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DEPARTAMENTO DE METAL-MECÁNICA
INGENIERÍA MECÁNICA
Diseño 2
Unidad 1
Uniones estructurales
Alumnos:
Fernández Herrera Jesús Antonio
Góngora Góngora Jesús Abraham
Profesor:
Ing. Zumbardo Aranda Mario Armin
24 de Agosto de 2017
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1.1 Soldaduras a tope y de filete
En la figura 9-7a se presenta una soldadura en una ranura en V sometida a una
carga de tensión F. En el caso de cargas de tensión o de compresión, el esfuerzo
normal está dado por
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El esfuerzo promedio en una soldadura a tope debido a carga cortante está dado
por
En la figura 9-8 se ilustra una soldadura de filete transversal típica. En la figura 9-9
se aisló una parte de la unión soldada de la figura 9-8 y se representa como un
diagrama de cuerpo libre. Con un ángulo θ, las fuerzas de cada parte soldada
consisten en una fuerza normal Fn y una fuerza cortante Fs. Cuando se suman las
fuerzas en las direcciones x y y, se obtiene
Usando la ley de los senos para el triángulo de la figura 9-9, se tiene que
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El esfuerzo de von Mises máximo ocurre en θ = 62.5° con un valor de σ´ = 2.l6F/(hl).
Los valores correspondientes de τ y σ son τ = 1.196F/(hl) y σ = 0.623F/(hl).
El esfuerzo cortante máximo se puede encontrar diferenciando la ecuación (d) con
respecto a θ e igualando a cero. El punto estacionario ocurre en θ = 67.5° con los
valores correspondientes τ máx = 1.207F/(hl) y σ = 0.5F/(hl).
Existen algunos resultados experimentales y analíticos útiles para evaluar las
ecuaciones de la (d) a la (f) y sus efectos. Un modelo de la soldadura de filete
transversal de la figura 9-8 se construye fácilmente para fines fotoelásticos y tiene
la ventaja de que posee una condición de cargas equilibrada. Norris trazó un modelo
como éste y registró la distribución de esfuerzo a lo largo de los catetos AB y BC de
la soldadura.1 Una gráfica aproximada de los resultados que obtuvo se muestra en
la figura 9-10a. Observe que existe concentración de esfuerzo en A y B en el cateto
horizontal, y en B en el cateto vertical. Norris declara que no pudo determinar los
esfuerzos en A y B con certeza.
Salakian presenta datos de la distribución del esfuerzo a lo largo de la garganta de
la soldadura del filete (figura 9-10b). La gráfica tiene un interés particular porque se
acaba de aprender que los esfuerzos en la garganta son los empleados en el diseño.
De nuevo, en la figura se observa la concentración de esfuerzo en el punto B.
Observe que en la figura 9-10a se aplica al metal de aporte o al metal de base, y en
la 9-10b sólo se aplica al primero de ellos. Las ecuaciones de la (a) a la (f) y sus
efectos parecen familiares y se puede confiar en ellas. El resultado neto del análisis
fotoelástico y del elemento finito de la geometría de una soldadura de filete
transversal se parece más al de la figura 9-10, que los que se obtienen mediante la
mecánica de materiales o por métodos de elasticidad. En este caso el concepto
clave indica que no se tiene una aproximación analítica que prevea los esfuerzos
existentes. La geometría del filete es burda, de acuerdo con los estándares de
maquinaria, e incluso si fuera ideal, la macrogeometría es demasiado abrupta y
compleja para nuestros métodos. También existen esfuerzos flexionantes sutiles
debidos a excentricidades. No obstante, si no se cuenta con un análisis sólido, las
partes soldadas deben especificarse y las uniones resultantes deben ser seguras.
El método, que se basó es el empleo de un modelo simple y conservador, verificado
mediante ensayos, y consistió en
Considerar que las cargas externas soportan fuerzas cortantes en el área
de la garganta de la soldadura. Debido a que no se toma en cuenta el
esfuerzo normal en la garganta, los esfuerzos cortantes se incrementan lo
suficiente para hacer que el modelo sea conservador.
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Utilizar la energía de distorsión para esfuerzos significativos.
Limitar los casos típicos por código.
