PB4-C69

EXPERIENCIA DE 5 AÑOS EN LA BIODIGESTION Y UTILIZACION DE LOS

EFLUENTES DE UNA EXTRACTORA DE ACEITE DE PALMA EN LA REGION DE
TUMACO, COLOMBIA.

PIEDRAHITA Emilio (*) y CONIL Philippe (**)

(*) PALMAR SANTA ELENA LTDA, (**)BIOTEC COLOMBIA S.A.

Av. 5B N # 23N-24, Cali, Colombia Cra 26 # 2-75, Cali, Colombia
Tel: (57).2.667.70.24 Tel: (57).2.557.38.78
Fax: (57).2.667.01.01 Fax (57).2.557.38.76

RESUMEN :

PALMAR SANTA ELENA construyó en 1991 unos biodigestores para el tratamiento de los
efluentes (lodos) de su extractora de aceite de palma en Tumaco. Estos biodigestores,
comparados con los biodigestores “tradicionales” para lodos de palma en Malasia, se
caracterizan por la ausencia de agitación interna y por la recirculación de parte del
efluente tratado (“bioabono”).

Este artículo explica la operación y monitoreo de esta planta de tratamiento, muestra sus
resultados, y explica :
1. Como PALMAR SANTA ELENA pudo incrementar en 1995 en más de 50 % la
capacidad de carga de los biodigestores, hasta llegar a cargas diarias de 6 a 8 kg
DQO/m3-día, con tiempos de retención hidráulicos de 6.5 días, que son resultados al
parecer únicos para plantas anaerobias a escala industrial en extractoras de aceite de
palma.
2. El sistema implementado y los resultados del aprovechamiento del efluente tratado
(bioabono) para la ferti-irrigación de la palma, y del biogas para generar la electricidad de
la fábrica en una planta eléctrica DUAL-FUEL, y los ingresos (o economías) que estos
aprovechamientos aportaron a la empresa..

PALABRAS CLAVES : Efluentes, Extractoras de aceite de palma, Lodos, Biodigestores,

Tratamiento anaerobio, Utilización del biogas, Bioabono, Ferti-irrigación.
1. ANTECEDENTES :
1.1. INTRODUCCION :
Las extractoras de aceite tienen numerosos sub-productos : ráquis, fibra, cuesco, lodos
(efluentes).
Los lodos representan en promedio en Colombia un 80 % del peso de la fruta procesada,
y tienen una alta concentración en D.Q.O. (35 a 55.000 ppm), D.B.O. (15 a 40.000 ppm), y
Sólidos Suspendidos (22 a 26.000 ppm). Además son ácidos (pH de 4 a 4.5) y aceitosos
(grasas y aceites : 5.000 ppm).
Son la cuarta fuente de contaminación de los ríos en Colombia, y la primera fuente de
contaminación en las zonas productoras de aceite de palma, muy por encima de las
poblaciones.

1.2. CASO PARTICULAR DE LA EXTRACTORA PALMAR SANTA ELENA EN TUMACO:

La extractora de aceite PALMAR SANTA ELENA se construyó entre 1989 y 1991, está
ubicada en la región de Tumaco, al Sur de Colombia, frontera con Ecuador, y por solicitud
de CORPONARIÑO (Autoridad Ambiental de la Zona), tuvo que montar un sistema de
tratamiento de los efluentes paralelamente a la construcción de la extractora para poder
recibir permiso de iniciar molienda.

PALMAR SANTA ELENA optó por biodigestores en vez de lagunas, por considerar que en
su caso particular los inconvenientes de las lagunas no eran aceptables.

El presente artículo describe 5 años de operación de esta planta de tratamiento

(Diciembre/91 a Septiembre/96).
En el caso colombiano, la experiencia de PALMAR SANTA ELENA, tiene una importancia
especial, pues existió un precedente extraño de una extractora de aceite de palma en los
Llanos que montó unos biodigestores muy parecidos en 1987, y los operó durante casi 3
años con bastante éxito (1), hasta la decisión repentina del dueño de clausurar la planta,
dejando dudas en el gremio y con las Autoridades Ambientales sobre la validez de la
tecnología de biodigestión para la descontaminación de los efluentes de las extractoras de
aceite.

