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Betriebsanleitung

TCD 2012 L04/06 4V


TCD 2013 L04/06 4V

© 2005
schriften sowie die sonstigen allgemein anerkann- Motorstillstand und abgekühltem Motor erlaubt.
ten sicherheitstechnischen und arbeitsmedizini- Hierbei ist darauf zu achten, dass die elektri-
schen Regeln sind einzuhalten. schen Anlagen abgestellt sind, (Zündschlüssel
ziehen).
z Bei laufendem Motor besteht Verletzungsge- Die Unfallverhütungsvorschriften bei elektr.
fahr durch: Anlagen ( z.B. -VDE-0100/-0101/-0104/-0105
- drehende / heiße Bauteile Elektrische Schutzmaßnahmen gegen gefähr-
- bei Motoren mit Fremdzündung liche Berührungsspannungen) sind zu be-
- Zündanlagen (hohe elektrische Span- achten.
nung) Berührung unbedingt vermeiden! Bei der Reinigung mit Flüssigkeiten sind alle
z Eigenmächtige Veränderungen am Motor schlie- elektrischen Bauteile dicht abzudecken.
ßen eine Haftung des Herstellers für daraus
resultierende Schäden aus. z Keine Arbeiten am Kraftstoffsystem bei
Ebenso können Manipulationen am Einspritz- und laufendem Motor - Lebensgefahr.
Regelsystem Leistungs- und Abgasverhalten des Stillstand des Motors (Druckabbau) abwar-ten
Motors beeinflussen. Die Einhaltung der gesetzli- (1 Minute), da System unter hohem Druck steht:
Lesen und beachten Sie die Informationen chen Umweltschutzauflagen wird damit nicht mehr besteht - Lebensgefahr.
dieser Betriebsanleitung. Sie vermeiden Unfäl- gewährleistet. Beim ersten Probelauf sich nicht im Gefahren-
le, erhalten sich die Garantie des Herstellers bereich des Motors aufhalten
und verfügen über einen funktionstüchtigen z Kühlluft-Zuströmbereich zum Gebläse nicht (Gefahr durch hohen Druck bei Undichtigkei-
und einsatzbereiten Motor. verändern, verbauen bzw. zu stellen. ten) - Lebensgefahr.
Eine Haftung des Herstellers für daraus resultie- - Bei Undichtigkeiten sofort Werkstatt auf
z Dieser Motor ist ausschließlich für den dem rende Schäden ist ausgeschlossen. suchen.
Lieferumfang entsprechenden Verwendungs- - Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem event.
zweck definiert und durch den Gerä-tehersteller z Bei der Durchführung von Wartungs-/Repara- sicherstellen dass der Motor während der
gebaut (bestimmungsgemäßer Gebrauch). turarbeiten am Motor ist grundsätzlich die Verwen- Reparatur nicht unbeabsichtigt gestartet
Jeder darüber hinaus gehende Gebrauch gilt dung von DEUTZ Originalteilen vorgeschrieben. wird - Lebensgefahr.
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus re- Diese sind speziell für Ihren Motor ausgelegt und
sultierende Schäden haftet der Hersteller nicht. gewährleisten einen einwandfreien Betrieb.
Das Risiko dafür trägt allein der Benutzer. Bei Nichtbeachtung erlischt die Gewährleistung !
z Die Durchführung von Wartungs-/Reini-
z Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gungsarbeiten am Motor ist grundsätzlich nur bei
gehört auch die Einhaltung der vom Herstel-ler
vorgeschriebenen Betriebs-, Wartungs- und
Instandhaltungsbedingungen. Der Motor darf
nur von Personen genutzt, gewartet und
instandgesetzt werden, die hiermit vertraut und
über die Gefahren unterrichtet sind.
© 2005

z Die einschlägigen Unfallverhütungsvor-


Betriebsanleitung
TCD 2012 L04/06 4V
TCD 2013 L04/06 4V

0312 1415 de
Motornummer:

Bitte tragen Sie hier die Motornummer ein. Sie


erleichtern hierdurch die Abwicklung bei Kun-
dendienst-, Reparatur- und Ersatzteilfragen
(siehe Abschnitt 2.1).

Inhaltliche Änderungen dieses Dokumentes,


die aufgrund der Weiterentwicklung der
Motoren notwendig werden, sind vorbehal-

© 2005
ten. Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher
Art, auch auszugsweise, bedarf unserer
schriftlichen Genehmigung.
Vorwort

Sehr geehrter Kunde,


herzlichen Glückwunsch zum Kauf Ihres
DEUTZ Motors.
Die flüssigkeitsgekühlten Motoren der Marke
DEUTZ sind für ein breites Anwendungs-
spektrum entwickelt. Dabei wird durch ein
umfangreiches Angebot von Varianten si-
chergestellt, dass die jeweiligen speziellen
Anforderungen erfüllt werden.

Ihr Motor ist dem Einbaufall entsprechend


ausgerüstet, dass heißt, nicht alle in dieser
Betriebsanleitung beschriebenen Bauteile und
Komponenten sind an Ihrem Motor angebaut.

Wir haben uns bemüht, die Unterschiede


deutlich herauszustellen, so dass Sie die für
Ihren Motor relevanten Betriebs- und
Wartungshinweise leicht finden können.

Bitte lesen Sie diese Hinweise bevor Sie Ihren


Motor in Betrieb setzen und beachten Sie die
Betriebs- und Wartungshinweise.

Für Rückfragen stehen wir Ihnen gerne be-


ratend zur Verfügung.

Ihre

DEUTZ AG
© 2005
Inhaltsverzeichnis

1. Allgemeines 3. Bedienung 6. Pflege- und Wartungs-


2. Motorbeschreibung 3.1 Erstinbetriebnahme arbeiten
2. Bauart 3.1.1 Motoröl einfüllen 6.1 Schmiersystem
2.1.1 Firmenschild 3.1.2 Kraftstoff einfüllen 6.1.1 Ölwechselintervalle
2.1.2 Lage des Firmenschildes 3.1.3 Kühlsystem füllen / entlüften 6.1.2 Ölstand prüfen, Motorölwechsel
2.1.3 Motornummer 3.1.4 Sonstige Vorbereitungen 6.1.3 Ölfiltereinsatz wechseln
2.1.4 Zylindernumerierung 3.2 Starten 6.2 Kraftstoffsystem
2.2.1 Bedienungsseite 3.2.1 Elektrisch Starten 6.2.1 Kraftstofffilter reinigen/wechseln
TDC 2012 L04 4V 3.3 Betriebsüberwachung 6.2.2 Kraftstofffiltereinsatz wechseln
2.2.2 Starterseite 3.3.1 Motoröldruck 6.2.3 Kraftstoffvorfilter reinigen/
TDC 2012 L04 4V 3.3.2 Kühlflüssigkeitstemperatur ggf. wechseln
2.2.3 Bedienungsseite 3.4 Abstellen 6.3 Kühlanlage
TDC 2012 L06 4V 3.4.1 Elektr.Abstellung 6.3.1 Reinigungsintervalle
2.2.4 Starterseite 3.5 Betriebsbedingungen 6.3.2 Kühlsystem reinigen
TDC 2012 L06 4V 3.5.1 Winterbetrieb 6.3.3 Kühlsystem enleeren/füllen/entlüf-
2.2.5 Bedienungsseite 3.5.2 Hohe Umgebungstemperatur, gro- ten
TDC 2013 L06 4V ße Höhe 6.4 Verbrennungsluftfilter
2.2.6 Starterseite 4. Betriebsstoffe 6.4.1 Reinigungsintervalle
TDC 2013 L06 4V 4.1 Schmieröl 6.4.2 Zyklon-Vorabscheider entleeren
2.2.7 Bedienungsseite 4.1.1 Qualität 6.4.3 Trockenluftfilter
Agri Power 4.1.2 Viskosität 6.5 Riementriebe
2.2.8 Starterseite 4.2 Kraftstoff 6.5.1 Keilrippenriemen prüfen
Agri Power 4.2.1 Qualität 6.5.2 Keilrippenriemen wechseln
2.3.1 Schmierölschema 4.2.2 Winterkraftstoff Generator-Kühlflüssigkeits-/Kraft-
TCD 2013 L06 4V (Beispiel) 4.3 Kühlflüssigkeit stoffpumpe
2.4.1 Kraftstoffschema 4.3.1 Wassserqualität für Kühlflüssigkeit 6.6 Einstellarbeiten
2.5.1 Kühlflüssigkeitsschema 4.3.2 Kühlflüssigkeitsaufbereitung 6.6.1 Ventilspiel einstellen
2.5.2 Abgasrückführungsschema 4.3.3 Kühlsystemschutzmittel 6.6.1.1 Ventilspieleinstellschema
2.6.1 Elektrische Kabelanschlüsse zur Über- 5. Wartung 6.6.2 Steuerkolbenspiel bei Motorbremse
wachung 5.1 Wartungsplan prüfen, ggf. einstellen
6.7 Anbauteile

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5.2 Wartungsbild
5.3 Ausgeführte Wartungsarbeiten 6.7.1 Batterie
6.7.2 Drehstromgenerator
6.7.3 Transportaufhängung

5_TCD 2014

1415de_k00.p65 5 08.02.2006, 12:38


Inhaltsverzeichnis

7. Störungen, Ursachen u.
Abhilfe
7.1 Störungstabelle
7.2 Motormanagament

8. Motorkonservierung
8.1 Konservierung

9. Technische Daten
9.1 Motor- und Einstelldaten
9.2 Schraubenanzugsmomente
9.3 Werkzeuge

10. Service
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© 2005
Allgemeines

DEUTZ Motoren Wartung und Pflege Service


1
sind das Produkt jahrelanger Forschung und sind mit entscheidend, ob der Motor die an ihn Wenden Sie sich bei Betriebsstörungen und
Entwicklung. Das dadurch gewonnene fun- gestellten Anforderungen zufriedenstellend Ersatzteilfragen an eine unserer zuständi-
dierte Know-how in Verbindung mit hohen erfüllt. Die Einhaltung der vorgeschriebenen gen Service-Vertretungen. Unser geschul-
Qualitätsanforderungen ist die Garantie für Wartungszeiten und die sorgfältige Durch- tes Fachpersonal sorgt im Schadensfall für
die Herstellung von Motoren mit langer Le- führung der Wartungs- und Pflegearbeiten eine schnelle und fachgerechte Instandset-
bensdauer, hoher Zuverlässigkeit und gerin- sind daher unbedingt notwendig. Insbeson- zung unter Verwendung von Originalteilen.
gem Kraftstoffverbrauch. Es ist selbstver- dere sind vom normalen Betrieb abweichen- Originalteile der DEUTZ AG sind stets nach
ständlich, dass auch die hohen Anforderun- de, erschwerende Betriebsbedingungen zu dem neuesten Stand der Technik gefertigt.
gen zum Schutz der Umwelt erfüllt werden. beachten. Die in dieser Betriebsanleitung aufgeführten
Technischen Rundschreiben sind über Ihren
DEUTZ Partner zu beziehen.
Hinweise zu unserem Service finden Sie am
Ende dieser Betriebsanleitung.

Sicherheitsvorkehrungen bei Gefahr! Achtung!


laufendem Motor

Wartungsarbeiten oder Reparaturen nur bei Dieses Symbol wird bei allen Gefährdung des Bautels/Mo-
abgestelltem Motor durchführen. Sicherstel- Sicherheitshinweisen verwen- tors. Nichteinhalten kann zur
len, dass der Motor nicht unbeaufsichtigt det, bei deren Missachtung eine Zerstörung des Bautels/Motors
gestartet werden kann – Unfallgefahr! unmittelbare Gefahr von Leib führen.
Eventuell entfernte Schutzvorrichtungen und Leben der betroffenen Per- Unbedingt beachten
nach Abschluss der Arbeiten wieder montie- sonen besteht. Beachten Sie
ren. diese sorgfältig. Geben Sie Sicherheitsan-
Bei Motorbetrieb in geschlossenen Räumen weisungen auch an Ihr Bedienungspersonal

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oder Untertage Arbeitsschutzbestimmungen weiter. Darüber hinaus sind die „Allgemeinen
beachten. Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschrif-
Bei Arbeiten am laufenden Motor muss die ten“ des Gesetzgebers zu beachten.
Arbeitskleidung fest anliegen.
Nur bei abgestelltem Motor tanken.
1
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Motorbeschreibung

2
2.1 Bauart
2.2 Motorabbildungen
2.3 Schmierölkreislauf
2.4 Kraftstoffkreislauf
2.5 Kühlflüssigkeitskreislauf
2.6 Elektrikonik
Motorbeschreibung 2.1 Bauart

2 2.1.1 Firmenschild 2.1.2 Lage des Firmenschildes

© 38 986 0 © 38 987 0
© 35 985 0

Die Bauart A, die Motornummer B sowie die Das Firmenschild C ist am Kurbelgehäuse Oder Firmenschild C ist am Zylinderkopfdeckel
Leistungsdaten sind auf dem Firmenschild ein- befestigt. befestigt.
gestempelt. Oder beide Schilder sind angebaut.
Bei der Ersatzteilbeschaffung müssen Bauart
und Motornummer angegeben werden.
2.1 Bauart Motorbeschreibung

2.1.3 Motornummer 2.1.4 Zylindernummerierung


2

© 43 940 0 © 38 988 0 © 38 999 0

Oder Firmenschild C ist seitlich Schwungradseitig Die Motornummer ist auf dem Kurbelgehäuse Die Zylinder sind, beginnend vom Schwungrad,
befestigt. (Pfeil) sowie auf dem Firmenschild eingestempelt. fortlaufend zu zählen.
Oder beide Schilder sind angebaut.
Motorbeschreibung 2.2 Motorabbildung

2 2.2.1 Bedienungsseite
TDC 2013 L04 4V

1 Zylinderkopfhaube
2 Transportösen
3 Heizflansch
4 Kabinenheizungsanschluss
5 Ansaugkrümmer zum Ladeluftkühler
6 Anschluss zum Luftfilter
7 Kühlflüssigkeitsaustrittstutzen
8 Umlenkrolle
9 Riemenscheibe auf Kurbelwelle
10 Spannrolle
11 Ölwanne
12 Ölablassschraube
13 Kühlflüssigkeitseintrittstutzen
14 Generator
15 Ölkühler
16 Schmierölwechselfilter
17 Motorsteuergerät
18 Kraftstoffwechselfilter
19 Rail mit Druckminderventil und Druck-
Sensor
20 Kurbelraumentlüftung (offenes System)
21 Öleinfüllung

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2.2 Motorabbildung Motorbeschreibung

2.2.2 Starterseite
TDC 2013 L04 4V
2
22 Ladeluft-Temperatur/-Druckgeber Leitung
23 Abgassammelleitung
24 Kraftstoffpumpe
25 SAE Gehäuse
26 Starterabdeckung
27 Ölrücklaufleitung vom Turbolader
28 Austritt Verbrennungsluft Turbolader
29 Turboladerabgasaustritt
30 Abschirmblech (thermischen Schutz)

© 38 981 1
Motorbeschreibung 2.2 Motorabbildung

2 2.2.3 Bedienungsseite
TDC 2013 L06 4V

1 Zylinderkopfhaube
2 Transportösen
3 Heizflansch
4 Kabinenheizungsanschluss
5 Ansaugkrümmer vom Ladeluftkühler
6 Thermostatgehäuse(Kühlmittelaustritt)
7 Federbelastete Spannrolle
8 Kompressor (optional)
9 Riemenscheibe für Lüfteranbau
10 Spannrolle (n)
11 Umlenkrolle
12 Ölwanne
13 Riemenscheibe Kühlmittelpumpe
14 Ölablassschraube
15 Kühlmitteleintrittstutzen
16 Generator
17 Ölkühler
18 Hydraulikpumpe auf Kompressoranbau
(Optional)
19 Schmierölwechselfilter
20 Motorsteuergerät mit Kraftstoffkühlung
21 Kraftstoffwechselfilter
22 Rail mit Druckminderventil und Druck
Sensor
23 Kurbelraumentlüftung
(geschlossenes System)

© 38 982 2
2.2 Motorabbildung Motorbeschreibung

2.2.4 Startersseite
TDC 2013 L06 4V 2
24 Druck und Temperatur Geber, Ladeluft
25 Öleinfüllung
26 Abgassammelleitung
27 Kraftstoffpumpe
28 SAE Gehäuse
29 Starterabdeckung
30 Ölrücklaufleitung vom Turbolader
31 Abgasturbolader
32 Abschirmblech (thermischen Schutz).