Para este modelo, la base del análisis o diseño de la soldadura utiliza la siguiente
ecuación:
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1.2 Esfuerzos y resistencias en uniones soldadas
Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a torsión
En la figura 9-12 se ilustra un voladizo de longitud l soldado a una columna
mediante dos soldaduras de filete. La reacción en el soporte de un voladizo
siempre consiste en una fuerza cortante V y en un momento M. La fuerza cortante
produce un cortante primario en las soldaduras de magnitud.
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De manera similar, el segundo momento del área respecto de un eje a través de
G1 paralelo al eje y está dado por
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De forma similar, el segundo momento polar del área de la soldadura 2 respecto
de su centroide es
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Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a flexión
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Resistencia de las uniones soldadas
Por lo general, la correspondencia entre las propiedades del electrodo y las del
metal de base no es tan importante como la rapidez y la habilidad del operador y la
apariencia de la unión terminada. Las propiedades de los electrodos varían mucho,
pero en la tabla 9-3 se enlistan las propiedades mínimas de algunas clases de
electrodos.
Al diseñar componentes soldadas es preferible seleccionar un acero que
proporcione una soldadura rápida y económica, aunque quizá requiera un sacrificio
de otras cualidades, como la maquinabilidad. En condiciones apropiadas, todos los
aceros se pueden soldar, pero se obtendrán mejores resultados si se eligen aceros
con una especificación UNS entre G10140 y G10230. Dichos aceros tienen una
resistencia a la tensión en la condición laminada en caliente, en el intervalo de 60 a
70 kpsi.
El diseñador puede elegir factores de seguridad o esfuerzos permisibles de trabajo
con más confianza si está consciente de los valores que otros han empleado. Uno
de los mejores estándares que se pueden usar es el código para la construcción de
edificios de la American Institute of Steel Construction (AISC). En la actualidad, los
esfuerzos permisibles se basan en el límite elástico del material, en vez de la
resistencia última; asimismo, el código permite usar una variedad de aceros
estructurales ASTM, con límites elásticos que varían de 33 a 50 kpsi.
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A condición de que la carga sea la misma, el código permite el mismo esfuerzo en
el metal de aporte y en el de base. Para estos aceros ASTM, Sy = 0.5Su. En la tabla
9-4 se enlistan las fórmulas especificadas por el código para calcular estos
esfuerzos permisibles en varias condiciones de carga. Los factores de seguridad
implicados se calculan con facilidad. Para tensión, n = 1/0.60 = 1.67. Para cortante,
n = 0.577/0.40 = 1.44, al emplear la teoría de la energía de distorsión como el criterio
de falla.
Es importante observar que, con frecuencia, el material del electrodo es el material
presente más fuerte. Si una barra de acero AISI 1010 se suelda a una de acero
1018, el metal de aporte en realidad es una mezcla del material del electrodo y de
los aceros 1010 y 1018. Además, en una barra estirada en frío soldada sus
propiedades son sustituidas por las propiedades de una barra laminada en caliente,
en la vecindad de la soldadura. Por último, al recordar que el metal de aporte, por
lo general, es el más fuerte, verifique los esfuerzos en los metales base.
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El código AISC para puentes, así como el código AWS, incluye esfuerzos
permisibles cuando hay cargas de fatiga. Por supuesto, en el caso de las estructuras
consideradas por estos códigos, los esfuerzos reales no pueden exceder los
esfuerzos permisibles; de otra manera, el diseñador resulta legalmente
responsable. Pero en general, los códigos tienden a ocultar el margen de seguridad
real implicado. Se sugiere que se utilicen los factores de concentración de esfuerzo
de fatiga que se presentan en la tabla 9-5. Dichos factores se deben emplear para
el metal base, así como para el metal de aporte. En la tabla 9-6 se proporciona
información de carga constante y los tamaños mínimos de los filetes.
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1.3 Carga estática y a la fatiga en uniones soldadas
Teoría del esfuerzo cortante máximo
La teoría del esfuerzo cortante máximo estipula que la fluencia comienza cuando el
esfuerzo cortante máximo de cualquier elemento iguala al esfuerzo cortante máximo
en una pieza de ensayo a tensión del mismo material cuando esa pieza comienza
a fluir.