PALMAR SANTA ELENA es una extractora de aceite mediana para Colombia, que
procesa aprox. 100 toneladas de fruta por día en jornadas de 8 horas.
2. DESCRIPCION DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO (diseño: BIOTEC COLOMBIA
S.A.):
Ver Esquemas # 1 y # 2.
La planta de tratamiento consta de las siguientes unidades (sin tener en cuenta la
centrífuga de recuperación de aceite residual ubicada en la fábrica después de los
clarificadores).
1. Tanque de bombeo de 9 m3 (caudal aprox. 2.5 L/s)
2. Tanques florentinos de 40 m3 (para la recuperación del aceite residual por flotación)
3. Tanque de enfriamiento de los lodos (efluentes) de 80 m3. Permiten reducir la
temperatura de 70 a 50 grados
4. Tanque de carga de los biodigestores (40 m3). Permite reducir la temperatura de 50 a
40 grados y realizar la mezcla con el recirculado (bioabono) en proporciones 1: 0.25. Sirve
también de tanque “pulmón”. Se bombea 1.2 L/s a cada reactor.
5. Dos biodigestores de 250 m3 de volumen útil c/u.
Durante los primeros años trabajaron ambos con flujo horizontal (tipo Pistón). No cuentan
con equipo para agitación interna. En 1995 una de las unidades fue adaptada en un
reactor de flujo ascendente (ver Cap. 4).
Los biodigestores están construidos en concreto, por encima del nivel del suelo, y
cubiertos cada uno por una carpa PVC para recolección y almacenamiento del biogas
(vol. aprox. 130 m3 de almacenamiento cada una).
Cabe resaltar que la principal diferencia con los biodigestores para lodos de palma en
Malasia (los de las Sime Darby Plantation por ej.) es la ausencia de agitación (flujo Pistón
en vez de Mezclado) para reducir los costos energéticos, y la recirculación del bioabono.
6. Un decantador de 35 m3 cuya función es recuperar el lodo anaerobio arrastrado con el
efluente tratado, para evitar el taponamiento del sistema de riego. El lodo anaerobio
sedimentado es recirculado por gravedad a los tanques de carga.
7. Un tanque de almacenamiento del efluente tratado (bioabono) de un volumen de unos
120 m3, que tiene una capacidad suficiente para día y medio de almacenamiento.
8. Un sistema de riego por micro-aspersión sobre 20 hectáreas de palma para aprovechar
el bioabono, economizar fertilizantes químicos e incrementar los rendimientos del cultivo
de palma.
9. Unos lechos de secado de 100 m2 para la purga de los lodos en exceso (del
decantador y de los reactores)
10. Un circuito de biogas compuesto por:
a) Un sistema biológico de depuración del H2S
b) Un sistema químico de depuración del H2S (filtros de óxido de hierro)
c) Una adaptación del motor diesel de la planta eléctrica (350 HP) para trabajar con
sistema DUAL (ACPM + biogas al mismo tiempo)
d) Una tea para quemar los excesos del biogas

3. OPERACION Y MONITOREO DE LA PLANTA: METODOLOGIA Y RESULTADOS

La planta de tratamiento (que incluye también las estaciones de bombeo y los florentinos)
tiene asignado un operario de tiempo completo durante su funcionamiento (un turno) y
cuenta con el apoyo de la analista de laboratorio para la rutina de monitoreo.

3.1. FUNCIONES DEL OPERARIO:

DIARIAS :
- A primera hora recupera el aceite flotando en los tanques: mini-florentino (= tanque de
bombeo) y florentino.
- Pone en funcionamiento al comienzo del día el sistema de remoción de nata de los
biodigestores
- Remueve la nata del tanque decantador
- Prende la bomba del tanque de bombeo que alimenta el sistema de tratamiento y calibra
el caudal en 2.5 L/s.
- Afora el caudal de alimentación de cada biodigestor (lodos de palma: 0.9 L/s +
recirculación de bioabono: 0.3 L/s).
- Abre la válvula de biogas para alimentación de la planta eléctrica
- Toma muestras compuestas del efluente en el mini-florentino y en el florentino, para
análisis de pH en el laboratorio de la fábrica
- Ayuda a la analista de laboratorio a tomar las muestras requeridas para análisis

