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Projet de Fin d'Etude

Introduction

L’objectif de ce projet est de réaliser une machine à commande numérique par


un calculateur CNC capable de fabriqué les cartes électroniques.

L’objectif de ce document est de présenter les principales étapes de la réalisation de la


machine GAM H3. Nous avons divisé ce document sur trois parties, une partie
mécanique qui décrit le cadre de la conception et la réalisation mécanique de la
machine, une partie électrique qui décrit l’étude des circuits utilisés et dernièrement
une partie qui détaille la façon de communication avec le système.

Chaque partie décrit par un résumer de leur contenue. Chaque élément utilisé est décrit par
une description, référence, prix …etc. Nous avons utilisé seulement les logiciels de synthèse.

Dans tous les parties du projet, on a fait la meilleure conception et le désigne, moins
cher, pratique et plus efficace possible.

L’idée la plus essentiel dans ce projet est de faire le maximum pour chercher les pièces déjà
utilisée ailleurs qui sont sous un bon état et les pièces périmé qui sont retraité de son
fonctionnement et qui sont sous un état peut servir et occupé une fonction dans le projet.
On exerce le recyclage en même temps cela coute moins cher.

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CHAPITRE I:
Étude bibliographies

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I.1. Introduction

Durant ces dernières années, la commande des machines électriques a subi des progrès
significatifs. Ces progrès sont essentiellement dus à la révolution technologique en
informatique industriel, ce qui a permis le développement de solutions numériques efficaces
avec une possibilité d'implanter des algorithmes plus complexes.

Après une première génération de commandes numériques à logique câblée sont apparues
les commandes numériques par calculateur (CNC), ou par ordinateur, qui intègrent un ou
plusieurs ordinateurs spécifiques pour réaliser tout ou partie des fonctions de commande.
Tous les systèmes de commande numérique commercialisés actuellement contenant au moins
un microprocesseur, les termes CN et CNC peuvent être considérés comme des synonymes.

Une CNC c’est une machine pilotée par des moteurs pas à pas. Ces derniers permettent de
convertir directement un signal électrique numérique en un positionnement angulaire de
caractère incrémental, par exemple :

Impriment 3d.

La machine de découplage.

Mini traceur.

I.2.Historique
Les travaux menés par Falcon et Jacquard à la fin du XVIIIe siècle ont montré qu’il était
possible de commander les mouvements d’une machine à partir d’informations transmises
par un carton perforé. Leur métier à tisser de 1805 fut le premier équipement à être doté de
cette technique et, de ce point de vue, il peut être considéré comme l’ancêtre de la commande
numérique.

Il faut cependant rattacher l’exploitation industrielle de la CN au développement de


l’électronique.

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En 1947, à Traverse City dans l’État du Michigan, John Parsons fabrique pour le compte de
l’US Air Force des pales d’hélicoptère par reproduction. Pour façonner ses gabarits, il utilise
une méthode consistant à percer plusieurs centaines de trous faiblement espacés de manière à
approcher le profil théorique. L’emplacement et la profondeur de chaque trou sont calculés
Avec précision par un ordinateur IBM à cartes perforées. La finition de la surface est obtenue
par des opérations manuelles de polissage.

I.3. Principe de fonctionnement d’une machine numérique

Les machines à commande numérique sont devenues des moyens de production


incontournables dans l’industrie. Elles permettent des cadences de production importantes et
facilitent l’obtention de surfaces complexes (formes arrondies …).

Ce type de machine se compose ainsi de deux parties complémentaires (figure I.1):


La partie opérative.
La partie commande.

Figure I.1 Décomposition d’une machine numérique.

La partie opérative comporte les axes de déplacement et la tête. La partie commande


permet de piloter la partie opérative. Elle est composée d’un calculateur (CNC) et d’éléments
électroniques capables de piloter les moteurs.

Des ordres vont être générés vers la commande par le biais d’un code machine ou par
action manuelle de l’opérateur. La commande va traiter ces informations et générer des

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consignes afin d’obtenir les déplacements voulus par le biais des moteurs d’axes. Des
contrôles de vitesse et de position seront alors effectués de manière continue par la machine.
Il existe 3 principaux types de référentiels à prendre en compte (figure I.2):


L’origine machine (Om) qui correspond à la position de référence de la machine où

Xm=0, Ym=0 et Zm=0 (s’il y en a).
 
L’origine pièce (Op) qui peut être décalée par rapport à l’origine machine.

L’origine Programme (OP) qui est généralement confondu avec Op

pour faciliter l’usinage.

Figure I.2: machine à trois axes

I.4. La commande numérique par calculateur(CNC) :

C’est en 1942 aux États-Unis que la CN a commencé à être exploitée, pour permettre
l’usinage de pompes à injection pour moteurs d’avions. Il s’agissait en fait de cames, dont le
profil complexe était irréalisable au moyen d’une machine traditionnelle. La commande
numérique a pour tâche de générer des mouvements d’axes. Ces instructions qui viennent du
programme pièce ou de l’opérateur machine consisteront en une position et une vitesse de
déplacement.
Le processeur de la commande numérique va alors générer une consigne afin qu’on
puisse commander les moteurs d’axes. Elle aura également pour tâche, lors du déplacement
des axes, de vérifier la position de ces derniers et dans certain cas, la vitesse de déplacement.

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Les commandes numériques actuelles sont capables d’effectuer des mouvements en


combinant simultanément les positions sur les axes X, Y et Z. Elles s’appellent commande
numérique par calculateur. De plus, elles sont capables de gérer plusieurs axes
simultanément. On parle alors d’interpolation. Cette dernière peut être linéaire ou circulaire
selon la consigne générée par le microcontrôleur de la partie commande. Le rôle de ce
processeur est d’interpréter un code machine que l’on appelle un code G, puis de générer les
signaux de commande des axes et de la broche.

I.4.1. La Conception Assistée par Ordinateur (CAO)

« La CAO permet de concevoir des systèmes dont la complexité dépasse la capacité de


l'être humain comme par exemple en micro-électronique». Dans notre cas, on s’intéresse à la
conception des formes de deux dimensions. Un progiciel tel que inkscape ou blinder et Solide
Works génère un fichier qui simule la surface, et qui est compréhensible par d’autre progiciel
de fabrication assisté par ordinateur.

I.4.2. La Fabrication Assisté par Ordinateur (FAO)

La conception de la surface à obtenir est donc réalisée à l'aide d'un progiciel de


conception assistée par ordinateur (CAO): on nomme le fichier ainsi obtenu "DFN" pour
Définition de Formes Numérisées.
Cette modélisation est ensuite « exportée » dans un fichier intermédiaire en utilisant un
standard d'échange comme IGES, STEP, DXF ou autre. Certains outils de FAO sont
capables de relire directement les fichiers des grands fournisseurs de CAO. Dans d'autres
cas, la CAO et la FAO sont complètement intégrées et ne nécessitent pas de transfert.
Pour ces progiciels, on parle de CFAO.

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I.4.3. Le post-processeur

C’est un petit programme utilitaire qui transforme des trajectoires en format neutre en
trajectoires en repère MOCN (machine-outil à commande numérique). Ce traducteur tien
compte de la cinématique de la machine, de ses courses et de ses capacités. Il signale les
erreurs et exprime les trajectoires dans le langage spécifique à la machine. Chaque machine
possède donc son propre post-processeur (figure I.3)

Figure I.3 : Cycle d’une pièce fabriquée par une commande numérique (CFAO)

I.5.Conclusion:

Ce premier chapitre s’appuie essentiellement sur quelques notions de la machine


numérique et son commande, elles sont nécessaires pour tenir compte des contraintes que
toute réalisation se rapporte à ces études qui devraient être respectées.

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CHAPITRE II:
Etude Fonctionnelle

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I Etude Fonctionnelle:

1. Analyse Fonctionnelle du besoin:


Il s’agit de concevoir et réaliser un pont élévateur à 4 colonnes indépendantes permettant
de lever des véhicules.