Para un estado general de esfuerzo, la hipótesis del esfuerzo cortante máximo
produce la fluencia cuando:
Observe que esto implica que la resistencia a la fluencia en cortante está dada por:
Los problemas de esfuerzo plano son muy comunes cuando uno de los esfuerzos
principales es cero, y los otros dos, σA y σB, se determinan a partir de la ecuación
Si se supone que σA ≥ σB, existen tres casos a considerar cuando se usa la ecuación
(5-1) para el esfuerzo plano:
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Caso 3: 0 ≥ σA ≥ σB. En este caso, σ1 = 0 y σ3 = σB y la ecuación (5-1) da:
Las ecuaciones (5-4), (5-5) y (5-6) se representan en la figura 5-7 mediante tres
líneas indicadas en el plano σA, σB. Las líneas restantes no marcadas son casos
para σB ≥ σA, que normalmente no se usan. Las ecuaciones que se mencionaron
también pueden convertirse en ecuaciones de diseño mediante la sustitución del
signo de igualdad por el de mayor o igual que y dividiendo Sy entre n.
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Límite de resistencia a la fatiga
Donde:
ka = factor de modificación de la condición superficial
kb = factor de modificación del tamaño
kc = factor de modificación de la carga
kd = factor de modificación de la temperatura
ke = factor de confiabilidad13
kf = factor de modificación de efectos varios
S`e = límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria
Se = límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica de una parte de máquina
en la geometría y condición de uso.
Factor de superficie ka
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Factor de tamaño kb
Kb= 1
Factor de tamaño kc
Factor de tamaño kd
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También se puede obtener Kd de la siguiente fórmula:
Donde 70 ≤ TF ≤ 1000ºF
Factor de tamaño ke
:
Donde Za se observa en la siguiente tabla:
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1.4 Tipos de uniones conectadas Uniones remachadas
Uniones con pernos y remaches cargadas en cortante
𝑀
𝜎 =
𝐼/𝑐
donde I/c es el módulo de sección del elemento más débil o del remache o
remaches, según sea el esfuerzo que se determine. Esta manera de calcular el
esfuerzo flexionante es una
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suposición, porque no se sabe con exactitud cómo se distribuye la carga en el
remache o las deformaciones relativas de éste y los elementos. Aunque esta
ecuación puede usarse para determinar el esfuerzo flexionante, en raras ocasiones
se emplea en el diseño; en vez de eso su efecto se compensa mediante un
incremento del factor de seguridad.
En la figura 8-23c se presenta la falla del remache por cortante puro; el esfuerzo
en el remache es
τ =F /A
σ =F/A
donde A es el área neta de la placa, es decir, el área reducida por una cantidad
igual al área de todos los agujeros de los remaches. Para materiales frágiles y
cargas estáticas, y para materiales dúctiles o frágiles cargados a fatiga, deben
incluirse los efectos de la concentración del esfuerzo. Ciertamente, la utilización de
un perno con una precarga inicial y, algunas veces un remache, pondrá el área
alrededor del agujero en compresión y de esta manera tenderá a anular los
efectos de la concentración del esfuerzo, pero a menos que se tomen medidas
definidas para asegurar que la precarga no se relaje, el diseño se realiza de
manera conservadora, como si el efecto total de la concentración del esfuerzo
estuviera presente. Los efectos de la concentración del esfuerzo no se toman en
cuenta en el diseño estructural, porque las cargas son estáticas y los materiales
dúctiles.
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contacto proyectada del remache. Lo anterior significa que, para el esfuerzo,
σ = − F/A
En cuanto a la disposición de los elementos por unir existen dos tipos conectadas:
juntas a traslape y juntas a tope.
En una unión a traslape las placas a unir se colocan solapadas, una sobre otra, y
se cosen entre sí mediante una o varias filas de conectores.
En una unión a tope las dos placas a unir están colocadas en el mismo plano, con
los bordes a tope, y se sujetan mediante dos placas, una a cada lado de las placas
a unir, que se llaman cubrejuntas, y que se unen a cada una de las placas
principales. La junta se llama simple o de una fila, doble o de dos filas, triple, etc.
según sean una, dos, tres, etc. las filas de remaches que cosen entre si las placas.
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La separación entre los conectores de una fila se llama paso, cuando existen
varias filas de conectores, el paso puede ser igual en todas ellas, o distinto de
unas a otras. Cuando los remaches de dos filas consecutivas, con igual paso,
están alternados, a la distancia entre uno de una fila y el correspondiente de la
otra se llama paso diagonal. La distancia entra filas paralelas de conectores se
llama gramil.
