Fundiciones - Moldeo y Técnicas de Moldeo

FUNDICIONES – MOLDEO Y TÉCNICAS DE MOLDEO
Fusión de los metales.
La técnica empleada en las funderías consiste en obtener por fusión y colado una pieza metálica,
utilizando moldes convenientemente preparados. Es un método económico, siempre que la
fabricación se realice para cierto número de piezas, ya que el mismo incluye varios trabajos
previos.
Esta técnica se basa fundamentalmente en la metalografía para afrontar y resolver lo más
complicados problemas tecnológicos.
A pesar de su complejidad ocasionada por los
diferentes factores que influyen como metales con sus
inevitables impurezas, utilización de hornos con altas
temperaturas, control difícil de marcha en la mayoría
de los casos, presenta la ventaja de una mayor
elasticidad en los métodos de producción por más
complicada que sea la forma de la pieza a obtener,
mientras que otros métodos de obtención, tal como el
forjado, estampado en caliente y soldadura, están
limitados por ciertos factores mecánicos y tecnológicos
de trabajo.
Las piezas obtenidas por fusión son menos resistentes
a los esfuerzos que aquellas obtenidas por forjado, lo
que se debe a la estructura cristalográfica que asumen,
así como las tensiones internas que pueden quedar
latentes, por desigual tiempo de enfriamiento de sus
partes.
Operaciones de la fundería.
U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

TECNOLOGÍA MECÁNICA INGENIERÍA ELETROMECÁNICA
FECHA: 23/11/15 Vº Bº
FUNDICIONES – MOLDEO Y TÉCNICAS DE LEGAJO:
MOLDEO HOJA Nº: 1
La obtención de piezas resulta consecuencia de una serie de operaciones sucesivas:
1. Construcción del modelo, que permite obtener el molde de la pieza.

2. Confección del molde, por lo general en tierra especial de moldeo, o bien metálico (coquilla).
3. Fusión del metal o de la aleación metálica.
4. Extracción de la pieza o desmoldeo.
5. Corte de las coladas y rebarbas en las piezas obtenidas.
6. Pulido superficial.
Metales aptos para el colado.
El metal más usado es la fundición de hierro, tanto por la enorme aplicación, como por el peso
considerable que pueden asumir las piezas. Le sigue en importancia el acero colado. Entre
aleaciones propiamente dichas debe citarse el bronce y el latón, a los que le siguen las aleaciones
livianas en base de aluminio y magnesio. Del mismo modo, el estaño, zinc, plomo, metales blancos
en general y sus aleaciones.
Contracción.
Obtenido un metal al estado líquido, se produce un aumento de volumen por dilación debida a la
temperatura, por consiguiente, al enfriarse, se produce una contracción. Las dimensiones
interiores del molde deben ser mayores que la dimensión de la pieza a obtener. Se soluciona esto
asignando al modelo dimensiones mayores de acuerdo a un coeficiente contracción
correspondiente a cada metal.
Las cifras siguientes corresponden a cifras medias que pueden considerarse útiles para el
dimensionamiento de modelos:
Deformaciones producidas por la contracción.
La contracción influye en la forma de la pieza, por lo tanto, es necesario tomarla en la debida

consideración. Cuando las partes de una pieza se enfrían lo hacen con distinta velocidad de
enfriamiento, es decir, las más delgadas lo hacen antes y las zonas de mayor espesor demoran más
en enfriarse.
Para atenuar estos efectos es necesario tomar ciertas precauciones:
a) No sobre elevar demasiado la temperatura del metal fundido.
b) Utilizar metales con el menor coeficiente de contracción posible.
MOLDEO HOJA Nº: 2
c) No desmoldar demasiado pronto para evitar enfriamientos bruscos en partes delgadas.
d) Dar a las piezas formas y nervaduras que faciliten una contracción uniforme.
Defectos de las piezas coladas.
Uno de los defectos más importantes es el de las sopladuras. Ellas consisten en burbujas de aire en
la masa fundida, superficiales y ocultas interiormente. Estas sopladuras dan un aspecto antiestético
a las superficies maquinadas y además disminuyen la sección resistente que deben presentar las
piezas. Las sopladuras se deben a la presencia de gases disueltos en la masa líquida, que no suben
a la superficie superior del metal en fusión.
Para prevenirlas y evitarlas se recurre a distintos artificios:
a) Mediante una colada suficientemente alta, que permita ascender los gases hacia la parte
superior. (Fig. 250).
b) Colando a presión, lo que puede obtenerse por simple presión hidrostática o bien mediante
maquinas especiales muy utilizadas en la fusión de piezas con aleaciones livianas.
c) Dando a las partes de las piezas un espesor mínimo, compatible con la mayor o menor
fluidez que presentan en la colada.
Hornos de fusión.
Para llevar un metal al estado líquido es necesario a utilizar hornos en los cuales sea posible
alcanzar la temperatura de fusión. La fundición de hierro utiliza con preferencia el horno vertical
denominado cubilote y excepcionalmente el horno de reverbero. El acero requiere un horno
Siemens para la obtención de piezas de gran tamaño o convertidores de pequeña y mediana
capacidad para piezas pequeñas los cuales pueden ser convertidores Bessemer y Thomas. Las
aleaciones como el bronce y el latón se funden en hornos de reverbero y en hornos de crisol de
distintos tipos. También son utilizados los hornos eléctricos de arco, los de inducción a baja y alta
frecuencia y los hornos eléctricos a irradiación y a crisol, y también los hornos a crisol con
combustibles líquidos.
Horno de reverbero común.
Como se dijo anteriormente el horno más utilizado para la fusión de la fundición es el de cubilote,
en algunos casos se utilizan hornos de reverbero, en especial para colado de grandes piezas o
cuando se desean obtener fundiciones de calidad. La fusión en el reverbero es más lenta, desde 4
hasta 8 horas. Esto se debe a la necesidad de efectuar las cargas y calentar el horno hasta la
temperatura necesaria.