L’objectif est de montrer que notre système provient d’un besoin industriel à satisfaire.
Dans ce cas, la phase analyse comporte les étapes suivantes (figure 1.1).

Conception
Saisir le
Idée besoin
Perception
Besoin non validé
d’un marché

Enoncer le
besoin

Valider le
besoin Besoin
Validé

Figure II.1: Organigramme d’analyse du besoin

1.1. Saisie du besoin:


Cette étape sert à justifier la présence du produit un pont élévateur à 4 colonnes
indépendantes, sur le marché et à définir les critères de compétitive. Pour assurer cette
tâche, on utilise le diagramme cause-effet qui permet de visualiser les éventuelles causes
d’échec d’un tel produit et surtout les ordonner en famille et les hiérarchiser (fig.2)
D’après le diagramme établi, les causes d’échec d'un pont élévateur à 4 colonnes
indépendantes, peuvent être classées en quatre familles distinctes et définies par :
 Milieu industrielle,
 Matériaux utilisés,
 Conception du produit,
 Modélisation de produit
Concernant les quatre causes à savoir le milieu industriel notre intervention est très
efficaces , elle se présent sous formes des recommandations formulaires par le technicien

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de machine et l'utilisateur de plaque electronique sous formes de recommandation


fontionnelle donc il faut agir sur les materiaux, conception et la modelisation de produit
pour mieux utiliser et offrir plus d'efficacite et d congurence sur le marché industriel.

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Matériaux utilisés Milieu Deplacement des


axes non
durte Rigidité
respectées
Caractéristique
mécanique
Type de
Matériaux
vibration
Résistance
élastique faible Matériaux
Ne résiste pas corrosifs Oxydation de Taille de la
à la certaines pièces machine
propagation
Machine CNC
Ne résiste pas aux
Géométrie
sollicitations
N’est pas Calcul de exercées
rapide résistance de Angles
Mauvaises vifs
matériaux
Système surfaces
Réglage
DAO n’est
de jeu Cinématique
pas fiable
Défaut Assemblage
de Degrés de libertés
forme Vissage, serrage limités

Modélisation
machine cnc Conception de machine

Figure II.2:Diagramme cause effet

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1.2 Énoncé du besoin:


Il s’agit d’exprimer avec rigueur le but et les limites de machine CNC en utilisant l’outil
« bête à corne », en se posant les questions suivantes :
 A qui (à quoi) le produit rend-il service ?
 Sur qui (sur quoi) agit-il ?
 Dans quel but?


A qui rend-il service ? Sur quoi (qui) agit-il ?

Technicien Plaque
electronique

Machine
cnc

Dans quel but ?

Permettre d'usiner les


plaques electronique avec
rapidite et plus de precision

Figure 1.2: Diagramme bête à corne de la Machine CNC

1.3. Validation du besoin:

Une fois le besoin est défini, nous avons procédé à vérifier sa stabilité dans le temps.
Pour cela, il est nécessaire de répondre aux questions suivantes :
→ Pourquoi ce système machine cnc existe-t-il ?
 Pour remplacer la production manuelle des plaques electronique.
→ Pourquoi ce besoin existe-t-il ?
Dans quel but ?

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 Pour offrir à l'opérateur lors de conception des plaques électroniques la rapidité et moindre cout
de la production
→ Pour quelle raison ?
 Pour produire des plaques electroniques plus perfermant et moins couteux en production.
→ Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ou disparaître ce besoin ?
 Mise sur le marché de modèles de machine cnc des plaques electoniques plus performants.
 Une nouvelle technologie qui disparaitre les plaques electroniques
 L'utilisateur desplaques electroniques n’est pas besoin de ce produit (nouvelle technologie)

1.4Conclusion

Ce besoin peut évoluer pour avoir une machine cnc des plaques electroniques d’une meilleure
congruence et une meilleure performance, en attendant que l'opérateur du machine soit dotée de techniques
d'utilisation faciles et mieux adaptées.

2.Étude de faisabilité:
Cette activité suit la démarche d’analyse descendante et correspond à la formulation
des fonctions de service. Elle est définie par le niveau A-2 présentée par le diagramme de la
figure1.2.

Identification des Rédaction du Cahier


fonctions de service des charges CdCF
Besoin Fonctionnel
validé
A-24
A-21

Caractérisation des
fonctions de
service

Hiérarchisation
A-22 des fonctions de
service

A-23

Figure1.3 : Activité associée à l’étude de faisabilité

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2.1.Identification des fonctions de service :


Un produit est crée pour répondre à un besoin exprimé par l'operateur. Il est soumis aux conditions imposées
par son environnement. Les quatre milieux caractéristiques du système à concevoir : la machine cnc des
plaques electroniques sont regroupés, schématiquement, dans le dessin suivant. (fig5)

Milieu Milieu
humain technique
Machine cnc
d'imprimer les
plaques
electroniques

Milieu Milieu
physique économique

Fig5 : Environnement du produit P.T.T.D

2.2.Définition des milieux :

 Milieu humain : patient, personne amputé


 Milieu physique : Il impose les caractéristiques suivantes :
- Stabilité
- Résistance (au choc)
- fonctionnel
 Milieu économique : Il détermine les facteurs suivants :
- coûts de fabrication, de contrôle, et de concurrence,
 Milieu technique : Il dispose :
- Le procédé de fabrication et de conception et de modélisation de la machine cnc.
- L´effort humain de la technologie et le confort influx sur le choix des solutions.
Les éléments des milieux associés a la machine cnc, sont en interaction les uns aux autres. Les résultats
peuvent être les fonctions de service (FS) qui répondent aux besoins de l’utilisateur. Ces interactions seront
représentées sous forme de diagramme de « Pieuvre ».

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2.2.1Etablissement du diagramme « Pieuvre » :


Les fonctions de services associées à la machine CNC sont réparties en :

Energie Matériaux
ordinateur électrique

securité

FC3
FC1 FC2

opérateur
FP2
Coût

FC4
FP1 Machine cnc
d'imprimer les
Plaque plaques FC5
electronique electroniques
Taille
é

FC6

FC8
Environnement
FC7
Esthétique

Duré de vie

Fig6:Diagramme du pieuvre

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2.2.2Définition des fonctions principales:FP

FP1 : Percer ou fraiser automatiquement des plaques de circuit imprimé.

FP2 : faciliter la communication entre l'opérateur et l'ordinateur.

2.2.3Définition des fonctions contraintes : FC

FC1 : Etre adopté au réseau électrique.


FC2 : Etre non corrosif, plus une bonne résistance aux efforts d'usinage.
FC3 : Respecter les normes de sécurité et de résistance.
FC4 : Avoir un prix concurrentiel.
FC5 : permettre d'imprimer les plaques de différents tailles .
FC6 : Éliminer l’utilisation de produits chimiques.
FC7 : Avoir une longue durée de vie.
FC8 : Être esthétique.

3.Caractérisation des fonctions de service:


Dans cette étape nous allons définir pour chaque fonction de service des critères d’appréciation
qui permettent d’apprécier la manière dont elle est remplie.
Ces critères sont formulés de façon à faire apparaître le niveau d’exigence souhaiter par l’utilisateur, chaque
niveau doit être effectuer d’une indication de flexibilité. (tableau1, tableau 2)
 Démarche à suive :

F.S identifié Annoncer les


critères
Tableau 1.1:Définition des fonctions
d’appréciation
de chaque FS Définir le niveau
de chaque critère F.S
Assortir chaque caractériser
niveau d’une
flexibilité

Fig7: Diagramme des activités associées à la caractérisation des fonctions principales

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3.1.Caractérisation des fonctions principales de machine CNC :

FP1 : Percer ou fraiser automatiquement des plaques de circuit imprimé.