SEMANALES :
- Desocupa el lodo seco de los lechos de secado y lo empaca en costales
- Purga los lodos del tanque decantador y de los biodigestores a los lechos de secado
- Desocupa y limpia los tanques de carga de los biodigestores
- Revisa las carpas de almacenamiento del biogas, y las parcha si es del caso
MENSUALES : Desocupa y limpia el tanque decantador y el tanque de almacenamiento
del bioabono

CADA 3 MESES: Desocupa y limpia el tanque de enfriamiento y el florentino

ANUAL : Con la ayuda de obreros de la fábrica, levanta las carpas de los reactores
(biodigestores) para chequeo interno, y si es del caso remueve la nata acumulada en la
superficie

3.2 MONITOREO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO:

DIARIO : Mide pH y temperatura en: mini-florentino, florentino, tanques de enfriamiento,
tanques de carga, alimentación de los biodigestores y rebose de los biodigestores. Las
muestras se toman todos los días a la misma hora buscando estandarizar las condiciones.

Si el pH del rebose de los biodigestores es inferior a 7.05, se toma también el dato de pH

interno de los biodigestores.
Si el pH de alguna sonda es inferior a 7, se reduce la carga, y si es inferior a 6.8, se
suspende la carga, hasta regresar a valores superiores a 7.

Con estos datos se llena la planilla semanal de cargue de los biodigestores, que se envía
por fax a las oficinas de BIOTEC en Cali para chequeo. A título informativo adjuntamos
dos planillas tipo (para la semana del 19 al 24 de Agosto/96).

TRES VECES POR SEMANA: Se miden los Acidos Grasos Volátiles y la Alcalinidad en
los reboses de cada biodigestor.
Se espera que el pK, o sea la relación A.G.V./ Alcalinidad, sea inferior a 0.35.
Si el valor es superior a 0.45 se toma otra muestra de los biodigestores. Si algún dato es
superior a 0.55 se reduce la carga.
Si algún dato es superior a 0.8 se suspende la carga hasta regresar a valores normales.

SEMANAL : Se toman muestras a diferentes alturas en los biodigestores, y se mide el %

de materia seca (sólidos totales). Se mide el porcentaje de lodo arrastrado por el
bioabono, antes y después del decantador.
3.3. EQUIPOS DE LABORATORIO:
Los equipos requeridos para hacer este monitoreo no son sofisticados, por lo cual éste se
puede hacer fácilmente en cualquier planta extractora que tenga un sitio para laboratorio y
un analista:
- pHímetro
- balanza digital
- cápsulas de porcelana (o latas de cerveza)
- Horno (o estufa de cocina)
- Desecador
- Bureta graduada de 50 ml
- Equipo de reflujo
- Probetas
- Reactivos para AGV: Acido clorídrico 0.1 N
Hidroxido de sodio 0.1 N

3.4. ALGUNOS RESULTADOS:

3.4.1. ALIMENTACION DE LOS BIODIGESTORES:
1992 : 24 m3/día (inicio de la fábrica; molienda limitada)
1993 : 36 m3/día
1994 : 50 m3/día
1995 : 64 m3/día
1996 : 78 m3/día (tiempo de retención de 6.5 días)

3.4.2. EFICIENCIA DE REMOCION:

1993 1996
Entrada Salida Entrada Salida
DQO 36.000 3.100 53.300 1.280
DBO 15.000 870 39.500 670
S.S. 22.000 4.000 26.150 8.050
Aceite 4.800 460 4.630 32
pH 4.1 7.3 4.7 7.9
4) INCREMENTO DE LA CAPACIDAD DE CARGA: Modificaciones de diseño y
operación:
4.1. ANTECEDENTES:

Con el paso de los años se confirmó que la producción de efluente era de 0.8 m3 por
tonelada de fruta procesada en vez de 0.65 m3 como en Malasia (2, 3, 4,5).
Los biodigestores habían sido dimensionados inicialmente para 35 m3 diarios de lodos, o
sea una molienda prevista de 54 toneladas por día y un tiempo de retención hidráulico
(TRH) del lodo en los biodigestores de 15 días.
Al incrementarse el caudal de lodo, se decidió reducir el TRH, que pudo bajarse hasta 10
días, sin mayores modificaciones de diseño a la planta. A partir de 1993 se cargó la planta
(biodigestores de 500 m3) con 50 m3 de lodo diario + 10 a 20 m3 de recirculado,
pudiendo así procesar la totalidad de los lodos generados por una molienda de 62.5
toneladas de fruta diarias.
Sin embargo la molienda seguía subiendo año tras año y llegó en 1995 a las 100
toneladas diarias, generando 80 m3 de lodo.

