You are on page 1of 9

MÜHENDİS BEYİNLER

DÖKÜM TEKNOLOJİSİ
DERS NOTLARI

DÜZENLEYEN
MAKİNE MÜHENDİSİ
FURKAN GÜMÜŞ

http://www.muhendisbeyinler.net/forum/
DÖKÜM ESASLARI
 Kalıp boĢluğunun boyutları elde edilmek istenen parçadan biraz daha büyüktür; bu Ģekilde katılaĢma ve soğuma
arasındaki boyut azalmaları dengelenir.
 Döküm sıcaklığı, katılaĢma sıcaklığından yüksek seçilmelidir. Ancak sıcaklığın fazla yüksek olması; tane irileĢmesi,
penetrasyon, oksitlenme, gaz çözünürlüğünün artması gibi olumsuz etkilere yol açabilir.
 Döküm sıcaklığı yeterli olan en düĢük sıcaklıkta dökülmeli ve dökülebildiği en yüksek sıcaklıkta olmalıdır.
 Gazların sıvı metal içinde çözünürlüğü basınç ve sıcaklıkla ilgilidir.
Sıcaklıkla olan ilgisi: Çözünürlük, eriyiğin soğuması ve özellikle katılaĢması sırasında büyük oranda düĢer. Yani
çözünmüĢ gazların soğuma ve katılaĢma sırasında metal eriğini terk etmesi gerekir. Gazın en büyük kısmı katılaĢma
sırasında oluĢur.
Basınçla olan ilgisi: Yüksek basınçta gaz çözünürlüğü fazla olacağından basınçlı döküm yönteminde gazların
dıĢarı çıkması söz konusu değildir.
 Sıvı metallerde gaz çözünmesini önlemek için:
1. Döküm sıcaklığı mümkün olduğunca düĢük seçilmeli
2. Sıvı metalle temas edecek tüm parçalar kurutulmalıdır.
3. Eriyik fazla bekletilmeden en kısa sürede dökülmelidir.
4. Eriyik gerekmedikçe karıĢtırılmamalıdır ve üzerindeki koruyucu örtü döküm öncesi alınmalıdır.
 Bu iĢlemlere rağmen gaz çözünmesine tümüyle engel olunamayacağından gaz giderme iĢlemleri uygulanır.
1. Bu iĢlemlerde sıvı metal; klor, azot, argon gibi nötr bir gazla süpürülür veya eriyik içine bu gazlarla açığa çıkan
katı maddeler atılır.
2. Diğer yöntemde metali vakum altında eritmek veya erimiĢ metali, dökümden hemen önce vakum altına alarak
gazdan arındırmadır. ( PAHALIDIR )
 Dökümün Akıcılığı: Döküm sıcaklığı, malzemenin ısıl özellikleri, kalıp malzemesi v kalıbın ısıl özellikleri, yolluk
sistemi, malzemenin kalıp malzemesini ıslatma özelliği, parçanın ve kesitlerinin büyüklüğü, eriyiğin ısı içeriği,
katılaĢma türü ve aralığı…. Ġle ilgilidir.
 KatılaĢma sabit sıcaklıkta ise akıcılığı En Ġyidir ( SAF ve ÖTEKTĠK AlaĢımlar )
 Diğer alaĢımlar ise belirli sıcaklık aralığında aynı anda sıvı ve katı faz bulunduğundan akıcılık olumsuz etkilenir.
 Döküm sıcaklığını arttırmak akıcılığı iyileĢtirir ama gaz çözünmesi, penetrasyon gibi olumsuz etkilere yol açar.

SAF METALLERDE KATILAŞMA


Sabit sıcaklıkta olur. Çekirdeklenme ve kristal büyümesi Ģeklinde 2 kısımda oluĢur.

Çekirdeklenme: Çok küçük katı parçacıklar olup kararlılıkları yeterli büyüklüğe sahip olmalarına bağlıdır. Büyüme
olayının kendiliğinden devam etmesi için entropinin azalması gereklidir. Sistemin entropisi azalırken yeni yüzeyler
atma eğilimindedir. Çok küçük çekirdeklerin yüzeyleri hacimlerine oranla büyüktür. Yani, çekirdek tekrar erimeden
kristalin tekrar büyümesi için en az r yarıçapına ulaĢmıĢ olması gerekir. Bu yarıçapa ulaĢana kadar dıĢardan
aktivasyonun sağlanması gereklidir.
Kristal Büyümesi (Katılaşma): Çekirdek oluĢumuyla birlikte dendritik yapıların meydana gelerek katılaĢma
olayıdır.