→ Pourquoi cette fonction de service existe-t-elle ?
→ Dans quel but ?
 Imprimer le circuit électronique.
→ Pour quelle raison ?
 Réaliser les circuits électroniques compliqués avec toute performance.
→ Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?
 Si des études statistiques montrent que le besoin du marché augment.
FP2 : faciliter la communication entre l'opérateur et l'ordinateur.
→ Pourquoi cette fonction de service existe-t-elle ?
→ Dans quel but ?
 Améliorer l'utilité du machine CNC
→ Pour quelle raison?
 Gagner le temps de production.
→ Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?
 connecter les commandes numériques à des ordinateurs

3.2. Caractérisation des fonctions contraintes de machine CNC :

FC1 : Etre adopté au réseau électrique.


→ Pourquoi cette fonction de service existe-t-elle ?
→ Dans quel but ?
 S’adapter au réseau STEG
→ Pour quelle raison ?
 Alimenter la machine.
→ Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?
 Choisir alimentaion utilisable : besoin valider.
FC2 :Etre non corrosif, plus une bonne résistance aux efforts d'usinage
→ Pourquoi cette fonction de service existe-t-elle ?
→ Dans quel but ?
 Favoriser un bon fonctionnement.
→ Pour quelle raison ?
 Garantir une usinage rapide.
→ Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?
 Bon choix des matériaux, cinématique et confort garantis : besoin valider.
FC3: Respecter les normes de sécurité et de résistance.

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→ Pourquoi ces fonctions de service existent-t-elles ?


→ Dans quel but ?
 Avoir sécurise l'opérateur.
→ Pour quelle raison ?
 Avoir une machine CNC type dynamique de cinématique respecter les normes de sécurité .
→ Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?
 Production securise : besoin valider.
FC4: Avoir un prix concurrentiel.
→ Pourquoi ces fonctions de service existent-t-elles ?
→ Dans quel but ?
 Avoir une machine moins couteux.
→ Pour quelle raison ?
 Avoir une machine fabriquer localement en Tunisie et à prix bas
→ Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?
 Matériaux de confort et stabilité à bon prix : besoin valider.
FC5 : permettre d'imprimer les plaques de différents tailles.
→ Pourquoi cette fonction de service existe-t-elle ?
→ Dans quel but ?
 Garantir des meilleures conditions d’utilisation.
→ Pour quelle raison ?
 Dimensions et tailles bien choisies : besoin validé.
→ Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?
 Dimension et taille bien choisies: besoin validé.
FC6 : Éliminer l’utilisation de produits chimiques.
→ Pourquoi cette fonction de service existe-t-elle ?
→ Dans quel but ?
 Protection l'opérateur.
→ Pour quelle raison ?
 La produits chimique Causer l'incinération de la peau humaine.
→ Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?
 Change la méthode d'usinage.
FC7: Avoir une longue durée de vie:
→ Pourquoi cette fonction de service existe-t-elle ?
→ Dans quel but ?
 Garantir une longue durée de vie.
→ Pour quelle raison ?
 Augmenter la durée de vie de machine CNC.
→ Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?

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 Utilisation correcte et conforme de machine CNC qui doit être à la souhait de l'opérateur :
besoin valider
FC8 : Être esthétique.
→ Pourquoi cette fonction de service existe-t-elle ?
→ Dans quel but ?
 Très belle vue.
→ Pour quelle raison ?
 Pour Apporter merveilles du l'opérateur.
→ Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?
 Couleur et forme bien choisies : besoin validé.

4. Hiérarchisation des fonctions de service:


Après avoir formulé les fonctions de service, nous procédons à les hiérarchiser.
Cette étape permet d’exprimer un jugement de valeur sur l’importance relative aux
fonctions accordées.
L’outil « Tri –croisé » permet de comparer les fonctions en attribuant à chaque fois une note
de supériorité de 0 à 3. (Tableau 1.2).
0 = Pas supériorité.
1 = Légèrement supérieur.
2 = moyennement supérieur.
3 = Nettement supérieur

F.S
caractériser Comparer les
fonctions de
services
Pondérer les
F.S F.S
Etablir hiérarchiser
l’histogramme

Fig8 : Diagramme des activités associées à


l’hiérarchisation

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4.1. Comparaison et pondération des fonctions de services

FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 Points %
FP1 FP1 FP1 FC2 FC3 FC4 FP1 FC6 FP1 FP1 14 17.72
1 3 2 1 1 2 1 2 2

FP2 FP2 FP2 FP2 FC4 FP2 FC6 FP2 FC8 12 15.20
1 2 3 1 2 2 2 3

FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC1 3 3.80


1 1 2 1 2 2 3

FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC2 7 8.86


2 1 2 1 1 1

FC3 FC3 FC3 FC3 FC3 FC3 12 15.20


2 3 1 2 1

FC4 FC4 FC4 FC7 FC4 10 12.65


2 1 2 2

FC5 FC6 FC7 FC5 6 7.60


1 2 3

FC6 FC7 FC8 6 7.60


1 2

FC7 FC7 10 12.65


2

FC8 4 5.05
79 100
Total

Tableau 3 : Tri croisé associé aux fonctions de services

5. Rédaction du cahier des charges fonctionnelle:


Ayant hiérarchisé les fonctions de services, nous pouvons ainsi rédiger le cahier des
charges fonctionnelles (CdCF) en favorisant les fonctions de service présentant le pondéré le
plus élevé. Ainsi le cahier des charges peut s’énoncer comme suit :

Dans le cadre de l’amélioration du domaine de la fabrication additive on a proposé ce projet


de fin d’année qui s’intitule dans l’étude, conception et fabrication d'une machine CNC.
Travail demandé:
 Etude du mécanisme de machine CNC.
 Dimensionnement de machine CNC.
 Dessin avec SOLIDWORKS l’ensemble complet.

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 Etude électronique.
 Définition des étapes de fabrication.
 Assemblage et configuration.

5.1.Phase de conception de CNC:


Le but principal de l’étude porte sur la conception d’une machine CNC, en tenant compte des
solutions antérieures utilisées par les concepteurs et les créateurs de ce type de produit .
Il est nécessaire, par voix de conséquence, de rechercher des solutions qui doivent satisfaire le
maximum des fonctions de service pour obtenir un choix optimum. Ceci est rendu possible grâce aux
outils appropriés d’aide à la création. L’analyse systématique de la phase conceptions peut être
représentée schématiquement comme suit (fig. 10)

CdCF Rechercher
les idées et
Solutions
les solutions
antérieures
Etudier les
solutions

Evaluer les Avant projet


solutions de
conception

Fig10 : Diagramme des activités associées à la phase conception.

5.2Recherche des idées et des solutions


Les étapes de conception sont basées sur un besoin exprimé sous forme de fonctions de service
à travers le cahier de charge fonctionnel. En tenant compte des solutions établies précédemment, il
est nécessaire de procéder à une recherche progressive et descendante des fonctions technologique
selon chacune des fonctions de service.
Le « FAST »sera un meilleur outil qui pour aider à réaliser cet enchaînement. L’élaboration et le
classement des fonctions s’effectuent d’une manière pragmatique en répondant aux questions
suivantes :
→ Pourquoi cette fonction existe-t-elle ?
→ Comment cette fonction existe-t-elle ?
→ Quand cette fonction existe-t-elle ?

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Quand ?

Pourquoi ? FONCTION Comment ? Fig10 : Méthode FAST

Quand ?

Dans ce qui suit, nous présentons le diagramme FAST, correspondant aux fonctions de service de la
machine CNC. Il est à noter qu’il existe un nombre élevé de solution. Il est ainsi, commode de se limiter aux
solutions technologiques les plus pratiques, moins coûteuses et plus faciles à mettre en œuvre.

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Diagramme fast

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5.3Etude des solutions pour la machine CNC:


5.3.1Définition des solutions
Parmi les solutions existantes sur les marchés, on distingue 3 types de machine CNC, qui peuvent
être définies comme suit :
Solution Description Figure
S1 Première generation

S2 Machine delta

Machine cartésienne
S3

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5.3.2Sélection des solutions


Pour sélectionner l’une des solutions, il est nécessaire d’apporter un modèle d’aide à la décision par le
déroulement suivant :
 Choix des critères
A partir du CdCF et l’énoncé des fonctions de service, on fixe les critères. Les plus importants critères
sélectionnés pour la conception de machine CNC, peuvent être définis comme suit :
 C1: coût minimal.
 C2 : respect des normes de sécurité.
 C3 : Performance
 C4 : Fiabilité
 C5 : Disponibilité
 C6 : Esthétique.