MOLDEO HOJA Nº: 3
Como el calentamiento es lento debido al tiraje natural, puesto que es un horno de llama, o sea de
calentamiento indirecto, el consumo de combustible es muy superior al de cubilote común. La
ventaja radica en que es más fácil controlar la composición del baño, efectuar los agregados
indispensables para las correcciones en el afino y obtener así una fundición perfectamente
dosificada.
La capacidad es variable desde 2 a 3 toneladas hasta 60 toneladas. Se utiliza hulla-grasa de llama
larga la que se quema sobre emparrillado.
Perdidas: el metal que se funde sufre una alteración en su contenido por las reacciones inevitables,
por lo tanto es necesario tomar en cuenta estas mermas. La fundición pierde: 20% del C.; 50% del
Mn.; 33% de Si. Además una merma promedio de otros metales de 5 a 8 %.
Hornos de reverbero moderno.
La principal característica es la de su bóveda, formada por elementos aislados intercambiables que

están suspendidos de un tirante de acero de perfil U. Cada elemento aislado es un block formado
por una serie de ladrillos de forma. (Figura siguiente).

MOLDEO HOJA Nº: 4
Otra característica es la solera de gran amplitud. Puertas laterales permiten hacer la carga y
agujeros de sangría a ambos lados permiten retirar el metal fundido. Toberas inclinadas a 45°
permiten inyectar aire adicional al interior del horno, apenas pasado el altar, con lo que las llamas
se alargan convenientemente. La solera formada por ladrillos refractarios de naturaleza ácida, ésta
revestida por una capa de mortero refractario acido apisonado y con una cocción previa. Las
paredes son de mampostería refractaria de 20 cm. aproximadamente de espesor, revestidas
exteriormente con planchas de fundición de 25 mm de espesor.
Estos hornos de reverbero se emplean para la obtención de fundición maleable. Un horno de 15
toneladas funde en 6 a 8 horas, partiendo de un estado intermedio y de 6 y media a 9 horas una
carga inicial.
El consumo de combustible es grande y puede llegar desde el 30 al 50% de la carga.
Horno de reverbero a polvo de carbón inyectado a presión.
En este horno se ha suprimido el hogar y la parrilla, sustituyéndolos por dos inyectores de carbón
pulverizado. Tiene una capacidad de producción de 10 a 20 toneladas, una longitud de solera de 5
a 8 m, un ancho de 2 metros aproximadamente, con una superficie de solera de 0.75 a 1 m2 por
cada tonelada de fundición.
El carbón debe ser finamente pulverizado e inyectado mediante aire comprimido. Es conveniente
que las cenizas no sobrepasen el 8% y con un contenido de azufre menor al 1%.
Horno de llama.
En las funderías se usan hornos de llama como los Siemens-Martin y de reverbero en los cuales es
posible dosificar el carbono y demás elementos debido a la poca profundidad de su baño y a la
mucha superficie, admitiendo sobrecalentamientos así como una buena desulfuración.
Por ello son los preferidos para la obtención de fundiciones blancas, dado que el silicio se reduce
fácilmente por combustión. Tienen una capacidad variable que va de 5 toneladas hasta 25
toneladas.

MOLDEO HOJA Nº: 5
Como combustible se emplea carbón pulverizado inyectado a presión con aire comprimido, gas o
combustibles líquidos. Una aplicación de las ventajas del horno de llama se consigue con un horno
volcable o sea giratorio, cierto número de grados no mayor a 90°, como muestra la Fig 255. El
horno puede girar sobre rodillos. El movimiento lo suministra un motor eléctrico y reductor. Este
movimiento en uno y otro sentido, permite volcar parte de la fundición sin interrumpir la entrada
de nueva fundición procedente del cubilote.
Hornos de crisol.
Estos hornos se emplean con mucha frecuencia para la fusión de los bronces y de los metales
denominados amarillos o latones, así como también para la fusión de los metales blancos y sus
aleaciones. La figura 256 muestra un horno que emplea nafta como combustible, utilizado para la
fabricación de los bronces y metales blancos. Consiste en un tambor inclinado rotativo. La colada
se hace a través de un agujero taponado con arcilla durante el calentamiento. La llama actúa sobre
el revestimiento y sobre la superficie del metal en fusión.

MOLDEO HOJA Nº: 6
La figura 257 representa un horno similar pero de eje vertical, no rotativo pero inclinable mediante
el manubrio de la izquierda. Las llamas rodean el crisol. El aire necesario para la combustión pasa a
través de una cámara inferior. Para colar se inclina el horno hacia la derecha.
La figura 258 representa un horno de crisol volcable calentado con coque metalúrgico.

MOLDEO HOJA Nº: 7
En todos los casos el crisol puede ser de fundición, o de carborundo, según el metal a fundir. Los
mismos son calentados por el perímetro externo, por lo tanto, son de calentamiento indirecto.
Rendimientos hornos a crisol: estos hornos presentan un rendimiento muy bajo, especialmente
cuando se utiliza coque como combustible y son del tipo antiguo. El rendimiento puede llegar a ser
sumamente bajo, no mayor que un 5%. Se obtiene un mejor rendimiento con los de calentamiento
con combustible líquido.
Hornos eléctricos de arco.
Son utilizados para la fabricación de aceros. En algunos casos remplaza al cubilote para la
obtención de fundiciones debido a que tiene mayor elasticidad de funcionamiento y una mayor
regulación de producción.
Permiten dosificar convenientemente las fundiciones de calidad mediante el agregado de los
elementos con mayor seguridad de los resultados.
Los movimientos del horno se realizan con sistemas hidráulicos en ambos sentidos, permitiendo la
escorificación y el colado del metal. El recinto de la caja y la bóveda están revestidos con
mampostería refractaria.
Hornos eléctricos a arco para bronces.
Son hornos a eje horizontal. Los electrodos de carbón entran axialmente y su distancia es regulada
por dispositivos eléctricos. Son inclinables, se apoyan periféricamente sobre rodillos. Hay dos tipos
distintos, uno de ellos con cuerpo cónico doble y el otro cilíndrico. Se prefiere el primero ya que la
concentración de calor es más efectiva. En ambos existe una envoltura metálica y un doble
revestimiento refractario especial para muy altas temperaturas. Capacidad de producción hasta
900 toneladas reacondicionando cada 16 horas el revestimiento del pico y de la puerta de carga.