Para evitar el vertimiento al río de los 30 m3 adicionales, PALMAR tenía 3 opciones:

- Ampliar la capacidad de biodigestión, o sea construir por lo menos una unidad adicional
de biodigestores de 250 m3
- Tratar el exceso en una laguna
- Incrementar todavía la capacidad de carga de los biodigestores existentes
A raíz de la experiencia reciente de BIOTEC con el tratamiento anaerobio de efluentes
industriales en biodigestores de tipo U.A.S.B. con altas cargas orgánicas (kg DQO/m3-
día), se decidió buscar alternativas de modificaciones de diseño y modo de operación de
los biodigestores para incrementar la carga, evitando así la inversión en unidades
adicionales de tratamiento.

4.2. PRUEBAS A ESCALA PILOTO (1994):

Para verificar la factibilidad de tal incremento (objetivo: 7 a 9 kg de DQO/m3-día),
PALMAR, con la asesoría de BIOTEC, montó y operó una batería de reactores a escala
piloto (18 litros) en la fábrica.
REACTOR # 1: Modelo Pistón a temperatura mesofílica (= testigo)
REACTOR # 2: Modelo Pistón a temperatura termofílica
REACTOR # 3: Modelo Contacto de flujo ascendente (a temperatura mesofílica)

El objetivo de esta investigación era obtener en 3 meses datos confiables para optimizar
el funcionamiento de los biodigestores existentes, y tener elementos nuevos de juicio para
el diseño de una tercera unidad de biodigestor a partir de 1997 si la molienda seguía en
aumento.
La DQO del efluente de fábrica utilizado era en promedio de 35.000 ppm (por no tener
equipo de medición de DQO en la fábrica, nos quedó una duda sobre este valor y sus
fluctuaciones diarias).

RESULTADOS :

El REACTOR # 1 llegó hasta cargas de 5.5. kg DQO/m3-día (TRH de 6.4 días), con un pH
de 6.95, una relación A.G.V. sobre Alcalinidad de 0.64 y una producción de biogas de 18
m3 por m3 de lodo (= 0,51 m3 por kilo de DQO), pero no pudo estabilizarse a este valor.
Este comportamiento confirmó que el TRH de 10 días que estábamos utilizando en la
práctica era casi un límite con este modelo de reactor (posibilidad eventual de bajar a 8 o
9 días).
Ver resultados en TABLA # 1.

El REACTOR # 2 tuvo demasiados problemas prácticos para su calefacción a 55 grados,

y tantos choques de temperatura por dificultades prácticas de calefacción (no había luz
eléctrica en la fábrica entre 11 pm y 6 am) que sus resultados no son de mayor utilidad.
El mejor resultado durante estos 3 meses fué un TRH de 8.6 días, una carga orgánica de
3.7 kd DQO/m3-día y una producción de biogas de 0.5 m3 por m3 de lodo.
Ver resultados en TABLA # 2.

El REACTOR # 3 llegó hasta cargas de 8.75 kg DQO/m3-día (TRH de 4 días) a

temperatura de 39 grados, pH de 7.05 y relación AGV/Alc. de 0.45, con una producción de
biogas de 19 m3 por m3 de lodo (= 0.55 m3/kg DQO).
Sin embargo con tal carga la acumulación de nata en la superficie del reactor era
dramática (no se había previsto sistema de remoción diaria).
Se pudo estabilizar la fermentación con una carga de 7 kg DQO/m3-día (TRH de 5 días)
con una recirculación de bioabono del 15 al 50 %..
Ver resultados en TABLA # 3.

Por ser este resultado tan alentador (duplicación de la carga comparado con la situación
en esta época), se decidió proceder a la modificación de los biodigestores para trabajar
con flujo ascendente, y buscar opciones de diseño que permitían el retiro paulatino de
nata.

4.3. IMPLEMENTACION A ESCALA INDUSTRIAL:

Tomada la decisión de convertir los biodigestores en un sistema de flujo ascendente, con

alimentación continua, se desarrolló el siguiente cronograma de actividades:

4.3.1. OBRAS CIVILES EXTERNAS A LOS BIODIGESTORES:

Construcción del tanque de enfriamiento de 80 m3.

