Fundamentos de la tecnología de extrusión de

película cast
Dr. Alberto Rincón

La extrusión de película cast está ganando popularidad en el

mundo. Vea cuáles son los aspectos fundamentales que se
deben considerar sobre esta tecnología.
El proceso de extrusión de película cast (o extrusión plana) goza en la actualidad de un
crecimiento sostenido tanto en el número de nuevas instalaciones en el mundo, como en la
gama de segmentos de mercado en los que esta tecnología es usada como herramienta de
producción.
El presente artículo presenta de manera concisa los aspectos fundamentales de la tecnología
cast, con el objetivo de dar al lector una perspectiva crítica a la hora de seleccionar
tecnologías y una comparación entre el proceso cast y el proceso de soplado de película, para
luego comentar sobre las características de los distintos componentes de la línea de extrusión,
y, finalmente dar una descripción detallada de algunos productos finales de alto valor
agregado para cuya consecución se hace imperativo el contar con equipos de producción de
tecnología de punta.
Conceptos básicos de la extrusión Cast
En el proceso de extrusion de película cast, el polímero fundido pasa a través de un sistema
de cabezal plano (bloque de coextrusión y cabezal, para procesos de coextrusión, o cabezal
solo, cuando se trata de mono-extrusión) para adoptar la forma de película plana delgada. A
su salida del cabezal, la película fundida es enfriada rapidamente en la unidad de
enfriamiento, los bordes son refilados, el tratamiento corona es aplicado (en caso de que se
requiera de un proceso aguas abajo de impresión o recubrimiento) y finalmentees
embobinada.
A diferencia del proceso de soplado de película, el enfriamiento en el proceso de película cast
es áltamente eficiente, lo que permite por un lado operar estas líneas de producción a
velocidades mucho más altas con caudales de producción mayores (sobre una tonelada por
hora en comparación a varios cientos de kilos/hr en el proceso de soplado) y por otro lado
obtener un producto final con propiedades ópticas superiores.
El grado de orientación y de deformación de la película a la salida del cabezal es mucho
mayor en el proceso de soplado, es por ello que la distribución de espesores en la dirección
transversal a la dirección de máquina es mucho más uniforme en el proceso cast (con
variaciones de espesor que pueden llegar a tan solo +/- 1.5%). Sin embargo, las propiedades
mecánicas de la película en la dirección transversal a la dirección de máquina se ven
disminuidas cuando se las compara a las de la película soplada dado el nivel de orientación al
que se somete la película soplada y del que carece la película cast en esa dirección.
En la extrusión cast los bordes de la película son refilados; la productividad del proceso se
afecta negativamente en la medida en que este material no puede ser reciclado. Tecnologías
de sistemas de cabezal de reciente data permiten minimizar la cantidad de desperdicio en
estructuras coextruidas, esto será abordado en detalle más adelante.
Los usos más importantes de la película cast se encuentran en el empaque de alimentos y
textiles, envoltura de flores, en la producción de película para álbumes de foto y demás
estacionarios, artículos simulados de cuero y en la manufactura de películas complejas
hechas por laminación o recubrimiento por coextrusión, entre otros.
Comúnmente, el proceso cast involucra el uso de la coextrusión o extrusion simultánea de dos
o más materiales que forman una estructura multicapa.
En muchos casos, la aplicación final dada a la película demanda prestaciones que no se
pueden lograr si ésta es hecha con un solo material; en el empaque de alimentos es necesario
en muchos casos el contar con propiedades de alta barrera al oxígeno, para ello se combinan
poliolefinas con un material de alta barrera como por ejemplo el EVOH en una estructura
multicapa. En general, las películas coextruidas pueden tener desde dos hasta siete capas o
más. El número, disposición y grosor de las diferentes capas depende de cada aplicación
particular.
Componentes de la línea cast
La Figura 1 muestra una vista general de una línea de coextrusión cast. La fotografía ha sido
tomada desde el extremo aguas abajo de la línea. El proceso comienza con la alimentación de
la resina plástica mediante el uso de sistemas gravimétricos de alimentación, esta es luego
fundida y mezclada en la extrusora para entonces ser filtrada y entregada al sistema de bloque
de coextrusión y cabezal.