© 38 983 2
Motorbeschreibung 2.2 Motorabbildung

2 2.2.5 Bedienungsseite Agri Power


TCD 2012 L04 4V

1 Abgasturbolader
2 AGR Abgasrückführung
3 Anschluss vom Ladeluftkühler
4 Kühlmittelrücklauf vom Kühler
5 Kühlmittelpumpe
6 Kraftstoffförderpumpe
7 Federbelastete Spannrolle
8 Keilrippenriemen
9 Riemenscheibe für Antrieb
10 Kühlmitteleintrittstutzen vom Kühler
11 Aufstellfüsse (Motoraufhängung)
12 Ölwanne
13 Ölablassschraube
14 Kraftstofffilter
15 Schmierölfilter
16 Kraftstoffanschluss vom Tank
17 Schmierölkühler
18 Kraftstofffiltervorfilter
19 Generator
20 Zentralstecker
21 ECU Elektronik ControllUnit
22 Hochdruckpumpe
23 Kurbelraumentlüftung
24 Rail mit Druckminderventil
25 Anschluss Injektoren
26 Zylinderkopfhaube

© 43 895 0
2.2 Motorabbildung Motorbeschreibung

2.2.6 Starterseite Agri Power


TCD 2012 L04 4V 2
27 AGR Abgasrückführung
Drosselhebel für Abgasrückfuhrung
28 Transportoesen
29 SAE Gehäuse
30 Starter mit Abdeckung
31 Schmieröleinfüllstutzen
32 Schmierölrücklauf vom Turbolader
33 Abgassammelleitung
34 AGR-Leitung zum Kühler
35 Abgaskrümmer
36 Kühlungsleitung zur Abgasrückführungs-
anlage
37 Öldruckleitung zum Turbolader

© 43 896 1
Motorbeschreibung 2.2 Motorabbildung

2 2.2.7 Bedienungsseite
TCD 2013 L06 4V Agri Power

1 Abgasturbolader
2 Kühlmittelrücklauf von der Heizung
3 Kühlmittelaustritt zum Kühler
4 Anschluss vom Ladeluftkühler
5 Generator
6 Kühlmittelpumpe
7 Federbelastete Spannrolle
8 Umlenkrolle
9 Vordere Kraftabnahme
10 Ölwanne
11 Kühlmitteleintrittstutzen vom Kühler
12 Schmierölfilter
13 Kraftstofffilter
14 Kompressor (Optional)
15 Anschlussgehäuse
16 Schmierölkühler
17 Kurbelgehäuseentlüftungsdose
18 DC-Rail
19 Motoraufhängung
20 Zylinderkopfhaube

© 43 826 1
2.2 Motorabbildung Motorbeschreibung

2.2.8 Startersseite
TCD 2013 L06 4V Agri Power
2
21 AGR Abgasrückführungs Anlage
22 Drosselhebel für Abgasrückfuhrung
23 Kühlungsleitung zur Abgasrückführungs-
anlage
24 Kraftstoffeintritt zum Motor
25 Kraftstoffaustritt zum Kraftstoffbehälter
26 Starter
27 Schmieröleinfüllstutzen
28 Klima Kompressor
29 Keilrippenriemen
30 Lüfterlagerung / Kühlmittelpumpe
31 Thermostatgehäuse Kühlmittelaustritt
zum Kühler
32 Entlüftungsleitung zum Kühler
33 Ladeluftzufuhr zum Ladeluftkühler
34 Abgasrückführung vom AGR-Kühler

© 43 827 0
Motorbeschreibung 2.3 Schmierölkreislauf

2 2.3.1 Schmierölschema
TCD 2013 L06 4V (Beispiel)

1 Ölwanne
2 Ansaugleitung
3 Schmierölpumpe
3.1 Sicherheitsventil
4 Schmierölkühler
4.1 Rücklaufsperrventil
4.2 Umgehungsventil
4.3 Umgehungsventil
4.4 Absteurventil
5 Schmierölwechselfilter
6 Hauptölrohr
6a Schmierung Motorbremse
7 Kurbelwellenlager
8 Pleuellager
9 Nockenwellenlager
10 Leitung zur Spritzdüse
11 Spritzdüse für Kolbenkühlung
12 Stößel mit Impulsschmierung der Kipphebel
13 Stoßstange, Ölzufuhr zur Kipphebel-
schmierung
14 Kipphebel
15 Rückleitung zur Ölwanne
16 Ölleitung zum Abgasturbolader
17 Abgasturbolader
18 Ölleitung zum Kompressor o. Hydraulikpumpe
19 Kompressor o. Hydraulikpumpe
20 Rückleitung von Kompressor
21 Rückleitung vom Zylinderkopf
22 ATL - Rücklauf ins Kurbelgehäuse

© 39 012 2
2.4 Kraftstoffkreislauf Motorbeschreibung

2.4.1 Kraftstoffschema
2

© 38 991 0

1 Kraftstoffbehälter
2 Leitung zur Kraftstoffpumpe
3 Kraftstoffpumpe
4 Leitung zum Kraftstoffilter
5 Kraftstoffkühlung für das Motorsteurgerät
EECU(ohne Kühler Bild oben rechts)
6 Kraftstofffilter
7 Rücklaufleitung
8 Kraftstoff zur Kontrolleinheit
9 Stößelrollen auf der Nockenwelle
10 DCRRail
11 Einspritzleitung zum Einspritzventil
A
12 Injektoren
13 Kraftstoffleckölleitung
14 Rücklaufleitung zum Behälter
A Abstand Saugleitung zu Rückleitung
© 38 992 2
so weit wie möglich halten
Motorbeschreibung 2.5 Kühlflüssigkeitskreislauf

2.5.1 Kühlflüssigkeitsschema
2

© 39 982 3
2.5 Kühlflüssigkeitskreislauf Motorbeschreibung

2
1 Kühlflüssigkeitseintritt zum Motor
2 Kühlflüssigkeitspumpe
3 Thermostatgehäuse
4 Schmierölkühler (Plattenkühlung)
5 Zylinderkopfkühlung
6 Kühlmittelzufuhr AGR-Kühlung, siehe 2.6.1 (Optional)
7 Motorbremsekühlung (Optional)
8 Rücklaufleitung zum Thermostat (Optional)
9 Wärmetauscher (Kundenseitig)
10 Ventilator (Kundenseitig)
11 Ausgleichsbehälter (Kundenseitig)
12 Anschluss Heizung
13 Zulaufleitung zur Heizanschluss
14 Thermostat zum Kühler
15 Motorenlüftung zum Ausgleichsbehälter
16 Saugleitung zum Ausgleichsbehälter
17 Kabinenheizung
Motorbeschreibung 2.5 Kühlflüssigkeitskreislauf

2 2.5.2 Abgasrückführungsschema

1 Stecker AGR-Steller
2 Drosseleinheit für AGR Steller
(Sperrklappe)
3 Drosselklappe
4 Kühlmittelleitung zumAGR-Kühler
5 AGR-Kühler
6 Flatterventil
7 Abgasaustritt aus dem Kühler
8 Frischansaugstutzen
9 Kühlmittelrücklauf vom Kühler

© 43 934 0
2.6 Elektrik Motorbeschreibung

2.6.1 Elektrische Kabelanschlüße


zur Überwachung (Beispiel)
2
1 Steurgerät Beispiel E.M.S II
2 Kraftstoffdruck
3 Ladeluftdruck/temperatursensor
4 Temperatur Kühlmittel
5 Kaltstarthilfe
6 Raildruck (Kraftstoffdruck)
8 Ölniveaugeber in Ölwanne
9 Öldrucksensor
7 Öldruckgeber
10 Injektoren Motorbremse (optional)
12 Pick-Up am SAE-Gehäuse
13 Drehzahlsensor Nockenwelle
14 Energieversorgung
15 Multifunktionsanzeigen
16 Ausgänge (konfigurierbar)
17 Eingänge (konfigurierbar)
(PWM/Digital/Analog)
18 Fahrpedal
19 Handgas (optional)
20 Umschalter Funktionen
21 Schlüsselschalter
Start/Stop
22 Diagnosetaster
23 Fehlerlampe mit Blinkcode
24 Diagnoseschnittstelle/
CAN-Bus

© 39 010 0
Bedienung

3.1 Erstinbetriebnahme
3.2 Starten
3.3 Betriebsüberwachung
3.4 Abstellen
3.5 Betriebsbedingungen

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Bedienung 3.1 Erstinbetriebnahme

3.1.1 Motoröl einfüllen 3.1.2 Kraftstoff einfüllen 3.1.3 Kühlsystem füllen


3

© 26 397 0 © 26 398 0 © 39 850 0

Die Motoren werden in der Regel ohne Ölfüllung Nur sauberen handelsüblichen Markendieselkraft- z Anschluss Kühlmittelaustritt 2 und Kühlmittel-
ausgeliefert. stoff verwenden. Kraftstoffqualität siehe 4.2. eintritt 1 an das Kühlsystem anschliessen.
Motor über Öleinfüllstutzen (Pfeil) mit Schmieröl Je nachAußentemperatur Sommer- oder Winter- Vorlaufleitung vom Ausgleichsbehälter zur
füllen. kraftstoff verwenden. Wasserpumpe bzw. zur Kühlmitteleintritts-
Öleinfüllmenge siehe 9.1. Ein zusätzliches Entlüften des Kraftstoff- leitung 1 anschliessen.
Ölqualität und Ölviskosität siehe 4.1. systems durch einen 5 minütigen Probe- z Entlüftungsleitungen vom Motor und ggf. vom
lauf im Leerlauf oder bei geringer Last, ist Kühler an den Ausgleichsbehälter
zwingend notwendig. anschliessen
z Kühlsystem über den Ausgleichsbehälter be-
füllen.
z Ausgleichsbehälter mit Ventil verschließen.
z Motor starten und warmfahren bis Thermostat
In den evtl. vorhandenen Staub- öffnet ( Leitung 2 erwärmt sich ).
Nur bei Motorstillstand tanken!
sammelbehälter des Vorab- z Motorlauf mit geöffnetem Thermostat 2 - 3
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scheiders darf kein Öl eingefüllt Auf Sauberkeit achten!


Keinen Kraftstoff verschütten! Minuten.
werden.
3.1 Erstinbetriebnahme Bedienung

3.1.4 Sonstige Vorbereitungen


3
z Batterie und Kabelanschlüsse prüfen, siehe
6.7.1.
z Probelauf
- Nach den Vorbereitungen einen kurzen
Probelauf von ca. 10 min. durchführen.
Motor dabei nicht voll belasten.

Während und nach dem Probelauf


- Motor auf Dichtheit prüfen.

Bei Motorstillstand
- Ölstand prüfen, ggf. Öl nachfüllen, siehe
6.1.2
- Keilriemen nachspannen (TCD 2013), siehe
6.5.

z Einlauf
Es wird empfohlen, während der Einlauf-
z Kühlmittelstand im Ausgleichsbehälter prüfen phase den Ölstand täglich zweimal prüfen.
und ggf. Kühlmittel nachfüllen. Nach der Einlaufphase ist einmaliges, tägli-
z Ggf. Ablauf mit Motorstart wiederholen. ches Prüfen ausreichend.

Motor niemals ohne Kühlflussigkeit


betreiben (auch nicht kurzzeitig)!

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Bedienung 3.2 Starten

3.2.1 Elektrisch Starten


3 ohne Kaltstarthilfe

Vor dem Starten sicherstellen, z Schlüssel einstecken


das sich niemand im Gefahren- - Stufe 0 = keine Betriebsspannung.
bereich des Motors/der Arbeits- P 0 z Schlüssel rechts herumdrehen
maschine befindet. Nach Repa- – + - Stufe 1 = Betriebsspannung,
raturen: Prüfen, ob alle Schutz- 1 - Kontrolllampen leuchten auf.
vorrichtungen montiert und alle Werkzeuge vom 1 z Schlüssel gegen den Federdruck weiter nach
Motor entfernt worden sind. rechts drehen.
Beim Starten mit Glühstiftkerzen/Heizflansch keine - Stufe 2 = Starten
zusätzlichen Starthilfen (z.B. Einspritzung mit Start- 2 2 z Schlüssel los lassen sobald der Motor an-
pilot) anwenden. Unfallgefahr! springt.
z Motor wird elektronisch geregelt mit - Kontrolllampen erlöschen.
Beispiel: EMR3 (Elektronische Motorregelung)
- Motor wird programmiert und mit den nötigen
Funktionskonfigurationen ausgeliefert. 3
z Sofern möglich Motor durch Auskuppeln von
anzutreibenden Geräten trennen.
z Anschlussstecker muss an mindenstens: © 26 411 0
- Versorgungsspannung
- Drehmomentausgabe - Ist die Tippstartfunktion programmiert, so reicht
- Drehzahlausgabe ein kurzer Startbefehl mit dem Zündschlüssel
angeschlossen sein. in Position 2, oder falls vorhanden, durch einen
z Motor ca. 30 Sekunden bei niedriger Leerlauf- Startknopf.
drehzahl warmfahren. Der Start wird dann automatisch durch das
z Motor nicht direkt aus dem kaltem Zustand in EMR3 fortgesetzt. Max. 20 Sekunden ununterbrochen starten. Wenn
den hohen Leerlauf-/Volllastbetrieb hochfah- - Für Spezialanwendungen kann das EMR3 per Motor nicht anspringt nach einer Minute Pause
ren Datensatz so programmiert werden, dass das Startvorgang wiederholen. Ist der Motor nach zwei
Ist der Starter über ein Relais am EMR3 ange- Steuergerät auch automatische weitere Start- Startvorgängen nicht angesprungen, Ursache ge-
schlossen, versuche durchführt, wenn der Motor nicht mäß Störungstabelle (s. 7.1) suchen.
- wird die maximale Startdauer durch das anspringt. Springt der Motor nicht an und blinkt die Diagnose-
EMR3 begrenzt. lampe, dann hat das EMR3 System zum Motor-
- wird die Pause zwischen zwei Startver- Max. 20 Sekunden ununterbrochen starten. Wenn schutz die Startsperre aktiviert.
suchen vom EMR3 vorgegeben. Motor nicht anspringt nach einer Minute Pause Die Startsperre wird aufgehoben, indem man das
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Startvorgang wiederholen. Ist der Motor nach zwei System mit dem Zündschlüssel für ca. 30s
Startvorgängen nicht angesprungen, Ursache ausschaltet.
gemäß Störungstabelle (s. 7.1) suchen.
Bedienung

mit Kaltstarthilfe
3
Glühstiftkerzen/ Heizflansch

P 0
– +
1
1

2 2

© 26 411 0

z Schlüssel einstecken.
- Stufe 0 = keine Betriebsspannung.
z Schlüssel rechts herum drehen.
- Stufe 1 = Betriebsspannung,
- Kontrollampen 1+2+3 leuchten auf
- Vorglühen bis Glühanzeige erlischt Blinkt die
Vorglühanzeige, dann liegt ein Fehler vor, z.B.
Vorglührelais klebt, was im Stillstand die Bat-
terie vollständig entladen kann.
- Motor ist betriebsbereit.
z Schlüssel gegen den Federdruck weiter nach
rechts drehen auf
- Stufe 2 = Starten
z Schlüssel loslassen,

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sobald der Motor anspringt. Achtung: Innerhalb der 30 Sekunden muss ge-
- Kontrolllampen erlöschen. startet werden, wenn nicht, Startvorgang wie-
derholen.
Bedienung 3.3 Betriebsüberwachung

Das EMR3 System überwacht den Motorzu- 3.3.1 Motoröldruck


3 stand und sich selbst.
Die Zustände werden durch die Fehlerlampe
angezeigt: Öldrucklampe Öldruckmanometer
Lampentest:
z Die Fehlerlampe leuchtet für ca. 2s nach
Zündung ein (Zündschloss Stufe 1).
Dauerlicht:
z Es liegt ein Fehler im System vor oder eine
Größe des Motors (Temperatur, Druck, etc.)
ist im Warnbereich.
Je nach Fehler kann die Leistung des Motors
vom EMR3 zum Motorschutz reduziert
werden, damit der Motor nicht gefährdet ist.
Schnelles blinken:
z Achtung, der Motor ist gefährdet und
muss ausgeschaltet werden.
z Je nach Anwendung schaltet das Steu-
ergerät den Motor selbständig aus.
z Zur Kühlung des Motors vor der Abschaltung
kann das Steuergerät ein zwangweiser Motor-
© 25 752 1 © 25 754 0
betrieb mit niedrigen Leerlauf vorgeben, ggf.
automatischer Abschaltung.
z Nach Motorstopp kann eine Startsperre vorlie- z Die Öldrucklampe leuchtet für ca. 2s nach dem z Öldruckmanometer zeigt den Schmieröldruck
gen. Einschalten des Systems. an (Mindestschmieröldruck siehe Kap. 9.1).
z Ggf. werden zusätzliche Kontrollampen z.B. z Öldrucklampe muß bei laufendem Motor erlo-
für Öldruck oder die Öltemperatur eingeschal- schen sein.
tet.
z Mit der Overridetaste kann zur Vermeidung
kritischer Situationen die Leistungsreduktion
überbrückt, die automatischeAbschaltung zeit-
lich verzögert oder eine Startverhinderung
überbrückt werden. Dieses Überschreiben
der Motorschutzfunktionen wird im Steuerge-
rät protokolliert.
z Die Startsperre wird beseitigt, in dem man das
System mit dem Zündschlüssel für ca. 30s
© 2004

ausschaltet.
3.3 Betriebsüberwachung Bedienung
3.3.2 Kühlmitteltemperatur 3.3.3 Kühlmittelniveau 3.3.4 Schmierölniveau
3

© 26 246 0
min © 26 291 1
min © 26 278 1

z Der Zeiger des Temperaturanzeigers soll im- z Lampe des Kühlmittelniveauanzeigers leuch- z Lampe des Schmierölniveauanzeigers leuch-
mer im grünen und nur ausnahmenweise im tet auf (Kontakt erfolgt über Schwimmer- tet auf (Kontakt erfolgt über Schwimmer-
gelbgrünen Bereich stehen. Steigt der Zeiger schalter/ Niveau Sonde wenn Kühlmittelstand schalter/ Niveau Sonde wenn Schmierölstand
in den orangefarbenen Bereich, wird der unter min. ist): auf min. ist):
Motor zu heiß. Motor abstellen und Ursache Motor abstellen und Ursache entsprechend Motor abstellen und Ursache entsprechend
entsprechend Störungstabelle feststellen (sie- Störungstabelle feststellen (siehe 7.1). Störungstabelle feststellen (siehe 7.1)
he 7.1). z Funktionskontrolle Kühlmittelniveau: z Funktionskontrolle Schmierölniveau:
Schlüssel in Stufe 1 oder 2 Schlüssel in Stufe 1 oder 2
(Schwimmerschalter oder Niveau Sonde) (Schwimmerschalter oder Niveau Sonde)
Kontrolllampe leuchtet ca. 2 Sekunden auf Kontrolllampe leuchtet ca. 2 Sekunden auf
- Kühlmittelstand in Ordnung: - Schmierölstand in Ordnung:
Lampe erlischt Lampe erlischt.
- Kühlmittelstand nicht in Ordnung: - Schmierölstand nicht in Ordnung:
Lampe leuchtet weiter auf. Lampe leuchtet weiter auf.

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Bedienung 3.4 Abstellen

3.4.1 Elektrische Abstellung


3

P 0
– +
1
1

2 2

© 26 411 0

z Schlüssel nach links drehen (auf Stufe 0) und


abziehen. Kontrolllampen erlöschen.
Hinweis:
Das Steuergerät bleibt noch 40 ca. Sekunden zur
Speicherung der Systemdaten aktiv (Nachlauf)
und schaltet sich dann selbst ab.

