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UNILESTEMG
Coronel Fabriciano - MG
TECNOLOGIA MECÂNICA
METALURGIA DA SOLDAGEM
SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS
ENGENHARIA DE MATERIAIS
PROF. REGINALDO PINTO BARBOSA
Março de 2007
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 5
A grande maioria dos aços usados na soldagem consistem de aço carbono baixo
carbono (C ≤ 0,30%). A fração restante consiste de aços carbono alto carbono e aços ligados.
A experiência prática tem mostrado que estas ligas não podem ser soldadas com o
mesmo grau de dificuldade. Por exemplo, aços carbono com menos de 0,15% de carbono
podem ser facilmente soldados por quase todos os processos resultando soldas de boa
qualidade. Aços com conteúdo de carbono entre 0,15 a 0,30% podem ser totalmente soldados
em espessuras até 12,7 mm. A soldagem de seções mais espessas poderá ou não necessitar de
cuidados especiais. A soldagem de aços de alta resistência requer consideração especial, de
forma que o calor de soldagem não prejudique a sua microestrutura temperada e revenida.
Tecnologia Mecânica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 6
A razão pela qual todos os aços não podem ser soldados sem o uso de materiais
especiais ou operações suplementares é que os mesmos são mais facilmente alterados pelo
calor de soldagem do que outros. A aplicação do calor produz uma alteração estrutural, efeitos
térmicos e mecânicos no metal a ser soldado ou em qualquer outro que venha a ser parte
integrante da união. È suficiente dizer que os efeitos incluem expansão e contração, mudanças
metalúrgicas (tais como, crescimento de grão) e alterações composicionais. No componente
soldado, estes fatos podem aparecer de duas maneiras:
a) A presença de trincas no metal base e no metal de solda bem como porosidade
ou inclusões no metal de solda.
b) Mudanças nas propriedades do metal base tais como resistência, ductilidade,
tenacidade e resistência à corrosão.
Estes efeitos da soldagem podem ser minimizados ou eliminados através de mudanças
nos métodos e práticas envolvidos na soldagem.
Uma peça metálica pode ser considerada como sendo formada por um grande número
de átomos ligados aos seus vizinhos, estabelecendo um arranjo espacial característico. Cada
átomo está distante do outro numa extensão r0 onde a energia do sistema é mínima, não
tendendo a ligar-se a qualquer outro.
Energia
r0
Distância
Na soldagem por fusão, a energia é aplicada com a intenção de produzir calor capaz de
fundir o material, produzindo a ligação das superfícies na solidificação. Inclui a maioria dos
processos mais utilizados atualmente, podendo ser subclassificado em:
* Soldagem a chama: oxi-acetilênica e ar-acetileno.
* Soldagem a arco encoberto com fio contínuo ou com fita contínua.
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo autoprotetor: eletrodo revestido (protetor
externo) ou eletrodo tubular (protetor interno).
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo imerso em atmosfera gasosa: com fio contínuo
(MIG/MAG) ou com eletrodo permanente (TIG).
As estruturas de aços baixo carbono e não ligados podem ser projetadas com base nas
propriedades do metal base e na composição do metal de solda. Entretanto, quando aços de alta
resistência e aços ligados necessitam de serem soldados deve-se levar em consideração a seleção
dos processos de soldagem e das técnicas de soldagem. Estes parâmetros podem exercer uma
influência significante na qualidade da solda e nas características da zona afetada pelo calor e por
conseqüência, na soldabilidade destes aços.
A indústria da soldagem desenvolveu vários processos que são capazes de produzir
satisfatoriamente uma junção em um aço. Freqüentemente, a seleção para uma aplicação
particular baseia-se em numerosos fatores que podem afetar as propriedades mecânicas desejadas
da junta. Eles incluem a espessura e dimensão das partes; a posição das juntas a soldar; a
quantidade de componentes a serem fabricados; a possibilidade de mecanização do processo; a
aparência da junta acabada; e o custo e limitações estabelecidas para o produto.
V = (VC + VA) + E . la
Ie = A.T2.exp(-eφ/κT) (A/m2)
A função trabalho termoiônico representa a energia térmica que deve ser absorvida
pelo elétron para ser emitido como elétron livre.
A ionização ocorre quando um elétron localizado em uma órbita mais externa recebe
uma quantidade de energia, sendo forçado para a órbita de maior energia. Conforme a energia
que o elétron recebe, ele pode ou não sair da influência de campo eletromagnético do átomo e
tornar-se um elétron livre. A energia necessária à produção de um elétron livre é chamada de
potencial de ionização. No caso dos arcos elétricos de soldagem, o interesse está voltado para
a ionização térmica, que é a ionização por colisão entre as partículas bem aquecidas.
Para se obter um arco voltaico para soldagem deve-se aquecer o gás existente entre o
eletrodo e a peça e sujeitá-lo a um bombardeio eletrônico. Isto é conseguido, por exemplo,
quando se toca o eletrodo na peça fazendo com que a tensão caia rapidamente para um valor
próximo de zero e a corrente cresça a um valor elevado. Por efeito Joule, isto provoca um
aquecimento na região de contato até a incandescência, favorecendo a emissão termoiônica. A
quantidade de calor liberada facilita o arrancamento dos elétrons dos átomos do ambiente
F=B.i.l
Eletrodo
Fs Fs
d1
P1
d1 < d2 ⇒ Fs > Fi
⇓
P1 > P2
P2 d2
Fi Fi
Peça
A soldagem visa produzir uma junta entre dois elementos sólidos, conforme definição
já comentada. Esta junta pode configurar-se de diversas maneiras, condicionando
diferentemente o processo de soldagem.
O posicionamento das peças para união determina os vários tipos de juntas. Os
principais tipos de juntas são os seguintes:
Juntas Sobrepostas: juntas formadas por dois componentes a soldar, de tal maneira que
suas superfícies se sobrepõem. Exemplo:
Juntas de Aresta: junta formada por dois componentes a soldar, de tal modo que os
bordos dos mesmos formam um ângulo de 180o . Exemplo:
A maioria dos processos de soldagem utiliza o calor como principal fonte de energia,
sendo necessário fornecê-lo à poça de fusão em quantidade e intensidade suficientes, de forma a
garantir a execução de uma solda de boa qualidade. O calor é, portanto, elemento essencial à
execução de uniões soldadas mas pode por outro lado, representar fonte potencial de problemas
devido à sua influência direta nas transformações metalúrgicas que ocorrem na junta soldada.