A la salida del cabezal, la película fundida es enfriada por rodillos de enfriamiento, pasa por el
sistema de medición de espesor, el tratador corona, el sistema oscilatorio de randomización y
finalmente es embobinada.
A continuación, se dará una descripción y mención de los parámetros críticos de
funcionamiento de los diferentes componentes de la línea.
Sistema de Alimentación Gravimétrico
En el sistema gravimétrico, la cantidad de material que se alimenta a la extrusora se controla
por peso y no por volumen. Este sistema de alimentación es más preciso que el volumétrico al
ser el control de peso independiente de las variaciones en el tamaño de la granza o pellet con
una tolerancia de error del orden de +/- 0.5%.
En muchos casos la película es hecha de materiales que son producto de la mezcla de un
polímero base con uno o varios componentes secundarios. En líneas de producción con
tecnología de punta, este mezclado es hecho en línea.
Especial cuidado hay que tener con el fundido prematuro de la granza, cuando se procesan
materiales con baja temperatura de fundido, y con la presencia de humedad lo que puede dar
lugar a la aparición de burbujas en la película. En el último caso es necesario contar con
sistemas de secado.
Extrusora
La extrusora tiene como función fundir la granza, mezclarla de la manera más homogenea
posible y entregar un flujo de polímero libre de burbujas y geles con la transparencia o el color
deseado, según sea el caso, y a una tasa de flujo constante.
Las extrusoras de uso comercial tienen un diámetro que va típicamente de 3 ½ a 6". Los
tornillos de las extrusoras tienen un diseño adaptado al tipo de material a extruir y a los
parámetros del proceso, su longitud es función del diámetro y la relación L/D se encuentra
comúnmente en el rango de 15:1 a 30:1.
Como se mencionó arriba, es crítico que la extrusora entregue un flujo controlado y constante
de material, de otra forma aparecerían en la película variaciones periódicas de espesor en la
dirección de máquina. Para tal fin, la velocidad de la extrusora no debe presentar variaciones
mayores al +/- 1%.
Típicamente la seccion final del tornillo de la extrusora se diseña para que haya una
dosificación precisa o controlada de material. Para tal fin la luz o distancia entre el tornillo y el
barril es de dimensión reducida.
Muchas veces es necesaria la inclusion de una bomba de engranaje justo aguas abajo de la
extrusora porque es muy dificil mantener en la extrusora una luz o distancia constante entre el
tornillo y el barril en su seccion final y tambien es difícil mantener una velocidad constante en
el tornillo.
La bomba se encarga entonces de:

- Estabilizar el caudal de polímero minimizando las variaciones de este a órdenes del 0.1% (en
comparación con valores que pueden ser de 5 a 10% cuando no se tiene la bomba).
- Aumentar el caudal en el sistema (se puede conseguir hasta un 15 - 25% más de caudal).
- Contribuir a disminuir el flujo de calor hacia el polímero. Esto ocurre porque con la bomba el
sistema de extrusión es más eficiente. Así, la temperatura del material cuando entra al bloque
de coextrusión/cabezal puede ser menor.
- Generar mayor presión en el flujo de polímero.
- Disminuir el consumo de energía en el sistema. Con la inclusión de la bomba los
requerimientos de energía pueden ser menores (sumando el extrusora y la bomba) que los
requerimientos cuando solo esta el extrusor.
En una línea de coextrusión, el número de extrusoras depende del número de materiales
direrentes a extruir y no necesariamente del número de capas del coextruido ya que en
muchos casos es posible usar una extrusora para alimentar un mismo material que va en
diferentes capas. En algunos casos se agregan extrusoras adicionales tan solo para aumentar
el caudal de producción. El tamaño de cada extrusora es determinado por el porcentaje del
caudal total que representa cada material en el coextruido.
Sistema de Filtración
El objetivo del sistema de filtración es el de prevenir el paso aguas abajo de impurezas en el
fundido y de geles producto del proceso de extrusión.
Es imperativo el buen control para evitar la contaminación de la resina que es dosificada. Esta
contaminación puede provenir del ambiente (sucio), de partes metálicas desprendidas de los
equipos en el proceso de alimentación, o de material reciclado que se realimenta y que
contiene componentes incompatibles al polímero como papel o aluminio
Los filtros más comunes son los constituidos por una malla metálica. Los filtros deben estar
contenidos en un sistema o claustro que sea capaz de soportar la fuerza con que el polímero
fluye cuando se le somete a las presiones máximas permitidas en el proceso de extrusión.
Para maximizar el tiempo de producción es importante minimizar el tiempo de remplazo del
filtro y es altamente recomendable el empleo de sistemas de cambia malla continuo en los que
la malla se regenera progresivamente en el filtro.
Sistema de Cabezal
El sistema de cabezal está compuesto por el bloque de coextrusión, el cabezal plano y los
adaptadores que conectan las extrusoras con el bloque.
Con mucha propiedad se afirma que el sistema de cabezal es el corazón de la máquina; del
apropiado diseño y buen manejo de estos equipos depende en buena medida la calidad y
prestaciones de la película coextruida y por ende la productividad del proceso. Es por ello que
nos extenderemos un tanto más en este tópico.
El objetivo último del sistema de cabezal es el de la formación de una película multicapa en la
que tanto la variación del espesor total como las variaciones de espesor de cada componente
individual estén dentro de tolerancias muy ajustadas, esperándose una variación no mayor al
+/- 2.5% (cuando el control de espesor es en modo automático) en el espesor total del
coextruido y entre el +/- 15 -- +/- 20% en las capas individuales.
Aguas arriba del bloque de coextrusión se encuentran los adaptadores que transportan
polímero desde las extrusoras, es importante que los adaptadores tengan la suficiente masa
para para que el control de temperatura garantice una temperatura uniforme en los polímeros;
los adaptadores no deben ni calentar ni enfriar los materiales que transportan, ellos son
calentados a la temperatura especificada para los diferentes materiales. Debe tenerse
especial cuidado con la especificación del diámetro interno y longitud ya que estos parámetros
inciden sobre variables críticas de proceso como la caída de presión y el tiempo de residencia.
El bloque de coextrusión, al recibir cada uno de los materiales provenientes de las extrusoras,
tiene como función primaria el direccionar a estos para satisfacer los requerimientos de
posicionamiento de cada uno en el coextruido final.
Una vez la secuencia de capas es establecida, los diferentes flujos de material son
deformados para adoptar una geometría plana y son unidos para formar la estructura
multicapa inicial que posteriormente adquiere forma de película delgada en el cabezal.
Los bloques de coextrusión pueden ser de geometría fija o variable. Las Figuras 2 y
3 muestran un bloque de coextrusión de geometría fija de tres capas y uno de geometría