Construcción de los lechos de secado (primera unidad de 115 m2)
Construcción de un tanque decantador posterior a los biodigestores, y previo al tanque de
almacenamiento del bioabono.

4.3.2. VACIADO DEL INOCULO DE LOS BIODIGESTORES:

Para poder modificar el sistema interno de alimentación y rebose de los biodigestores fue
necesario vaciar su contenido.
Para conservar el inoculo se aprovechó el recién construido tanque de enfriamiento (80
m3) y uno de los tanques de carga (20 m3) para almacenar el lodo. Mientras se trabajaba
en un biodigestor, el otro seguía en operación, por lo cual no se dispuso del tanque de
bioabono para almacenar lodo.

4.3.3. OBRAS CIVILES INTERNAS A LOS BIODIGESTORES:

Se modificó básicamente el sistema de alimentación (por flautas) y de rebose (por flautas

también).

4.4. PUESTA EN OPERACION:

Después de terminar las obras, se inició nuevamente la operación con la misma carga
volumétrica anterior (50 m3 de efluente/día + 20 m3 de recirculación).
En vez de cargar de manera discontinua, se estableció una operación continua, con un
caudal de alimentación de cada reactor con 2 L/s.
Los parámetros de control estaban dentro del rango normal.

Después de 15 días, para aumentar el pH de entrada, se decidió incrementar el caudal de

bioabono recirculado, hasta llegar a un ratio efluente: bioabono de 1: 1, y se incrementó
paulatinamente el número de horas de bombeo. El pHímetro de la fábrica se dañó, y se
mandó a comprar otro en Cali. El personal de la fábrica se sorprendió de la producción
anormal de nata-grasa, o “espuma”, y del cambio de olor del efluente, y removía los
flotantes casi a diario.
Cuando llegó el pHímetro nuevo, se constató que el pH de los biodigestores había caído a
un valor de 5.3. Era un caso típico de acidificación que ocurrió en pocos días.

DIAGNOSTICO :
Al tratar de explicar lo ocurrido, concluimos que:
- los operadores no se dieron cuenta que la “nata-grasa” o “espuma” no era otra cosa
que un arrastre de lodo, y en vez de guardar este lodo ayudaron en su evacuación
- hubo un exceso de confianza de todos los partícipes sobre la capacidad de aguante del
sistema a cualquier cambio de operación, fruto de la cadena de resultados positivos que
se tuvieron durante los 3 años anteriores. Por esto, aún a ciegas (sin pHímetro), se siguió
aumentando la carga de los reactores.
- nadie se dio cuenta que en los trasvases de lodo para proceder a las obras civiles
internas de los reactores, hubo pérdida de inóculo (por falta de capacidad de
almacenamiento) y que en consecuencia no se podía re-iniciar con la carga anterior
- el caudal de bombeo de 2 L/s era excesivo y favoreció la flotación del lodo

RE-ARRANQUE :

Fué necesario proceder a un re-arranque completo de la planta, y para esto conseguir

nuevo inóculo. Por suerte en 1995 ya varias extractoras de la región habían construído
lagunas anaerobias para tratar los efluentes de fábrica, y tenían lodo sedimentado de
sobra en estas lagunas. La empresa PALMEIRAS facilitó el nuevo inóculo, que
transportamos por carrotanque.

Una vez inoculados nuevamente los reactores, se procedió a un nuevo plan de carga,
más cauteloso que el primero, no sin previamente haber tomado la determinación de
hacer funcionar nuevamente el reactor # 2 como sistema Pistón, pero con un flujo
contínuo, para tener un testigo y punto de comparación. Se decidió cargar ambos
biodigestores con un caudal de 1.2 L/s (0.95 L/s de efluente de fábrica y 0.25 L/s de
bioabono recirculado), empezar la carga con 4 horas de bombeo, e ir paulatinamente
aumentando el tiempo de bombeo. Se pensó que el biodigestor # 1, con flujo ascendente
podía aguantar 15 horas de bombeo (conforme a las investigaciones a escala piloto) pero
que el biodigestor # 2, que mantuvo su operación tipo pistón, iba a ver su carga limitada a
9 horas de bombeo.