As condições térmicas na solda e nas regiões próximas a ela devem ser estabelecidas
para controlar estes fenômenos metalúrgicos na soldagem. De particular interesse pode-se citar:
- aporte de energia ou de calor à junta soldada;
- rendimento térmico do arco elétrico;
- a distribuição da temperatura máxima (ciclo térmico) na zona afetada pelo calor (ZAC);
- as velocidades de resfriamento em pontos do metal de solda e zona afetada pelo calor;
- a velocidade de solidificação do metal de solda.
A velocidade de resfriamento é um dos aspectos mais importantes do fluxo térmico,
uma vez que, após um ponto de solda ter alcançado sua temperatura máxima, o tempo no qual
ele resfria exerce um efeito significativo sobre a estrutura e as propriedades do metal de base.
A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizado pela utilização de uma fonte
de calor intensa e localizada. A história térmica de um ponto na soldagem pode ser dividida
de maneira simplificada, em duas etapas básicas: uma etapa de aquecimento e outra de
resfriamento.
É interessante sabermos que nas soldas existem três zonas de particular interesse, as
quais podem ser identificadas por exame macrográfico. Na figura 1 representa-se a seção
transversal de uma solda identificando as três regiões principais da solda.
ZAC
MB
Zona Fundida (ZF) → composta pelo metal de base e metal de adição ou somente
pelo metal de base, no caso de soldagem autógena. Nesta região as temperaturas são maiores
que a temperatura de fusão do material, sendo pois, a região da junta soldada onde
efetivamente ocorreu a fusão e subsequente solidificação.
A zona fundida pode ser formada sob as mais diversas condições. Na soldagem a arco
com eletrodo consumível, o metal de adição fundido é transferido para a poça de fusão na
forma de gotas, aquecidas a temperaturas muito elevadas, acima de 2000oC, no caso de aços.
A composição química final da zona fundida depende da diluição, ou seja, da
participação relativa do metal de base e do metal de adição na formação da zona fundida. A
diluição (D) é determinada pela razão entre a massa do metal de base fundida e a massa total
da solda.
A
D= (%) onde: A = quantidade de metal base na ZF
B + A B = quantidade de metal de adição na ZF
Diagrama de Bystram
Zona Afetada pelo Calor (ZAC) → correspondente à região do metal de base não
fundida adjacente à zona de fusão, porém, cujas temperaturas são sempre superiores à
temperatura de transformação do material, podendo provocar alterações nas suas propriedades
e microestrutura. Também chamada Zona Termicamente Afetada (ZTA).
As características da ZAC dependem principalmente do tipo de metal de base e do
processo e procedimentos de soldagem, ou seja, do ciclo térmico e da repartição térmica. De
c) Região Intercrítica: nesta região, a temperatura de pico varia entre 727oC e a linha
A3, sendo caracterizada pela transformação parcial da estrutura original do metal de base.
Para a soldagem a arco, pode-se considerar o arco como a única fonte de calor, definida
pela sua energia de soldagem. Verifica-se que uma parte desta energia disponível é dissipada
para a atmosfera sob a forma de calor irradiante, outra pequena fração perde-se por convecção no
meio gasoso que protege a poça de fusão e, uma terceira parte é realmente usada para a execução
da soldagem. Conclui-se, portanto, que nem toda a energia disponível é integralmente
aproveitada para fundir o metal base e o eletrodo, sendo as perdas computadas através do que se
chama rendimento térmico do processo, o qual é uma relação entre a quantidade de energia
efetivamente absorvida na soldagem e a energia total fornecida ao arco.
A energia de soldagem é uma medida da quantidade de calor cedido à peça, por
unidade de comprimento, definida por Eab = ηt .E. A dissipação do calor ocorre principalmente
por condução na peça, das regiões aquecidas para o restante do material.
ηf = rendimento de fusão
T (o C)
1200
1000
800
600
400
200
0 1 2 3 4 5 6 7 8 t (s)
Figura 2 – Ciclo Térmico de Soldagem
A equação da temperatura máxima acima pode ser usada para várias finalidades, entre
as quais:
1. determinação da temperatura máxima em um ponto específico da ZAC;
2. para estimar a largura da ZAC;
3. mostrar o efeito da temperatura de pré aquecimento sobre a largura da ZAC.
Apesar da utilidade da equação de temperatura máxima, é importante recordar certas
restrições ao seu uso. A mais importante destas é que a equação é derivada para a condição de
"placas finas" na qual o calor é conduzido em direções paralelas ao plano da chapa. Quando o
fluxo de calor for essencialmente planar, o volume do metal afetado pelo calor (ZAC) por
unidade de comprimento de solda é 2.e.y. Este valor aplica-se às "placas espessas".
Para uma dada temperatura de pré aquecimento, os tempos de permanência de um
ponto considerado à temperatura máxima aumentam com o aumento do aporte de energia e
c) Espessura da Junta: até uma espessura limite, a velocidade de resfriamento aumenta com a
espessura da peça. Acima deste limite, a velocidade de resfriamento independe da espessura.
Termopar
Junta Bitérmica
Termopar
Junta Tritérmica
3. Na cratera, a velocidade de resfriamento também é alta devido ao fato de inexistir arco durante
a solidificação nesta região, bem como, devido ao calor voltar a fluir em várias direções. Na
cratera ocorrem rechupes, cujo interior é irregular devido à formação de dendritas, implicando
em pontos de concentração de tensões e de heterogeneidade química, devido à segregação de
impurezas.
As soluções que podem ser adotadas para evitar o problema são:
. soldar a mais e cortar o excesso,
. retornar o arco antes de apagá-lo e aquecer o final,
. refundir a cratera,
. fazer a “unha” do cordão que consiste em esmerilhar a região da cratera. Ao
recomeçar a operação de soldagem, a “unha” será preenchida com material de
adição, novamente. Este procedimento deve ser aplicado principalmente aos
materiais susceptíveis à fragilização.
Conforme o valor encontrado para a espessura limite, classifica-se a chapa como fina
ou espessa permitindo-se definir qual a equação para cálculo da velocidade de resfriamento
deverá ser utilizada.