MOLDEO HOJA Nº: 8
Horno a inducción de baja frecuencia.
Son utilizados en la fusión del acero y la fundición pero también son apropiados para los metales
no ferrosos como bronce, el aluminio y sus aleaciones.
Están basados sobre el principio de generar una corriente eléctrica térmica dentro del metal a
fundir puesto en un crisol rodeado por un núcleo de hierro recorrido por un flujo magnético
alternativo. Este flujo es a su vez engendrado por la inducción producida por la corriente que
recorre las espiras que rodean el núcleo.
El horno de inducción a baja frecuencia se presta muy bien para la fundición de hierro. Permite las
correcciones y el afino en forma fácil sin dificultades. La carga puede hacerse gradualmente. No
hay electrodos cuyo carbón se incorpora al baño.
La figura 264, muestra un horno de inducción, el calor se desarrolla en el circuito secundario del
transformador. Este circuito lo forma el metal fundido en un canal anular vertical revestido de
material refractario que comunica con el baño de metal fundido en el crisol, dispuesto en la parte
superior.
El núcleo lo constituye una serie de láminas de hierro, con un devanado primario, formando así un
transformador común enfriado por aire. La corriente inducida en el secundario produce por medio
de un efecto electrodinámico, un movimiento de metal líquido que está en el canal en la forma que
se indica por la flecha blanca de línea discontinua en la imagen de la izquierda.
La primera puesta en marcha requiere la introducción del metal líquido en cantidad suficiente para
cerrar el anillo del circuito secundario. La descarga nunca es total. Al final del día se deja en el
MOLDEO HOJA Nº: 9
horno parte del metal fundido y se lo mantiene al estado líquido mediante el uso de una corriente
de voltaje reducido.
Horno de inducción sin núcleo.
La figura 265 muestra un horno para fusión de aceros finos. En un horno de este tipo existen las
siguientes partes principales:
a) Crisol.
b) Bobina primaria o inductor.
c) Armazón, soportes de sostén y mecanismo volcador.
Por lo general la capacidad de estos hornos es pequeña, no mayor de 300kg. El crisol es

premoldeado.
ARENAS Y TIERRAS DE MOLDEO
Generalidades

MOLDEO HOJA Nº: 10
Para obtener piezas por fusión, es necesario colar el metal líquido dentro de moldes que
reproduzcan sus formas, tanto exteriores como interiores.
Los moldes pueden ser perdidos y perennes o duraderos. Los moldes perdidos se hacen con tierra
o arena y se rompen al retirar la pieza una vez enfriada suficientemente. En cambio los moldes
duraderos permiten realizar un gran número de coladas.
Los moldes perdidos se emplean especialmente para la obtención de piezas de acero colado o de
fundición de hierro, así como también, para piezas de bronce y latón fundidas. Los moldes
duraderos son, por lo general, metálicos y se utilizan especialmente para el colado de piezas de
metales ligeros, metales blancos en general.
Propiedades de las tierras y arenas de moldeo
Las tierras y arenas por lo general se denominan con la designación común de arenas; sin embargo,
en el léxico del taller, se denominan arenas a las que sirven para la convección de noyos por su alto
porcentaje de arena, y tierras de moldeo a las que se emplean en la confección de moldes.
Las tierras y arenas deben poseer las siguientes propiedades comunes:
 Plasticidad: para reproducir fielmente las formas del modelo y tomar cierta consistencia
por presión, o sea poder ser conformada por los procedimientos de moldeo y guardar la
forma adquirida sin agrietarse.
 Refractoriedad: para aislar convenientemente el calor evitando un enfriamiento prematuro
que afecta la estructura metálica, especialmente en la fundición , pues se forma CF3
(cementita) por disolución del carbono, es conveniente que ella no se funda, ni aglomere a
la temperatura del metal en fusión, ni bajo la presión que el ejerce dentro del molde.
 Permeabilidad: para permitir la fácil evacuación de los gases que se desprenden del metal
en fusión, producidos además por el vapor de agua de los moldes.
 Resistencia: para las piezas que pueden moldearse “en verde” las tierras del molde deben
tener suficiente resistencia para retener la forma una vez ejecutado y soportar luego el
manipuleo y la acción del metal liquido cuando se cuela.
 Grado de infusibilidad elevado: para no afectar las formas del molde por la elevada
temperatura del metal en contacto.
Composición
Las tierras o arenas de moldeo están formadas por arcilla, sílice, carbón de leña en polvo y otras
sustancias, especialmente orgánicas, todas ellas en proporciones muy variables, a las cuales es
necesario agregar ciertas impurezas inevitables.
En general se entiende por:

 Arena de fundición: a una tierra que posee menos del 5% de arcilla. Está formada por la
pulverización de rocas cuarzosas o silíceas en gránulos más o menos pequeños.
 Tierra de fundición: a una tierra que posee más del 5% de arcilla. Cuando la proporción de
arcilla toma mayor porcentaje, se denominan a estas tierras, grasas (más del 80%),
semigrasas (desde el 8% al 18%) y secas (entre 5 y 8%).
MOLDEO HOJA Nº: 11
Clasificación según su empleo
De acuerdo con su empleo, las arenas y tierras de moldeo se clasifican así:

1. Arenas y tierras para colada en verde
2. Arenas y tierras para moldes secados a estufa
También se clasifican en:

1. Tierras nuevas
2. Tierras quemadas
3. Tierras carbonatadas
4. Tierra especial para moldear
5. Tierras de relleno para moldes
Polvo de carbón
En las tierras para moldear se agrega cierta cantidad de polvo de carbón. La proporción es variable
desde un 5 a un 30%. El agregado de este polvo se hace por lo general mezclándolo, aunque puede
aplicárselo superficialmente por espolvoreamiento de la superficie del molde (grafito o
plombagina) o bien aplicándolo a pincel, una vez diluido en agua.
El polvo de carbón, en contacto con el metal a muy alta temperatura, destila, por lo tanto absorbe
calor y como consecuencia protege en cierto modo a los gránulos de sílice de la tierra, impidiendo
su fusión .Esta acción tiende a proteger superficialmente al molde.
El espolvoreado con grafito, se utiliza especialmente para el moldeo en verde, mientras que la
aplicación a pincel se hace en los grandes moldes.
Tierra de moldear
Las tierras comunes de moldeo están formadas por:

 20 a 25% tierras nuevas
 80 a 75% tierras viejas o quemadas
Tiene aspecto granular; si se aprieta en la mano, toma forma y consistencia; es porosa, contráctil y
resiste fuertes temperaturas.
Tierra arcillosa
Es una tierra empleada especialmente para moldear grandes piezas o formas artísticas. Contiene
30 a 40% de arcilla y 20 a 25% de sustancias orgánicas. Se presta para el moldeo estufa, pues bajo
la acción de un calor moderado, toma consistencia.
Tierras ultra-silicosas
Se emplean especialmente para la confección de noyos y son muy ricas en sílice y cuarzo.
El aglutinante, es casi siempre de origen vegetal: aceite de lino cocido, almidón, harina, etc.
endurece al noto por cocción a temperatura moderada, pero se deshace fácilmente a muy altas

MOLDEO HOJA Nº: 12
temperaturas, por ello, una vez colado el metal al retirar la pieza fundida del molde, el noyo se
deshace fácilmente por sí solo, con lo que aparecen las partes nuevas, libres.
PREPARACION DE LAS TIERRAS Y ARENAS
Operaciones
Las tierras y arenas de moldeo, tienen origen en la trituración de las rocas cuarzosas. Ellas se
encuentran en ciertas y determinadas regiones, algunas veces listas para ser empleadas en el
moldeo por su natural composición y en otros casos es necesario prepararlas sometiéndolas a una
serie de operaciones.
 Calcinación: la calcinación consiste en una cocción a temperatura moderada, que se realiza
en hornos continuos colindados con una cierta inclinación, en los que actúa un quemador
alimentado a combustible líquido.
 Molido o trituración: la trituración se hace mediante máquinas que aplastan los terrones de
tierra y arena, reduciendo el tamaño de sus granos. El molido tiene por objeto
homogeneizar la tierra mezclándola y reduciendo el tamaño de sus partes.
 Cernido: Esta operación tiene por objeto uniformar el tamaño de los granos de la arena que
componen la tierra de moldeo. La operación consiste en hacerla pasar a través de cedazos,
cuya malla determinada la selección que debe hacerse.
Instalación mecánica para preparación de las tierras de moldeo
La siguiente figura representa la instalación preparadora de moldeo en planta y elevación. TV

representa la tierra usada en operaciones anteriores. Esta tierra se vuelca en 1 sobre una doble
zaranda clasificadora. 2 es un separador magnético, que retira las pequeñas partes metálicas, las
cuales se acumulan en F. por efecto del doble zarandeo, las partes aprovechables caen a la
derecha. De allí se cargan en una moledora o molino, donde dos volantes girando sobre si mismos
tomada por un tornillo de Arquímedes 4 y elevada por una cadena de cangilones 5 y volcada en un
desintegrador 6 para salir y depositarse como tierra nueva de moldeo TM.

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Secado de los moldes y noyos
El secado de los moldes y de los noyos se hace para eliminar la humedad que existe en ellos, por lo
tanto, favorece la salida de los gases disueltos que existen en el metal en fusión. También evita que
se produzcan sopladuras en las piezas de una superficie endurecida, difícil de trabajar, por cuanto
se favorece la formación de carburo-férrico por enfriamiento brusco. El secado de los moldes se
puede hacer de diversos modos; el más simple de todos es llevar estos moldes al interior de una
estufa de mampostería en la cual se mantiene cierto grado de calor durante varias horas.
Estufa para secar los moldes
Todos los moldes, especialmente de piezas de grandes dimensiones que deben ser maquinadas,
requieren ser secadas a estufa, utilizando temperaturas no mayores de 300°C.
Ensayos de tierras y arenas de moldeo
Los ensayos que se realizan son:

 Ensayo de permeabilidad
 Ensayo de cohesión
MOLDEO HOJA Nº: 14
 Ensayo de humedad
Para realizar estos ensayos se preparan probetas de dimensiones especiales, cilíndricas:

 Diámetro= 50,4 mm
 Sección= 20 cm2
 Altura= 50 mm
DESARROLLO DE LOS ENSAYOS

· Ensayo de permeabilidad
Para realizar el ensayo de permeabilidad se usan aparatos como el de la siguiente figura. Consiste
en medir el tiempo que tarda en pasar un volumen V de aire en cm 3. Para que este aire pase a
través de la probeta es necesario ejercer cierta presión que se ha fijado en 50mm de columna de
agua.
· Ensayo de cohesión
El ensayo de cohesión se hace a continuación del de permeabilidad.