Das Abstellen aus dem


Volllastbetrieb ist zu vermeiden
(Verkokung/Verstopfung des Rest-
öles im Turboladerlagergehäuse)
Schmierölversorgung des
© 2004

Turboladers ist dann nicht mehr gegeben!


Motor nach Entlastung noch ca. eine Minute im
niederen Leerlauf betreiben.
3.5 Betriebsbedingungen Bedienung
3.5.1 Winterbetrieb
3
z Schmierölviskosität z Kaltstarthilfen
- Viskosität (SAE-Klasse) nach der Umge- - Bei Frost Temperaturen ggf. mit Glühstift-
bungstemperatur vor dem Start des Motors kerzen starten (siehe 3.2.1).
wählen, siehe 4.1.2. Die Glühstiftkerzen senkt nicht nur die Start-
- Geringere Ölwechselzeiten beim Betrieb un- grenztemperatur, sondern erleichtert auch
ter -10 °C beachten, siehe 6.1.1. den Start bei Temperaturen, die eigentlich
noch keine Starthilfsmittel erfordern.
z Dieselkraftstoff
- Unter 0 °C Winterkraftstoff verwenden, z Batterie
siehe 4.2.2. - Ein guter Ladezustand der Batterie ist
Voraussetzung für einen guten Kaltstart,
z Kühlmittel siehe 6.7.1.
- Mischungsverhältnis Frostschutzmittel / Was- - Anwärmen der Batterie auf ca. 20 °C
ser für niedrigste Temperatur (max. - 35 °C), (Ausbau und Aufbewahrung in einem
siehe 4.3.1. warmen Raum) senkt die Startgrenztem-
peratur um 4-5 °C.
z Zusätzliche Wartungsarbeiten © 26 248 0
- Wöchentlich den Kraftstoffbehälter auf Ver-
unreinigung prüfen, ggf. reinigen.
- Ggf.Ölfüllung des Ölbadluftfilters (wie
Motoröl) der Außentemperatur anpassen.

© 2004
Bedienung 3.5 Betriebsbedingungen

3.5.2 Hohe Umgebungstemperatur,


3 große Höhe

z Mit zunehmender Höhe oder steigender


Umgebungstemperatur nimmt die Luftdichte
ab.
Dadurch wird die maximale Leistung des Mo-
tors, die Abgasqualität, das Temperaturniveau
und im Extremfall das Startverhalten
beeinträchtig.
Bei instationärem Betrieb ist ein Einsatz bis
1000 m Höhe und eineTemperatur von 30°C
zulässig.

z Fragen Sie im Zweifelsfall bei entsprechen-


den Motoreinsätzen Ihren Motor- oder Geräte-
lieferanten, ob die im Interesse der Betriebssi-
cherheit, Lebensdauer und Abgasqualität
(Rauch!) notwendige Rückblockierung durch-
© 25 901 1
geführt wurde oder wenden Sie sich an Ihre
Service - Vertretung.
© 2004
Betriebsstoffe

4.1 Schmieröl
4.2 Kraftstoff
4.3 Kühlflüssigkeit

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Betriebsstoffe 4.1 Schmieröl

4 Allgemein
Moderne Dieselmotoren stellen sehr hohe An- Die Schmierölqualität hat erheblichen Ein-
forderungen an das verwendete Schmieröl. Die fluß auf die Lebensdauer, Leistungsfähigkeit
im Laufe der letzten Jahre ständig erhöhten und damit auch auf die Wirtschaftlichkeit des
spezifischen Motorleistungen führen zu erhöhter Motors.
thermischer Beanspruchung des Öls, und au- Grundsätzlich gilt: je besser die Schmierölqua-
ßerdem wird infolge verminderter Ölverbräuche lität, um so besser diese Eigenschaften.
und erhöhter Ölwechselintervalle das Öl durch
Verschmutzung stärker belastet. Aus diesem Die Schmierölviskosität beschreibt das
Grund ist es notwendig, die in dieser Betriebsan- Fließverhalten des Schmieröles in Abhängig-
leitung beschriebenen Anforderungen und Emp- keit von der Temperatur. Die Schmierölviskosi-
fehlungen zu beachten, um die Lebensdauer des tät hat keinen Einfluß und Auswirkung auf die
Motors nicht zu mindern. Schmierölqualität.

Schmieröle bestehen immer aus einem Grundöl Synthetische Schmieröle werden in ver-
und einem Additiv-Paket. Die wichtigsten Aufga- stärktem Maße eingesetzt und bieten Vorteile.
ben eines Schmieröls (z.B. Verschleißschutz, Diese Öle haben eine bessere Temperatur-
Korrosionsschutz, Neutralisation von Säuren und Oxidationsstabilität sowie relativ niedrige
aus Verbrennungsprodukten, Verhinderung von Kälte-Viskosität. Da einige Vorgänge, die für
Koks- und Rußablagerungen auf Motorbauteilen) die Festlegung der Schmier-ölwechselzeiten
werden von den Additiven übernommen. Die relevant sind, nicht wesentlich von der
Eigenschaften des Grundöls sind indes eben- Schmierölqualität abhängen (wie z.B. der
falls für die Qualität des Produkts mitentschei- Eintrag von Ruß und anderen Verschmutzun-
dend, z.B. bezüglich thermischer Belastung. gen), darf die Schmierölwechselzeit auch bei
Verwendung von synthetischen Schmierölen
Mischungen von Motorenölen sollten vermieden nicht gegenüber den Angaben der Schmieröl-
werden, da immer die schlechtesten Ei- wechselintervalle Abschnitt 6.1.1 erhöht
genschaften der Mischung dominieren. Grund- werden.
sätzlich sind alle Motorenöle untereinander misch-
bar, so daß ein kompletter Schmierölwechsel von Biologisch abbaubare Schmieröle dürfen
einer Ölsorte auf eine andere Ölsorte unter dem in DEUTZ-Motoren verwendet werden, wenn
Aspekt Mischbarkeit unproblematisch ist. sie den Anforderungen dieser Betriebsanlei-
© 2005

tung entsprechen.
4.1 Schmieröl Betriebsstoffe

4.1.1 Qualität
4
Schmieröle werden von DEUTZ nach ihrer Lei- DEUTZ Schmieröl - Qualitätsklassen DQC I - 02 DQC II - 05 DQC III - 05 DQC IV - 05
stungsfähigkeit und Qualitätsklasse
(DQC : Deutz Quality Class) eingeteilt. Grund- ACEA - Klassifikation E2 - 96 E3 -96 / E4 - 99 / Tabelle
sätzlich gilt, mit aufsteigender Qualitätsklasse (Association des Constructeurs E5 - 02 E6 - 04 T 4-1-4
(DQC I, II, III, IV) werden die Schmieröle leis- European d’Automobiles) oder nach
tungsfähiger bzw. hochwertiger.
E7 - 04 Tabelle
Der Anhang (- 02; - 05) sagt aus, in welchem Jahr
die Klassifikation erstellt wurde. T 4-1-3
oder API - Klassifikation CF / CF - 4 CG - 4 / - -
Schmieröle nach anderen, vergleichbaren Spe-
(American Petroleum Institute) CH-4 / CI-4
zifikationen können verwendet werden, solan-
ge sie den DEUTZ-Anforderungen entsprechen. oder weltweite Klassifikation - DHD - 1 - -
In Regionen, in denen keine dieser Qualitäten
verfügbar sein sollten, wenden Sie sich bitte an Beste Ergebnisse werden mit DEUTZ-
den zuständigen DEUTZ Service. Schmierölen erzielt.Diese können mit der
Bestell-Nr. beim DEUTZ Service bestellt
Für die Motoren dieser Betriebsanleitung sind werden:
folgende Schmieröle vorgeschrieben:
DEUTZ Schmieröl- DQC II - 05 DQC III - 05
TCD 2012 / 2013 4V Qualitätsklassen
z offene Kurbelgehäuseentlüftung:
Schmieröltyp DEUTZ Öl TLS - 15W-40 D DEUTZ Öl TLX - 10W-40 FE
DQC II - 05
DQC III - 05
Gebinde Bestell-Nr. Gebinde Bestell-Nr.
DQC IV - 05
5 Liter 0101 6331 5 Liter 0101 6335
z geschlossene Kurbelgehäuseentlüftung:
20Liter 0101 6332 20 Liter 0101 6336
DQC III - 05
209 Liter 0101 6333 209 Liter 0101 6337
DQC IV - 05

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Tanklager 0101 6334 Tanklager 0101 6338
Betriebsstoffe 4.1 Schmieröl

4 Hersteller Schmieröltyp
DEUTZ Schmieröl-Qualitätsstufe DQC III-05
SAE-Klasse Verfügbarkeit
DEUTZ DEUTZ Öl TLX-10W40FE 10W-40 Europa
ADDINOL ADDINOL Super Truck MD 1048 10W-40 Europa, Asien
ADDINOL Ultra Truck MD 0538 5W-30 Europa, Asien
AGIP Agip Sigma Ultra TFE 10W-40 weltweit
Autol Valve Ultra FE 10W-40 Deutschland
ARAL Aral MegaTurboral 10W-40 weltweit
Aral SuperTurboral 5W-30 weltweit
AVIA TURBOSYNTH HT-E 10W-40 Deutschland
BAYWA BayWa Super Truck 1040 MC 10W-40 Süddeutschland
BayWa Turbo 4000 10W-40 Süddeutschland
BP OIL International BP Vanellus E7 Plus 10W-40 Europa
BP Vanellus E7 Supreme 10W-40 Europa
BP Vanellus C8 Ultima 5W-30 Europa
Bucher AG MOTOREX FARMER 10W-40 Europa
Castrol Castrol Enduron Plus 5W-40 Europa, Amerika, Australien, Südafrika
Castrol Enduron 10W-40 Europa, Amerika, Australien, Südafrika
Castrol Elexion 5W-30 USA
CEPSA EUROTRANS SHPD 10W-40 Spanien, Portugal
CHEVRON Chevron Delo 400 Synthetic 5W-40 Nordamerika
ESSO Essolube XTS 501 10W-40 Europa
FUCHS EUROPE Fuchs Titan Cargo MC 10W-40 weltweit
Fuchs Titan Unic Plus MC 10W-40 weltweit
MOBIL OIL Mobil Delvac 1 SHC 5W-40 Europa, SO-Asien, Afrika
Mobil Delvac 1 5W-40 weltweit
Mobil Delvac XHP Extra 10W-40 Europa, SO-Asien
OMV AG OMV super Truck 5W-30 Europa
OMC truck FE plus 10W-40 Europa
Ravensberger Ravenol Performance Truck 10W-40 Deutschland
Schmierölraffinerie
Salzbergen Wintershall TFG 10W-40 Europa unterschiedlich
Texaco Ursa Super TDX 10W-40 Europa
Ursa Premium FE 5W-30 Europa
© 2005

TOTAL TOTAL RUBIA TIR 8600 10W-40 weltweit


EXPERTY 10W-40 weltweit
T 4-1-3 Freigabeliste für DEUTZ-Schmieröl-Qualitätsklasse DQC III - 05
4.1 Schmieröl Betriebsstoffe

Hersteller Schmieröltyp
DEUTZ Schmieröl-Qualitätsstufe DQC IV-05
SAE-Klasse Verfügbarkeit 4
FUCHS EUROPE Fuchs Titan Cargo SL 5W-30 weltweit

SHELL International Shell Rimula Ultra 5W-30 Europa, Bezeichnung länderspez.unterschiedlich


Shell Rimula Ultra 10W-40 Europa, Bezeichnung länderspez.unterschiedlich

T 4-1-4 Freigabeliste für DEUTZ-Schmieröl-Qualitätsklasse DQC IV - 05

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Betriebsstoffe 4.1 Schmieröl

4.1.2 Viskosität
4
Für die Auswahl der richtigen Viskositätsklasse
ist die Umgebungstemperatur am Aufstellort bzw.
Einsatzgebiet des Motors maßgebend. Zu hohe
Viskosität kann zu Startschwierigkeiten führen,
zu niedrige Viskosität kann die Schmierwirkung
gefährden sowie hohen Schmierölverbrauch
zur Folge haben. Bei Umgebungstemperaturen
unter -40 °C muß das Schmieröl vorgewärmt
werden (z.B. durch Abstellen des Fahrzeuges
bzw. Arbeitsmaschine in einer Halle).
Die Viskosität ist nach SAE klassifiziert. Grund-
sätzlich sind Mehrbereichsöle zu verwenden. In
geschlossenen, beheizten Räumen bei Tempe-
raturen >5 °C können Einbereichsöle verwendet
werden.

In Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur


empfehlen wir folgende gängigen Viskosi-
tätsklassen:

nur mit Motorvorwärmung 30 298 1


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4.2 Kraftstoff Betriebsstoffe

4.2.1 Zugelassene Kraftstoffe 4.2.2 Winterkraftstoff


4
Folgende Kraftstoffspezifikationen sind zuge- Für Motoren TCD 2013 4V und/oder Kraft-
lassen: stoff nach ASTM D 975 1-D/2-D ist eine
z Dieselkraftstoffe nach DIN EN 590 Beimischung von Petroleum nicht zu-
z US Dieselkraftstoff nach ASTM D 975 lässig.
Grade-No.1-D und 2-D
Bei niedrigen Umgebunstemperaturen kön-
z Japanischer Dieselkraftstoff JIS K 2204 nen durch Paraffinausscheidungen Verstop-
Grade 1 Fuel und Grade 2 Fuel, mit fungen im Kraftstoffsystem auftreten und
Schmiereigenschaften entsprechend Betriebsstörungen verursachen. Unter 0 °C
Dieselkraftstoff EN 590 (HFFR max. 460 Außentemperatur Winterdieselkraftstoff (bis
Mikrometer entsprechend EN ISO 12156) -20 °C) verwenden (wird von den Tankstel-
len rechtzeitig vor Beginn der kalten Jahres-
Handelsübliche Dieselkraftstoffe verwenden mit zeit angeboten).
einem Schwefelgehalt unter 0,5%. Bei höherem
Schwefelgehalt sind die Schmierölwechsel- z Unterhalb -20 °C ist Petroleum beizumi-
intervalle zu verkürzen (siehe 6.1.1). schen. Erforderliche Mischungsverhält- © 43 923 0
nisse gemäß nebenstehendem Diagramm.
Bei Verwendung anderer Kraftstoffe, die nicht Bildlegende:
z Für arktische Klimazonen bis -44 °C kön-
den Anforderungen dieser Betriebsanleitung ent-
nen spezielle Dieselkraftstoffe eingesetzt I Sommerdieselkraftstoff
sprechen, wird die Gewährleistung ausge- werden.
schlossen. II Winterdieselkraftstoff
Ist die Verwendung von Sommer-Dieselkraft-
Die Zertifizierungsmessungen zur Einhaltung stoff unter 0 °C erforderlich, kann ebenfalls A Außentemperatur
der gesetzlichen Emissionsgrenzwerte werden Petroleum bis zu 30 % gemäß dem nebenste-
henden Diagramm zugemischt werden. B Zumischungsanteil Petroleum
mit den in den Gesetzgebungen festgelegten
Testkraftstoffen durchgeführt. Diese entspre-
Meistens kann auch ausreichende Kälte-
chen den in dieser Betriebsanleitung beschrie- festigkeit durch Zugabe eines Fließ- Mischung nur im Tank vorneh-
benen Dieselkraftstoffen nach EN 590 und ASTM verbesserers erreicht werden. men! Zuerst die notwendige
D 975. Mit den in dieser Betriebsanleitung be- Fragen Sie hierzu Ihren DEUTZ Service. Menge Petroleum einfüllen, dann

© 2005
schriebenen sonstigen Kraftstoffen werden Dieselkraftstoff nachfüllen.
keine Emissionswerte garantiert. Eine Zumischung von Normal-
oder Superbenzin ist nicht gestattet.
Betriebsstoffe Kühlflüssigkeit 4.3

4 4.3.1 Allgemein

Bei flüssigkeitsgekühlten Motoren ist die Kühl- Bei Abweichungen der Analysewerte ist das
flüssigkeit aufzubereiten und zu überwachen, Wasser aufzubereiten.
da ansonsten Schäden am Motor auftreten kön- z pH-Wert zu niedrig:
nen durch: Zumischen von verdünnter Natron- oder
z Korrosion, Kalilauge. Kleine Probemischungen sind rat-
z Kavitation, sam.
z Gefrieren. z Gesamthärte zu hoch:
Mischen mit enthärtetem Wasser *2
Zur Aufbereitung der Kühlflüssigkeit ist die rich-
tige Wasserqualität wichtig. Grundsätzlich ist z Gesamthärte bzw. Karbonhärte zu
klares, sauberes Wasser innerhalb nachfol- niedrig:
gender Analysewerte zu verwenden: Mischen mit härterem Wasser *3
z Chloride und / oder Sulfate zu hoch:
Analysewerte min. max. Mischen mit enthärtetem Wasser *2
ph-Wert bei 20 °C 6,5 8,5
*2 Bei enthärtetem Wasser handelt es sich um
Chlorid-Ionengehalt[mg/dm3] - 100 destilliertes Wasser, pH-neutrales Kondensat
Sulfat-Ionengehalt[mg/dm3] - 100 oder mittels Ionentauschern behandeltes
Wasser.
Gesamthärte *1 [°dGH] 3 12
*3 Härteres Wasser steht in den meisten Fällen
*1 Karbonathärteanteil an der Gesamthärte in Form von Trinkwasser (Stadtwasser) zur
min 3 dGH
Verfügung.
Angaben über die Wasserqualität erteilen örtli-
che Wasserwerke.
Für eine Überprüfung Ihrer Wasserqualität kann
bei DEUTZ-Service ein Testkoffer angefordert
werden (Bestell-Nr. 1213 0382).
© 2005
Kühlflüssigkeit 4.3 Betriebsstoffe

