UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO

PRESENTADO POR:
GUZMAN JOEL
MAESTRE DANIEL
MENDIVIL JULIAN
VASCO NATALIA

PRESENTA A:
JULIAN MIGUEL SALAS SIADO

Barranquilla, Colombia
2017

1
INDICE
1. Calibre de láminas según el material
2. Clasificación de los aceros según la norma
3. Louvering
4. Esfuerzo de tensión
 Dual phase material
5. Ensayo de cizallamiento
6. Iron worker
7. Press Brade
8. EURAM

2
1. Calibres y dimensiones de las láminas (pulg/mm), en función del material:

 Aceros

Espesor Peso por Área

Calibre
In mm lb/ft² kg/m²
3 0.2391 6.073 9.754 47.624
4 0.2242 5.695 9.146 44.656
5 0.2092 5.314 8.534 41.668
6 0.1943 4.935 7.927 38.701
7 0.1793 4.554 7.315 35.713
8 0.1644 4.176 6.707 32.745
9 0.1495 3.797 6.099 29.777
10 0.1345 3.416 5.487 26.790
11 0.1196 3.038 4.879 23.822
12 0.1046 2.657 4.267 20.834
13 0.0897 2.278 3.659 17.866
14 0.0747 1.897 3.047 14.879
15 0.0673 1.709 2.746 13.405
16 0.0598 1.519 2.440 11.911
17 0.0538 1.367 2.195 10.716
18 0.0478 1.214 1.950 9.521
19 0.0418 1.062 1.705 8.326
20 0.0359 0.912 1.465 7.151
21 0.0329 0.836 1.342 6.553
22 0.0299 0.759 1.220 5.955
23 0.0269 0.683 1.097 5.358
24 0.0239 0.607 0.975 4.760
25 0.0209 0.531 0.853 4.163
26 0.0179 0.455 0.730 3.565
27 0.0164 0.417 0.669 3.267
28 0.0149 0.378 0.608 2.968
29 0.0135 0.343 0.551 2.689
30 0.0120 0.305 0.490 2.390
31 0.0105 0.267 0.428 2.091
3
32 0.0097 0.246 0.396 1.932
33 0.0090 0.229 0.367 1.793
34 0.0082 0.208 0.335 1.633
35 0.0075 0.191 0.306 1.494
36 0.0067 0.170 0.273 1.335
37 0.0064 0.163 0.261 1.275
38 0.0060 0.152 0.245 1.195

4
 Aceros Galvanizados

Espesor Peso por Área

Calibre In mm lb/ft² kg/m²
8 0.1681 4.270 6.858 33.482
9 0.1532 3.891 6.250 30.514
10 0.1382 3.510 5.638 27.527
11 0.1233 3.132 5.030 24.559
12 0.1084 2.753 4.422 21.591
13 0.0934 2.372 3.810 18.603
14 0.0785 1.994 3.202 15.636
15 0.0710 1.803 2.896 14.142
16 0.0635 1.613 2.590 12.648
17 0.0575 1.461 2.346 11.453
18 0.0516 1.311 2.105 10.278
19 0.0456 1.158 1.860 9.083
20 0.0396 1.006 1.615 7.888
21 0.0366 0.930 1.493 7.290
22 0.0336 0.853 1.371 6.692
23 0.0306 0.777 1.248 6.095
24 0.0276 0.701 1.126 5.497
25 0.0247 0.627 1.008 4.920
26 0.0217 0.551 0.885 4.322
27 0.0202 0.513 0.824 4.023
28 0.0187 0.475 0.763 3.725
29 0.0172 0.437 0.702 3.426
30 0.0157 0.399 0.640 3.127
31 0.0142 0.361 0.579 2.828
32 0.0134 0.340 0.547 2.669

5
 Aceros Inoxidables

Espesor Pesor por Área

Calibre in Mm lb/ft² kg/m²
0000000 0.5000 12.700 20.808 101.594
000000 0.4686 11.902 19.501 95.213
00000 0.4375 11.113 18.207 88.894
0000 0.4063 10.320 16.909 82.555
000 0.3750 9.525 15.606 76.195
00 0.3438 8.733 14.308 69.856
0 0.3125 7.938 13.005 63.496
1 0.2813 7.145 11.707 57.157
2 0.2656 6.746 11.053 53.966
3 0.2500 6.350 10.404 50.797
4 0.2344 5.954 9.755 47.627
5 0.2187 5.555 9.101 44.437
6 0.2031 5.159 8.452 41.267
7 0.1875 4.763 7.803 38.098
8 0.1719 4.366 7.154 34.928
9 0.1562 3.967 6.500 31.738
10 0.1406 3.571 5.851 28.568
11 0.1250 3.175 5.202 25.398
12 0.1094 2.779 4.553 22.229
13 0.0937 2.380 3.899 19.039
14 0.0781 1.984 3.250 15.869
15 0.0703 1.786 2.926 14.284
16 0.0625 1.588 2.601 12.699
17 0.0562 1.427 2.339 11.419
18 0.0500 1.270 2.081 10.159
19 0.0437 1.110 1.819 8.879
20 0.0375 0.953 1.561 7.620
21 0.0344 0.874 1.432 6.990
22 0.0312 0.792 1.298 6.339
23 0.0281 0.714 1.169 5.710
24 0.0250 0.635 1.040 5.080
25 0.0219 0.556 0.911 4.450

6
 Espesor Pesor por Área
Calibre in Mm lb/ft² kg/m²
26 0.0187 0.475 0.778 3.800
27 0.0172 0.437 0.716 3.495
28 0.0156 0.396 0.649 3.170
29 0.0141 0.358 0.587 2.865
30 0.0125 0.318 0.520 2.540
31 0.0109 0.277 0.454 2.215
32 0.0102 0.259 0.424 2.073
33 0.0094 0.239 0.391 1.910
34 0.0086 0.218 0.358 1.747
35 0.0078 0.198 0.325 1.585
36 0.0070 0.178 0.291 1.422
37 0.0066 0.168 0.275 1.341
38 0.0062 0.157 0.258 1.260
 Aluminio

Espesor Pesor por Área

Calibre In mm lb/ft² kg/m²
000000 0.5800 14.732 8.185 39.962
00000 0.5165 13.119 7.289 35.587
0000 0.4600 11.684 6.492 31.694
000 0.4096 10.404 5.780 28.222
00 0.3648 9.266 5.148 25.135
0 0.3249 8.252 4.585 22.386
1 0.2893 7.348 4.083 19.933
2 0.2576 6.543 3.635 17.749
3 0.2294 5.827 3.237 15.806
4 0.2043 5.189 2.883 14.076
5 0.1819 4.620 2.567 12.533
6 0.1620 4.115 2.286 11.162
7 0.1443 3.665 2.036 9.942
8 0.1285 3.264 1.813 8.854
9 0.1144 2.906 1.614 7.882
10 0.1019 2.588 1.438 7.021
11 0.0907 2.304 1.280 6.249
12 0.0808 2.052 1.140 5.567
13 0.0720 1.829 1.016 4.961
14 0.0641 1.628 0.905 4.417
7
 Espesor Pesor por Área
Calibre In mm lb/ft² kg/m²
15 0.0571 1.450 0.806 3.934
16 0.0508 1.290 0.717 3.500
17 0.0453 1.151 0.639 3.121
18 0.0403 1.024 0.569 2.777
19 0.0359 0.912 0.507 2.474
20 0.0320 0.813 0.452 2.205
21 0.0285 0.724 0.402 1.964
22 0.0253 0.643 0.357 1.743
23 0.0226 0.574 0.319 1.557
24 0.0201 0.511 0.284 1.385
25 0.0179 0.455 0.253 1.233
26 0.0159 0.404 0.224 1.096
27 0.0142 0.361 0.200 0.978
28 0.0126 0.320 0.178 0.868
29 0.0113 0.287 0.159 0.779
30 0.0100 0.254 0.141 0.689
31 0.0089 0.226 0.126 0.613
32 0.0080 0.203 0.113 0.551
33 0.0071 0.180 0.100 0.489
34 0.0063 0.160 0.089 0.434
35 0.0056 0.142 0.079 0.386
36 0.0050 0.127 0.071 0.345
37 0.0045 0.114 0.064 0.310
38 0.0040 0.102 0.056 0.276
39 0.0035 0.089 0.049 0.241
40 0.0031 0.079 0.044 0.214