La probeta se coloca entre dos platillos y se hace gravitar sobre ella la acción de una palanca en
cuyo extremo y dentro de un recipiente se colocan, poco a poco, municiones de plomo, hasta que
la probeta se rompe por aplastamiento.

MOLDEO HOJA Nº: 15
· Ensayo de humedad
La humedad más conveniente se determina por tanteo.

Si la probeta tiene un determinado peso y se le agrega 1% de agua y se ensaya, se obtendrán
determinados valores de μ1 y ρ1.
Si se le agrega 2% y se repite el ensayo se tendrá μ2 y ρ2
Procediendo gradualmente de este modo siempre existirá un valor de μ y ρ máximo, es el grado de
humedad más favorable para dicha tierra o arena.
MODELOS Y TECNICA DEL MOLDEADO
Modelos
Los modelos permiten confeccionar los moldes en tierras o arenas de moldeo. No siempre las
formas del modelo son similares a la forma de la pieza; en algunos casos, presentan diferencias
muy grandes y en otras ni siquiera son semejantes.
Los modelos usuales se construyen en madera, especialmente para piezas únicas o en pequeñas
series. Para grandes series, se prefieren los modelos metálicos, especialmente de aluminio o
aleación de aluminio.
Los modelos de maderas tienen el defecto de su fácil deterioro con el uso repetido y acción de la
humedad que los deforma.
La forma que deben presentar los modelos, en ciertos detalles, depende a su vez de la técnica que
debe usarse para el moldeo. De cualquier modo, nunca las dimensiones del modelo son
exactamente la de las piezas terminadas, tal como se puede apreciar en los planos. Por esta razón,
tampoco es admisible moldear con una pieza similar metálica existente y si bien en algunos casos
se realiza, no lo es sin tomar una serie de precauciones especiales.
Una de las causas por la cuales el modelo es diferente, es la contracción; la otra, es la previsión de
un sobre espesor en la superficies que deben ser maquinadas.
Contracción

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La contracción es una consecuencia del enfriamiento del metal líquido al pasar de esta estado, al
sólido, con temperatura del ambiente. Por esta causa las dimensiones del modelo deben ser
mayores, para que a su vez las dimensiones del molde también lo sean.
Cada metal tiene una contracción distinta según se ha visto en una tabla. En el caso que el modelo
se construya primero en madera y luego con este se confecciona un modelo metálico, la
contracción debe ser el doble.
Sobre espesor
Se denomina así al exceso en las dimensiones que es necesario asignar al modelo, para asegurar
mayor espesor de paredes en las partes a trabajar. Para piezas pequeñas y medianas y para la
fundición de hierro se aumenta en 3 a 4 mm el espesor si solo se trabaja una superficie y doble si
son dos superficies paralelas.
Si se trata de piezas grandes, el sobre espesor alcanza hasta 8mm.
Salida del modelo
En algunos casos es necesario asegurar la salida del modelo, después de haber moldeado el molde
de tierra. Esto sucede especialmente cuando presenta caras paralelas o cilíndricas, normales al
plano base.
Es por ello que las superficies cuya dirección es paralela en la salida se hacen ligeramente cónicas o
Inclinadas. Del mismo modo, cuando el modelo tiene formas entrantes y salientes, se divide en dos
o más partes fácilmente separables, perfectamente guiadas, y se moldean en dos o más cajas para
permitir la fácil separación por secciones.

MOLDEO HOJA Nº: 17
Modelo de una pieza con partes huecas interiores
Un ejemplo simple de una pieza mecánica es la representada por la figura 302. El modelo de
madera reproduce las formas externas aumentadas, para tomar en cuenta el efecto de la
contracción.
En la misma figura (1) es la pieza tal como debe salir una vez moldeada; (2) el modelo. En los
extremos se han previsto dos partes salientes (p1, p2), a las cuales se las denomina portadas.
El objeto de la portada es dejar en el molde de tierra una cavidad a cada lado, dentro de la cual
debe apoyar el “noyo” o alma, de tierra, que formara un hueco en la pieza, cuando se cuela el
metal.
El noyo se forma en una caja también de madera, que en este caso, está dividida en dos partes y
que se unen en la posición debida, por medio de pernos de madera que le sirven de guía (3).
El noyo consiste en una forma, de arena especial apisonada dentro de la caja de noyo, con un
armazón o esqueleto de alambre que al mismo tiempo que le da mayor rigidez permite retirarlo y
colgarlo en la estufa para una cocción que le confiere mayor resistencia.
Noyos

MOLDEO HOJA Nº: 18
Los noyos deben ser suficientemente estudiados, en su forma y su aplicación dentro del molde,
cuando pertenecen a piezas con ahuecamiento complejo. El noyo más simple es sin duda un
barrote de arena de forma cilíndrica, fácil de ejecutar y colocar en el molde.
Cajas de noyos
Las cajas de noyos son moldes que permiten confeccionar el noyo. Po lo general se hacen de
madera, y pueden estar compuestos de dos o más partes separables.
Un ejemplo muy simple lo constituye la caja de noyos de una unión T de tubos de fundición. En ella
puede verse la forma de la pieza una vez terminada, la caja de noyo y el noyo correspondiente.
Construcción de un modelo complejo
La siguiente figura representa el conjunto correspondiente a una caja de válvulas.

MOLDEO HOJA Nº: 19
Herramientas de moldeo
Las herramientas para moldear son muy variadas, estas se pueden ver en la siguiente imagen.
Accesorios de fijación de la tierra
Son también verdaderas pequeñas armaduras que se utilizan para dar consistencia a las partes del
molde.