En la práctica, gracias a nuevas modificaciones menores del sistema de carga y de

rebose, ambos reactores reaccionaron de la misma manera, y en menos de 3 meses
llegaron a su caudal nominal de 40 m3/día cada uno (12 horas de bombeo), que significan
de 6 a 8 kg DQO/m3-día, y lo vienen manteniendo desde hace 12 meses sin problema
alguno.

5. VALORIZACION DE LOS SUBPRODUCTOS DE LOS BIODIGESTORES :

La industria de la palma es un caso favorable para el aprovechamiento de los 3

subproductos del tratamiento anaerobio (biogas, lodo, efluente tratado), pues tiene
requerimientos de energía para la fábrica y de fertilizante y materia orgánica para el
cultivo.

El aprovechamiento de estos subproductos ha sido un objetivo prioritario de PALMAR

SANTA ELENA desde la conceptualización de la fábrica y de su sistema de tratamiento en
1990, para evitar hasta tanto se pueda toda contaminación del aire con metano y del agua
con los efluentes “tratados”, y para lograr obtener un retorno de la inversión en el sistema
de tratamiento. Sin embargo este aprovechamiento solo inició en 1994 por las
inversiones adicionales requeridas : purificación del biogas, adaptación de la planta
eléctrica a biogas, y construcción de un sistema de riego por micro-aspersión.
5.1. APROVECHAMIENTO DEL BIOGAS :

Producción : 800 m3 por día (34 m3 por hora)

Composición aproximada : metano 65 %, CO2 34 %, H2S 0.14 %

En las extractoras de aceite de palma, no hay necesidad de fuente alterna de energía

para la caldera, pues ésta es alimentada por las fibras de la palma, que es otro
subproducto del proceso, o sea que el costo del combustible para la fábrica es nulo.
Los únicos requerimientos importantes de combustible provienen de las plantas eléctricas
(diesel) que suministran la electricidad requerida por el proceso (+/- 200 kW para 9
toneladas de fruta por hora) y por el alumbrado.

El consumo de ACPM (combustible diesel) de la planta principal es de 10 galones por

hora, o sea 1.1 galón por tonelada de fruto procesado.
Para aprovechar el biogas, BIOTEC propuso a PALMAR SANTA ELENA adaptar la planta
eléctrica a biogas, por sistema Dual-Fuel. Para esto se inyecta el gas al motor por la
tubería de alimentación en aire. El sistema DUAL permite alimentar el motor con los dos
combustibles al mismo tiempo (ACPM y gas) en una proporción escogida. La ventaja de
este sistema es el bajo costo de la adaptación y su gran versatilidad (la planta eléctrica
puede pasar en unos pocos segundos del funcionamiento DUAL al funcionamiento normal
ACPM). Su inconveniente es la economía limitada de combustible diesel, que es solo del
orden de 50 %, para evitar todo aceleramiento del motor en caso de pico de consumo.
Existen unos dispositivos que permiten regular la entrada de gas en función de la carga
del motor, y permiten economizar hasta el 85 % del combustible diesel, pero por su costo
superior (+/- 5.000 US$) se descartó en una primera etapa.

Para proteger el motor de la posible corrosión debida al pequeño porcentaje de gas

sulfídrico del biogas, se instalaron dos sistema de purificación del biogas, el primero de
tipo biológico, que tiene una eficiencia del 90 al 95 % en la remoción del H2S. con costos
de operación despreciables, y el segundo, por seguridad, de tipo tradicional químico,
haciendo pasar el biogas en unos filtros de óxido de hierro. El contenido de H2S del
biogas que llega a la planta eléctrica nunca pasa de 50 ppm.
La operación de la planta eléctrica por sistema DUAL ha mostrado ser práctica y eficiente,
y no ha creado problema alguno a la planta eléctrica. La economía de ACPM es de 5
galones por hora, o sea 0.55 galón por tonelada de fruta procesada. Para una molienda
de 26.500 toneladas por año la economía de combustible para la planta eléctrica es de
14.575 galones anuales, o sea unos 15.000 US$ anuales.

