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Realizado por:
INGENIERA AMBIENTAL
declaro bajo juramento que el trabajo aquí desarrollado es de mi autoría, que no ha sido
previamente presentado para ningún grado a calificación profesional; y, que he consultado las
institucional vigente.
C.C: 1720991400-3
3
DECLARATORIA
Realizado por:
INGENIERA AMBIENTAL
ALONSO MORETA
4
ALONSO MORETA
DIRECTOR
KATTY CORAL
ESTEBAN OVIEDO
El tribunal examinador
5
Dedicatoria
A mi Familia por su apoyo, comprensión y todos sus esfuerzos que me llevaron a ser una
persona correcta y a culminar de manera exitosa esta etapa de mi vida. Gracias por sus
consejos, paciencia y tiempo.
6
Agradecimiento
A mi director de tesis Ing. Alonso Moreta por su dedicación empeño y motivación, gracias a
sus conocimientos y experiencia he podido avanzar con éxito en mi trabajo de titulación y
finalmente agradezco a mis revisores Katty Coral y Esteban Oviedo por su tiempo y guía
durante el desarrollo de la presente tesis.
7
Índice de Contenido
RESUMEN ............................................................................................................................... 15
ABSTRACT ............................................................................................................................. 16
CAPÍTULO I ............................................................................................................................ 17
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 17
CAPÍTULO II .......................................................................................................................... 22
8
2.4 MARCO CONCEPTUAL .............................................................................................. 29
METODOLOGÍA .................................................................................................................... 46
9
3.2.1.1.3 Compra de Arcilla. ........................................................................................ 48
...................................................................................................................................... 55
10
3.4.3 Pruebas de Absorción de Agua ............................................................................... 64
CAPÍTULO IV ......................................................................................................................... 66
RESULTADOS ........................................................................................................................ 66
CAPÍTULO V .......................................................................................................................... 75
CAPÍTULO VI ......................................................................................................................... 78
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 78
ANEXOS .................................................................................................................................. 81
11
Índice de Figuras
Figura 1. Artesanías de NFU elaboradas por Procaucho. ........................................................ 19
Figura 2. Teja Curvada ............................................................................................................. 34
Figura 3. Teja Plana ................................................................................................................. 35
Figura 4. Estructura de un Neumático ...................................................................................... 38
Figura 5. Proceso de molienda a temperatura ambiente........................................................... 40
Figura 6. Niveles de tratamiento de los neumáticos................................................................. 41
Figura 7. Contaminación por quema de NFU .......................................................................... 42
Figura 8. Fotografía satelital de la Universidad SEK. Fuente: Google Maps .......................... 46
Figura 9. División Parroquial del Cantón Cuenca.................................................................... 47
Figura 10. Molienda de Arcillas ............................................................................................... 48
Figura 11. Batido de Arcillas ................................................................................................... 48
Figura 12. Proceso de Secado .................................................................................................. 48
Figura 13. Ubicación dentro del horno para cocinarlas ........................................................... 49
Figura 14 Taller Artesanal........................................................................................................ 49
Figura 15 Localización de la planta de reciclaje ...................................................................... 50
Figura 16 Ubicación de la Parroquia Checa en el DMQ .......................................................... 50
Figura 17 Proceso de producción de Rubberaction .................................................................. 50
Figura 18 Polvo de Caucho ...................................................................................................... 51
Figura 19 Proceso general de elaboración de probetas en el laboratorio. ................................ 52
Figura 20. Molienda de arcilla con mortero ............................................................................. 53
Figura 21. Tamizaje malla #20 ................................................................................................. 53
Figura 22.Tamizaje casero ....................................................................................................... 53
Figura 23. Tamizaje malla #40 ................................................................................................. 54
Figura 24. Mezcla en seco de polvo de caucho y arcilla .......................................................... 54
Figura 25. Pasta de arcilla después del batido .......................................................................... 55
Figura 26. Moldeo de la pasta arcillosa.................................................................................... 55
Figura 27. Probeta desmoldada húmeda .................................................................................. 56
Figura 28. Molde forrado con papel film ................................................................................. 56
Figura 29. Probetas dispuestas para ser secadas ...................................................................... 56
Figura 30. Probetas secas dentro la mufla listas para ser cocidas ............................................ 57
12
Figura 31. Peso de la arcilla y del polvo de caucho al 25% ..................................................... 57
Figura 32 Desmolde de masa ................................................................................................... 58
Figura 33. Probetas desmoldadas listas para secarse ............................................................... 58
Figura 34 Peso de la arcilla y del polvo de caucho al 10% ...................................................... 59
Figura 35. Probetas con 10% de llanta secas ........................................................................... 59
