama.
2. Cierre ambas válvulas de control de cilindro ubicadas en el suministro de fuente
de gas.
3. Abra la válvula de oxígeno y deprima la palanca de oxígeno de corte. Libere la
presión del sistema y luego cierre la válvula de precalentamiento de oxígeno y de
control de oxígeno del mango del soplete.
4. Gire la manija de ajuste del regulador de oxígeno en sentido antihorario para
liberar toda la presión del resorte.
5. Abra la válvula de control del acetileno del soplete y libere la presión del sistema.
Cierre la válvula de combustible.
6. Gire la manija de ajuste del regulador del acetileno en sentido antihorario para
liberar toda la presión del resorte.
7. Verifique los medidores internos luego de unos cuantos minutos para asegurarse
de que las válvulas de cilindro están apagadas por completo y que no queda presión
en el sistema.
8. Quite la escoria que queda en el borde del corte con un martillo de cincelar o
cepillo. Nunca quite la escoria del borde de corte con el cabezal del soplete o
la boquilla de corte.
Con el propósito de ver los efectos que tiene en la calidad del corte el diseño del
orificio de la boquilla y la presión del chorro de oxígeno, enseguida se muestran tres
casos de operación de corte en los cuales se ha cambiado el espesor de la placa
de acero al carbón utilizada, el tamaño del orificio de la boquilla y se realizan cortes
a diferentes presiones en el chorro de oxígeno. Para cada caso se muestra la figura
con el resultado del corte para las diferentes presiones de oxígeno.
CASO 1:
Material: Acero al carbono, placa de 1 ½”
Velocidad de desplazamiento: 15 pulg por minuto
Boquilla: Estándar con orificio de 0.052” de diámetro divergente
Presión de oxígeno (psig): 110, 100, 90, 80, 70 y 60
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CASO 2:
Material: Acero al carbono, placa de 1”
Velocidad de desplazamiento: 14 pulg por minuto
Boquilla: Estándar con orificio de 0.06” de diámetro
Presión de oxígeno (psig): 60, 55, 50, 45, 40, 35, 30 y 25
CASO 3:
Material: Acero al carbono, placa de 1”
Velocidad de desplazamiento: 14 pulg por minuto
Boquilla: Estándar con orificio de 0.04” de diámetro
Presión de oxígeno (psig): 60, 55, 50, 45, 40, 35, 30 y 25
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Recomendaciones generales sobre el chorro de oxígeno:
1. La pureza del oxígeno debe ser del 99.5% como mínimo. Cuanto más puro, mejor.
2. Si bien la mala pureza del oxígeno es el motivo de una mala calidad de corte,
debería comprobarse utilizando otra fuente de oxígeno. Una pureza insuficiente
se detecta cuando es imposible desplazarse a las velocidades recomendadas
y se tiene una mala calidad en casi cualquier velocidad.
3. Utilice el tamaño de boquilla y la presión de funcionamiento recomendados por el
fabricante para obtener los mejores resultados.
4. A veces se utiliza un tamaño de boquilla inferior al recomendado y el resultado
son velocidades inferiores para lograr la mejor calidad. Desafortunadamente, esto
reduce la eficacia del funcionamiento.
5. Para crear líneas de corte rectas a alta velocidad, utilice boquillas uno o dos
tamaños mayores que los recomendados. Avance la antorcha con un ángulo de 30°
o 45° de la posición vertical y aumente la velocidad hasta el punto donde salga
escoria por debajo en la dirección vertical. La calidad será inferior a la aceptada
normalmente, pero la velocidad será sustancialmente superior a la normal.
1. Cuando se utiliza un corte para cada espesor, la calidad aumenta a medida que
disminuye la velocidad. Esto se debe a que los niveles superiores fuerzan la
posibilidad del chorro de corte para que ofrezca toda la pureza del oxígeno con la
geometría del chorro perfecta para el ancho de la ranura de corte. En condiciones
normales, las velocidades máximas no pueden lograrse sin sacrificar
mínimamente la calidad.