 HOMOJEN ÇEKİRDEKLENME: Ġçinde çekirdek görevi yapacak ( karbür, nitrür gibi) yabancı yüzeyler
bulunmayan ideal ve homojen eriyikte kararlı Çekirdeklenme için gerekli aktivasyon enerjisi kendi içinden karĢılanır.
Bunun oluĢması içinde bir miktar aĢırı ısıl soğuma gereklidir. Yani eriyik katılaĢması erime sıcaklığından daha düĢük
bir sıcaklıkta baĢlar. Soğuma hızlı ise ( KOKĠL Kalıba Döküm ) aĢırı soğuma miktarı ve dolayısıyla çekirdek sayısı
artar.
 HETEROJEN ÇEKİRDEKLENME: Çekirdek görevi yapacak yüzeyler  kalıp yüzeyleri, bileĢikler ( Karbür,
nitrür gibi ), aĢılama iĢlemi ( döküm sırasında katkılar yapılarak çekirdekleĢme arttırılarak ince taneli içyapı elde
edilmesi) oluĢturulur.
ALAŞIMLARDA KATILAŞMA
En az iki tür atomun bulunduğu alaĢımlar belirli bir sıcaklık aralığından katılaĢırlar. Sadece ötektik bileĢime sahip
alaĢımlar sabit sıcaklıkta katılaĢırlar. Sıcaklık aralığını belirleyen parametreler: döküm sıcaklığı, kalıp sıcaklığı,
eriyiğin ısı içeriği ve kalıbın ısı uzaklaĢtırma özelliğidir.
 Eriyiğin soğuma hızı ( gerçek sıcaklık dağılımı ) yapısal aĢırı soğuma bölgesinin büyüklüğünü belirler ve farklı
soğuma koĢullarında birbirinden çok farklı özelliklerde içyapılar ortaya çıkar.
 Isı iletimi, yapısal aĢırı soğuma bölgesi yaratmayacak Ģekilde yavaĢ olursa ( yani yavaĢ soğuma ); Düzlemsel
KatılaĢma meydana gelir. ( Taneli Yapı )
 Isı iletimi, yapısal aĢırı soğuma bölgesi oluĢturacak kadar hızlı olursa ( hızlı soğuma ); dendritik içyapı oluĢur.
 MĠKROSEGREGASYON ( Kristal Segregasyonu ): AlaĢımların katılaĢması sırasında bileĢim farklılıklarının ortaya
çıkıĢması sonucunda, katılaĢan taneler içinde çekirdekten dıĢarı doğru deriĢikliğin değiĢmesidir. Ortaya çıkan içyapıya
tabakalı katı çözelti denir. Bunu önlemek için solidüs sıcaklığının hemen altında homojenleĢtirme tavı uygulanabilir.
KatılaĢma aralığı olan her alaĢımın döküm yapısında görülen mikrosegregasyon veya tabakalı katılaĢma aĢağıdaki
olumsuzluklar yolu ile ortaya çıkar:

1. KatılaĢma aralığı ne kadar büyükse,


2. Soğuma ne kadar hızlıysa,
3. Olaya katılan elemanların yayınma katsayıları ne kadar düĢük ise, o kadar belirgin ortaya çıkar.