Figura 36. Probetas cocidas con 10% de caucho ..................................................................... 60
Figura 37. Máquina para pruebas de flexión ............................................................................ 62
Figura 38. Probeta colocada en los puntos de apoyo ............................................................... 62
Figura 39. Probeta partida por la mitad a causa de ensayo de flexión ..................................... 63
Figura 40. Teja con 25% de NFU ............................................................................................ 63
Figura 41. Teja con 10% de NFU ............................................................................................ 63
Figura 42. Software de la máquina de flexión ......................................................................... 64
Figura 43. Tejas en agua destilada para determinar la absorción ............................................. 64
Figura 44. Consumo de agua en la elaboración de tejas de manera artesanal .......................... 66
Figura 45. Valores de ensayo de flexión de tejas hechas de manera artesanal ........................ 67
Figura 46. Porcentaje de absorción de agua. Teja elaborada de manera artesanal .................. 68
Figura 47. Teja con 10% de polvo de llanta ............................................................................. 68
Figura 48. Teja con 25% de polvo de llanta ............................................................................. 68
Figura 49 Consumo de Agua con metodología de laboratorio ................................................. 69
Figura 50. Tejas secas a 50°C, listas para ser desmoldadas ..................................................... 69
Figura 51. Cantidad de humedad por etapas de secado............................................................ 70
Figura 52. Teja de 25% de polvo de llanta quemada ............................................................... 70
Figura 53. Comparación de equipo después de cocer teja con 25% de polvo de llanta ........... 71
Figura 54. Prueba de flexión en teja con 25% de polvo de caucho en su estructura ............... 71
Figura 55. Apariencia rugosa de las tejas y diferencia de color ............................................... 72
Figura 56. Ensayos de flexión. Tejas con 10% de polvo de caucho elaboradas con
metodología de laboratorio....................................................................................................... 73
Figura 57. Absorción del agua. Tejas con 10% de polvo de caucho elaboradas con
metodología de laboratorio....................................................................................................... 74
13
Índice de tablas
Índice de Ecuaciones
14
RESUMEN
La presente tesis plantea una alternativa de aprovechamiento del polvo de caucho que se
obtiene de los neumáticos, después de haber cumplido su vida útil por parte del parque
automotor de la ciudad de Cuenca, se tomó en cuenta a esta ciudad debido a que es una de las
principales del país en la cual está aumentando anualmente la cantidad de autos en circulación
y también porque cuenta con las dos industrias que se relacionan con éste trabajo de fin de
carrera.
Se realizaron probetas cerámicas como prototipo de tejas, buscando que cantidad de polvo de
caucho era el más adecuado sin modificar sus características de manera negativa. Estos
prototipos se realizaron partiendo de bibliografía consultada previa a la elaboración, y a partir
de las primeras muestras realizadas se fueron modificando metodologías y porcentajes de
polvo de caucho bajo en el principio de prueba y error, buscando la mejor calidad del
producto y menor impacto ambiental en el momento de fabricación.
Finalmente, este trabajo es una propuesta que se plantea para que la industria relacionada
directamente a elaboración de llantas lo pueda tomar en cuenta como parte de la
responsabilidad en la gestión del producto a través de todo su ciclo de vida que está obligado
a realizar según como lo establece la ley ecuatoriana.
This thesis presents an alternative of rubber powder use obtained from tire after their finished
useful life by the fleet of the Cuenca city, Cuenca was taken into account because it is one of
the principal cities of the country in which is increasing annually the number of cars in
circulation and also because it has the two industries that are related in this thesis.
The national tire consumption is covered by the import of 33,490 tons of tires and national
production of 24,624 tons of tires. Around 2.4 million of tires are discarded each year in
Ecuador, it means about 55 000 tons of tires. Currently the treatment that receives the most of
disused tires are accumulating in landfills, broken ground or stacking for their subsequent
incineration; this creates an environmental harm.
The production of ceramic is a tradition in Cuenca since colonial times because it has the raw
materials for processing. The wide diversification of ceramic products generating a strong
presence in the whole market of the country.
The ceramic prototype were performed as ceramic roof tiles looking the most appropriate
amount of rubber powder without modify their characteristics in negatively way. These
prototypes were made based on previous bibliography to the development, and from the first
samples taken were modified methodologies and percentages of powdered rubber under the
principle of trial and error, looking for the best product quality and lower environmental
impact.
Finally, this work arises how a proposal to the directly related industry of tires, it can take into
account as part of the responsibility for managing the product throughout its life cycle that is
required to perform according as Ecuadorian law establishes.
Key words: Tyres, harnessing, ceramics test tubes, rubber dust, environment
16
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
La presente tesis plantea una alternativa de aprovechamiento del hule de las llantas
después de ser desechadas por parte del parque automotor de la ciudad de Cuenca,
brindándole a un residuo sólido especial la capacidad de ser reintroducido al sistema
productivo y disminuir el impacto ambiental que se genera, al no contar con tratamientos
adecuados a gran escala de las llantas en desuso.
1.2 ANTECEDENTES
Se estima que alrededor de 2,4 millones de neumáticos son desechados cada año en el
Ecuador, es decir 55 000 toneladas aproximadamente. Solo los neumáticos tipo camión
radial son aprovechados en un 70% para ser reencauchados (sustitución de la banda
17
protectora sobre la carcasa original), lo cual le provee al neumático una vida entre tres a
cuatro veces más larga (INVEC, 2011). La poca cultura de reciclaje de NFU no permite su
aprovechamiento, el mal uso y manejo de los neumáticos en conjunto con la importación
de neumáticos evita dar un re-uso de los mismos (Ministerio de Industrias y
Productividad, 2016).
Hasta el 2015 existían seis gestores principales de neumáticos fuera de uso en todo el país:
Gadere, Proneumacosa, Incinerox, Procaucho, Ecocaucho y Rubberaction los cuales
realizan procesos diferentes o similares para obtener un nuevo producto proveniente de
neumáticos fuera de uso (NFU) (Ministerio del Ambiente, 2015).