 Cobre

8
 Zinc

Espesor Peso por Área

Calibre In Mm lb/ft² kg/m²
28 1.0000 25.400 37.152 181.392
27 0.5000 12.700 18.576 90.696
26 0.3750 9.525 13.932 68.022
25 0.2500 6.350 9.288 45.348
24 0.1250 3.175 4.644 22.674
23 0.1000 2.540 3.715 18.139
22 0.0900 2.286 3.344 16.325
21 0.0800 2.032 2.972 14.511
20 0.0700 1.778 2.601 12.697
19 0.0600 1.524 2.229 10.884
18 0.0550 1.397 2.043 9.977
17 0.0500 1.270 1.858 9.070
16 0.0450 1.143 1.672 8.163
15 0.0400 1.016 1.486 7.256
14 0.0360 0.914 1.337 6.530
13 0.0320 0.813 1.189 5.805
12 0.0280 0.711 1.040 5.079

9
 Espesor Peso por Área
Calibre In Mm lb/ft² kg/m²
11 0.0240 0.610 0.892 4.353
10 0.0200 0.508 0.743 3.628
9 0.0180 0.457 0.669 3.265
8 0.0160 0.406 0.594 2.902
7 0.0140 0.356 0.520 2.539
6 0.0120 0.305 0.446 2.177
5 0.0100 0.254 0.372 1.814
4 0.0080 0.203 0.297 1.451
3 0.0060 0.152 0.223 1.088
2 0.0040 0.102 0.149 0.726
1 0.0020 0.051 0.074 0.363

10
11
12
13
 2. CLASIFICACION AISI-SAE DE LOS ACEROS

La clasificación es la identificación específica de cada grado, tipo, o clase de acero dado por un número,
letras, símbolos, nombre, o su combinación para la completa designación de un acero en particular. Dentro
de la industria esta clasificación tiene una vital importancia y un uso específico por ejemplo el grado es
usado para denotar Ía composición química, el tipo es usado para indicar el nivel de desoxidación, y la
clase es usada para describir alguna otra cualidad, como el nivel de resistencia o una superficie pulida etc.

Existen varias maneras de clasificar los aceros las principales son de acuerdo con su composición, de
acuerdo con su utilización, de acuerdo con su calidad. De acuerdo con su composición se pueden dividir
en acero al carbono y aceros aleados Según su utilización se pueden dividir en varios grupos estructurales,
aceros al carbono para herramienta, aceros para propósitos especiales. De acuerdo con la calidad los aceros
se clasifican según el proceso de producción y van desde los aceros de calidad ordinaria obtenidos por
proceso Bessemer, los de horno eléctrico, hasta los aceros de elevada calidad que se producen por refusión
en electro-escoria o métodos mas refinados para obtener aceros para herramienta.

Como la micro estructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella esta determinada
por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas mas generalizados en la nomenclatura
de los aceros es el que esta basado en su composición química.

Todos los países y muchas instituciones tienen sistemas para clasificar los aceros. Los mas usados en
nuestro medio son las especificaciones de la American Society for Testing and Materials (ASTM) y
American Iron and Steel Institute (AISI). Las normas del instituto Colombiano de normas técnicas
(ICONTEC) en gran parte están basadas en las mencionadas anteriormente.

En 1912, la sociedad norteamericana de ingenieros automotores (SAE) promovió una reunión de

productores y consumidores de aceros, para establecer una nomenclatura de la composición de los aceros.
Mas tarde, el instituto norteamericano del hierro y el acero, AISI, tomo la nomenclatura de la SAE y la
expandió.

En el sistema AISI-SAE, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primer digito especifica la aleación
principal, el segundo modifica al primero y los dos últimos dígitos, dan la cantidad de carbono en
centésimas. En algunos aceros al cromo de alto carbono hay números de cinco dígitos, los tres últimos
dan el porcentaje de carbono.

14
En la siguiente tabla se muestra la clasificación según AISI-SAE varios tipos de aceros:

DESIGNACIÓN TIPO
10XX Aceros ordinarios al carbón
11XX Aceros al carbono re sulfurados de fácil maquinado
13XX Aceros con 1.75% de Mn (1.5-2%)
15XX Aceros al manganeso (1.0-1.65%)
23XX Aceros al níquel, 3.5% de Ni (3.25-3.75%)
25XX Aceros al níquel, 5% de Ni (4.75-5.25%)
31XX Aceros al níquel-Cromo, 1.25% Ni y 0.65% Cr
33XX Aceros al níquel-Cromo, 3.5% Ni y 1.60% Cr
40XX Aceros al molibdeno, 0.25% Mo.
41XX Aceros con Cr (0.4-1.2%), Mo (0.08-0.25%)
43XX Aceros al Ni-Cr-Mo (1.8%Ni, 0.65%Cr, 0.25%Mo)
44XX Molibdeno, (0.4-0.53%)

15
 DESIGNACIÓN TIPO
45XX Molibdeno, (0.55%)
46XX Níquel- Molibdeno, (1.8%Ni, 0.2%Mo)
47XX Níquel- Cromo- Molibdeno, (1.05%Ni, 0.45%Cr, 0.2%Mo)
48XX Níquel- Molibdeno, (3.5%Ni, 0.25%Mo)
50XX Aceros al Cromo (bajo cromo, 0.28-0.40%)
51XX Medio Cromo, (0.8-1.05%)
50XXX Acero resistente al desgaste, 0.5%Cr
51XXX Acero resistente al desgaste, medio Cr 1%
52XXX Acero resistente al desgaste, alto Cr 1.45%
61XX Aceros al Cromo-Vanadio, (0.75% Cr, 0.15%V)
8XXX Aceros de triple aleación
81XX 0.3%Ni, 0.4%Cr, 0.12%Mo
86XX 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.20%Mo
87XX 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.25%Mo
88XX 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.35%Mo
92XX Acero al Silicio-Manganeso, (2%Si y 0.8%Mn)
93XX Aceros de triple aleación, 3.25%Ni, 1.2%Cr, 0.12%Mo
98XX Aceros de triple aleación, 1%Ni, 0.8%Cr, 0.25%Mo
XXBXX Aceros con Boro, (mínimo 0.0005% B)
50BXX 0.5%Cr
51BXX 0.8%Cr
81BXX 0.3%Ni, 0.45%Cr, 0.12%Mo
XXBVXX Acero al Boro-Vanadio
XXLXX Acero con plomo
XXXH Acero con banda de templabilidad
EX Nuevos tipos de acero con designación temporal

Debido al desarrollo de aceros multicomponentes, hay muchos aceros que no se encontraban en el

sistema original. Las convenciones para el primer digito son:

IDENTIFICADOR ALEANTE

1. MANGANESO

2. NIQUEL

NIQUEL-CROMO
3.
Principal aleante el cromo.

4. MOLIBDENO.

5. CROMO.

16
 CROMO-VANADIO
6.
Principal aleante el cromo.

IDENTIFICADOR ALEANTE

NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO
7.
Principal aleante el molibdeno.

NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO
8.
Principal aleante el níquel.

Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dígito
siguiente es el 0, o sea que la designación es 10XX, se trata de un acero ordinario al carbono; así 1030
significa un acero ordinario al carbono con 0.30%C. Si el segundo digito es uno, la designación es
11XX y significa que se trata de una acero re sulfurado, es decir, se le añadió azufre para hacerlo mas
maquinable, por ejemplo, el acero SAE 1108. Si el segundo digito es 3, la designación es 13XX y se
trata de un acero con contenido de manganeso entre 1.5 y 2%, por ejemplo, el SAE 1330.
Si el primer digito es 2, se trata de acero al níquel, por ejemplo, el acero SAE 23XX que es un acero
con 3.5% de Ni. Si el primer digito es 3, se esta señalando un acero al Ni-Cr, por ejemplo, el acero
SAE 31XX con 1.25% de Ni y 0.65% de Cr.
Ejemplo

17
Como el proceso de fabricación de acero afecta los elementos residuales, tales como óxidos,
sulfuros, silicatos, nitruros; los que a su vez afectan las propiedades del acero, a veces se añade
una letra como prefijo al numero AISI-SAE:

LETRA PROCESO DE FABRICACIÓN

A Acero Siemens Martins básico aleado

B Acero al carbono, Bessemer

C Acero al carbono, Siemens Martins básico

CB Acero al carbono, Bessemer o Thomas

D Acero Siemens Martins ácido

E Acero de horno eléctrico

MT Acero al carbono S-M básico, para tubos.

En general, los aceros 10XX de bajo carbono, de 1005 a 1025, se usan para cementación y para
la fabricación de láminas. Los aceros 1015 a 1025 se usan como estructurales en vigas, placas,
perfiles, ángulos, etc, con propósitos de construcción. Los aceros 11XX son de corte libre, pues
se añaden hasta 0.33% de azufre, con el fin de facilitar la producción de partes que no van a
soportar muchas tensiones.
Aceros con mas de 1.0 de Manganeso, aceros 13XX, desarrollan ductilidad y resistencia y son
superiores a los aceros ordinarios al carbono.
Las propiedades de los aceros dependen de la acción de los aleantes presentes.

- CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ACEROS

La clasificación de los aceros puede ser realizada por varios criterios:

1.- Según la composición química

3.- Según su estructura metalográfica, al enfriarse al aire

4.- Según su aplicación
5.- Según el método de desoxidación
6.- Según su aplicación

18
7.- Según el dominio en el diagrama hierro-carbono
Existen además otros criterios de clasificación, por ejemplo según la calidad de fabricación, etc.
Los cuales no serán abordados en las explicaciones.
-CLASIFICACIÓN SEGÚN COMPOSICIÓN QUÍMICA

Según la composición química, los aceros se pueden clasificar de forma general atendiendo al
grado de aleación, al contenido de carbono y al sistema aleante.

Clasificación según el nivel de carbono:

 Extra-bajo
 Bajo
 Mediano
 Alto

Clasificación según el nivel de aleación

 Sin alear
 Baja
 Mediana
 Alta

Acerca de esto, a continuación se recogen los criterios más o menos coincidentes realizados por
diferentes normas, organizaciones y países.

- CLASIFICACIÓN SEGÚN EL CONTENIDO DE CARBONO

Los limites según el contenido de carbono varían según el autor. En la mayoría de la literatura se
toman los siguientes:

1.- Aceros de extra-bajo contenido de carbono: los cuales tienen menos de 0.03 % de carbono.
2.- Aceros de bajo contenido de carbono: Los cuales según son considerados con
0.03 % C  0.25 % con impurezas permanentes como Mn, Si, P y S, limitados a
los valores establecidos en [54], además ciertas cantidades de hidrógeno y nitrógeno
residual

3.- Aceros de medio contenido de carbono: Los cuales tienen 0.25 % < C  0.5 % .
4.- Aceros de alto contenido de carbono: Que contienen por su parte C > 0.5 %).

De la antigua literatura y otros se tienen las siguientes clasificaciones:

Acero extra dulce: Son los que contienen desde 0.05 a 0.12 % de carbono.

19
Acero Dulce: Contienen desde 0.12 a 0.25 % de carbono. Otros autores reconocen como límite
0.29 %.
Aceros Semidulces: Contienen desde 0.25 a 0.40 % de carbono.
Aceros Semiduros: Contienen desde 0.4 a 0.60 % de carbono.
Aceros Duros: Contienen desde 0.6 a 0.7 % de carbono
Aceros muy duros: Contienen desde 0.7 a 0.8 % de carbono.
Esta clasificación es usada también hoy día, sin embargo no está claro para el personal técnico.

- CLASIFICACIÓN SEGÚN EL GRADO DE ALEACIÓN

La tarea de definir si un acero es o no aleado, es fácil si se siguen las reglas expuestas en, las
cuales se exponen a continuación:
1.- Donde exista un rango, el valor mínimo especificado, según el análisis de la cuchara, se
toma como criterio de clasificación.
2.- Cuando el contenido de manganeso según el análisis de la cuchara, se especifique sólo como
el valor máximo; se toma para la clasificación.
3.- Cuando a otros elementos(excluyendo el manganeso), se le especifique solamente el valor
máximo según el análisis de la cuchara, se toma como criterio de clasificación el 70 %
de este límite.
4.- Cuando no exista norma o especificación de la composición para la clasificación, se toma el
análisis de la cuchara como criterio.
5.- Los resultados del análisis del semiproducto, pueden ser diferentes a los obtenidos
en el análisis de la cuchara. Cuando el análisis del producto, puede localizar al acero en
una clase diferente a lo normado, se incluye en la originalmente prevista y si es necesario
se separa y se verifica con seguridad.
6.- Los aceros no aleados son aquellos en los cuales, todos los elementos listados en la tabla 1.1
de porcentajes, tienen valores menores respecto a los límites establecidos en el punto 1.
7.- Los aceros aleados, son aquellos en los cuales, para cada elemento listado en la tabla, el
porcentaje de cada uno es igual o mayor a lo especificado.
Si se define un acero como "aleado", entonces queda definir su grado de aleación. En la literatura
existe claramente divulgado el criterio que se consideran aceros de baja aleación , los que tienen
no más del 2.5 %, de elementos de aleación, de mediana aleación los que tienen de 2.5 a 10 % y
como de alta aleación los que poseen más de 10 %).
Tabla 1.1: Límite entre aceros aleados y no aleados

Elemento Límite (%) Elemento Límite (%)

20
 Aluminio 0.1 Cromo 0.0

Cobalto 0.1 Níquel 0.3

Bismuto 0.1 Cobre 0.4

Wolframio 0.1 Plomo 0.4

Vanadio 0.1 Manganeso 1.65*

Selenio 0.1 Molibdeno 0.08

Telurio 0.1 Niobio 0.06

Boro 0.0008 Titanio 0.05

Silicio 0.5 Zirconio 0.05

Otros*** 0.05 Lantánidos** 0.05

Aceros de baja aleación

Los aceros de baja aleación de bajo contenido de carbono [63], tienen hasta 0.25 %, de carbono
y en calidad de elementos de aleación el Mn, Cr, Si, V, Mo, Ni y otros. Y se utilizan en las
construcciones soldadas sometidas a cargas de tipo vibracionales y dinámicas. Ejemplos de estos
y la subdivisión según el sistema aleante [21], se ven a continuación trasliterados:

 al manganeso (4Mn2, 09Mn2, serie AISI 13XX)

 al manganeso-cobre (09Mn2Cu)
 al silicio-manganeso (12MnSi, 16MnSi, 17MnSi, etc.)
 al silicio-manganeso con cobre (09Mn2SiCu, etc.)
 al manganeso-vanadio (15MnV, etc.)
 al manganeso-vanadio con cobre (15MnVCu, etc.)
 al manganeso-vanadio con nitrógeno (14Mn2NV, etc.)
 al manganeso-vanadio con nitrógeno y cobre (14Mn2NiVCu, etc.)
 al manganeso-niobio (12Mn2Nb, etc.)
 al manganeso-niobio con cobre (10Mn2NbCu; etc.)
 al cromo-silicio-manganeso (14CrMnSi)
 al cromo-silicio-níquel con cobre (10CrSiNiCu, etc.)
Además de estos se encuentran los aceros resistentes a la fluencia a elevadas temperaturas de los
tipos 0.5Cr-B0.5Mo y 1Cr-0.5Mo, los cuales comienzan a manifestar cierta termoestabilidad y
resistencia a la fluencia.
Los aceros de baja aleación de mediano contenido de carbono, tienen %C > 0.25. Son de forma
general del tipo ternario o cuaternario, según la cantidad de elementos de aleación, además del
carbono.
Se emplean en lo fundamental para elementos de máquinas para el mejoramiento (bonificación),
para herramientas, por ejemplo el 40CrMo, 35CrMo.
Los de elevado contenido de carbono, se emplean en lo fundamental en aceros instrumentales, ya
sea, para la fabricación de muelles, herramientas de corte y otros, por ejemplo el 11CrV, 65MnA,
[36, 71].
Los aceros de baja aleación se pueden dividir además según el nivel de resistencia a tracción en:
Aceros de resistencia ordinaria (Rm < 600 MPa)
Aceros de alta resistencia (UHSS-Ultra High Strengh Steel) (Rm  600 MPa)