 Valorisation par critères


Pour l’ensemble des solutions et vis-à-vis de chaque critère, on attribue une note variant de 1 à 3.

Note Intérêt de la solution

1 douteuse

2 moyenne

3 bien adapté

Cette opération s’effectue souvent en deux étapes, pour cela on construit les tableaux à double entré
suivants :

S1 S2
C1 2 3
C2 2 2
C3 1 3
C4 2 2
C5 1 3
C6 3 2

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 Valorisation globale

Les fonctions de service n’ont pas toutes la même importance aux yeux des utilisateurs, pour cette raison,
on associe à chacun des critères une pondération.

La formule générale s’écrit :

jP
K Importance de la fonction de service N Si =  N j K j
1 Utile j 1

2 Nécessaire NSi : note pour la solution Si.

3 Importante J : nombre de critères.

4 Très importante Kj : coefficient de pondération.

5 Vitale Nj : note par critère.

 Analyse des résultats

Les calculs que nous venons d’effectuer, permettent de conclure que la solution présentant le total
pondéré le plus élevé est globalement la plus intéressante, donc la solution à retenir pour lancer une
production en série d’une machine CNC.
solution

S1 S2
Critère K Note Total Note Total
C1 5 5 25 5 25
C2 4 1 4 3 12
C3 5 1 5 5 25
C4 4 4 16 3 12
C5 5 2 10 5 25
C6 4 1 4 3 12
Total 64 111
Pondération
% de 10.66 18.5
Pondération
Note 1 3
minimale

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Projet de Fin d'Etude

La solution S2 est globalement la plus intéressante avec un écart de supériorité par rapport aux autres
solutions égales à 18.5%

6. Conclusion
Après une recherche des solutions techniques qui devant satisfaire en principe les besoins de l’utilisateur de la
machine, et en utilisant des outils d’aide à la décision pour choisir la solution le mieux adapte, qui offre plus de
performance et qui respecte mieux les normes de sécurités; l’analyse rigoureuse et systématique (ISO.150.50)
nous conduit à choisir la solution S2. Pour la conception d’une machine CNC on doit avoir une approche à la
fois statique, qui vise à contrôler le niveau de stabilité et une approche technique, spécifiant la qualité
souhaitée par l’utilisateur. D’où la nécessité l’étude d’une théorie de mécanisme qui sera traité dans le
chapitre suivant à fin de justifier la non hyperstatique, d’un point de vue mécanique, la solution S2 retenue.

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Projet de Fin d'Etude

CHAPITRE III:
Etude Mécanique

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La partie mécanique de la machine

Dans cette partie du rapport concerne la partie mécanique de la machine et détaille le cadre
de l’étude, les problématiques du sujet et leurs solutions, ainsi que toutes les étapes
essentielles de fabrication des éléments de la machine et les causes du choix du design
définitif.

1. La machine à trois axes pour les circuits imprimés :


1.1. Définition:

C’est une machine qui se déplace sur trois axes, fait toutes les translations possibles dans
l’espace, avec une forme adaptée pour usiner les plaques électroniques.

1.2. Réalisation des circuits imprimés :


Les plaques électroniques imprimés contiennent une couche fine du métal conducteur utilisé
dans l’électronique (le cuivre par exemple), l’outil de la machine usine la partie à débarrasser,
perce les places des composantes électroniques (résistance par exemple) et coupe le design
désirable. Et
upe le design désirable.

2. Conception de la machine :
La machine à trois axes translate dans l’espace (Tx, Ty, Tz) selon les coordonnées cartésiennes (x, y, z)
Figure1.2. La translation dans chaque axe est occupée par un moteur pas à pas et le

système vis/écrou.

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3. Design de la machine :
Selon la conception choisie précédemment (§2), nous avons proposé deux designs différents
Figure1.3.

Figure1.3(a). Le 1er désigne Figure1.3(b). Le 2nd désigne


Désigne 1 Désigne 2
⨳Une surface de travaille 215×305mm² ⨳Une surface de travaille 235×305mm²
⨳Deux moteurs pour l’axe y ⨳Un moteur pour chaque axe
⨳Deux tiges filetées pour l’axe y ⨳Une tige filetée pour chaque axe
⨳Deux blocs de guidage pour les tiges filetées de ⨳Il y’a des blocs qui support le roulement
l’axe y linéaire de l’axe y
⨳8 alésages pour fixer les vis et tiges de l’axe y ⨳6 alésages pour fixer la vis et les tiges de
l’axe y

Tableau1.1. Comparaison entre les deux désignes

Le premier design a besoin de beaucoup plus de pièces que le second :

1 moteur pas à pas, 1 tige filetée, 2 blocs de guidages, 2 alésages ce qui coûte 540 DT. Tableau 1.2.

Libellé Prix (DT) Qte Prix×Qte


Stepper Motors 60 1 120
Tige fileté + ecrou 60 1 120
Bloc de guidage 100 2 200
Roulement lineaire 50 2 100
Totale 540

Tableau1.2. Prix de la différence entre les deux designs

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Projet de Fin d'Etude

Nous avons choisi le design 2 car il est plus pratique et a une grande surface de travail effectif.

4. Dimensions de la machine :

Pour choisir les dimensions d’une machine qui fabrique les cartes électroniques, il suffit de
choisir un course horizontale (x, y) de surface de travail effectif presque égale au format A4, avec un
déplacement vertical assez petit (millimétrique) pour désigner et percer les positions des
composantes électroniques. Ce déplacement peut être assez petit car l’épaisseur des cartes
électronique les plus utilisées est inférieure à 2mm. Dans la fabrication de la série, ce format ne peut
pas répondre. Pour cela, nous avons choisi une course des axes de mouvement horizontale (x, y)
assez importante et une course verticale suffisante. Tableau1.3.

X Y Z
Travail effectif des trois axes de la machine [mm] 210 350 100
Dimension du format A4 [mm] 210 297

Tableau1.3. La longueur de travail effectif des trois axes de la machine avec le format A4.

5. Conception de la machine avec logiciel SOLIDWORKS:


La conception du support a été réalisée par une conception CAO sous le logiciel
Solidworks version 2017.
Dans cette paragraphe on va traiter la méthode de la conception en 3D du machine
cnc en donnant tous les détails ainsi que les différentes étapes de conception
Notre machine cnc est concepter selon des pieces standard et des pieces a usiner
5.1 conception des piece a usiner:
Dans cette partie nous somme interesser par les differents pieces qu'on a usiner et il
sont suivie par des mises en plan(annexe 1:conception de machine)

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Projet de Fin d'Etude

a- les 2 support du corps:

Figure 1 : conception de support du corps

b- les 2 supports latéraux :


 ce sont les pièces qui va apporter tous les pièces de deux axes x et z

Figure 2 : conception de support latéral

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Projet de Fin d'Etude

c- Table de fixation de piece :


 C'est la base pour l'étau qui fixe la pièce a usiner

Figure 3 : conception de Table de fixation

D- Plaque axe X:
 Cette pièce va porter le support z et qui fait la translation sur
l'axe x

Figure 4 : conception de Plaque axe X

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Projet de Fin d'Etude

e-Plaque axe Z:
 c'est la pièce qui va porter le support de l'outil(mini perceuse)

Figure 5 : conception de Plaque axe Z

f- Tôle inférieure et tôle supérieur :


 Supporter les axes de guidage en translation et le mécanisme
de transmission (système vis-écrou) et le tôle supérieur pour
supporter le moteur.