Una manera convencional con la que han sido tratadas las llantas después de su uso, es
como artesanía o manufactura a pequeña escala, un claro ejemplo de esto es la empresa
familiar cuencana Procaucho, la cual inicio fabricando repuestos para autos de NFU y
18
luego implementaron la fabricación de artesanías como juegos de sala, sillones, mesas,
taburetes espejos, cuadros, rodapiés, jarrones, maceteros, carteras y aretes (Diario El
Mercurio, 2015; Ministerio del Ambiente, 2015).
Por lo tanto, una de las principales causas para tomar a Cuenca para la implementación de
este tipo de aprovechamiento, es que existe un nicho de mercado bastante notorio en esta
ciudad al poseer una arquitectura fundamentada en el uso de tejas cerámicas y planes de
reutilización de NFU, además, la única compañía que fabrica neumáticos en el país está
ubicada de igual manera en Cuenca y podrían incentivar el aprovechamiento de NFU
como parte de su responsabilidad social y ambiental.
Fabricar tejas de arcilla con polvo de caucho obtenido de neumáticos fuera de uso (NFU)
del parque automotor de Cuenca añadiéndolo en la fabricación tradicional de tejas
cerámicas para analizar la factibilidad de usarlas como material innovador en la industria
de la construcción
Determinar si la nueva composición propuesta en las tejas, cumple con las normas
INEN de calidad para su producción.
20
La ciudad de Cuenca se encuentra ubicada en la región sierra o interandina al sur en el
Ecuador, considerada como la ciudad de tercera importancia en el Ecuador solo después
de Quito y Guayaquil, es conocida como: Atenas del Ecuador o Santa Ana de los cuatro
ríos de Cuenca, además aquí podemos encontrar historia, gastronomía y cultura (Andrade,
2013).
El clima varía de acuerdo a la época del año, teniendo así en invierno una temperatura de
7°C a 15°C mientras que en verano la temperatura varía entre unos 12°C a 25°C pero que
se mantiene gran parte del año como clima primaveral. La población de la ciudad de
Cuenca de acuerdo al censo del 2010 según datos del INEC es de 505 585 habitantes.
El sector manufacturero de la ciudad de Cuenca ha establecido en el año 2010 una
aportación del 48% del total de ingresos en el país. A nivel nacional, el aporte de este
sector en la ciudad de Cuenca es el de mayor participación (INVEC, 2011).
21
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
En el 2007 la Cámara Oficial Minera de Galicia recoge información completa sobre las
arcillas, como estructura, propiedades físico-químicas, formación y aplicaciones; en el
cual se indica el procesamiento de la arcilla son generales y que estos variaran
mínimamente de acuerdo al producto que se desee (tejas, ladrillos, adoquines, artesanías).
Los segmentos más importantes del documento, se detallan a continuación:
Molienda: Se fundamenta en obtener una masa granulada apropiada, para el caso de las
arcillas el tamaño de grano, no puede superar los 2 mm, ya que de este dependerá la
calidad del producto final. La molienda se puede llevar a cabo mediante dos procesos:
Vía húmeda: Da lugar a una molienda más fina. Se lleva a cabo en molinos de
rulos o tambores con piedras de cuarcitas y laminadores de rodillos. Finalizado dicho
proceso se lleva a la arcilla a depósitos con otros materiales molidos en agua con
desfloculantes. Este método es empleado para fabricar revestimientos porosos y gres.
Vía seca: Se utilizan molinos de martillo. Se obtiene un tamaño de partícula
mayor al de la vía húmeda. Es el proceso que se lo utiliza en la mayoría de procesos
debido a su bajo costo en comparación a otros. Este método es empleado en la fabricación
de materiales cerámicos como tejas, ladrillos, adoquines, y productos ornamentales.
24
Amasado: Mediante amasadoras-mezcladoras se ajusta la homogeneidad y humedad del
material, se añade agua mediante un pulverizador sobre la masa. Esta fase está ligada al
moldeo de las piezas que se desee elaborar.
Moldeo: Al haber pasado por la fase de amasado se obtiene una masa compacta con una
consistencia sólida maleable con la humedad adecuada. El moldeo se puede dar mediante
tres tipos de procesos: a mano; por prensado de la pasta en un molde y; por extrusión de la
pasta.
Secado: En este proceso se elimina el agua que se utilizó en el moldeo de la pieza, en esta
fase se evapora inicialmente el agua libre de la superficie hasta alcanzar el equilibrio con
la humedad atmosférica y finalmente ocurre la desorción de agua de los capilares. Esta
fase es delicada ya que pueden aparecer grietas por las retracciones que se producen. Aquí
se puede alcanzar temperaturas de 120°C y perder una humedad de al menos 1,5%.
La calidad de las tejas dependerá de la calidad de los materiales que se utilizan y del
proceso de fabricación al seleccionar la cantidad agregados (Almeida, 2011). Para la
elaboración de tejas, lo artesanos siguen los siguientes pasos básicos:
Mezcla: De acuerdo del tipo de teja se selecciona la arcilla a utilizar. (Sanmartín & Tuba,
2015).
1. Seleccionar el porcentaje de arcilla para el proceso. La mezcla se realiza con un
75% de Arcilla Roja y un 25% de Arcilla Negra para obtener un producto con
mayor consistencia y coloración adecuada.