KATILAŞMA SIRASINDA OLUŞAN HACİM AZALMALARI


 Sıvının Kendini Çekmesi: Döküm sıcaklığı ile katılaĢma sıcaklığı arasında olan soğumada hacim azalması
 KatılaĢma Çekmesi: Sıvı/Katı dönüĢümü sırasında atomların yeniden düzenlenmesi ile olan hacim azalmasıdır.
Bu ikisinde, döküm boĢlukları, gözenekler, sıcak yırtılmalar ve iç gerilmeler oluĢabilir.
 Katının Büzülmesi: KatılaĢması tamamlandıktan sonra oda sıcaklığına soğuması sırasında olan hacim azalmasıdır.
Büzülme sonucunda boyut değiĢimlerine neden olur.
 ÇEKME BOġLUĞU: En son katılaĢan bölgede hacim azalması nedeniyle bir çekme boĢluğu olur.
 SICAK YIRTILMA ( Ġç Gerilme): Hacim azalması çok az ve son katılaĢma bölgesi iç kısımdaysa boĢluk yerine
yırtılmalar meydana gelebilir.
 MĠKROGÖZENEKLER: Kristal büyümesi dendritik ise katılaĢan dendrit kolları arasında küçük sıvı metal
havuzlarının hapsolacak ve burada katılaĢma sonrasındaki çekme boĢluklarının meydana gelmesi olayıdır.
 Mikro gözeneklerin miktarı, katılaĢma cephesinin geniĢlemesiyle artar. Sıvı ile katının birlikte bulunduğu bu bölgenin
dar olması için:
1. KatılaĢma aralığı dar olmalıdır.
2. Soğuma yavaĢ ise yapısal aĢırı soğumanın olduğu katılaĢma cephesi ortadan kalkar veya geniĢliği artar
böylece mikro gözenekler önlenir.

