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Procedimientos
En esta ficha técnica se describen los diferentes procedimientos de protección del acero frente a la corrosión basados
en la utilización del zinc y se ilustran mediante micrografías y pictogramas y también en forma de tabla.
Galvanización en caliente
a) Galvanización general
Procedimiento para obtener recubrimientos de zinc sobre piezas y artículos diversos mediante
inmersión de los mismos, aisladamente o en lotes, en un baño de zinc fundido.
Galvanización de piezas diversas, según UNE-EN ISO 1461.
Galvanización de tornillería, según UNE-EN ISO 10684.
Galvanización de tubos, según UNE 37-505 y UNE-EN 10.240.
FICHAS TÉCNICAS
Galvanización en caliente
b) Galvanización en contínuo
Procedimientos de obtención de recubrimientos de zinc en productos tales como la chapa y el
alambre, en los que estos productos se hacen pasar de manera continua por un baño de zinc fundido.
UNE-EN 10327 (Chapa galvanizada para conformación en frío),
UNE-EN 10326 (Chapa galvanizada de acero de construcción) y
UNE-EN 10244-2 y UNE 112077 para alambres galvanizados.
pistola atomizadora alimentada con una alambre o con polvo de zinc, (UNE-EN ISO 2063).
Protección catódica
Procedimiento basado en el contacto eléctrico de las piezas a proteger con un ánodo de zinc
en presencia de un electrolito. En estas condiciones el metal menos noble (ánodo de sacrificio
de zinc) se va disolviendo lentamente, preservando del ataque corrosivo a la pieza de acero a
la que está conectada.
Espesor Aleación Tratamientos Posteriores
Composición del Procedimiento de
PROCEDIMIENTOS normal con el
recubrimiento obtención
(µm) acero base Normal Posible
Galvanización en caliente
AT E G a) En discontinuo:
- Piezas y artículos diversos: 50-150 SI
Varias capas de
UNE-EN ISO 1461 Inmersión en
aleaciones Zn-Fe y una _
Galvanización en Caliente
Introducción
La galvanización en discontinuo de artículos diversos, o “galvanización general” como se la conoce comúnmente, es un procedi-
miento de aplicación de un recubrimiento de zinc sobre piezas de acero o fundición mediante inmersión de las mismas en un baño
de zinc fundido. Para obtener buenos resultados es necesario que se verifiquen ciertas condiciones, como son:
• El diseño de las piezas debe ser adecuado para la galvanización.
• Las dimensiones de las piezas deben acomodarse al tamaño de los crisoles de galvanización.
• El peso de las piezas está condicionado por los dispositivos de elevación y transporte existentes en el taller de galvanización.
• Utilización de aceros adecuados para galvanización.
• Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.
El cumplimiento de estas condiciones depende en gran medida de los proyectistas y fabricantes de las piezas o construcciones
FICHAS TÉCNICAS
metálicas que se vayan a galvanizar. Estos deben asegurarse que las construcciones son apropiadas para su galvanización y que
están exentas de contaminantes, tales como restos de pintura, escorias de soldadura, productos anti-salpicaduras (soldadura),
etc. También es necesario que las piezas estén lo más limpias posibles de grasa y aceites.
Decapado
El decapado sirve para eliminar el óxido y la calamina, que son los contaminantes superficiales más corrientes de los productos
férreos y obtener así una superficie de acero químicamente limpia. Se realiza normalmente con ácido clorhídrico diluido y a tem-
peratura ambiente. El tiempo de decapado depende del grado de oxidación superficial de las piezas y de la concentración de la
solución de ácido.
Enjuagado
Después del decapado las piezas se enjuagan en un baño de agua para evitar el arrastre de restos de ácido a las subsiguientes
etapas del proceso.
Fluxado
FICHAS TÉCNICAS
El fluxado o tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amónico), tiene por objeto eliminar cualquier traza restan-
te de impurezas y producir una limpieza intensa de la superficie metálica. Estas sales actúan como los “flux’ en soldadura, esto
es, favorecen la mojabilidad de la superficie del acero por el zinc fundido. Estas sales se aplican normalmente por inmersión de
las piezas en una solución acuosa de las mismas.
Galvanización
La operación de galvanización propiamente dicha se realiza sumergiendo las
piezas en un baño de zinc fundido, a temperatura comprendida entre 440ºC y
460°C. En algunos procedimientos especiales la temperatura puede alcanzar
los 560°C. La calidad mínima del zinc a utilizar está especificada por la ma-
yoría de las normas europeas e internacionales en zinc del 98.5 %.
Durante la inmersión de las piezas en el zinc fundido se produce la difusión
del zinc en la superficie del acero, lo que da lugar a la formación de diferentes
capas de aleaciones zinc-hierro de distinta composición. Cuando las piezas se
extraen del baño de galvanización, estas aleaciones quedan recubiertas de Fig.3: Baño de galvanización con campana cerrada
una capa externa de zinc de composición similar a la del zinc del baño.
FICHAS TÉCNICAS
El tiempo durante el que las piezas deben estar sumergidas en el baño de zinc, para obtener un recubrimiento galvanizado co-
rrecto, depende, entre otros factores, de la composición del acero, de la temperatura del baño de zinc y del espesor del acero de
las piezas. En cualquier caso, las piezas deben estar sumergidas en el zinc hasta que alcance la temperatura del baño. Antes de
extraer las piezas del baño de galvanización es necesario retirar de la superficie del mismo la fina capa de óxidos de zinc que se
forma y que también contiene restos de sales, con objeto de que no se adhieran a la superficie de las piezas y produzcan imper-
fecciones superficiales en el recubrimiento.