2. Preparación del hoyo en la tierra, el cual debe estar limpio sin piedras, hojas o
ramas.
3. Si la teja lleva varios tipos de arcilla, colocarlos en capas dentro del hoyo para
facilitar la mezcla.
25
4. Con la ayuda de una pala de realiza la mezcla de las arcillas.
5. Agregar agua para humedecer la mezcla por un periodo de 12 horas en invierno y
24 horas en verano.
Secado: Durante de 10 a 15 días se deja que los lotes moldeados pierdan la mayor
cantidad de humedad para realizar el siguiente paso, este proceso se lo realiza para evitar
que la teja se rompa en el momento de la quema (Sanmartín & Tuba, 2015).
Almacenamiento: El horno puede tomar hasta 10 días para que se enfrié, luego de esto
los artesanos suelen guardar las tejas en bodegas libres de humedad o también suelen
ubicarlas dentro de camiones para su comercialización (Álvarez, 2014).
26
2.2.3. Elaboración de Tejas Cerámicas Prototipo en Laboratorio
Conformado: Las pastas se prensaron a 20 PSI dentro de los moldes que se deseaba.
Secado: Se realizaron tres etapas de secado: al ambiente, en estufa a 50°C y a 105°C, con
un periodo en cada etapa de 24 horas. Esto evita agrietamientos durante la cocción, por la
eliminación brusca de agua.
2.3 NORMATIVA
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2.3.2 Ley de Prevención y Control de la Contaminación Ambiental
En la Ley de Prevención y Control de la Contaminación Ambiental publicada en el
Registro Oficial Suplemento 418 y reformada el 22 de mayo de 2016, indica en su primer
artículo prohíbe expeler hacia la atmósfera o descargar en ella contaminantes que puedan
perjudicar a la vida y salud humana, flora, fauna, etc.; sin sujetarse a las correspondientes
normas técnicas y regulaciones a juicio de los ministerios de Salud y Ambiente.
La norma INEN 0988 establecida en 1984 establece el método de ensayo para comprobar
la resistencia a la flexión de la teja cerámica. ANEXO 2
La norma INEN 0989 establecida en 1984 establece el método de ensayo para determinar
la absorción de agua de la teja cerámica. ANEXO 3
La norma INEN 0990 establecida en 1984 establece los requisitos que deben cumplir las
tejas cerámicas empleadas en el recubrimiento de techos. ANEXO 4
2.4.1 Arcilla
La asociación de silicatos complejos hidratados de aluminio de un tamaño fino de
partícula es conocida como arcilla. Su fórmula genérica es 𝐴𝑙2 𝑂3 ∙ 2𝑆𝑖𝑂2 ∙ 2𝐻2 𝑂
(caolina).
Granulometría
Partícula Tamaño (mm)
Arcillas < 0,002
29
Limos 0,002 – 0,06
Arenas 0,06 - 2
Gravas 2 - 60
Cantos rodados 60 - 250
Bloques > 250
2.4.1.1 Clasificación
La Cámara Oficial Mineira de Galicia las clasifica de acuerdo a:
2.4.1.2. Propiedades
Debido a todas estas propiedades, las arcillas se emplean como materiales cerámicos,
como materiales absorbentes (purificación de grasas, aceites, vinos, y otras sustancias,
decoloración, soporte de compuestos activos, pesticidas, fertilizantes, desalación, etc.) o
materiales con propiedades geológicas (lodos de perforación).
2.4.1.4. Coloración
32
Color Natural: La coloración se diferencia debido al estado de oxidación del hierro, es
así que en medios oxidantes son rojizos, amarillos o pardos; mientras que en medios
reductores son de color oscuro (verdosos, grises o negros). Si existe materia orgánica le
transmite a la arcilla colores grises o negros.
Color de Quemado: también tiene como principal agente al hierro en su coloración; pero
también existen cuatro factores que lo determinan:
Cantidad de hierro presente en la arcilla.
Presencia de otras sustancias como CaO y Titanio.
Temperatura que alcance en el cocimiento.
Carácter de la atmosfera que rodea a la arcilla durante el cocimiento y
enfriamiento.
La arcilla apta para fabricación de productos cerámicos debe contener entre 50 y 60% de
𝑆𝑖𝑂2, y de igual manera un 20 y 30% de 𝐴𝑙2 𝑂3 (Santos et al., 2011).
33
𝑪𝒂𝑶 0.034 0.543 0.022
𝒁𝒓𝑶𝟐 0.019 0.030 0.053
𝑺𝒓𝑶 0.015 0.017 0.008
𝑴𝒏𝑶 0.010 0.004 0.000
𝒁𝒏𝑶 0.006 0.014 0.010
𝑪𝑶𝟐 9.400 6.470 6.200
𝑯𝟐 𝑶 2.500 2.500 1.430
𝑵𝒂𝟐 𝑶 < 0.1 < 0.1 < 0.1
Fuente: Santos et al., 2011.
2.4.2 Tejas
La Real Academia Española la define como: “Pieza de barro cocido u otros materiales,
con forma acanalada o plana, que se utiliza para cubrir los techos y dejar escurrir el agua
de lluvia”.
Las tejas cerámicas pueden ser obtenidas por prensado o extracción principalmente, su
pasta arcillosa puede contener o no aditivos en su composición. Su colocación es
discontinua sobre tejados inclinados y para el revestimiento interior y exterior de muros.