KATILAŞTIRMANIN YÖNLENDİRİLMESİ
KatılaĢma ince kesitlerde baĢlar. Ġyi tasarlanmıĢ kalıplarda, katılaĢma kalın kesitlerin ince kesitleri beslemesiyle
kademeli olarak ilerlemeli ve en son katılaĢan bölgenin dıĢa açık olan yolluk ve çıkıcılarda kalması sağlanmalıdır.
KöĢeli kesitler çekme boĢluğuna yol açar. Bunlar ya inceltilmeli ya da soğutma plakalarıyla soğumanın eĢ zamanlı
olması sağlanmalıdır.
Parça geometrisi nedeniyle katılaĢmanın istenildiği gibi yönlendirilmesinin mümkün olmadığı durumlarda ise ÇIKICI
ve BESLEYĠCĠLER den yararlanılır.
ÇIKICI ve BESLEYĠCĠLER ( Sıvı Metal Depoları ): Ġç ve dıĢ çekme boĢluklarını önlemek için oluĢturulan metal
depolarıdır. En son KatılaĢacak bölgeleri besler. Çıkıcılar atmosfere açık, besleyiciler ise dıĢarıya kapalıdırlar.
SOĞUTUCULAR: Çekme boĢluklarını önlemek için iç veya dıĢ soğutucu plakalardan yararlanılır.
KUM KALIBA DÖKÜM
MODEL TÜRLERİ MODEL TASARIMI
- Serbest Modeller - Çekme ( Büzülme ) Payı
- Levhalı Modeller - ĠĢleme Payı
- Çift Taraflı Levhalı Modeller - Eğim ve köĢe yuvarlatmaları
- Tek Taraflı Levhalı Modeller
- Özel Modeller
- Altlık
- ġablon
KUM ESASLI MAÇALAR
Üretildikleri malzemeye veya yönteme göre adlandırılırlar: YaĢ Kum Maçalar, Kuru kum maçalar, Kabuk maçalar,
CO2 yöntemiyle üretilen maçalar, reçine veya diğer bağlayıcı maçalar.
Maça malzemesi: silis, zirkon, olivin gibi kumlar oluĢturur. Bağlayıcılar ise organik ve inorganik olmak üzere 2 ye
ayrılır.
Organik Bağlayıcılar:
Reçineler, maça yağları ve tahıl unları en çok kullanılan organik bağlayıcılardır. 200-250 0C arasındaki sıcaklıklarda
piĢirilerek sertleĢtirilir. Oda sıcaklığında katalizör ile sertleĢen türleri de vardır.
Ġnorganik Bağlayıcılar:
Killer, sodyum silikat ( CO2 Yöntemi ), çimento ve değiĢik kimyasal maddelerdir. Üstün yanı döküm sırasında gaz
oluĢturmamalarıdır, zayıf yönü ise dökümden sonra kolay ayrılmamalarıdır.
KUM ESASLI KALIP MALZEMELERİ
Kalıp ve Maça yapımında en iyi refrakter ve ucuz olan malzemeler kum esaslı karıĢımlardır. Bunların 3 ana bileĢeni
vardır:
1. Ana kütleyi oluĢturan ve refrakterliği sağlayan kum tanecikleri,
2. Taneleri bir arada tutan bağlayıcılar ( Kil, Çimento, Reçine vb. )
3. Diğer özel katkılar.
Kumun Özelliği:
- Tane Büyüklüğü ve Tane Dağılımı; Ġnce taneli kum kullanılması halinde parça yüzey kalitesi daha iyi olur. Buna
karĢın iri taneli kum içeren kalıpların gaz geçirgenliği daha yüksektir.
- Tane Biçimi; Yuvarlak biçimli tanelerde temas yüzeyi küçük olduğundan geçirgenlik yüksektir. Yuvarlak taneli
kumların akıcılık özelliği iyidir. KöĢeli taneler ise daha yoğun olarak ayrıĢabilirler. KöĢeli tanelerin temas
yüzeyi daha fazla olduğundan kalıp malzemesinin dayanımı daha yüksektir.
- Refrakterlik; Isıya dayanıklılığı, çatlamadan veya birbirine kaynamadan dayanabildiği sıcaklıkla ilgilidir.
Bağlayıcılar ve Diğer Katkılar;
- İnorganik Bağlayıcılar; En yaygın olanı kildir. Kilin bağlayıcılığı su ile ilgilidir. Genellikle %80 Kum %14 Kil
ve %6 Sudan oluĢur. Kil dıĢında çimento ve silikatlar vardır.
- Organik Bağlayıcılar; Reçine kullanıldığında yüksek sıcaklık gereklidir veya katalizör ile oda sıcaklığında
gerçekleĢebilir.
- Diğer Katkılar; Bağlayıcı görevi yapmayan, ancak kum karıĢımlarının diğer özelliklerini geliĢtirmek için
kullanılan değiĢik katkılar da vardır. Kömür tozu, reçineler, zift, yağlar vb. katkı maddeleridir. Bunların erimiĢ
metalle teması sırasında kum tanecikleri bir karbon tabakası ile kaplanır ve kumun sıvı metal tarafından
ısıtılması güçleĢir. Böylece daha düzgün ve temiz yüzeyler elde edilir. Bu tür katkıların yanmasıyla ortaya çıkan
boĢluklar sayesinde:
1-) Kumun geçirgenliği artar. 3-) Kalıpta biçim değiĢiklikleri ve çatlamalar önlenir.
2-) Döküm sonunda kalıp bozma iĢlemi kolaylaĢır.
KUM ESASLI KALIP TÜRLERİ
DÖKÜM TÜRÜ ÜSTÜNLÜKLERİ SINIRLARI AÇIKLAMA
 Kalıp malzemesi ucuzdur ve defalarca  Malzemesi: Kum tanecikleri, kil, su ve diğer  Malzemesi: Kum tanecikleri, kil, su ve diğer
kullanılabilir. katkıların karıĢımıdır katkıların karıĢımıdır
YAġ KUM  Yöntem basittir, gerekirse  Küçük parçalar için tezgâh üzerinde, iri  Küçük parçalar için tezgâh üzerinde, iri parçalar için
KALIPLAR mekanizasyon da uygulanabilir. parçalar için yerde kum havuzları yapılır. yerde kum havuzları yapılır.
 DeğiĢik metallerin dökümü için Parçanın kalitesi yapan ustanın becerisine  Parçanın kalitesi yapan ustanın becerisine bağlıdır.
elveriĢlidir. bağlıdır.
 Dayanımı ve metal erozyonuna karĢı  Yöntemin Sakıncası: Kurutma iĢleminin kalıp  YaĢ kuma benzer Ģekilde hazırlanır ve 150…350 0C
dayanıklılığı daha yüksektir. hazırlama süresini uzatması ve maliyeti arasındaki sıcaklıkta kurutulurlar.
 TaĢınırken bozulma riski azdır. arttırmasıdır.  Bağlayıcı kilin tüm özelliğini kaybetmemesi için
 YaĢ kum kalıplardaki gibi kalıplama 400 0C nin üzerine çıkılmamalıdır.
KURU KUM sırasında nem miktarının kontrolü kritik  Bazı durumlarda yaĢ kum kalıpların sadece
KALIPLAR değildir. yüzeyinin ( 6…25mm kadar ) kurutularak dökümde
 Döküm sırasında buhar nemden kaynaklanan sorunlar azaltılabilir. Bunun
oluĢmayacağından buna bağlı döküm için üfleç, sıcak hava veya elektrikli ısıtıcılardan
kusurları oluĢmaz yararlanılır. Yüzey kurutulduktan hemen sonra
 Gaz geçirgenliği daha iyidir. kullanılmalıdır.
 Büyük silindirler, kâğıt makinası  Tüm iĢlemler elle yapıldığından kalıpçıların  Biçimlendirmenin genellikle Ģablonla taranarak
merdaneleri gibi dönel simetriye sahip deneyim ve becerileri çok önemlidir. yapıldığı toprak kalıplar, önce dökülecek parçanın
ağır parçaların dökümü için uygundur. biçimine yakın tuğla, tahta veya diğer uygun
TOPRAK  Bu yöntemle dereceye sığmayacak malzemelerden bir alt yapı hazırlanır. Kum, kil, su
( Balçık ) büyüklükteki parçalar için kullanılır. ve diğer katkıların karıĢımı harç ile sıvanır ve
KALIPLAR kabaca biçimlendirilir. Kalıp boĢluğunun dönel
simetri ekseni çevresinde döndürülen tarama
Ģablonu ile son biçimine gelir. Son iĢlem kalıbı üfleç
ile kurutmaktır.
 Derecelere sığmayacak kadar büyük  Büyük parçalarda iç gerilmelerin ortaya  Model bir çukura yerleĢtirilir ve kalıp kumu
ÇUKUR dökümlerin (1…100 ton) çıkmasını azaltmak için yavaĢ soğutulmalıdır. modelin altına ve çevresine sıkıĢtırılır. Daha sonra
KALIPLAR gerçekleĢtirilmesi için kullanılır.  Dökümden sonra kalıbın açılması için birkaç üst kalıp yerleĢtirilerek bölüm yüzeyinde metal
gün beklenmesi gereklidir. sızmasını önlemek için bir yere bağlanır.