variable de cinco capas respectivamente. En la parte superior de estos bloques se encuentra
un cilindro de distribución de flujo que es el que se encarga de direccionar y posicionar los
diferentes materiales en la secuencia prestablecida. Si esta secuencia ha de cambiar para
satisfacer especificaciones diferentes en el producto final, tan solo es necesario el remplazo
del cilindro por uno diferente.
Los bloques de geometría fija tienen un uso efectivo cuando el grueso de la producción se
dedica a un solo producto y cuando se hace imperativo racionalizar el monto de la inversión.
En estos casos, los insertos de flujo del bloque (donde los diferentes materiales adquieren
forma plana) son fijos y son mecanizados a la medida tomando en cuenta las propiedades
reológicas y los parámetros de proceso asociados a los materiales de las diferentes capas.
Los bloques de geometría variable son la herramienta ideal en la coextrusión de película. Su
uso es prácticamente imperativo cuando se desea coextruir estructuras complejas donde
intervienen materiales de alto valor agregado o cuando la producción es diversificada. En
estos bloques, componentes internos móviles son capaces de alterar tanto la distribución del
espesor de las capas individuales en la dirección transversal a la dirección de máquina como
la velocidad y por ende tasa de corte en cada capa. Los ajustes mecánicos de estos
componentes móviles se hacen desde el exterior del bloque.
Así, problemas inherentes a la coextrusión como el de la distorsión de capas o
encapsulamiento viscoso (relacionado a diferencias de viscosidad entre capas adyacentes que
hacen que la capa menos viscosa encapsule a la capa más viscosa) y el de la inestabilidad
interfacial (asociada a un desequilibrio dinámico en el punto de contacto de los materiales
cuando se forma el coextruido y que se manifiesta como ondas a nivel de la interfaz de las
capas en la dirección de máquina) pueden ser tratados con ajustes en el bloque.
A pesar de las capacidades con las que cuenta el bloque de coextrusión para atacar
anomalías en el flujo como las descritas arriba, la obtención de un coextruido óptimo solo es
posible si se cuenta con un cabezal de extrusion concebido para el manejo de flujos de
coextrusión; es la sinergía entre el cabezal y el bloque lo que garantiza un producto de alta
calidad.
La finalidad del cabezal es la de repartir de la manera más uniforme posible en la dirección
transversal a la dirección de máquina al coextruido, sin someterlo a excesivos esfuerzos y
minimizando la cantidad de refile. Un cabezal bien diseñado debe garantizar que en el proceso
de distribución del coextruido se preserve la planitud de las capas dentro de un margen de
error que no debe exceder el +/- 15 -- +/- 20% en cada capa, que el tiempo de residencia no
sea excesivo para así evitar problemas de degradación y que la caida de presión esté dentro
de valores normales del proceso de extrusión.
A su vez, es crítico que el cabezal disponga de la suficiente masa de acero para garantizar un
buen control de temperatura y que su diseño mecánico minimice el fenómeno de deformación
de los labios o clam shelling que se manifiesta como una apertura excesiva de los labios en el
centro del cabezal cuando este se somete a las altas presiones propias de la extrusion de
película delgada.
Avances recientes en la tecnología de cabezal permiten aumentar significativamente la
productividad de la línea. Concretamente citamos el caso de los reguladores de ancho
internos o deckles. Los deckles van insertados a cada extremo del canal de flujo, pueden ser
fijos o ajustables y con su uso es posible cambiar el ancho de la película de manera rápida
brindándole al proceso gran flexibilidad y al mismo tiempo minimizando la cantidad de refile.
Para reducir el impacto financiero del refile en películas coextruidas no fácilmente reciclables,
a la tecnología de deckles internos se ha añadido la del encapsulamiento de borde o lateral
como muestra la Figura 4. En la figura vemos cómo es posible extruir una banda de material
a cada lado de una estructura coextruida. El material usado en las bandas de
encapsulamiento ha de ser de bajo costo, reciclable y de altas propiedades mecánicas. Así,
cuando se refila la película, la mayor parte de las bandas refiladas está constituida por el
material de encapsulamiento lo que permite el reciclado de estas y su reinserción en el
proceso con el consecuente ahorro en el consumo de las resinas costosas que forman el
coextruido.