El ≥ 0,9 → placa espessa
0,9 > El > 0,6 → placa espessa
El ≤ 0,6 → placa fina
a) Pré aquecimento
As tensões residuais em juntas soldadas são causadas pela contração da junta quando
esta é resfriada após a soldagem. Tensões de tração são geradas na região da solda e de
compressão, nas vizinhanças da mesma, no metal base, para equilibrá-las.
c) Normalização
Curva de Resfriamento
Tempo
d) Recozimento Pleno
Temperatura (oC)
Curva de resfriamento
Tempo
Materiais de aços baixa liga ou endurecíveis ao ar sofrem uma redução considerável de
propriedades mecânicas com o recozimento pleno, não sendo, portanto, recomendado este
tratamento para juntas soldadas destes tipos de aços.
Revenimento
Tempo
1. Como você pode delimitar o tamanho da zona afetada pelo calor de uma solda por fusão?
2. Defina reforço e largura do cordão de solda. Como estes parâmetros variam com a
corrente e velocidade de soldagem numa solda por eletrodo revestido?
3. Que variáveis podem influenciar a velocidade de resfriamento num processo de
soldagem? Explique como as mesmas se relacionam com a velocidade de resfriamento.
4. Conceitue energia de soldagem e mostre sua relação com os parâmetros elétricos e
geométricos numa solda a arco voltaico.
a) Determine qual é a distância máxima do cordão de solda que a ZAC apresenta uma
granulação grosseira.
b) Determine a largura da ZAC.
c) Determine a velocidade de resfriamento da ZAC, após ter-se atingido a temperatura
de 850oC. Considere que o soldador realizou um pré aquecimento de 200oC na
junta.
20. Calcule quanto tempo uma solda realizada pelo processo MIG, junta em ângulo, chapa de
espessura 15 mm demoraria para resfriar de 800 a 500oC? Considere a energia de
soldagem calculada no exercício anterior. Utilizar o diagrama de IRSID.
Esse processo teve início no princípio do século, com a utilização de arames nus para
cercas, ligados a rede elétrica. O resultado dessa prática era realmente pobre, com sérios
problemas de instabilidade de arco e depósito de solda contaminados. Observou-se que
Os eletrodos para soldagem dos aços inoxidáveis são classificados segundo a norma
A5.4. A identificação consiste na letra E seguida por um conjunto de dígitos correspondendo a
classificação AISI da liga e de um sufixo designando o tipo de revestimento. Somente dois tipos
A soldagem a arco com eletrodo não consumível de tungstênio e proteção gasosa (Gas
Tungsten Arc Welding – GTAW) é um processo na qual a união de metais é produzida pelo
aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo de tungstênio não
consumível e a peça.
A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases
inertes, que também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o
processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição. Quando é feito com metal
de adição, ele não é transferido através do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que
conduz a corrente é um arame de tungstênio puro ou liga deste material.
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás protetor, que flui do
bico da pistola. O gás remove o ar, eliminando nitrogênio, oxigênio e hidrogênio do contato
com o metal fundido e com o eletrodo de tungstênio aquecido. Como não existem reações
metal-gás e metal-escória, não há grande geração de fumos e gases, o que permite ótima
visibilidade para o soldador (controle e inspeção da poça e da solda).
O custo dos equipamentos necessários e dos consumíveis usados é relativamente alto e
a produtividade ou rendimento do processo é relativamente baixa, o que limita a sua aplicação
a situações em que a qualidade da solda produzida seja um dos fatores mais importantes.
Neste processo há intensa emissão de radiação ultravioleta. O arco elétrico na soldagem TIG é
bastante suave, produzindo soldas com boa aparência e acabamento, exigindo pouca ou
nenhuma limpeza após a operação. Permite soldar em várias posições. A figura 6 mostra
esquematicamente este processo
Comprimento ~ 2 D
D
D
Na soldagem com eletrodos consumíveis, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que
se transferir para a poça de fusão. O modo de ocorrência desta transferência é muito importante
na soldagem GMAW, pois afeta muitas características do processo, como por exemplo: a
quantidade de gases (principalmente hidrogênio, nitrogênio e oxigênio) absorvidos pelo metal
fundido, a estabilidade do arco, a aplicabilidade do processo em determinadas posições de
soldagem e o nível de respingos gerados. De um modo geral pode-se considerar que existem
quatro formas básicas de transferência de metal de adição do eletrodo para a peça: transferência
por curto-circuito, transferência globular, transferência por spray ou por pulverização axial e
transferência por arco pulsante.
Este modo de transferência ocorre para baixos valores de tensão e corrente de soldagem,
sendo por isto um processo de energia relativamente baixa, o que restringe seu uso para
espessuras maiores. Este processo permite a soldagem em todas as posições. A fusão inicia-se
Transferência Globular
Este tipo ocorre para valores intermediários de tensão e corrente de soldagem e resulta
em arco mais estável que no caso anterior. Sua ocorrência é, também, bastante comum quando se
usa o CO2 e hélio como gases de proteção. O metal se transfere para a poça como glóbulos, cujo
diâmetro médio varia com a corrente, tendendo a diminuir com o aumento desta, podendo ser
maior ou menor que o diâmetro do eletrodo. Os glóbulos se transferem para a poça sem muita
direção e o aparecimento de respingos é relativamente elevado. Como as gotas de metal fundido
se transferem principalmente por ação da gravidade, sua utilização é limitada à posição plana.
À medida que se aumenta a corrente de soldagem, o diâmetro médio das gotas de metal
líquido que se transferem para a peça diminui, até que, acima de certa faixa, há uma mudança
brusca no modo de transferência, que passa de globular para “spray”. Neste modo, as gotas de
metal são extremamente pequenas e seu número bastante elevado. A corrente (faixa) na qual
ocorre esta mudança no modo de transferência é conhecida como “corrente de transição”.
A transferência por spray só ocorre para elevadas densidades de corrente e quando se usa argônio
ou misturas ricas em argônio como gás de proteção.
Com a transferência por spray a taxa de deposição pode chegar a 10 kg/h. Entretanto,
essa taxa de deposição restringe o método à posição plana devido ao tamanho elevado da poça de
fusão, de difícil controle. Como esta transferência só é possível em correntes elevadas, ela não
pode ser usada na soldagem de chapas finas, e ainda pode dar origem a outro problema que é a
possibilidade de ocorrência de falta de fusão, devido ao jato metálico ser dirigido para regiões
que não tenham sido suficientemente aquecidas.