4.3.2 Kühlflüssigkeitsaufbereitung
4
Die Aufbereitung der Kühlflüssigkeit für flüssig- Das Kühlsystem muss regelmäßig überwacht
keitsgekühlte DEUTZ-Kompaktmotoren erfolgt werden, siehe 5.1. Dies beinhaltet neben der
durch Zumischen eines Gefrierschutzmittels mit Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstandes auch die
Korrosionsschutzinhibitoren auf Basis von Überprüfung der Kühlsystemschutzmittel- Kon-
Ethylenglykol zum Wasser. zentration.
Die Kontrolle der Kühlsystemschutzmittel- Kon-
Beste Ergebnisse werden mit DEUTZ-Kühl- zentration kann mit handelsüblichen Prüfgeräten
systemschutzmitteln erzielt: erfolgen (z.B. Refraktometer).
Gebinde Bestell-Nr
Kühlsystem- Wasser- Kälteschutz
5 Liter Behälter 0101 1490
schutzanteil anteil bis
20 Liter Behälter 0101 6416
min. 35 % 65% -22 °C
210 Liter Behälter 1221 1500
40 % 60% -28 °C
Dieses Kühlsystemschutzmittel ist nitrit-, max. 45 % 55% -35 °C
amin-, phosphatfrei und mit den den Werkstoffen
in unseren Motoren abgestimmt. Bestellung bei
Bei Temperaturen kälter als -35°C sprechen Sie
Ihrem DEUTZ-Service.
mit Ihrem zuständigem DEUTZ-Service.
Steht das DEUTZ-Kühlsystemschutzmittel nicht
zur Verfügung, kann ein Kühlmittel entsprechend
Die Verwendung von anderen Kühlsystem-
T 4-1-5 verwendet werden.
schutzmitteln (z.B. chemische Korrosions-
Kühlmittel der Produktgruppe A bzw. B können
schutzmittel) ist inAusnahmefällen möglich. Rück-
untereinander gemischt werden.
sprache mit DEUTZ-Service.
Kühlmittel der Produktgruppe A dürfen nicht mit
Kühlmitteln der Produktgruppe B gemischt wer- Bei Mischung von Kühlsystem-
den. schutzmitteln auf Nitritbasis mit Mit- Kühlsystemschutzmittel müssen

© 2005
teln auf Aminbasis bilden sich umweltgerecht entsorgt werden
gesundheitsgefährdende
Nitrosamine!
4
© 2005
Wartung

5.1 Wartungsplan
5.2 Wartungsbild
5.3 Ausgeführte Wartungsarbeiten

© 2005
Wartung 5.1 Wartungsplan

5 prüfen= z einstellen= reinigen=V erneuern= „


  vor oder beim 1. Probelauf, während der Einlaufphase 2x täglich prüfen oder bei
Industriemotoren
Die angegebenen Motor-Wartungszeiten sind max. zulässige
Inbetriebnahme neuer und überholter Motoren Richtzeiten. Abhängig vom Einsatzfall können geringere Wartungszei-
  alle 10 Bh bzw. täglich ten erforderlich werden. Beachten Sie die Betriebsanleitung des
in Betriebsstunden (Bh) alle Jahre Geräteherstellers.
E10 E20 E30 E40 E45 E50 E60 E70 # Wartung nur durch autorisiertes Service-Personal
Tätigkeit
500 1.000 1.5003.000 6.000 12.000 1 2 Abschnitt
z z Schmierölstand ggf. nachfüllen 6.1.2
„ Schmieröl (Ölwechselintervalle je nach Motoreinsatzart und Ölqualität), siehe TR 0199-99-3002 6.1.1/ 6.1.2
„ Ölfilter-Patrone 6.1.3
„ Kraftstofffilter-Patrone 6.2.1
z Elektronischer Injektortest über EMR3 #
z „1) Kraftstofffiltereinsatz (Kraftstoffvorfilter)
1)
4.2
z z „ Kühlmittel (Additive-Konzentration) 4.3.1/2/3
z z z Kühlflüssigkeitsstand –
z z „ Ansaugluftfilter (wenn vorhanden nach Wartungsanzeiger warten) 6.4.3 /6.4.4
z z V Ladeluftkühler (Schmieröl-/Kondenswasser ablassen)
V AGR(option)* Rückschlagventil (Optional)
z „ AGR (option) Klappe+Verstellmechanismus auf Spiel prüfen, ggf erneuern.
V Kühler AGR (option)
z Heizflansch auf Funktion prüfen
z Batterie und Kabelanschlüsse 6.7.1
z z Motorüberwachung, Warnanlage 3.3 #
 Ventilspiel 6.6.1
z z „ Keilriemen/Spannrolle (bei Verschleißgrenze Unterschreitung erneuern) 6.5.1/6.5.3
z Kurbelraumdruck-Entlüftungsventil (Optional) #
z z Motor auf Dichtheit (Sichtkontrolle auf Leckagen). –
z z Motorlagerung (bei Beschädigung erneuern) 9.2
z z Befestigungen, Schlauchverbindungen / Schellen –
„ Grundüberholung #
AGR* Abgasrückführung (Anlage); Bei Ansprechen (Lampe/Hupe) der Warnanlage ist ein sofortiges Entleeren des Kraftstoffvorfilters notwendig
© 2005

1)
Abhängig vom Verschmutzungsgrad des verwendeten Kraftstoffes können sich die Intervalle verkürzen.
5.1 Wartungsplan Wartung

prüfen= z einstellen=  reinigen= V erneuern= „


max. zulässige Richtzeiten in Betriebsstunden (Bh) alle
Erweiterung bzw. Änderungen 5
für Motoren mit EPA Abnahme
  vor oder beim 1. Probelauf, während der Einlaufphase 2x täglich prüfen oder bei Abschnitt
Die angegebenen Motor-Wartungszeiten sind max. zulässi-
Inbetriebnahme neuer und überholter Motoren ge Richtzeiten. Abhängig vom Einsatzfall können geringere
  alle 10 Bh bzw. täglich Wartungszeiten erforderlich werden. Beachten Sie die Be-
in Betriebsstunden (Bh) alle triebsanleitung des Geräteherstellers.
# Wartung nur durch autorisiertes Service-Personal
E10 E30 E60 E70
500 6000 12.000 1 2 Tätigkeit
z V Ladeluftkühler (Schmieröl-/Kondenswasser ablassen) #
z V Ladeluftkühlereintrittsfläche (ggf. reinigen) #
V „ Kurbelraumdruck-Entlüftungsventil (Optional) #

© 2005
Wartung 5.1 Wartungsplan

prüfen= zeinstellen= reinigen= V erneuern= „ Service- Jahreslauf- mittl. Fahrzeugmotoren


  vor oder beim 1. Probelauf, während der Einlaufphase 2x täglich gruppe leistung Geschwin- Servicegruppe I <30 000km 20ca.km/h
prüfen oder bei Inbetriebnahme neuer und überholter Motoren digkeit
Die angegebenen Motor-Wartungszeiten sind max. zulässige
  alle 200 km bzw. täglich km ca.km/h
Richtzeiten. Abhängig vom Einsatzfall können geringere War-
LAUFLEISTUNG IN (km) alle I <30.000 20
Jahre tungszeiten erforderlich werden. Beachten Sie die Betriebsan-
II >30 bis 40
E10 E20 E30 E40 E45 E50 E60 E70 leitung des Geräteherstellers.#Wartungnurdurchautorisiertes
100.000
Service-Personal
10.000

20.000

30.000

60.000

120.000

240.000
III >100.000 60
Tätigkeit Abschnitt

2
z z Schmierölstand ggf. nachfüllen 6.1.2
„ Schmieröl (Ölwechselintervalle je nach Motoreinsatzart und Ölqualität), siehe TR 0199-99-3002 6.1.1/ 6.1.2
„ Ölfilter-Patrone 6.1.3
„ Kraftstofffilter-Patrone 6.2.1
z Elektronischer Injektortest über EMR3 #
1)
z „ Kraftstofffiltereinsatz1) (Kraftstoffvorfilter) 4.2
z z „ Kühlmittel (Additive-Konzentration) 4.3.1/2/3
z z z Kühlflüssigkeitsstand –
z z „ Ansaugluftfilter (wenn vorhanden nach Wartungsanzeiger warten) 6.4.3 /6.4.4
z z V Ladeluftkühler (Schmieröl-/Kondenswasser ablassen)
V AGR Rückschlagventil (Opional)
z „ AGR Klappe+Verstellmechanismus auf Spiel prüfen, ggf erneuern.
V Kühler AGR
z Heizflansch auf Funktion prüfen
z Batterie und Kabelanschlüsse 6.7.1
z z Motorüberwachung, Warnanlage 3.3 #
 Ventilspiel 6.6.1
z z „ Keilriemen/Spannrolle (bei Verschleißgrenze Unterschreitung erneuern) 6.5.1
z Kurbelraumdruck-Entlüftungsventil (Optional) #
z z Motor auf Dichtheit (Sichtkontrolle auf Leckagen). –
z z Motorlagerung (bei Beschädigung erneuern) 9.2
z z Befestigungen, Schlauchverbindungen / Schellen –
„ Grundüberholung #
AGR* Abgasrückführung (Anlage); Bei Ansprechen (Lampe/Hupe) der Warnanlage ist ein sofortiges Entleeren des Kraftstoffvorfilters notwendig
1)
Abhängig vom Verschmutzungsgrad des verwendeten Kraftstoffes können sich die Intervalle verkürzen.
5.1 Wartungsplan Wartung

prüfen= zeinstellen= reinigen= V erneuern= „ Service- Jahreslauf- mittl. Fahrzeugmotoren


  vor oder beim 1. Probelauf, während der Einlaufphase 2x täglich gruppe leistung Geschwin- Servicegruppe Il 100 000km 40ca.km/h
prüfen oder bei Inbetriebnahme neuer und überholter Motoren digkeit
km ca.km/h
DDie angegebenen Motor-Wartungszeiten sind max. zulässi-
  alle 200 km bzw. täglich
ge Richtzeiten. Abhängig vom Einsatzfall können geringere
LAUFLEISTUNG IN (km) alle I <30.000 20
Jahre Wartungszeiten erforderlich werden. Beachten Sie die Be-
II >30 bis 40
E10 E20 E30 E40 E45 E50 E60 E70 triebsanleitung des Geräteherstellers.# Wartung nur durch
100.000
autorisiertesService-Personal
20.000

40.000

60.000

480.0.000
120.000

240.000
III >100.000 60
Tätigkeit Abschnitt

2
z z Schmierölstand ggf. nachfüllen 6.1.2
„ Schmieröl (Ölwechselintervalle je nach Motoreinsatzart und Ölqualität), siehe TR 0199-99-3002 6.1.1/ 6.1.2
„ Ölfilter-Patrone 6.1.3
„ Kraftstofffilter-Patrone 6.2.1
z Elektronischer Injektortest über EMR3 #
1)
z „ Kraftstofffiltereinsatz1) (Kraftstoffvorfilter) 4.2
z z „ Kühlmittel (Additive-Konzentration) 4.3.1/2/3
z z z Kühlflüssigkeitsstand –
z z „ Ansaugluftfilter (wenn vorhanden nach Wartungsanzeiger warten) 6.4.3 /6.4.4
z z V Ladeluftkühler (Schmieröl-/Kondenswasser ablassen)
V AGR Rückschlagventil (Optional)
z „ AGR Klappe+Verstellmechanismus auf Spiel prüfen, ggf erneuern.
V Kühler AGR
z Heizflansch auf Funktion prüfen
z Batterie und Kabelanschlüsse 6.7.1
z z Motorüberwachung, Warnanlage 3.3 #
 Ventilspiel 6.6.1
z z „ Keilriemen/Spannrolle (bei Verschleißgrenze Unterschreitung erneuern) 6.5.1/6.5.3
z Kurbelraumdruck-Entlüftungsventil (Optional) #
z z Motor auf Dichtheit (Sichtkontrolle auf Leckagen). –
z z Motorlagerung (bei Beschädigung erneuern) 9.2
z z Befestigungen, Schlauchverbindungen / Schellen –
„ Grundüberholung #
AGR* Abgasrückführung (Anlage); Bei Ansprechen (Lampe/Hupe) der Warnanlage ist ein sofortiges Entleeren des Kraftstoffvorfilters notwendig
1)
Abhängig vom Verschmutzungsgrad des verwendeten Kraftstoffes können sich die Intervalle verkürzen.
Wartung 5.1 Wartungsplan

5 prüfen= zeinstellen= reinigen= V erneuern= „


  vor oder beim 1. Probelauf, während der Einlaufphase 2x täglich
Service- Jahreslauf- mittl.
gruppe leistung Geschwin-
digkeit Servicegruppe Ill
Fahrzeugmotoren
>100 000 km 60ca.km/h
prüfen oder bei Inbetriebnahme neuer und überholter Motoren Die angegebenen Motor-Wartungszeiten sind max. zulässige
  alle 200 km bzw. täglich km ca.km/h
Richtzeiten. Abhängig vom Einsatzfall können geringere War-
LAUFLEISTUNG IN (km) alle I <30.000 20
Servicegruppe III Jahre tungszeiten erforderlich werden. Beachten Sie die Betriebsan-
II >30 bis 40
E10 E20 E30 E40 E45 E50 E60 E70 leitung des Geräteherstellers.#Wartungnurdurchautorisiertes
100.000
Service-Personal
30.000

60.000

90.000

72.0.000
180.000

360.000
III >100.000 60
Tätigkeit Abschnitt

2
z z Schmierölstand ggf. nachfüllen 6.1.2
„ Schmieröl (Ölwechselintervalle je nach Motoreinsatzart und Ölqualität), siehe TR 0199-99-3002 6.1.1/ 6.1.2
„ Ölfilter-Patrone 6.1.3
„ Kraftstofffilter-Patrone 6.2.1
z Elektronischer Injektortest über EMR3 #
1)
z „ Kraftstofffiltereinsatz1) (Kraftstoffvorfilter) 4.2
z z „ Kühlmittel (Additive-Konzentration) 4.3.1/2/3
z z z Kühlflüssigkeitsstand –
z z „ Ansaugluftfilter (wenn vorhanden nach Wartungsanzeiger warten) 6.4.3 /6.4.4
z z V Ladeluftkühler (Schmieröl-/Kondenswasser ablassen)
V AGR Rückschlagventil (Optional)
z „ AGR Klappe+Verstellmechanismus auf Spiel prüfen, ggf erneuern.
V Kühler AGR
z Heizflansch auf Funktion prüfen
z Batterie und Kabelanschlüsse 6.7.1
z z Motorüberwachung, Warnanlage 3.3 #
 Ventilspiel 6.6.1
z z „ Keilriemen/Spannrolle (bei Verschleißgrenze Unterschreitung erneuern) 6.5.1/6.5.3
z Kurbelraumdruck-Entlüftungsventil (Optional) #
z z Motor auf Dichtheit (Sichtkontrolle auf Leckagen). –
z z Motorlagerung (bei Beschädigung erneuern) 9.2
z z Befestigungen, Schlauchverbindungen / Schellen –
„ Grundüberholung #
© 2005

AGR* Abgasrückführung (Anlage); Bei Ansprechen (Lampe/Hupe) der Warnanlage ist ein sofortiges Entleeren des Kraftstoffvorfilters notwendig
1)
Abhängig vom Verschmutzungsgrad des verwendeten Kraftstoffes können sich die Intervalle verkürzen.
Wartung 5.1 Wartungsplan

5.1.1 Regelwartungsplan
5
Intervalle Erhaltungsstufen Tätigkeit Ausführungen durch:
bei/nach
50 Bh E 10 nach Inbetriebnahme und E 50-E 70 autorisiertes Fachpersonal
10Bh bzw. täglich E 20 täglicher Kontrollgang den Betreiberautorisiertes Fachpersonal
500 Bh E 30 Inspektion autorisiertes Fachpersonal
1000 Bh E 40 Zwischenüberholung autorisiertes Fachpersonal
1500 Bh E 45 erweiterte Zwischenüberholung autorisiertes Fachpersonal
3000 Bh E 50 Teilüberholung autorisiertes Fachpersonal
6000 Bh E 60 erweiterteTeilüberholung autorisiertes Fachpersonal
12 000 Bh *) E 70 Grundüberholung autorisiertes Fachpersonal

*) ca.Wert, dieser ist abhängig von der Art des Motoreinsatzes und/oder der regelmäßigen Motorwartung.
Bitte nehmen Sie hierzu Kontakt mit Ihrem zuständigen DEUTZ Service-Partner auf.

© 2004
5.2 Wartungsbild Wartung
Das auf dieser Seite abgebildete Wartungsbild wird
5 in selbstklebender Ausführung mit jedem Motor
mitgeliefert. Es soll an gut sichtbarer Stelle am
Motor oder am Gerät aufgeklebt werden.

Prüfen Sie, dass dies der Fall ist!

Verlangen Sie anderenfalls bei Ihrem Motor- oder


GerätelieferantenErsatz!

Maßgebend für die Regelwartung ist der Wartungs-


plan, siehe 5.1.