Unidad de Enfriamiento
La unidad de enfriamiento está constituida por un rodillo de enfriamiento primario, un rodillo de
enfriamiento secundario, los llamados rodillos locos, el sistema motorizado de posicionamiento
de rodillos para su ajuste de posición vertical y transversal y la caja de vacío y/o cuchilla de
aire.
Los rodillos son típicamente cromados para falicitar el proceso de transferencia de calor y
optimizar su acabado superficial. El agente de enfriamiento es comúnmente agua que se hace
circular en su interior.
El cabezal es colocado encima del rodillo primario a un ángulo que varía entre los 45 y los 90°
sobre la horizontal. La distancia entre la salida de los labios y el rodillo varía entre 2 y 5
centímetros
El enfriamiento con rodillos permite que la línea se pueda operar a altas velocidades, en la
medida en que aumenta la especificación de velocidad de la línea aumenta el diámetro de los
rodillos.
Los rodillos deben estar perfectamente alíneados con la película para garantizar una tensión
uniforme a lo ancho de ésta y minimizar las variaciones de espesor transversales. A su vez, la
velocidad de rotación de los rodillos debe ser constante para prevenir fluctuaciones en el
espesor la película en la dirección de máquina.
Aguas abajo del rodillo primario se ubica el rodillo secundario, con este se enfría la cara de la
película que no está en contacto con la superficie del rodillo Primario.
El uso de la caja de vacío, acoplada al cuerpo fijo del cabezal, es siempre recomendable y es
necesario en aplicaciones donde el enfriamiento de la película es crítico como es el caso del
PP Cast. El PP, si no es enfriado agresivamente, tiende a cristalizar lo que genera opacidad
en la película, con el uso de la caja de vacío se logra desalojar cualquier intromisión de aire
entre la película y el rodillo (el aire actua como colchón de aislamiento térmico) lo que
garantiza el contacto pleno entre ambos y el eficiente enfriamiento. Por otro lado, el vacío
creado entre la película y el rodillo en el punto de contacto genera un efecto de succión que
hace que la película entre en contacto con el rodillo en una posición angular que aumenta su
recorrido alrededor del este, de nuevo, haciendo más efectivo el proceso de enfriamiento.
La caja de vacío puede combinarse con una cuchilla de aire para mejorar aún más el proceso
de enfriamiento.
Sistema de Control Automático de Espesores
Como se mencionó arriba, es crítico que la variación del espesor de la película esté acotada
en un margen de error pequeño no solo para garantizar la obtención de una película de alta
calidad sino para optimizar el ahorro en el consumo de resina, la medición en línea de la
distribución de espesores y su control automático son función del sistema de control
automático del perfil de espesores o APC (Automatic Profile Control).
Cuando un cabezal es ajustado manuálmente la variación de espesores que se obtiene en un
proceso bien controlado está en el orden del +/- 3 al +/- 5%. En modo automático es posible
reducir estas variaciones a la mitad. La Figura 5 muestra un cabezal automático. Se aprecia
en la figura el modulo de control automático montado sobre el labio flexible.