Enfriamiento, inspección
Una vez fuera del baño de galvanización las piezas pueden enfriarse en agua o dejarse enfriar al aire. A continuación se repa-
san para eliminar rebabas, gotas punzantes y adherencias superficiales de cenizas o restos de sales y, finalmente, se someten a
inspección. Los recubrimientos galvanizados sobre artículos diversos deben cumplir una serie de requerimientos sobre aspecto
superficial, adherencia y espesor que vienen especificados en las normas nacionales e internacionales. La norma nacional o inter-
nacional actualmente aplicable es la UNE-EN ISO 1461.
Por último las piezas se pesan, ya que el peso de las mismas, una vez galvanizadas, es el criterio utilizado normalmente para la
facturación
Resultado
El espesor de los recubrimientos galvanizados es uno de los criterios Valor local Valor medio
AT E G fundamentales para establecer la calidad de los mismos. Se expresa Espesor de la pieza (mínimo) µm (mínimo) µm
normalmente en micrómetros (µm), aunque también puede hacerse (micrómetros) (micrómetros)
Galvanización en Caliente
del mismo). En la norma UNE-EN ISO 1461 se especifican los valores Acero > 3 mm hasta ≤ 6 mm 55 70
mínimos admisibles del espesor de los recubrimientos galvanizados Acero ≥ 1,5 mm hasta ≤ 3 mm 45 55
en función del espesor del material de base (Tabla 1). Los peque- Acero < 1,5 mm 35 45
el proceso o por algún daño mecánico posterior pueden subsanarse Piezas moldeadas < 6 mm 60 70
por metalización con zinc o mediante aplicación de pintura rica en Piezas centrifugadas:
piezas moldeadas):
Espesor ≥ 3 mm 45 55
Variantes del procedimiento
Espesor < 3 mm 35 45
Existen instalaciones automáticas o semi-automáticas para la gal-
Tabla1: Espesores mínimos del recubrimiento sobre productos
vanización de productos de serie tales como tubos y perfiles, así acabados de hierro y acero, según UNE-EN ISO 1461
como también para la galvanización de pequeñas piezas (tornillos,
tuercas, etc.).
Literatura:
(1) Kleingarn, J.-P., Feuerverzinken von Einzelteilen aus Stahl (Stückverzinken), Beratung Feuerverzinken, Düsseldorf, 1991.
(2) Buchholz, Marberg, Johner, Kleingarn, Schäfer. Zink statt Rost. Beratung Feueverzinken, Düsseldorf, 1989.
(3) Kleingarn, J.-P. Feuerverzinkungsgerechtes Konsttruieren, Merkblatt 359. Stahl-Informations-Zentrum. Dusseldorf.
(4) Marberg, J. Das Feuerverzinken – Techno - logie, Konstruktion, Anwendung - FEUERVER- ZINKEN 1/90, Pág. 4-6. Beralung Feuerver-zinken, Düsseldorf
(5) Haarmann, Dr. R. Die Schmelztauchver-fahren Merkblatt Nr. 179, 1977. Stahl-lnformations-Zentrum, Düsseldorf
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Procedimientos
Procedimiento
Las piezas pequeñas pueden galvanizarse de acuerdo con el procedimiento de galvanización general descrito en la
Ficha Técnica 1.2. Sin embargo, estas piezas presentan dificultades de manejo en este tipo de instalaciones y la calidad
superficial de los recubrimientos que se obtienen sobre las mismas suele ser muy variable y no siempre la adecuada.
Por estas razones este tipo de piezas se suelen galvanizar utilizando una variante de dicho procedimiento, consistente
en la galvanización de las mismas en cestas metálicas que se someten a un proceso de centrifugación inmediatamente
después de su retirada del baño de zinc. De esta manera se consigue que el espesor y el aspecto superficial sea uniforme
en todas las piezas que componen la carga. Este procedimiento se utiliza especialmente para la galvanización de clavos,
tuercas, arandelas y tornillos.
las tuercas, sin embargo, se suelen mecanizar una vez galvanizadas las tuercas, con una sobremedida suficiente para compensar
el aumento del diámetro de la rosca del tornillo debido al recubrimiento galvanizado. Las roscas de las tuercas se cubren con grasa
o aceite neutros como protección temporal hasta su acoplamiento. Una vez montadas en sus correspondientes tornillos, las roscas
de las tuercas quedan protegidas por contacto con el recubrimiento de los tornillos. Una prueba de esta protección es que las
uniones con tornillos y tuercas galvanizados en caliente pueden aflojarse fácilmente después de muchos años de acoplamiento.
Cadenas
Las cadenas también se suelen centrifugar a su salida del baño de galvanización, con objeto de impedir la soldadura de los
eslabones y mejorar la uniformidad del recubrimiento. Con frecuencia la posibilidad de galvanizar cadenas está condicionada
por su peso y por la capacidad de las centrífugas. En todo caso, cuando no pueden centrifugarse se utiliza el procedimiento
convencional.
FICHAS TÉCNICAS
Literatura:
(1) UNE-EN ISO 10684. Elementos de Fijación. Recubrimientos por galvanización en caliente.
(2) UNE-EN ISO 1461. Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo.
(3) J.-P. Kleingarn, Feuerverzinken und Zentrifugieren von Kleinteilen. Metalhandwerk + Technik, 5/82. (También en separata de la Beratung Feuerverzinken)
(4) G. Blinn/R. Schliebaum. Korrosionschutz von Verbindungselementen durch Feuerverzinken. Verdinddungstechnik 14 (1981) (También en separata de la
Beratung Feuerverzinken).