MOLDEO HOJA Nº: 20
La figura muestra varios tipos de clavos, ganchos y grapas que se colocan con ese objeto y que
luego al desmoldar son recuperadas en gran parte, al zarandear la tierra de los moldes rotos, una
vez retirada la pieza.
Cajas
El molde de tierra no podría tomar formas definidas, sino se ejecutara dentro de cajas metálicas o
de madera, capaces de contener la tierra y permitir su apisonado. Para ello se utilizan cajas de
formas rectangulares, cuadradas, redondas, etc. ejecutadas con cualquier metal o madera.
Las cajas pueden tener distintas formas y ejecutarse de acuerdo a las necesidades. La de la base se
denomina “fondo”; la superior “sobre” y las intermedias “fajas”. Algunas veces, las del fondo y
sobres presentan travesaños, indispensables para reforzar el molde y en muchos casos para colgar
los ganchos que involucrados en la tierra del molde, la sostienen sólidamente.
Bordes y pestañas ejecutados en las caras interiores de las cajas, ayudan a sostener la tierra.

MOLDEO HOJA Nº: 21
Moldeado a mano
El moldeado a mano se hace de varias maneras, una de ellas es la “falsa caja”. El procedimiento es
el siguiente:
1. Se coloca la tierra en la falsa caja 1, se apisona y se dispone de modo que sobresalga la

mitad del modelo.
2. Luego, se coloca la caja superior 2 y dentro se coloca tierra, apisonándola. Una vez llena, se
quita la tierra sobrante.
3. Se retira el molde superior y se lo coloca invertido sobre la mesa, luego se rompe la falsa
caja.
4. Hecho esto, se procede a colocar nuevamente otra caja, se dispone el modelo que
sobresalga hasta la mitad de su altura. Se coloca otra caja encima y se repite el paso 2,
previa colocación de los modelos de conductos para colada.
5. Se retira suavemente la caja preparada, se retira el modelo y se cierran las cajas.
6. De ésta manera queda el molde listo para colar el metal líquido.

MOLDEO HOJA Nº: 22
Moldeado con noyo
Para obtener huecos en las piezas moldeadas, es necesaria la utilización de un “noyo”. Son
moldeados con arena y una estructura de alambre.
Modelado con taseles
Son partes de tierra, postizas, que permiten el moldeado de piezas de formas muy complicadas, y
cuyos ángulos no permiten una fácil salida del molde si se hiciera en un modelado tradicional.
En la figura se muestra el moldeo de una roldana, cuya acanaladura hace imposible la salida del
modelo si se deseara adoptar el procedimiento común.
El moldeado del tasel se ejecuta usando dos “portadas” mediante el proceso explicado en la figura.

MOLDEO HOJA Nº: 23
Sistemas de colada
El volcado del metal líquido dentro del molde se hace a través de los agujeros de colada.
El resultado perfecto de la pieza, así como su estructura uniforme, dependen especialmente de la
forma como se han preparado dichos agujeros.
El metal debe penetrar suavemente, de tal modo que el nivel del líquido aumente gradualmente en
toda la cavidad del molde.
Los sistemas generalmente adoptados son:

a) Caída directa: Se hace caer el material directamente en el hueco del molde. Sólo se utiliza
cuando la altura de la pieza es muy reducida.
b) A caída lateral o colada fuerte: cuando el agujero de colada está separado y el metal
penetra por la parte más baja del molde.
c) Colada a sifón: El objetivo principal es no hacer incidir el chorro de metal líquido sobre la
superficie del molde, atenuando el choque. Se emplea especialmente para el colado de
piezas de gran tamaño.
Por lo general, encima del agujero de colada se dispone un pequeño baño para disminuir la
velocidad de descenso del metal líquido. También se disponen en algunos casos, agujeros de
respiración o montantes, de modo de asegurar la eliminación del aire y gases disueltos, y
asegurando la homogeneidad del metal en dichas partes.
Calculo de supresiones
El metal líquido ejerce una presión hidrostática sobre las paredes del molde. Esta presión,
ejerciéndose en todos sentidos, tiende a abrir las cajas, separándolas.
La presión se anula cuando el metal se ha solidificado.

MOLDEO HOJA Nº: 24
Por lo general, las cajas se unen entre sí mediante pernos pasantes a través de las orejas salientes
que ellas presentan. Se debe tener en consideración el cálculo de dicha presión, sobre todo en
piezas muy complejas y de grandes dimensiones.
Moldeado mecánico
El moldeado mecánico regulariza todas las operaciones, evita los errores involuntarios y da siempre
la misma compacidad a la tierra que rellena las cajas formando el molde.
Por otra parte, disminuye el tiempo necesario para moldeo, evitando las pérdidas de tiempo y
movimientos inútiles.
El tipo de máquina a adoptar depende especialmente de la forma de las piezas a moldear.
Bajo el punto de vista funcional, puede darse la siguiente clasificación:
Máquinas con modelo fijo y levantamiento de la caja:
El molde está fijado sobre la mesa. La caja es puesta en su lugar guiada por pernos. Luego se
rellena con tierra y se hace descender el taco, con lo que la tierra resulta comprimida. A
continuación se levanta la caja habiendo extraído el taco.
Máquinas con descenso del modelo y caja fija:

MOLDEO HOJA Nº: 25
El modelo también está fijo sobre la mesa, pero ésta puede ascender o descender a voluntad, y la
caja está fija sobre un marco que rodea la mesa. En la parte superior también existe un taco que
puede ascender o descender. Primero se llena la caja con tierra y desciende el taco, luego asciende
la mesa con el molde y la tierra es compactada. Luego del proceso, se retira el taco y la mesa y la
caja queda lista.
Máquinas con levantamiento de la caja y peine:
La mesa presenta el modelo fijo sobre ella. Rodeando el modelo se encuentra el peine, el cual
puede levantarse mediante varillas. Una vez colocada la caja y rellenada con tierra, se hace actuar
el taco, produciendo la compresión. Luego se retira el taco y se levanta la caja accionando las
varillas.
Máquinas a presión neumática:
En este caso también el modelo se encuentra fijo sobre la mesa.