Las tejas cerámicas pueden estar cubiertas total o parcialmente de engobe o esmalte
(Santiago & García, 2015).
Tejas Curvadas: Es la que tiene forma acanalada en el sentido longitudinal, con una
ligera reducción de su ancho hacia un extremo (INEN 0986, 1984). Sus dimensiones
nominales deberán ser:
Largo: 44 cm
Ancho: 22 cm
Espesor: 1 cm
Flecha de la Curvatura: 6 cm
Figura 2. Teja Curvada
Fuente: Verea tejasytejados
34
Tejas Planas: Tiene la forma de un paralelepípedo regular de espesor muy reducido en
relación a sus demás dimensiones (INEN 0986, 1984). Sus dimensiones nominales
deberán ser:
Largo: 44 cm
Ancho: 30 cm
Espesor: 1cm
2.4.3 Neumáticos
A pesar de que las llantas de aire o neumáticos tienen una aparición desde 1888 gracias al
invento de John Boyd Dunlop, al agregar mangueras de hule a las ruedas de madera y
cubrirlas con lonas gruesas en las superficies de contacto, marcando así el inicio de los
primeros neumáticos (Velazco & Coronel, 2012), la industria del hule descubrió desde
1839 el proceso de vulcanización, el cual permitió transformar al hule natural en un
material útil gracias al encadenamiento transversal de las moléculas del polímero
(Groover, 1997).
La producción de hule se puede dividir en dos procesos, en su producción y en el
procesamiento del mismo para obtener productos finales, esto dependerá de la fuente de la
materia prima, natural o sintética. En el procesamiento de productos finales consiste en: 1)
composición, 2) mezclado, 3) formado y 4) vulcanización.
Las llantas son un producto manufacturado bastante complejo, el cual puede llegar a
consistir en cerca de cincuenta piezas individuales o hasta más de ciento setenta y cinco
piezas, dependiendo para el tipo de carrocería.
35
Tabla III. Composición de los neumáticos en la UE
La producción de llantas también puede ser resumida en tres pasos: 1) preformado de los
componentes, 2) construcción de la carcasa y adición de tiras de hule para formar las caras
laterales y el dibujo de la rodadura, y 3) moldeo y curado de los componentes en una pieza
integral, las variantes que se generen en estos procesos dependerá del vehículo al cual se
destina la llanta (Groover, 1997).
36
Construcción: El neumático se construye de adentro hacia afuera. En la máquina de
construcción de neumáticos se integran los elementos textiles, las lonas con cables de
acero, las bandas de rodadura, los talones, las lonas y otros componentes; el resultado de
este proceso es un neumático sin vulcanizar muy parecido al producto final.
Vulcanización: El neumático se lo vulcaniza con moldes calientes en una máquina de
“curado” que comprime todas sus partes adquiriendo la forma final, aquí es donde se le
imprime toda la información del neumático en el flanco y el dibujo de la banda de
rodadura.
Inspección: Máquinas comprueban minuciosamente todos los neumáticos para detectar la
más leve imperfección antes de ser comercializado. Aquí también se toma una muestra de
neumático para someterlo a pruebas de rayos X para detectar debilidades internas y
defectos.
37
Revestimiento de Goma Interior: Es la capa de goma más interna y sirve para retener el
aire en el interior del neumático facilitando la estanqueidad (EUROMASTER, 2016).
38
Halógenos 0,1 %
Ligandos Cupríferos 200 mg/kg
Cd 10 mg/kg
Cr 90 mg/kg
Ni 80 mg/kg
Pb 50 mg/kg
Fuente: OFEFP en (Cano et al., 2007)
39
tamizado u otros dispositivos. Para la fabricación de polvo con tamaño
inferior a 1,5 mm, se hace pasar por un grupo de máquinas que realizan
molienda por fricción, la criba, y separación del resto de impurezas
metálicas.
Proceso de Molienda
40
Procesos Físicos: La vulcanización se lleva a cabo con una fuente de energía
externa. Se encuentran los procesos mecánicos, termo-mecánicos, crio-mecánicos,
microondas y ultrasonido.
Recuperación: Consiste en dos tipos de tecnología
o Ayudado por agentes químicos se somete a calentamiento el polvo, seguido
por una molienda intensiva por fricción.
o Se trocea el caucho en piezas y se lo muele en partículas finas.
Nivel 1 Nivel 2
Nivel 3 Nivel 4
Destrucción de la Separación de los
Tecnología Optimizar
Estructura del distintos materiales
multitratamiento Productos
Neumático caucho, metal,textíl
Tratamiento a
Tratamiento temperatura Desvulcanización En funcion de la
Mecanico ambiente aplicacion se
empleara uno o
varios niveles
Tratamiento Recuperación
criogénico
Modificacion
Pirólisis
41
2.4.4. Contaminación
Es la pérdida de equilibrio de un medio natural, esto se puede generar por un agente físico,
químico, biológico o la combinación de alguno de estos. Este desequilibrio se puede dar por
acción antropogénica o no. (Jacott et al., 2003)
La contaminación está altamente ligada al crecimiento poblacional, ya que aumenta la
demanda de artículos en el cual la elaboración, consumo o uso origina residuos contaminantes
que cada vez son más perjudiciales para el ambiente debido a su compleja estructura
dificultando su degradación (Achával,2006).