21
Aceros de mediana aleación
Contienen una cantidad de elementos de aleación entre 2.5 y 10 % [59 y 74]. En estos grupos
están los aceros de los sistemas Cr-Mo, Cr-Mo-V, ampliamente empleados en la industrias
química, petroquímica, termoenergética, en tuberías, elementos de calderas de vapor, etc., y los
aceros al Ni, muy utilizados en la técnica criogénica. Los primeros son termoestables y poseen
alta resistencia a la fluencia a elevadas temperaturas (creep resisting steels), del orden de 400 a
6000 0C [48 y \ 90], a la acción de cargas constantes aplicadas durante un largo periodo de tiempo
sin sufrir deformaciones apreciables y a presiones de gas o vapor de hasta 30 Mpa [90]. Para
todos estos es común tener como base solución sólida  y como fase excesiva, carburos de diversa
estructura y procedencia.

Los primeros se agrupan por la proporción de elementos en los siguientes [21, 74 y otros]:

1.25Cr - 0.5Mo
7Cr - 0.5Mo
2Cr - 0.5Mo
3Cr - 1Mo
2.25Cr - 0.5Mo
9Cr - 1Mo
5Cr - 0.5Mo
y pueden tener según [48] estructuras de tipo:

 Perlítica
 Martensítica
 Martensítico-Ferrítica

Aceros de alta aleación

Son las aleaciones con más del 45 % de hierro y con la suma de los restantes elementos de aleación
no menor del 10 %, siendo el contenido de uno de ellos no menor del 8 %.

Estos son subclasificados como sigue:

 Martensíticos
 Ferríticos
 Austeníticos-perlíticos
 Austeníticos

22
Según estructura

Las referidas serán abordadas posteriormente, sin embargo se pueden destacar los aceros de
acuerdo a los elementos principales de aleación que determinan sus propiedades especiales en los
siguientes grupos:

 Aceros al cromo
 Aceros al cromo-níquel
 Aceros al manganeso (Hadfield)
 Aceros al níquel (Maraging)

- CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS SEGÚN SU USO

Se ha observado que existe gran coincidencia en la clasificación soviética, española, alemana y

americana en cuanto a este aspecto [16, 48, 71 y 93].

De modo general se pueden agrupar los aceros de la siguiente forma [2, 48, 55, 59, 71, 81, etc.]:

 Aceros de construcción
 Aceros herramentales
 Aceros especiales

Aceros de construcción
Estos están destinados para hacer piezas de máquinas (este por regla general es sometido al
tratamiento térmico por el consumidor), construcciones soldadas, etc. De forma general [2, 48,
71 y 93], se subdividen en:

 Aceros de calidad ordinaria para uso general.

 Aceros de calidad para elementos de máquinas
 Aceros para estructuras
 Aceros para cementación
 Aceros para nitruración
 Aceros para bonificación (mejorado)
 Aceros para rodamientos
 Aceros para muelles
 Aceros para armaduras (cabillas)
 Aceros para recipientes a presión
 Aceros para trabajado en frío
 Aceros para la técnica criogénica
 Aceros para temple de superficie

23
  Aceros para extrusión en frío
 Aceros para fácil maquinado (Automáticos)
 Aceros resistentes al hidrógeno comprimido
 Aceros de grano fino
 Aceros resistentes a influencias meteorológicas
 Aceros termoestables (refractarios)
 Aceros para cianuración
 Aceros para estampado en frío
 Aceros para recalcado
 Aceros para embutido
 Aceros resistentes a la abrasión (AR Steels)

Aceros herramentales
Estos se utilizan para hacer herramientas de corte y conformado, instrumentos de medición,
troqueles, etc. Estos según [2, 36, 48, 71 y 93] se dividen en:

 Aceros para herramientas de corte en condiciones suaves (no aleados)

 Aceros para herramientas de corte en condiciones difíciles (aleados)
 Aceros para herramientas de corte rápido
 Aceros para instrumentos de medición
 Aceros para matrices de trabajo en frío
 Aceros para matrices de trabajo en caliente

Aceros especiales
A este grupo pertenecen los aceros que poseen algunas propiedades claramente manifiestas como
resistencia a la corrosión, termoestabilidad, termoresistencia, resistencia al
desgaste, con particularidades de dilatación, con propiedades magnéticas y eléctricas especiales,
etc. Por ejemplo en [2, 48, 71 y 93], se subdividen en:

 Aceros inoxidables
 Aceros de gran resistencia a los ácidos
 Aceros termoresistentes
 Aceros termoestables (Refractarios)
 Aceros para válvulas
 Aceros no magnetizables
 Aceros resistentes al desgaste (Hadfield)
 Aceros con elevada resistencia eléctrica
 Aceros para la técnica nuclear

A continuación se proporciona una breve explicación de alguno de los grupos mencionados,

aspecto en lo cual ser necesario profundizar con posterioridad.

Aceros de calidad ordinaria para uso general.- Estos son de bajo %C, no aleados, los cuales no
alcanzan temple completo aunque se enfríen bruscamente. Los procesos de fabricación no son de

24
los más sofisticados, por lo cual se pueden encontrar calmados, semicalmados o efervescentes.
Los dos últimos no se recomiendan para construcciones soldadas.
Aceros para estructuras.- Son los destinados a la construcción de estructuras de soldadas o no
soldadas. Se caracterizan porque tienen buena soldabilidad, y no se destinan al tratamiento
térmico. Estos aceros se utilizan para puentes, gasoductos, oleoductos, armaduras, calderas,
recipientes a presión, etc. Son aceros al carbono con un %C < 0.22-0.25 de baja aleación con
elementos de aleación < 2.5%, fundamentalmente Mn y Si, utilizándose también a veces Nb, V
y N.
Aceros para temple superficial.- En este grupo entran los aceros templados en agua y los
templados en aceite. Tienen una resistencia a la tracción del orden de 686 a 981 MPa y una dureza
de 200 a 300 HB. Algunos de estos aceros se utilizan normalizados y revenidos con una
resistencia a la tracción del orden de 441 a 686 MPa.
Aceros de temple profundo.- Estos aceros junto con los aleados de construcción pueden dividirse
en tres clases distintas:
Los usados en estado máximo de temple y revenidos a 205 0C, con lo que se consiguen
durezas de 550 a 600 HB y resistencia a la tracción de 196 MPa.
Los que son tratados para conseguir dureza de 450 HB, con resistencia a tracción de 117 a 147
MPa
Los tratados hasta de 260 a 350 HB, con resistencia a la tracción de 88 a 117 MPa
Dichos aceros tienen un campo tan amplio de uso que solo es posible recordar algunos ejemplos
de aplicación, entre ellos (ruedas de cruceta de automóvil, engranajes, discos de embrague,
cojinetes, árboles de levas, cigueñales, pistones, cilindros neumáticos, inyectores, casquillos,
espárragos, árboles de transmisión, tapones roscados, pivotes, pestañas, bridas, arandelas, llaves,
etc.
Aceros mejorados para estructuras (Quenched and Tempered Steels).- Fueron desarrollados en
el año 1950 [16]. Y son extremadamente importantes en lugares donde se requiere alta relación
resistencia/peso, manteniendo buena soldabilidad, ductilidad, resistencia al impacto, a la fatiga y
a la corrosión. Sus propiedades únicas se obtienen por su composición química y el tratamiento
térmico con el cual se fabrican. Las normas americanas que lo cubren son la ASTM A514 y A517,
suministrándose laminados, forjados y \fundidos.
El tratamiento consiste en un temple en agua con técnicas especiales desde 816 a 871 0C y
revenido desde 540 a 590 0C, lo cual produce una microestructura de revenido cuyos productos
de la transformación, dan excelente combinación, resistencia/tenacidad a bajas temperaturas. El
tratamiento aumenta la resistencia y la tenacidad se garantiza con el laminado en caliente.
Aceros para mejorar.- Estos se aplican a elementos de máquinas, y el tratamiento lo realiza el
usuario generalmente.
El carbono está entre 0.3 y 0.4 % y el Cr, Ni, Mo, W, Mn y Si, suman un rango de 3 a 5 %.
Elementos afinadores del grano: V, Ti, Nb y Zr, aproximadamente 0.1 %.
Si la pieza es de configuración compleja y existe impacto, entonces el acero debe contener Ni.
Aceros resistentes a la corrosión (inoxidables): Son los que poseen según [24], estabilidad contra
la corrosión electro-química y química, la corrosión intercristalina y la corrosión bajo tensión.