La planta eléctrica consume solo 40 m3 de biogas por hora, y la fábrica trabaja

generalmente un solo turno, por lo menos hasta principios del año 1997, lo que significa
que existe un gran excedente de biogas no valorizado que se quema de noche en una
tea. Su valorización sería un muy buen negocio para PALMAR SANTA ELENA y permitiría
duplicar o triplicar los ingresos por concepto de biogas, pero no hay consumo de energía
a 3 kilómetros a la redonda. Existe la posibilidad de distribuir este gas al caserío más
cercano (Candelillas) para su distribución a las 250 viviendas para cocinar con gas. Este
proyecto es sin duda factible y es además social y económicamente atractivo, pero
requiere de un cierto grado de coordinación y apoyo del sector público, que dificultan su
implementación.

5.2. APROVECHAMIENTO DEL BIOABONO (efluente tratado) :

NOTA : LA remoción de DQO y DBO está comprendida entre el 92 y el 98 %.

COMPOSICION PROMEDIA DEL BIOABONO :

 S.T. : 8 kg/m3
 DQO : 2.5 kg/m3
N : 0.6 kg/m3
 P2O5 : 0.25 kg/m3

PRODUCCION ANUAL DE NITROGENO (para una molienda anual de 26.500 T) : kg/m3

x 80 m3/d x 265 d/año = 12.720 kg/año

SUPERFICIE POTENCIAL PARA FERTILIZACION (para una molienda de 26.500 T/año) :

12.750 kg N/año : 150 kg N/ha-año = 85 ha

Para facilitar a bajo costo la aplicación del bioabono sobre la palma, PALMAR SANTA
ELENA decidió instalar un sistema de riego fijo por micro-aspersión en su finca “La Italia”
contigua a la fábrica, que tiene una extensión aproximada de 130 ha, suelos muy pobres,
y había sido sembrada en palma en 1988, 1989 y 1990. La palma se había quedado
atrofiada, tanto por deficiencias de suelo como por falta de mantenimiento, y cuando
empezó el riego en 1994 estaba todavía raquítica, invadida por las malezas y atacada por
Sagalassa.

Con un valor económico estimado de 0.2 US$ por kilo de S.T. (materia seca), que incluye
la materia orgánica estabilizada del bioabono, sus macronutrientes N, P, K, Ca, Mg y S, y
sus micronutrientes, el bioabono tiene para PALMAR SANTA ELENA un valor potencial
de US$ 1.6 por m3, o sea US$ 34.000 anuales (para la molienda de 26.500 Toneladas
anuales). El valor real será un poco mayor o menor en función de la calidad del suelo.
Para SANTA ELENA mostró ser substancialmente mayor.

La inversión en el sistema de riego por micro-aspersión, sobre una extensión inicial de 20

hectáreas, fue de US$ 16.000 (US$ 800 por ha). Un solo operario maneja el sistema, cuyo
consumo de electricidad es de 7 kW para el bombeo (7.400 kWh anuales para un riego de
80 m3/día).
Entre personal y electricidad, el costo de operación del sistema de riego es de unos 3.650
US$ al año. Este sistema es en consecuencia muy rentable, aunque :

a) Una extensión de 20 ha es demasiado limitada y no permite aprovechar el valor

fertilizante del bioabono : sobre-dosificación, o sea fertilización inútil versus
rendimientos. Con la aplicación de 250 m3 de bioabono por ha y por año, se puede
economizar la fertilización química (con excepción del boro), o sea una economía de
US$ 260 por ha, y se logran en estos suelos pobres incrementos de rendimiento de
por lo menos 30 %, o sea 3 T de fruta/ha (US$ 240/ha). Entre el uno y el otro la
“economía” es de US$ 500 por ha y por año. Con 20 ha de riego, la economía es de
“solo” US$ 10.000 al año, mientras con 85 ha podría ser de US$ 42.500 al año.
PALMAR SANTA ELENA ya diseño el ensanche del sistema de riego para cubrir 60 ha.
Esta extensión estaba prevista para principios de 1996, pero los problemas de
comercialización del aceite de palma en Colombia durante el año 1996 aplazaron esta
inversión. Se está implementando este ensanche a la fecha (Septiembre/97).