Una de las alternativas más peligrosas que generan gran contaminación es la quema de éste
residuo sin las debidas medidas de control y prevención, produciendo gases contaminantes
altamente peligrosos como: dioxinas y furanos, COVs, COx, SOx, etc. (Cano et al., 2007)
Las dioxinas se generan por combustión incompleta de materiales como PVC, plaguicidas o
disolventes organoclorados, es decir en compuestos que tienen al carbono y cloro en su
molécula.
Carga de Rotura (F): Fuerza necesaria para causar la rotura de la probeta, expresada en
Newton (N), según lectura de un manómetro.
Carga de Rotura sobre Pieza Entera (C): Fuerza expresada en Newton (N), obtenida al
multiplicar la carga de rotura (F) por la relación entre la separación de los rodillos de apoyo
(L en mm) y la anchura de la probeta (b también en mm)
43
Fuerza de Rotura (S): Es la relación directa con la carga aplicada sobre la probeta, con un
coeficiente corrector que relaciona la distancia entre los apoyos y el ancho de la probeta,
expresada en Newton (N).
𝑳
𝑺=𝑭∗ [𝑵]
𝒃
Donde:
3 𝐹𝐿 3𝑆 𝑁
R= = [ ]
2𝑏ℎ2 2ℎ2 𝑚𝑚2
Donde:
S = Fuerza de rotura.
44
h= Es el grosor mínimo, expresado en milímetros, de la probeta en la sección de rotura,
medido tras el ensayo.
𝑀2 − 𝑀1
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
𝑀1
Donde:
45
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
Facultad de Mecánica
Facultad de Ciencias
Ambientales
Sinincay
Cuenca
Trabajo de cerería
Tejido de Sombreros de Paja Toquilla
Confección de Tejas y Ladrillo
Marmolería
3.2.1.1.3 Compra de Arcilla.
Durante la visita al taller artesanal se pudo observar algunos procesos de la elaboración de
tejas.
48
Figura 13. Ubicación
dentro del horno para
cocinarlas
Elaborado por: Natalia
Jaramillo
49
Este: Provinciade Napo y Parroquia Pifo
Oeste: ParroquiasYaruquí y Guayllabamba
50
3.2.1.2.3 Productos de la Planta
Los productos que ofrece la empresa Rubberaction están descritos a continuación (Grin,
2015):
Polvo de caucho: Partículas con una dimensión menor a 0,841 mm o tamiz de malla No. 20.
No contiene partículas de acero, cumple con la Norma NTE INEN 2680.
Gránulos de Caucho: partículas con una dimensión entre 1 y 4 mm o tamiz de malla No. 8 a
No. 18. No contiene partículas de acero.
Metales: Uno de los componentes del neumático es el hilo de acero. Este es retirado en el
proceso de reciclado mediante sistemas magnéticos y se lo envía a las fundidoras para la
formación de nuevas estructuras y perfiles para la construcción.
51
3.2.2 Materiales de Laboratorio
Arcilla:
o Tamaño de grano de 0,840 mm, Tamiz #20
o Tamaño de grano de 0,425 mm, Tamiz #40
Polvo de Llanta
Agua destilada
Moldes
En el proceso de fabricación de las probetas de cerámica con llanta, los pasos que fueron
constantes en la elaboración fueron la molienda, tamizado y mezclado, mientras que el batido,
conformado, secado y cocido variaron dependiendo a la metodología que se usó.
52
3.3.1 Molienda de la Arcilla
Con un mortero se trituro los trozos de arcilla para reducir su tamaño de partícula.
3.3.2 Tamizado
Tamiz de malla # 20: Se tamizó la arcilla inicialmente de manera artesanal, es decir se la
paso por un cedazo casero para cernir los granos de arcilla más grandes, luego el resultado de
éste tamizaje fue llevado ante un tamiz de malla # 20 para tener un tamizaje normado y
conocer el tamaño de partícula con el que se estaba trabajando.
a) b)
53
Tamiz de malla # 40: La arcilla proveniente del tamizaje de malla #20 fue tamizada
nuevamente a través del tamiz #40 para reducir el tamaño de partícula de la arcilla y que
exista una mejor homogenización con el polvo de caucho.
3.3.3 Mezclado
Se mezcló la arcilla de la granulometría deseada con el polvo de caucho, la cantidad de arcilla
y caucho dependió del porcentaje de polvo de caucho con que se realizaba la probeta. Este
proceso se lo realizó en seco para asegurar que la mezcla sea homogénea.
54
3.3.4 Batido
A la masa seca homogenizada se le añadió una cantidad de agua destilada dependiendo la
composición de la masa. El agua fue añadida con la ayuda de un pulverizador para evitar que
se formen grumos dentro de la masa, mientras que el batido se lo realizó de forma manual.
3.3.5 Conformado
Se introdujo la masa dentro de los moldes con la ayuda de una espátula y ejerciendo presión
para evitar orificios dentro de la masa.
Se elaboraron dos tipos de molde debido a que en el molde inicial se presentó gran
complejidad al momento de desmoldar, llegando así al molde #2.
55
Molde #1: Molde de acero con 5 divisiones en su interior, cada división era de 2 cm. El
tamaño del prototipo era de: 10 cm de largo * 5cm de ancho * 1cm de alto
Molde #2: Se realizaron 3 moldes de acero con las siguientes dimensiones: 15 cm de largo *
7,5 cm de ancho * 1 cm de alto.
Para realizar el desmolde se forró con papel film el interior de los moldes para así poder
obtener la masa de arcilla húmeda.
Figura 28. Molde forrado con papel film Figura 27. Probeta desmoldada húmeda
Elaborado por: Natalia Jaramillo Elaborado por: Natalia Jaramillo
3.3.6 Secado
Se introdujo dentro de la estufa las probetas para que se evapore la mayor parte de su
humedad y para que no se fisure en el momento de la cocción.
56
3.3.7 Cocido
Luego de que las probetas han perdido la mayor parte de su humedad y no haberse fisurado,
ésta se las introduce en la mufla para ser cocidas a temperaturas superiores a los 1000°C.
Figura 30. Probetas secas dentro la mufla listas para ser cocidas
Elaborado por: Natalia Jaramillo
57
La mezcla de arcilla y de polvo de caucho se lo realizó hasta obtener una masa seca uniforme.
Después de obtener la masa seca uniforme se procedió a humedecer la mezcla con 252 mL de
agua destilada. El agua fue añadida con un pulverizador poco a poco para evitar grumos y
hasta obtener una consistencia pastosa.
La masa humedecida se introdujo dentro del molde presionándola para evitar espacios vacíos
dentro del molde. Luego de que la masa tomó forma se procedió a desmoldar.
58
3.4.1.2 Probetas con 10% de Polvo de Caucho:
Se realizó una mezcla manual en seco de la arcilla y del polvo de caucho para que sea
homogénea.
Después de haber obtenido una masa seca homogénea se procedió a añadirle poco a poco 256
mL agua destilada mediante un pulverizador, esto evita que se creen grumos de masa, y
mezclando cada vez que se agregaba agua destilada.
Se rellenó el molde con las mezclas y luego se procedió a desmoldar.
Se introdujeron las muestras en la estufa a una temperatura de 110°C durante 24 horas.
Las probetas secas se introdujeron a 1100°C durante 24 horas.
61
Las probetas fueron llevadas a la Facultad de Mecánica para realizar las pruebas de flexión en
la maquina Hydraulic Universal Testing Machine (WAW-600C).
Cada probeta fue ubicada sobre los apoyos de la maquina ubicados a una distancia de 6 cm
Se realizaron 5 ensayos en probetas con 10% de polvo de caucho y 2 ensayos en probetas con
25% de polvo de caucho. Estas probetas eran el resultado de la metodología de laboratorio.
Figura 41. Teja con 10% de NFU Figura 40. Teja con 25% de NFU
Elaborado por: Natalia Jaramillo Elaborado por: Natalia Jaramillo
63
Finalmente se anotó el resultado que arrojo la máquina de punto máximo de fuerza que
soporta antes de romperse.
Fuerza máxima
que soporta antes
de romperse
Las tejas contenían masas similares con una variación de un gramo, es decir se probaron 3
probetas de 133g y dos probetas de 134g.
Las tejas se introdujeron en agua destilada y fueron llevadas hasta una temperatura de
ebullición.
65
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
Consumo de Agua
Cantidad de Agua (mL) Porcentaje (%) Porcentaje de Reduccion de Agua (%)
256 252
100 98
Teja con 10% de polvo de caucho Teja con 25% de polvo de caucho
Las tejas con 10% de llanta fueron cocidas por 24 horas a una temperatura de 1100°C
presentando un color similar a la teja común.
En el ensayo de flexión que se realizó con dos tejas de 10% de polvo de llanta se obtuvo los
siguientes valores:
F= 40 N 𝑳
𝑺=𝑭∗ [𝑵]
L= 60 mm 𝒃
b= 70 mm 60 𝑚𝑚
𝑆 = 40 ∗
70 𝑚𝑚
𝑆 = 34,29 [𝑁]
Ecuación 2:
S= 34,29 3 𝐹𝐿 3𝑆 𝑁
R= = [ ]
2𝑏ℎ2 2ℎ2 𝑚𝑚2
h= 10 mm
3 ∗ 34,29𝑁
R=
2 ∗ 10𝑚𝑚2
𝑁
R = 0,51 [ ]
𝑚𝑚2
Los valores obtenidos se los comparó con la Norma Técnica Colombiana 2086
6
5
4
N/mm²
3
Tejas
2
1 0,51 0,51 Rango Mínimo
0
1 2
Numero de Ensayos
𝑀1 = 110𝑔
𝑀2 = 147𝑔
𝑀2 − 𝑀1
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
𝑀1
147𝑔 − 110𝑔
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
110𝑔
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = 33
El valor se lo comparó con la norma INEN 0990
Absorción de la Teja
40
Porcentaje de Absorción
35
30
25
20 % de absorcion
15
límite máximo
10
5
0
1 2
Números de Ensayo
Figura 47. Teja con 10% de polvo de llanta Figura 48. Teja con 25% de polvo de llanta
Consumo de Agua
Cantidad de Agua (mL) Porcentaje (%) Porcentaje de Reducción de Agua
189
173
100
91
Tejas con 10% de polvo de Caucho Tejas con 25% de polvo de Caucho
Las tejas mantuvieron su forma después del desmolde, debido a que se lo realizo después de
haber sido secadas a 50°C por un día.