25
El grupo de los aceros inoxidables en condiciones atmosféricas lo componen los aceros que
contienen más del 10% de cromo, mientras que los que poseen mayor o igual que el 15%, son
inoxidables en distintos medios corrosivos.
Son características típicas de los aceros inoxidables las siguientes:
-Alta resistencia mecánica en comparación con su masa
-Baja permeabilidad magnética
-Apariencia estática, carácter higiénico y limpieza sencilla
-Buena soldabilidad
-Fácil conformado en frío y en caliente

Los aceros inoxidables se pueden dividir de acuerdo a su composición química en aceros al Cr,
al Cr-Ni, al Cr-Mn, al Cr-Ni-Mn y los aceros que poseen elementos de aleación como el Mo y
el W, o elementos formadores de carburos como el Ti, Nb, etc., que se añaden con el fin de
estabilizar la estructura y las propiedades:
Aceros Termoestables.- Son los que poseen estabilidad contra el ataque químico de su superficie
en medios gaseosos y a temperaturas por encima de los 550 0C, que trabajan sometidos a
pequeñas cargas o libres de cargas.
Aceros termoresistentes.- Son los aceros capaces de soportar cargas a altas temperaturas durante
un determinado intervalo de tiempo y durante el cual poseen suficiente termoestabilidad.
os aceros termoresistentes hasta temperaturas de 565 a 610 0C, tienen de 11 a 12.5 % de cromo
con aleaciones de molibdeno, wolframio y vanadio, hasta los 650 0C son aceros al Cr-Ni tipo 18-
9 y 18-10 estabilizados con titanio o niobio y hasta 800 0C son aceros austeníticos Cr-Ni-Mo.
Aceros para bajas temperaturas y técnica criogénica.- En principio cualquier acero para bajas
temperaturas debe cumplir que la transición a estado frágil no ocurra a la temperatura de uso, por
lo cual tiene que observarse el parámetro T50 [15].
El desarrollo en esta familia de los aceros llamados criogénicos, se inicia ante la necesidad de
materiales con buenas propiedades mecánicas a bajas temperaturas, tanto para el proceso de
fabricación, como para el transporte y almacenaje de gases licuados [16 y 72].
El uso de ellos comienza a temperaturas de servicio inferiores a un rango de -30 a -45 0C. Según
la temperatura de servicio se pueden emplear los siguientes aceros:

Aceros Temperatura mínima 0C

C - Mn microaleado -45

Media aleación (3.5 % Ni) -100

Media Aleación (5 % Ni) -140

26
 Media Aleación (9 % Ni) -200

Alta aleación (inoxidables austeníticos) -250

Según el gas a licuar se realiza su selección, en función de la temperatura de licuación. Algunos

casos se exponen a continuación:

Gas Temperatura de lucuación 0C

Propano -43
Propileno -48
Sulfuro de carbono -50
Sulfuro de hidrógeno -60
Bióxido de Carbono -78
Acetileno -84
Etano -89
Etileno -104
Kripton -151
Metano -163
Oxígeno -183
Argón -186
Nitrógeno -196
Gas natural Según pureza del metano

Aceros resistentes a condiciones ambientales

Son aceros de baja aleación que se pueden exponer al ambiente sin pinturas, ya que se
autoprotegen con una densa capa de óxidos. La resistencia a la corrosión es de 4 a 6 veces de los
aceros estructurales al carbono y de 2 a 3 veces de muchos aceros de baja aleación estructurales.
En las normas americanas están cubiertos por la ASTM A242.

Aceros resistentes a la abrasión (AR Steels).- Son aceros de alto contenido de carbono de 0.8 a
0.9 %, los cuales se usan para líneas en equipos de construcción donde existe severa abrasión y
golpes duros, líneas de descarga de camiones que trabajan en canteras, transportadores, etc.
Normalmente no se usan en estructuras. Su dureza supera los 45 HRC (375 HB).
Aceros para fácil maquinado (Free machining steels).- Estos contienen elevado porcentaje de P,
S, Se o Pb, con lo cual se logra una viruta pequeña.

27
Aceros para la técnica nuclear.- Los aceros empleados en la construcción de reactores nucleares
pueden trabajar como materiales de conserva o de protección (absorbedores). Los primeros deben
cumplir el requerimiento especial de no contener elementos con isótopos que sean gran
absorbentes de neutrones (B, Co, Ta, Nb, Ti, Al y N), mientras que los segundos por el contrario
[15].
Aceros para transformadores.- Son aleaciones que deben cumplir las siguientes recomendaciones
[15]:
1ro.- Deben estar compuestos por átomos y estructura cristalina con la máxima magnetización
posible.
2do.- Tener una microestructura que permita mover las barreras del dominio magnético.
3ro.- Los cristales deben estar orientados en la dirección deseada de magnetización.
La condición primera, es garantizada por el hierro, la condición segunda implica que el material
debe estar libre de partículas, dislocaciones, y frontera de grano. Esto sólo lo cumple un cristal
simple templado lo cual es difícil de obtener en el hierro. La transformación    produce
frontera de granos y dislocaciones dificultosas de remover por temple a 900 0C. Si un elemento
de aleación cierra el lazo  , esta dificultad puede ser evitada. Las aleaciones con más de 2.2 %
de Si, pueden tratarse térmicamente sobre el punto de fusión . En conclusión los aceros para estos
fines contienen de 3 a 5 % de Si. Al adicionar este elemento existe una pérdida de la
magnetización máxima y como beneficio aumenta la resistencia eléctrica. La condición
tercera es garantizada por un cristal de hierro con un porciento de orientación en la dirección de
magnetización.