Alle Wartungsarbeiten nur bei


© 2004

Motorstillstanddurchführen.
5.3 Ausgeführte Wartungsarbeiten Wartung
Betr.-Std. Datum . Unterschrift / Stempel Betr.-Std. Datum . Unterschrift / Stempel
5
50-150* -

125 250

375 500

625 750

875 1000

1125 1250

1375 1500

1625 1750

1875 2000

2115 2250

2375 2500

2750
* nach Inbetriebnahme neuer und überholter Motoren
In der Tabelle können die ordnungsgemäß durchgeführten Wartungsarbeiten eingetragen und bestätigt werden.
Wartung 5.3 Ausgeführte Wartungsarbeiten

5 Betr.-Std. Datum . Unterschrift / Stempel Betr.-Std. Datum . Unterschrift / Stempel


2875 3000

3125 3250

3375 3500

3625 3750

3875 4000

4125 4250

4375 4500

4625 4750

4875 5000

5125 5250

5375 5500

5625 5750

In der Tabelle können die ordnungsgemäß durchgeführten Wartungsarbeiten eingetragen und bestätigt werden.
5.3 Ausgeführte Wartungsarbeiten Wartung

Betr.-Std. Datum . Unterschrift / Stempel Betr.-Std. Datum . Unterschrift / Stempel


5
5875 6000

6125 6250

6375 6500

6625 6750

6875 7000

7125 7250

7375 7500

7625 7750

7825 8000

8125 8250
8375 8500
8625 8750
In der Tabelle können die ordnungsgemäß durchgeführten Wartungsarbeiten eingetragen und bestätigt werden.
Wartung 5.3 Ausgeführte Wartungsarbeiten

5 Betr.-Std. Datum . Unterschrift / Stempel Betr.-Std. Datum . Unterschrift / Stempel


8875 9000

9125 9250

9375 9500

9625 9750

9875 10000

10125 10250

10375 10500

10625 10750

10875 10000

10125 10250

10375 10500

10625 10750

In der Tabelle können die ordnungsgemäß durchgeführten Wartungsarbeiten eingetragen und bestätigt werden.
Pflege- und Wartungsarbeiten

6
6.1Schmiersystem
6.2Kraftstoffsystem
6.3Kühlanlage
6.4Verbrennungsluftfilter
6.5Riementriebe
6.6Einstellarbeiten
6.7Anbauteile

© 2005
Pflege- und Wartungsarbeiten 6.1 Schmiersystem

6 6.1.1 Ölwechselintervalle

z Die Ölwechselzeiten sind abhängig vom z Werden die Schmierölwechselintervalle bei


Einsatz des Motors und von der Schmieröl- Fahrzeugmotoren nach Betriebsstunden
qualität. durchgeführt, gelten die Schmieröl-
wechselitervalle für Einbaumotoren 6.1.1.1
z Werden die Ölwechselzeiten innerhalb ei-
nes Jahres nicht erreicht, ist der Ölwech-
sel mindestens 1x jährlich durchzufüh-
ren.

z Für die Tabelle gelten folgende Bedingun-


gen
– Schwefelgehalt max. 0,5 Gew.% für
Dieselkraftstoff.
– Dauerumgebungstemperatur ³ -10 °C
(+14 °F)

z Bei Kraftstoffen
– mit Schwefelgehalt > 0,5 bis 1%
oder
– Dauerumgebungstemperaturen < -10 °C
(+14 °F)
oder
– mit Bio-Dieselkraftstoffen nach DIN
51606- FAME sind die Ölwechselzeiten
zu halbieren.

z Bei Kraftstoffen mit höherem Schwefel-


gehalt als 1% fragen Sie Ihre zuständige
Service-Vertretung .
© 2005

Ölwechsel bei betriebswarmem Motor im


Motorstillstand durchführen (Schmieröl-
temperatur < 80° C).
6.1 Schmiersystem Pflege- und Wartungsarbeiten

6.1.1.1 Schmierölwechselintervalle für Einbaumotoren


Schmieröl-Qualität
6
Deutz Schmieröl-Qualitätsklasse DQCI-02 DQCII-05 DQCIII-05 DQCIV-05
ACEA-Spezifikation E2-96 E3-96/E5-02/E07-04 E4-99/E6-04 E4-99/E6-04
siehe6.1.1.3 nur vollsynthetisch
API-Spezifikation CF/CF-4 CG-4/CH-4/CI-4 - -
weltweite Spezifikation - DHD-1 - -
besondereDEUTZFreigabeliste - - sieheKap.4.1.2.1 -
Regelschmierstoffkurzbezeichnung EO... EO...C - -
für Baumaschinen und Baufahrzeuge EO...A,EO...B
Motor- Motorausführung Schmierölwechselintervalle in Bh
Baureihe
TCD AlleMotoren,mitr:
2012 Kurbelgehäuseentlüftung:
L04/06 4V offen - 500 500 500
geschlossen - - 500 500

2013 Kurbelgehäuseentlüftung:
L04/06 4V offen - 500 500 500
geschlossen - - 500 500

© 2005
Pflege- und Wartungsarbeiten 6.1 Schmiersystem

6 6.1.1.2 Schmierölwechselintervalle für Fahrzeugmotoren


Schmieröl-Qualität
Deutz Schmieröl-Qualitätsklasse DQCI-02 DQCII-05 DQCIII-05 DQC iV-05
ACEA-Spezifikation E2-96 E3-96/E5-02/E07-04 E4-99/E6-04 E4-99/E6-04
siehe6.1.1.3 nur vollsynthe-
tisch
API-Spezifikation CF/CF-4 CG-4/CH-4/CI-4 - -
weltweite Spezifikation - DHD-1 - -
besondereDEUTZFreigabeliste - - sieheKap.4.1.2.1 -
Einsatzfall Motorausführung Kurbelgehäuse-
TCD 2012/2013 L04/ 06 4V entlüftung Schmierölwechselintervalle in km
Baustellen- TCD 2012 4V offen - 20 000 20 000 20 000
geschlossen - - 20 000 20 000
fahrzeuge / TCD 2013 L06 4V
mittlerer Fahrgeschwindigkeit km/h

Stadtbusse/ Coach-bus geschlossen - 30 000 50 000 50 000


25 Inter City-bus geschlossen - 20 000 30 000 30 000
City Bus-bus geschlossen - 15 000 20 000 20 000
Stadt- TCD 2013 L04 4V geschlossen - 25 000 45 000 45 000
verkehr TCD 2013 L06 4V geschlossen - 30 000 50 000 50 000
TCD 2012 4V offen - 30 000 30 000 30 000
geschlossen - - 30 000 30 000
Nahverkehr 40 TCD 2013 L04 4V geschlossen - 40 000 60 000 60 000
TCD 2013 L06 4V geschlossen - 50 000 75 000 75 000
TCD 2012 4V offen - 40 000 40 000 40 000
Fernverkehr 60 geschlossen - - 40 000 40 000
© 2005

TCD 2013 L04 4V geschlossen - 60 000 80 000 80 000


TCD 2013 L06 4V geschlossen - 75 000 100 000 100 000
6.1 Schmiersystem Pflege- und Wartungsarbeiten
6.1.2 Ölstand prüfen / Motor-
ölwechsel 6
6.1.2.1Ölstand prüfen 6.1.2.2 Motorölwechsel

© 25 729 0 © 26 022 0 © 26 023 0

z Motor bzw. Fahrzeug waagerecht stellen. z Motor warmfahren. z Ölauffangschale unter dem Motor anordnen.
z – Motor warm: z Motor bzw. Fahrzeug waagerecht stellen. z Ölablaßschraube herausdrehen.
Motor abstellen, 5 Minuten warten und Öl- – Schmieröltemperatur ca. 80 °C. z Öl ablassen.
stand kontrollieren. z Motor abstellen. z Ölablaßschraube mit neuem Dichtring ein-
z – Motor kalt: drehen und festziehen. (Anzugsmoment
Ölstand kontrollieren. siehe 9.2).
z Ölpeilstab ziehen. z Schmieröl einfüllen.
z Mit faserfreiem, sauberem Lappen abwischen. – Qualitäts-/ Viskositätsangaben, siehe 4.1
z Bis zum Anschlag einstecken und wieder – Einfüllmenge, siehe 9.1
ziehen. z Ölstand prüfen, siehe 6.1.2.1
z Ölstand kontrollieren, ggf. bis „MAX“ nachfül-
len. Achtung beim Ablassen von
– Wenn der Ölstand nur knapp über der „MIN“- heißem Öl: Verbrühungsgefahr!
Strichmarkierung liegt, muß nachgefüllt wer- Altöl auffangen, nicht in den Bo-

© 2005
den. den versickern lassen!
„MIN“-Strichmarkierung darf nicht unterschritten Vorschriftsmäßig entsorgen!
werden.
Pflege- und Wartungsarbeiten 6.1 Schmiersystem

6.1.3 Ölfilter wechseln


6

© 25 880 0 © 25 881 0 © 25 882 0

z Bei angebauter Verdrehsicherung: z Dichtfläche des Filterträgers von eventuel- z Schmierölfilter-Patrone mit dreiviertel Umdre-
Spannschrauben lösen und Spannschellen lem Schmutz reinigen. hungen festziehen (ca. 10 Nm).
nach unten abnehmen.
z Gummidichtung der neuen Schmierölfilter- z Soweit Verdrehsicherung vorhanden:
z Schmierölfilter-Patrone mit handelsübli- Patrone leicht einölen. Spannschellen positionieren und mit Spann-
chem Werkzeug lösen und abschrauben. schrauben festziehen.
z Patrone von Hand anschrauben bis Dichtung
z Eventuell auslaufendes Öl auffangen. anliegt. z Ölstand prüfen, siehe 6.1.2.

z Öldruck prüfen, siehe 3.3.1.

Vorsicht bei heißem Öl: z Abdichtung der Schmierölfilter-Patrone auf


Verbrühungsgefahr! Dichtheit prüfen.
© 2005
6.1 Schmiersystem Pflege- und Wartungsarbeiten

6.1.4 Schmierölffilter (Becher)


reinigen / wechseln
6

© 300 74 2 © 43 937 0 © 43 938 0

z Motor abstellen. z Eventuell auslaufenden Schmieröl auffangen. z Runddichtring 2 austauschen und leicht ein-
z Schmierölfilterdeckel 1 mit zwei bis drei Um- z Papierfilterpatrone 5 seitlich in Auffangbehäl- ölen.
drehungen lösen und 30 Sekunden warten. ter leicht knicken bis die Patrone sich aus der z Neue Papierfilterpatrone 5 in Klammer 6 ein-
z Schmierölfilterdeckel 1 mit Papierfilterpatrone Klammer 6 löst drücken und zusammen vorsichtig in Führung
5 entgegen Uhrzeigersinn abschrauben. z Dichtfläche des Filterträgers und Schmierölfil- 4 einsetzen.
z Papierfilterpatrone 5 vorsichtig von der Füh- terdeckels 1 sowie Führung 4 von eventuellem z Schmierölfilterdeckel 1 im Uhrzeigersinn fest-
rung 4, die im Gehäuse 3 steckt , nach oben- Schmutz reinigen. schrauben (25 Nm).
lösen. z Motor starten.
z Schmierölfilteranbau auf Dichtheit prüfen.
z Motorölstand überprüfen ggf. aufüllen

Vorsicht bei heißem Öl:


Verbrühungsgefahr.

© 2005
Altöl umweltfreundlich entsor-
gen.
Pflege- und Wartungsarbeiten 6.2 Kraftstoffsystem

Sauberkeitshinweise- und Maßnah-


6 Vorschriften bei Arbeiten am Kraft-
stoffsystem
Zusätzliche Vorschriften bei DEUTZ
Common Rail Systemen men im Umgang mit DEUTZ Common
Rail Systemen
Motor muss abgestellt sein! Lebensgefahr! Keine Arbeiten am Aufgrund hoher Präzisionstechnik ist auf äußer-
Rauchen und offene Flammen Kraftstoffsystem bei laufendem ste Sauberkeit zu achten!
verboten! Motor durchführen. Das Kraftstoffsystem muss dicht und geschlos-
Bei laufendem Motor dürfen Das System steht unter hohem sen sein. Sichtprüfung auf Undichtigkeiten Be-
grundsätzlich keine Einspritz-/ Druck! schädigung am System durchführen.
Hochdruckleitungen gelöst werden Vorsicht bei Nicht in die Nähe einer Leckage im Hochdruck- Vor Beginn der Arbeiten den Motor und Motor-
heißem Kraftstoff! system gelangen, da Kraftstoffstrahl zu schwe- raum gründlich reinigen und trocknen. Motorraum-
Beim Tanken und bei Arbeiten am Kraftstoff- ren Verletzungen führen kann! bereiche von denen sich Schmutz lösen können
system auf äußerste Sauberkeit achten. Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekunden mit neuer, sauberer Folie abdecken.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile sorgfäl- warten, bevor Arbeiten am Kraftstoffsystem Arbeiten an Krafstoffanlage dürfen nur in einer
tig reinigen. Feuchte Stellen mit Druckluft trocken durchgeführt werden! absolut sauberen Umgebung durchgeführt wer-
blasen. Bei Undichtigkeiten am Kraftstoffsystem wen- den. Luftverunreinigungen, wie z.B. Schmutz,
Sicherheitsbestimmungen und länderspezifische den Sie sich sofort an Ihren DEUTZ-Service! Staub, Feuchtigkeit etc. müssen vermieden wer-
Vorschriften im Umgang mit Kraftstoffen beach- den.
ten.
Austretenden Kraftstoff und Filterelemente vor-
schriftsgemäß entsorgen. Kraftstoff nicht in den
Boden versickern lassen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften, ein Probelauf durchführen
und dabei auf Dichtheit zu prüfen.
Ein zusätliches Entlüften des Kraft-
stoffsystems durch einen 5 minütigen
Probelauf im Leerlauf oder bei geringer
Last, ist zwingend notwendig.
© 2005
6.2 Kraftstoffsystem Pflege- und Wartungsarbeiten

6.2.1 Kraftstoffilter wechseln


6

© 25 880 0 © 25 881 0 © 25 882 0

z Kraftstoffabsperrhahn schließen. z Kraftstoffilter-Patrone leicht einölen bzw. mit z Kraftstofffilter-Patrone mit dreiviertel Umdre-
z Kraftstoffilter-Patrone mit handelsüblichem Dieselkraftstoff benetzen. hungen festziehen (ca. 10 Nm).
Werkzeug lösen und abschrauben. z Patrone von Hand anschrauben bis Dichtung z Kraftstoffabsperrhahn öffnen.
z Auslaufenden Kraftstoff auffangen. anliegt. z Auf Dichtheit prüfen.
z Dichtfläche des Filterträgers von eventuellem
Schmutz reinigen.
z Filterträger Gummidichtung leicht einölen

Arbeiten an der Kraftstoffanlage Ein Entlüften des Kraftstoff-


nur bei Motorstillstand, mindestens systems ist erforderlich, siehe
30 Sekunden warten. Kein offe- Kap 6.2.3

© 2005
nes Feuer! Nicht rauchen!
Auf Sauberkeit achten, da
Kraftstoffsystem (Rail) sehr emp-
findlich ist!!!
Pflege- und Wartungsarbeiten 6.2 Kraftstoffsystem

6 6.2.2 Kraftstofffilter (Becher)


reinigen / wechseln

© 300 74 2 © 43 937 0 © 43 938 0

z Motor abstellen. z Eventuell auslaufendes Kraftstoff auffangen. z Runddichtring 2 austauschen und leicht ein-
z Kraftstofffilterdeckel 1 mit 2 bis 3 Umdrehun- z Papierfilterpatrone 5 in Auffangbehälter seit- ölen.
gen lösen und 30 Sekunden warten. lich leicht knicken bis die Patrone sich aus der z Neue Papierfilterpatrone 5 in Klammer 6 ein-
z Kraftstofffilterdeckel 1 mit Papierfilterpatrone Klammer 6 sich löst. drücken und zusammen vorsichtig in Führung
5 entgegen Uhrzeigersinn abschrauben. z Dichtfläche des Filterträgers und Kraftstofffil- 4 einsetzen.
z Papierfilterpatrone 5 vorsichtig von der Füh- terdeckels 1 sowie Führung 4 von eventuellem z Kraftstofffilterdeckel 1 im Uhrzeigersinn fest-
rung 4, die im Gehäuse 3 steckt , nach oben Schmutz reinigen. schrauben (25 Nm).
lösen. z Motor starten.
z Kraftstofffilteranbau auf Dichtheit prüfen.
Arbeiten an der Kraftstoffanlage
nur bei abgestelltem Motor (Minde-
stens 30 Sekunden).
Kein offenes Feuer! Nicht rau-
© 2005

chen! Altkraftstoff umweltfreund-


lich entsorgen. Ein Entlüften des
Kraftstoffsystems ist erforderlich, siehe Kap.
6.2.3
6.2 Kraftstoffsystem Pflege- und Wartungsarbeiten

6.2.3 Kraftstoffvorfilter, Filtereinsatz


wechseln / entlüften
6
z Wasserauffangbehälter (8) im Urzeigersinn 1 Kraftstoffzufuhr zur Pumpe
an neue Filterpatrone (5) aufschrauben. 2 Kraftstoffrücklauf vom Steuerblock FCU
z Dichtfläche der neuen Filterpatrone (5) und (Fuel Control Unit)
Gegenseite des Filterkopfes von eventuellem 3 Kraftstoffhandpumpe mit Bajonett-Ver-
Schmutz reinigen schluss zum Verriegeln und Entriegeln
z Dichtflächen der Filterpatrone (5) leicht mit 4 Thermostatventil mit Abstellhebel
Kraftstoff benetzen und im Uhrzeigersinn 5 Filterpatrone
wieder an Filterkopf anschrauben (17-18 Nm) 6 Anschlussmöglichkeit für elektrischen Was-
z Kraftstoffabsperrhahn öffnen und System serstandssensor
entlüften (siehe „Kraftstoffsystem entlüften“). 7 Entwässerungshahn
z Aufgefangenen Kraftstoff und alte Filterpa- 8 Wasserauffangbehälter (Bowle)
trone (5) sachgerecht entsorgen. 9 Kraftstoffeintritt vom Kraftstofftank
10 Kraftstoffrücklauf zum Kraftstofftank
Kraftstoffsystem entlüften: A Anschluss für elektr. Warnlape/ Hupe
z Bajonett-Verschluss der Kraftstoffhand-
pumpe (3) durch Pressen und gleichzeitiges
© 43 848 1 Drehen entgegen dem Uhrzeigersinn entrie-
Filterwechsel: geln. Der Pumpenkolben wird nun durch die
z Kraftstoffabsperrhahn (bei hochliegendem Feder herausgedrückt.
Tank) schließen.  Abstellhebel des Thermostatventils
z Kraftstoffauffangbehälter unter den Kraft- (4) um ca. 45° im Urzeigersinn drehen
stoffvorfilter stellen. bis er spürbar einrastet.
z Entwässerungshahn (7) lösen und Wasser + z Solange Pumpen bis ein sehr starker Wider-
Kraftstoff komplett ablassen. stand zu spüren ist und das Pumpen nur noch
z Filterpatrone (5) zusammen mit Wasserauf- sehr langsam geht.
fangbehälter (8) entgegen Uhrzeigersinn her- z Jetzt nocheinige Male weiterpumpen.
ausdrehen und abnehmen. (Die Rücklaufleitung muss befüllt werden).
z Wasserauffangbehälter (8) entgegen Uhrzei- z Motor starten ca. 5 Minuten im Leerlauf oder bei
gersinn von alter Filterpatrone (5) lösen und ab geringer Last betreiben. Hierbei Vorfilter auf
Dichtheit prüfen. Arbeiten an der Kraftstoffanlage
abnehmen. nur bei abgestelltem Motor.
z Restlichen Kraftstoff in den Kraftstoffauf- z Thermostatventil mit Abstellhebel (4) um ca.
45° gegen den Uhrzeigersinn drehen bis er Kein offenes Feuer! Nicht rau-
fangbehälter entleeren und Wasserauffang-