2. A medida que aumenta la velocidad, las líneas de arrastre se hacen más finas
hacia la parte trasera. El resultado es cierto redondeo del extremo inferior de la
forma de corte.
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3. Cuando la velocidad es mayor, aparecen barrigas en la superficie de corte que
destruyen la lisura deseada.
4. Con velocidades extremas, el arrastre será tan marcado que la esquina inferior
del corte no se completará cuando termine el corte. Esto recibe el nombre de corte
severo. La calidad no es importante.
5. Las velocidades bajas pueden producir problemas también. La disponibilidad de
demasiado oxígeno puede producir inestabilidad de funcionamiento cuando no se
crea acción de corte suficiente en el extremo. Recuerde que toda la acción de corte
tiene lugar en la mitad delantera del chorro, donde entra en contacto con el metal.
La inestabilidad puede producir agujeros mal hechos en la superficie de corte,
normalmente cerca del final.
6. Cuando se cortan placas gruesas (de espesor mayor o igual a 8”), la mayoría del
calor que se genera durante el corte procede de la reacción exotérmica entre el
oxígeno y el hierro y sólo un pequeño porcentaje procede del precalentamiento.
Cuando se cortan placas finas ocurre justamente lo contrario. La estabilidad y la
uniformidad de la reacción de corte depende del calor generado por la oxidación ya
que la escoria fundida se desplaza por el borde del chorro de oxígeno cuando
atraviesa el grosor de la placa. Si la velocidad de desplazamiento es demasiado
lenta, el volumen de metal oxidado y el calor generado son insuficientes para
mantener la operación de corte a lo largo del espesor de la placa. Esto suele
producir también un agujero mal hecho en la cara de corte y a veces la penetración
no es total. En cambio, si la velocidad es demasiado elevada, se genera mucho
calor. Sin embargo, no hay suficiente oxígeno para manejar el mayor volumen de
metal que debe oxidarse para que el corte sea correcto. El resultado es negativo
para la operación y se detiene.
7. Cuando se cortan placas muy pesadas (de más de 10”), generalmente se deja un
trozo sin cortar al final. Esto resulta del arrastre de la operación de corte, que hace
que el taladro de oxígeno se salte la última esquina de la parte superior de la placa
antes de que el chorro llegue a la esquina inferior. Cuando el chorro se detiene
arriba, la operación de corte se detiene.
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Para seleccionar la velocidad de corte correcta se debe consultar la tabla de corte.
Esta velocidad de corte depende de lo siguiente:
Con el propósito de ver los efectos que tiene en la calidad del corte la velocidad de
desplazamiento de la antorcha, enseguida se muestran tres casos de operación de
corte en los cuales se ha cambiado el espesor de la placa de acero al carbón
utilizada, el tamaño del orificio de la boquilla y se realizan cortes a diferentes
velocidades de corte. Para cada caso se muestra la figura con el resultado del corte
para las diferentes velocidades:
CASO 1:
Material: Placa de acero al carbono de 1/2”
Boquilla: Estándar con orificio divergente de 0.031” diámetro
Presión de oxígeno: 75 psig
Flujo de oxígeno: 64 pies cúbicos por hora
Velocidad de corte (pulgadas por minuto): 28, 26, 24, 22, 20 y 18
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CASO 2:
Material: Placa de acero al carbono de 1”
Boquilla: Estándar con orificio divergente de 0.069” diámetro
Presión de oxígeno: 40 psig
Velocidad de corte (pulgadas por minuto): 20, 18, 16, 14, 12 y 10
CASO 3:
Material: Placa de acero al carbono de 1 ½”
Boquilla: Estándar con orificio divergente de 0.052” diámetro
Presión de oxígeno: 70 psig
Flujo de oxígeno: 165 pies cúbicos por hora
Velocidad de corte (pulgadas por minuto): 20, 18, 16, 14 y 12
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Boquilla: 1502-6
Presión de oxígeno: 4 0 psig
Velocidad de desplazamiento: 12 pulg/min y 20 pulg/min
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Distancia entre la boquilla y la placa es demasiado grande
La baja calidad del corte se genera porque el precalentamiento no está enfocado en
la superficie de la placa, el chorro de oxígeno se altera fácilmente; esto se da cuando
la boquilla de corte se encuentra muy alejada de la placa, el borde superior mostrará
signos de haber sido soplado; esto es muy similar al efecto que produce el exceso
de presión de oxígeno. El resto de la placa, sin embargo, parece satisfactorio.