Figure 6 : conception de Tôle inferieur et tôle supérieur

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Projet de Fin d'Etude

h- support moteur :
 Il assure la fixation du moteur

Figure 7 : conception de support Moteur

i-support écrou:
 Fixer les écrous de guidage

Figure 8 : conception de support Ecrou

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Projet de Fin d'Etude

5.2 les pièces standards:


Nom du Pièce Qts Rôle Figure
Support axes 12 Supporter les axes de
de guidage guidage

Accouplement 3 Accoupler l'arbre moteur


avec les tiges filetées

Palier + 6 Assurer le guidage en


roulement rotation de tiges filetées

Ecrou 3 Transformer le mouvement


de rotation en mouvement
de translation

Roulement 12 Assurer le guidage en


linéaire translation

Tige fileté 3 Assurer le transmission de


translation le l'écrou

Axes de 6 Assurer le mouvement de


guidage translation sur les 3 axes

Tableau 1 : conception de pièces standards

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Projet de Fin d'Etude

5.3 Assemblage de la machine CNC :


Après avoir concepté nos pièces on passe au partie d'assemblage pour
assurer le bien fonctionnement de la machine et d'éviter l'erreur de la
fabrication et avoir la résistance des matériaux

Figure 9 : conception de support du corps

5.3-calcule de résistance des matériaux manuelle:


 Entraînement du chariot par un système vis écrou :
La poussée délivrée par un système vis écrou est donné par la relation
Poussée ( N ) = Mtm / ( rm . tg ( a + f ) )
avec rm = rayon moyen de la vis ( mm ) =8 mm
tg a = p / ( 2 . p . rm )=0.03978874
p = pas de vis (mm)=2mm
tg f = 0.10 = f = coefficient de frottement
Mtm = moment moteur (mmN)=2.3*1000=230N.mm
Possee(N)=230/(8 *( tg f + tg a)/(1- tg f * tg a))=198.76N
De cette capacité de poussée, il faut enlever –30% dû au rendement de l’électronique
soit 59.63 N.

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Projet de Fin d'Etude

Un des inconvénients majeur de ce système est la lenteur d’avancement en cas d’utilisation


d’un moteur pas à pas de petite puissance, à 60 t/mn, une vis M16 au pas de 2 déplacera
l’écrou à une vitesse de 75 mm / min. L’utilisation de vis trapézoïdale permet d’augmenter
le pas.
 Tenue au flambage de la vis :
La longueur L de la vis est de 0.6m, son diamètre est de 16mm soit un diamètre de noyau d
de 13,835 mm
Son moment quadratique I = 0,05 d4 = 1831.83629 mm4 et S sa surface = 150.33 mm2
Son rayon de giration est e I /S = 3.5, le rapport L /e I / S = 600 / 3.5 =171.42
Ce rapport étant supérieur à 110 on peut appliquer la relation d’Euler :
Fc = p² . E . I / L² = p² * 20.000 *1831.83 / 600² = 100.44 daN
Il n’y a pas de risque de flambage
 Calcul de la vitesse de rotation critique de la vis :
La vitesse critique de rotation est donnée par la formule : Nc = 300 e( 1 / f )
Où f est la flèche de la vis
Il est nécessaire de reprendre la vis à ses extrémités pour qu’elle travaille en traction et qu’il
y ait une absence de risque de flambage
Calcul de la flexion d’un arbre

Figure 10 : Calcul de la flexion d’un arbre

 calcul de la flèche :
Le cas le plus défavorable est quand la charge est située au milieu de l’arbre.
Deux cas sont considérés :
- l’arbre est en appui à ses deux extrémités et f = PL3 / ( 48 E I )

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Projet de Fin d'Etude

- l’arbre est encastré à ses deux extrémités et f = PL3 / ( 192 EI )


L’encastrement parfait n’existe pas, pour avoir une bonne approche de la déformation on
prend : f = PL3 / ( 96 EI )


- P = effort de flexion en daN ou kilos
- L = longueur en mm
- E = module d’élasticité = 20.000 daN/mm²
- I = moment quadratique en mm4 = p * D4 / 64 où D est le diamètre de l’arbre
Par exemple pour un arbre d’une longueur de 0.600 mètre, d’un diamètre de
20 mm et supportant en son milieu un effort de 1 daN on a :
f = 6* 6003 / 96 *20000 *981 = 0,68 mm
I= pi*d4/64

 calcul de l’angle de déformation i :


- l’arbre est en appui à ses deux extrémités et tg i = P * L² / ( 16 * E * I )
- l’arbre est encastré à ses deux extrémités et tg i = P * L² / ( 64 * I )* E

5.4-Simulation via logicielle SOLIDWORKS:


Pour vérifier notre calcul de la résistance de la machine on souhait de faire une
simulation via le logiciel SOLIDWORKS (annexe2: simulation)

6. Fabrication de la machine :
La partie fabrication consiste à respecter les mises en plan de chaque pièce et d'accepter
les dimensions existant. On commence tous d'abord par couper les pièces à usiner
(paragraphe 5.1) et de réaliser tous les perçages.
Ensuite on a passé à l'assemblage des roulements linéaires à ces positions.

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Projet de Fin d'Etude

 Dans la figure si dessous on fait l'assemblage de l'axe x qui contient les deux supports
latéral, support écrou et le système de transmission de mouvement (système vis -écrou)

Figure 11 : Assemblage d'axe X

 Dans la figure si dessous on fait l'assemblage de l'axe Z sur l'axe X

Figure 12 : assemblage d'axe Z

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Projet de Fin d'Etude

 Dans cette figure on assure la fixation de l'axe Y

Figure 13 : assemblage d'axe Y

 Dans cette figure on couper les formes des supports moteur, on fait les perçages de
fixation de moteur et les perçages de fixation sur les plaque support enfin on utilise la
méthode de pliage pour atteindre le forme conçue a l'aide du machine plieuse

Figure 14 : réalisation du support moteur

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Projet de Fin d'Etude

 Réalisation de boite électrique

Figure 15 : réalisation de la boite électrique

 Fixation de moteur sur la machine

Figure 16 : fixation du moteur et la boite électrique

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Projet de Fin d'Etude

2. Détection des erreurs :


Dans cette partie nous avons contrôlé la qualité des mouvements et l’assemblage pour détecter
les problèmes et les régler sur le champ.

6.1. Amélioration de la machine :


Nous avons fait la détection des erreurs à l’aide de deux méthodes d’essais qui sont : l’essaie
de parallélisme et l’essaie de frottement.

6.2. L’essaie de parallélisme :


L’essai de parallélisme détecte les tiges qui ne sont pas parallèles. On cherche à
améliorer leur parallélisme en modifiant leur emplacement (fabriquer des rainures à la
place des trous).

6.3. L’essaie de frottement:


L’essai de frottement ce fait on libérant le chariot de la tige filetée on dévissant l’écrou . S’il
n’y a pas de frottement le chariot glisse avec une grande vitesse. Si non, il faut modifier
l’emplacement des tiges on utilisant la même technique de parallélisme.

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Projet de Fin d'Etude

Chapitre IV :

Etude Electrique

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Projet de Fin d'Etude

1. introduction

Apres avoir décrit la partie mécanique, nous allons maintenant entamer la partie électronique qui va commander
tout le système. Commençons tout d’abord par une description théorique des différents composants qu’on a
utilisés pour pouvoir réaliser notre commande.

2. moteur pas à pas :

a) Introduction :

Les moteurs pas à pas sont très utilises dans toutes les applications mécaniques ou l’on doit contrôler
simplement la position ou la vitesse d’un système. Ces moteurs sont par exemple utilises dans les imprimantes
jet d’encre ou laser, pour positionner les têtes d’impression ou pour l’avancée du papier.
La commande des moteurs pas à pas est relativement simple car on n’a pas besoin d’accessoires tels que des
codeurs pour connaitre la position, chaque impulsion du système de commande les fait avancer d’un pas. Il
existe différents types de moteurs pas à pas (aimants permanents, à reluctance variable ou hybrides), pour notre
application on a travaillé avec moteur à aimant permanent bipolaire.
b) moteur a aimant permanent bipolaire :

i) Définition :

Dans la famille des moteurs pas à pas à aimants permanents, on distingue les moteurs pas à pas bipolaires qui
contiennent deux enroulements (bobines). Chaque enroulement est commande en courant positivement ou
négativement. Le rotor aimant possède plusieurs pôles Nord-Sud. Ces moteurs possèdent 4 fils (2 par bobine).
La photo de la structure interne du moteur pas à pas Nema 17 montre deux enroulements repartis en
croix ainsi qu'un rotor constitue de nombreux pôles.

Figure . Representation schematique simplifier d’un moteur pas a pas Bipolaire

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Projet de Fin d'Etude

ii) Fonctionnement du pas complet :

Dans le mode pas complet (monophasé), le couple n'est pas important puisqu'un seul enroulement est alimente
pour effectuer un pas. La premiere consiste a alimenter les enroulements en suivant la sequence
A vers B/C vers D/B vers A/D vers C (BA est les memes enroulements que AB mais
alimente par un courant de polarite inverse). Par la suite nous simplifierons la notation pour
une meilleure correspondance avec les chronogrammes des phases en indiquant uniquement
la phase qui est alimentee par un courant"positif" Soit A B C D.
Cette sequence est connue sous le nom de " one phase on full step" (traduisez phase par phase
ou une phase a la fois en pas entier). A tout moment il n’y a qu’une seule phase d’alimentee
et nous travaillons en mode pas entier.

Figure : Fonctionnement a pas complet


iii) Fonctionnement avec couple maximal :

C'est dans le mode couple maximal ( biphase) que le moteur developpera la plus grande
puissance (couple eleve) car les deux phases seront alimentees en meme temps de fason a ce
que le rotor se positionne entre deux poles.
La sequence sera donc AC/CB/BD/DA.

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Projet de Fin d'Etude

Figure : Fonctionnement avec couple maximal


iv) Fonctionnement a demi-pas :

Le fonctionnement à demi-pas est un mélange des deux premières puisque l’on alimente tour
à tour le moteur sur une phase puis deux puis une ... cette séquence connue sous le nom de
mode demi-pas procure affectivement une division par 2 de l’angle d’avance d’un pas, mais
aussi un couple moins régulier.

La séquence qui en découle est la suivante : A/AC/C/CB/B/BD/D/DA.

Figure : Fonctionnement a demi-pas

Pour obtenir une rotation dans la direction opposee les memes sequences sont utilisees en
Inversant l'ordre de defilement. Comme nous pouvons le constater sur les diagrammes, les
moteurs sont representes avec une avance de pas a 90°.
Dans les moteurs reels les nombres de poles ont ete multiplies pour reduire a quelques degres
seulement l'angle d'avance d'un pas. Le nombre d'enroulements et la sequence de commande
restant, quant a eux, inchanges.

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Projet de Fin d'Etude

3. La carte de commande arduino :

a) Mise en auvre de la carte Arduino Uno :

La carte Arduino est une carte electronique basee autour d’un microcontroleur et de
composants minimum pour realiser des fonctions plus ou moins evoluees a bas cout. Elle
possede une interface USB pour la programmer. C’est une plateforme open-source qui est
basee sur une simple carte a microcontroleur (de la famille AVR), et un logiciel, veritable
environnement de developpement integre, pour ecrire, compiler et transferer le programme
vers la carte a microcontroleur.
Arduino est peut etre utilise pour developper des applications materielles industrielles legeres
ou des objets interactifs, et il peut recevoir en entrees une tres grande variete de capteurs. Les
projets Arduino peuvent etre autonomes, ou communiquer avec des logiciels sur un
ordinateur (Flash, Processing ou MaxMSP, Labview). Les cartes electroniques peuvent etre
fabriquees manuellement ou bien etre achetees pre assemblees, le logiciel de developpement
open-source est telecharge gratuitement.
La programmation de la carte Arduino presente les principales fonctionnalites de l'interface
de l’application Arduino. L'application Arduino vous permet de creer et editer un programme
(appele sketch) qui sera compile puis televerse sur la carte Arduino. Ainsi, lorsque vous
apportez des changements sur le code, ces changements ne seront effectifs qu'une fois le
programme televerse sur la carte.
b) presentation et caracteristiques du module Arduino Uno :

La carte Arduino Uno, pretee est une carte a microcontroleur basee sur un Atmega328p.
Cette carte dispose :
-I- Broches numeriques d’entrees/sorties,
-I- Entrees analogiques,
-I- Quatre UART (port serie materiel),
-I- Quartz 16Mhz,
-I- Connexion USB,
-I- Connecteur d’alimentation jack,
-I- Connecteur ICSP,
-I- Bouton de reinitialisation.

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Projet de Fin d'Etude

Elle contient tout ce qui est necessaire pour le fonctionnement du microcontroleur. Pour
pouvoir l’utiliser et se lancer, il suffit simplement de la connecter a un ordinateur a l’aide
d’un cable USB (ou de l’alimenter avec un adaptateur secteur ou une pile, mais ceci n’est pas
indispensable, l’alimentation est fournie par le port USB).
La carte Arduino Uno dispose de toute une serie de facilites pour communiquer avec un
ordinateur, une autre carte Arduino, ou avec d’autres microcontroleurs. L’Arduino Uno se
dispose de quatre UARTs (Universal Asynchrones Receiver Transmitter ou emetteur-
recepteur asynchrone universel en franqais) pour une communication en serie de niveau TTL
(5V) et qui est disponible sur les broches 0 (RX) et 1 (TX). Un circuit integre Atmega16U2
sur la carte assure la connexion entre cette communication serie de l’un des ports serie de
l’Atmega Uno vers le port USB de l’ordinateur qui apparait comme un port COM virtuel
pour les logiciels de l’ordinateur. Le code utilise pour programmer l’Atmega8U2 utilise le
driver standard USB COM, et aucun autre driver externe n’est p as necessaire.

Figure : Module ARDUINO UNO

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Projet de Fin d'Etude

4. steppers motor driver A4988 :

a) Definition :

Le A4988 est un circuit electronique permettant de controler un moteur pas a pas avec
differents modes. Son interface de puissance est assuree par des pentes en H realise par des
MosFets N-channel.
b) Fonctionnement :

le driver l'A4988 permet non seulement de fournir la puissance necessaire a la commande des
bobines (hacheur integre) mais egalement de simplifier le pilotage et choisir facilement le
mode de pas a pas. Il offre ainsi non seulement la possibilite de travailler en pas complet et
demi-pas mais egalement deux autres modes : 1/4 de pas et 1 /8e de pas en autorisant des
positions intermediates dans un pas. Cela est rendu possible en modulant intelligemment la
quantite de courant dans les bobines du moteur pas-a-pas. Par exemple, piloter un moteur en
mode « 1/4 de pas » permet d'obtenir 800 microsteps (micro-pas) sur un moteur prevu pour
200 pas par revolution et cela en imposant 4 niveau de courants differents pour chacun des
micro-pas. Le driver est donc equipe d'un asservissement de courant pour gerer correctement
celui-ci dans les bobines. Un potentiometre permet de definir la limite de courant (ou
consigne de courant maximale) qui doit etre choisie en fonction de la charge entrainee par le
moteur et de la vitesse souhaitee.

Figure2.3. Circuit de controle d’un moteur a l’aide du A4988

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Projet de Fin d'Etude

La configuration du driver se fait a I'aide des broches MS1, MS2 et MS3.


Le cablage du driver est fourni ci-apres. Outre l'alimentation de la carte en 5V, le
raccordement des 4 fils du moteur pas a pas et l'alimentation de puissance, on trouve
plusieurs broches a raccorder au microcontroleur :
- ENABLE : entree de validation, active a l'etat logique haut permettant de
commander l'alimentation de la carte (sinon le moteur reste maintenu dans un pas donne
par les bobines et consomme du courant)
- DIR : permet de specifier le sens de rotation du moteur
- STEP : permet de specifier le nombre de pas ou micro-pas a effectuer (le
deplacement effectif du moteur dependra du mode choisi pas entier, demi-pas etc)

- MS1 a MS3 permettent de choisir le mode de fonctionnement du moteur. Ces


entrees disposent de resistance de tirage a l'etat bas (pull-down) internes, ce qui signifie
que si l'on ne place pas le potentiel de ces broches au niveau logique haut = High = VDD
(avec VDD la tension choisie pour la logique de commande) alors elles seront
automatiquement ramenee au niveau logique bas = Low. Le tableau suivant permet de
comprendre le mode de pas choisi en fonction des broches MS1 et MS2.

Figure. Les différentes commandes pour le mode pas complet

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Projet de Fin d'Etude

Figure. Câblage d’un moteur pas à pas avec le driver et l arduino

5. La carte SHIELD CNC :

a) Defintion :

Le shield CNC s’imbrique directement sur l’Arduino Uno. Il y a un emplacement prévu pour 4
contrôleurs moteurs du même type que le driver Motors stepper A4988.

Il suffit donc de clipser le contrôleur moteur et de connecter le moteur grâce aux pins situés à côté
du contrôleur pour simplifier le câblage est d’utiliser un shield CNC . Il est très pratique car il se
fixe directement sur l’Arduino.

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Projet de Fin d'Etude

6. Conclusion

Ce chapitre est un portail pour notre réalisation et conception matérielle. Ce travail nous a
permis de maitriser les options de notre carte arduino Uno avec circuit de commande et ses
caractéristiques afin de les exploiter d’une manière correcte... Une brève description, ainsi
qu'une figure montrant l’interconnexion des autres composants qui permettent de mener et
apprendre plus traiter de multiples techniques et périphériques entrées numériques et
analogiques. Nous avons sélectionné la carte Arduino Uno pour son aspect économique, sa
popularité et sa puissance de traitement. Ensuite nous avons présente aussi une étude sur les
circuits intègres de commande des moteurs pas à pas utilisées dans notre carte électronique.

Ce chapitre relevé ainsi une utilité majeure pour ce qui suit puisqu’il détaille des notions
exploitées au sein de la partie réalisation de notre projet

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Projet de Fin d'Etude

Chapitre V :
Programmation
Et Interface
Graphique

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Projet de Fin d'Etude

III.1. Introduction

Les machines-outils à commande numérique sont complètement pilotées par ordinateur.

Pour que la machine comprenne les instructions données par l’ordinateur de contrôle, il faut
que ces instructions soient transmises dans un langage de programmation spécial, qui est le
G-code, ou code-G. Les outils informatiques actuels de la chaine soft CAO permettent de se
passer de la connaissance pratique du langage, mais pour ceux qui voudraient éventuellement
faire des programmes simples directement avec un éditeur pour les envoyer dans le
contrôleur ARDUINO, il est important de connaitre quelques bases de ce langage. Inkscape
est un logiciel de dessin vectoriel qui offre une interface graphique de gestion des images
vectorielles.
III.2. Langue de contrôleurs numériques « G-code »

III.2.1. Description

Le G-code est le langage de programmation des machines numériques est basé sur des
lignes de code. Chaque ligne (également appelée un bloc) peut inclure des commandes pour
faire produire diverses actions à la machine. Plusieurs lignes de code peuvent être regroupées
dans un fichier pour créer un programme G-code.

Une ligne de code typique commence par un numéro de ligne optionnel suivi par un ou
plusieurs mots. Un mot commence par une lettre suivie d’un nombre (ou quelque chose qui
permet d'évaluer un nombre). Un mot peut, soit donner une commande, soit fournir un
argument à une commande. Par exemple, G1 X3 est une ligne de code valide avec deux mots.
G1 est une commande qui signifie déplaces toi en ligne droite à la vitesse programmée et X3
fournit la valeur d’argument (la valeur de X doit être 3 à la fin du mouvement). La plupart
des commandes G-code commencent avec une lettre G ou M. Les termes pour ces
commandes sont G-codes ou M-codes.

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Projet de Fin d'Etude

Le langage G-code n’a pas d’indicateur de début et de fin de programme. L’interpréteur


cependant traite les fichiers. Un programme simple peut être en un seul fichier, mais il peut
aussi être partagé sur plusieurs fichiers. Un fichier peut être délimité par le signe pour-cent de
la manière suivante. La première ligne non vide d’un fichier peut contenir un signe % seul,

éventuellement encadré d’espaces blancs, ensuite, à la fin du fichier on doit trouver une ligne
similaire. Délimiter un fichier avec des % est facultatif si le fichier comporte un M2 où
un M30, mais est requis sinon. Une erreur sera signalée si un fichier a une ligne pour-cent au
début, mais pas à la fin. Le contenu utile d’un fichier délimité par pour-cent s’arrête après la
seconde ligne pour-cent. Tout le reste est ignoré.

Le langage G-code prévoit les deux commandes (M2 ou M30) pour finir un programme.

Le programme peut se terminer avant la fin du fichier. Les lignes placées après la fin d’un
programme ne seront pas exécutées. L’interpréteur ne les lit pas.

III.2.2. Format d’une ligne

Une ligne de G-code typique est construite de la façon suivante, dans l’ordre avec la
restriction à un maximum de 256 caractères sur la même ligne.

1. Un caractère optionnel d’effacement de bloc, qui est la barre oblique.

2. Un numéro de ligne optionnel.

3. Un nombre quelconque de mots, valeurs de paramètres et commentaires.

4. Un caractère de fin de ligne (retour chariot ou saut de ligne ou les deux).

III.3. L’éditeur du texte ou image compilateur de langage CNC :

L’éditeur de texte est une interface graphique sur l’ordinateur où l’opérateur peut traiter le

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Projet de Fin d'Etude

G-code à exécuter s’appelé « Inkscape ». Ensuite, ce texte doit être compilé, s’il y a des
erreurs ; l’opérateur est prévu afin de les corriger. Une fois compilé, le code est prêt à
envoyer a la carte Arduino Uno ou à simuler sur l’ordinateur

III.3.1. Définition Inkscape

Inkscape est un puissant logiciel de dessin vectoriel à vocation "artistique", le dessin y est
enregistré sous forme d'équations de courbes (chemins) et non par des pixels comme les
images bitmap. Ce programme est vaste (mais très bien fait), les fonctions qui nous intéresse
dans le cadre de ce tutoriel c'est qu'il permet d'ouvrir un nombre très important de type
d'image (PS, DXF, PDF, SVG, PNG, JPG, BMP, XCF,...) et qu'il est capable de transformer
des images bitmap en image vectorielle [14].

Figure.III.1 l’interface principale d'Inkscape

"G-code tools" est une extension d'Inkscape permettant (entre autre) de générer du G-code à
partir des chemins d'une image vectorielle.

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Projet de Fin d'Etude

III.4. Logiciel de pilotage de la machine CNC

La solution la plus fonctionnelle que j'ai trouvée est une évolution de Universal Gcode
Sender (développé initialement par l'auteur de GRBL), qui est cours de développement par
Winder.

Figure III.2: de Universal G-code Sender.

III.4.1. Modes de commande

Il y’a deux mode utilise dans ce programme soit mode manuel ou mode automatique pour
commande le machine CNC, Le programme fournit spéciale boutons dans l'interface de base
qui contrôle chaque moteur séparément, Ce qui fonctionne ces boutons après choisi le mode
manuel.

Figure III.3: l'interface de “G-code Sender” on mode manuel.

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Projet de Fin d'Etude

Pour l’utilisation graphique : le mode automatique, Charge notre fichier G-code: dans
l'onglet "file mode" faites "browse" et sélectionnez fichier G-code précédemment créé. En
faisant "visualize" nous pourrons vérifier notre tracé et le chemin emprunté par l'outil: en
rouge les zone de travail (Z<0); en bleu les déplacements (Z>0).