© 2005
spürbar einrastet. chen! Altkraftstoff umweltfreund-
behälter (8) reinigen. lich entsorgen.
z Bajonett-Verschluss der Kraftstoffhandpum-
pe (3) durch Pressen und gleichzeitiges Dre-
hen im Uhrzeigersinn verriegeln.
Pflege- und Wartungsarbeiten 6.3 Kühlanlage

6 6.3.1 Reinigungsintervalle

z Die Verschmutzung des Kühlsystems ist ab-


hängig von der Einsatzart des Motors.
z Die Verschmutzungsgefahr wird erhöht durch
Öl- und Kraftstoffrückstände auf dem Motor.
Daher bei Einsatz unter hoher Staubbelastung
besonders auf Dichtheit achten.
z Verstärkte Verschmutzung tritt auf z. B. bei:
- Baustelleneinsatz durch hohen Staubgehalt
der Luft.
- Ernteeinsatz durch hohen Anteil von z. B.
Spreu und Häcksel im Bereich der Arbeits
maschine.
z Aufgrund der unterschiedlichen Einsatzbedin-
gungen müssen die Reinigungsintervalle von
Fall zu Fall festgelegt werden. Dabei können
die in der untenstehenden Tabelle angegebe-
nen Reinigungsintervalle als Richtwerte zu-
grunde gelegt werden.
Prüf- bzw. Reinigungsintervalle
RichtwerteBh Motoreinsatzart
2000 Schiffe, Elektroaggregate in ge-
schlossenen Räumen, Pumpen.
1000 Fahrzeuge auf befestigten
Straßen
500 Traktoren, Gabelstapler, fahr-
bare Elektroaggregate.
250 Fahrzeuge auf Baustellen und
unbefestigten Straßen, Bauma-
schinen, Kompressoren, Unter
© 2005

tagegeräte.
125 Landmaschinen, Traktoren im
Ernteeinsatz.
6.3 Kühlanlage Pflege- und Wartungsarbeiten

6.3.2 Kühlsystem reinigen


6

© 39 001 0 © 39 002 0 © 38 999 0

Reinigung mit Druckluft Reinigung mit Kaltreiniger Reinigung mit Dampf -oder mit heißem
- Motor mit Druckluft ausblasen, dabei keine - Motor mit handelsüblichem Kaltreiniger ein- Wasser
Bauteilen beschädigen. sprühen und ca.10 Min. einwirken lassen. z Öl- und fetthaltige Rückstände, mit scho-
- Gelösten Schmutz mit Wasserstrahl ausspü- - Mit scharfem Wasserstrahl sauber spritzen nender Einstellung der Strahlstärke besei-
len. (nicht mit direktem Wasserstrahl gegen emp- tigen (nicht direkt gegen empfindliche Motor-
findliche Motorteile spritzen, z.B. Generator, teile spritzen, z.B. Generator, Verkabe-
Verkabelung, elektronische Bauteile, Ventilator- lung, elektrische Bauteile, Ventilatorantrieb).
antrieb). z Motor warmfahren, damit die Wasser-
rückstände verdampfen.

Externe Kühlung
z Bei Externem Kühler Reinigung gemäß Anga-
ben des Kühlanlagen-Herstellers

© 2005
Abspritzdruck: maximal 100 bar und einen Ab-
stand von 1 Meter!
Pflege- und Wartungsarbeiten 6.3 Kühlanlage

6 6.3.3 Kühlsystem entleeren, füllen, entlüften

z Auffangschale unter Verschlußschraube 5


und Kühlmittelzulauf 4 aufstellen.
z Verschlußschraube 5 am Kurbelgehäuse ent-
fernen und Schlauch an 4 abziehen.
z Entlüftungsschraube 2 lösen.
z Kühlflüssigkeit ablassen.
z Verschlußschraube 5 und Schlauch an 4 und
Entlüftungsschraube 2 wieder festziehen.
z Wenn Verschlußschraube 3 nicht Zugänglich
ist, kann die Entleerung am Motorölkühler
(Kühmittelkanal) vorgenommen werden.
Kühlsystem füllen / entlüften:
z Kühlerverschlußdeckel öffnen.
z Entlüftungsschraube Pos. 2 lösen.
z Kühlflüssigkeit einfüllen bis zur max. Markierung
oder Befüllungsbegrenzung (Heizventil der An-
lage muss, falls vorhanden geöffnet sein).
z Entlüftungsschraube Pos. 2 + Verschluß-
schraube Pos.5 festdrehen.
z Kühlerverschlußdeckel verschliessen
z Motor starten und warmfahren bis Thermostat
öffnet.
z Motor abstellen.
z Kühlmittelstand bei kaltem Motor überprüfen
und ggf. nachfüllen.
z Kühlerverschlußdeckel Pos.1 schliessen.
entlüften
z Die Entlüftung der Kühlanlagen, die unter Be-
rücksichtigung unserer Einbaurichtlinien ge-
baut sind, erfolgt nach dem Befüllen selbsttätig
Achtung beim Ablassen von hei-
© 2005

ßer Kühlflüssigkeit: Verbrü-


© 39 851 0 hungsgefahr! Kühlflüssigkeit beim
Ablassen auffangen.
Vorschriftsmäßig entsorgen!
6.4 Verbrennungsluftfilter Pflege- und Wartungsarbeiten

6.4.1 Reinigungsintervalle
6
z Die Verschmutzung des Verbrennungs-
luftfilters ist abhängig vom Staubgehalt der
Luft und von der gewählten Filtergröße. Bei
zu erwartendem hohen Staubanfall kann
dem Verbrennungsluftfilter ein Zyklonab-
scheider vorgeschaltet sein.

z Die Reinigungsintervalle können somit nicht


allgemein, sondern müssen von Fall zu Fall
festgelegt werden.

z Bei Verwendung von Trockenluftfiltern sollte


die Reinigung nur nach Wartungsanzeiger bzw.
Wartungsschalter erfolgen.

z Die Filterwartung ist erforderlich wenn bei


: © 25 885 1
- Wartungsanzeiger
das rote Servicefeld 1 bei
Motorstillstand voll sichtbar ist.
- Wartungsschalter
bei laufendem Motor das gelbe Kontrollicht
aufleuchtet.

z Nach Beendigung der Wartungsarbeiten


Rückstellknopf des Wartungsanzeigers
drücken. Der Wartungsanzeiger ist wieder
betriebsbereit.

© 2005
Pflege- und Wartungsarbeiten 6.4 Verbrennungsluftfilter

6 6.4.2 Zyklon- Vorabscheider


entleeren

© 25 886 0

z Flügelmutter 1 lösen und Gehäusedeckel 2


abheben.
z Staubbehälter 3 vom Zyklon-Unterteil 4 abneh-
men und entleeren. Zyklon-Unterteil von Laub,
Stroh und dgl. säubern.
z Staubbehälter 3 auf Unterteil 4 setzen und
Gehäusedeckel 2 mit Flügelmutter 1 festzie-
hen.
© 2005

Staubbehälter niemals mit Öl füllen, beschä-


digten Behälter ersetzen!
6.4 Verbrennungsluftfilter Pflege- und Wartungsarbeiten

6.4.4 Trockenluftfilter
6
Staubaustrageventil Filterpatrone

© 25 888 2 © 25 889 1

z Staubaustrageventil 1 durch Zusammen- z Spannbügel 1 aufklappen. z Nach 5 Filterwartungen, spätestens nach 2


drücken des Austrageschlitzes in Pfeilrich- z Filterhaube 2 abnehmen und Filterpatrone 3 Jahren, Sicherheitspatrone 4 erneuern (nie-
tung entleeren. herausziehen. mals reinigen!).
z Filterpatrone reinigen, spätestens nach einem Hierzu:
z Von Zeit zu Zeit den Austrageschlitz säubern. Jahr erneuern. - Sechskantmutter 5 lösen und Patrone 4
z Filterpatrone 3 reinigen. herausziehen.
z Eventuelle Staubverbackungen durch Zusam- - Mit trockener Druckluft (max. 5 bar) von innen - Neue Patrone einsetzen, Sechskantmutter
mendrücken des oberen Ventilbereichs entfer- nach außen ausblasen, oder wieder montieren und anziehen.
nen. - Ausklopfen (nur im Notfall). Patrone dabei z Filterpatrone 3 einsetzen, Haube 2 ver-
nicht beschädigen, oder schliessen und Spannbügel 1 befestigen.
- Auswaschen nach Herstellervorschrift.
z Filterpatrone auf Beschädigung des Filterpa-
piers (Durchleuchten) und der Dichtungen
Filterpatrone keinesfalls mit Ben-
prüfen. Gegebenenfalls austauschen.

© 2005
zin oder heißen Flüssigkeiten rei-
nigen!
Pflege- und Wartungsarbeiten 6.5 Riementriebe

6 6.5.1 Keilriemen wechseln


Keilrippenriemen
6.5.2 Keilriemen wechseln
Keilrippenriemen
6.5.3 Keilrippenriemen
Verschleißgrenze prüfen

© 39 004 0 © 39 005 0 © 43 851 0

z Spannrolle in Pfeilrichtung drücken bis Keil- z Spannrolle in Pfeilrichtung drücken bis Keil- z Verschleißgrenze des Keilrippenriemens
rippenriemen frei ist. rippenriemen frei ist. wie folgt prüfen:
z Stift in der Bohrung fixieren. z Keilrippenriemen zuerst an die kleinste Rolle ab- z Abstand zwischen der Nase des beweg-
z Keilrippenriemen zuerst an die kleinste Rolle ab- ziehen lichen Spannarms und dem Anschlag des
ziehen. z Neue Keilrippenriemen auflegen festen Spannergehäuses prüfen.
z Neue Keilrippenriemen auflegen. z Spannrolle entgegen Pfeilrichtung lösen bis z Ist der Abstand „a“ kleiner als 3 mm, so ist der
z Stift aus der Bohrung herausziehen. Keilrippenriemen zu tauschen.
z Spannrolle entgegen Pfeilrichtung lösen bis
Keilrippenriemen gespannt ist.
Hierbei kontrollieren ob Keilrippenriemen rich- Keilrippenriemen gespannt ist
tig in Ihrer Führung aufliegt. Hierbei kontrollieren ob Keilrippen-
riemen richtig in Ihrer FüKeilriemen
nur bei Motorstillstand prüfen/
spannen/ wechseln.Ggf. Keil-
© 2005

riemenschutz wieder montieren.


6.6 Einstellarbeiten Pflege- und Wartungsarbeiten

6.6.1 Ventilspiel prüfen,


ggf. einstellen 6

© 38 995 0 © 38 996 0

z Entlüftungsventil lösen und zur Seite schwen- z Prüf- bzw. Einstellarbeiten an jedem Zylinder z Meßplatte exakt in dieser Stellung halten und
ken. durchführen. mit Rändelgriff die Einstellschraube 1 entge-
z Zylinderkopfhaube abbauen. z Ventilspieleinstellung am entsprechenden Zy- gen dem Uhrzeigersinn drehen, bis der Zeiger
z Vor Ventilspieleinstellung Motor mindestens linder mit Drehwinkelscheibe Teile Nr. 8190 auf der Markierung "in" oder "ex" steht.
30 Min. abkühlen lassen: Öltemperatur unter- vornehmen. Hierzu alle Kontermuttern 2 des z Rändelgriff-Stellung exakt in dieser Position
halb 80 °C. einzustellendem Kipphebeltriebes lösen. Ein- festhalten und mit Drehmomentschlüssel-
z Durchdrehvorrichtung (siehe Kap. 9.3) über stellschrauben 1 mit Drehwinkelscheibe ent- schlüssel Kontermutter 2 (20 Nm) festdrehen.
Befestigungsschrauben der Riemenscheiben gegen dem Uhrzeigersinn eine Umdrehung z Dichtung auflegen (evtl. neue Dichtung).
auflegen. zurückdrehen. z Schrauben und Gummielemente sichtprüfen,
z Motor durchdrehen bis zum Erreichen der z Am einzustellenden Ventil Einstellschraube 1 ggf. erneuern.
Ventilüberschneidung, Zylinder Nr. 1 im Uhrzeigersinn spielfrei beidrehen. z Ventilantriebhaube (falls erforderlich, mit neu-
z Kurbelwellenstellung gemäß Einstellschema, Das heißt, es darf zwischen Kipphebel und er Dichtung) auflegen und Schrauben nach
siehe 6.6.1.1. Ventil kein Spiel vorhanden sein und kein Druck Anziehvorschrift: 9 Nm (siehe 9.2) festdrehen.
Hinweis: Ventilüberschneidung bedeutet: auf das Ventil ausgeübt werden. z Enlüftungsventil in Position schwenken und

© 2005
Auslaßventil noch nicht geschlossen z Zeiger der Meßplatte auf 0 stellen, dabei den befestigen.
Einlassventil beginnt zu öffnen. Ventileinstell- Rändelgriff nicht mehr verdrehen. .
schema, siehe 6.6.1.1 nebenstehende Tabelle
IN= Einlaßventil EX= Auslaßventil
Pflege- und Wartungsarbeiten 6.6 Einstellarbeiten

6 6.6.1.1 Ventilspieleinstellschema

z Die steuerzeitliche Zuordnung Kurbel- /Nok-


kenwelle ist bei der Neumontage über Markie-
rungen an den Zahnrädern sicher gestellt.
z Die Kurbelwelle kann über eine Durchdrehvor-
richtung am Drehschwingungsdämpfer
(TN 100330) oder am Starterzahnkranz
(TN 100360) gedreht werden

Kurbelwellenstellung 1:

z Kurbelwelledrehen bis am Zylinder 1 beide


Ventile überschneiden (Auslassventil noch
nicht geschlossen, Einlassventil beginnt zu
öffnen)
z Eizustellende Kipphebel haben im Anlie-
ferungs- (Neu) zustand Spiel.
Einstellung des Ventilspiels:
- An markierten Kipphebeln (siehe Bild) Kon-
termutter lösen.
- Einstellschraube über Winkelmethode
IN =75° EX= 105°
- Kontermutter mit 20 Nm kontern

Kurbelwellenstellung 2

z Kurbelwelle eine Umdrehung, d.h. 360° weiter-


drehen, Ventilüberschneidung am Zylinder 6
© 2005

© 38 997 0
6.6 Einstellarbeiten Pflege- und Wartungsarbeiten

6
Durchdrehvorrichtung anbauen

1
1
1

© 43 461 0 © 43 588 0 © 43 528 0

z Gewindestopfen 1 aus Verschlußstopfen her z Schraube 1 M8 in Verschlußstopfen eindre- z Durchdrehvorrichtung 1 einsetzen und Ventil-
ausdrehen hen. spiel wie beschrieben durchführen.
z Verschlußstopfen mittels Schraube heraus-
ziehen.

© 2005
Pflege- und Wartungsarbeiten 6.6 Einstellarbeiten

6 6.6.2 Steuerkolbenspiel bei


Motorbremse
prüfen, ggf. einstellen

© 43 935 0 © 43 936 0

z Nachdem das Ventilspiel eingestellt wurde. z Ggf. Steuerkolbenspiel einstellen, hierzu: z Prüf- bzw. Einstellarbeiten an jedem Zylinder
- Steuereinheit für die Motorbremse ist bereits - Gegenmutter 2 lösen. durchführen.
aufmontiert. - Steuerkolbenspiel X mit Einstellvorrichtung z Zylinderkopfhaube (falls erforderlich, mit neu-
z Spiel an der Steuereinheit wie folgt einstellen. (siehe 6.6.1) auf Einstellschraube 1 in EX er Dichtung) wieder montieren .
z Motor durchdrehen bis zum Erreichen der aufstecken und wie folgt einstellen: z Entlüftungsventil in Position schwenken und
Ventilüberschneidung, Zylinder Nr. 1 Magnet fixieren befestigen.
z Steuerkolbenspiel an jedem Auslassventil Einstellvorrichtung spielfrei drehen bis Steu-
durchführen. erkolben an Ventilbrücke anliegt, dabei Skala IN = Einlassventil
z Weiter wie beim Ventilspiel vorgehen. auf "0" stellen. EX = Auslassventil
Danach Winkelgrad 432° zurückdrehen (mit
Hinweis der Hand oder Drehmomentschlüssel): 1 Einstellschraube
Ventilüberschneidung bedeutet: 2 Gegenmutter
Auslassventil ist noch nicht geschlossen EX = Auslassventil 432° bei M8 Gewinde 3 Magnetventil (elektronische Ansteuerung)
Einlassventil beginnt zu öffnen, siehe Ventileins- (entspricht 1,5 mm Spiel) 4 Steuerbrücke
© 2005

tellschema. - Gegenmutter 4 festdrehen.


6.7 Anbauteile Pflege- und Wartungsarbeiten

6.7.1.1Batterie und
Kabelanschlüsse prüfen 6.7.1.2 Säurestand prüfen 6.7.1.3 Säuredichte prüfen
6

© 25 895 0 © 24 232 3 © 25 896 0

z Batterie sauber und trocken halten. z Verschlußkappen 1 entfernen. z Säuredichte der einzelnen Zellen mit einem
handelsüblichen Säureprüfgerät messen.
z Verschmutzte Anschlußklemmen lösen. z Bei Vorhandensein von Kontrolleinsätzen 2:
Flüssigkeitsstand soll bis zu deren Boden Die Meßwerte (siehe nebenstehende Tabelle)
z Batteriepole (+ und -) und Klemmen reinigen reichen. geben Aufschluß über den Ladezustand der
und mit einem säurefreien und säurebestän- Batterie.Die Säuretemperatur soll beim Mes-
digen Fett einfetten. z Ohne Kontrolleinsätze : sen möglichst 20 °C betragen.
Flüssigkeitsstand soll 10 - 15 mm über Platten-
z Beim Zusammenbau auf guten Kontakt der oberkante reichen.
Klemmanschlüsse achten. Klemmschrauben
handfest anziehen. z Ggf. destilliertes Wasser nachfüllen.

z Verschlußkappen wieder einschrauben.