 PiĢirme iĢlemi gerekmemektedir.


HAVADA
 Malzemesi: kum, sıvı bir organik bağlayıcı ile uygun bir katalizörün karıĢımıdır.
SERTLEġEN
 Kalıp dayanımı sıvı reçinenin oda sıcaklığında polimerizasyonu ile sağlanır.
( Air – Set )
KALIPLAR  Kalıp malzemesi modelin etrafına dökülüp sıkıĢtırılır ve en az 20 dk. Beklendikten sonra model çıkarılır.
 Kalıp tam sertliğine ulaĢtıktan sonra döküm yapılır. Bazen SertleĢme reaksiyonu kalıp içinden gaz halinde bir katalizörün geçirilmesi ile sağlanır.
 Hassas toleransların elde edilmesi  Metal malzemeden üretilen modeller  Malzemesi: Ġnce taneli kum ile bağlayıcı olarak
mümkündür. pahalıdır ve bu nedenle yöntem ancak seri katılan ve yüksek sıcaklıkta sertleĢen bir termoset
 Çok ince kum kullanıldığından yüzey üretimde ekonomik olur. reçinenin karıĢımıdır.
kalitesi yüksektir.  Yüksek yatırım gerektirir.  Kumun tane inceliği istenen yüzey kalitesine göre
KABUK  Makinalarla üretildiğinden seri üretime  Dökülebilen parça boyutları ve ağırlıkları seçilir.
KALIPLAR uygundur. sınırlıdır.  Metalsel levhalı modellerin yüzeylerine
 Döküm daha düĢük sıcaklıklarda  Kuma bağlayıcı olarak reçine katıldığından kalıplamadan önce özel bir sıvı püskürtülür,
yapılabilir ve daha ince cidarlarda kalıp malzemesi masrafları yüksektir. yaklaĢık 200 0C ye ısıtılır ve kum-reçine karıĢımıyla
dökülebilir. kaplanır.
 Kalıplar hafif ve depolanabilir.
 Kalıp ve maça yapım tekniği geleneksel  Tüm iĢlemler elle yapıldığından kalıpçıların  Kalıp ve maçalar CO2 gazı ile sertleĢtirilir.
kum kalıplamaya benzer olduğundan deneyim ve becerileri çok önemlidir.  Kalıplamada kuma % 3-5 Sodyum silikat ( cam
her dökümhanede uygulanabilir.  Hazırlanan kum karıĢımının ve sertleĢtirilen suyu ) karıĢtırmak ve kalıp sıkıĢtırılarak
 Hem az sayıda hem de seri üretimde kalıpların bekletilebilecekleri süreler kısadır. biçimlendirilmekten sonra, gaz geçirgenliği olan
kullanılabilir.  Alt ve üst kalıpların bu Ģekilde sertleĢtirilip kum kalıp malzemesi içinden kısa bir süre için CO2
 KarmaĢık biçimlerin kalıptan kalıbın kapatılmasından sonra döküm 24 saat gazı geçirmektir. CO2 gazı, sodyum silikatı
çıkarılması yaĢ ve kuru kum kalıplardan içinde yapılması gerekmektedir. silikajele dönüĢtürür ve kum tanecikleri bağlanır:
daha kolaydır.  Kalıp ve maçaların dökümünden sonra  Bu yöntem için özel kalıplama ve maça üfleme
 Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi yaĢ dağılabilme özellikleri çok zordur. makinaları geliĢtirilmiĢ olup, bu makinalarda
ve kuru kuma kalıba göre daha iyidir. kalıplama ve gaz verme iĢlemleri peĢ peĢe
CO2 YÖNTEMĠ  Kalıp kurutma iĢlemine gerek kalmadan yapılabilmektedir.
dayanımı yüksek kalıplar elde  Bu yöntem maça üretiminde de kullanılabilir.
edilebilir.
 Fırın gerektirmediğinden yer ve
zamandan tasarruf edilir. Ekonomiktir.
 Rahatsız edici gaz ve kokular çıkmaz.
 Maça üretiminde CO2 gazı
geçirilmeden önce maçaların içi
boĢaltılarak kabuk kalıplama
yöntemindekine benzer Ģekilde içi boĢ
maça üretimi yapılabilir.
 Büyük parçaların dökümü için,  Kalıp ve maçaların dökümünden sonra  Malzemesi: Kum, %8…12 çimento ve %4…6 sudur.
dayanımı, yüzey kalitesi ve boyut dağılma özelliği çok kötüdür.  Kalıplama diğer kum kalıplarda olduğu gibidir.
hassasiyeti yüksek kalıpların üretiminde  Model çıkartılmadan önce kalıp malzemesinin
ÇĠMENTO kullanılır. yeterli bir dayanıma kavuĢması beklenir.
BAĞLIYICILI
 Kalıplama sırasında kumu sıkıĢtırma  Tam sertleĢme için gerekli olan 72 saat sonunda