b) La implementación de un sistema de riego por micro-aspersión por etapas de 20

ha era debida al carácter innovador de tal sistema para la aplicación de un efluente
 anaerobio. Esta primera etapa de 20 ha enseño las bases de esta tecnología, entre
otros :
 Las mangueras deben ser todas enterradas
 Hay un desarrollo espectacular de malezas que tienden a tapar los
aspersores
 Los aspersores deben de estar a mínimo 60 cm del nivel del suelo para
poder regar por encima de las malezas
 La fertilización orgánica de las malezas implica en consecuencia un
sobrecosto de limpieza de los lotes y de plateo de la palma
 Tanto el tractor como los operarios que hacen limpiezas a mano (con
machete) hacen daños frecuentes a las mangueras ; deben ser capacitados ;
debe de existir un servicio de mantenimiento permanente
 Los micro-aspersores tienden a taparse con grasa (aceite) y con lodo del
biodigestor. Por est razón se construyó un tanque decantador / flotador después
del biodigestor, y se implementó un sistema de lavado de las mangueras y
aspersores con agua fresca durante 15 a 20 minutos por día al terminar el riego
con bioabono.
 Se requiere de una supervisión del sistema en el campo, pues en su
defecto las fallas se multiplican y no se corrigen.

Teniendo en cuenta que la fertilización de un cultivo, así como su riego, son profesiones
totalmente independientes del manejo de una planta de tratamiento, es aconsejable
entregar este manejo a agrónomos, y capacitarlos inicialmente al uso de estas “nuevas”
tecnologías.

En PALMAR SANTA ELENA el sistema de riego con bioabono está en operación desde el
año 1993, pero su normal funcionamiento solo se logró en el curso del año 1995.

RESULTADOS :

Las dos áreas de la finca “La Italia” (con bioabono y sin él) presentan diferencias
considerables de producción de fruto por hectárea-año : incremento del 40.7 % en 1996 y
de 49 % en 1997 (primer semestre).
Dentro del área regada con bioabono existe un lote con “sobrefertilización” de bioabono y
otro lote, donde se están llevando a cabo ensayos agronómicos controlados, con
fertilización restringida de bioabono (varios tratamientos). Con sobrefertilización se
lograron incrementos de rendimiento del 24.1 % y 36.6 % respectivamente en 1996 y
1997 (primer semestre) frente a la fertilización restringida.

PRUEBAS AGRONOMICAS :

Pruebas de dosificación del bioabono sobre la palma se están adelantando desde 1994
en 13.5 hectáreas de la plantación “La Italia” mediante la ejecución de un proyecto
cooperativo de investigación entre la Corporación Colombiana de Investigación
Agropecuaria CORPOICA y PALMAR SANTA ELENA. En esta investigación de campo se
evalúa el efecto de la aplicación del efluente por microaspersión sobre las características
físico-químicas del suelo, y sobre el desarrollo y la producción de la palma de aceite. Se
evaluaron nueve tratamientos que incluyen el efluente, solo o e mezcla con fertilizantes
químicos. Los resultados se darán a conocer después de terminado el proyecto, cuya
duración prevista es de 4.5 años, o sea a principios de 1999.

AGRADECIMIENTOS

Los autores agradecen a las empresas PALMAR SANTA ELENA y BIOTEC COLOMBIA
S.A. por haber permitido el uso de la información relativa a este proyecto.

Ph. Conil, 1996

REFERENCIAS :

1. CONIL Ph (1989) : Lodos de palma, la experiencia colombiana. Revista PALMAS.

2. ANG H. y LEONG L. (9184) : Malaysian palm oil effluent treatment. Effluent + Water
treatment Journal, U.K., February/94
3. MA A.N. y ONG Augustine S.H. (1983) : Anaerobic Digestion of Palm Oil Mill Effluen.
Thirth Int. Symposium on Anaerobic Digestion. Boston, USA. August/93

4. LIM KIM HUAM (1988) : Integrated systems for treating and utilizing plantation effluent :
palm oil mill effluent as a specific example. Symposium on Anaerobic Digestion, Bologna,
Italy, 1988

5. WOOD B.J. y LIM K.H. (1989) : Desarrollo de las aplicaciones de los efluentes de las
plantas extractoras de aceite y caucho. The Planter 1989, traducido y publicadp por la
revista PALMAS (Colombia).

6. CONIL Ph (1986) : De la valorización de los sub-productos de las plantas de

tratamiento de aguas residuales. Cuarto seminario-taller latino-americano sobre
tratamiento anaerobio. Bucaramanga (Colombia), 1996