A soldagem por resistência pertence ao grupo dos processos de soldagem por pressão,
e neste aos processos nos quais é utilizado o calor produzido pela passagem da corrente por
um condutor metálico.
Neste processo não se utilizam metais de adição, sendo que, em casos excepcionais,
pode-se usar retalhos de chapas colocados na junta ou entre as peças a soldar. As peças em
contato ou que se sobrepõe são aquecidas localmente devido à passagem da corrente e do
conseqüente aquecimento por efeito joule, onde a transformação energética depende das
resistências específicas das parte em contato, da soma das resistências de transição bem como
da intensidade da corrente segundo a Lei de Joule:
Q = I2 x R x t onde: Q = energia
I = intensidade da corrente
t = tempo da passagem da corrente
R
W= x 100 , onde
T.K
4.1. Soldabilidade
As especificações ASTM para metais são identificadas por uma letra, A para ligas
ferrosas e B para ligas não ferrosas. Após esta letra, um grupo de um, dois ou três dígitos
indicam o número da especificação, seguido por dois dígitos que indicam o ano de sua adoção
formal. As especificações ASTM apresentam uma posição comum de fabricantes, usuários e
outros grupos interessados em um dado tipo de produto ou material. Elas especificam as
propriedades mecânicas do material e, em muitos casos, a sua composição química.
Outras organizações que especificam aços, cujos sistemas de especificação são usados
algumas vezes em nosso país, incluem a American Society of Mechanical Engineers (ASME),
o American Petroleum Institute (API) e o American Bureau of Shipping (ABS), além de
diversas organizações normalizadoras nacionais como a British Standard (BS) e a DIN.
Aços carbono são ligas de ferro e carbono (até 2%C) contendo ainda, como residuais
(de materiais primas ou do processo de fabricação), outros elementos como Mn, Si, S e P.
Aços de baixo carbono têm um teor de carbono inferior a 0,15%. Aços doces contém de 0,15
a 0,3%C. Aços de baixa liga têm uma quantidade total de elementos de liga inferior a 2%.
Estes grupos de aços serão considerados neste item.
O maior problema de soldabilidade destes aços é a formação de trincas induzidas pelo
hidrogênio, principalmente na zona termicamente afetada (ZTA). Outros problemas mais
específicos incluem a perda de tenacidade na ZTA, ou na zona fundida (associada com a
formação de estruturas de granulação grosseira, durante a soldagem com elevado aporte
térmico, ou com a formação de martensita na soldagem com baixo aporte térmico) e a
formação de trincas de solidificação (em peças contaminadas ou na soldagem com aporte
térmico elevado). Ainda, em função de uma seleção inadequada de consumíveis ou de um
Aços de baixo carbono incluem as séries AISI C-1008 e C-1025. O teor de carbono
varia entre 0,10 e 0,25%, o de manganês entre 0,25 e 1,5%, o teor de fósforo máximo é de
0,4% e o de enxofre é de 0,5% (hoje, na prática, os teores de P e S dificilmente chegam
próximo destes limites). Estes são os aços mais comumente usados em fabricação e
construção. São materiais facilmente soldáveis por qualquer processo a arco, gás ou
resistência.
Para a soldagem com eletrodos revestidos (SMAW), eletrodos da classe AWS E60XX
e E70XX fornecem resistência mecânica suficiente para a soldagem destes aços. Eletrodos da
classe E60XX devem ser usados para aços com limite de escoamento inferior a 350 MPa e
eletrodos E70XX devem ser usados com aços com limite de escoamento de até 420 MPa. Para
a seleção do tipo de eletrodo, as características operacionais desejadas devem ser
consideradas.
Estes aços incluem as séries AISI entre C-1030 e C-1050. A composição é similar a
dos aços de baixo carbono, exceto pelo teor de carbono entre 0,3 e 0,5% e o teor de manganês
entre 0,6 e 1,65%. Em função do maior teor de carbono e de manganês, eletrodos de baixo
hidrogênio são recomendados, particularmente para peças de maior espessura. Um pré-
aquecimento entre 150 e 260ºC pode ser necessário. Pós-aquecimento é recomendado
algumas vezes para aliviar tensões residuais e reduzir a dureza que pode ser causada por um
resfriamento rápido após soldagem. Aços de médio carbono podem ser facilmente soldados
pelos mesmos processos usados para os aços de baixo carbono desde que os cuidados
colocados acima sejam observados.
Estes aços incluem as séries AISI entre C-1050 e C-1095. A composição é similar aos
aços anteriores, exceto pelo teor de carbono entre 0,5 e 1,03% e o teor de Mn entre 0,3 e
1,0%. A soldagem destes aços necessita de cuidados especiais. Eletrodos/processos de baixo
hidrogênio precisam ser usados com um pré-aquecimento entre 200 e 320ºC, especialmente,
para peças mais pesadas. Um tratamento térmico após soldagem (alívio de tensões ou mesmo
recozimento) é usualmente especificado. Os mesmos processos de soldagem podem ser
usados para estes aços.
Estes aços são soldados, no processo SMAW, com eletrodos das classes E80XX,
E90XX e E100XX da norma AWS A5.5. Para a seleção do metal de adição para estes aços,
além das propriedades mecânicas, é muitas vezes necessário considerar detalhes de sua
composição química, o que é indicado, no caso da soldagem SMAW, por um sufixo de letras
e dígitos.
Incluem os aços das séries AISI 2315, 2515 e 2517. Teores de carbono variam entre
0,12 e 0,3%, de manganês entre 0,4 e 0,6%, de silício entre 0,2 e 0,45% e de níquel entre 3,25
e 5,25%. Pré-aquecimento não é necessário para %C < 0,15, exceto para juntas de grande
espessura. Para maiores teores de carbono, um pré-aquecimento de até 260ºC deve ser usado,
embora para juntas de menos de cerca de 7 mm, este possa ser dispensado. Alívio de tensões
após soldagem é recomendável. Na soldagem SMAW, eletrodos de baixo hidrogênio com
sufixo C1 ou C2 devem ser usados dependendo do teor de níquel do metal base.