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MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
Válvulas de retención
Cada seis meses, verifique que las válvulas de retención no tengan pérdidas de la
siguiente forma:
1. Cierre la reserva de gas y desconecte la manguera de la válvula de retención.
2. Ajuste el regulador de oxígeno a 5 psig, abra todas las válvulas de gas del soplete
o accesorio de corte.
3. Coloque la boquilla y verifique que no haya flujo inverso hacia la válvula de
retención del gas combustible. Use jabón espumoso o sumerja en agua para
verificar que no haya pérdidas. Ajuste la presión en cero después de la prueba.
4. Reconecte la manguera de gas combustible y desconecte la de oxígeno.
5. Repita los pasos 2 y 3 usando un regulador de gas combustible como fuente de
presión.
6. Reconecte las mangueras y purgue el sistema antes de usarlo.
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Limpieza de medidores
Los vidrios de los medidores están hechos de Lexan. Use jabón espumoso para
limpiar, luego séquelos con paños suaves. No use solventes.
Cambio de cilindros
Un cilindro está agotado y se considera vacío cuando no distribuye acetileno u
oxígeno a la boquilla del soplete en la presión ajustada.
1. Cierre la válvula de la reserva del cilindro agotado y purgue todo el gas de la línea
agotada al soplete. Cierre la válvula del soplete.
2. Desconecte la manguera y el regulador del cilindro agotado.
3. Atornille la tapa de protección de la válvula al cilindro, márquelo como “vacío” y
retire.
4. Realice el procedimiento con el nuevo cilindro siguiendo las instrucciones de
instalación.
5. Purgue el sistema (vea a continuación).
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TÉCNICAS DE TRABAJO
Corte
Hay tres métodos que se pueden utilizar para iniciar un corte en el borde de la pieza
a cortar. El método más común es colocar las llamas de precalentamiento a mitad
de camino sobre el borde, manteniendo el extremo de los conos de llama 1/16” a
1/8” (1.5 a 3 mm) por encima de la superficie del material a cortar. El eje de corte
debe estar alineado con el borde de la placa. Cuando la esquina superior alcanza
un color amarillo rojizo, la válvula de oxígeno de corte se abre y el proceso de corte
se inicia. El movimiento del soplete se inicia después de que la acción de corte
alcanza el extremo más alejado del borde. Desplazarse muy lentamente permite
que el corte se fusione. Al desplazarse demasiado rápido el metal no se
precalentará y se perderá el corte. Cuando comience el corte, desplace el soplete
en la dirección hacia donde desea cortar. Continúe deprimiendo completamente la
palanca de oxígeno de corte hasta que la corriente de oxígeno de corte pase el
metal básico para obtener un buen corte por caída.
Otro método de inicio es mantener el soplete a medio camino sobre el borde, con el
oxígeno de corte activado, pero sin tocar el borde del material. Cuando el metal
alcanza un color amarillo rojizo, el soplete se mueve sobre el material y el corte
inicia. Este método malgasta oxígeno y, de partida, es más difícil que con el primer
método. Este solo debe ser utilizado para el corte de material delgado, donde el
precalentamiento y los tiempos son muy cortos.