KALIPLAR
iĢlemleri daha az olup kurutma iĢlemine kalıp döküme hazır hale gelir.
gerek yoktur.  Nem kaybını önlemek için gerekli geçirgenlik
sağlanmalıdır.
 Kalıplama sırasında model kolayca  Malzeme: bağlayıcı içermeyen ince taneli kuru kum
sıyrıldığından ve kalıbın her bölgesi kullanılır.
aynı sertlikte olduğundan boyut  Hafif bir titreĢim uygulamasından sonra vakum
hassasiyeti yüksektir. yarattığı alçak basınçla kum tanecikleri ince plastik
VAKUMLU  Döküm yüzeyi çok düzgündür. folyalar arasında sıkıĢtırılarak kalıp hazırlanır.
KALIPLAMA  Kalıp hazırlama ve bozmada mekanik
YÖNTEMĠ zorlamalar olmadığından aĢınma ve
gürültü en az düzeydedir.
 Döküm gazları vakum sistemiyle
emildiğinden çalıĢma atmosferini
kirletmezler.
 Modelin kalıptan çıkarılması söz  Sıvı metal, kalıba baĢlangıçta yavaĢ yavaĢ  Yanarak gaz haline geçen köpük modellerin (
konusu olmadığından kalıbı 2 parçalı doldurulmalı ve hidrokarbonlar içeren yanma polistiren ) kullanıldığı kalıplama tekniğidir.
olarak yapılmasına gerek yoktur. gazlarının herhangi bir patlamaya neden  Testere, bıçak veya sıcak tel ile kesilerek model
 Modelin kalıptan çıkarılması halinde olmadan kalıbın içinde ve dıĢında yanmasına biçimlendirilir.
gerekecek eğimlerin verilmesine ve olanak sağlanmalıdır.  Büyük modeller birçok parçanın birleĢtirilmesiyle
maça kullanılmasına gerek yoktur.  Sadece az sayıda üretilecek büyük parçaların oluĢturulabilir.
dökümünde kullanılmaktadır.  Kalıplama sonrasında köpük model yanarak gaz
halinde kalıbı terk eder. Böylece erimiĢ metalin
köpük modelin yerini almasıyla parça biçimlenir.
DOLU KALIBA  Yolluklar, çıkıcılar ve diğer tüm kalıp elemanları
DÖKÜM köpükten yapılır ve kumda kaplanır.
GenleĢen  Model kalıptan çıkarılmadığından tüm girinti ve iç
Polyester boĢluklar kumla doldurulabilir.
Yöntemi  Köpüğün kalıplama sırasında biçim değiĢtirmemesi
için dövülerek sıkıĢtırılan kum kalıplar yerine CO2
yöntemi veya havada kendiliğinden sertleĢen kalıp
malzemelerinin kullanılması daha uygundur.
 Kalıplama tamamlandıktan sonra modelin dıĢtan
ulaĢılabilen kısımları bir gaz alevi ile yakılır. Geri
kalan kısımları sıcak metal ile temas sırasında
tümüyle yanar.
 Kalıbın istenen her noktasına besleyiciler
yerleĢtirilebilir.
DİĞER DÖKÜM YÖNTEMLERİ
1. HARCANAN KALIP KULLANILAN YÖNTEMLER
DÖKÜM TÜRÜ ÜSTÜNLÜKLERİ SINIRLARI AÇIKLAMA
 Küçük ve karmaĢık biçimli parçaların  Her bir parça için ayrı bir modelin üretilmesi  Mum ve benzeri modeller harç halindeki refrakter
üretimi için uygundur. gerekir. bir malzeme içine gömülerek kalıplar hazırlanır.
DERECELĠ  Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi  Yöntem mekanizasyona uygun olmayıp,  Kalıplama sonrasında kalıp ısıtır ve mum model
HASSAS mükemmeldir. üretim hızı ve kapasitesi düĢüktür. malzemesi eritilerek kalıptan dıĢarı akıtılarak kalıp
DÖKÜM  Genellikle ek iĢlemlere gerek  Model ile kalıp malzemelerinin pahalı olması boĢluğuna doldurulur.
kalmadığından iĢlenmesi güç ve üretimin çok sayıda iĢlem içermesi  Dökümden önce kalıbın dökülecek metale uygun
malzemelerin dökümünde tercih edilir. nedeniyle parça maliyeti yüksektir. bir ön sıcaklığa getirilmesi gereklidir.
 Kalıp tek parçalı olduğu için parça  Genellikle 5 kg dan küçük parçaların
SERAMĠK  Çelik gibi yüksek sıcaklıklarda eriyen alaĢımlar
yüzeyinde bölüm düzleminin izi kalmaz dökümüne uygundur.
KABUKLU için refrakterliği daha iyi bir kalıp malzemesi
HASSAS  Mum kalıp malzemesi tekrar tekrar gereklidir.
DÖKÜM kullanılabilir.