Este grupo inclui os tipos AISI 1320, 1330, 1335, 1340 e 1345. Nestes aços, o teor de
carbono varia de 0,18 a 0,48%, de manganês entre 1,6 e 1,9% e de silício entre 0,2 e 0,35%.
Pré-aquecimento não é necessário para os menores teores de C e Mn. Para C > 0,25%, um
Este grupo inclui os aços dos tipos AISI 5015, 5160, 50100, 51100 e 52100. Nestes
aços, o teor de carbono varia entre 0,12 e 1,1%, o manganês varia entre 0,3 e 1,0%, o silício
entre 0,2 e 0,3% e o cromo entre 0,2 e 1,6%. Aços com teor de C próximo de seu limite
inferior podem ser soldados sem nenhum cuidado especial. Para maiores teores de carbono (e
de cromo), a temperabilidade aumenta de forma pronunciada e pré-aquecimentos de até 400ºC
podem ser necessários, particularmente para juntas de maior espessura. Eletrodos revestidos
com sufixo B devem ser usados.
Os exemplos anteriores ilustram a importância de, na seleção de um consumível para
aços de baixa liga, ajustar a resistência mecânica e a composição química do deposito de
solda de acordo com as características do metal base. Contudo, nem sempre existe disponível
um consumível capaz de depositar material com composição igual ao metal base, sendo
preciso selecionar consumível o mais similar o possível e avaliar possíveis efeitos das
diferenças de composição no comportamento da solda.
Aços resistentes ao tempo (aços patináveis) são aços de baixa liga que podem ser
expostos ao ambiente sem serem pintados, sendo protegidos por uma densa camada de óxido
que se forma naturalmente. Devido a esta camada, a sua resistência a corrosão é quatro a seis
vezes a resistência de aços estruturais ao carbono. Aços resistentes ao tempo são cobertos pela
especificação ASTM A242. Nesta, limites mínimos de escoamento e de resistência de 350
MPa e de 420 MPa (70 ksi), respectivamente, são especificados.
Tabela 4 – Temperaturas típicas de pré-aquecimento para diferentes tipos de aço e para ferro
fundido
Em princípio, aços resistentes ao tempo podem ser soldados por todos os processos a
arco, por soldagem a gás e por resistência. Contudo, cuidados especiais devem ser tomados
em função de suas características. Na soldagem SMAW, eletrodos E7018 podem ser usados
para a deposição dos passes de raiz e de enchimento. O acabamento (isto é, a última camada
da solda, expopsta ao tempo) deve, contudo, ser feito com um eletrodo E7018-C1 uma vez
que o maior teor de níquel do depósito dará à solda características de resistência à corrosão
similares ao metal base.
Estes aços foram desenvolvidos na década de 50 a partir de aços para aplicação militar
(blindagem). Estes aços são usados após tratamento térmico de têmpera e revenido e
apresentam elevada resistência mecânica, com limite de escoamento da ordem de 700 MPa,
b) Aços Cromo-Molibdênio
Estes aços foram desenvolvidos para aplicações a temperatura elevada, sendo muito
usados em tubulações que operam a alta pressão e temperaturas entre cerca de 370 e 600ºC.
Nesta faixa de temperatura, os aços Cr-Mo mantém uma resistência mecânica adequada, além
de não sofrerem problema de fluência nem de fragilização após longos períodos de uso. São
comumente usados na condição normalizada ou temperada e revenida com a resistência
mecânica à temperatura ambiente variando de 590 a 940 MPa. As composições comuns destes
Quando se diz que um material apresenta uma soldabilidade ruim, ou que é difícil de
ser soldado, o que está sendo dito é que a soldagem deste material envolve uma série de
cuidados. Em poucos casos significa que o material não é soldável. Os aços inoxidáveis são
materiais que apresentam uma boa soldabilidade, que exigem alguns poucos cuidados durante
a sua soldagem.
A soldabilidade dos aços inoxidáveis é função do tipo de aço inoxidável. Cada um dos
grupos apresenta características próprias com relação a soldabilidade. Além dos problemas de
soldabilidade, que são geralmente de ordem metalúrgica, os aços inoxidáveis também são
susceptíveis a outros tipos de descontinuidades introduzidas no cordão de solda, que afetam o
desempenho da junta soldada.
As funções do tratamento térmico pós soldagem são: (a) revenir ou recozer a zona
fundida e ZAC para diminuir a dureza ou melhorar a tenacidade, (b) diminuir as tensões
residuais associadas com a soldagem e (c) permitir a difusão do hidrogênio.
Tecnologia Mecânica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 77
O tratamento de revenimento é geralmente feito entre 600 e 850°C, por algumas horas,
para se obter na região de solda propriedades mecânicas semelhantes às do metal de base.
Se a operação de soldagem é terminada com a junta a uma temperatura próxima de Ms e
esta é colocada imediatamente em um forno para revenimento, as suas propriedades mecânicas
poderão não ser melhoradas, mesmo que este procedimento se mostre efetivo para evitar a
formação de trincas. As melhores propriedades podem ser obtidas submetendo-se a peça a um
tratamento completo de têmpera e revenimento, o que geralmente não é possível, ou permitindo-
se que a junta resfrie até completar a transformação martensítica e, só então, submetendo-a ao
revenimento. Este último procedimento permite a obtenção de soldas com propriedades
mecânicas semelhantes àquelas do metal de base no estado temperado e revenido. Ele exige,
entretanto, o conhecimento do valor de Ms do aço sendo soldado e, para estruturas pesadas,
implica na necessidade de um controle rigoroso da temperatura da peça pois, à medida que esta
temperatura diminui, o risco de fissuração aumenta.
O recozimento completo da solda causa a formação de um estrutura completamente
ferrítica com carbonetos relativamente grosseiros. Esse tratamento deve ser feito somente quando
uma baixa dureza é requerida, pois esta estrutura apresenta menor resistência à corrosão e
necessita de um elevado tempo de austenitização para redissolver os carbonetos. Para a
eliminação do hidrogênio, um tratamento térmico a uma temperatura mais baixa do que as
utilizadas para revenimento, por exemplo em torno de 300 °C, pode ser utilizado.
São os mais importantes dentre os inoxidáveis, e em geral os mais nobres e mais fáceis
de serem soldados. Basicamente deve-se tomar cuidado com relação à fissuração e trincas a
quente, e sensitização; e em menor escala, em circunstâncias especiais, também a fase sigma.