Un tercer método es poner la boquilla completamente sobre el material a cortar. La
llama de precalentamiento se mantiene allí hasta que el metal alcanza la
temperatura de amarillo rojizo. Entonces la boquilla se mueve hasta el borde de la
placa de modo que la corriente de oxígeno aclara el metal. Con la palanca del
oxígeno de corte accionada, se inicia el corte. Este método tiene la ventaja de
producir esquinas más agudas en el comienzo del corte. Una vez que se ha iniciado
el corte, el soplete se mueve a lo largo dela línea de corte con un movimiento suave
y constante. El operador debe mantener una distancia de la boquilla al trabajo lo
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más constante posible. El soplete debe moverse a una velocidad que produzca un
sonido de cortocircuito y una corriente de chispas suave.
Para espesores de la placa de ½” (13 mm) o más, la boquilla de corte debe
mantenerse perpendicular a la placa. Para placa delgada, la boquilla se puede
inclinar en la dirección del corte. La inclinación aumenta la velocidad de corte y
ayuda a prevenir la congelación de escoria alrededor de la ranura de corte. Al cortar
material en una posición vertical, se inicia en el borde inferior del material y
se corta hacia arriba.
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Perforación
Con frecuencia es necesario iniciar un corte en un determinado punto que no está
en el borde de la pieza de metal. Esta técnica es conocida como perforación. La
perforación por lo general requiere una llama de precalentamiento un poco más
grande de la que es utilizada para un comienzo en el borde. Además, la llama debe
ser ajustada a ser ligeramente oxidante para aumentar el calor de la llama.
El área en la que empieza el corte de la pieza debe estar ubicada en una zona de
desecho. Mantener la boquilla del soplete en un punto pequeño hasta que la
superficie del acero se vuelve de color amarillo rojizo y algunas chispas aparezcan
desde la superficie del metal. La boquilla debe estar en ángulo y levantarse mientras
se abre la válvula del oxígeno de corte.
El soplete se mantiene estacionario hasta que el chorro de corte penetra a través
de la placa. A continuación, se inicia el movimiento del soplete a lo largo de la línea
de corte. Incline la boquilla del soplete levemente hacia un lado, de esta forma evita
que las chispas y la escoria caigan sobre usted. Si el oxígeno de corte se activa
demasiado rápido y no se levanta el soplete, la escoria puede ser empujada a
la boquilla y puede obstruir los orificios de gas.
Si el metal no está perforado por completo, esto podría significar que no existe un
flujo suficiente de oxígeno. Otras posibilidades podrían ser: se está utilizando el
tamaño de boquilla, de manguera o la presión de oxígeno de corte incorrectos.
49
50
Preparación de biseles rectos en placa
Los diseños de uniones con ranuras
biseladas en V y V-V se utilizan para
soldar componentes de acero. La
preparación de los bordes para ser
soldadas entre sí se puede hacer con
oxicorte o mediante desbaste
(maquinado o esmerilado). Biseles
individuales y dobles se producen se
producen utilizando sopletes y boquillas
de corte estándar, por lo general
mecanizadas, para biselado en línea
recta.
51
máquina, producen cortes de alta calidad que solo requieren poca limpieza
posterior. La limpieza es simple, solo es necesario utilizar una esmeriladora de
mano para eliminar el óxido de la superficie. Solo hay que tener cuidado para
mantener el ángulo de bisel correcto. La esmeriladora manual también se utiliza
para producir la cara de raíz necesaria.
Para realizar un corte manual con equipo de oxicorte en una tubería, siga el
procedimiento descrito a continuación:
52
para que las salpicaduras no retrocedan y no lleguen a la boquilla. Una vez
que inició el corte, baje el soplete y continúe cortando. Para mantener la
escoria cerrada detrás del corte, haga un movimiento leve en una dirección
antes de hacer el corte en la dirección opuesta.