La eficacia de una unión conectada indica si ha sido bien diseñada, y se mide por
la relación entra la resistencia de la unión y de la placa llena
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑢𝑛𝑖ó𝑛
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 =
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎
Resistencia a aplastamiento
Según la norma de Estructuras de Acero
𝐵𝑢,𝑎 = 𝐾𝜎𝑢 𝑑𝑒
Donde:
𝐵𝑢,𝑎 = solicitación de agotamiento por aplastamiento
K= 2, para remaches ordinarios
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K=2.5, para remaches ordinarios
K=3, para remaches de alta resistencia
𝜎𝑢 = tensión de limite elástico del acero de la placa
d= diámetro del remache
e: espesor de la placa
Resistencia a cortante
Según la norma EA-95
𝐵𝑢,𝑐 = 𝐾 𝜎𝑡 𝐴𝑛
𝐵𝑢,𝑐 : solicitación de agotamiento cortante
K= 0.65, para remaches ordinarios
K=0.80, para remaches calibrados
𝜎𝑡 : tensión del límite elástico del acero del remache
A: área de la sección de la caña del remache
n: número de secciones trasversales que resisten el esfuerzo cortante
Resistencia a la tracción
𝑃𝑡 = 𝐴𝑡𝜎𝑡 = (𝐿 − 𝑑)𝑒σt
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Existe una tercera forma de ruptura, producida por una presión de contacto
excesiva. En este caso, aunque no llegue a romperse, el movimiento relativo entra
las placas cosidas está originado por la deformación permanente o alargamiento
del orificio del conector, o por el aplastamiento del mismo.
La presión de contacto no es uniforme, sino que varia desde cero en los extremos
hasta un máximo en el centro de la superficie de apoyo del conector contra el
borde del orificio. La carga de ruptura o de falla por presión de contacto queda
expresada por:
𝑃𝑏 = 𝑎𝑏𝜎 = (𝑒𝑑)σb
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Caso I2): Falla por Corte Puro de los pernos
Para evitar la falla por corte puro en un perno se debe cumplir la siguiente
relación:
donde es la tensión de corte, P la carga cortante, dc es el diámetro de la
sección resistente, Ssy y Sy son la tensión de fluencia cortante y fluencia de
experimento respectivamente.
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1.7 Uniones remachadas con carga axial y excéntrica
A veces no es posible conseguir que la resultante de las cargas que actúan, o que
han de transmitir una unión conectada, pase por el centro de gravedad del grupo o
conjunto de remaches. En estas condiciones, la carga es excéntrica y no se
distribuye por igual entre todos los conectores. Añadiendo un par de fuerzas P,
indicadas con trazos en la figura en el centro de gravedad del conjunto de
conectores, la carga excéntrica P equivale a una carga central P y un momento
torsional T=Pe, como se indica.
La carga central P es soportada por igual como carga directa Pd=P/n por cada uno
de los conectores, como se indica en el diagrama de cuerpo libre de la placa. Al
momento T lo soportan las cargas de torsión Pt, que actúan perpendicularmente al
radio P trazado desde el centro de gravedad del grupo de conectores, y son
directamente proporcionales a estos radios P. Para determinar la carga de torsión
en cada conector, se puede considerar la conexión como un acoplamiento de
discos con círculos concéntricos de conectores. La carga resultante en cada
conector es el vector suma geométrica de las cargas directas y de torsión
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Por lo que la fórmula de la torsión se transforma en
𝑇𝜌
𝜏=
𝐴(Σ𝑥 + Σ𝑦 2 )
2
𝑇𝜌
𝑃𝑡 =
Σ𝑥 2 + Σ𝑦 2
𝑥
𝑃𝑡𝑦 = 𝑃𝑡 cos 𝛼 = 𝑃𝑡
𝜌
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𝑇
𝑃𝑡𝑦 = 𝑥
Σ𝑥 2+ Σ𝑦 2
Siendo x y y las coordenadas de cada conector respecto de un sistema de ejes
con origen en el centro de gravedad del grupo de conectores.
La carga máxima tiene lugar en el conector en que 𝑃𝑑𝑥 y el máximo 𝑃𝑡𝑥 sean del
mismo signo, asi como 𝑃𝑑𝑦 y el máximo 𝑃𝑡𝑦 , la carga resultante viene dada por
2
𝑃𝑟 = √(𝑃𝑑𝑥 + 𝑃𝑡𝑥 )2 + (𝑃𝑑𝑦 + 𝑃𝑡𝑦 )
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