50 23
3 0
0
Teja humeda Teja seca a 50°C Teja seca a 105°C Teja Cocida
Las tejas que contenían 25% de polvo de llanta en su composición se quemaron totalmente en
la etapa de cocción. Solo alcanzaron la temperatura de 650°C
70
Durante la cocción de las tejas con 25% de polvo de caucho, la mufla eliminó gran cantidad
de gases y se generó una cantidad elevada de hollín.
Figura 53. Comparación de equipo después de cocer teja con 25% de polvo de llanta
Elaborado por: Natalia Jaramillo
Figura 54. Prueba de flexión en teja con 25% de polvo de caucho en su estructura
Elaborado por: Natalia Jaramillo
71
En las tejas con 10% de polvo de llanta después de la cocción no presentaron una apariencia
lisa.
𝑳
𝑺=𝑭∗ [𝑵]
𝒃
3 𝐹𝐿 3𝑆 𝑁
R= 2
= 2 [ ]
2𝑏ℎ 2ℎ 𝑚𝑚2
72
Resistencia a la Flexión
6,00
5,00
Resistencia a la flexión
3,00
Valor mínimo
permitido
2,00
1,00
0,00
1 2 3 4 5
Número de Muestras
Figura 56. Ensayos de flexión. Tejas con 10% de polvo de caucho elaboradas con
metodología de laboratorio
Elaborado por: Natalia Jaramillo
Estos datos fueron comprados con la Norma Técnica Colombiana 2086 en la cual establece
que la resistencia a la flexión mínima de una teja debe ser de 5 N/mm² (MPa).
𝑀2 − 𝑀1
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
𝑀1
73
Absorción de Agua
25,0
15,0
Valor de la teja
10,0
Valor máximo
5,0 permitido
0,0
1 2 3 4 5
Número de muestras
Figura 57. Absorción del agua. Tejas con 10% de polvo de caucho elaboradas con
metodología de laboratorio
Elaborado por: Natalia Jaramillo
La absorción de la teja fue contrastada con valores establecidos como máximos en la norma
INEN 0990
74
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
Se realizaron 4 repeticiones de cada tipo de porcentaje de polvo de caucho, en cada repetición
se obtenía 3 tejas o probetas, debido a que el área de la mufla era limitada y solo se podía
cocinar tres a la vez.
La cantidad de polvo de caucho que se estableció como óptimo fue de 10%, debido que con
una mayor cantidad de polvo la teja se quema en el momento de la combustión de la materia
orgánica.
El polvo de caucho comenzó su proceso de evaporación aproximadamente a la temperatura de
450°C y finalizó a los 800°C
La norma técnica ecuatoriana de ensayo de flexión no fue tomada en cuenta debido a su falta
de especificaciones en el tratamiento de datos.
En la prueba de flexión las tejas prototipo no superaron el valor mínimo permitido de 5 MPa,
establecido en la norma técnica colombiana NTC 2086, teniendo como resultado valores entre
los 4,11 a 4,63 MPa, lo que determina que no se superó la prueba por una falta de 12,6% de
capacidad de resistencia a la flexión.
La prueba de absorción de agua determino que las tejas si cumplían con lo establecido en la
norma INEN 0990, ésta establece como un valor máximo de absorción de 22% y los valores
obtenidos son entre 15 a 20%
5.2 Recomendaciones
La implementación de esta combinación de materiales se la puede realizar si se cuenta con la
tecnología necesaria para la medición de gases contaminantes que se genera en el horno.
La cantidad de agua no debe excesiva o muy poca debido a que en la etapa de secado la pieza
presentará fisuras.
La temperatura mínima del horno debe ser de 1200°C para evitar la formación de dioxinas y
furanos.
El tamaño de grano de la arcilla debe ser el más pequeño posible para que el material tenga
una mejor calidad.
Se debe tener en cuenta las medidas de salud y seguridad con los trabajadores si se desea
implementar esta nueva mezcla en la fabricación de tejas, ya que la generación de gases
contaminantes y las altas temperaturas suponen un riesgo para la salud.
La norma INEN 0988 debe ser revisada, debido a que no existe una adecuada explicación del
tratamiento de datos y como deben de ser reportados. Falta establecer las ecuaciones bajo las
cuales se obtendría los valores normados.
76
Como parte de la responsabilidad social y ambiental que la ley establece, Continental Tire
Andina podría apoyar financieramente a los proyectos de gestión integral de NFU.
77
CAPÍTULO VI
BIBLIOGRAFÍA
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Neumáticos Fuera de Uso.
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http://www.emov.gob.ec/sites/default/files/PLANIFICACION_2015.pdf
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Procesamiento, Acabado y Comercialización de Ladrillo y Teja de los Diferentes
79
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Cuenca.
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http://www.tejaceramicahdr.com/pdf/terminologia_tejas.pdf
Santos, J., Malagón, P., & Córdoba, E. (2011). Cerámicas para la fabricación de tejas y
ladrillos en la región de Barichara , Santander, 50–58. Recuperado de
http://www.scielo.org.co/pdf/dyna/v78n167/a06v78n167.pdf
80
ANEXOS
Anexo 1
Normas INEN\ec.nte.0986.1984.Definiciones.pdf
Anexo 2
Normas INEN\ec.nte.0988.Flexion.pdf
Anexo 3
Normas INEN\ec.nte.0989.Absorcion.pdf
Anexos 4
Normas INEN\ec.nte.0990.1984.Requisitos.pdf