HAZOP

Estudios de Riesgos y
Operabilidad
Toda operación productiva tiene riesgos, y si bien éstos no pueden
ser eliminados completamente, hay técnicas que permiten
identificarlos, acotarlos y minimizarlos.

Las metodologías de análisis de riesgos, conocidas generalmente

como PHA (Process Hazards Analysis), se están convirtiendo
rápidamente en un estándar de la industria a nivel mundial.

Algunas metodologías PHA se utilizan para identificar riesgos

(métodos cualitativos) y otras para evaluar riesgos
(generalmente de naturaleza cuantitativa).

En este capitulo trataremos exclusivamente al HAZOP como

método PHA para identificar riesgos.
HAZOP=Hazard
and Operability
analysis

Análisis de
peligros y
operabilidad

técnica de
identificación
de riesgos
a técnica del HAZOP fue desarrollada en el Reino Unido en la
década del 60, por la compañía Imperial Chemical Industries en el
estudio de procesos químicos.

Las demás metodologías de análisis de riesgos han surgido a

partir de ésta.

Las metodologías disponibles para realizar los estudios de

identificación de riesgos son:

• What-If,
• Check List,
• What-If /Check List,
• FMEA (Failure Modes and Effects Analysis),
• PHA (Preliminary Hazards Analysis) y
• HAZOP (Hazards and Operability Analysis).
El HAZOP, es una técnica de identificación de riesgos,
basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o
los problemas de operabilidad, se producen como
consecuencia de una desviación de las variables de
proceso con respecto a los parámetros normales de
operación en un sistema dado y en una etapa
determinada.
La técnica consiste en analizar sistemáticamente las
causas y las consecuencias de unas desviaciones de las
variables de proceso, planteadas a través de unas
“palabras guía”
 OBJETIVOS DE HAZOP
• Identificar los potenciales de riesgos de las
instalaciones y evaluar los problemas de operabilidad.

• Aumentar la confiabilidad y mejorar la operación del

Sistema

• Incrementar la integridad del Sistema por medio de la

implementación de las recomendaciones resultantes del
estudio.
 OBJETIVO DEL HAZOP
El objetivo de un estudio HAZOP es chequear todo el diseño de
un proceso para detectar desviaciones de la operación e
interacciones del proceso, que podrían dar lugar a situaciones
peligrosas o problemas de operabilidad.

Estas podrían ser:

o Peligros para la seguridad o salud de los trabajadores

o Daños al equipo o a la propiedad
o Problemas para operar o para realizar mantenimiento
o Calidad del producto
o Emisiones ambientales
o Peligros durante la construcción o el arranque de la planta
o No disponibilidad de la planta
Ventajas

Es la
metodología
más detallada y Revelan los
eficaz. posibles riesgos
asociados durante
la operación.

Desventajas

Es dependiente
de la Consume
información tiempo y
disponible recursos
 ¿COMO SE REALIZA UN HAZOP?

•Un equipo interdisciplinario de expertos analiza

sistemáticamente cada parte del proceso, para
descubrir cómo pueden ocurrir las desviaciones de
la intención del diseño.
Luego, el equipo decide si estas desviaciones pueden
crear peligros significativos.
Área de estudios: Consiste en delimitar las áreas a las
cuales se aplica la técnica.

Ejemplo:
 Línea de descarga a un depósito
 Separación de disolventes
 Reactores
 Etc.

Nodos: puntos claramente localizados en el proceso

Ejemplo:
 Tubería de alimentación de una materia prima a un
reactor
 Impulsión de una bomba
 Depósito de almacenamiento
 La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. cada
nudo vendrá caracterizado por variables de proceso como:
 Presión
 Temperatura
 Caudal
 Nivel
 Composición
 Viscosidad

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en

esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los
subsistemas considerados y su posición exacta.
PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DE
HAZOP
Dividir el sistema en nodos
de estudio

Seleccionar un nodo

Usar palabras
Registrar causas, quías que
consecuencias y/o Si apliquen ¿algún No
acciones requeridas peligro o
problema de
operación?