Colocada la caja, se rellena con tierra en exceso y se cubre con una placa de caucho y luego con
una tapa superior, fijando todo mediante tornillos de cierre rápido.

MOLDEO HOJA Nº: 26
Hecho esto, se introduce aire a presión en la cavidad superior, comprimiendo la tierra. Luego de
algunos minutos, se retira la tapa y la placa de caucho, se retira la tierra sobrante y se desmoldea
levantando la caja.
Máquinas de moldear a sacudidas:
Se emplean para comprimir la arena en las cajas altas, donde se apisona junto a la placa modelo
por inercia, dejando caer desde cierta altura la platina de la máquina junto con la caja llena de
arena hasta que choca contra el yunque de la máquina. Al producirse el choque, se anula la energía
cinética de la arena y, por inercia, se va comprimiendo en la caja. El grado de apisonado que se
consigue depende de la altura de caída y del número de sacudidas o golpes.
Estas máquinas son las más rápidas y permiten el apisonado simultáneo de varias cajas en muy
poco tiempo.
Maquinas especiales con rotación de la caja, desmolde y presión:

MOLDEO HOJA Nº: 27
Al sistema explicado anteriormente, se le adiciona una placa dispuesta en la parte superior que
luego de haber compactado la tierra mediante el proceso de sacudidas, le otorga mayor presión al
molde. Los procesos de compactación y desmolde se suelen llevar a cabo automáticamente en
estas máquinas.
Peines
Los peines son planchas metálicas cuya misión es evitar la rotura de los bordes del molde de tierra
cuando se produce el retiro del moldeo interior.
La forma interior del peine concuerda con el contorno aparente de la pieza. Los peines son
especialmente necesarios en piezas de contornos complicados.
Placas modelo
Estas placas permiten el modelado de piezas en serie. Son, por general, metálicas y consisten en
una plancha sobre la cual se ha fijado la mitad superior del modelo.
Placa modelo múltiple
Cuando las piezas son de pequeñas dimensiones, pueden agruparse y fijarse sobre una misma
placa varios modelos simultáneamente.

MOLDEO HOJA Nº: 28
Calibre
En el caso de que la pieza a obtener sea un sólido de revolución, especialmente cuando es de

grandes dimensiones, exigiría un modelo de madera muy grande y costosa. Para evitar la
construcción del modelo, se utiliza una herramienta llamada calibre, el cual consiste en una base
que se asienta en el terreno a cierta profundidad, donde se coloca un eje cilíndrico, y sobre él una
bandera ranurada que puede fijarse a distintas alturas y donde posteriormente se fijarán los
distintos perfiles.

MOLDEO HOJA Nº: 29
Para entender este proceso se explicará el moldeo de un émbolo de máquina de vapor:
1. Se consiguen los dos perfiles necesarios.
2. Luego de fijada la base del calibre, se coloca coque y el tubo de salida de gases y se rellena
con tierra de moldeo especial para calibre (con mayor humedad).
3. Mediante el perfil (a) se modela el falso modelo, y se deja secar.
4. Una vez seco, se coloca la caja en lugar y se procede a su llenado, previendo la colada y los
montantes.
5. Se retira la caja y se rompe el falso modelo.
6. Utilizando el perfil (b), se modela el contorno interior del émbolo, y se deja secar hasta
adquirir la resistencia adecuada.
7. Hecho esto, se cierra la caja y el molde queda listo para colar.
Máquinas para llenar cajas a presión
Para evitar el apisonamiento de la tierra dentro de la caja, y el tiempo que esto conlleva, se utiliza
la presión de lanzamiento, ya que si se envía tierra a determinada velocidad, los granos de arena
quedan comprimidos unos contra otros.
Ésta velocidad de salida se origina en la rotación de un disco, debido a la fuerza centrífuga que
general el mismo al girar y se comunica a los granos de tierra.

MOLDEO HOJA Nº: 30
Moldes metálicos o Coquillas
En moldeado en tierra no se presta para piezas pequeñas ya que no reproduce sus formas con
exactitud. Además, los moldes de tierra se deben romper para obtener la pieza colada. Desde éste
punto de vista, los moldes metálicos presentan una serie de ventajas:
 Se obtiene un moldeado más económico en grandes cantidades, ya que un mismo molde
puede ser utilizado para obtener gran número de piezas. Pero a su vez, los moldes resultan
costosos de construir, por tanto se debe tener en cuenta la cantidad de piezas a producir.
 Las formas obtenidas son más precisas que si se obtuvieran con moldes de tierra, por tanto
se reducen los costos de mecanizados sucesivos.
La colada en matriz o fundición en coquilla, se caracteriza por el empleo de moldes metálicos

(matrices) producidos en hierro gris o acero. Este tipo de proceso se emplea para lotes grandes de
producción de piezas medianas cuya geometría permite su llenado por acción exclusiva de las
fuerzas de gravedad (por ejemplo pistones automotrices).