Tecnologia Mecânica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 83
Lista-se, a seguir, algumas regras sobre a soldagem destes aços:
a) Soldar com menor energia possível. Esses aços não são susceptíveis de se endurecerem por
tratamento térmico. Neste caso, o arco deve ser o mais curto possível.
b) Em peças pequenas não se faz pré-aquecimento. Em peças de grande espessuras pode-se fazê-
lo, à temperaturas não muito altas, para evitar tensões devido aquecimento diferencial.
c) É aconselhável o martelamento de passes intermediários, a fim de diminuir as tensões
residuais finais, exceto em peças finas.
d) Não se deve deixar a temperatura interpasse passar de 200°C para evitar ampliar o tempo de
permanência na faixa de sensitização (450 - 850°C).
e) Alívio de tensões deve ser feito quando a espessura for grande ou quando houver acúmulo de
cordões de solda em peças complexas.
f) Caso haja risco de sensitização, deve-se usar o metal de base e o eletrodo com baixo carbono
ou estabilizado.
g) Usar sempre que possível, metal de adição que propicie haver ferrita delta na estrutura
segundo valor apropriado.
h) Em perigo de trinca a quente usar eletrodo com baixo teor de fósforo, enxofre e silício.
Este tipo de fragilização é bastante perigoso, pois nem sempre as trincas ocorrem logo
após a soldagem. Seu aparecimento está sempre ligado aos três fatores abaixo,
concomitantemente:
1) estrutura martensítica
2) tensões
3) presença de hidrogênio
O local preferencial de aparecimento da trinca a frio (abaixo de 400°C) é a ZAC, embora
possa ocorrer também na zona fundida de uma junta soldada. As causas da trinca a frio induzida
por hidrogênio podem ser:
* Energia de soldagem baixa, isto é, corrente de soldagem baixa ou velocidade de soldagem
elevada.
* Consumível especificado erroneamente: diâmetro pequeno e, consequentemente, corrente de
soldagem baixa; consumível com teor de hidrogênio elevado.
* Projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro não adequado para a espessura do
material, ângulo do chanfro grande, gerando tensões elevadas na junta.
* Procedimento de soldagem incorreto como ausência ou temperatura de pré-aquecimento
insuficiente; ausência de controle da temperatura interpasses; ausência de pós aquecimento
para aliviar tensões e diminuir o teor de hidrogênio dissolvido no material.
Quanto à prevenção, se faz basicamente nos dois últimos fatores, já que a estrutura para
deixar de ser martensítica requereria muito cuidado, tempo, custo e o aço perderia certas
propriedades desejadas. A estrutura martensítica é desejada em muitos casos. Logo, é inevitável.
Deve-se fazer o possível para se reduzir o nível de tensões atuantes na junta soldada.
O cuidado quanto ao hidrogênio requer que se evite a presença de umidade,
principalmente através do revestimento do eletrodo, ou fluxo, secando, controlando a umidade,
temperatura, etc.
Algumas constatações podem ser feitas inicialmente em todos os casos de trincas desse
tipo em aços inoxidáveis austeníticos e em menor escala nos martensíticos e austeno-
martensíticos.
- as trincas ocorrem a altas temperaturas (acima de 1150°C ou de 1250°C).
- o tipo de trinca é intergranular.
- normalmente as trincas estão localizadas na zona fundida, embora possam ser encontradas
também na ZAC (trincas ou fissuras de liquação).
- em geral as trincas são superficiais. Pelo fato delas aflorarem, facilitam a sua detecção com
líquidos penetrantes ou partículas magnéticas.
Podemos separar em dois mecanismos básicos, as trincas que aparecem. O primeiro
mecanismo diz que a estrutura (grãos envoltos por um filme líquido) não pode resistir aos
esforços de contração e se trinca no filme líquido.
O outro mecanismo diz que a trinca ocorre no estado sólido, também devido à fase
segregada, mas por causa de sua menor resistência mecânica e/ou maior fragilidade e menor
ductilidade.
Quanto à influência dos elementos, o oxigênio é considerado negativo. O líquido
interdendrítico, existente ainda algum tempo após cessada a proteção da solda, pode oxidar-se,
formando óxidos frágeis.
O controle mais efetivo da tendência à fissuração a quente, é feito através da presença da
ferrita na estrutura. O efeito da ferrita tem sido explicado por várias teorias, entre as quais citam-
se:
1) A mais generalizada diz que grande parte dos elementos nocivos são ferritizantes e, portanto, a
ferrita os dissolve em maior grau que a austenita, isolando esta de seus efeitos nocivos. Entre
eles, citam-se o fósforo, o silício, o enxofre, o nióbio e o oxigênio. Tem-se observado que
quando ocorrem trincas a quente estas sempre iniciam em regiões totalmente austeníticas,
livres de ferrita.
2) Outro efeito da ferrita é gerar novas superfícies de grãos ferrita-austenita, em adição às áreas
austenita-austenita. Dessa maneira, o “filme líquido” se espalhará por uma superfície muito
maior, reduzindo seu efeito.
3) Um terceiro efeito é o refino do grão. Certos pesquisadores acreditam que aços contendo
ferrita têm menor faixa de solidificação que os puramente austeníticos, reduzindo assim a
O nome deriva do aspecto de que a 475°C a fragilização dos aços ferríticos é máxima. E
o fenômeno se reveste de importância, uma vez que um dos usos mais importantes dos aços
ferríticos é justamente em temperaturas elevadas.
A fragilização é consequência de uma série de processos estruturais, como precipitação
de zonas de ferrita ricas em cromo, que causam um efeito de endurecimento por precipitação.
Tem sido observada em todos os aços Fe-Cr, e em maior escala nos de mais alto cromo. A
fragilidade pode ser associada com o aumento da dureza, e outras variações, como diminuição
do volume específico e da resistência elétrica, e aumento da força de coesão dos átomos.
Para um aço com 15% Cr o período de tempo para haver fragilização é de 700 horas.
Com 14% é de 7000 horas e com 13% é de 65000 horas. Se se quer que o material mantenha
ductilidade por 100000 horas é necessário que o teor de cromo seja menor que 12,8%. Apesar de
ser um tipo de fragilização possível de acontecer nos aços inox ferríticos, é um tipo de ocorrência
quase impossível de aparecer apenas devido a processos de soldagem.