28
Deep Drawing (Taken from
http://thelibraryofmanufacturing.com/deep_draw
ing.html)
Deep drawing is a manufacturing process that is used extensively in the forming of
sheet metal into cup or box like structures. Pots and pans for cooking, containers,
sinks, automobile parts, such as panels and gas tanks, are among a few of the items
manufactured by sheet metal deep drawing. This process is sometimes called
drawing and is not to be confused with the bulk deformation process of drawing
discussed earlier. A basic deep drawing operation could be the forming of a flat
sheet into a three dimensional cup, or a box. The shape of a deep drawn part is not
limited to a circle or square, more complex contours are possible. However, as the
complexity goes up, the manufacturing difficulties increase rapidly. It is best to
design the shape of a deep drawing to be as simple as possible. For the primary
sheet metal deep drawing process the part will have a flat base and straight sides.
Figure:291

The Process

Deep drawing of sheet metal is performed with a punch and die. The punch is the
desired shape of the base of the part, once drawn. The die cavity matches the punch
and is a little wider to allow for its passage, as well as clearance. This setup is
similar to sheet metal cutting operations. As in cutting, clearance is the lateral
distance between the die edge and the punch edge. The sheet metal work piece,
called a blank, is placed over the die opening. A blankholder, that surrounds the
punch, applies pressure to the entire surface of the blank, (except the area under the
punch), holding the sheet metal work flat against the die. The punch travels towards
the blank. After contacting the work, the punch forces the sheet metal into the die
cavity, forming its shape.

Equipment for sheet metal deep drawing processes would involve a double action,
one for the blank holder and one for the punch. Both mechanical and hydraulic
presses are used in manufacturing industry. Typically the hydraulic press can
control the blankholder and punch actions separately, but the mechanical press is
faster. Punch and die materials, for the deep drawing of sheet metal, are usually tool

29
steels and iron. However, the range of materials for punch and die can span from
plastics to carbides. Parts are usually drawn at speeds of 4 to 12 inches per second.

Figure:292

Deep Drawing Practice

Deep drawing is a sheet metal forming process that involves complex material flow
and force distributions. As mentioned, the punch and die setup is somewhat similar
to a sheet metal cutting operation, such as punching or blanking. Two main factors
will cause the punch in deep drawing to draw the metal into the die cavity, rather
than shearing it.

One major factor in deep drawing is the die corner radius and the punch corner
radius. When cutting sheet metal, the punch and die edges do not have a radius.
Sharp corners on the punch and die cause it to cut. A radius on an edge will change
the force distribution and cause the metal to flow over the radius and into the die
cavity. The other major factor causing the punch to draw the sheet metal and not
cut it, is the amount of clearance. Clearance in cutting operations is relatively small,
usually 3% to 8% of sheet metal thickness. In deep drawing manufacture, if the
clearance is too small the sheet may be cut or pierced, (not well), despite the radius.
Clearance in deep drawing manufacture is greater than sheet thickness, usually
clearance values are 107% to 115% of sheet thickness.

For many calculations the sheet metal thickness is assumed to remain constant.
However, there are changes in thickness in certain areas, due to the forces involved.
In order to form the side walls of the part, material must flow from the blank's
peripheral over the die corner radius, then straight in the direction of the punch.
Material forming the straight wall is under tensile stress that will naturally cause it
to thin. Deep drawing process factors are controlled to mitigate thinning, but some
thinning of the sheet metal is unavoidable. Maximum thinning will most likely
occur on the side wall, near the base of the part. A correctly drawn part may have
up to 25% reduction in thickness in some areas.

30
Figure:293

Drawing Ratio

Measurement of the amount of drawing performed on a sheet metal blank can be

quantified. This can be done with the drawing ratio. The higher the drawing ratio,
the more extreme the amount of deep drawing. Due to the geometry, forces, metal
flow and material properties of the work, there is a limit to the amount of deep
drawing that can be performed on a sheet metal blank in a single operation. Drawing
ratios can help determine the maximum amount of deep drawing possible. The
drawing ratio is roughly calculated as,
DR = Db/Dp.

Db is the diameter of the blank and Dp is the diameter of the punch. For shapes that
are noncircular the maximum diameter is sometimes used, or occasionally drawing
ratio is calculated using surface areas. The limit to the drawing ratio for an operation
is usually 2 or under. Actual limits to the amount of drawing possible are also
dependant upon the depth of drawing, punch radius, die radius, anisotropy of the
sheet and the blank's material.

Reduction

Another way to express drawing ratio is the reduction (r). Reduction is measured
using the same variables as drawing ratio. Reduction can be calculated by r = (Db -
Dp)/(Db).

Db and Dp being blank and punch diameters respectively. Reduction should be .5 or

under. Often expressed as the percent reduction r = (Db - Dp)/(Db) X 100%. In this
case the reduction should be 50% or under.

31
Redrawing Sheet Metal

If required percent reduction of sheet metal is over 50%, the part must be formed
in multiple operations. Redrawing is the subsequent deep drawing of a work that
has already undergone a deep drawing process. By using more than one operation,
a greater magnitude of deep drawing can be accomplished.

Figure:294

The amount of forming of the sheet metal that can be accomplished on the first
redraw is less than on the original draw. For the original drawing of the blank 50%
reduction is rarely used during industrial manufacturing practice. The initial
reduction is usually 35% to 45%. First redraw is commonly performed at a 20% to
30% reduction. Second redraw can typically range from 13% to 16% reduction. If
a severe amount of deep drawing is to be performed and several redrawing
operations are necessary, then the part should be annealed every two operations.
This will recover the material for further redrawing.

Deep drawing process design must include the drawing of intermediate part shapes,
in situations requiring redrawing. For every redraw to be performed there will be
one intermediate part.

Figure:295

32
Intermediate shape design is important and unique tooling and setup will be
required for each intermediate step. Each operation will affect the next one and
analysis must be done for each step. When designing intermediate shapes, the sheet
metal reduction should be considered and in most cases it can be assumed that the
surface area of the blank, any intermediate shapes and the part, to be the same.

Reverse redrawing of sheet metal, or reverse drawing, is sometimes used to redraw

parts. In reverse redrawing, the intermediate part is flipped over before being placed
on the die for the next operation. This will cause the sheet metal to now be drawn
in the opposite direction as the first draw.

Forces In Deep Drawing Sheet Metal

Force used to accomplish a sheet metal deep drawing operation must be adequate
enough to provide for the sheet's deformation, enact proper metal flow and
overcome friction during the process. Magnitude of force must not be too high or
applied incorrectly, or else tearing of the sheet metal may occur. The punch and the
blankholder will exert separate forces and force analysis should be done for both.

Understanding the material flow during the manufacturing process is essential to

understanding the forces acting on the work. Imagine placing a piece of paper flat
on a round cup. This is similar to a piece of sheet metal on a round die cavity. Now,
imitating the action of the punch, the paper is forced into the cup to take the
cylindrical form of the cup. What happens is the paper folds or wrinkles in the
process. This is not how a sheet metal work piece should act during a deep drawing
operation. One reason is that metal material can flow, unlike the paper. So instead
of the paper, place a piece of aluminum foil on the cup. Aluminum foil is metal but
it still wrinkles when forced into the cup. The reason why aluminum foil wrinkles
when forced into the cup is because of the inadequate thickness of the foil.

Imagine now, a sheet metal blank being deep drawn into a round cylindrical part.
The material under the punch gets forced into the cavity, pulling material with it, to
form the walls of the part. Sometimes in deep drawing an amount of sheet metal
material is not drawn into the die and forms a flange around the completed part.
However, during a deep drawing operation all of the material not yet drawn over
the die radius and into the die cavity is often referred to as the flange. During the
ongoing process material from the flange is constantly being forced into the die.
The diameter of the die cavity is smaller than that of the sheet metal blank and metal
is flowing from the outer peripheral inwards.

33
Figure:297

It can be illustrated that more material is being forced into smaller spaces, since the
same material from the peripheral is moving into a circle of smaller diameter.

Figure:298

Metal flow can be observed in the figure above. As the deep drawing progresses
metal from zone A is forced into zone B, metal from zone B is forced into zone C
and metal from zone C is forced into the die cavity. This continues until eventually,
(providing no flange in the final product), even the material in zone A is forced into
the cavity. The constriction of space will cause compressive forces to act within the
material. Tensile forces will also be present in the flange because of the drawing of
the metal into the die.