Necesitar mas información

 RECOMENDACIÓN DE ACCIÓN

TABLA. Recomendación de acción de acuerdo con la

categoría de la magnitud del riesgo

CATEGORIA MAGNITUD DEL RECOMENDACIÓN

RIESGO

I DESPRECIABLE NO ES NECESARIA

II MENOR RECOMENDABLE -
PROCEDIMIENTO

III CRITICO ES OBLIGATORIA Y

CON PLAZO
DEFINIDO
IV CATASTROFICO ES OBLIGATORIA Y
DE
IMPLEMENTACION
INMEDIATA
 Ámbito de
aplicación

En plantas nuevas o en fase de

diseño, puede ayudar en gran
En instalaciones de proceso de medida a resolver problemas
relativa complejidad o en áreas no detectados inicialmente.
de almacenamiento con equipos
de regulación o diversidad de Además, las modificaciones
tipos de trasiego. que puedan surgir como
consecuencia del estudio
Es uno de los métodos más pueden ser más fácilmente
utilizados que depende en gran incorporadas al diseño.
medida de la habilidad y
experiencia de los miembros del Por otra parte, también puede
equipo de trabajo para aplicarse en la fase de
identificar todos los riesgos operación y en particular ante
posibles. posibles modificaciones.
Ejemplo
El ejemplo se aplica a una parte de una instalación en una planta de dimerización de olefina. El diagrama de
flujo sobre el que se aplica el AFO consiste en el suministro de hidrocarburo a un depósito de
almacenamiento. Forma parte de un subsistema mayor que consiste en la alimentación del hidrocarburo del
depósito regulador hasta un reactor de dimerización donde se produce la olefina. El ejemplo está extraído de
la NTP-238 del INSHT
El formato de la tabla de recogida de datos y análisis HAZOP de una sesión aplicado a la palabra sería como
sigue:

ANÁLISIS DE OPERABILIDAD EN PLANTA DE DIMERIZACIÓN DE OLEFINA

Línea comprendida entre alimentación desde tanque intermedio a depósito regulador

Palabra guía Desviación Causas posibles Consecuencias Medidas a tomar

NO No flujo 1. Inexistencia de Paralización del proceso a) Asegurar buena

hidrocarburo en tanque de reacción esperado. comunicación con el
intermedio operario del tanque
intermedio
Formación de polímero en b) Instalar alarma de nivel
el intercambiador de calor mínimo LIC en depósito
regulador
2. Bomba J1 falla (fallo de Como apartado 1 Cubierto por b)
motor, circuito de
maniobra, etc.)
3. Conducción bloqueada, Como apartado 1 Cubierto por b)
válvula cerrada por error o
Bomba J1 sobrecargada c) Instalar sistema de
LCV falla cerrando paso al
desconexión automática
fluido
para protección de
bombas
d) Verificar el diseño de
los filtros de las bombas
J1
4. Rotura de conducción Como apartado 1 Cubierto por b)
Hidrocarburo descargado e) Implantar inspección
en área adyacente a vía regular de la conducción
pública mediante rondas
periódicas
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA
 TABLAS DE RESULTADOS HAZOP
Planta: Producto XX Nodo: De tanque reactivo (ácido) a Reactor
Fecha Reunión: .......... Versión: Primera
ETAPAS
1. DEFINICIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO
Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En
una determinada instalación de proceso, considerada como el área
objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de
subsistemas o líneas de proceso que corresponden a entidades
funcionales propias:
• Línea de descarga a un depósito
• Separación de disolventes
• Reactores
• Etc.
2. DEFINICIÓN DE LOS NUDOS
En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar
una serie de nudos, o puntos claramente localizados en el proceso.
Por ejemplo:
• Tubería de alimentación de una materia prima a un reactor
• Impulsión de una bomba
• Depósito de almacenamiento
Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente
dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor
comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno
de estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por variables de
proceso como:
• Presión
• Temperatura
• Caudal
• Nivel
• Composición
• Viscosidad
La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en
esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los
subsistemas considerados y su posición exacta.
El documento que actúa como soporte principal del método es el
diagrama de flujo de proceso.
3. APLICACIÓN DE LAS PALABRAS GUÍA
Las “Palabras guía”, se utilizan para indicar el concepto que
representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que
entran o salen de un elemento determinado.
Se aplican tanto a acciones:
• Reacciones
• Transferencias, etc.
Como a parámetros específicos:
• Presión
• Caudal
• Temperatura
• Etc.
Las desviaciones en el proceso se analizan mediante la aplicación de
palabras guía o clave a cada condición de proceso, actividad,
materiales, tiempo y lugar.

Las palabras clave (desviaciones) usadas en HAZOP son

 NO (NOT) Negación de la intención

 MAS (MORE)
 MENOS (LESS)
 ADEMAS DE (AS WELL AS)
 UNA PARTE DE (PART OF)
 INVERSO (REVERSE)
 OTRO (OTHER THAN)
Incremento cuantitativo
Disminución cuantitativa
Incremento cualitativo
Disminución cualitativa
Opuesto de la Intención
Sustitución
 EJEMPLO DEL USO DE LAS PALABRAS CLAVES