Juntamente com a formação de uma rede de martensita ao longo dos contornos de grão
ferríticos (no caso de ligas com maiores teores de intersticiais), o crescimento de grão é o
principal mecanismo de fragilização dos aços ferríticos nos processos de soldagem. A
fragilização dos 475°C e da fase sigma podem ocorrer, ou se agravarem também na soldagem,
mas são basicamente problemas de uso.
A corrosão galvânica é uma forma de corrosão que ocorre quando dois materiais de
diferentes potenciais eletroquímicos (por exemplo diferentes composições químicas ou
microestruturas) estão imersos em um eletrólito (solução ou meio corrosivo líquido). Nestas
condições, uma célula galvânica pode se formar e resultar no ataque da parte anódica, que é o
metal de menor potencial. A severidade do ataque aumenta com a densidade da corrente anódica,
isto é, com a redução da área superficial da região anódica em relação à catódica. Como a solda
tem sempre uma superfície muito menor que o resto da montagem, é essencial que ela não se
torne anódica. Para isto, o princípio geral a ser seguido é a utilização de um metal de adição com
composição similar ao metal de base ou, de preferência, com um teor de cromo ligeiramente
maior para compensar qualquer possível efeito da diferença de microestrutura. Além disso,
durante o processo de soldagem, parte dos elementos de liga, principalmente o cromo, pode ser
oxidada e eliminada na escória.
A técnica de soldagem e o projeto da junta podem afetar diretamente a vida da solda. A
existência de camadas espessas de óxidos e a presença de descontinuidades como porosidades,
trincas superficiais, mordeduras ou falta de fusão podem causar a acumulação de agentes
agressivos nestes locais. E onde estas se acumulam, o metal por elas coberto fica separado do
meio e pode acarretar diferenças de concentração e de oxigenação. Ambas dão origem a
diferenças de potencial que podem causar corrosão. Por isso, deve-se procurar evitar pontos
descontínuos nas superfícies dos metais.
Uma maneira prática de escolher o metal de adição é através da consulta da tabela 6. Nela
estão mostradas as adições usualmente recomendadas para a soldagem de aços inoxidáveis,
dissimilares ou não. Outros consumíveis podem ser utilizados, além dos apresentados na tabela.
Para utilizar a tabela 6 é só escolher os metais de base que serão soldados e encontrar a
intersecção entre a respectiva linha e coluna da tabela. Por exemplo: deseja-se soldar um aço
carbono A36 com um aço inoxidável 316. A intersecção da linha e coluna indicam o eletrodo
ER309 como uma indicação para soldar estes dois materiais. A escolha pela tabela não leva em
conta eventuais riscos de fragilização, que pode ocorrer durante a soldagem.
310 E310 E316 E317 E308 E309 E309 E309 E310 E309 E309
316 E316 E316 E316 E308 E309 E309 E310 E309 E309
A escolha do metal de adição para a soldagem de aços inoxidáveis também pode ser
realizada utilizando-se o diagrama de Schaeffler, com pequenas modificações.
Nieq = % Ni + 30 x % C + 0,5 x % Mn
Foi Bystram que após Schaeffler delimitou no diagrama os campos que mostram as
regiões de problemas característicos. As composições químicas das soldas que caírem dentro
desses campos podem apresentar outros problemas também, mas os principais são os indicados.
Assim, ao se executar a soldagem, deve-se levar em conta primeiramente a prevenção contra o
problema indicado (vide figura 10).
CAMPO 1:
Abrange a região dos aços inoxidáveis ferríticos, ao cromo, com baixo teor de carbono. O
problema é o crescimento irreversível dos grãos quando o aço está aquecido a temperaturas
maiores que 1100 °C. Esse crescimento irreversível dos grãos é mais acentuado na zona
termicamente afetada, resultando em fragilização que normalmente não resiste nem mesmo aos
esforços de contração da junta soldada. Por esta razão procura-se evitar a soldagem de aços
inoxidáveis ferríticos.
CAMPO 2 :
Esse campo abrange as estruturas martensíticas e parte das estruturas mistas martensítica-
austenítica e martensítica-ferrítica. São normalmente os aços temperados ou temperados e
revenidos, com teores mais altos de carbono (ex. 0,3%), que são sujeitos aos problemas desse
campo. A fissuração a frio (abaixo de 400°C) é o que ocorre nesses aços, devido à ocorrência
simultânea dos três fatores: martensita, tensões e hidrogênio. A fissuração se dá normalmente na
zona afetada termicamente da junta soldada, mas pode ocorrer também no cordão de solda.
CAMPO 3 :
Este campo engloba todas as composições de ligas que têm possibilidade de dar, após
longo tempo de permanência em temperaturas da faixa de 500 - 900°C, aparecimento a uma fase
chamada fase sigma, basicamente Fe-Cr, que tem como principal característica uma grande
fragilidade à temperatura ambiente. A fase sigma, sendo formada basicamente por ferro e cromo,
tem mais facilidade de se formar a partir da ferrita. Entretanto ligas austeníticas também formam
fase sigma.
CAMPO 4 :
O campo engloba basicamente as composições austeníticas. O problema que pode
ocorrer nas soldagens de ligas cuja composição esteja neste campo é a fissuração a quente, que
ocorre em temperaturas elevadas. Este fenômeno acontece devido principalmente à formação de
fases segregadas e pré-fusíveis, aliado às tensões de contração oriundas de uma soldagem.
REGIÃO CENTRAL :
Ao centro do diagrama existe uma região que não pertence a nenhum dos quatro campos.
As composições químicas que pertencem a essa região dizem que a liga está livre dos quatro
defeitos anteriormente citados. O objetivo então é tentar fazer com que a composição química da
zona fundida caia dentro dessa região, embora esse procedimento não resolva a situação para a
zona termicamente afetada, cuja composição química é a do metal de base.
O diagrama de Schaeffler, dentro de suas limitações não somente é útil para prever a
estrutura da zona fundida de uma solda de aço inoxidável, como prever a estrutura da zona
fundida de soldas heterogêneas, de metais diferentes, ou mesmo de um mesmo metal com
eletrodo diferente. Como todo diagrama de fases, a regra da alavanca é válida e, conhecendo-se
ou mesmo estimando-se a porcentagem da mistura, pode-se estimar a composição resultante e
em consequência sua estrutura e propriedades esperadas.