34
Figure:299

Compressive forces on material elements in the flange can be related to the analogy
of a metal beam in compression. Now imagine decreasing the width of the beam. If
the width becomes low enough, relative to length, the beam will tend to buckle
under stress. This is similar to the situation in the flange during a sheet metal deep
drawing operation. As mentioned, the force exerted on the beam is similar to the
compressive forces acting on the blank's material. Reducing the width of the beam
is equivalent to reducing the thickness of the sheet metal. The buckling of the beam
is manifested in the wrinkling of the sheet metal. The thicker beam has a high
enough width to allow for proper metal flow. A metal beam of greater width is
equivalent to a thicker sheet metal blank. It is now evident that the lower the sheet
metal thickness the more likely it is to wrinkle during deep drawing. Wrinkles start
in the flange. Once wrinkling starts, it will continue to propagate. Wrinkles that
start in the flange are pulled into the die and will end up in the part's walls.

Figure:302

In order to solve the problem of sheet metal wrinkling a blank holder is used. By
applying pressure to the surface of the blank, the blank holder can prevent wrinkling
for many parts. The blankholder would be the equivalent to force applied over the
side of the thinner beam, causing it to compress properly, rather than
buckle. However, remember this is only an analogy to help understand the

35
mechanics occurring. The actual situation is different, since forces and
material flow are also occurring simultaneously in other directions.

Figure:303

Sheet metal thickness is an important aspect of deep drawing process design.

Thickness to diameter ratio is a main factor used to quantify the geometry of a blank
and can be calculated by t/Db. Thickness is represented by t, and Db is the diameter
of the blank. For noncircular sheet metal parts the maximum diameter is sometimes
used. Usually it is expressed as a percent t/Db X 100%. Blankholders are generally
effective for thickness ratios of 1% and over. Ratios of .5% to 1% are marginal and
for thickness ratios under .5% even a blankholder may not prevent wrinkling.

Die corner radius and punch corner radius are important in force distribution and
material flow during the sheet metal deep drawing process.

36
Figure:304

Corner radius, for deep drawing manufacturing, should be sufficient to allow for
smooth metal flow. If a radius is too small, the sheet metal can tear. Often this
occurs as the material is traveling over the corner. Optimization of corner radius
should be achieved, because if the radius is too large it may cause wrinkling. While
low corner radius can be a source of stress, that can initiate tearing at another
location in the part. However, sometimes the location of the occurrence of the tear,
in the sheet metal, will be an indication of the cause.

Figure:305

Forces involved in the formation of the part wall are also important.

37
 Figure:306

As the punch progresses, it draws material from the flange into the die cavity,
increasing the length of the part wall. Metal forming the part's walls is in tension.
Even though material is constantly being drawn from the flange region to supply
the growing part walls, the tension forces will tend to create a thinning effect.
Thinning will usually be greatest near the part's base. The decrease in thickness,
occurring in the walls of a deep drawn part, is mitigated by control of process
parameters. A certain level of thinning is usually unavoidable. Often, the
manufacturing process of ironing is employed to finish deep drawn parts by evening
the wall thickness.

Punch force and blankholder force should be determined when designing a particular
sheet metal deep drawing operation. Punch force will vary throughout the operation.
Commonly, the punch force will reach its maximum at about 1/3 of the stroke. Both punch
force and blankholder force are dependent on punch and die geometry, punch and die
radius, blank geometry, blank thickness, blank material and friction. Although it will
differ, a common value for the blankholder force is about 30% to 40% of the maximum
punch force. References are available to calculate these forces, based on these variables.

38
 3. Louvering

SHEET METAL LOUVER

Una persiana en el diseño de chapa es típicamente una característica formada con una prensa
punzonadora que incorpora una matriz superior e inferior. Cuando se forma, el metal se corta a
lo largo de la rejilla y se empuja hacia arriba dentro del troquel. Los lados de la característica no
se rajarán. Esto forma una ventana elevada en la parte que está protegida por tres lados y abierta
en el cuarto. Esta es la forma más común de rejilla y se conoce como rejilla de reverso cerrado.

Una rejilla de estilo estándar perforada en chapa

Formación de Louvers:

Prensa troqueladora

Formar una persiana en un punzón es, de lejos, el método más fácil, aunque requiere
herramientas grandes y costosas. Si está diseñando una pieza que utiliza muchas persianas, sin
duda es conveniente fabricarla en una prensa de punzones sobre una prensa plegadora.

Prensa plegadora

Hay dos formas de formar una persiana en una prensa plegadora. La primera es una adaptación
simple de la herramienta de punzonado y troquel, donde las herramientas se voltean, mueren en
la parte inferior y se golpean en la parte superior, y se mueven a una prensa plegadora. Las
herramientas se voltean porque la parte superior plana de la matriz hace que sea más fácil sujetar
y colocar la pieza de trabajo mientras el punzón baja. La principal diferencia entre formar una
rejilla en una plegadora en comparación con una punzonadora es la velocidad a la que las
herramientas hacen contacto y forman la pieza de trabajo. En una pulsación, la acción es rápida,
demorando una fracción de segundo, y a esta velocidad, el borde recto expuesto de la rejilla se
corta de forma limpia. La acción de una prensa plegadora es mucho más lenta, tomando uno o
dos segundos para formar la función, por lo que se necesita una ranura donde se forme la
ventana.

Existe un segundo método para crear persianas que no requiere herramientas especiales, y
puede ser ideal para producciones de poca cantidad o ejecuciones de prototipos donde no se
dispone de herramientas especializadas. Con este método, la pieza de trabajo se corta en tres
de los cuatro lados de la rejilla y las herramientas estándar se utilizan para crear un doblez en la

39
pieza. Este método no tiene la ventaja de los lados cerrados, pero ofrece una alternativa rápida
y fácil.

Lumbreras formadas con una prensa plegadora

Diseño de persianas

Tamaño

Lo primero a considerar en su diseño es la disponibilidad de herramientas. Una rejilla es una

característica formada y, por lo tanto, requiere herramientas personalizadas para fabricar. Si está
en una perforadora, estarán limitado por el tamaño de la herramienta permitida en la prensa,
menos los espacios libres necesarios o la sujeción de la herramienta. Si está fabricando en la
casa ahora, qué tamaño tiene la empresa. Si va a enviar sus piezas para la fabricación en otro
lugar, sepa cuáles son los tamaños estándar para la industria. Modele sus rejillas alrededor de
estos diseños ya que la rejilla no es una característica que se pueda trabajar, es una oferta de
una sola toma.

Espaciado y liquidación

El error más común cometido por los diseñadores es no tener en cuenta el espacio entre las
celosías. El punzón y el troquel necesitarán cierto grado de holgura alrededor de la característica
para poder envejecer la pieza de trabajo mientras se forma la rejilla. Si se coloca otra rejilla dentro
de este sobre de trabajo, será aplastada por el punzón y morirá, arruinando la pieza de trabajo y
dañando potencialmente las herramientas. Antes de diseñar una pieza con una rejilla, entienda
el sobre de trabajo y espacie sus rejillas con un grado razonable de seguridad. Con esto, los
fabricantes de herramientas modernos están al tanto de esta restricción y han logrado sobres de
trabajo increíblemente pequeños para herramientas de rebordeado.

Tenga cuidado de ubicar las persianas lo suficientemente lejos del borde de la pieza de trabajo
para permitir que el punzón y el troquel se acoplen por completo a la chapa metálica antes de la
formación. Además, debe asegurarse de que la rejilla no tenga bridas, ya que puede interferir
con las herramientas necesarias para formar la brida.

Ventajas de diseño

40
La primera y más obvia ventaja de una rejilla es que permite la ventilación del aire a través de la
pieza de trabajo a la vez que ofrece cierta protección contra los elementos. La característica es
generalmente suave y aceptable para el exterior de la maquinaria, ya que no se enganchará con
algo que roce contra ella.

Una segunda aplicación de persianas es usarlas como guías de montaje. Se puede utilizar una
rejilla bien diseñada y una brida de acoplamiento para ubicar las piezas en un conjunto antes de
unir o soldar las piezas. Esta aplicación puede requerir un poco de prueba y error antes de lograr
la geometría de diseño que se ajuste como se desee.