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El procedimiento a seguir para realizar cortes y biselado en tubería, utilizando una
máquina cortadora-biseladora manual, es el siguiente:
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11. Colocar el soplete recto de corte (previamente armado) en la posición y
grados de inclinación requeridos para efectuar el bisel, dando una vuelta para
detectar posible ovalado y verificar distancia entre la punta de la boquilla y el
metal a cortar.
12. Abrir la válvula del acetileno y encender la llama con el encendedor de
fricción.
13. Abrir la válvula del oxígeno de precalentamiento hasta conseguir una llama
normal bien regulada (llama neutra), recomendable para calentar el metal
hasta la temperatura de ignición (en los aceros ordinarios 760° a 871°).
Oprimir la palanca de oxígeno de corte y comprobar la naturaleza de la llama,
así como la distancia del dardo hacia la misma.
14. El corte con biseladora manual se inicia en la parte alta del tubo “posición de
las doce en punto del reloj”, manteniendo el soplete en esta posición hasta
que la zona calentada se ponga al rojo brillante, posteriormente abrir
gradualmente el chorro de oxígeno de corte y desplazar lentamente la
manivela del carro hacia los lados aproximadamente 1“, y regresarlo a lo
largo de la línea del corte.
15. La velocidad de avance debe ser la máxima que permita mantener la
continuidad del corte. La aparición de chispas y partículas de escoria que
caen al interior del tubo, nos indica que la penetración es completa y el corte
va progresando correctamente. Asegúrese de dar a la manivela giros
uniformes. Su velocidad debe ajustarse para estar seguros de se mantiene
la calidad del corte. Si la velocidad de avance es demasiado lenta, es
probable que el corte se cierre y que tenga exceso de escoria dejada tanto
en el lado de sangría como en el lado del bisel de la tubería. Si la velocidad
de avance es demasiado rápida, se perderá el corte. Por tanto, se requiere
práctica para adquirir la habilidad necesaria para producir cortes con calidad
consistente.
16. Antes de terminar el corte se debe sujetar con maniobra, la parte sobrante
del tubo (solo cuando así se requiera).
17. Al llegar al sitio donde se inició el corte, cerrar la válvula de acetileno
extinguiendo la llama, posteriormente cerrar la válvula del oxígeno retirando
el soplete cortador del carro de la biseladora al concluir el trabajo.
18. Aplicar procedimiento para biselado en forma manual.
19. Sosteniendo el soplete con una mano y apuntando la boquilla hacia donde
no se encuentre alguna persona. Abrir la válvula de acetileno y encender el
soplete con el encendedor de fricción.
20. Abrir lentamente la válvula de oxígeno en el soplete hasta lograr una llama
neutra.
21. Oprimir la palanca de corte y comprobar la llama requerida.
22. Limpiar el área donde el operario va a acomodarse para el inicio del trabajo.
23. El corte de forma manual se inicia de preferencia en la parte baja del tubo
“posición de las 6 en punto del reloj”, manteniendo el soplete a los grados de
55
inclinación requeridos, calentando la zona de inicio hasta que se ponga al
rojo brillante. Oprimir lentamente la palanca de corte, con precaución de las
chispas y escorias que ocasiona este movimiento.
24. La velocidad de avance debe ser la máxima que permita mantener la
continuidad del corte, al llegar a la parte alta del tubo “posición de las doce”
se suspende momentáneamente la acción dejando 2” aproximadamente sin
cortar.
25. Reiniciar el corte en la línea trazada, hasta llegar donde se inició el corte,
para después cortar el tramo pendiente, teniendo cuidado al desprenderse el
sobrante de este.
26. Cerrar la válvula de acetileno y enseguida cerrar la válvula de oxígeno dando
por terminado el corte del bisel (biselado), procediendo a despresurizar las
mangueras.
27. Pulir el bisel con disco abrasivo de 3/16” el cual queda en condiciones para
soldar.