© 2005
Pflege- und Wartungsarbeiten 6.7 Anbauteile

Säuredichte
in [kg/ l] Ladezustand
Normal Tropen

1,28 1,23 gut geladen

1,20 1,12 halb geladen, nachladen

1,12 1,08 entladen, sofort aufladen

Die von der Batterie abgegebenen


Gase sind explosiv! Funkenbildung
und offenes Feuer in der Nähe der
Batterie vermeiden!
Säure nicht auf Haut oder Klei-
© 2005

dung kommen lassen!


Schutzbrille tragen!
Keine Werkzeuge auf die Batterie legen!
6.7 Anbauteile Pflege- und Wartungsarbeiten

6.7.2 Drehstromgenerator 6.7.3 Transportaufhängung


6
Hinweise zur Drehstromanlage:
z Bei laufendem Motor die Verbindung zwi-
schen Batterie, Generator und Regler nicht
unterbrechen.

z Muß allerdings ein Motor ohne Batterie gestar-


tet und betrieben werden, ist die Verbindung
Regler/Generator vor dem Start zu trennen.

z Batterieanschlüsse nicht vertauschen.

z Defekte Ladestrom-Kontrollampe unverzüg-


lich ersetzen.

z Bei Motorreinigung: Nicht mit direktem Wasser-


/Dampfstrahl gegen Generator spritzen!
Motor warmfahren, damit die Wasserrück-
stände verdampfen. © 38 994 0 © 38 9943 0

z Das Spannungsprüfen durch Tupfen gegen z Befestigungsmittel kann nicht sicher über
z Verwenden Sie für den Motortransport nur die
Masse muß bei Drehstromanlagen unbedingt Schwerpunkt fixiert werden.
richtige Aufhängevorrichtung. Aufhängevor-
unterbleiben. z Besfestigungsmittel kann durchrutschen, Mo-
richtung muss justierbar für den Motor-
schwerpunkt sein. tor schlägt um .
z Bei elektr. Schweißarbeiten ist die Masse- z Kurzes Befestigungsmittel verursacht Biege-
klemme des Schweißgerätes direkt an das zu momente in der Aufhängung. Dieses kann die
schweißende Teil anzuklemmen. Aufhängung beschädigen.
Motor kann Abstürzen.
z Steuergerät abbauen. Lebensgefahr!

Nur korrekte Aufhängevorrich-

© 2005
tung verwenden!
6
© 2005
Störungen, Ursachen und Abhilfen

7
7.1 Störungstabelle
7.2 Motormanagement

© 2005
Störungen, Ursachen und Abhilfen

7
z Störungen sind häufig darauf zurückzufüh-
ren, dass der Motor nicht richtig bedient oder
gewartet wurde.

z Prüfen Sie bei jeder Störung, ob alle Betriebs-


und Wartungsvorschriften beachtet wurden.

z Eine entsprechende Störungstabelle finden


Sie auf der gegenüberliegenden Seite.

z Können Sie die Ursache einer Störung nicht


erkennen oder eine Störung nicht selbst be-
seitigen, dann wenden Sie sich an Ihren
DEUTZ Service

Vor dem Starten sicherstellen, dass sich


niemand im Gefahrenbereich
des Motors/der Arbeitsma-
schine befindet.
Bei Reparaturen:
Achtung: Batterieverbindun-
gen trennen!
© 2005
7.1 Störungstabelle Störungen, Ursachen und Abhilfen
Störungen Maßnahme
Motor springt nicht oder schlecht an 7
Motor springt nicht an + Diagnoselampe blinkt Prüfen P
Motor springt an, läuft jedoch unregelmäßig oder setzt aus Einstellen E
Motor wird zu heiß. Temperaturwarnanlage spricht an Wechseln W
Motor hat Leistungsmangel Reinigen R
Motor hat Leistungsmangel + Diagnoselampe leuchtet Auffüllen A
Motor arbeitet nicht auf allen Zylindern Senken S
Motor hat keinen oder zu niedrigen Öldruck Motorelektronik M*
Motor hat zu hohen Ölverbrauch
Motor qualmt- blau *Fehler durch Abfrage des Blink-
- weiß codes oder des Fehlerspeichers
- schwarz ermitteln
Ursache Abschnitt
z Nicht ausgekuppelt (wenn möglich) Bedienung P
z z Startgrenztemperatur unterschritten P
z z Motorabstellhebel noch in Stop-Stellung (Abstellmagnet defekt) P
z z Ölstand zu niedrig A
z z z z Ölstand zu hoch S
z z z Zu große Schräglage des Motors P/E
z Fahrhebel auf halben Stellweg einstellen (nur bei mech. Regler) P/E
z z z Luftfilter verschmutzt / Abgasturbolader defekt Verbrennungs- P / W
z z z Luftfilter-Wartungsschalter / -anzeiger defekt luft P
z z z Ladeluftleitung undicht P/W
z Kühlwasserpumpe defekt (Keilrippenriemen gerissen oder lose) P
z z Ladeluftkühler verschmutzt P/R
z Kühlflüssigkeitswärmetauscher verschmutzt Kühlsystem P/R
Keil-/Keilrippenriemen gerissen oder lose P/W
z z z z z
(Kraftstoffpumpe im Riementrieb)
z z Kühlluftaufheizung / Wärmekurzschluss P

© 2005
z Batterie defekt oder nicht geladen Elektrik P
Störungen, Ursachen und Abhilfen 7.1 Störungstabelle

Störungen Maßnahme
7 Motor springt nicht oder schlecht an Prüfen P
Motor springt nicht an + Diagnoselampe blinkt Einstellen E
Motor springt an, läuft jedoch unregelmäßig oder setzt aus Wechseln W
Motor wird zu heiß. Temperaturwarnanlage spricht an Reinigen R
Motor hat Leistungsmangel Auffüllen A
Motor hat Leistungsmangel + Diagnoselampe leuchtet Senken S
Drehzahländerungen sind möglich + Diagnoselampe leuchtet Motorelektronik M*
Motor arbeitet nicht auf allen Zylindern
Motor hat keinen oder zu niedrigen Öldruck *Fehler durch Abfrage des Blink-
Motor hat zu hohen Ölverbrauch codes oder des Fehlerspeichers
Motor qualmt- blau ermitteln
- weiß
- schwarz
Ursache Abschnitt
z Kabelverbindungen Starter, Stromkreis lose oder oxidiert Elektrik P
z Starter defekt oder Ritzel spurt nicht ein P
z z z z z Ventilspiel falsch Motor E
z z z z Einspritzleitung undicht P
z Entlüftungsleitung verstopft (Kühlflüssigkeits-Wärmetauscher) P/R
z z Glühstiftkerze defekt P
z z z z z z z Injektor defekt P/W
z z z z Luft im Kraftstoffsystem P/W
z z z z Kraftstofffilter / Kraftstoffvorreiniger verschmutzt P/ R/ W
z Ölfilter defekt W
z z z Falsche SAE-Klasse bzw. Qualität des Motorschmieröls Betriebsmittel W
z z z z Kraftstoffqualität entspricht nicht Betriebsanleitung P/W
z Kühlwassermangel P/R
z Motorelektronik verhindert Start Elektronik P/M
z Motorelektronik reduziert die Leistung P/ M
© 2005

z Motorelektronik hat einen Systemfehler erkannt und aktiviert eine Ersatzdrehzahl P/ M


Tabelle 2 von 2
7.2 Motormanagement Störungen, Ursachen und Abhilfen

7.2.1 Motorschutzfunktion des 7.2.2 Verwendung der 7.2.3 Tabelle der Fehler-Blinkcodes
elektronischen Motorreglers Diagnosetaste 7
EMR 3
In Abhängigkeit von der Auslegung der Mit der Diagnosetaste (1) besteht die Möglichkeit,
Überwachungsfunktionen kann der EMR3 den die anstehenden Fehler als Blinkcodes auszule-
Motor in bestimmten Fehlersituationen vor Schä- sen. Die Diagnosetaste (1) und die Fehlerlampe
den schützen, indem er während des Betriebs (2) sind im Fahrstand des Fahrzeugs unterge-
die Einhaltung wichtiger Grenzwerte überwacht bracht.
und die korrekte Funktionsweise der System- Das Auftreten von Fehlern wird durch Blinken
komponenten prüft. Je nach Schwere eines oder Dauerleuchten der Fehlerlampe (2) ange-
erkannten Fehlers kann der Motor mit Einschrän- zeigt. Um genauere Informationen zu allen anlie-
kungen weiterlaufen, wobei die Fehlerlampe genden Fehlern zu erhalten, können diese in
dauernd leuchtet, oder die Fehlerlampe weist Form von Blinkcodes nur bei Motorstillstand auf
durch Blinken auf einem schwerwiegenden folgende Weise ausgelesen werden: Nach Be-
Systemfehler hin. In diesem Fall ist der Mo- tätigung der Diagnosetaste (1) für mindestens
tor, sobald dies gefahrlos möglich ist, eine Sekunde erlischt die Fehlerlampe (2) und
abzuschalten. der erste Fehler wird nach dem Loslassen der
Je nach Motorkonfiguration kann die blinkende Taste als Blinkcode ausgegeben. Blinkcode
Fehlerlampe folgende Bedeutung haben: entsprechend der Tabelle auf der folgenden
© 39 011 0
Seite auswerten. Nach der Ausgabe des Feh-
z Abschaltaufforderung für den Betreiber ler-Blinkcodes erlischt die Fehlerlampe (2) für
Achtung: Gewährleistungsverlust bei fünf Sekunden. Die möglichen Blinkcodes, deren Bedeutung
Nichtbeachten! Danach kann durch erneute Betätigung der sowie Maßnahmen zur Fehlerbehebung kön-
z Autom. Abschaltung des Motor nach einer Diagnosetaste (1) der nächste (d.h. der im Fehler- nen der Tabelle auf der folgenden Seite entnom-
kurzen Vorwarnzeit, ggf. verbunden mit einer speicher folgende) anliegende Fehler angezeigt men werden. Die Blinkcodewerte in der ersten
Startverhinderung. werden. Falls der letzte anliegende Fehler ange- Spalte geben dabei die Anzahl einleitender kur-
z Zur Kühlung des Motors zwangsweiser zeigt wurde, wird bei erneuter Betätigung der zer Blinksignale (Leuchtdauer ca. 0,4 s), die
Motorbetrieb mit niedrigen Leerlauf, ggf. mit Diagnosetaste (1) wieder der erste Fehler ange- Anzahl der darauf folgenden langen Blinksigna-
automatischer Abschaltung. zeigt. le (Leuchtdauer ca. 0,8 s) sowie die Anzahl
z Startverhinderung.
abschließender kurzer Blinksingnale an. Der
(siehe auch Kap. 3.3) Code 2-1-4 des Fehlers „Überdrehzahl“ setzt
sich z.B. aus zwei kurzen, einem langen und vier
Wenn der Fehler behoben ist, kurzen Blinksignalen zusammen. Kann ein Feh-
geht die Lampe aus. Bei einigen ler durch die in der Tabelle genannten Maßnah-
Fehlern ist es notwendig, die Zün- men nicht beseitigt werden, wenden Sie sich

© 2005
dung auszuschalten, 30 s zu bitte an Ihre zuständige Service-Vertretung.
warten und erst dann wieder die
Zündung einzuschalten.
Störungen, Ursachen und Abhilfen 7.2 Motormanagement

7 Blinkcode
Kurz Lang Kurz
Funktion / Komponente Fehler

0,4s 0,8s 0,4s


1 2 3 Ausgang zur Kühlmitteltemperaturlampe Signal fehlerhaft, Übertemperatur Steuergerät
1 2 6 Handgas Signal fehlerhaft / unplausibel
1 2 8 Ansauglufttemperatursensor Signal fehlerhaft
1 3 3 Getriebeöltemperatursensor Signal fehlerhaft
1 3 4 Überwachung Raildruck Signal unplausibel, Druck / Druckabweichung außerhalb des zulässigen Bereichs
1 3 5 Ausgang zur Öldruckwarnlampe Signal fehlerhaft, Übertemperatur Steuergerät
Ausgang zum Ventil Signal fehlerhaft, Übertemperatur Steuergerät
der Kraftstoffzumesseinheit
1 3 6 Überwachung Luftfilter Luftdruck hinter Filter zu gering
1 3 7 Ausgang zu Stellern Kurzschluss zur Batterie
1 3 8 Ausgang zu Stellern Kurzschluss zu Masse
1 4 2 Ausgang zur Motorbetriebslampe Signal fehlerhaft, Übertemperatur Steuergerät
1 4 3 Mehrstufenschalter 1 / 2 / 3 Signal fehlerhaft / unplausibel
1 4 4 Öltemperatursensor Signal fehlerhaft/ unplausibel
Überwachung der Öltemperatur Temperatur außerhalb des Sollbereichs
1 4 5 Überwachung Override-Schalter Signal unplausibel
1 4 6 Raildruckbegrenzungsventil Ventil offen / Druckstoss erforderlich / kein Öffnen nach Druckstoss
1 4 7 Raildrucksensor Signal fehlerhaft, Druckabweichung außerhalb des zulässigen Bereichs
© 2005
7.2 Motormanagement Störungen, Ursachen und Abhilfen

Blinkcode Funktion / Komponente Fehler


Kurz Lang Kurz 7
0,4s 0,8s 0,4s
2 1 2 Überwachung Nocken-/ Kurbelwelle Kein Nockenwellensignal, kein Kurbelwellensignal
2 1 3 Überwachung Nocken-/ Kurbelwelle Abweichung zwischen Nockenwellen- und Kurbelwellensignal
2 1 4 Motorschutz Überdrehzahl- / Overridestatus unplausibel
2 1 6 Kraftstoffniederdrucksensor Signal fehlerhaft
Überwachung Kraftstoffniederdruck Kraftstoffniederdruck außerhalb des Sollbereichs
2 1 9 Ausgang zum Steller Abgasklappe Motorbremse Signal fehlerhaft, Übertemperatur Steuergerät
2 2 2 Eingang Gaspedal 1 (PWM) PWM-Signal fehlerhaft
2 2 3 Ladeluftdrucksensor Signal fehlerhaft
Überwachung Ladeluftdruck Ladeluftdruck außerhalb des Sollbereichs
2 2 4 Öldrucksensor Signal fehlerhaft / unplausibel
2 2 5 Kühlmitteltemperatursensor Signal fehlerhaft / unplausibel im Vergleich zur Öltemperatur, CAN-Signal ungültig
2 2 6 Eingang Gaspedal 1 (analog) Signal fehlerhaft / unplausibel
2 2 7 Kraftstofftemperatursensor Signal fehlerhaft
2 2 8 Wasserstandsensor im Kraftstofffilter Signal fehlerhaft
Überwachung Kraftstofffilter-Wasserstand Max. Wasserstand überschritten

© 2005
Störungen, Ursachen und Abhilfen 7.2 Motormanagement

Blinkcode Funktion / Komponente Fehler


7 Kurz Lang Kurz
0,4s 0,8s 0,4s
2 3 1 Überwachung Öldruck Druck außerhalb des Sollbereichs
2 3 2 Überwachung Kühlmitteltemperatur Temperatur oberhalb des Sollbereichs
2 3 3 Überwachung Ansauglufttemperatur Temperatur oberhalb des Sollbereichs
2 3 5 Überwachung Kühlmittelstand Niveau unterhalb des Sollbereichs
2 3 7 Überwachung Kraftstofftemperatur Temperatur außerhalb des Sollbereichs
2 3 8 Ausgang zum Steller Lüfter 1 / 2 Signal fehlerhaft, Übertemperatur Steuergerät
Überwachung Lüfterdrehzahl Drehzahl außerhalb des Sollbereichs
2 4 1 Überwachung Verbrennung Fehlzündung in einen oder mehreren Zylindern erkannt
2 6 1 Überwachung Ausgang zu Stellern Relais öffnet nicht oder verspätet, Kurzschluss zu Masse
2 6 3 Ausgang zur Kaltstarthilfe Signal fehlerhaft, Relais defekt, klemmt oder falsch angeschlossen, Kurzschluss
2 7 1 CAN-Bus Time-Out einer oder mehrerer Sendebotschaften, Bus inaktiv
2 8 2 Sensorversorgungsspannung 1 / 2 / 3 Spannung außerhalb des Sollbereichs
2 9 2 Atmosphärendrucksensor Signal fehlerhaft / unplausibel
© 2005
7.2 Motormanagement Störungen, Ursachen und Abhilfen

Blinkcode Funktion / Komponente Fehler


Kurz Lang Kurz 7
0,4s 0,8s 0,4s
3 1 4 Hydrauliköltemperatursensor Signal fehlerhaft
Überwachung Hydrauliköltemperatur Temperatur außerhalb des Sollbereichs
3 1 8 Überwachung Batterie Spannung außerhalb des Sollbereichs
3 2 8 Ausgang zur Kaltstarthilfe-Kontrolllampe Signal fehlerhaft, Übertemperatur Steuergerät
4 1 4 Ausgang zum externem AGR-Steller Signal fehlerhaft
4 1 5 Ausgang zum externem AGR-Steller Signal fehlerhaft, Übertemperatur Steuergerät
4 1 6 Ausgang zum externem AGR-Steller Signal fehlerhaft
4 1 7 Ölverschleißzeitmesser Kritische Zeit erreicht