Vejamos como aplicação os casos práticos envolvendo aços inoxidáveis, situando no
diagrama as composições químicas envolvidas e, como consequência a estrutura esperada e os
problemas característicos.
Exemplo 1:
Soldagem de chapas de aço AISI 304 para vasos de pressão e equipamentos de indústria
química utilizando eletrodo AWS E309-16. Considerar diluição de 20%, que é o percentual do
metal de base no metal de solda.
Composição química do metal depositado com eletrodo E309-16 é a seguinte:
C = 0,06% Mn = 0,84% Cr = 23,1% Ni = 12,5% Si = 0,54% Mo = 0,01%
Composição química do aço AISI 304:
C = 0,06% Mn = 1,46% Cr = 18,2% Ni = 8,37% Si = 0,44% Mo = 0,074%
Exemplo 2:
Soldagem de chapas de aço AISI 430 com aço AISI 304L, utilizando eletrodo AWS
ER308LSi. Considerar diluição de 25%.
Dados:
Material %C %Si %Mn %Cr %Ni %Mo Creq Nieq
304L 0,03 0,90 1,00 19,00 9,50 0,00 20,35 10,90
430 0,04 0,44 0,25 16,48 0,25 0,02 17,16 1,57
308LSi 0,02 0,88 1,71 20,35 9,64 0,02 21,69 11,09
c) A FERRITA
Atualmente há uma procura muito grande pelos aços austeníticos com pequeno teor de
ferrita delta. Dessa forma, a ferrita assume um papel de grande importância e o diagrama de
Schaeffler original já não atende às condições desejadas.
A partir da descoberta da importância da ferrita delta na estrutura, surgiram vários
métodos de determinação do seu teor, pretendendo ser mais precisos ou facilmente aplicáveis
que a metalografia. Dentre eles o mais utilizado tem sido o método magnético com calibração.
O método magnético se baseia no fato da ferrita ser ferromagnética e a austenita não.
Com teores intermediários da ferrita, a resposta do ferromagnetismo seria função do teor de
ferrita (ou proporcional). Assim sendo, o aparelho é calibrado em bloco padrão, cujo teor de
ferrita é previamente determinado com bastante precisão. Porém, a resposta do ferromagnetismo
proporcional ao teor de ferrita não se mostrou adequada em todos os teores.
1. Por que os aços inoxidáveis martensíticos são considerados os mais difíceis para soldar
dentre o grupo dos aços de alta resistência à corrosão?
2. Se você fosse soldar um componente de aço inox martensítico, você realizaria a solda com
o material no estado temperado/revenido ou recozido? Justifique sua resposta.
3. Explique como se apresenta a microestrutura da zona fundida e da zona afetada pelo calor
de uma solda de aço inox martensítico realizada pelo processo MIG.
4. Que procedimentos de soldagem você adotaria para evitar a fissuração a frio pelo
hidrogênio na soldagem de chapas de aço inox martensítico?
5. Quais são os objetivos dos tratamentos térmicos pós soldagem utilizados na soldagem dos
aços martensíticos.
6. Qual é a função dos elementos nióbio e titânio quando adicionados aos aços inoxidáveis
ferríticos e qual é a sua contribuição na soldagem destas ligas?
7. Com relação à sua microestrutura, quais são os principais problemas relacionados à
soldagem dos aços inoxidáveis ferríticos?
8. Por que é recomendável a utilização de eletrodos austeníticos ou austeno-ferríticos na
soldagem dos aços inox martensíticos e ferríticos?
9. Explique como a relação Creq/Nieq influencia na formação da microestrutura da zona
fundida de uma solda de aço inoxidável austenítico.
10. Enumere quatro procedimentos adotados na soldagem dos aços inox austeníticos e
explique o por que de sua utilização.
11. Explique como ocorre o fenômeno da sensitização durante a soldagem dos aços
inoxidáveis austeníticos. Que soluções podem ser adotadas para evitar a sua ocorrência?
Ferros fundidos brancos são considerados, em geral, não soldáveis devido à sua
extrema fragilidade. A soldagem é utilizada, em ferros fundidos cinzentos, principalmente
para eliminar defeitos de fundição e para reparar peças trincadas ou mesmo fraturas.
Com base no tipo de metal de adição utilizado, a soldagem de ferros fundidos pode ser
dividida em dois grupos principais:
Procedimentos que fornecem um metal depositado de composição similar ao metal
base (ferro fundido), e
Procedimentos que fornecem um metal depositado de aço ou ligas com um elevado
teor de metais não ferrosos (cobre/níquel).
O primeiro método é usado principalmente para reparar defeitos em peças fundidas e
utiliza um pré-aquecimento de 300 a 700oC e, em geral, um tratamento térmico após a
soldagem. Durante a soldagem, forma-se uma grande poça de fusão, favorecendo a remoção
de gases e inclusões não metálicas as zona fundida. O resfriamento da solda é mantido bem
lento (não mais do que 50-100oC/h) dificultando a formação de ledeburita e de martensita na
ZF e ZTA. Os principais processos de soldagem usados neste tipo de procedimento são OFW,
SMAW e FCAW.
No segundo método, a soldagem é, em geral, feita sem pré-aquecimento ou com um
pré- aquecimento mínimo com a deposição de passes curtos e espaçados e com uma baixa
energia de soldagem de modo a minimizar a extensão das regiões afetadas pela soldagem.
Cobre e ligas de cobre são amplamente utilizados na indústria elétrica (devido a sua
baixa resistividade), em aplicações onde a resistência à corrosão de algumas destas ligas é
importante, na fabricação de mancais, etc. Existem algumas centenas de ligas de cobre com
elementos como zinco, níquel, estanho, alumínio, manganês, fósforo, berílio, cromo, ferro e
chumbo. Os principais grupos de ligas de cobre são:
Cobre comercialmente puro (>99,3%Cu);
Cobre ligado (<5% de elementos de liga);
Ligas Cu-Zn (latão);
Ligas Cu-Sn (bronze);
Ligas Cu-Al (bronze aluminoso);
Ligas Cu-Si (bronze silicoso);
Ligas Cu-Ni; e
Ligas Cu-Ni-Zn.