Uso de persianas para ensamblar piezas

Bibliografía

http://sheetmetal.me/tooling-terminology/sheet-metal-louver/

41
 4. Esfuerzo sigma tao
 Dual phase material

Los aceros DP consisten en una matriz ferrítica que contiene una segunda fase dura martensítica
en forma de islas.

fuerza. Los aceros DP (ferrita más martensita) se producen mediante enfriamiento controlado
desde la fase austenítica (en productos laminados en caliente) o desde la fase de ferrita más
austenita en dos fases (para productos recocidos en frío y recubiertos en caliente de forma
continua) para transformar austenita a ferrita antes de un enfriamiento rápido transforma la
austenita restante en martensita. Debido al proceso de producción, puede haber pequeñas
cantidades de otras fases (bainita y austenita retenida).
Dependiendo de la composición y la ruta del proceso, los aceros que requieren una capacidad
mejorada para resistir el agrietamiento en un borde estirado (como típicamente medido por la
capacidad de expansión del agujero) pueden tener una microestructura que contiene cantidades
significativas de bainita.
El acero DP contiene ferrita más islas de martensita. La fase de ferrita blanda es generalmente
continua, dando a estos aceros una excelente ductilidad. Cuando estos aceros se deforman, la
tensión se concentra en la fase de ferrita de menor resistencia que rodea las islas de martensita,
creando la alta tasa de endurecimiento inicial única (n-value) exhibida por estos aceros.La tasa de
endurecimiento por trabajo más una elongación excelente crea aceros DP con resistencias a la
tracción por rotura mucho más altas que los aceros convencionales con un límite elástico similar.
El acero DP exhibe una tasa de endurecimiento inicial de trabajo más alta, una mayor resistencia
a la tracción final y una relación TS / YS más alta que un HSLA de resistencia a la fluencia
similar. DP y otros AHSS también tienen un efecto de endurecimiento por cocción que es un
beneficio importante en comparación con los aceros convencionales de mayor resistencia. El
efecto de endurecimiento por cocción es el aumento del límite de elasticidad resultante del
envejecimiento a alta temperatura (creado por la temperatura de curado de hornos de cocción de
pintura) después del preesforzado (generado por el endurecimiento por deformación durante el
estampado u otro proceso de fabricación). La extensión del efecto de endurecimiento por cocción
en AHSS depende de una cantidad adecuada de deformación por conformación para la química
específica y la historia térmica del acero. En los aceros DP, el carbono permite la formación de
martensita a velocidades de enfriamiento prácticas al aumentar la templabilidad del acero. El
manganeso, el cromo, el molibdeno, el vanadio y el níquel, agregados individualmente o en
combinación, también ayudan a aumentar la capacidad de endurecimiento. El carbono también
fortalece la martensita como un fortalecedor de solutos de ferrita, al igual que el silicio y el
fósforo. Estas adiciones se equilibran cuidadosamente, no solo para producir propiedades
mecánicas únicas, sino también para mantener la capacidad de soldadura por puntos generalmente
buena resistencia. Sin embargo, al soldar los grados de resistencia más altos (DP 700/1000 y
superiores) a sí mismos, la soldabilidad por puntos puede requerir ajustes en la práctica de
soldadura.
Aplicaciones

42
Gracias a su gran capacidad de absorción de la energía y a su buena resistencia a la fatiga, los
aceros Dual Phase laminados en frío son especialmente adecuados para la fabricación de piezas
estructurales y de seguridad para el automóvil, como largueros, travesaños y refuerzos.

El acero FF 280 DP permite fabricar piezas visibles con una resistencia a la indentación un 20%
superior a la de los aceros de alta resistencia convencionales, lo que supone un aligeramiento
potencial del orden del 15%.
Gracias a sus altas propiedades, el acero Dual Phase 600 laminado en caliente permite aligerar las
estructuras mediante la disminución de los espesores. En el automóvil es particularmente útil para
fabricar:
 Llantas;
 Perfiles ligeros;
 Asientos de muelle de amortiguadores;
 Elementos de fijación
Bibliografia
http://www.worldautosteel.org/steel-basics/steel-types/dual-phase-dp-steels/
 http://automotive.arcelormittal.com/europe/products/AHSS/DP/ES

5. Ensayo de cizalladura

- Ensayo de tipo tecnológico consistente en someter un material a esfuerzos crecientes y

progresivos hasta llegar a la rotura.
- Se realiza sobre materiales que van a estar sometidos a fuerzas de corte (chavetas,
lengüetas, espárragos, tornillos, pernos).

* Tipos de cizalladura:

SIMPLE:

DOBLE:
* Relaciones entre cizalladura y tracción:

43
 - Definimos el esfuerzo cortante

A´, B´, C´, y D´ --> Sección de cizalladura F --> Esfuerzo de corte

D - En la industria el ensayo se suele realizar sobre probetas cilíndricas.

B - Módulo de elasticidad Transversal. G
R
A´
S
D´ C En un primer periodo hay una deformación dentro del periodo de proporcionali

A´ X BC --> desplazamiento producido.

B

C G -> módulo de elasticidad transversal, depende del material.

- Relación entre G,

donde : µ = coeficiente de Poison, aceros µ = 0,25 E = G = 8400

21000
* Diagrama de esfuerzos-deformaciones en un ensayo de
cizalladura.

- No hay periodo plástico

- Vemos siempre el punto
C. (Tensión de rotura)

- Aplicación de la gráfica,
igual que en la tracción.
- La probeta tiene el mismo
ø ± 1% que el agujero.

44
Iron worker
Ironworker es una clase de máquinas que puede cortar, hacer muescas y perforar agujeros en una
placa de acero, en donde los herreros generan fuerza usando ventajas mecánicas o sistemas
hidráulicos.
Los sistemas modernos usan arietes hidráulicos accionados por un motor eléctrico de corriente
alterna. Para trabajar el metal se utilizan hojas y troqueles de acero al carbono de alta resistencia. La
máquina en sí está hecha de acero muy pesado para manejar la enorme fuerza que se puede generar
durante el uso. Los Ironworkers se clasifican según la fuerza que pueden generar en toneladas; las
calificaciones generalmente comienzan en 20 toneladas y alcanzan las 220 toneladas. Los
Ironworkers mecánicos se utilizan principalmente en producciones con baja temperatura en invierno
(hasta -20 ° C (-4 ° F)) y se consideran más rápidos. Otra razón para elegir la construcción mecánica
es cuando se necesita cortar perfiles grandes (hasta 300 mm (12 in) o más). La mayoría de los
hidráulicos no pueden cortar este tamaño. Las desventajas son el mayor consumo de energía (a veces
el doble para el mismo trabajo), el ruido y las preocupaciones de seguridad. Pueden cizallar placas
planas, ángulos de hierro, barras redondas y cuadradas, así como placas de perforación, ángulos, vigas
en I y hierro de canal.
Las operaciones que se pueden realizar incluyen:

 Cizallamiento
 Puñetazos
 Haciendo muescas
 Formando o doblando
Las ventajas son que debido a la reducción en la cantidad de horas hombre y el esfuerzo necesario
para cortar o perforar secciones de acero, un Ironworker es a menudo una parte integral de las
instalaciones de fabricación comercial y las tiendas de fabricación. Se pueden volver a equipar
fácilmente para varias operaciones y pueden ser operados por una sola persona.

Bibliografía:
https://en.wikipedia.org/wiki/Ironworker_(machine)&usg=ALkJrhgwfNxnf8N43MDE0Y5ogCtZln
EAPg
https://www.youtube.com/watch?v=duOUGOYv1Q4

1
press brabe

2
3
4
5
Bibliografía: https://machinemfg.com/what-is-press-
brake/#The_application_of_bending_machines

6
https://www.linkedin.com/pulse/simple-introduction-press-brakes-andy-kamashian