 Döküm yüzeyleri çok temiz olup  Gaz geçirgenliği düĢüktür. Ayrıca teknikler  Bakır, alüminyum gibi düĢük sıcaklıklarda eriyen
ALÇI KALIBA toleranslar elde edilebilir. uygulanmalıdır. demir dıĢı malzemeler için kullanılır.
DÖKÜM  KarmaĢık parçaların dökümü için
uygundur.
 Yüzey kalitesi yüksek, hassas boyutlu  Kalıplar pahalıdır. Bu yüzden karma kalıplar  Alçı kalıba döküm yöntemine benzer
SERAMĠK
kusursuz döküm parçaların üretilmesi geliĢtirilmiĢtir.  Daha yüksek döküm sıcaklıklarında kullanılabilir.
KALIBA
mümkündür.  Hassas dökümden farkı modellerin tekrar
DÖKÜM
kullanılabilmesidir.
2. KALICI KALIP KULLANILAN YÖNTEMLER
 Ġnce taneli iç yapı sayesinde mekanik  Yatırım gerektirdiğinden ancak seri üretimde  Genellikle demir dıĢı metallerin dökümünde
özellikleri daha iyidir. ekonomiktir. kullanılır.
METAL (  Hassas boyut toleransları sağlar  Her malzeme dökülemez
KOKĠL )  Yüzey kalitesi iyidir ve temizleme  Kalıptan parça çıkarma güçlüğü olabilecek
KALIBA masrafları düĢüktür. parçalar için kalıbın bozulduğu kum kalıp
DÖKÜM  Seri üretim için ekonomiktir. daha uygundur.
 Sadece küçük parçaların üretimi için
uygundur.