Considere un proceso que consiste en transferir una mezcla líquida

“A” hacia un tanque

NO (NOT) No hay flujo de A

MAS (MORE) El flujo es mayor que el de diseño
MENOS (LESS) El flujo es menor que el de diseño
ADEMAS DE (AS WELL AS) A lleva un contaminante B
UNA PARTE DE (PART OF) Alguno de los componentes de A
no está presente
INVERSO (REVERSE) Flujo en dirección opuesta
OTRO (OTHER THAN) Se transfiere el material D en lugar
de A
 PALABRA
SIGNIFICADO
GUÍA
Ausencia de la variable a
NO
la cual se aplica
Aumento cuantitativo de
MAS
una variable
Disminución cuantitativa
MENOS
de una variable
Analiza la inversión en el
sentido de la variable. Se
INVERSO
obtiene el efecto contrario
al que se pretende.
Aumento cualitativo. Se
ADEMÁS DE obtiene algo más que las
intensiones de diseño
Disminución cualitativa.
Se obtiene solamente una
PARTE DE
parte de las intensiones del
diseño.
Actividades distintas
DIFERENTE
respecto a la operación
DE
normal
EJEMPLO DE
EJEMPLO DE CAUSAS ORIGINADORAS
DESVIACIÓN
Bloqueo; fallo de bombeo; válvula
No hay flujo en una
cerrada o atascada; fuga, válvula abierta,
línea
fallo de control.
Más flujo (más caudal) Presión de descarga reducida, succión
presurizada, fuga, lectura errónea de
instrumentos.
Más temperatura Fuegos exteriores, bloqueo, explosión en
reactor, reacción descontrolada
Fallo de bombeo, fuga, bloqueo parcial,
Menos caudal
sedimentos en línea, bloqueo de válvulas.
Pérdidas de calor, vaporización, fallo de
Menos temperatura
sellado.
Fallo de bomba, sifón hacia atrás,
inversión de bombeo, válvula
Flujo inverso
antirretorno que falla o está insertada
en la tubería en forma incorrecta.
Entrada de contaminantes del exterior
como aire, agua o aceites, productos de
Impurezas o una fase
corrosión, fallo de aislamiento,
extraordinaria
presencia de materiales por fugas
interiores, fallos de la puesta en marcha.
Disminución de la Concentración demasiado baja en la
composición en una mezcla, reacciones adicionales, cambio en
mezcla la alimentación
Puesta en marcha y parada, pruebas e
inspecciones, muestreo, mantenimiento,
Cualquier actividad
eliminación de tapones, corrosión, fallo
de energía, emisiones indeseadas, etc.
PROCEDIMIENTO PARA UN HAZOP
4. DEFINICIÓN DE LAS DESVIACIONES A ESTUDIAR
Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las
desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a
una determinada variable o actividad. Para realizar un análisis
exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles
entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante
la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo
determinado.
Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas
posibles de estas desviaciones y posteriormente las
consecuencias de estas desviaciones.
5. SESIONES HAZOP
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización
sistemática del proceso descrito anteriormente, analizando las
desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir de
las palabras guía aplicadas a determinadas variables o procesos.
Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las
respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar.
Toda esta información se presenta en forma de tabla sistematizada
Fecha:: Empresa: Planta: Turno:
HAZOP realizado por:
Desviación
Palabra Posibles Consecue Respuesta Acciones Comentario
Nudo de la Señalización
guía causas ncias s a tomar s
variable

COLUMNA CONTENIDO
Posibles causas Describe numerándolas las posibles causas que pueden conducir a la desviación
Para cada una de las causas planteadas, se indican con la consiguiente
Consecuencias
correspondencia en la numeración las consecuencias asociadas
Se indicará en éste caso:
1.Los mecanismos de detección de la desviación planteada según causas o
Respuesta del
consecuencias por ejemplo: alarmas
sistema
1.Los automatismos capaces de responder a la desviación planteada según las
causas
Acciones a Propuesta preliminar de modificaciones a la instalación en vista de la gravedad
tomar de la consecuencia identificada o a una desprotección flagrante de la instalación
Observaciones que complementan o apoyan algunos de los elementos reflejados
Comentarios
en las columnas anteriores.
 INTEGRANTES DE UN EQUIPO DE HAZOP

El equipo que realiza el estudio de HAZOP debe estar integrado

por especialistas de distintas áreas, con el objeto de generar
múltiples puntos de vista sobre un mismo problema y dirigido
por una persona experimentada en la técnica de HAZOP.

Un grupo típico estaría formado por especialistas de Procesos,

Instrumentación, Mecánica, Electricidad, Operaciones,
Mantenimiento, Seguridad y Medio Ambiente y coordinado por
el facilitador o líder de HAZOP que debe estar familiarizado con
todas las especialidades intervinientes en el estudio.