El sistema de medición de espesor consta de una unidad de emisión de radiación que se

desplaza en la dirección transversal a la dirección de máquina, completando ciclos de barrida
sobre la película en una escala de tiempo medida en minutos, y una cónsola de control.
Comúnmente se usa una fuente de radiación beta aunque también se pueden usar rayos X o
emisiones infraroja. El espesor de la película es función de la cantidad de radiación absorbida
por esta, así, variaciones en la cantidad de absorción de radiación cuando el dispositivo hace
su barrida transversal se traducen en variaciones de espesor.
La cónsola de control es la interfaz entre el sistema de medición y el cabezal automático.
Cada punto de ajuste del labio flexible en el cabezal está asociado a una posición en la
película sobre el plano de barrido, esta correlación se denomina mapeo.
El control de apertura de labios se hace mediante la expansion térmica de una bara que
empuja al labio en la dirección de cierre. La expansión térmica se consigue al energizar una
resistencia que está en el interior de la bara. Así, cuando el sistema de medición detecta un
punto grueso en la película el sistema de control envía una señal de voltaje a la resistencia
correspondiente.
Se define como constante de tiempo el tiempo que toma la bara en expandirse el 62.3% de su
carrera de expansion total. Valores típicos oscilan entre 2 y 20 minutos.
Mientras más pequeña sea la constante de tiempo más efectivo es el control y mas corto es el
tiempo de arranque de la línea.
A la hora de mejorar la productividad de la línea es importante contar con un adecuado
sistema de medición y control acoplado a un cabezal de rápida respuesta a la señal de control
y de precisión en su ajuste para así garantizar la máxima planitud en la película.
Tratamiento Corona
Para facilitar la adherencia de tinta o recubrimientos en la superficie de la película es
necesaria la aplicación de algún tipo de tratamiento superficial.
El tratamiento corona es el más común de los métodos existentes. Mediante su uso se
aumenta la energía superficial y por ende la tension superficial de la película plástica.
El equipo de tratamiento está formado por una fuente de poder y la estación de tratamiento.
La Figura 6 muestra uno de estos sistemas. La fuente de potencia transforma la corriente de
planta de 50/60 Hz en corriente con una frecuencia mucho mayor en un rango de 10 a 30 KHz.
Esta energía de mayor frecuencia es alimentada a la estación de tratamiento la que a su vez
la aplica a la superficie de la película a través del aire mediante el uso de un par de electrodos,
uno a alto potencial y el otro con potencial de tierra. La distancia entre la superficie de la
película y la estación de tratamiento es de 0.5 a 1".

La diferencia de potencial o voltaje generada por los electrodes ioniza el espacio de aire
creando una corona que aumenta la tension en la superficie de la película.
El tratamiento corona puede hacerse en línea o fuera de línea como paso aguas abajo del
proceso de extrusion. Cuando se hace en línea se debe tener especial cuidado con la
formación de ozono tóxico, en estos casos es preciso contar con algún tipo de sistema de
venteo en la zona de producción.
Bobinadora
Comúnmente en extrusion cast se emplea el llamado bobinador Central Periférico o Turret
Winder, mostrado en la Figura 7.

Este tipo de bobinador tiene más de eje de formación de bobina, una vez que se completa una
bobina su eje es desplazado permitiendo la entrada en línea de un nuevo eje, así el proceso
de formación de bobinas no es interrumpido.
En estos bobinadores el torque se aplica al eje central sobre el que se forma la bobina. Son
parámetros importantes en el embobinado la tensión sobre la película y la velocidad de
rotación del eje. Es característico en estos bobinadores que la tension en la película disminuya
en la medida en que aumenta su diámetro; un controlador permite cambiar la velocidad del eje
de embobinado en caso de que se requiran ajustes a la tension.
Con el uso de un segundo eje, llamémoslo eje de superposición, ubicado aguas arriba del eje
principal, se hace el llamado embobinado Gap. El eje de superposición puede estar en
contacto con la bobina en formación en cuyo caso se impide la penetración de aire entre los
pliegues de la misma o a una pequeña distancia para permitir el paso de aire. Una modalidad
u otra es determinada por el tipo de película. Cuando se desea un embobinado suave o
cuando la superficie de la película es pegajosa se deja pasar aire a la bobina.

Para distribuir de manera uniforme el error en el espesor de la película se usa el llamado

randomizador. Esta unidad desplaza lateralmente en ambos sentidos a la película antes de
esta ser embobinada y así las bandas de material con espesor muy grueso o muy fino quedan
distribuidas a lo ancho de la bobina y no en una posición fija lo que daría lugar a defectos
visibles.
Existe la opción la bobinadora randomizadora. En este caso la bobinadora se desplaza
laterálmente durante el proceso de embobinado.
El desplazamiento lateral de la película en el proceso de randomización impone la necesidad
de un segundo proceso de refile, el refilado puede o nó ser resusado en el proceso productivo
dependiendo de su reciclabilidad. En el caso del PP Cast por ejemplo el refile es reusado en el
proceso de coextrusión, por el contrario en el caso de estructuras barreras donde intervienen
materiales incompatibles este refile se convierte en desecho.
Sistema Computarizado de Control de Línea
Hasta aquí, hemos enumerado y descrito las funciones de los principales componentes de la
línea de extrusión. Estos componentes no actúan libremente sino integrados a través de un
sistema computarizado gobernado por un computador principal.
El computador principal es el cerebro encargado de acoplar y accionar de manera orquestada
los controles de los diferentes componentes de la línea.
Las tareas fundamentales del computador son:

El control del arranque, paro y velocidad de la línea.

El monitoreo del peso del material que entra a la extrusora y consecuentemente el control
de la velocidad de la extrusora para mantener un caudal constante.
El control de las zonas de temperatura y temperaturas de los diferentes materiales.
La coordinación entre el sistema de medición de espesor, la respuesta del cabezal
automático y la velocidad de la línea.
El manejo de las recetas de los diferentes productos extruidos, el almacenamiento de las
condiciones de operación y el control de alarmas.

El sistema debe facilitar las labores de control de los operadores contando para ello con una
interfaz gráfica interactive, como la mostrada en la Figura 8, de entrada y salida de datos con
información bien presentada y de relativo fácil uso.

Aplicaciones Especializadas
En esta sección final queremos dejar al lector algunos ejemplos de estructuras coextruidas
complejas, en las que se emplean materiales de alto valor agregado y cuya demanda en los
mercados mundiales goza de un franco crecimiento.
La Tabla 1 muestra en detalle las especificaciones de algunas películas coextruidas de alta
barrera empleadas en la industria de empaque de alimentos.

Estructura 1 PP Tie PA EVOH PA Tie PE

Espesor (Micron) 28 9 11 6 11 8 27

Estructura 2 PA Tie PA EVOH PA Tie PE

Espesor(Micron) 10 15 11 4 11 19 30

Estructura 3 PA Tie PE Tie PA Tie PE

Espesor(Micron) 12 8 24 8 18 8 22

Estructura 4 PP PP Tie PVDC Tie PE PE

Espesor (Micron) 20 6 8 6 8 20 30

Estructura 5 PE PE Tie PVDC Tie PE PE

Espesor (Micron) 20 8 8 6 8 20 30

Tabla 1. Estructuras Coextruidas para Aplicaciones de Alta Barrera

Como comentarios generales cabe mencionar que el EVOH es usado como material de alta
barrera al oxígeno, la presencia de PP como capa externa facilita la termoformabilidad de la
película, el PE es usado en la capa externa como material de sello a temperatura, el PVDC es
una efcetiva solución cuando se requiere de barrera al oxígeno en un medio húmedo en el que
el EVOH ve disminuidas sus capacidades de barrera al oxígeno, como es el caso del
empaque de carne roja, y el Nylon respalda las funciones de barrera del EVOH en
aplicaciones donde la película ha de ser termoformada y en las que por su rígidez el EVOH
debe especificarse con espesores mínimos.

Como vemos, la especificación final de estas estructuras coextruidas constituye un proceso

complejo y en el que interviene un gran número de variables.
Aquellas empresas que desean diversificar su portafolio de productos con la inclusión de
películas especializadas deben tener en cuenta que dados los altos costos de las resinas y lo
dinámico del mercado es preciso contar con una línea de producción de alta tecnología y lo
suficientemente flexible para ser usada tanto en la producción de películascommodities como
de películas de mayor valor agregado.
En este artículo hemos hecho un recuento general de las características y componentes
principales de una línea de coextrusión de película cast.
La tecnología involucrada en cada uno de los componentes de la línea es compleja así como
compleja es su integración y acoplamiento. Esperamos que este trabajo haya dejado al lector
una base conceptual firme sobre la poder seguir profundizando en este importante tema.