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PROCESO DE SOLDADURA OXIACETILENO
La soldadura con gas conocida también con el nombre genérico de autógena (su
nombre correcto es oxiacetileno), incluye todos los procesos en los cuales la fuente
de calor es una flama de gas, la unión puede hacerse con o sin metal de aporte
(varilla).
En la soldadura con gas, el combustible se debe mezclar con uniformidad con el
oxígeno, esto se hace en una cámara mezcladora que es parte del soplete. El
soporte sirve para mover, dirigir o guardar la flama.
Mezclador de gases
El extremo del cono de la boquilla para calentar/soldar es parecido al del extremo
del cono del accesorio para corte. La diferencia consiste en que el extremo del cono
de la boquilla para calentar/soldar está diseñado para mezclar el oxígeno y los
gases combustibles, mientras que no es así en el extremo del cono del accesorio
para corte. Cuando el oxígeno se encuentra con el gas combustible, se produce un
efecto de mezcla homogénea. Esta mezcla completa de gases produce una
composición de llamas bien equilibrada. Tal como el extremo del cono del accesorio
para corte, la boquilla para calentar/soldar posee dos anillos tóricos. Éstos
mantienen la separación de gases antes de que se produzca la mezcla. Permiten
una conexión de ajuste manual de la boquilla para soldar y del mango del soplete.
Siempre debe haber dos anillos tóricos en el extremo del cono. La ausencia o daño
de alguno de estos anillos tóricos permite la mezcla previa y fugas de oxígeno y
gases combustibles. Esto puede producir un retorno de llama o un retorno de llama
constante dentro del mango del soplete.
Tuerca de acoplamiento
La tuerca de acoplamiento de la boquilla para calentar/soldar es parecida en diseño
a la tuerca de acoplamiento del accesorio para cortes. Un anillo de bloqueo en la
tuerca de acoplamiento se acopla con una ranura en la parte posterior del mezclador
57
de la boquilla para soldar y así, permite que la tuerca proteja el extremo del cono y
los anillos tóricos (vea la figura anterior). Revise los anillos tóricos enroscando y
sacando la tuerca de acoplamiento del extremo del cono.
Al conectar la boquilla para soldar al mango del soplete, debe ajustarse la tuerca de
unión CON LA MANO solamente. Si se utiliza una llave podría dañar los anillos
tóricos y crear un sellado defectuoso.
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Técnicas de soldadura directa y soldadura de revés
Se emplean dos técnicas para la soldadura de oxicombustible, la soldadura directa
y la de revés. La técnica de soldadura directa se recomienda cuando se desea
soldar algún material de hasta 1/8" (3,2mm) de espesor, debido a que se obtiene un
mejor control del pequeño charco de soldadura fundida. La soldadura de revés es
generalmente más apropiada cuando se desea soldar materiales de un espesor
mayor a 1/8" (3,2mm). Con la soldadura de revés se logra normalmente una mayor
velocidad y una mejor fusión en la raíz de la soldadura.
59
6. Adelante la boquilla del soplete a razón de aproximadamente 1/16" (1,6mm) de
la varilla de metal de aporte a medida que se agrega al charco de soldadura fundida
hasta que se llegue al extremo de la junta.
7. Debido a que el ángulo de la llama de la boquilla está precalentando los metales
delante de la soldadura, la última 1/2" (12,7mm) de la soldadura es fundamental.
Aumente la adición de la varilla de metal de aporte para asegurar una soldadura
completa y pareja.
60
Características de juntas soldadas de forma correcta e incorrecta
61
Preparación de los metales de soldadura fuerte
Una operación exitosa de soldadura fuerte puede depender de la proximidad de las
tolerancias de las juntas. Generalmente, la holgura es entre 0,001" y 0,010" (0,025
y 0,25mm).
62
4. Siga todos los procedimientos de funcionamiento y de seguridad para preparar
los cilindros y los reguladores.
63
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