El facilitador debe conducir el análisis, motivar al equipo,

mantener al grupo enfocado en el análisis, hacer participar a
todas las personas, documentar la información generada y
mantener la calidad del estudio.
 PLANOS E INFORMACIÓN REQUERIDOS

o Planos de distribución general

o Especificaciones de las clases de tubería
o Hojas de datos de diseño de ingeniería (incluye datos de válvulas
de seguridad)
o Capacidades de las vasijas
o Funciones del sistema de apagada de emergencia
o Funciones del sistema de depresurización de emergencia
o Procedimientos de puesta en marcha
o Procedimientos de arrancada
o Procedimientos de operación
o Procedimientos de apagada
o Procedimientos de mantenimiento
PLANOS E INFORMACIÓN REQUERIDOS (Continuación)

o Procedimientos de puesta en
Procedimientos de mantenimiento
o P&ID requeridos de vendedores
o Filosofía de operación
y mantenimiento
o Filosofía de seguridad
o Filosofías del diseño
o Hojas de datos de seguridad
de materiales (MSDS)
o Planos de clasificación eléctrica
de áreas
La siguiente metodología es un listado de las actividades a desarrollar
para el Estudio de Seguridad de la Planta de Aromáticos de CIB.

o Análisis de Proceso.- Revisar el Manual de Operación para conocer la

tecnología de proceso y sus características.
o Análisis de Diseño.- Se revisarán los Manuales de Ingeniería de la
planta para conocer la filosofía de diseño de la planta.
o Manual de Operación.- Se analizarán las operaciones que se deben de
realizar para operar la planta, comparándolos con la información que se
les proporciona a los trabajadores y con las operaciones que realmente
requiere la planta para su operación.
o Diagrama de Flujo de Proceso.- El análisis de los diagramas de flujo de
proceso permitirán conocer cuantitativamente los flujos que circulan por
toda la planta, a fin de determinar si los sistemas o equipos tienen la
capacidad necesaria para manejar esos flujos.
o Diagrama de Tubería e Instrumentos.- Se analizará para determinar si
el control del proceso es adecuado y suficiente, y si es posible modificarlo
para eliminar riesgos y mejorar la operación.
o Inspección física de las instalaciones.- Se efectuarán inspecciones
para comprobar que las instalaciones están de acuerdo al diseño o si han
sufrido cambios y con que objeto. También indicará la posibilidad de
actualizar y/o modificar las instalaciones, así como para determinar si se
han violado normas y/o especificaciones que originen riesgos.
o Historial de eventos (siniestros, accidentes, daños) y soluciones
aplicadas a los mismos.- Se revisará para indicar la necesidad de
realizar cambios en el diseño o especificaciones y de adoptar nuevas
medidas de seguridad necesarias. Se comprobará también si ha habido
violaciones a normas, especificaciones o procedimientos.
o Historial de mantenimientos (predictivo, preventivo, correctivo).- Se
revisará para en su caso se reestructuren las políticas de mantenimiento
y/o el cambio de especificaciones para garantizar mayor tiempo de vida y
operación de los equipos y sistemas.
o Características de los servicios auxiliares (vapor, energía eléctrica,
aire, agua, gas inerte, etc.).- Se analizará para comprobar si los
servicios que se suministran son del nivel requerido y si sus equipos son
de tecnología de vanguardia o son susceptibles de actualizarse para
aumentar la productividad y la economía en la operación.
o Clasificación de áreas.- Se revisará para verificar que el diseño del
equipo e instalaciones eléctricas están dentro de las especificaciones para
evitar riesgos.
o Manuales de ingeniería (especificaciones , hojas de datos, dibujos).-
Se analizará para determinar a detalle el diseño y tecnología de
fabricación de equipos y sistemas primordiales en las unidades de
proceso.
o Organigrama para la operación de las unidades de proceso.- Se
analizará para determinar si la organización de la fuerza de trabajo es
adecuada para la operación de la unidad de proceso.
o Capacidad del personal técnico y obrero.- Se analizará para
verificar si los conocimientos del personal son los adecuados para el
manejo de la tecnología y los equipos del proceso. Deberá adaptarse la
información técnica para la comprensión precisa de todo el personal
según su nivel de conocimientos.
o Programas de capacitación.- Su evaluación permitirá verificar el
grado de preparación técnica del personal a los niveles requeridos
según sus actividades.
o Análisis de accidentes y estadísticas de siniestrabilidad de
acuerdo a la norma.- Se revisará la base de datos de registros de
accidentes para determinar las tendencias y revisar el cumplimiento
de las acciones correctivas.
 VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL MÉTODO HAZOP
Ventajas
•Es una buena ocasión para contrastar distintos puntos de vista de
una instalación
• Es una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de vista
de la seguridad, hábitos metodológicos útiles.
• El coordinador mejora su conocimiento del proceso
• No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del
tiempo de dedicación.
Inconvenientes
• Las modificaciones que haya que realizar en una determinada
instalación como consecuencia de un HAZOP, se pueden ver
afectadas por criterios económicos.
• Depende mucho de la información disponible, a tal punto que puede
omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.
•Al ser una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una
valoración real de la frecuencia de las causas que producen una
determinada consecuencia.