 Dar kalıp boĢlukları içeren kalıcı kalıplara yapılan döküm yöntemidir.


ALÇAK
 Metal alttan ve sıcaklığın kontrol edildiği bir hazneden beslenir, metal bekletme potasının ortasından basıldığından daha temiz bir döküm elde
BASINÇLI
edilir.
DÖKÜM
VAKUMLU  ErimiĢ metalin bulunduğu bölgeye basınç uygulamak yerine kalıp boĢluğuna vakum uygulanır.
KALICI  Burada vakumun varlığı kalıp boĢluğundaki havanın uzaklaĢtırılmasına ve erimiĢ metal içindeki gazların giderilmesine yardımcı olur.
KALIBA
DÖKÜM
 Kokil kalıba dökümde katılaĢma kalıp yüzeylerinde baĢlar. Kalıp yüzeyine komĢu bölgelerde bir kabuki oluĢtuktan sonra, parçanın tam olarak
BOġALTMA katılaĢması beklenmeden orta kısımlardaki sıvı metal kalıptan dıĢarı boĢaltılırsa, içi boĢ döküm parçaları elde edilebilir.
DÖKÜM  Bu tür parçalarda dıĢ yüzeyin kalitesi iyidir
 Ancak mekanik dayanımı ve iç yüzeyin kalitesinin iyi olması beklenmemelidir.
 KarmaĢık biçimli küçük parçaların  Sadece küçük parçaların üretimi mümkündür  Eriyik metal malzemeden yapılmıĢ bir kalıba çok
dökümüne uygundur  Kalıptan çıkarılması mümkün olan parça yüksek basınçlar altında doldurulur.
 Ġnce cidarlı parçalarda kalıbın tam biçimlerinde kullanılabilir.
olarak dolması sağlanır  Kalıp tasarımı güçtür
BASINÇLI  Üretim hızı yüksektir  Döküm makinası için yüksek bir ön yatırım
DÖKÜM  Hızlı soğuma sonucu oluĢan ince taneli gereklidir.
içyapının mekanik özellikleri iyidir.  Kalıp masrafı nedeniyle ancak seri üretimde
ekonomiktir
 Yüksek sıcaklıkta eriyen malzemelerin
dökümü yapılamaz

 Boru ve benzeri parçalar maçasız  Dökülebilen parça biçimleri sınırlıdır.  ErimiĢ metal bir eksen etrafında döndürülen kalıp
dökülebilir.  Döküm makinası yüksek bir yatırım gerektirir içine dökülerek biçimlendirilir.
 Gözeneksiz ve temiz bir içyapı elde  Yoğunlukları farklı bileĢenler içeren
edildiğinden bu yöntemle dökülen alaĢımlarda segragasyonlar görülür.
malzemenin mekanik özellikleri diğer
SAVURMALI yöntemlere göre daha üstündür.
( Santrifüj )  Toleransları dar, yüzeyleri kalitelidir.
DÖKÜM  Yolluk sistemi olmadığından hurdaya
atılan malzeme çok azdır.
 Kalıbın ince cidarlı bölümleri kolaylıkla
dolar
 Kalıp doldurma hızı yüksek olduğundan
döküm sıcaklığı düĢük seçilebilir