© 2005
Störungen, Ursachen und Abhilfen 7.2 Motormanagement

7 Blinkcode
Kurz Lang Kurz
Funktion / Komponente Fehler

0,4s 0,8s 0,4s


5 1 2 Ausgang zum Startrelais Signal fehlerhaft, Übertemperatur Steuergerät
5 1 3 Ausgang zur Fehlerlampe Signal fehlerhaft, Übertemperatur Steuergerät
5 1 4 Überwachung Klemme 15 Kein Signal erkannt
5 1 5 Überwachung Klemme 50 Permanentes Signal erkannt
5 2 1 Geschwindigkeitsmessung Fahrgeschwindigkeit unplausibel
5 2 8 Ausgang zur internen Motorbremse Signal fehlerhaft

Alle übrigen Blinkcodes: Bitte kontaktieren Sie Ihren Service-Partner


Verhalten bei Fehler Signal fehlerhaft / unplausibel: Funktionsprüfung der betroffenen Bauteile vornehmen; Verkabelung und Stecker auf Kurzschluss,
Bruch, Korrosion überprüfen.
© 2005
Motorkonservierung

8.1 Konservierung
Motorkonservierung 8.1Konservierung

8 8.1 Konservierung

Soll der Motor für längere Zeit stillgelegt


werden, so ist eine Konservierung gegen
Rostbildung erforderlich. Die hier beschrie- 3 1
benen Maßnahmen gelten für einen Stille-
gunszeitraum bis ca. 6 Monaten. Vor Wieder-
inbetriebnahme des Motors ist eine Entkon- 2
servierung durchzuführen.

z Korrosionsschutzöle nach Spezifikation: 4


- MIL-L 21260B
- TL 9150-037/2
- Nato Code C 640 / 642 2
z Empfohlenes Reinigungsmittel zur Entkonser-
vierung:
- Petroleumbenzin (Gefahrenklasse A3)
5
© 30 083 0

Motor konservieren: Motor entkonservieren:


z Motor (evtl.mit Kaltreiniger) reinigen. z Keilriemenscheibe 5 mit Korrosionsschutz- z Korrosionsschutzmittel von den Rillen der Keil-
z Motor warmfahren und abstellen. mittel einsprühen. riemenscheiben 5 entfernen.
z Motoröl ablassen, siehe 6.1.2 und Korrosions- z Ansaugöffnungen 1 und Abgasöffnungen 3 z Keilrippenriemen 4 montieren, siehe 6.5.2
schutzöl auffüllen. verschließen. z Verschlüsse der Ansaugöffnung 1, Abgasöff-
z Kühlflüssigkeit ablassen siehe 6.3.3 z Kühlflüssigkeitsstutzen 2 leicht konservieren nung 3 und Kühlmittel Ein-/Austritt 2 entfernen.
z Korrosionsschutzmittel auffüllen, siehe oben. und verschließen. z Kühlflüssigkeit auffüllen, siehe 6.3.3
z Kraftstoff aus Behälter (Tank) ablassen. z Korrosionsschutzmittel ablassen. z Kraftstoff /-tank /-zuleitung zum Motor an-
z Kraftstoffgemisch aus 90 % Dieselkraftstoff schließen hierbei auf Sauberkeit achten.
und 10 % Korrosionsschutzöl herstellen und z Motor in Betrieb nehmen.
Tank auffüllen.
z Motor ca.10 Minuten laufen lassen. Hinweis: Kraftstoff /-tank /-zuleitung zum
z Motor abstellen. Motor ebenfalls verschließen, da-
z Motor mehrmals von Hand durchdrehen. mit das empfindliche Rail System
Beim Durchdrehen mit Starter Abstellhebel in vor Schmutz und Staub ge-
Stop - Stellung stellen. schützt ist.
z Keilrippenriemen 4 demontieren und verpackt
lagern.
Technische Daten

9
9.1 Motor- und Einstelldaten
9.2 Schraubenanzugsmomente
9.3 Werkzeuge

© 2004
Technische Daten 9.1 Motor- und Einstelldaten

Bauart ----------------------------- TDC 2012 L04 V4 ---------------- TDC 2012 L06 V4 ---------------------------
9
Zylinderzahl ---------------------------------------- 4 --------------------------------------- 6 ---------------------------------------
Zyl. Anordnung --------------------------------------------------- stehend in Reihe --------------------------------------------------
Bohrung [mm] ------------------------------------------------------------ 101 ----------------------------------------------------------
Hub [mm] ------------------------------------------------------------ 126 ----------------------------------------------------------
Gesamthubraum [cm3] -------------------------------------- 4038 ----------------------------------- 6057 ------------------------------------
Verdichtungsverhältnis [H] ------------------------------------------------------------- 18 -----------------------------------------------------------
Arbeitsweise / Brennverfahren -------------------- Viertaktdiesel mit Aufladung und Direkteinspritzung ----------------------------------
Ladeluftkühler --------------------------------------- mit ------------------------------------- mit --------------------------------------
Ladeluftkühlertemperatur Austritt
bei Nennleistung [°C] ------------------------------------------------------------- 50 -----------------------------------------------------------

Drehrichtung ------------------------------------------------------ linksdrehend ----------------------------------------------------


Einspritzsystem
Deutz Common Rail (DCR) [kPa/bar] ------------------------------------------------------ 140000/1400 ----------------------------------------------------

Gewicht TDC 2012 ohne Kühlsystem


nach DIN 70020-A [ca.kg] --------------------------------------- 450 ------------------------------------ 570 -------------------------------------
Motorleistung [kW] ------------------------------------------------------------- 1). -----------------------------------------------------------
Drehzahl Max. [1/min] ----------------------------------------------------------- 3000 ---------------------------------------------------------
Ventilspiel- Ein/ Auslaß, siehe 6.6.1 [mm] ----------------------------------------- 0,4/0,5 ± 0,05./ Winkelgrad 160/195 ---------------------------------------

Einstellung mit Spezialwerkzeug


Zünddruck [kPa/bar] ---------------------------------------------------- 1.6000.000/160 --------------------------------------------------
Förderbeginn [°KW v.OT] ------------------------------------------------------------- 1). -----------------------------------------------------------
Zündfolge des Motors ------------------------------------ 1-3-4-2 ---------------------------- 1-5-3-6-2-4 -------------------------------

Keilrippenriemenspannung : --------------------------------------------- Federbelastete Spannrolle -------------------------------------------

1)
Motorleistung, Drehzahl, Förderbeginn sind u.a. auf dem Motorfirmenschild eingestempelt, siehe auch 2.1.
© 2004
9.1 Motor- und Einstelldaten Technische Daten
Bauart ----------------------------- TDC 2012 L04 V4 ---------------- TDC 2012 L06 V4 ---------------------------
Kühlung
Kühlflüssigkeitsmenge
----------------------------------------- Flüssigkeitsgekühlt / Kühlsystemschutz -----------------------------
9
(nur Motorinhalt ohne Kühler) [ca.ltr.] --------------------------------------- 5,6 ------------------------------------- 7,3 -------------------------------------

Zul. Dauerkühlmitteltemperatur Motoraustritt [°C] --------------------------------------------------------- max.110 -------------------------------------------------------


Temperaturdifferenz zwischen
Kühlflüssigkeit - Eintritt / Austritt [°C] ---------------------------------------------------------- 4 bis 8 --------------------------------------------------------
Öffnungsbeginn des Thermostaten bei [°C] ---------------------------------------------------------- 86 (75) --------------------------------------------------------
Thermostat voll geöffnet ab [°C] ------------------------------------------------------------ 102 ----------------------------------------------------------
Kühlflüssigkeitsvorwärmung ------------------------------------------------------------- (4. ------------------------------------------------------------

Schmierung ---------------------------------------------- Druckumlaufschmierung --------------------------------------------


Öl SAE ------------------------------------------------------ siehe Kap.4 -----------------------------------------------------
Max. Öltemperatur in der Ölwanne [°C] ------------------------------------------------------------ 125 ----------------------------------------------------------
Mind. Öldruck im warmen Zustand (114 °C)
und niedr. Leerlauf [kPa/bar] -------------------------------------------------------- 8.000/0,8 ------------------------------------------------------
Ölersteinfüllmenge ohne Filter max. [ca.ltr.] ------------------------------------- 8,5 3). --------------------------------- 12,5 3). ----------------------------------
min. [ca.ltr.] --------------------------------------- 5 3). ----------------------------------- 9,5 3). ------------------------------------
Ölersteinfüllmenge mit Filter max. [ca.ltr.] -------------------------------------- 10 3). ----------------------------------- 14 3). ------------------------------------
min. [ca.ltr.] --------------------------------------- 7 3). ------------------------------------ 11 3). ------------------------------------

3)
Ca.-Werte können je nach Ausführung variieren. Maßgebend ist immer die obere Ölmeßstabmarkierung.
4)
Nur im Winterbetrieb notwendig, siehe 3.5.1.

© 2004
Technische Daten 9.1 Motor- und Einstelldaten

Bauart ----------------------------- TDC 2013 L04 V4 ---------------- TDC 2013 L06 V4 ---------------------------
9
Zylinderzahl ---------------------------------------- 4 --------------------------------------- 6 ---------------------------------------
Zyl. Anordnung --------------------------------------------------- stehend in Reihe --------------------------------------------------
Bohrung [mm] ------------------------------------------------------------ 108 ----------------------------------------------------------
Hub [mm] ------------------------------------------------------------ 130 ----------------------------------------------------------
Gesamthubraum [cm3] -------------------------------------- 4761 ----------------------------------- 7142 ------------------------------------
Verdichtungsverhältnis [H] ------------------------------------------------------------- 18 -----------------------------------------------------------
Arbeitsweise / Brennverfahren -------------------- Viertaktdiesel mit Aufladung und Direkteinspritzung ----------------------------------
Ladeluftkühler (Optional) -------------------------------------- ohne ----------------------------------- ohne ------------------------------------
Ladeluftkühlertemperatur Austritt
bei Nennleistung/ (bei max. Leistung) [°C] ---------------------------------------------------- 42/ (max. 50°C) --------------------------------------------------

Drehrichtung ------------------------------------------------------ linksdrehend ----------------------------------------------------


Einspritzsystem
Deutz Common Rail (DCR) [kPa/bar] ------------------------------------------------------ 160000/1600 ----------------------------------------------------
Typ Bauart ----------------------------------------------------------- PF 45 ---------------------------------------------------------

Gewicht TDC 2013 ohne Kühlsystem


nach DIN 70020-A [ca.kg] --------------------------------------- 530 ------------------------------------ 620 -------------------------------------
Motorleistung [kW] ------------------------------------------------------------- 1). -----------------------------------------------------------
Drehzahl Max. [1/min] ----------------------------------------------------------- 3220 ---------------------------------------------------------
Ventilspiel- Ein/ Auslaß, siehe 6.6.1 [mm] ----------------------------------------------------- 0,35/0,45 ± 0,05. ----------------------------------------------------
Einstellung mit Spezialwerkzeug
Zünddruck [kPa/bar] ------------------------------------------------------- 17500/175 ------------------------------------------------------
Förderbeginn [°KW v.OT] ------------------------------------------------------------- 1). -----------------------------------------------------------
Zündfolge des Motors ------------------------------------ 1-3-4-2 ---------------------------- 1-5-3-6-2-4 -------------------------------
Keilriemenspannung:
Generator [N] ----------------------------------------------------- 550 / 300 ± 50. ----------------------------------------------------
Kraftstoffpumpe - Kühlflüssigkeitspumpe [N] ------------------------------------------------------ 550 / 300 ± 50. ----------------------------------------------------
Kompressor [N] ------------------------------------------------------ 650 / 400 ± 50. ----------------------------------------------------
Keilrippenriemenspannung : --------------------------------------------- Federbelastete Spannrolle -------------------------------------------
© 2004

1)
Motorleistung, Drehzahl, Förderbeginn sind u.a. auf dem Motorfirmenschild eingestempelt, siehe auch 2.1.
9.1 Motor- und Einstelldaten Technische Daten
Bauart ----------------------------- TDC 2013 L04 V4 ---------------- TDC 2013 L06 V4 ---------------------------
Kühlung
Kühlflüssigkeitsmenge
----------------------------------------- Flüssigkeitsgekühlt / Kühlsystemschutz -----------------------------
9
(nur Motorinhalt ohne Kühler) [ca.ltr.] --------------------------------------- 7,5 ------------------------------------- 9,8 -------------------------------------

Zul. Dauerkühlmitteltemperatur Motoraustritt [°C] --------------------------------------------------------- max.110 -------------------------------------------------------


Temperaturdifferenz zwischen
Kühlflüssigkeit - Eintritt / Austritt [°C] ---------------------------------------------------------- 4 bis 8 --------------------------------------------------------
Öffnungsbeginn des Thermostaten ( Bus ) [°C] ---------------------------------------------------------- 83(75) --------------------------------------------------------
Thermostat voll geöffnet ab [°C] ------------------------------------------------------------ 110 ----------------------------------------------------------
Kühlflüssigkeitsvorwärmung ------------------------------------------------------------- (4. ------------------------------------------------------------
Kühlwasserpumpemenge [dm3/ min] ------------------------------------------------------------ 295 ----------------------------------------------------------
Förderdruck in [kPa/bar] ------------------------------------------------------- 120000/1,2 -----------------------------------------------------

Schmierung ---------------------------------------------- Druckumlaufschmierung --------------------------------------------


Öl SAE -------------------------------------------------- 15 W 40 /15 W 30 -------------------------------------------------
Max. Öltemperatur in der Ölwanne [°C] ------------------------------------------------------------ 125 ----------------------------------------------------------
Mind. Öldruck im warmen Zustand (114 °C)
und niedr. Leerlauf [kPa/bar] ------------------------------------------------------- 150000/1,5 -----------------------------------------------------
Ölersteinfüllmenge ohne Filter max. [ca.ltr.] -------------------------------------- 10 3). ---------------------------------- 24 3). ------------------------------------
min. [ca.ltr.] ------------------------------------- 6,5 3). ----------------------------------- 19 3). ------------------------------------
Ölersteinfüllmenge mit Filter max. [ca.ltr.] ------------------------------------- 13,5 3). -------------------------------- 27,5 3). -----------------------------------
min. [ca.ltr.] ------------------------------------- 9,5 3). --------------------------------- 22,5 3). -----------------------------------
Ölkühler- Plattenkühlung Anteil:
Wasser [Stück] --------------------------------------- 10 ------------------------------------- 11 --------------------------------------
Öl [Stück] ---------------------------------------- 9 -------------------------------------- 10 --------------------------------------

© 2004
3)
Ca.-Werte können je nach Ausführung variieren. Maßgebend ist immer die obere Ölmeßstabmarkierung.
4)
Nur im Winterbetrieb notwendig, siehe 3.5.1.
----
9.2 Schraubenanzugsmomente Technische Daten

9
Einbau Vorspannen Nachspannen Gesamt Bemerkungen
[Nm] 1.Stufe 2.Stufe 3.Stufe 4.Stufe
Zylinderkopfdeckel – – – – – 9 ± 1 Nm M6
Konter-Mutter – – – – – 20 ± 2 Nm Einstellschraube mit
Ventile Innensechskant
Aufstellfuß Stirnseite – – – – – 260 Nm M16 x 85 –10.9
– – – – – 260 Nm M16 x 40 –10.9
Ölablassschraube
Alu-Wanne – – – – – 55 Nm M 18x 1,5 mit Cu-Ring
Blechölwanne – – – – – 55 Nm M 18x 1,5 mit Cu-Ring
© 2005
9.3 Werkzeuge Technische Daten

Keilriemen-Spannungsmessgerät
Werkzeugbestellung TORX - Werkzeug
9
Die in diesen Kapitel aufgeführten Spezial-
werkzeuge sind zu beziehen bei:

FA.WILBÄR
Postfach 14 05 80
D-42826 Remscheid
http://www.deutz-tools.com

© 25 899 0 © 26 002 0

Best. Nr.. 8189 Best. Nr.. 8115


Bei Motoren der Baureihe 2012/3 kommt u.a. Messgerät zur Prüfung der vorgegebenen
das TORX-Schraubensystem zur Anwen- Keilriemenspannungen.
dung.
Dieses System wurde aufgrund vieler Vor-
teile eingeführt :

z Hervorragende Zugänglichkeit der Schrau-


ben.
z Hohe Kraftübertragung beim Lösen und
Anziehen.
z Ein Abrutschen bzw. Aufbrechen des
Schlüssels und die damit verbundene Ver-
letzungsgefahr ist praktisch ausgeschlos-

© 2005
sen.
Technische Daten 9.3 Werkzeuge

9 Drehwinkelscheibe Steckschlüsseleinsatz Krähenfußschlüssel

© 43 202 1 © 44 306 0 © 44 307 0

Best. Nr.. 8190 Best. Nr.. 8193 (5 mm) Ventilspiel Best. Nr.. 8199
Drehwinkelscheibe zur Einstellung des Ven- Best. Nr.. 8194 (4 mm) Steuerkolbenspiel Krähenfußschlüssel für Drehwinkelscheibe
til-/Steuerkolbenspiels. Steckschlüsseleinsätze für Drehwinkel- 8190 in Verbindung mit handelsüblicher Vier-
scheibe. kant Verlängerung.
© 2005
9.3 Werkzeuge Technische Daten

Durchdrehvorrichtung für
Durchdrehvorrichtung
Ventilspieleinstellen
9

© 35 423 1 © 43 186 0

Best. Nr. 100 330 Best. Nr. 100 360


Zum Durchdrehen des Motors (als Aufsatz auf Zum Durchdrehen des Motors am SAE-Gehäu-
den Drehschwingungsdämpfer). se (Kappe am SAE-Gehäuse entfernen und
Durchdrehvorrichtung aufsetzen).

© 2005
Service

Service
10
Seit jeher steht DEUTZ für bahnbrechende Ent- So ist DEUTZ nicht nur der Name für Motoren mit Deutz-Mülheimer Str. 147-149
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Einsatzbereitschaft unserer Motoren und damit Adresse).
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erhalten. Daher sind wir weltweit mit einem Netz digkeit vermerkt ist, hilft Ihnen der DEUTZ Partner
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ren entspricht.
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D-51057 Köln
Tel.: ++49 (0)2 21-8 22-0
Fax: ++49 (0)2 21-8 22-53 58
Internet: www.deutz.de

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