Figure III.4: l'interface de “G-code Sender” choisir le fichier G-code.

Figure III.5: l'interface de “G-code Sender” on mode automatique.

Faire le zéro (le "home"): dans l'onglet "machine control" déplacez l'outil avec les
boutons X, Y et Z. Nous pouvons modifier le pas de déplacement en modifiant le "step size".
Une fois l'outil positionner là où vous souhaitez établir le zéro (en contact avec notre support)

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Projet de Fin d'Etude

cliquez sur "reset zéro". Pour lancer le travail: retournez dans l'onglet file mode et cliquez sur
"Send".

Figure III.6: envoyé fichée G code

III.4.2. Mode Configuration

Autre que le mode manuel et le mode automatique, il y a le mode configuration. Dans ce


mode, nous pouvons configurer les dimensions de la table. Afin de configurer les dimensions,
l’opérateur est appelé à mettre la tête aux coins inverses de l’origine table après le lancement
d’une prise d’origine. Cela est nécessaire pour mémoriser les distances maximales des axes X
et Y. et la vitesse et nombre de pas par unité de tel moteur. Ainsi, ces paramètres sont
enregistrés dans la mémoire EEPROM.

III.4.3. Mode manuel

En mode manuel, l’opérateur peut commander les moteurs directement par les
boutons

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Projet de Fin d'Etude

(X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z-,..) dans la programme de transfert G-code , si En cliquant sur ses


boutons nous générons un instruction de code G qui envoyé à la carte de commande pour
commander le moteur connecté avec ce bouton.

Figure III.7: de mode manuel.

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Projet de Fin d'Etude

Mouvement continue : lors de déplacement des moteurs, si l’opérateur appui sur


un bouton de déplacement, la tête se déplace d’une manière continue avec une
vitesse réglable.

Incrémentation par pas : pour un réglage fin, plusieurs distances de déplacement


sont proposées. Dans ce mode, un seul appui génère un déplacement d’une seule
unité choisie par l’opérateur.

Réglage de la vitesse : la vitesse de la tête en mode manuel est réglable. Le choix


de cette vitesse est limité par la vitesse minimale et maximale indiquées au
manuel des moteurs (Vmin, Vmax).

Retour à zéro: il s’agit de déplacer la tête à l’origine absolue. Ce qui diffère de la


prise d’origine décrite précédemment c’est que la tête retourne à l’origine sans
passer par les butées, donc il est basé sur l’estimation de la position calculé par
l’arduino.

Retour à l’origine programme : l’origine programme est par défaut l’origine


absolue de la table, en fait, c’est l’origine du texte ou image. Cette origine peut
être changée par le code en G en mode automatique ou même manuellement. Une
fois changé, l’arduino le mémorise dans son EEPROM.

Mémoriser l’origine programme : si l’opérateur veut changer cette origine, il doit


déplacer la tête manuellement à l’aide du déplacement continu et l’incrémentation
par pas, puis il exécute la mémorisation.

III.4.4. Mode automatique

En mode automatique, la carte Arduino Uno reçoit les instructions en G-code et les
exécute l’une après l’autre. Il y a plusieurs étapes pour achever cette tâche. Commençant par
la réception de l’instruction jusqu’à la commande des moteurs et de la tête. Si l’opérateur
clique sur le bouton « send » après le chargement de fichier G-code (soit texte ou image) dans
le programme de transfert, l’arduino fonctionne en mode automatique, le arduino entre dans
une boucle et prêt pour recevoir les données.

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Projet de Fin d'Etude

L’arduino fait l’enregistrement dans la mémoire RAM, Puis fait la compilation pour savoir
l’opcode (code de l’opération) et évidement ses paramètres s’ils existent. Chaque opcode
de code G a une fonction spécifique, s’il s’agit d’un paramétrage, l’instruction affecte une
variable en EEPROM tels que l’origine programme, origine pièce, vitesse de
déplacement…. Enfin, le arduino envoi le mot ‘ »’ pour indiquer au PC qu’il est prêt à
recevoir l’instruction suivante. L’appui sur le bouton ‘cancel’ termine le dialogue.
III.5. Langage de programmation la machine CNC

Un langage de programmation est un langage permettant à un être humain d'écrire un


ensemble d'instructions (code source) qui seront directement converties en langage
machine grâce à un compilateur (c'est la compilation). L'exécution d'un programme Arduino
s'effectue de manière séquentielle, c'est-à-dire que les instructions sont exécutées les unes
à la suite des autres. Voyons plus en détail la structure d'un programme écrit en Arduino. Le
programme utilise l’équipe de Grbl est une le programme de commande dans la carte
Arduino.

III.5.1. Programme Grbl

Grbl est un micrologiciel libre développé sur Arduino pour contrôler des graveuses CNC
(Computer Numerical Control), i.e. des fraiseuses munis d'une tête mobile contrôlée en X, Y
et Z par un ordinateur. Grbl interprète du G-code (cf. plus bas) et déplace en conséquence
un outil sur 3 axes (X, Y et Z). Il comprend de multiples optimisations sur l'usage et le
déplacement des moteurs afin de gérer correctement les accélérations, les trajectoires...

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Projet de Fin d'Etude

l'organigramme qui assure ce micrologiciel:

Figure III.8: de GRBL code.


III.5.1.1. La communication avec la carte arduino

La communication série est indispensable pour dialoguer avec Arduino puisque c'est le
mode de transmission utilisé pour communiquer avec la carte.

Les protocoles de communication série le plus connus sont : Le protocole USB.

 Serial.begin(speed) (configuration de la vitesse de communication Série).


 Serial.available() (donne combien de caractères disponibles dans la zone
tampon Série) .
 Serial.read() (lit les données Série) .
 Serial.print(data) (envoie des données Série)

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Projet de Fin d'Etude

 Serial.println(data) (envoie des données Série suivies de caractères


spécifiques).
L'avantage de la communication série est qu'elle nécessite moins de lignes, donc moins de
broches, donc moins de composants. Son coût est donc plus faible.

III.5.1.2 code de l’opération

Cette partie est le cœur du programme, qui définit les actions à effectuer à partir le
traitement de code-G, qui contient plusieurs fonctions. L’arduino fait l’enregistrement dans la
mémoire RAM, Apres la compilation nous obtenons l’opcode (code de l’opération) et
évidement ses paramètres s’ils existent. Chaque opcode du code-G a une fonction spécifique.

La fonction principale qui traduit le G code s’appelle : « processCommand() » qui contient


l’opcode se la forme suivent[16] :

void processCommand() {
int cmd = parsenumber('G',-
1); switch(cmd) {
case 0:
case 1: { // line
feedrate(parsenumber('F',fr);
line( parsenumber('X',(mode_abs?px:0))
+ (mode_abs?0:px),
parsenumber('Y',(mode_abs?py:0)) + (mode_abs?0:py),
parsenumber('Z',(mode_abs?pz:0)) +
(mode_abs?0:pz),
break;
}

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Projet de Fin d'Etude

case 2:
case 4: pause(parsenumber('P',0)*1000); break; // dwell
case 90: mode_abs=1; break; // absolute mode
case 91: mode_abs=0; break; // relative mode
case 92: // set logical position
position(
parsenumber('X',0),
parsenumber('Y',0),
parsenumber('Z',0));
break;
default: break;
}
cmd = parsenumber('M',1);
switch(cmd) {
case 17: motor_enable(); break;
case 18: motor_disable(); break;
case 100: help(); break;
case 114: where(); break;
default: break;
}
}

Conclusion

Ce chapitre est une étude générale du logiciel de commande graphique et le programme


de commande de la machine CNC. L’ensemble des outils que nous avons mis au point ont
pour la plupart été développés grâce au logiciel Inkscape, pour son utilisation simple et les
nombreuses possibilités qu’il offre. La première étape de cette partie consiste en la lecture
d’image pour la tracer et la génération fichier G code. Puis nous avons choisi logiciel G-code

Sender pour transfert fichier G-code vert la carte Arduino Uno.

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