MOLDEO HOJA Nº: 31
A su vez, cuentan con desventajas como ser el costo elevado de la coquilla, la relativa dificultad de
desmolde (dependiendo del tipo de pieza y la complejidad de la misma), en ocasiones, al no ser
una superficie porosa, es dificultoso el escape de gases disueltos; y además, puede también
suceder un enfriamiento brusco de la colada, creando lugares de dureza superficial.
En este ejemplo, se trata de obtener un cilindro laminador. Se usa un procedimiento mixto, ya que
parte del molde es ejecutado en tierra y el resto en coquilla. La superficie cilíndrica de la
denominada “mesa” del laminador está en contacto con la coquilla, lo que produce un
enfriamiento más rápido, favoreciendo a la formación de una capa superficial de cementita.
Moldeado por centrifugación
Proceso muy utilizado en la fabricación de tubos de fundición, especialmente cuando se destinan a

la conducción de líquidos, requiriendo la ausencia de porosidades.

MOLDEO HOJA Nº: 32
Para ello se utiliza una coquilla de forma cilíndrica con el diámetro y longitud necesaria. Esta
coquilla se hace girar sobre si misma a una velocidad suficiente, y en su interior se dosifica una
cantidad dosificada de fundición líquida mediante un brazo que se desplaza longitudinalmente
durante la operación.
Una vez enfriado el material, se lo retira y se lo somete a una operación de recocido,
homogeneizando la estructura del mismo.
Colada a presión
Este procedimiento consiste en introducir metal fundido y recalentado en un molde metálico a

suficiente presión, favoreciendo el tiempo de llenado y la reproducción fiel de los detalles finos.
Resulta ser el sistema ideal para la producción en gran serie. El mayor costo de los elementos se
debe a la complejidad de los mismos, siendo la coquilla más compleja debido a que la misma debe
abrirse rápidamente y debe constar con un sistema de expulsión automática a través de
extractores.
Existen dos procedimientos:
1. Fusión a presión: el metal fundido es impulsado por un pistón con una presión que varía de
150 a 500 atmósferas.
2. Fusión a inyección: el metal fundido es inyectado mediante aire a presión.

MOLDEO HOJA Nº: 33
Limpieza de piezas desmoldadas
Por lo general, la superficie de las piezas está cubierta de escamas, escoria y grafito. La forma de
realizar esta limpieza debe ser mecánica. Una de ellas es utilizar tambores giratorios, construidos
en chapa de acero, puestos en movimiento mediante correas. El tambor se llena con cierta
cantidad de piezas, donde se introduce cierta cantidad de aserrín, trozos de cuero, etc.
Desmoldado y desbarbado
Una vez las piezas frías, se retiran del molde, rompiendo la tierra que las rodea y golpeándola
levemente. Apenas eliminada la tierra y la arena, es necesario cortar la colada y los montantes, lo
que en la mayoría de las veces consta de un golpe hábilmente dirigido o con una sierra manual.
Las rebarbas, debidas al cierre defectuoso de los moldes, se eliminan con cortafrío o mediante una
máquina esmeriladora. Durante estas operaciones, a su vez, se realiza el control de las mismas.
Limpieza de las piezas a chorro de arena

MOLDEO HOJA Nº: 34
En ocasiones, las piezas son sometidas a un enarenado o chorro de arena a presión, produciendo
una enérgica acción abrasiva. Este tipo de limpieza debe hacerse en recintos cerrados y los
operarios deben usar máscaras protectoras.
Las máquinas utilizadas para este proceso son muy diversas, y se argumenta que el posterior
proceso de mecanizado produce en las herramientas un desgaste mayor, en parte debido a las
partículas de cuarzo que quedaron incrustadas en las porosidades de la pieza.

MOLDEO HOJA Nº: 35

Fundiciones - Moldeo y Técnicas de Moldeo

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FUNDICIONES – MOLDEO Y TÉCNICAS DE MOLDEO

Fusión de los metales.

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

1. Construcción del modelo, que permite obtener el molde de la pieza.

Metales aptos para el colado.

Deformaciones producidas por la contracción.

La contracción influye en la forma de la pieza, por lo tanto, es necesario tomarla en la debida

Defectos de las piezas coladas.

Horno de reverbero común.

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

Hornos de reverbero moderno.

La principal característica es la de su bóveda, formada por elementos aislados intercambiables que

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

Horno de reverbero a polvo de carbón inyectado a presión.

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

Hornos eléctricos de arco.

Hornos eléctricos a arco para bronces.

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

Horno de inducción sin núcleo.

Por lo general la capacidad de estos hornos es pequeña, no mayor de 300kg. El crisol es

ARENAS Y TIERRAS DE MOLDEO

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

Propiedades de las tierras y arenas de moldeo

En general se entiende por:

De acuerdo con su empleo, las arenas y tierras de moldeo se clasifican así:

También se clasifican en:

Las tierras comunes de moldeo están formadas por:

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

PREPARACION DE LAS TIERRAS Y ARENAS

Instalación mecánica para preparación de las tierras de moldeo

La siguiente figura representa la instalación preparadora de moldeo en planta y elevación. TV

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

Estufa para secar los moldes

Ensayos de tierras y arenas de moldeo

Los ensayos que se realizan son:

Para realizar estos ensayos se preparan probetas de dimensiones especiales, cilíndricas:

DESARROLLO DE LOS ENSAYOS

El ensayo de cohesión se hace a continuación del de permeabilidad.

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

La humedad más conveniente se determina por tanteo.

MODELOS Y TECNICA DEL MOLDEADO

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Salida del modelo

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U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

Construcción de un modelo complejo

La siguiente figura representa el conjunto correspondiente a una caja de válvulas.

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Accesorios de fijación de la tierra

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

1. Se coloca la tierra en la falsa caja 1, se apisona y se dispone de modo que sobresalga la

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

Modelado con taseles

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

Los sistemas generalmente adoptados son:

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

Máquinas con modelo fijo y levantamiento de la caja:

Máquinas con descenso del modelo y caja fija:

U.T.N. NOMBRE: GRUPO 2

Máquinas con levantamiento de la caja y peine: